CUPRINS

1.TEHNOLOGIA CĂRNII 11
1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a animalelor şi
păsărilor în abatoare...............................................……………11
1.1.1.Transportul şi recepţia cantitativă şi calitativă........12
1.1.1.1.Transportul animalelor ...................................12
1.1.1.2.Recepţia animalelor ........................................12
1.1.2.Pregătirea animalelor şi păsărilor pentru tăiere ......12
1.1.3.Suprimarea vieţii animalelor ..................................13
1.1.3.1.Asomarea ........................................................13
TEHNOLOGII GENERALE ÎN INDUSTRIA
1.1.3.2.Sângerarea ......................................................13
ALIMENTARĂ 1.1.4.Prelucrarea carcasei ................................................14
1.1.5.Eviscerarea .............................................................15
1.1.6.Finisarea .................................................................15
1.1.6.1.Porţionarea .....................................................15
1.1.6.2.Toaletarea .......................................................15
1.1.7.Controlul şi marcarea cărnii ...................................16
1.2.Tehnologia tăierii bovinelor ……….………..…………18
1.3.Tehnologia tăierii porcinelor ..........................................19
1.4.Tehnologia tăierii ovinelor .............................................21
1.5.Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a
palmipedelor...............................................................................22
1.6.Tehologia tăierii iepurilor de casă ..................................23
1.7.Clasificarea produselor din carne ...................................23
1.8.Schema şi procesul tehnologic de fabricare a preparatelor
din carne ...................................................................................23
1.8.1.Schema tehnologică ...............................................23
1.8.2.Procesul tehonogic de fabricare a preparatelor din
carne ..........................................................................................24
1.8.2.1.Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii ..............24
1.8.2.2.Prepararea şrotului şi a bratului ......................26
1.8.2.3.Pregătirea semifabricatelor pentru
specialităţi..................................................................................27
1.8.2.4.Pregătirea compoziţiei şi a semifabricatelor în
vederea fabricării preparatelor din carne ...................................29
1.8.2.5.Tratamentul termic .........................................31

2.TEHNOLOGIA LAPTELUI ŞI A PRODUSELOR
LACTATE 32
2.1.Tehnologia laptelui de consum ......................................32
2.1.1.Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui .............33
2.1.2.Curăţirea laptelui ....................................................34
2.1.3.Normalizarea laptelui .............................................36
2.1.4.Pasteurizarea laptelui .............................................36
2.1.5.Răcirea, depozitarea, ambalarea şi controlul calităţii
laptelui .......................................................................................39
2.2.Tehnologia conservării laptelui ......................................39
2.2.1.Principiile conservării laptelui ...............................39
2.2.2.Fabricarea laptelui sterilizat ...................................40
2.2.2.1Generalităţi ......................................................40
2.2.2.2.Procesul tehnologic de sterilizare ...................41
2.2.3.Fabricarea laptelui concentrat ................................46
2.2.4.Fabricarea laptelui praf ..........................................47
2.2.5.Controlul calitativ al conservelor de lapte .............50
2.2.5.1.Examenul organoleptic ...................................50
2.2.5.2.Examenul fizico-chimic .................................50
2.2.5.3.Examenul microbiologic ................................50
2.3.Tehnologia produselor lactate dietetice acide ................51
2.3.1.Principiul şi fazele tehnologice la fabricarea
produselor lactate dietetice acide ..............................................51
2.3.2.Schema tehnologică de fabricare a laptelui bătut, a
iaurtului, a laptelui acidofil şi a chefirului ................................51
2.3.3.Controlul calitativ al produselor lactate dietetice
acide ..........................................................................................57
2.4.Tehnologia smântânii şi a untului ..................................58
2.4.1.Fabricarea smântânii ..............................................58
2.4.2.Fabricarea untului ...................................................64
2.4.3.Controlul calitativ al smântânii şi al untului ..........64
2.5.Fabricarea brânzeturilor .................................................65
2.5.1.Scheme tehnologice de fabricare a diferitelor
categorii de brânzeturi ...............................................................65
2.5.2.Sortimente de brânzeturi ........................................68
2.5.2.1.Brânzeturi moi ................................................68
2.5.2.2.Brânzeturi semitari .........................................69
2.5.2.3.Brânzeturi cu pastă tare ..................................69
2.5.3.Defectele brânzeturilor ...........................................70
2.5.4.Controlul calitativ al brânzeturilor .........................70
2.6.Fabricarea îngheţatei ......................................................72
2.6.1.Schema tehnologică ...............................................72
2.6.2.Sortimente de îngheţată .........................................74
2.6.3.Controlul calitativ al îngheţatei ..............................74
2.7.Valorificarea subproduselor din industria laptelui .........74
2.7.1.Produse din lapte smântânit ...................................75
2.7.2.Produse din zară .....................................................75
2.7.3.Produse din zer .......................................................75
3.TEHOLOGIA MORĂRITULUI
3.1.Compoziţia chimică a cerealelor ....................................76
3.2.Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor pentru
prelucrarea lor în industria morăritului .....................................76
3.3.Scheme tehnologice de prelucrare a cerealelor ..............77
3.3.1.Recepţia, precurăţirea, depozitarea şi transportul
intern al cerealelor .....................................................................79
3.3.1.1.Recepţia cantitativă şi calitativă .....................79
3.3.1.2.Precurăţirea cerealelor ....................................80
3.3.1.3.Depozitarea cerealelor ....................................81
3.3.1.4.Instalaţii pentru transportul intern al cerealelor
(în depozite şi mori) ..................................................................82
3.3.2.Pregătirea cerealelor pentru măciniş ......................85
3.3.2.1.Generalităţi .....................................................85
3.3.2.2.Formarea partizilor pentru măciniş ................85
3.3.2.3.Separarea corpurilor străine (curăţirea) ..........86
3.3.2.4.Decojirea cerealelor .......................................87
3.3.2.5.Condiţionarea grâului .....................................88
3.3.2.6.Pregătirea porumbului pentru măciniş ...........89
3.3.3.Măcinarea cerealelor ..............................................90
3.3.3.1.Fazele procesului de măcinare la grâu şi
secară..........................................................................................90
3.3.3.2.Mijloace pentru realizarea procesului de
măcinare şi obţinere a făinurilor (utilaje) ..................................93
 3.3.3.3.Fazele tehnologice ale procesului de
măcinare ........................................................................................
............95
3.3.3.4.Măcinarea porumbului .................................101
4.TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI 102
4.1.Făina .............................................................................102
4.1.1.Compoziţia chimică a făinii de grâu ....................102
4.1.2.Însuşirile fizico-chimice ale făinii ........................103
4.1.3.Însuşirile de panificaţie a făinurilor .....................103
4.2.Drojdia ..........................................................................103
4.3.Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie ...............104
4.3.1.Pregătirea făinii ....................................................104
4.3.2.Pregătirea apei ......................................................105
4.3.3.Pregătirea drojdiei ................................................106
4.3.4.Pregătirea sării comestibile ..................................106
4.4.Schema tehnologică de fabricare a păinii .....................107
TEHNOLOGIA AMIDONULUI 118
TEHOLOGIA ZAHĂRULUI 124
6.1.Recoltarea şi decoletarea ..............................................126
6.2.Recepţia, transportul, depozitarea ................................126
6.3.Spălarea .......................................................................127
6.4.Cântărirea .....................................................................127
6.5.Tăierea ..........................................................................127
6.6.Difuziunea ....................................................................127
6.6.1.Produsele şi controlul operaţiei de difiziune ........129
6.7.Purificarea zemii de difuziune (epurarea) ....................130
6.7.1.Metode de purificare.............................................131
6.7.2.Controlul operaţiei de purificare ..........................132
6.8.Concentrarea zemii epurate (evaporarea) ....................132
6.9.Fierberea şi cristalizarea ...............................................133
6.10.Obţinerea zahărului rafinat ........................................137
6.10.1.Obţinerea zahărului cubic ..................................137
6.11.Materiale auxiliare folosite la fabricarea zahărului ....139
6.12.Subproduse rezultate la fabricarea zahărului .............139
7.TEHOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE
ALIMENTARE 140
7.1.Schema tehnologică de obţinere a uleiurilor vegetale
alimentare ................................................................................140
7.2.Recepţia cantitativă şi calitativă ...................................141
7.3.Precurăţirea şi curăţirea ................................................141
7.4.Uscarea .........................................................................142
7.5.Depozitarea ..................................................................142
7.6.Descojirea .....................................................................142
7.7.Măcinarea .....................................................................143
7.8.Prăjirea .........................................................................143
7.9.Presarea ........................................................................144
7.10.Extracţia .....................................................................145
7.10.1.Pregătirea materialului propriu-zis .....................145
7.10.2.Rafinarea uleiurilor vegetale ..............................146
7.10.3.Dezmucilaginarea ...............................................147
7.10.4.Neutralizarea uleiului .........................................148
7.11.Rafinarea uleiurilor vegetale ......................................146
7.11.1.Dezmucilaginarea ...............................................147
7.11.2.Neutralizarea uleiului .........................................148
7.11.3.Spălarea ..............................................................148
7.11.4.Uscarea ...............................................................148
7.11.5.Decolorarea ........................................................148
7.11.6.Vinterizarea (decernuirea) ..................................149
7.11.7.Dezodorizarea ....................................................149
7.12.Hidrogenarea uleiurilor vegetale ................................149
7.13.Margarina ...................................................................150
8.TEHNOLOGIA MALŢULUI ŞI A BERII 151
8.1.Fabricarea malţului pentru bere ...................................151
8.1.1.Înmuierea orzului .................................................152
8.1.2.Germinarea orzului ...............................................154
8.1.3.Uscarea malţului verde .........................................155
8.2.Tehnologia obţinerii mustului de bere (fierberea) .......156
8.2.1.Măcinarea .............................................................157
8.2.2.Plămădirea şi Zahărificarea (brasajul) .................159
 8.2.3.Fierberea mustului cu hamei ................................160
8.2.4.Limpezirea şi răcirea mustului .............................160
8.2.5.Răcirea mustului ...................................................161 PREFAŢĂ
8.3.Fermentarea mustului de bere ......................................161
8.3.1.Fermentarea primară ............................................161
Lucrarea are ca obiectiv principal transmiterea
8.3.2.Fermentaţia secundară .........................................162
cunoştinţelor absolut necesare viitorilor ingineri de industrie
8.4.Condiţionarea şi păstrarea berii ....................................163
alimentară despre tehnologiile alimentare de obţinere a
produselor din carne, lapte, morărit-panificaţie,uleiului,
9.TEHOLOGIA FABRICĂRII SPIRTULUI 164
zahărului, malţului şi a berii, spirtului şi a vinului.
9.1.Fabricarea spirtului din materii prime amidonoase ......164
Lucrarea se axează strict pe tehnologiile alimentare mai
9.1.1.Obţinerea plămezii dulci ......................................164
puţin cea de legume şi fructe, respectiv conservarea lor şi nu
9.1.2.Fermentarea plăezii dulci de către drojdii ............167
abordează capitolul de materii prime, acestea fiind tratate la alte
9.2.Fabricarea spirtului din melasă ....................................168
discipline.
9.2.1.Pregătirea melasei ................................................169
Publicarea acestei lucrări, am considerat-o necesară cu
9.2.2.Fermentarea melasei ...........................................170
atât mai mult cu cât, din anii superiori au loc specializări pe
9.2.3.Distilarea plămezii fermentate .............................170
tehnologii vegetale, respectiv animale.
9.2.4.Rafinarea spirtului brut ........................................172
Sper ca lucrarea să fie de folos tuturor celor interesaţi şi
9.2.5.Băuturi alcoolice tari ............................................175
în special studenţilor de la disciplinele TPPA, CEPA şi
Biotehnologii alimentare din cadrul Universităţii de Ştiinţe
10.TEHNOLOGIA VINULUI 176
Agricole şi Medicină Veterinară Cluj şi nu numai.
10.1.Tehnologia vinurilor albe (vinificaţia în alb) .............176
Având în vedere domeniul vast abordat, lucrarea se
10.2.Tehnologia vinurilor roşii (vinificaţia în roşu) ...........179
doreşte a fi foarte concis concentrată, motiv pentru care transmit
10.3.Îngrijirea, condiţionarea şi îmbutelierea vinului
scuze anticipate pentru unele scăpări şi imperfecţiuni.
(vinificaţia secundară) .............................................................182
10.3.1.Îngrijirea vinului .................................................182
10.3.2.Condiţionarea vinului .........................................182
10.3.3.Îmbutelierea vinului ...........................................183
10.4.Vinurile speciale .........................................................183
BIBLIOGRAFIE 184
 1. TEHNOLOGIA CĂRNII
1.1.Operaţii tehnologice principale de tăiere a
animalelor şi păsărilor în abatoare
Tăierea animalelor şi păsărilor în scopul obţinerii cărnii
şi a produselor secundare necesare consumului uman se
realizează în unităţi specializate numite abatoare. Totalitatea
operaţiilor tehnologice prin care se realizează tăierea animalelor
şi păsărilor în abatoare, în scopul obţinerii cărnii şi a produselor
secundare de abator formează procesul tehnologic de tăiere.
Schemele tehnologice de tăiere cuprind, într-un cadru
general, operaţii comune întâlnite la tăierea tuturor speciilor,
existând în acelaşi timp operaţii specifice care diferenţiază
tăierea în raport de specie.
Operaţiile tehnologice principale care se întălnesc la
tăierea tuturor speciilor de animale şi păsări pot fi grupate în
cadrul unei scheme generale care cuprinde:
1.1.1. Transportul şi recepţia cantitativă şi
calitativă
1.1.1.1. Transportul animalelor se realizează în
funcţie de distanţa pe jos sau auto, pe distanţe medii şi cale
ferată la distenţe lungi. Indiferent de mijlocul de transport, în
timpul acestuia animalele sunt supuse unei stări de încordare,
agitaţie şi oboseală (stres). În situaţiile când condiţiile de
transport sunt grele şi necorespunzătoare, se înregistrează după
tăiere pierderi, obţinându-se carne depreciată calitativ cu
perioada de conservabilitate limitată. Transportul determină şi
scăderea în greutate a animalelor, care este cunoscută sub
denumirea de calou de transport: C =
în care:
Gs - scăderea în greutate;
Gv - masa animalului viu.
Caloul este normat în raport de distanţă şi durata
transportului şi exprimat în %.
1.1.1.2. Recepţia animalelor
Receptia animalelor se face loco furnizor, excepţie
făcând producătorii individuali, când animalele sunt recepţionate
în baze de colectare şi recepţie fixe sau volante.
În abator la sosirea animalelor se face o verificare a
recepţiei cantitative şi calitative, inclusiv stabilirea caloului de
transport.
Recepţia cantitativă se face prin numărare şi cântărire,
existând însă şi metode bazate pe măsurători. La recepţia în viu
bovinele şi ovinele sunt încadrate în 3 categorii: calitatea I,
calitatea a II-a şi sub calitatea a II-a. La porcine în raport cu
masa corporală există următoarele categorii: porci de grăsime
peste 130 kg viu, porci peste 120 kg viu, porci între 101 - 120 kg
viu, porci între 90 - 100 kg viu şi porci sub 80 kg viu.
Sunt acceptate la tăiere, în conformitate cu prevederile
legale, numai animalele care au în viu o masă corespunzătoare,
stabilită în funcţie de specie, categorice, vârsta şi rasă.
Recepţia calitativă se face: la bovine după gradul de
dezvoltare în ansamblu a corpului cât şi a diferitelor regiuni
anatomice, precum şi cercetarea depunerilor de grăsime; la
porcine aprecierea se face prin cercetarea conformaţiei corporale
şi a gradului de acoperire a carcasei cu ţesut gras; la ovine,
calitatea se apreciază pe baza conformaţiei corpului şi prezenţa
grăsimii cutanate;
1.1.2.Pregătirea animalelor şi păsărilor pentru tăiere
După recepţia cantitativă şi calitativă, animalele sunt
supuse controlului sanitar - veterinar. Animalele găsite apte sunt
ţinute la odihnă şi dietă. Prin dietă se goleşte tubul digestiv, ceea
ce contribuie la uşurarea procesului de prelucrare a intestinelor.
În timpul dietei se continuă adaparea animalelor până la ore
înaintea tăierii.
Păsările în general nu sunt supuse dietei înainte de tăiere,
deoarece flămânzirea lor se soldează cu scăzăminte mari.
Animalele găsite suspecte de boli la examenul sanitar -
veterinar sunt: dirijate la grajdurile de izolare pentru carantină,
iar animalele accidentate sunt: tăiate separat de animalele
sănătoase. Animalele sunt conduse de la recepţie la odihnă sau
tăiere pe culoare de aducţiune, prin sisteme de deschidere-
închidere a unor uşi (panouri) care fac posibilă dirijarea
animalelor spre locul dorit. Dirijarea se face cu mânătoare
electrice sau fâşii de pânză cauciucată în mănunchiuri, şi
evitându-se agitarea, lovirea animalelor cu obiecte tari care
degradează pielea, carnea şi grăsimea.
Înainte de tăiere este recomandată toaletarea în viu prin
spălare în instalaţii cu baterii de duşare şi aer cald pentru uscare.
1.1.3. Suprimarea vieţii animalelor - fază tehnologică
deosebit importantă, de modul în care este executată depind în
mare măsură calitatea şi conservabilitatea cărnii şi
subproduselor, constând în operaţiile de asomare sângerare.
Suprimarea trebuie executată rapid pentru a micşora
suferinţa animalului şi starea de agitaţie şi frică ce apar înaintea
tăierii, acestea provocând o afluenţă de sânge în ţesutul muscular
şi organe, astfel carnea şi organele sunt congestionate reducând
conservabilitatea şi calitatea lor. Pentru evitarea acestor
neajunsuri, animalele şi păsările sunt supuse înainte de tăiere la
operaţia de asomare.
1.1.3.1.Asomarea este operaţia prin care se realizează
insensibilizarea animalelor, prin scoaterea din funcţiune a
centrilor nervoşi ai vieţii de relaţie cu mediul şi menţinerea în
funcţiune a centrilor nervoşi care conduc activitatea organelor
interne. Se realizează astfel imobilizarea animalului, reducerea
suferinţei şi a durerii şi se asigură o emisiune completă a
sângelui prin continuarea funcţionării inimii.
În funcţie de mijloacele prin care se realizează, asomarea
poate fi mecanică, electrică şi chimică.
a) Asomarea mecanica are la bază producerea unei
comoţii cerebrale şi se poate executa cu ajutorul mai multor
dispozitive:
- ciocanul cu mâner lung (merlina) prin lovirea
animalului în zona frontală sau înţeparea bulbului în regiunea
dintre osul occipital şi prima vertebră, metode inumane astăzi
interzise;
- asomarea cu pistolul constă în lovirea animalelor în
regiunea frontală cu o tijă acţionată prin explozia unui cartuş sau
forţa aerului comprimat;
- tija perforantă captivă, montată cu ajutorul unui arc
într-o piesă tubulară şi masca de asomare prevăzută cu piesa
tubulară şi tija perforantă. În ambele cazuri dispozitivul de
asomare se fixează pe capul animalului, apoi se acţionează tija
care perforează osul frontal şi atinge creierul;
b) Asomarea electrică - se poate folosi pentru
sacrificarea tuturor speciilor de animate şi păsări. Metoda se
bazează pe acţiunea de scurtă durată a curentului electric, de o
anumită tensiune şi intensitate, asupra sistemului nervos central.
Durata aplicării curentului electric şi caracteristicile lui sunt în
funcţie de specie, vârstă şi greutate.
c) Asomarea chimică - este o metodă bazată pe acţiunea
anumitor substanţe chimice asupra sistemului nervos şi a
aparatului circulator. Dintre substanţele mai frecvent folosite
face parte dioxidul de carbon (CO2). Asomarea cu CO2 se
bazează pe combinarea acestuia cu hemoglobina din sânge,
rezultând carboxihemoglobina care produce pierderea
cunoştinţei animalului.
1.1.3.2. Sângerarea se realizează la animalele mari, prin
secţionarea cu ajutorul cuţitului a venei jugulare şi a arterei
carotide la locul unde acestea ies din cavitatea toracică, iar la
animalele mici, sub maxilar, în locul de unire a capului cu gâtul.
Când se urmăreşte colectarea sângelui pentru utilizare în
scopuri comestibile se foloseşte cuţitul tubular. Urmare a
sângerării se provoacă o puternică şi rapidă eliminare a sângelui
în timpul cât funcţionează inima şi plămânii. Sângerarea este
foarte importantă, de ea depinzând în mare masură buna
conservare şi aspectul comercial.
O bună sângerare trebuie executată imediat după
asomare, iar secţionarea vaselor de sânge trebuie facută cu
atenţie pentru a nu tăia traheea. În acest caz sângele ar pătrunde
prin trahee în plămâni, provocând asfixierea animalelor, ceea ce
reduce şi eliminarea sângelui din organism. Totodată, este
necesar să nu fie secţionată nici inima, pentru a nu produce
hemoragii în cavitatea toracică.
1.1.4. Prelucrarea carcasei - constă din îndepartarea
capului, picioarelor şi din jupuire.
Jupuirea constă în îndepărtarea pielii de pe carcasa
animalului tăiat, menţinând integritatea atât a stratului
subcutanat de acoperire a cărnii cât şi a pielii. Jupuirea se
execută în mai multe feluri, funcţie de mijloacele tehnice
folosite:
- Jupuirea manuală — se execută cu ajutorul unui cuţit
de formă curbată sau folosindu-se aer comprimat insuflat sub
piele. Începe prin operaţia de croire a pielii, în care scop se
continuă incizia de la plaga de sângerare pe linia mediană a
gâtului şi în continuare, pe abdomen. Totodată se secţionează
pielea din regiunea picioarelor şi se detaşează capul, după care
jupuirea continuă de la linia mediană a cavităţii toracice şi
abdomenului, spre spate, până la detaşarea completă a pielii de
carcasă. Jupuirea manuală are anumite particularitărţi în raport
cu specia.
- Jupuirea semimecanică - se execută cu ajutorul unor
cuţite acţionate electric. Transmiterea mişcării de la motorul
electric la discurile de tăiere (dinţi ascuţiţi pe muchii şi neascuţiţi
la vârf) se realizează cu ajutorul unui cablu flexibil.
- Jupuirea mecanică - se realizează prin ruperea
legăturilor dintre dermă şi hipodermă, prin aplicarea unei forţe
de tragere mai mare decât limita de elasticitate, a acestor
legături. Aderenţa pielii la carcasă nu este uniformă şi din acest
motiv viteza de jupuire trebuie modificată pe parcursul jupuirii.
Acest lucru se obţine datorită profilului instalaţiilor de jupuire
care este astfel construit încât modifică corespunzător viteza şi
forţa de tragere pe tot parcursul jupuirii.
Avantajele jupuirii mecanice:
- creşterea productivităţii
- îmbunătăţirea calităţii pieilor
- executarea operaţiei în flux continuu.
1.1.5.Eviscerarea - operaţie prin care se realizează
scoaterea din cavitatea toracică şi abdominală, a organelor
interne, a tractului gastrointestinal şi a grăsimii interne.
Eviscerarea trebuie executată cât mai rapid, deoarece prelungirea
timpului are influenţă negativă în special asupra maţelor. Cu cât
timpul dintre sângerare şi eviscerare este mai mare, cu atât
dezvoltarea florei microbiene este favorizată.
Deosebit de importantă este atenţia care trebuie acordată
pentru a nu rupe sau secţiona intestinele, a nu sparge vezica
urinară sau stomacul, murdărind astfel interiorul carcasei cu
conţinut gastrointestinal.
Tacâmul de maţe ce rezultă este recoltat în vase de
material inoxidabil sau din material plastic şi se dirijează la
secţia măţărie pentru prelucrare.
Tacâmul de organe se spală în întregime într-un curent
de apă curată, după care se agaţă în cârlig sau cuier, primind un
număr de ordine pentru eventuala identificare.
1.1.6. Finisarea - constă în : porţionarea carcasei şi
toaletarea carcasei.
1.1.6.1. Porţionarea carcasei sau despicarea în jumătăţi
sau sferturi constă în împărţirea carcasei în două jumătăţi egale
prin secţionare longitudinală şi apoi şi transversală pentru
împărţirea carcasei în patru sferturi.
Secţionarea longitudinală se execută cu fierăstrăul
electric sau cu toporul, începându-se de la baza cozii până la
vertebrele cervicale, astfel ca să nu se distrugă măduva spinării.
Porţionarea se execută cu scopul de a favoriza operaţia
de răcire, pentru uşurarea manoperelor ulterioare, precum şi
pentru a da produsului forma standardizată.
1.1.6.2. Toaletarea carcasei cuprinde operaţiile care
îmbunătăţesc aspectul comercial al cărnii, influenţând într-o
mare masură şi procesul ulterior de conservare. Toaletarea se
poate împărţii în două faze, care, de regulă sunt executate
succesiv şi anume: toaletarea uscată şi toaletarea umedă.
- Toaletarea uscată este executată, în special, cu ajutorul
cuţitului şi constă în: eliminarea cheagurilor de sânge şi a
porţiunilor contuzionate şi infiltrate de sânge; fasonarea
marginilor carcasei, a plăgii de sângerare; scoaterea măduvei a
grăsimilor şi a eventualelor resturi de organe etc. Toaletarea
uscată se execută atât la interior cât şi la exteriorul carcasei.
- Toaletarea umedă constă în spălarea carcasei cu un jet
puternic de apă, orientat de sus în jos pentru a îndepărta
eventualele urme de conţinut gastrointestinal, diferite impurităţi
de pe carcasă căt şi pete de sânge.
Spălarea carcaselor se poate realiza cu mare eficienţă, cu
ajutorul periilor de duş, periilor rotative etc.
1.1.7. Controlul şi marcarea cărnii
Aceste operaţii reprezintă ultimele faze din procesul
tehnologic de tăiere şi de prelucrare iniţială a cărnii în abator,
după care urmează operaţiile de conservare.
Controlul cărnii se realizează sub trei aspecte:
- controlul tehnic de calitate;
- controlul sanitar veterinar şi marcarea;
- controlul cantitativ - cântărirea;
a) Controlul tehnic de calitate urmăreşte modul în care au
fost executate operaţiile tehnologice, respingând carcasele cu
defecte de prelucrare şi insuficient toaletate, trimiţându-le la
remediere. Controlul de calitate este organizat pe faze începând
de la recepţia materiei prime şi până la livrarea produsului finit.
Condiţiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească
fiecare produs sunt cuprinse în standarde, norme interne şi caiete
de sarcini.
Activitatea de control tehnic de calitate se încheie odată
cu livrarea produselor finite, când organul C.T.C. are obligaţia
să elibereze certificatul de calitate care atestă că produsul
respectiv a fost realizat în condiţiile respectării instrucţiunilor
tehnologice de prelucrare şi a standardelor sau normelor interne.
b) Controlul sanitar-veterinar - cuprinde supravegherea
tuturor operaţiilor executate în procesul tehnologic de tăiere cât
şi expertiza sanitar-veterinară a cărnii, a organelor şi a
subproduselor după tăiere.
Controlul sanitar-veterinar se execută în scopul stabilirii
salubrităţii cărnii, în funcţie de care este hotarată destinaţia şi
utilizarea acesteia.
Carnea şi subprodusele rezultate din tăiere sunt
controlate din punct de vedere sanitar-veterinar la terminarea
procesului tehnologic de tăiere, prin examinarea carcaselor, a
organelor, a căpăţânilor şi a masei gastrointestinale, vizual, prin
palpare, prin secţionare şi după caz completând expertiza prin c) Cântărirea - este operaţia care încheie procesul de
examen de laborator. tăiere şi de prelucrare iniţială a cărnii şi se execută pe cântare
Separat de acest control, carnea de porc este supusă şi montate pe liniile aeriene, la ieşirea din sala de tăiere, pentru
examenului trichinoscopic de laborator pentru depistarea urmărirea randamentului de carne.
trichinei.
Expertiza sanitar-veterinară a tuturor animalelor tăiate şi 1.2. Tehnologia tăierii bovinelor
controlul trichinoscopic de laborator al cărnii de porc sunt Procesul tehnologic de tăiere a bovinelor în abatoare se
examene obligatorii, în conformitate cu legea sanitar-veterinară desfaşoară de regulă în ordinea descrierii în schema -tehnologică
în vigoare, fără de care canea nu poate fi dată în consum. În generală, existând însă şi unele particularităţi specifice. În
funcţie de rezultatul controlului se execută marcarea diferenţiată funicţie de dotarea tehnică şi de linia tehnologică folosită, tăierea
a cărnii. bovinelor se execută prin două metode: tăierea pe orizontală şi
Potrivit constatărilor controlului de calitate şi a tăierea pe verticală (în chenar sunt prezentate operaţiile prin care
examenului sanitar-veterinar, canea este clasificată şi marcată se diferenţiază cele două metode).
corespunzător pe specii, după calitate şi destinaţie. Astfel carnea
de bovine adulte este marcată cu cifra 1, iar cea de mânzat cu Schema tehnologică de tăiere a bovinelor
cifra 2.
În raport de rezultatul controlului sanitar-veterinar canea
este marcată după destinaţie în mai multe categorii:
- admisă în consum fără restricţii ca ştampilă ovală (în
cazul cărnii pentru export) sau cu ştampilă rotundă cu
diametrul de 3,5 cm;
- admisă condiţional în consum, cu ştampilă pătrată cu
latura de 4 cm;
- cu valoare nutritivă redusă, marcată cu stampilă rotundă
încadrată într-un pătrat cu latura de 5 cm.
- confiscată, marcată cu ştampilă triunghiulară cu latura de
5 cm.
Ştampilele sunt aplicate potrivit prevederilor sanitar-
veterinare în diferite regiuni anatomice ale fiecărei jumătăţi sau
sfert de carcasă cu excepţia cărnii de pasăre la care stampila de
control sanitar-veterinar se aplică pe eticheta introdusă sau lipită
de ambalajul individual.
Carnea de porc supusă examenului trichinoscopic şi
găsită neinfectată se marchează cu încă o stampilă
dreptunghiulară (2x5 cm) cu inscripţia "FĂRĂ TRICHINĂ",
care se aplică langă ştampila de control sanitar-veterinar, pe faţa
exterioară a pulpei.
 Tăierea pe orizontală a bovinelor se execută pe
animalului aşezat după asomare în poziţie orizontală, pe un
grătar de pe pavimentul sălii de tăiere. Pe măsura prelucrării,
carcasa animalului este ridicată cu ajutorul unei macarale cu
cârlige, acţionată manual sau cu un electromotor.
Procedeul este cunoscut în practică sub denumirea de
"tăiere la macara" şi se utilizează în abatoarele mici sau
nemecanizate.
Prin acest procedeu, toate operaţiile, începând de la
suprimarea vieţii până la toaletarea cărnii sunt executate, de
regulă, în acelaşi loc de muncă şi de către acelaşi muncitor,
procedeul fiind cunoscut şi sub denumirea de "tăiere în sisterm
individual". În practică sunt întâlnite şi procedee unde este
utilizată tăierea în sistem individual, la orizontală numai pentru
prima porţiune a procesului tehnologic, până la jupuire.
Începând cu jupuirea mecanică, sistemul de tăiere este continuat
la verticală şi în flux continuu.
Tăierea pe linii verticale a bovinelor se execută pe
animalul suspendat în poziţie verticală de picioarele posterioare,
agăţat de cârlijele unor transportoare care circulă pe linia
aeriană, transportul produselor făcându-se prin împingere sau
conveierizat. Procedeul permite diviziunea muncii şi
specializarea muncitorilor în executarea unui grup mai restrăns
de operaţii cât şi organizarea muncii în flux continuu. Liniile
suspendate sunt confecţionate din şina de rulare, croşete, grinzi
de susţinere a căii de rulare, macazuri şi organe purtătoare.
Tehnologia de tăiere a bovinelor prin cele două procedee se
desfaşoară prin executarea operaţiilor în ordinea schemei
tehnologice generale.

1.3. Tehnologia tăierii porcinelor

1.4.Tehnologia tăierii ovinelor
Deosebit, în tehnologia tăierii şi prelucrării porcinelor
Operaţiile tehnologice se execută în general, în acelaşi
sunt metodele diferite de prelucrare la exterior a carcasei.
mod ca la tăierea bovinelor, caracteristic fiind modul de
Aceasta face ca schema tehnologică de tăiere şi prelucrare a
executare a jupuiirii şi menţinerea carcasei de oaie sau de miel
porcinelor să cuprindă operaţii specifice în raport cu sistemul
nedespicate.
utilizat.
Schema de tăiere este următoarea: 1.5. Schema tehnologică de tăiere a galinaceelor şi a
palmipedelor
 1.6. Tehnologia tăierii iepurilor de casă- în abatoare
specializate, pe linii conveierizate construite în acest scop,
precum, şi pe liniile de tăiere a păsărilor. Procesul tehnologic
începe cu asomarea, care se execută electric cu curent de joasă
tensiune, după care iepurii sunt atârnaţi în cârligele conveierului.
Sângerarea se face manual, deasupra unui jgheab
colector, după care se execută iupuirea manuală. Urmează
eviscerarea şi refrigerarea la + 4°C, după care se detaşează
labele, iar carcasele sunt ambalate în saci de plastic şi cutii de
carton care se introduc în spaţiiile frigorifice în vederea livrării.
1.7. CIasificarea produselor din carne
1.8. Schema şi procesul tehnologic de fabricare a
preparatelor din carne
1.8.1. Prin schema tehnologică se înţelege înşiruirea
operaţiilor generale prin care materiile prime şi materiile
auxiliare sunt transformate în produs finit, în ordinea
desfaşurării acestora în procesul de fabricaţie fără o descriere
amănunţită a transformărilor ce se produc, după cum urmează:
1.8.2. Procesul tehnologic de fabricare a preparatelor
din carne
Procesul tehnologic urmăreşte să explice detaliat
transformările ce au loc în materia primă şi auxiliară, precizând
parametrii de lucru pentru fiecare operatic, utilajele folosite la
prelucrarea produselor, în ordinea stabilită de schema Ordinea de desfăşurare a proceslui de tranşare, a
tehnologică. carcaselor de porc se poate reprezenta astfel:

1.8.2.1. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii

a) Tranşarea şi dezosarea sunt operaţii prin care se
urmăreşte împărţirea carcaselor în porţiuni anatomice distincte şi
desprinderea cărnii de pe oase pentru a uşura operaţiile
ulterioare.
Tranşarea şi dezosarea se pot face în două scopuri:
pentru fabricarea preparatelor din carne şi pentru desfacerea cu
amănuntul a cărnii pregătite prin aceste operaţii. Fazele de
defăşurare a operaţiilor se execută pentru carnea de bovine în
următoarea ordine:

Tranşarea carcaselor de oaie se face în trei scopuri, în

funcţie de destinaţie şi anume: pentru prepararea păstramei, a
ghiudemului şi a babiclui.
b) Alesull cărnii, se efectuează după dezosare, pe calităţi
şi constă din îndepărtarea din carne a cartilagiilor, a flaxurilor şi
a resturilor de case.

1.8.2.2. Prepararea şrotului şi a bratului

În tehnologia de fabricare a preparatelor din carne se
folosesc drept componente principale două semifabricate: şrotul
şi bratul care se obţin din aceeaşi materie primă, carnea.
Şrotul reprezintă carnea de vită sau de porc tăiată în
bucaţi de 200-300 g, cântărită, malaxată (amestecată) cu amestec
de sărare şi maturată la + 4°C timp de 3 - 4 zile.
Bratul este un sistem coloidal dispers, cu structură
păstoasă, format din particule de carne, grăsime şi ingrediente,
folosit la fabricarea preparatelor din carne, în scopul de a realiza
o legare a componentelor acestora.
 Pregatirea şrotului se face urmărindu-se schema: Pregatirea bratului se face după următoarea schemă:

Carnea de vită sau de porc, după ce se alege, se taie în

bucăţi de 200-300 g, se cântăreşte şi se asează în cuva
malaxorului, adăugându-se amestecul de sărare. După această 1.8.2.3. Pregătirea semifabricatelor pentru specialităţi
operaţie, carnea sărată (şrotul) se scoate în tăvi de plastic cu o Pentru fabricarea specialităţilor se foloseşte carnea de
capacitate de 25 - 30 kg. Tăvile încărcate cu şrot se transportă în porc sub formă de porţiuni anatomice distincte ca de exemplu:
frigider unde se aşează în stivă, în aşa fel încât carnea să nu vină pulpele, muşchii, spatele etc. Pregătirea acestor porţiuni
în contact cu fundul exterior al tăvilor suprapuse. anatomice se face după ce au fost separate din carcasă, după
Pregătirea bratului. La fabricarea produselor din carne un următoarea schemă:
rol foarte important îl are bratul. Proprietăţile organoleptice ale
preparatelor depind în mare masură de calitatea bratului obşinut,
care, la rândul său, este influenţată de o serie de factori printre
care cei mai importanţi sunt: calitatea cărnii (de preferinţă cea
provenită de la animalele tinere, nu prea grasă), pH-ul,
conţinutul de ţesut conjunctiv, temperatura de prelucrare.
La prepararea bralului se foloseşte carnea caldă de la
animalele a căror tăiere a trecut maxim de o ora. În cazul când se
utilizează canea rece se adaugă diferiţi adjuvanţi cum ar fi
polifosfaţii. Aceste substanţe au propietatea de a reconstitui în
bună parte aceleaşi condiţii de hidratare care se întâlneşte: la
carnea caldă.
 Procesul tehnologic decurge în felul următor: porţiunile
anatomice specifice, după separarea din carcasă sunt
prefasonate, operaţie care urmăreşte îndepărtarea oaselor, a
porţiunilor prea grase, a cheagurilor de sânge şi darea unei forme
cât mai regulate. După aceasta, porţiunile sunt depozitate în
frigorifere, la t° = 4°C timp de 24 h. Urmează după această
perioadă conservarea cu saramură care se poate face prin mai
multe metode:
- metoda de sărare prin imersie
- metoda de sărare prin injectare
- sararea mixtă
a) Metoda cu sărare prin imersie se aplică folosindu-se
soluţii de o concentraţie de 14 - 16°Bė. Înainte de introducerea
cărnii în bazine, pe fundul acestora se presară mai întâi un strat
subţire de sare. Apoi se aşează semifabricatele, adăugându-se
saramura în aşa fel încât acestea sa fie complet cufundate.
Bazinele se vor acoperi cu grătare presate cu greutăţi curate,
pentru ca semifabricatele să nu se ridice la suprafaţă şi să nu
rămână neacoperite cu saramură.
În bazinele de saramură din frigorifer, semifabricatele se
ţin 3-6 zile (în funcţie de sortimentul respectiv), la o temperatură
de circa +2...+5°C. Pe fiecare bazin se va aplică o tabliţă pe care
se vor scrie: denumirea sortimentului, cantitatea semifabricatelor
din bazin şi data introducerii în saramură.
b) Metoda de sărare prin injectare se realizează prin
introducerea saramurii, sub presiune intramuscular sau
intraarterial, cu ajutorul instalaţiei de injectare.
La injectarea intramusculară; saramura se introduce în
muşchi cu ajutorul unui ac cu varf ascuţit, lung de circa 20 cm şi
diametrul 2-3 mm, care are lateral mai multe orificii, pe unde
ţâşneşte saramura în carne. Înainte de pomparea saramurii în
carne, acul se retrage pe o distanţă de circa 1 cm, pentru ca
saramura sa poată pătrunde şi în regiunea în care se aflase vârful
acului. Pe măsura injectării, acul se trage încet afară, pentru ca
presiunea jetului de saramură să nu forţeze fibrele musculare şi
să le rupă, iar răspândirea saramurii în carne să se poată face cât
mai uniform. Injectarea trebuie facută de-a lungul fibrelor
musculare, spre a nu se forma găuri de injectare, care apar,
uneori, pe secţiunea produsului finit, dându-i un aspect neplăcut.
Numarul de injecţii depinde de mărimea bucăţii de carne: astfel,
la pulpele de porc se fac circa 7, iar la celelalte porţiuni, 3-5
injecţii.
Injectarea intramusculară are loc pe cântar,
introducându-se saramură în proporţie de de 5 - 10% din
greutatea semifabricatului.
La injectarea intraarterială, saramura trebuie introdusă în
artere şi nu în vene, deoarece venele sunt mai fragile şi mai
subţiri. Acele folosite la injectarea intraarterială au vârful teşit,
fără găuri laterale şi cu orificiul în vârf. Injectarea se face tot pe
cântar pentru a nu depăşi, proporţia de saramură necesară a fi
introdusă.
Acest sistem de sărare, are avantajul că repartizează
saramura mai uniform în masa musculară, iar şuncile obţinute
sunt mai suculente şi au aspectul mai atrăgător.
c) Sărarea mixtă este metoda în care se foloseşte sărarea
uscată împreună cu sărarea umedă. Prin această rnetodă se
realizează o sărare mai uniformă şi mai rapidă. Se utilizează
pentru sărarea pieptului de porc şi a unor produse care se
consumă în stare crudă.
Saramura pentru injectare se pregăteşte în diferite
concentraţii deoarece pentru fiecare preparat din grupa
specialitaţilor concentraţia saramurii este specifică. Concentraţia
se măsoară cu areometrul, divizat în grade Baumé (°Bė).
Semifabricatele conservate cu saramură prin aceste
metode sunt apoi depozitate pentru maturare în frigorifer la
temperatura de 4°C, timp de 2 ÷12 zile.
Procesul de fabricare a şrotului şi a bratului este un
proces mecanizat care foloseşte diverse tipuri de utilaje
construite în ţară sau importate. Utilajele care se folosesc sunt
specializate pe operaţii, şi anume:
- pentru prepararea şrotului - malaxorul;
- pentru tocarea cărnii - wolful;
- pentru obţinerea pastei de carne - cuterul, moara
coloidală.

1.8.2.4. Pregătirea compoziţiei şi a repartizare uniformă a componentelor în întreaga masă a
semifabricatelor în vederea fabricării preparatelor din
carne
Grupa preparatelor din carne cuprinde diverse produse
cunoscute sub numele de salamuri, cârnaţi, tobe, rulade,
specialiţi etc. în compoziţia cărora intră diferite şroturi de carne,
bratul, slănina şi alte componente.
Compoziţia se pregateşte după normele tehnologice şi
reţetele de fabricaţie stabilite pentru fiecare preparat. Normele
tehnologice stabilesc condiţiile de lucru, parametrii (gradul de
mărunţire, temperatura, timpul, presiunea etc.) specifici fiecărui
preparat, iar reţetele de fabricate precizează proporţiile
componentelor care formează compoziţia.
Fazele procesului tehnologic de pregătire a compoziţiei
cuprind următoarele operaţii:
- cântărirea materiilor prime şi auxiliare
- mărunţirea, omogenizarea şi fasonarea
- umplerea şi legarea
Cântărirea materiilor prime şi auxiliare necesare
preparatelor din carne se efectuează la scoaterea din depozitele
de semifabricate şi păstrare. Cântăriea se realizează pentru
fiecare produs în parte, conform reţetelor prevăzute. Cântarele
trebuie verificate des pentru a nu se produce erori nepermise.
Mărunţirea, omogenizarea şi fasonarea sunt operaţii care
se execută diferenţiat în funcţie de produs. Astfel mărunţirea şi
omogenizarea sunt operaţii specifice preparatelor care se
introduc în membrane: salamurile, cârnaţi, tobele etc, fasonarea
fiind o operaţie caracteristică specialităţilor.
- Mărunţirea se realizează mai grosier sau mai fin în
funcţie de întrebuinţările tehnologice ale fiecărui produs. Astfel,
şrotul maturat se toacă la volf prin sită ale cărei ochiuri variază
în funcţie de tipul salamului, de la 2 la 20 mm. Slănina sau
celelalte componente se taie la volf sau la maşina de tăiat în
cuburi când instrucţiunile cer ca bucăţile de slănină să aibă o
formă regulată.
- Omogenizarea este operaţia prin care se urmăreşte o
compoziţiei. Omogenizarea se face la cuter pentru preparatele a
căror compoziţie se prezintă sub formă de pastă şi la malaxor
pentru celelalte preparate.
- Fasonarea este operaţia caracteristică preparatelor din
grupa specialităţilor. Ea se face cu scopul de a îndepărta,
eventual, unele bucăţi de carne sau de slănină care formează
franjuri şi de a da în final, un aspect cât mai atrăgător
preparatutui.
Umplerea şi legarea
Umplerea este o operaţie specifică preparatelor de carne
care se prezintă sub formă de batoane ca, de exemplu:
salamurile, cârnaţii, tobele etc. Această operaţie se desfasoară în
mai multe faze:
- pregătirea membranelor pentru umplere;
- umplerea membranelor cu compoziţie.
Pregătirea membranelor pentru umplere. Membranele
folosite pot fi naturale sau artificiale. Înainte de folosire se
verifică dacă corespund calitativ din punct de vedere al
salubrităţii şi integrităţii lor; apoi li se apreciază rezistenţa şi
elasticitatea. Membranele la care se constată defecte se înlatură.
Membranele sărate se spală de sare, după care se înmoaie
în apă rece. Membranele de bovine se ţin la înmuiat timp de 12 -
16 ore, iar cele de porc şi oaie circa 2-3 ore, înmuierea
considerându-se terminată când maţele încep să devină elastice.
După înmuiere se clătesc în curentul de apă de la robinet, după
care urmează un nou control al rezistenţei prin insuflare de aer în
interiorul membranei sau umplerea cu apă. Maţele cu rezistenţă
slabă, cele cu găuri sau alte defecte se înlatură din fabricate.
Membranele uscate se înmoaie cu puţin timp înainte de
folosire în apă calduţă şi se leagă la unul din capete.
Umplerea membranelor se face cu ajutorul şpriţurilor.
Maşinile de umplut sunt prevăzute cu seturi de ţevi de diferite
calibre şi dimensiuni, confecţionate din oţel inoxidabil.
La introducerea în membrană, compoziţia trebuie să fie
bine presată, pentru a nu rămâne goluri de aer. Densitatea
compoziţiei din membrană se reglează în funcţie de tipul 2. TEHNOLOGIA LAPTELUI Ş1 A PRODUSELOR
produsului. LACTATE
Legarea este o operaţie comună atât preparatelor sub
forma de batoane sau şiraguri cât şi preparatelor din grupa 2.1. TEHNOLOGIA LAPTELUI DE CONSUM
specialităţi. După umplerea membranelor are loc formarea Industria laptelui şi a produselor lactate este una dintre
batoanelor şi legarea cu sfoară. Legarea se face la capătul cele mai complexe din industria alimentară cuprinzând mai
batonului, iar la unele sortimente şi transversal şi longitudinal. multe tehnologii specifice şi anume:
La unele produse, cum sunt crenvurştii se foloseşte 1. Tehnologia laptelui de consum;
răsucirea membranelor la distanţe egale. Pentru a se mecaniza 2. Tehnologia conservării laptelui (tehnologia conservelor
legarea salamurilor şi cârnaţilor s-au introdus maşini de clipsat. de lapte);
După legare, batoanele se ştufuiesc, cu ajutorul unui stufăr cu 3. Tehnologia produselor lactate acide-dietetice;
ace de oţel, apoi se agaţă pe beţe cu secţiune dreptunghiulară, iar 4. Tehnologia smântânii şi a untului;
acestea se aşează pe rame metalice. Urmează apoi tăierea 5. Tehnologia brânzeturilor;
capetelor de membrană şi de sfoară care rămân de la urnplere şi 6. Tehnologia îngheţatei.
legat. Materia primă comună tuturor acestor tehnologii este
laptele a cărui compoziţie chimică medie este următoarea:
1.8.2.5. Tratamentul termic se desfăşoară în mai multe - apă 87,50 %
faze: afumarea, fierberea şi răcirea. - proteine 3,10%
a.) Afumarea: reprezintă supunerea preparatelor din - grăsimi 3,76 %
carne acţiunii fumului produs de arderea incompletă a - lactoză 4,84 %
lemnunului sau rumeguşului. Metode de afumare: afumarea în - substanţe minerale şi vitamine 0,80%.
curent de fum şi afurnarea cu lichide. Afumarea în curent de fum Schema tehnologică de obţinere a laptelui de consum se
se poate realiza cu ajutorul fumului cald (afumare caldă) sau a compune din următoarele operaţii:
fumului rece (afumare rece). Afumarea cu lichid de afumare
urmăreşte reducerea duratei, crearea unui flux continuu,
economisirea lemnului, eliminarea acţiunii nocive a fumului şi
crearea unor condiţii igienice.
b). Fierberea, este operaţia care continuă acţiunea de
pasteurizare începută la afumare şi procesul de denaturare a
proteinelor ducând la apariţia unei arome specifice. Fierberea se
realizează în cazane cu apă sau celule cu abur la circa 80°C.
c) Răcirea, are ca scop, trecerea cât mai bruscă la
temperaturi mai mici de t <37°C pentru a împiedica dezvoltarea
germenilor. Se face sub duş cu apă rece, timp de 15-30 minute în
funcţie de mărimea batoanelor.
 Clasa Timpul necesar Nr.aprox.de
2.1.1. Recepţia cantitativă şi calitativă a laptelui decolorării germeni/1ml lapte
Laptele sosit la fabrică sau centre de prelucrare este albastrului de
recepţionat gavimetric (în kg) sau volumetric (în litri). În mod metilen
obişnuit în cazul unor cantităţi mici de lapte, măsurarea lui se I (lapte calitate bună) Peste 5 ore Sub 500000
face volumetric cu ajutorul măsurătorului cu flotor.
II (lapte calitate Între 5 şi 2 De la 500000 la
Măsurarea laptelui din cisterne se face cu ajutorul unei
medie) ore 4mil.
tije mnetalice gradate sau prin trecerea lui printr-un
galactometru, acest aparat înregistrând cantitatea de lapte, III (lapte calitate Între 2 ore şi 20 De la 4 mil. La 20
volumetric. slabă) min. mil.
Recepţia calitativă constă în determinarea: IV(lapte calitate Sub 20 min. Peste 20 mil.
- impurităţilor mecanice prin proba lactofiltrului; f.slabă)
- acidităţii prin titrare sau prin determinarea pH-ului;
- grăsimii prin metoda acidobutirometrică Gerber; - proba lactofermentării, constând din examinarea
- proteinelor prin metoda cu formol sau printr-o metoda aspectului coagulului după termostatarea unor probe de lapte la
colorimetrică (cu galben oranj sau negru amidă), folosind 37°C, timp de 12 sau 24 ore. Laptele de bună calitate coagulează
în acest scop un fotocolorimetru şi coloranţii respectivi; în 12 ore; un coagul omogen, gelatinos după o termostatare de
- temperaturii; 24 ore, indică fermentarea lactică normală; coagulul spongios cu
- densităţii laptelui; bule de gaze, arată o fermentare provocată de bacterii din grupa
În cazul când laptele recepţionat la fabrică, în comparaţie Coli aerogenes; coagulul floconos şi parţial solubilizat - o
cu proba de grajd, prezintă o densitate mai mare, un procent de proteoliză produsă de bacterii proteolitice. Această probă este
grăsime mai scăzut şi un conţinut de substanţă uscată fără foarte concludentă la aprecierea calităţii laptelui destinat
grăsime mai mare decât al probei de grajd, se poate presupune o fabricării brânzeturilor.
falsificare prin adaos de lapte smântânit sau prin smântânire - determinarea numărului total de germeni prin metoda
parţială. Adaosul de lapte smântânit (Qs) se stabileşte cu cultivării în cutii Petri sau prin metoda Breed, de numărare
formula: C ls = directă la microscop, care este mult mai expeditivă (etalarea pe 1
cm 2 de lamă a 0,01 ml lapte, urmată de uscarea, degresarea,
Unde: fixarea şi colorarea cu albastru de metilen). Prin stabilirea
- Gg şi Gf sunt conţinutul de grăsime în % al probei de numărului mediu de celule microbiene raportat la suprafaţa
grajd si respectiv la fabrică. preparatului şi cantitatea de lapte folosită, se obţine numărul de
În scopul aprecierii microbiologice a laptelui se germeni la 1 ml;
efectuează următoarele determinări: - aprecierea gradului de contaminare cu bacterii
- proba reductazei cu albastru de metilen, urmărindu-se sporogene anaerobe (proba Weinzirl).
durata decolorării unei probe de lapte crud incubată la 37°C şi
colorată în prealabil cu o soluţie apoasă de albastru de metilen.
 2.1.2. Curăţirea laptelui
Îndepărtarea impurităţilor mecanice din lapte, se face
prin trecerea acestuia printr-o strecurătoare metalică, prevăzută
cu filtre textile sau cu ajutorul separatoarelor centrifugale
(fig.2.1.şi fig. 2.2.), care au capacitatea până la 10 000 1/h.
Curăţirea laptelui în separator decurge astfel: laptele intrat în
curăţitor prin robinetul 1 trece prin ţeava 8 a camerei
plutitorului, ridicând în prealabil plutitorul 7, pătrunde în
colectorul 5, se răspândeşte printre talerele 10 aflate în corpul
tobei 11 închis cu capacul 12 şi piuliţa 13. Sub acţiunea forţei
centrifuge, nămolul format din impurităţile laptelui trece în
spaţiul 2 pentru nămol al colectorului, iar prin orificiul 3 al
colectorului în spaţiile 4 pentru depozitarea nămolului. Laptele
curăţat iese prin 6 şi trece în pâlnia colectorului 9; 14 este axul
vertical al curăţitorului centrifugal. La unele curăţitoare
centrifugale, concomitant cu operaţia de curăţire a laptelui, are
loc şi eliminarea impurităţilor care se fac prin nişte orificii
laterale ale tobei. La curăţitoarele obişnuite, după o funcţionare
de 3-4 ore, acestea sunt oprite şi demontate pentru evacuarea
nămolului strâns în tobă.
 2.1.3.Normalizarea laptelui
Normalizarea este operaţia tehnologică prin care laptele
se aduce la un anumit conţinut de grăsime. Ea se face prin
smântânirea parţială a laptelui cu ajutorul separatorului
centrifugal, fie prin adaos de lapte foarte gras, smântâna sau
lapte smântânit, la laptele recepţionat la fabrică.
Prin normalizare se obţine lapte cu conţinutul de
grăsime, care să corespundă standardului de lapte pentru
alimentatţie, sau în cazul prelucrării lui în brânzeturi, obţinerea
acestora cu un anumit (conţinut) de grăsime.
În cazul reducerii conţinutului de grăsime a laptelui
integral prin adaos de lapte smântânit, se foloseşte formula:
; Ls = Ln-Li
în care:
Li –lapte integral în l ;
Ln -lapte normalizat ce trebuie obţinut, în 1;
Ls- lapte smântânit, în 1;
Gn-conţinut în grăsime a laptelui normalizat, în%;
Gls-conţinut în grăsime a laptelui smantanit,în %;
Gi- conţinut în grăsime a laptelui integral, în %. În
cazul folosirii la normalizare a smântânii, formula va fi:
, colectat în canalul longitudinal format de orificiile 15 şi iese prin
în care:
Ln, Gn şi Gi au aceeaşi seminificaţie
Gs reprezintă conţinutul de grăsime al smântânii, în %.
2.1.4. Pasteurizarea laptelui
Laptele crud conţine un număr mare de microorganisme
alcătuite dintr-o floră banală, nedăunatoare omului, dar care
poate modifica proprietăţile fizico-chimice şi valoarea nutritivă a
lui, precum şi diverse bacterii patogene. Prin pasteurizare se
urmăreşte distrugerea microflorei laptelui şi în special a
bacteriilor patogene, fără ca prin acest tratament termic să se
modifice valoarea nutritivă şi caracteristicile organoleptice ale
lui. Trebuie reţinut faptul că prin pasteurizare se distrug numai
formele vegetative ale microorganismelor cele sporulate
rezistând acestui tratament.
În practică, regimul de pasteurizare (combinaţiile
temperatură-timp) se alege astfel încât să asigure distrugerea lui
Mycobacterium tuberculosis, existând astfel certitudinea că nici
un alt microorganism patogen nu a supravieţuit. Pasteurizarea
laptelui se face în diferite tipuri de pasteurizatoare, cele mai
răspândite fiind cele cu plăci (fig.2.3.) din oţel inoxidabil,
ondulate sau prevăzute cu striaţii, suspendate pe un ax orizontal
13, ale cărui capete sunt prinse în blocurile postament 2 şi 9.
Plăcile se strâng pachet cu ajutorul unei placi de presare 8 şi a
şurubului 10. Datorită unor garnituri de cauciuc montate pe
marginea plăcilor şi a ondulaţiilor acestora, între plăci se
formează nişte canale prin care poate circula laptele, pe o parte a
plăcilor şi lichidul de încălzire sau răcire pe cealaltă parte.
Plăcile pasteurizatoare (fig.2.4.) pot fi cu canale (a),
ştanţate cu canale sferice (b), cu canale transversale (c) etc.
Laptele intră prin orificiul 4 şi 5, se prelinge pe suprafaţa
plăcilor cu număr de ordine impar, încălzindu-se prin schimb
termic cu agentul de încălzire care circulă pe suprafaţa plăcilor
ca număr de ordine par. Garniturile circulare împiedică contactul
direct dintre lapte şi agentul de încălzire. Laptele încălzit este
orificiul 11. Agentul de încălzire circulă în cortracurent cu
laptele, intrând prin orificiul 12 şi iese după ce se distribuie pe
suprafaţa plăcilor cu număr par, prin orificiul 3.

Fig. 2.3. Schema constructivă a unui pasteurizator cu plăci
Fig. 2.4. Diferite tipuri de plăci de pasteurizator
2.1.5.Răcirea, depozitarea, ambalarea şi controlul
calităţii laptelui
Prin pasteurizare este distrusă în medie 99,5% din
microflora vegetativă a laptelui. Pentru a frâna dezvoltarea şi
înmulţirea restului de microorganisme se recurge la răcirea
laptelui la temperaturi cuprinse între 5 şi 2 °C.
Modul de dezvoltare al microorganismelor în laptele
pasteurizat în funcţie de temperatura de depozitare:
Temperatura Numărul de microorganisme în ml lapte
de păstrare Imediat După După 10 După 24 h
după 5h h
pasteurizare
Sub 5°C 2.000 2.100 2.600 50 000
La 20°C 2.000 19.000 260.000 20.000.000
Laptele răcit este depozitat în tancuri izoterme, cu
capacităţi ce variază între 2 000 şi 20 000 1; ele trebuie să fie
construite din materiale care să nu reacţioneze cu laptele (oţel,
inox, aluminiu, oţel emailat) să poată fi uşor spălate şi
dezinfectate, iar la o temperatură exterioară de 25 - 30°C,
temperatura laptelui depozitat să nu crească în 24 ore cu mai
mult de 1 - 2°C.
Pentru distribuirea în reţeaua de desfacere, laptele
pasteurizat şi răcit este ambalat în butelii de sticlă, în pungi de
material plastic sau din materiale nerecuperabile de hârtie
impermeabilizată de tip Tetra Pak, perga etc. Pe lângă alte
avantaje, prin utilizarea acestor ambalaje se realizează o dublare
a sarcinii utile transportate.
Pentru cantine, restaurante etc., laptele pasteurizat se
ambalează şi în bidoane metalice sau din material plastic.
Laptele destinat consumului este supus, în prealabil unui control
calitativ, trebuind să prezinte următoarele însuşiri principale:
- organoleptice: lipsa corpurilor străine, culoarea albă sau
slab gălbuie, consistenţă fluidă, gustul şi mirosul plăcut,
dulceag;
- fizico-chimice: aciditatea 15 - 21° Thömer, grăsimea
minimum 1,8 - 2%, temperatura maximă 12°C.
- controlul pasteurizării: proba fosfatazei (pasteurizarea
mijlocie) şi a peroxidazei (pasteurizarea înaltă) negative;
Dat fiind faptul că fosfataza laptelui are o termorezistenţă
ceva mai ridicată decât a bacilului tuberculozei, absenţa ei indică
o pasteurizare eficientă. Proba se bazează pe o reacţie de culoare
şi anume pe oxidarea fenilfosfatului disodic sub acţiunea
fosfatazei.
 În prezenţa peroxidazei din lapte, apa oxigenată este
descompusă în apă şi oxigen atomic, acestea acţionează asupra
substanţelor uşor oxidabile (para-fenil-diamina, tinctura de
guaiac etc.) dând anumite coloraţii.
- controlul microbiologic: germeni patogeni lipsă, germeni
totali la 1 ml maximum 300 000; bacterii coliforme la 1
ml maximum 3.
2.2. TEHNOLOGIA CONSERVĂRII LAPTELUI
2.2.1. Principiile censervării laptelui
Laptele corstituie un mediu excelent de dezvoltare pentru
majoritatea microorganismelor, alterările de origine microbiană
fiind din acest motiv cel mai frecvent întâlnite la acest produs.
Metodele de conservare urmăresc, deci, în principal
împiedicarea înmulţirii germenilor, dar în acelaşi timp ele
trebuie să evite modificările chimice sau fizico-chimice ale
laptelui. Procedeele folosite sunt de 3 feluri:
-Procedee fizice, prin care se recurge la tratamente
termice, la deshidratarea parţială (concentrarea) sau totală
(uscarea), la radiaţii şi la vibraţii, la îndepărtarea bacteriilor prin
centrifugare (bactofugare);
-Procedee chimice, din care se menţionează folosirea
zahărului, care prin mărirea presiunii osmotice împiedică
dezvoltarea bacteriilor şi utilizarea perhidrolului sau a
oxigenului, acestea inhibând dezvoltarea unor bacterii (efect
bacteriostatic) sau având acţiunea de distrugere asupra lor (efect
bactericid).
-Procedee biologice, prin care se favorizează dezvoltarea
anumitor germeni, care împiedică prin produsele lor metabolice
proliferarea microorganismelor nedorite. În această categorie
intră fermentaţia lactică, dezvoltarea bacteriilor nisinogene etc.
În practica curentă se folosesc în prezent:
- metode de conservare prin sterilizare termică;
- metode de conservare prin deshidratare;
- metode de conservare prin adaos de zahăr.
Conservarea prin sterilizare asigură distrugerea formelor
vegetative şi sporulate ale microorganismelor şi se realizează o
conservabilitate teoretică nelimitată a laptelui. Sterilizarea
trebuie astfel făcută, încât să nu afecteze caracteristicile
organoleptice şi fizico-chimice ale laptelui.
Conservarea prin deshidratare se bazează pe însuşirea
microorganismelor de a se putea dezvolta numai în medii cu
umiditate relativ ridicată. În funcţie de gradul de deshidratare se
deosebesc:
- conservarea prin concentrare;
- conservarea prin uscare.
Conservarea prin concentrare, pentru a fi eficientă
trebuie asociată cu sterilizarea sau prin adaos de zahăr.
Conservarea prin adaos de zahăr se bazează pe însuşirea
soluţiilor de zahăr de a crea o presiune osmotică ridicată,
împiedicând astfel procesele de schimb osmotic al celulelor
microbiene şi deci dezvoltarea lor. Presiunea osmotică la o
concentraţie a zahărului de 70% ajunge la 50 at., în timp ce în
celulele bacteriene este de numai 3 - 4 at.
2.2.2. Fabricarea laptelui sterilizat
2.2.2.1. Generalităţi
Dintre procedeele moderne de conservare a laptelui,
sterilizarea ocupă un loc de frunte. Laptele sterilizat se
deosebeşte de cel pasteurizat prin faptul că are o conservabilitate
teoretic nelimitată, în orice condiţii de temperatură ar fi păstrat.
Dar în aceleasi timp, în anumite cazuri, apar modificări
ale caracteristicilor fizico-chimice, care se reflectă prin apariţia
unor transformări organoleptice ale laptelui (modificarea culorii
spre galben-brună, modificări ale gustului şi aromei), separarea
grăsimii la suprafaţa laptelui, depunerea de săruri şi în special de
reziduri organice, ca urmare a tratamentului intens la care a fost
supus laptele.
Procedeele moderne de sterilizare urmăresc ca acest
tratament să fie astfel făcut, încât să nu sufere modificări
organoleptice, fizico-chimice şi biochimice. În vederea atingerii
acestor obiective, s-a stabilit că tratarea termică este necesar a fi
facută la temperatură ridicată, durata sterilizării fiind foarte 2.2.2.2. Procesul tehnologic de sterilizare
scurtă (HTST = high temperature short time).
O condiţie importantă în vederea realizării unei sterilizări
care să nu afecteze în masură prea mare caracteristicile laptelui
este aceea de a se lucra cu o materie primă cu un număr cât mai
redus de germeni.
Efectul sterilizant (după Galesloot) se exprimă prin
logaritmul raportului după numărul iniţial şi cel final, după
sterilizare:
Ef.sterilizant = log.

Dacă prin sterilizare numărul de spori pe 1 ml lapte este

redus de la 100 000 la 1, efectul sterilizant este 5. Dacă
reducerea numărului de spori este de la 10 000 000 la 1, efectul
sterilizant este 7. Conform formulei, în primul caz se obţine:

log = log 100000 - log1 = 5- 0 = 5, respectiv ;

log = log 10000000 - log1 = 7 – 0 = 7
Instalaţiile de sterilizare folosite în mod curent în fabrici
pot atinge un efect de sterilizare de 10-11.
Principalele faze tehnologice ale sterilizării laptelui sunt
următoarele: laptele recepţionat 1 trece în curăţitorul centrifugal
2, în pasteurizator 3, în omogenizatorul 4 şi în sterilizatorul 5 ;
de aici în instalaţia de umplere a buteliilor 7, în prealabil spălate
în instalaţia 6. Buteliile închise trec la sterilizare în turnurile 8
(fig.2.5.)

Fig.2.5. Sterilizarea laptelui în flux continuu

 - Recepţia şi sortarea laptelui. După cum s-a mai arătat,
pentru fabricarea laptelui sterilizat se impune folosirea unor
materii prime de foarte bună calitate, cu aciditatea de maxim
18°T ;
- Curăţirea centrifugală are drept scop îndepartarea din
lapte a tuturor impurităţilor, evitând depunerea lor pe fundul
buteliilor după sterilizare şi totodată obturarea omogenizatorului.
- Pasteurizarea laptelui - se efectuează la temperatura de
85°C şi reprezintă o treaptă intermediară, înainte de încălzirea
acestuia la temperatura de sterilizare.
- Omogenizarea laptelui - are drept scop mărunţirea
avansată a componentelor laptelui şi în special a grăsimii,
dispersarea lor în masa laptelui; împiedicarea separării grăsimii
la suprafaţă. Omogenizarea se face la 100-300 bari în
omogenizatoare, laptele fiind încălzit în prealabil la 50 - 90°C.
Prin omogenizare, globulele de grăsime cu diametrul mediu de
10 µ (microni) sunt transformaţi în globule cu diametrul de 1 - 2
µ.
- Sterilizarea propriu - zisă se face prin diferite procedee
(descrise în continuare).
- Sterilizarea buteliilor cu lapte, care are drept
scop distrugerea microflorei ce ar fi putut pătrunde în lapte în
timpul operaţiilor de umplere şi închidere a buteliilor. Operaţia
se realizeazează printr-un procedeu continuu la 120°C, timp de
45 minute, în turnuri de sterilizare, în care sticlele aşezate pe
transportoare mobile sunt supuse totodată unei mişcări de rotaţie
în jurul axei lor, asigurându-se o sterilizare cât mai uniformă.
Procedee de sterilizare
Sterilizarea laptelui se face prin următoarele procedee:
a) Sterilizarea într-o singură fază, în care laptele
îmbuteliat se supune unei sterilizări în autoclave la 110 - 120°C,
timp de 10 - 40 minute.
b) Sterilizarea în două faze. În prima fază
(presterilizarea) laptele se încălzeşte la 130 - 140°C, timp de 1 -
20 secunde, într-un sterilizator tubular fie într-un schimbător de
caldură cu plăci sau prin injectare de abur sub presiune înaltă.
După răcire la 80°C laptele se îmbuteliază şi se sterilizează (faza
a doua) în autoclave;
c) Sterilizarea continuă constă în tratarea termică a
laptelui cu vapori de apă la temperatura de 125 - 150°C. După
răcire, laptele este omogenizat şi ambalat.
Primele două procedee duc la modificări ale culorii şi
gustului laptelui, precum şi la formarea de sediment.
Procedeele de sterilizare continuă s-au extins tot mai
mult, datorită faptului că permit obţinerea unui lapte cu
caracteristici organoleptice superioare, foarte apropiate de ale
laptelui proaspăt, precum şi eficienţei maxime în schimbul
termic. În funcţie cu modul în care se face contactul între vaporii
de apă ca agent termic şi lapte, se folosesc mai multe procedee şi
instalaţii:
- Procedeul uperizării, a cărui denumire derivă din
''Ultrapasteurizare" constă în injectarea de vapori supraîncălziţi
în laptele preîncălzit. Această operaţie este însoţită de efecte
ultrasonice şi de cavitaţie, care contribuie şi ele la distrugerea
microcrganismelor din lapte. O astfel de instalaţie de uperizare
este Alfa-Laval (fig.2.6.).
Din tancul de depozitare laptele este adus într-un
rezervor cu flotor 1, care asigură o alimentare continuă şi
uniformă a instalaţiei şi de unde o pompă centrifugă 2 îl trimite
într-un schimbător termic cu plăci 3. a, b în care laptele este
preîncălzit la 75°C prin schimb de caldură cu aburul ce vine de
la camera de vid 8 şi 10. O pompă de înaltă presiune 4 trimite
apoi laptele într-un cap de injecţie de vapori 5, - uperizatorul
propriu-zis – unde în contact direct cu vaporii, el este încălzit la
t° = 140°C într-o fracţiune de secundă. În camera de menţinere 6
laptele este menţinut la t° = 140°C timp de 2 - 4 secunde, după
care el trece prin supapa de retur 7 (cap de recirculare) în camera
de vid 10, unde se răceşte la 76 - 77°C.
O pompă centrifugă specială 11 trimite laptele steril
printr-un omogenizator 12 şi printr-un răcitor cu plăci 13,
ambele aseptice, de unde laptele iese răcit la circa 20°C şi trece
la maşina de ambalat, care funcţionează de asemenea în condiţii
complet aseptice.
 Dacă dintr-un motiv oarecare laptele nu a fost încălzit
suficient în uperizatorul 5, supapa de retur 7 îl returnează spre o
a doua cameră 8, de unde pompa 9 îl readuce prin secţiunea de
răcire 3c, a aparatului cu plăci în rezervorul cu flotor 1, urmând
să-şi reia fluxul obişnuit.
Prin uperizare se realizează o sterilizare perfectă a
laptelui, permiţând păstrarea lui îndelungată în recipiente închise
ermetic, chiar la o temperatură ridicată.
- Procedeul pulverizării laptelui (palarizării), constă în
pulverizarea laptelui preîncălzit într-un recipient în care se află
vapori sub presiune. Pe acest procedeu se bazează sterilizatorul
Laguilharre (fig.2.7.)
Laptele aspirat de pompa 6 trece în schimbătorul de
caldură 1, unde se încălzeşte la 75°C, fiind apoi pulverizat în
recipientul 2, trecând prin conducta 9 şi pulverizatorul 10.
Ternperatura se ridică brusc la 140°C, datorită vaporilor
supraîncălziţi alimentaţi prin conducta 11. Laptele trece în
recipientul sub vid 3 prin conducta 12 şi pulverizatorul 13. Aici
are loc o detentă şi răcirea laptelui la 75°C într-o fracţiune de
secundă. Vaporii degajaţi se condensează în 1. Pompa 8
evacuează apă de condens din preîncălzitorul 1. Laptele palarizat
este scos din recipientul 3 de pompa centrifugă 7, răcit în
refrigerentele 4 şi 5 cu apă rece şi apă cu gheaţă până la
temperatura de -5 - 8°C.
Sterilizatorul Laguilharre are o capacitate de 10 000 1/h.
Ambalarea aseptică a laptelui uperizat sau palarizat se face în
recipiente de hârtie Tetra Pak, care sunt sterilizate chimic cu
perhidrol şi apoi termic.
- Bactofugarea este un procedeu de sterilizare a laptelui,
care constă în eliminarea microorganismelor din lapte cu
ajutorul unor separatoare : centrifugale, cu o turaţie care atinge
30 000 rot/min. Datorită diferenţei de masă specifică între
celulele microbiene şi lapte, se asigură eliminarea aproape totală
a microorganismelor; operaţia aceasta este completată cu un
tratament termic, care distruge virusurile şi microorganismele
care nu ar putea fi îndepărtate prin centrifugare.
- Procedeele chimice de sterilizarea laptelui se bazează
pe proprietăţile bacteriostatice şi bactericide ale unor substanţe
chimice. Cele mai bune rezultate s-au obţinut prin tratarea
laptelui cu perhidrol, urmată de descompunerea perhidrolului
rezidual cu ajutorul enzimei catalază. Procedeul cunoscut sub
denumirea de "procedeul peroxicatalazic " (POK) este folosit la
sterilizarea "rece " a laptelui destinat fabricării brânzeturilor.
2.2.3. Fabricarea laptelui concentrat
Laptele concentrat face parte din categoria conservelor
de lapte obţinut prin deshidratarea parţială a acestuia, urmată de
sterilizarea sau adaosul unei cantităţi mai mari de zahăr, după
urmatoarea schemă tehnologică:
Materia primă folosită trebuie să fie de foarte bună
calitate, cu aciditatea de maxim 22°T, să nu precipite la proba cu
alcool şi nici la proba fosfat (1ml soluţie fosfat monopotasic de
68,1% introdus în 5 ml lapte să nu dea un precipitat prin
încălzire în apă, clocotindă). După normalizarea laptelui, acesta
este pasteurizat la 105 - 110°C şi apoi amestecat cu un sirop
steril conţinând circa 70% Zzahăroză. Cantitatea de zahăr care se
adaugă laptelui se determină cu formula:
Cz = kg,
în care :
CL - cantitatea de lapte normalizat supus prelucrării în, l;
GL - conţinutul de grăsime a laptelui nomalizat,în %;
Z - concertraţia de zahăr în produsul finit, în %;
GLc - conţinutul de grăsime în produsul finit, în %;
Laptele cu sirop este concentrat în instalaţii sub vid la o
temperatură de 48 - 53°C. Gradul de concentrare este de 2,5 -
2,6 (densitatea concentratului 1,3). Urmează apoi răcirea rapidă
la 30 - 32°C, cu adăugarea de lactoză anhidră, în scopul obţinerii
unei cristalizări foarte fine a lactozei laptelui şi a evitării
formării cristalelor mari, care imprimă produsului o consistenţă
"nisipoasă".
Laptele concertrat este ambalat în cutii metalice
cilindrice de circa 400 g sau în tuburi de 175 şi 330 g. În scopul
evitării separării grăsimii, după normalizare, laptele poate fi
omogenizat subpresiune.
Laptele concentrat zahărat se prezintă ca un lichid
vâscos, asemanător mierii de albine, omogen, de culoare albă-
gălbuie sau galbenă-gri.
Laptele concentrat sterilizat suferă o concentrare mai
redusă (eliminarea a numai 45% din apă). După pasteurizare este
concentrat până la atingerea densităţii de 1,15 şi omogenizat.
Răcirea laptelui se face rapid la o temperatură de 7 - 8°C
fiind apoi ambalat în cutii sterile de tablă de 410 g sau 170 g şi
trecute printr-o baie de apă de 80°C; cutiile care elimină bule de
aer nefiind bine închise sunt eliminate. Urmează sterilizarea în
autoclave încălzite cu vapori. Cutiile sunt agitate în timpul dispersorul 3 un curent de aer cald şi uscat. În aceste condiţii
sterilizării, mărind efectul acesteia. După răcirea rapidă la 20°C, picăturile fine de lapte sunt deshidratate instantaneu, căzând sub
se ridică probe care sunt termostatate 2-3 săptămâni la 25 - formă de pulbere la baza turnului. Pulverizarea se realizează cu
27°C, pentru a verifica eficienţa sterilizării. Compoziţia laptelui ajutorul unui dispozitiv de pulverizare centrifugal 2, cu o rotaţie
concentrat zahărat şi a celui sterilizat este următoarea: de 20 000 rot/min. Aerul aspirat prin ventilatorul 5 este filtrat în
filtrul 7 şi trecut în încălzitorul 8. Laptele praf antrenat de aer
Componente Lapte concentrat trece prin ciclonul 4 fiind reţinut şi trecând prin distribuitoarele 9
Zahărat Sterilizat (ecluze) în conducta de ieşire; circulaţia aerului este reglată de
Grăsime, % 9-9,5 8-9 ventilatorul 6.
S.U.degresată, % 22-23 21-23
Zahăroza, % 42-42,5 -
Apa, % 25-26 68-71

Laptele concentrat sterilizat are o culoare gălbuie şi gust

caracteristic. Se menţionează ca sortimente: laptele concentrat
zahărat cu substanţe aromatizante (cafea, cacao, sucuri de
fructe).

2.2.4. Fabricarea laptelui praf

Dintre conservele de lapte, laptele praf a luat cea mai
mare dezvoltare datorită avantajelor ce le prezintă această formă
de conservare pentru consumatori: conservabilitatea mare,
volum mic, posibilităţi uşoare de transport, reconstituire
perfectă. Laptele praf astfel obţinut este foarte uşor solubil în
Deshidratarea laptelui până la atingerea unei cantităţi de apă, laptele reconstituit având calităţile iniţiate ale laptelui
substanţă uscată (S.U.) de 97% se poate face prin următoarele proaspăt.
procedee: Fazele principale ale procesului tehnologic de fabricare a
- Procedeul de uscare în peliculă (pe valţuri). Se foloseşte laptelui praf prin procedeul pulverizării sunt:
ca materie primă lapte concentrat, care este scurs sau pulverizat
în mod uniform pe suprafaţa unor valţuri încălzite cu abur din
interior, la temperatura de 143 -149°C. Uscarea poate fi facută la
presiunea atmosferică sau sub vid. Laptele uscat sub formă
peliculară este răzuit de pe suprafaţa valţurilor şi apoi macinat
fin.
- Procedeul de uscare prin pulverizare. Laptele
concentrat în prealabil este pulverizat foarte fin la partea
superioară a unui turn de uscare 1, în care pătrunde prin

Instalaţiile moderne de uscare a laptelui prin pulverizare
se deosebesc prin forma camerelor de uscare, dispozitivul de
pulverizare, sistemul de extragere a aerului şi de reţinere a
particulelor de lapte praf, sistemul de circulaţie a aerului.
În ultimul timp s-au construit şi pus în funcţiune o serie
de noi instalaţii de uscare a laptelui, care permit obţinerea de
produse cu solubilizare instantanee.
Obţinerea laptelui praf "instant" se bazează pe
modificarea structurii particulelor, prin trecerea lactozei din stare
amorfă în stare cristalină, aceasta realizându-se prin umectarea
repetată a laptelui praf şi uscarea lui succesivă.
Ambalarea laptelui praf trebuie făcută astfel încat să-l
ferească de umiditatea din atmosferă, de oxidare, de radiaţiile
solare. În acest scop se fososesc cutii de tablă ermetic închise,
iar pentru o depozitare mai îndelungată, ambalarea laptelui praf
se face sub vid sau prin introducerea în ambalaje a unui gaz inert
(azot). S-au obţinut rezultate bune şi prin folosirea unor pungi de
hârtie impermeabilă sau din folii de material plastic, pungile
fiind introduse în cutii de carton. Pentru scopuri industriale,
laptele praf se ambalează în saci de hârtie de natron, căptuşite cu
polietilenă.
2.2.5. Controlul calitativ al conservelor de lapte
2.2.5.1. Examenul organoleptic
- Laptele sterilizat se examinează întocmai ca şi laptele
pasteurizat.
- Laptele concentrat sau laptele praf se examinează atât
produsul praf cât şi laptele obţinut prin reconstituire cu apă. El
trebuie să corespundă standardului în ceea ce priveşte aspectul,
culoarea, mirosul şi gustul. Pentru aprecierea mirosului, laptele
reconstituit se încălzeşte la 50-60°C.
2.2.5.2. Examenul fizico-chimic
- Laptele sterilizat se analizează ca şi laptele pasteurizat.
La determinarea grăsimii după metoda acido-butirometrică
Gerber, ţinând seama ca laptele este omogenizat, este necesară o
centrifugare mai energică şi repetată.
- Laptele concentrat: se controlează etanşeitatea cutiilor
prin scufundarea lor în apă la 80°C; apariţia unor bule indică o
închidere neermetică. Se determină conţinutul în apă, de
grăsime, aciditatea, densitatea, conţinutul de zahăroză la laptele
zahărat.
- Laptele praf - se determină solubilitatea prin măsurarea
sedimentului depus în urma centrifugării laptelui reconstituit,
conţinutul în apă şi grăsime, iar aciditatea se determină în laptele
reconstituit.
2.2.5.3. Examenul microbiologic
- Laptele sterilizat - se determină numărul total de
bacterii acidifiante prin însămănţarea pe agar cu albastru de
China şi termostatatrea la 37°C timp de 4 zile.
- Laptele concentrat - poate conţine bacterii coliforme,
bacterii anaerobe sporulate, drojdii şi mucegaiuri. Bacteriile şi
drojdiile formează gaze, provocând bombarea cutiilor. Se
procedează la termostatarea cutiilor la 37°C timp de 7 zile,
urmărindu-se eventuala lor bombare. În produs se determină
numărul total de germeni, de bacterii coliforme, de bacterii
anaerobe sporulate, prezenţa drojdiilor şi a mucegaiurilor.
- Laptele praf - se determină numărul total de germeni,
de bacterii coliforme, de bacterii sporulate termofile, numărul de
drojdii şi mucegaiuri.
2.3. TEHNOLOGIA PRODUSEIOR LACTATE
DIETETICE ACIDE
2.3.1. Principiul şi fazele tehnologice la fabricarea
produselor lactate dietetice acide
Produsele lactate dietetice acide se obţin sub acţiunea
acidului lactic produs în timpul fermentaţiei lactice a lactozei din
lapte, sub influenţa diferitelor bacterii. Transformarea lactozei se
poate opri la acid lactic, sau sub acţiunea unor culturi lactice
speciale se poate forma şi alcool etilic şi CO2. Totodată are loc o
peptonizare a substanţelor proteice, care contribuie la creşterea
digestibilităţii acestor produse.
Produsele lactate acide au fost cunscute şi consumate de
om din cele mai vechi timpuri, ele constituind prima formă de
conservare a laptelui. Ele conţin toate elementele nutritive ale
laptelui sub o formă mai uşor asimilabilă.
Microflora folosită la fabricarea acestor produse constă
în special din streptococi şi bacili lactici şi uneori din drojdii (în
cazul chefirului).
Fazele tehnologice principale în fabricarea produselor
lactice dietetice acide sunt următoarele: recepţia laptelui,
normalizarea, tratarea termică, care este facută la o temperatură
de minimum 85 - 95°C pe o durată de 15 - 30 min., în scopul
distrugerii microorganismelor existente în laptele crud; răcirea
laptelui, care trebuie efectuată rapid, până la temperatura
apropiată de aceea a însămânţării cu microflora specifică
produsului ce se va fabrica; însămânţarea cu maia de producţie,
în proporţia specifică produsului, fermentarea, care poate fi
facută în recipiente mari sau direct în ambalajele în care se
repartizează în prealabil laptele însămânţat, răcirea şi
depozitarea, care opreşte suprafermentarea produselor şi permite
conservarea lor până în momentul distribuirii în reţeaua de
desfacere.
2.3.2. Scheme tehnologice de fabricare a laptelui
bătut, a iaurtului, a laptelui acidofil şi a chefirului
Laptele bătut se obţine prin fermentarea laptelui de vaci
cu o cultură de unt. El se fabrică la noi din lapte smântânit (max.
0,1% grăsime), din lapte normalizat (cu minim 2% grăsime) şi
din lapte integral (cu circa 3,6% grăsime), acest din urmă
sortiment purtând denumirea comercială "Sana".
Caracteristic în tehnologia laptelui bătut este faptul că
după fermentare produsul este omogenizat şi amestecat (bătut),
obţinându-se în acest fel o consistenţă asemănătoare smântânii.
Laptele bătut are un coagul fin, gust acrişor şi plăcut;
aciditatea este 100 -110°T. Se ambalează în butelii de sticlă de
0,5 1, de plastic de 0,4 1 sau bidoane de aluminiu.
laurtul se obţine prin fermentarea laptelui de oaie, vacă,
bivoliţă sau din amestecul lor cu Lactobacillus bulgaricus şi
Streptococus termophilus. În cazul fabricării din lapte de vacă,
în scopul obţinerii unei consistenţe ferme, laptele este în
prealabil concentrat sau i se adaugă lapte praf smântânit.
laurtul se prezintă sub forma unui coagul compact,
omogen cu o structură asemănătoare porţelanului. El are un gust
dulceag, slab acrişor, cu o aromă caracteristică, datorită
prezenţei aldehidei acetice produsă de bacteriile lactice. Se
ambalează în pahare de plastic sau bidoane metalice şi ambalaje
din materiale plastice, pentru consumurile colective (HORECA
= hoteluri, restaurante, cantine).
Distribuirea laptelui însămânţat în ambalaje se face cu
ajutorul unor instalaţii mecanizate, în care se efectuează spălarea
ambalajelor, umplerea şi capsularea lor. În unele ţări (Italia,
Austria) fermentarea iaurtului are loc în tancuri, produsul fiind
apoi agitat, omogenizat sub presiune şi trecut în ambalaje mici Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui bătut şi a
pentru distribuire. sortimentului "Sana"
Prin adăugarea în iaurt a unor sucuri siropuri de fructe se
obţin diferite sortimente de iaurt (lactofructul), iar prin adaos de
amidon de porumb (zeamil), ca stabilizator şi gemuri de fructe
se obţine "crema de iaurt".
Schema tehnologică pentru fabricarea iaurtului Schema tehnologică pentru fabricarea laptelui acidofil

Laptele acidofil se prepară din lapte de vacă sterilizat

însămâţat în culturi pure de Lactobacillus acidofilus. Spre
deosebire de alte produse lacto acide, bacteria specifică fiind
foarte sensibilă la infecţii cât şi la temperaturi ridicate, laptele
acidofil trebuie preparat din lapte sterilizat, iar păstrarea
produsului se recomandă a fi facută la 10 - 14°C, evitând astfel
degenerarea Lactobacillus acidophilus.
Produsul are o consistenţă vâscoasă, filantă, gust acru
pronunţat, astringent. Laptele acidofil are valoare dietetică şi
terapeutică deosebită trebuie consumat în maxim 12 ore după
preparare, viabilitatea germenilor caracteristici lui fiind limitată
în timp. În scopul folosirii lui, după tratamente antibiotice, în
vederea refacerii florei lactice intestinale distruse de antibiotice s-au
preparat culturi de Lactobacillus acidophilus rezistente la tetraciclină,
cloramfenicol, acest lapte acidofil fiind recomandat a fi consumat de
bolnavii: trataţi cu antibiotice.
Chefirul este unul din produsele acidolactice cu valoarea
cea mai mare dietetică şi terapeutică, având în acelaşi timp
caracteristici organoleptice deosebite.
Din punct de vedere microbiologic, chefirul este
produsul dezvoltării în lapte a mai multor microorganisme:
bacterii lactice (streptococi şi bastonaşe) şi drojdii lactice
aglomerate în "granule de chefir ".
Din punct de vedere biochimic, el este produsul unei
duble fermentaţii, lactică şi alcoolică. În funcţie de durata
fermentării, contţnutul în acid lactic şi alcool al chefirului creşte,
prezentându-se sub forma a trei sortimente: chefirul slab,
mijlociu şi tare, cu indicii medii următori:

Indici Chefir Laptelui i se face în vana 1 recepţia cantitativă şi

Slab Mijlociu Tare calitativă, normalizat în vana 2, pasteurizat în pasteurizatorul 3
Aciditatea 90 105 120 la 85 - 95°C şi introdus împreună cu maiaua de chefir din vana 4
maximă, °T în termostatul (recipientul) 5 în are loc fertmentarea la 18 - 20°C
Alcool 0,2 0,5 0,8 (16 -20 ore) şi apoi la 14 - 16°C (24 ore), dispozitivul 6 se face
maxim, % repartizarea chefirului în pahare de plastic care sigilează, iar
acestea sunt depozitate în camerele de depozitare 7 la 3 - 4°C.
Maiaua folosită la fabricarea chefirului se obţine cu În scopul separării granulelor de chefir de maiaua
ajutorul granulelor de chefir, care sunt aglomerări de cazeină ce necesară producţiei foloseşte o instalaţie specială.
cuprind în interiorul lor microorganisme specifice acestui Chefirul are consistenţa unei smântâni, gustul slab
produs. acrişor, picant, dtorită prezenţei CO2 rezultat la fermentarea
lactozei sub acţiunea drojdiilor. Gustul şi aroma chefirului sunt
influenţate şi de existenţa alcoolului produs în timpul
fermentării. Este un produs hrănitor, care se consumă cu multă
plăcere, reconfortant, stimulent al poftei de mâncare.
În prezent fabricarea lui este mult uşurată prin trecerea la
fermentaţia în tancuri, ambalarea în pahare de plastic făcându-se
după terminarea celor două faze de fermentare (caldă la 18 -
20°C şi la rece 14 - 16°C).
 2.3.3. Controlul calitativ al produselor lactate 2.4. TEHNOLOGIA SMÂNTÂNII Ş1 A UNTULUI
dietetice acide
Controlul materiei prime. În afara determinărilor 2.4.1.Fabricarea smântânii
obişnuite (aciditatea conţinută de grăsime, S.U.) o atenţie Procedeul tehnologic de fabricare a smântânii cuprinde
deosebită se dă calităţilor fermentaţiei laptelui. În acest scop următoarele operaţii:
laptele crud se fierbe, se răceşte rapid la 40°C şi în funcţie de
lapte se introduce 1 ml albastru de metilen şi 3 picături dintr-o
maia activă în iaurt. După agitare şi termostatare la 40°C şi 30
min. laptele trebuie să decoloreze, ceea ce indică că bacteriile
lactice cu care a fost însămânţate s-au putut dezvolta. În caz
contrar, laptele se consideră impropriu preţului produselor
lactate acide.
Examenul organoleptic. Se urmăreşte aspectul,
consistenţei coagularea, gustul, aroma produsului, toate
trebuind să corespundă normelor în vigoare.
Examenul fizico-chimic. Se determină aciditatea,
conţinutului în grade şi conţinutul în alcool (la chefir).
Examenul microbiologic. Se determină numărul total de
germeni şi morfologic al germenilor, eventuala infecţie cu
germeni străini (bacteria din grupul coliforme). Prezenţa unor
drojdii sau mucegaiuri de infecţii se pot evidenţia prin examenul
microscopic.

Smântânirea laptelui
Smântâna constituie unul din produsele lactate de mare
importanţă pentru alimentaţia omului, datorită conţinutului ei
mare de grăsime uşor digestibilă, precum şi a vitaminelor
liposolubile.
Ea constituie totodată materia primă din care se obţine
frişca şi untul.
Smântâna se obţine din lapte, prin separarea naturală sau
cu ajutorul separatoarelor centrifugale; această separare poate fi
realizată datorită diferenţei de densitate dintre grăsimea laptelui
şi laptele smântânit (circa 0,93 faţă de 1,034).
 Factorii principali care influenţează smântânirea laptelui
sunt:
- mărimea globulelor de grăsime, care la rândul lor depind
de vârsta şi rasa vacilor; existenţa de globule mari
favorizează smântânirea laptelui;
- grosimea stratului de lapte, separarea fiind cu atât mai
rapidă, cu cât globulele de grăsime au de străbătut un
strat mai subţire de lapte. De aceea, la separarea
mecanică laptele este distribuit între talerele
separatorului, distanţa între ele fiind de 0,5 - 1 mm;
- temperatura de lucru modificând vâscozitatea
componenţilor laptelui vâscozitatea grăsimii scade odată
cu creşterea temperaturii favorizând separarea ei;
- numărul turaţiilor tobei separatorului, care poate atinge
până la 700 rot/min., favorizează separarea grăsimii.
Compoziţia chimică a smântânii diferă de cea a laptelui,
în primul rând prin conţinutul mai ridicat de grăsime, care poate
varia în limite foarte largi începând cu 10% şi până la 70%, iar
smântâna " plastică" poate atinge şi conţinut de grăsime egal cu
al untului. Smântâna mai conţine proteine, lactoză, săruri
minerale şi vitamine.
Normalizarea smântânii
Normalizarea smântânii la un anumit conţinut de grăsime
se poate face prin reglarea separatorului sau prin adaos de lapte
smântânit, sau de smântână cu un anumit conţinut de grăsime, în
smântâna obţinută prin separare. Din 100 l, lapte rezultă în
medie 10-15 1 smântână şi 85-90 1 lapte smântânit. Calculul şi
vederea normalizării se face prin aplicarea regulii pătratului
(dreprunghiului).
În colţurile din stânga, sus se notează conţinutul de
grăsime în procente smântânii ce trebuie adaugată, jos conţinutul
de grăsime în procente a smântânii care trebuie normalizată, iar
în centru, conţinutul de grăsime în % a smântânii ce trebuie să
rezulte. Prin scăderea pe diagonală se obţin în colţurile din
dreapta, cantitatea de smântână în kg ce trebuie adaugată, iar jos,
cantitatea în kg de smântână ce trebuie normalizată. Astfel, dacă
se cere ca dintr-o smântână cu un conţinut de grăsime 20% să se
obţină o smântână de 35% grăsime, rezultă din regula pătratului
că prin folosirea la normalizare a unei smântâni cu 46°/ grăsime,
la fiecare 11 kg (părţi) smântână cu 20% grăsime se vor adăuga
15 k (părţi) smântână cu 46% grăsime.
Pasteurizarea smântânii
Această operaţie are drept scop distrugerea
germenilor patogeni distrugerea florei iniţiale a smântânii (în
special a drojdiilor, mucegaiurilor şi bacteriilor), inactivarea
lipazei. Aceste obiective sunt atinse prin tratarea termică la 97 -
98°C, cu o menţinere de 30 secunde.
După răcire, în vederea obţinerii smântânii pentru
consum are loc însămânţarea şi fermentarea (maturarea).
Sortimente de smântână
Principalele sortimente de smântână diferă în funcţie de
conţinutul lor în grăsime şi de faptul dacă au fost sau nu supuse
unui proces de fermentare (maturare), acesta depinzând de
utilizarea ce li se dă. Compoziţia chimică a smântânii de consum
variază între următoarele limite:
- grăsime 20 - 30%
- apă 73 - 64%
- proteine 3,0 - 2,7%
- lactoză 3,5 - 3,0%
- cenuşă 0,5 - 0,3%
Sortimentele de smântână fabricate la noi au următoarele
caracteristici principale:
Frişca. Se consumă ca atare sau sub formă de spumă de
frişcă (frişcă bătută). La fabricarea ei se urmăreşte ca prin batere
să se înglobeze cât mai mult aer, ducând la creşterea volumului
şi la menţinerea în timp a spumei formate. Smântâna pentru
frişcă trebuie să aibă un conţinut de grăsime de 31 - 33%, sub
sau peste acest conţinut ea nu înglobează aer prin batere. Se
ambalează în butelii de sticlă capsulate, sau pahare de plastic.
 Smântâna dulce ("Delicia"). Se consumă ca atare sau ca Fazele principale ale fabricării untului sunt:
adaos la cafea sau diferite preparate culinare. Are un conţinut de
grăsime de 10%. Şi ambalează în butelii de sticlă capsulate, sau
pahare din material plastic sigilate cu folii de aluminiu.
Smântâna de consum are un conţinut de grăsime ce
variază între 20 şi 30%. Spre deosebire de celelalte sortimente,
ea este supusă unui proces de fermentare biochimică. În acest
scop este însămânţată cu circa 5% maiaua preparată cu culturi de
streptococi lactici şi aromatizanţi. Se ambalează în bidoane de
aluminiu sau pahare de carton parafinat.
Defectele smântânii
Cele mai frecvente defecte ale smântânii şi posibilităţile
de remediere sunt:

Defecte Posibilităţi de remedieire

Gust amar Pasteurizarea la temperatură înaltă
Aspect grisos Trierea laptelui destinat smântânii şi răcirea
smântânii în scopul evitării acidifierii ei
Gust de furaje Tratarea termică, folosirea instalaţiilor de
dezodorizare
Gust de metalic Utilizarea ambalajelor de aluminiu, oţel inpx,
sau oţel cositorit
Gust săpun Spălarea atentă a bidoanelor pentru
îndepărtarea detergenţilor
Gust acru Folosirea la smântânire a laptelui cu aciditate
redusă.Păstrarea smântânii la temperatură
scăzută.

Untul se poate fabrica din smântâna obşinută la centrele

2.4.2.Fabricarea untului
Schema tehnologică de fabricare a untului
Untul constituie unui din produsele de bază ale industriei
laptelui, datorită valorii alimentare şi energetice deosebite,
precum şi asimilării lui uşoare de către organism. Ipoteza că ar
putea provoca o creştere a colesteroluIui în sânge şi boli
cardiovasculare se dovedeşte în ultimul timp a fi nefondantă.
de smântânire sau pornind de la smântâna produsă în fabrică,
prin smântânirea laplelui, aceasta din urmă fiind de calitate mai
bună şi permiţând totodată fabricarea untului dulce din smântâna
nefermentată.
Esenţa fabricării untului constă in separarea smântânii
din lapte sub formă concentrată şi solidă cu îndepărtarea
concomitentă a plasmei (zarei). În lapte, distanţa dintre globulele
de grăsime este de circa 7 – 8 µ. Prin smântânirea laptelui se
obţine o emulsie de grăsime în plasmă, distanţa dintre globulele
de grăsime reducându-se o dată cu creşterea conţinutului de
grăsime a smântânii (la 20% grăsime, distanţa este de 2 µ; la
30% grăsime 1,5 µ etc.).
Pentru a se obţine contopirea grăsimii din globule sub
formă de unt, este necesară ruperea membranelor lipoproteice,
care constituie învelişul protector al globulelor de grăsime. În
acest scop, smântâna este supusă unui proces de maturare fizică,
constând în răcirea smântânii (2 - 6°C), grăsimea din globule
începând să cristalizeze. Procesul maturării biochimice, se face
cu ajutorul maielelor de bacterii lactice, al căror rol este de a
transforma o parte a lactozei în acid lactic şi totodată, acţionând
asupra acidului citric existent în smântână, să formeze produşi
aromatici volatili, în special diacetil: (CH3 -CO - CO – CH3 ).
Cantitatea de maia care trebuie adaugată smântânii se
calculează cu formula:
M= , kg
în care:
S = cantitatea de smântână supusă prelucrării, în kg;
T2 = aciditatea smântânii după fermentare , în °T;
T1 = aciditatea smântânii proaspete, în °T;
Tm = aciditatea maielei, în °T.
Maturarea biochimică şi fizică are loc în vane de
fermentare cu agitator-răcitor, în prima fază smântâna
pasteurizată fiind însămânţată cu maia lactică şi fermentată, in
funcţie de anotimp la 15 - 16°C (vara) şi la 18 – 20îC (iarna).
După 8-10 ore începe răcirea în vederea maturării fizice.
În cazul fabricarii untului dulce, smântâna proaspată
pasteurizată este supusă numai maturării fizice la temperatura 2 -
6°C. Smântâna este trecută apoi în putineie de batere. Putineiele
se construiesc din oţel inoxidabil, având forme diferite
(cilindrice, biconice, cubice etc.).
În timpul acestei faze are loc o rupere a membranelor
protectoare ale globulelor de grăsime, aceasta formând boabele
de unt, în vreme ce membranele lipoproteice trec în zară.
Principalii factori care influenţează baterea mântânii şi
formarea untului sunt: conţinutul de grăsime şi compoziţia
chimică a smântânii, gradul de maturare şi fermentare, precum
şi procesul de batere, respectiv temperatura smântânii, gradul de
umplere al putineiului şi durata baterii.
Compoziţia chimică a smântânii variază în funcţie de
anotimp şi respectiv de furajele consumate de vaci. Astfel, vara,
grăsimea laptelui coţine mai mult acid oleic, având temperatura
de solidificare mai scăzută, în aceste condiţii baterea smântânii
se face la o temperatură mai scăzută. Temperatura de batere a
smântânii va fi vara de 7 -10 °C şi iarna de 10 - 14°C.
Gradul optim de fermentare al smântânii este la 50 -
60°T sau la pH 4,8-5,0.
Putineiul se umple vara cam 40% cu smântână; în
primele minute de reţire se opreşte de 2 - 3 ori, pentru a se putea
evacua gazele degajate din smântâna. Se incepe apoi baterea
propriu-zisă, rotirea putineiului făcându-se cu viteză constantă.
Sub influenţa acţiunii mecanice din timpul rotirii
putineiului se produce o înglobare puternică a aerului în masa de
smântână. Bulele de aer antrenează pe suprafaţa lor globulele de
grăsime; se produce o rupere a membranelor globulelor de
grăsime, aceasta începând să se aglomereze sub formă de "boabe
de unt", având repartizate între ele picături de apă.
Zara formată în timpul baterii smântânii conţine şi
membranele lipoproteice ale fostelor globule de grăsime. După
îndepărtarea zarei, resturile ei se elimină din unt prin spălări
repetate cu apă.
Untul spălat este apoi malaxat în scopul îndepărtării apei
de spălare şi a repartizării cât mai fine şi uniforme a restului de
apă ce rămâne în unt (max. 17 - 18 %).
Untul este trecut apoi la maşini de porţionat şi ambalat în
hârtie pergaminată sau în foiţe de aluminiu caserate cu
pergament sau pelicule plastice.
Cantitatea suplimentară de apă care trebuie adaugata
untului se calculează cu formula:
 kg

în care:
U = cantitatea de unt prelucrată, în kg;
Af = continutul final de apă din unt, în %;
Al = conţinutul iniţial de apă din unt, în %.
În ultima vreme se folosesc tot mai mult procedeele şi
instalaţiile continue de fabricare ale untului:
- Procedeele Fritz şi Senn, în care transformarea grăsimii
din globule în unt este realizată mecanic prin agitarea putenică a
smântânii, însoţită de insuflarea unui gaz sub presiune care
favorizează formarea de spumă. Smântâna pasteurizată, având
Untul nu este spălat după batere; din acest motiv este
30% grăsime, după maturare este menţinută 24 ore sub presiune
necesar a se lucra cu o smântână de cea mai bună calitate. În
de C02 în recipiente închise. Baterea are loc în 2 minute în
ceea ce priveşte randamentul în unt obşnuit din prelucrarea
putineie verticale, în fracţiuni de 100 - 200 1; după eliminarea
smântânii, se foloşeste formula:
zarei şi spălarea untului, acesta trece în instalaţia de răcire, unde
continuă spălarea, în timp ce altă şarjă de smântâna intră în
puţinei. Untul trece în compresor (instalaţia de presare) şi iese U= în kg,
sub forma unei panglici, fiind porţionat şi ambalat. în care:
În procedeul Fritz se lucrează cu smântâna dulce, având S= cantitatea de smântână folosită, în kg;
un conţinut de grăsime de 40-50%. Smântâna trece din Gs ,Gu , Gz = conţinutul de grăsime în smântâna, unt şi zara, în
recipientul 1 în cilindrul de batere 2, prevăzut cu pereţi dublii %;
raciţi; după batere cu agitatorul cu palete 3, untul trece prin
conducta 5 în separatorul 6, prevăzut cu melcii suprapuşi 7, 2.4.3. Controlul calitativ al smântânii şi untului
având rotaţii inverse, acţionate de motorul 4. Untul trece prin Examenul organoleptic:
plăcile perforate 8 şi iese prin orificiul de deschidere reglabilă 9, Smântâna - se examinează aspectul,culoarea, consistenţa,
iar zara este eliminată prin orificiul 10. mirosul şi gustul.
Unt - se determină culoarea, aspectul, consistenţa,
mirosul şi gustul.
Examenul fizico-chirnic:
- La smântână se determină conţinutul în grăsime prin
metoda butirometrică sau cu o balanţă specială, aciditatea în °T,
controlul pasteurizării prin proba peroxidazei.
- La unt se determină conţinutul de apă prin evaporare la
etuvă sau cu balanţa "Lacta", gradul de repartizare a apei cu
ajutorul unei hârtii indicatoare speciale. În acest scop se
secţionează cu o sârmă cu diametrul 0,3 mm o bucată de unt de
10 x 15 cm şi se aplică pe ea o hârtie indicatoare; după circa 30
secunde în funcţie de frecvenţa şi mărimea petelor colorate ce
apar pe hârtia indicatoare, untul se clasifică în: foarte bun 1; bun
2; satisfacător 3; nesatisfăcător 4.
Conţinutul de NaCl se determină prin titrare cu AgNO3 în
prezenţa cromatului de potasiu, iar aprecierea gradului de
prospeţime prin reacţia Kreis.
Examenul microbiologic:
- La smântână, determinarea N.T.G., determinarea
bacteriilor coliforme, iar ca probă rapidă, determinarea
reductazei cu albastru de metilen.
- La unt, examenul microscopic calitativ şi cantitativ,
determinarea N.T.G., de bacterii acidifiante şi mucegaiuri, de
bacterii lipolitice, proteolitice şi coliforme.
brânză, presat, zvântat şi sărat sau saramurat. Urmează apoi
maturarea caşului în condiţii de umiditate şi temperatură
specifică sortimentului de brânză ce urmează a fi preparat.
Tehnologia modernă de fabricare a brânzeturilor
foloseşte în general lapte pasteurizat şi însămânţat cu culturi de
anumite bacterii lactice, care în timpul maturării, prin acţiunea
lor asupra componenţilor laptelui şi în special asupra lactozei,
substanţelor proteice şi în unele cazuri asupra grăsimii, imprimă
brânzei, gustul, mirosul, consistenţa şi desenul caracteristic.
Transformările biochimice suferite de principalii componenţi ai
laptelui şi respectiv ai caşului în timpul procesului de maturare
sunt:

2.5.FABRICAREA BRÂNZETURILOR
Brânzeturile reprezintă cel mai bogat şi variat grup de
produse derivate ale laptelui, constituind unul din alimentele
cele mai importante pentru om. Valoarea energetică a
brânzeturilor fermentate este superioară altor alimente, 1 kg de
branză asigurând organismului peste 4300 kcal, faţă de 2600 cât
asigură 1 kg de pâine şi 3100 kcal asigurat de 1 kg carne de vită
etc.
Brânzeturile sunt importante prin conţinutul lor ridicat în
substanţe proteice, grăsimi, vitamine, săruri minerale, toate uşor
asimilabile. Majoritatea brânzeturilor se fabrică din lapte de oaie
sau vacă, sau din amestecul lor.

2.5.1.Scheme tehnologice de fabricare a diferitelor

categorii de brânzeturi
Brânzeturile se obţin prin coagularea enzimatică a
laptelui, urmată de prelucrarea coagulului format în urma
acţiunii chimozinei sau altor enzime coagulante. După
eliminarea zerului, boabele de coagul sunt presate eliminând în
continuare zer şi aglomerându-se într-o masă omogenă, care este
caşul. Caşul este pus în forme caracteristice fiecărui sortiment de

Pentru a stabili conţinutul procentual de grăsime al
laptelui necesar fabricării unor sortimente de brânzeturi se
foloseşte formula: G1= %,
Gsu = conţinutl de grăsime în substanţa uscată;
K = factor ce variază cu categoria brânzeturilor, cu
valorile:
- pentru brânzeturi moi (telemea, brânză de vacă) = 3,4
- pentru brânzeturi semitari (trapist, olanda) = 3,8
- pentru brânzeturi tari (şvaiţer, parmezan etc.) = 4,0
Cantitatea de cheag (enzimă) necesară închegării unei
cantităţi de lapte se obţine cu formula :
E= ,1 (soluţie 1%)
în care:
L = cantitatea de lapte în litri;
P = puterea de închegare a cheagului, în secunde;
t = timpul în care trebuie facută închegarea, în minute;
10 = constantă;
60 = coeficient de transformare a lui t în secunde.
2.5.2. Sortimente de brânzeturi
2.5.2.1. Brânzeturi moi
- Brânzeturi proaspete se fabrică din lapte de vacă.
Coagularea laptelui se bazează pe acţiunea exclusivă a
bacteriilor lactice sau în asociaţie cu a cheagului. Au o
consistenţă cremoasă datorită conţinutului ridicat de umiditate,
gust acrişor, plăcut. Din această categorie fac parte: brânza
proaspată de vacă, brânza "Delicia" brânzeturile creme de tip
"Caraiman" cu un conţinut ridicat de grăsime etc.
- Brânzeturi albe proaspete sau sărate. Aceste brânzeturi
se fabrică din lapte de vacă sau lapte de oaie. Au o consistenţă
moale spre semitare şi se caracterizează printr-o maturare de
foarte scurtă durată în saramură din zer sau zară. Din această
categorice fac parte: brânza telemea din lapte de oaie sau lapte
de vacă, brânza Fetea, caşul proaspăt de oaie sau de vacă.
Brânzeturi frământate din caş de oaie sau de vacă, se
prepară din caş de oaie sau de vacă. După maturare caşul este
tăiat, tocat, amestecat cu circa 3% sare comestibilă şi ambalat în
putini de lemn, butoaie, burdufuri, coajă de brad, pelicule
plastice. Brânza ambalată este maturată la rece, fiind apoi dată în
consum.
Au consistenţa unei creme, gustul plăcut, slab picant şi
sărat. Din această categorie fac parte: branza de Moldova,
brânza de burduf, brânza Liptauer etc.
- Brânzeturi cu pastă moale. Îşi datoresc consistenţa
conţinutului mai ridicat de umiditate, de grăsime şi condiţiilor de
maturare. Ele se fabrică din lapte de oaie, vacă sau capră. Unele
sortimente se maturează sub acuţunea unor mucegaiuri de tipul
Penicillium camemberti sau Penicillium roqueforti, precum şi a
unei bacterii proteolttice (Bacterium lineus).
Aceste brânzeturi au o pastă moale, fără desen sau cu
mici goluri de aşezare. Gustul lor este slab picant, cu miros
caracteristic mucegaiurilor folosite în procesul maturării sau de
proteoliză datorat lui Bacterium linens. Din această categorie fac
parte: brânza Camembert, brânza Bucegi (Rocfort), ambele cu
dezvoltare de mucegai caracteristic; brânza Zamora, Alpina,
Bran (Romadur), Năsal cu dezvoltare de Bacterium lineus la
suprafaţa lor. Din aceste sortimente, brânza Bucegi şi Năsal se
fabrică şi din lapte de oaie; toate celelalte numai din lapte de
vacă. Din laptele de capră au început să se fabrice la noi brânza
Bâlea Retezat.
- Brânzeturi opărite. Din această categorie fac parte
brânzeturile de tip caşcaval. Ele se fabrică din caş de oaie sau
vaci care a atins un anumit grad maturare (pH = 5 - 4,7). Casul
tăiat în felii este opărit în apă de circa 80°C transformându-se
într-o pastă asemănătoare aluatului de pâine, care poate fi uşor
prelucrată şi pusă în forme. După sărare sau saramurare,
urmează maturarea în anumite condiţii de umiditate şi
temperatură.
Caşcavalurile au o consistenţă semitare (Dobrogea,
Dalia) sau moale (Penteleu), în funcţie de conţinutul lor de apă
şi respectiv procesul tehnologic. Din această categorie mai fac
parte brânzeturile italieneşti Mozarella şi Provolone.
- Brânzeturi topite. Se prepară din diferite sortimente de
brânzeturi sau din amestecul lor, în condiţii şi instalaţii speciale,
topirea făcându-se în prezent unor săruri emulgatoare (fosfaţi şi
citraţi alcalini) şi sub influenţa vaporilor de apă. În aceste
condiţii brânzeturile supuse topirii se transformă într-o masă
semifluidă, care se toarnă în forme metalice căptuşite cu foiţă de
staniol şi pelicule plastice. Topirea se face la o temperatură de
85°C obţinându-se astfel brânzeturi pasteurizate, având toate
însuţirile unor conserve de brânzeturi.
Au o consistenţă omogenă, gustul şi aroma plăcute,
asemănătoare de cele mai multe ori sortimentului de brânză din
care au fost preparate. Fabricarea lor este mecanizată, iar unele
faze automatizate.
2.5.2.2.Brânzeturi semitari
Majoritatea brânzeturilor semitari ce se fabrică la noi se
obţin din lapte vacă. Tehnologia lor este caracterizată printr-o
prelucrare a boabelor de coagulare la temperatură mai ridicată şi
prin presarea mai puternică în scopul unei deshidratări mai
înaintate a caşului. În funcţie de sortiment, prezintă un desen
caracteristic, gustul dulceag, slab sărat, aroma specifică
apropiată a untului. Sortimentele mai cunoscute sunt: trapistul,
brânzeturile olandeze (Edam şi Goudd) iar din laptele de oaie se
prepară brânza Harghita.
2.5.2.3.Brânzeturi cu pastă tare
Se obţin printr-o prelucrare îndelungata a boabelor de
coagul, temperatură ridicată, caşul fiind puternic presat, în
scopul eliminării cât mai complete a zerului.
Sortimentul cel mai caracteristic este Parmezanul, folosit
ca brânză răzuit. Şvaiţerul şi brânza Cedar au pasta mai puţin
tare. Parmezanul are un gust dulceag picant; şvaiţerul şi cedarul
au gustul dulceag, cu aromă bine caracterizată. Parmezanul şi
cedarul sunt brânzeturi oarbe sau cu desen format din ochiuri
mici, foarte rare, cu foarte puţine goluri de aşezare; şvaiţerul
prezintă un desen cu ochiuri mari de mărimea unei alune sau
nuci, cu interiorul lucios.
Pecorino Romano, Pecorino Sardo este o brânză cu pastă
tare, fabricate din lapte de oaie. Din aceeaşi categorie fac parte şi
brânzeturile numite " păpuşi de caş". Ele sunt presate în forme
gravate cu figuri geometrice. După presare se afumă, căpătând
un gust şi miros caracteristic şi o culoare castanie.
 2.5.3.Defectele brânzeturilor farinae) de şoareci şi şobolani. Defectele se datoresc lipsei de
Se consideră brânzeturi cu defecte acelea care nu îngrijire şi igienă din camerele de maturare şi depozitare.
îndeplinesc indicii reglementaţi prin standardele şi normele
interne privind însuşirile organoleptice şi caracteristicile fizico- 2.5.4.Controlul calitativ al brânzeturilor
chimice. Se deosebesc următoarele defecte: Analiza organoleptică a brânzeturilor constă în
- Defecte ale cojii: coaja prea groasă, cu crăpături, cu aprecierea aspectului exterior, a aspectului pastei, culorii,
mucegaiuri sălbatice. Ele pot fi prevenite prin respectarea consistenţei, mirosului şi gustului.
proceselor tehnologice, prin menţinerea unei igiene stricte în Analiza fizico-chimică. Se determină consistenţa cu
camerele de maturare, prin folosirea fungistaticelor sau consistometrul, pH-ul, conţinutul în apă prin deshidratarea unei
acoperirea suprafeţei brânzeturilor cu emulsii sau pelicule anumite cantităţi la etuvă, la lampa cu radiaţii infraroşii sau cu
plastice. ajutorul balanţei "Lacta".
- Defecte ale consistenţei pasta sfăramicioasă, cu Conţiutul de grăsime se determină prin metoda
crăpături, cu caverne. Respectarea tehnologiei şi folosirea acidobutirometrică Gerber, folosind în acest scop un butirometru
laptelui de bună calitate evită aceste defecte. special cu păhărel (Van Gulik) Determinarea acidităţii se
- Defecte de format: mărimea neuniformă a brânzeturilor execută prin titrare cu soluţie de NaOH în prezenţa
unui sortiment, forme neregulate. Presarea neuniformă sau fenolftaleinei. Se determină clorura dc sodiu.
suprapunerea nereglementară a bucăţilor de brânză produc Analiza microbiologică. Se determină bacteriile
aceste defecte. coliforme, prezenţa bacteriilor butirice, numărul de drojdii şi
- Defecte de culoare ale pastei şi cojii: laptele impur, mucegaiuri.
fermentarea neuniformă, defectuoasă, dezvoltarea de mucegaiuri
sunt principalele cauze.
- Defecte de desen: lipsa desenului (ochiurilor)
caracteristic sortimentului, desen buretos, caverne. Cauzele sunt
datorate culturilor lactice, necorespunzătoare, infectării laptelui
cu bacterii din grupul Ecoli, folosirea unui lapte infectat cu
bacterii butirice.
- Defecte de gust si miros: gust amar, de furaje, miros
amoniacal, lipsa gustului şi mirosului caracteristic. Cauzele sunt
folosirea unui lapte infectat, maturarea lui la temperaturi prea
scăzute, folosirea unui lapte provenit de la vaci alimentate
necorespunzător sau a laptelui ţinut în grajduri neigienice,
dezvoltarea de bacterii proteolitice pe suprafaţa brânzeturilor
tari; nerespectarea proceselor tehnologice şi folosirea unor
culturi de bacterii lactice neactive.
-Defecte provocate de insecte şi rozătoare: atacarea
brânzeturilor de muscă (Piophila casei) şi căpuşă (Tyroglyphus
 2.6.TEHNOLOGIA (FABRICAREA) ÎNGHEŢATEI
Îngheţata constituie unul din cele mai hrănitoare produse
alimerare, 100 g îngheţată pot înlocui din punct de vedere
energetic 43 g pâine, 74 g carne de bovine, 85 g ouă, 177 g lapte.
Ea se obţine prin congelarea unui amestec format din lapte,
produse lactate (smântână, lapte praf), zahăr, substanţe gustative
şi aromatice şi stabilizatori, cu înglobare de aer în acest amestec
în timpul congelării.
2.6.1.Schema tehnologică. Compoziţia chimică medie
a îngheţatei:
- grăsime 3,5-15%
- zahăr 10-20%
- substanţă uscată 30 - 40 %
Grăsimea este furnizată de lapte proaspăt, lapte praf şi
frişcă; substanţa uscată este furnizată de laptele praf smântanit
şi de zahăr. Stabilizatorii (gelatina, agar-agar, pectina etc)
măresc vâscozitatea amestecului, uşurează înglobarea aerului,
permiţind obţinerea unei structuri fine şi omogene a îngheţatei
şi totodată împiedică înmuierea prea rapidă a ei în timpul
consumului.
Ca faze importante şi caracteristice în tehnologia
îngheţatei se menţionează:
- amestecarea componentelor, care se face în vase
metalice prevăzute cu agitatoare;
- pasteurizarea amestecului la circa 70°C, timp de 30
min., în vane cu pereţi dubli, prevăzute cu agitatoare, urmate de
răcirea amestecului;
- omogenizarea la presiunea de 100-300 at şi apoi la 40 -
70 at;
- răcirea la 2 - 4°C în vederea asigurării stabilităţii
emulsiei;
- maturarea amestecului la t° = 0 - 4°C cu o durată de
circa 4 ore; ea are ca scop întărirea globulelor de grăsime şi
hidratarea substanţelor proteice şi a gelatinei;
- congelarea (frizerarea) compoziţiei are drept scop
solidificarea apei din amestec şi creşterea volumului îngheţatei
cu 25 - 100%. În timpul acestei operaţii are loc o batere a masei
de îngheţată cu înglobare de aer, apa solidificându-se în aceste
condiţii sub forma unor cristale foarte fine sub 4 µ.
- călirea are loc la temperaturi -30 - 50°C; ea contribuie
la îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei;
- amblarea se face în hârtie specială, pahare din material
plastic sau vafele.
 2.6.3.Controlul calitativ al îngheţatei
Îngheţată se controlează organoleptic (culoare, gust,
aromă), fizico-chimic şi bacteriologic, trebuind să corespundă
normelor în vigoare.
La îngheţată trebuie acordată o atenţie deosebită
consistenţei omogene, lipsei cristalelor mari de gheaţă, punctului
de înmuiere, respectării reţetei.

2.7.VALORIFICAREA SUBPRODUSELOR DIN

INDUSTRIA LAPTELUI
Principalele produse ale industriei laptelui, în afara
Fig .2.11.Congelator pentru îngheţată (schema de principiu): laptelui de consum, sunt brânzeturile şi untul. O dată cu
1 - intrarea amestecului de îngheţatei; fabricarea acestora, se obţin trei produse, a căror importanţă se
2 - cilindrul de detentă; 3 - cilindrul decogelare şi dovedeşte tot mai mult a fi apropiată de a brânzeturilor şi
îngheţatei aerului; 4 - rotorul; 5 - manometru de aer; untului: laptele smântânit şi zara, ce rezultă la fabricarea untului
6 - compresor de aer; şi zerul la fabricarea brânzeturilor. Ele sunt denumite
7 - ieşirea îngheţatei. subproduse ale industriei laptelui, deşi, o dată cu cunoaşterea
mai aprofundată, se evidenţiază tot mai mult valoarea lor
economică şi multiplele utilizări ce li se pot da în alimentaţia
2.6.2.Sortimente de îngheţată omului şi a animalelor precum şi pentru diferite scopuri
Sortimentele de îngheţată se deosebesc prin compoziţie, industriale.
arome, mod de preparare. Grupele mai importante de sortimente În afara acestora, se menţionează şi subprodusele
de îngheţată sunt următoarele: obţinute la opărirea caşului în vederea fabricării caşcavalului şi
- Îngheţată de fructe şi cu sirop de fructe. În compoziţia anume untul de caşcaval şi proteinele trecute în apa de opărire.
ei intră ca elemente caracteristice sucurile şi siropurile de fructe. Compoziţia chimică medie a subproduselor laptelui:
- Îngheţată de lapte, cu componentul principal laptele, Componentul Lapte Zara Zerul
aromatizat cu vanilie, cacao, zahăr caramelizat, cafea etc. % smantanit
- Îngheţată de frişcă, conţine mai multă grăsime, în Substanţa 30 68-90 51-70
componenţa ei intrând ca element caracteristic frişca. uscată
- Casata. Este o îngheţată cu conţinut ridicat de frişcă şi Proteine 35 3O-37 7-8
cu stratificarea diferitelor sortimente ce intră în compoziţia ei.
- Parfeul. Are conţinut mare de grăsime (frişcă) şi o Lactoză 47 30-35 35-45
compoziţie omogenă.
-Îngheţata glazurată. Se prezintă sub forma unor Grăsime 1 30-35 35-45
brichete de îngheţată acoperite cu un strat de ciocolată. Acid lactic - - 2-8
Substanţe 7 7-8 6-7
minerale
 2.7.1.Produse din lapte smântânit. Laptele smântânit 3.TEHNOLOGIA MORĂRITULUI
conţine toate componentele laptelui în afară de grăsime. El este
folosit în alimentaţia omului ca atare sau aromatizat cu cacao, 3.l.Compoziţia chimică a cerealelor
cafea, sucuri şi esenţe de fructe. Prin deshidratare completă, ca Cerealele au fost folosite de om pentru hrană din cele
lapte smântânit praf, este folosit în industria panificaţiei, ca mai vechi timpuri. Componentele chimice ale principalelor
furaj, la fabricarea unor produse lactate dietetice în scopul cereale:
măririi conţinutului în substanţă uscată negrasă (ex. brânza Cereale Amidon Proteine Celuloză Substanţe Conţinut
dietetică de vacă, brânza "Delicia"). minerale apă
Grâu 61 11,5 2,5 1,8-2 13-14
Utilizarea laptelui smântânit în scopuri industriale are ca
Secară 57 10,8 3,5 2-2,5 14-15
produs principal cazeina, folosită la fabricarea galalitului, a Porumb 70 11,8 1,5 1,1- 1,4 15-20
cleiurilor reci necesare în industria lemnului, hârtiei, pielăriei,
fibrelor textile artificiale etc.
3.2.Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor pentru
2.7.2.Produse din zară. Zara obţinută la fabricarea prelucrarea lor în industria morăritului
untului din smântâna dulce constituie o băutură de mare valoare Utilajele şi instalaţiile folosite în industria morăritului
nutritivă în special datorită conţinutului ridicat de fosfatide şi sunt impuse de structura şi însuşirile fizico-mecanice ale
lecitină. cerealelor folosite ca materie primă în acest sector industrial.
Prelucrarea cerealelor se face, avându-se în vedere
2.7.3.Produse din zer. Zerul a fost considerat multă caracteristicile fizice principale ale fiecărei seminţe, din care
vreme ca deşeu fiind utilizat ca furaj în alimentaţia porcilor. În cele cu caracter general sunt:
prezent constituie materia primă pentru obţinerea lactozei, Dimensiunile boabelor care variază de la cultura la
acidului lactic a unor pigmenţi (lactoflavina), a lactoalbuminei şi cultură şi chiar în interiorul aceleiaşi culturi. Acest indice
ca mediu de cultură pentru obţinerea drojdiei furajere. Zerul prezintă important în primul rând pentru eliminarea corpurilor
uscat este folosit la fabricarea unor sortimente de pâine sau ca străine.
furaj pentru păsări şi animale domestice. Însuşiri aerodinamice, caracterizate prin "viteza de
plutire" la care boabele de cereale şi corpurile străine se menţin
în stare de suspensie, diferită pentru fiecare sămânţă în parte,
constituie de asemenea principiul de construcţie al unor instalaţii
şi utilaje din diferite faze de prelucrare a cerealelor.
Conţinutul în corpuri străine influenţează în mod
considerabil procesul tehnologic de prelucrare a cerealelor. Din
cultură şi din manipulările ulterioare, toate cerealele au în
componenţa lor diferite corpuri străine. Dacă aceste corpuri
străine ajung, prin prelucrare, în produsul finit, pot imprima
acestuia, în funcţie de natura lor, mirosuri neplăcute, gust alterat
sau îi pot înrăutăţi culoarea ori aspectul general. '
 Separarea corpurilor străine din masa de cereale se face
prin folosirea diferenţei dintre anumite însuşiri ale acestora şi ale
cerealelor ce se prelucrează cum ar fi mărimea, forma, însuşirile
aerodinamice, masa specifică.
Umditatea (conţinutul de apă al masei de cereale) joacă
un rol important atât asupra procesului de conservare în
depozite, cât şi în procesul de prelucrare. În timpul păstrării
îndelungate în depozite, umiditatea mai mare de 14 %
favorizează degradarea cerealelor.
Umiditatea acţionează de asemenea asupra însuşirilor
fizice cum ar fi rezistenţa la sfărâmare şi plasticitatea învelişului.
Boabele cu umiditate mică se mărunţesc intens, împreună cu
invelişul în procesul de măciniş, înrăutăţind calitatea generală a
făinurilor. Umiditatea prea mare îngreunează procesul de
măcinare (necesită un consum mare de energie) şi înrăutăţeşte
procesul de cernere, reducând randamentul în făină.
Masa hectolitrică la grâu şi secară este un indiciu
orientativ asupra calilăţii acestora; reprezintă raportul dintre
masa de cereale şi volumul ocupat de acestea în kg/1. În condiţii
ideale de determinare, cu cât masa unui litru de grâu este mai
mare cu atât boabele trebuie să fie mai consistente şi să aibă un
conţinut mai mare de endosperm, deci şi un randament de făină
mai bun.
Sticlozitatea (la grâu şi în special la porumb) este dată de
aspectul cornos, lucios al bobului, văzut în interior după
secţionare cu un obiect tăios. Sticlozitatea mare a boabelor
indică o consistenţă mai mare a acestora în comparaţie ce cele cu
aspect făinos-mat. Acest indice caracterizează nu numai
însuşirile de măciniş ale cerealelor, ci în mare masură şi prezenţa
unui procent mare de proteine.
Glutenul la grâu. Dacă se ia o bucată de aluat din făina
de grâu şi se spală ţinând mâna sub un curent subţire de apă,
treptat se elimină amidonul şi particulele de tărâţe, iar în mâna
rămane o masă compactă, elastică, numita gluten. Această masă,
este formată din proteine puternic hidratate care mai conţin şi
unele cantităţi de amidon, celuloză, grăsimi şi substanţe
minerale. Din punct de vedere chimic, glutenul conţine mai
multe grupe de substanţe proteice, între care predomină gliadina
43% şi glutenina 39%.
Glutenul determină însuşirile de panificaţie ale grâului
prin însuşirile sale fizice: elasticitate, extensibilitate şi rezistenţa
la întindere. Prin aceste însuşiri glutenul are capacitatea de a
reţine gazele ce se formează în timpul fermentării aluatului, care
prin spaţiile create asigură formarea porozităţii acestuia şi în
final, coacerea uniformă a întregii mase de aluat pentru a se
obţine pâinea.
3.3.Scheme tehnologice de prelucrare a cerealelor
Procesul de prelucrare a cerealelor cuprinde o serie de
operaţii care variază în funcţie de felul cerealelor. Astfel schema
tehnologică cea mai complexă o prezintă prelucrarea grâului şi
cea mai simplă, prelucrarea porumbului.
Trebuie menţionat ca descojirea şi condiţionarea se
aplică numai la grâu, deoarece secara prezintă o afinitate mare
faţă de apă, ceea ce ar face-o necorespunzătoare pentru măciniş,
întrucât bobul pierzându-şi friabilitatea nu s-ar mai putea
sfărâma.
Prelucrarea porumbului se poate face cu sau fără
degerminare. În primul caz intervine în plus operaţia de
degerminare, constând în sfărâmarea boabelor şi separarea
germenilor de părţile amidonoase.
Schema tehnologică de prelucrare a grâului Schema tehnologică generală de prelucrare a porumbului

3.3.1.Recepţia, precurăţirea, depozitatea şi

transportul intern al cerealelor

3.3.1.1.1Recepţia cantitativă şi calitativă

Recepţia cantitativă. Materia primă sosită la întreprinderi
este în primul rând controlată cantitativ. Aprovizionarea se face
fie pe cale ferată cu vagoane de transport închise a căror
capacitate variază de la 15 tone până la 70 tone, fie cu
autocamioane de diverse capacităţi. Pentru verificarea cantităţii
expediate, prima operaţie este cântărirea vagoanelor sau
autocamioanelor. În acest scop, sunt prevăzute cântare speciale
pentru vagoane denumite cântare post-bascul C.F. sau pod-
bascul pentru autocamioane. Capacitatea de cântărire a acestor
cântare este de 50 - 100 t pentru vagoane şi 10 - 20 t pentru
autovehicule.
În cazul când la cântărirea vagoanelor C.F. diferenţa de
greutate între cantitatea facturată şi cea efectiv recepţionată este
mai mică decât 1% plata se face pe întreaga cantitate facturată.
În caz contrar, fabrică poate să ceară recântărirea de către
C.F. cu delegat neutru, urmând ca decontarea contravalorii să se
facă pe baza cantităţii de cereale stabilite pe bascula C.F.
Suplimentar, în interiorul depozitului, se foloseşte un tip
de cântar, care cântareşte cerealele în flux, pe şarje de câte 10 -
20 - 50 - 100 - 700 kg cu câte 1 - 3 cântăriri pe minut, prevăzute
cu un înregistrator automat al tuturor cântăririlor. Acest tip de
cântar se numeşte cântar automat de obicei tip "Chronos", folosit
la recepţia cantitativă a materiei prime, mai ales când fabrica nu
dispune de un cântar pod-bascul.
Recepţia calitativă, are ca scop asigurarea aprovizionării
întreprinderilor cu produse corespunzătoare normativelor în
vigoare. Recepţia calitativă cuprinde 2 operaţii şi anume: luarea
probelor şi controlul cerealelor cu ajutorul analizelor de
laborator.
Luarea probelor sau prelevarea se face astfel:
- din saci, cu ajutorul unei sonde de saci care se introduce
prin peretele textil al sacului, se iau monstre din 10% din
numărul sacilor;
- din vagoanele C.F. şi din alte vehicule, în care
seminţele sosesc la vrac, monstrele se iau cu sonda conică (la
vagoane de 10 -15 t) sau cu sonda etajată la vagoane mari.
Cu ajutorul acestor sonde se scot probe din trei straturi
(suprafaţă, mijloc şi fund) pe ambele diagonale ale vehicolului,
din 8 - 10 locuri. Probele scoase se amestecă bine şi se reduc
prin metoda sferturilor la circa 2 kg. Această probă medie se
împarte în 2 părţi, din care una se păstrează în laborator pentru
eventuale reclamaţii, iar cealaltă serveşte pentru efectuarea
analizelor. Păstrarea probelor se face în ambalaje care să nu
permită schimbarea caracteristicilor probelor, ca borcane cu dop
rodat, cutii de tablă închise bine, pungi de mase plastice legate la
gură.
În probele supuse analizei se determină: proprietăţile
organoleptice, conţinutul în corpuri străine, umiditatea, masa
hectolitrică, sticlozitatea şi glutenul (numai la grâu). Loturile de
cereale care nu corespund standardelor de stat se refuză la
recepţie.
3.3.1.2.Precurăţirea cerealelor
Această operaţie se face înainte ca cerealele să fie
depozitate, având drept scop îndepărtarea corpurilor străine
grosiere (pietre, bulgări de pământ, hârtii) care ar putea fie să
deterioreze instalaţiile mecanice de transport spre depozit, fie să
înfunde aceste instalaţii şi să perturbe fluxul de depozitare. De
asemenea, ajunse în depozite împreună cu cerealele, ele ar putea
înfunda gurile de evacuare ale acestora, în momentul dirijării lor
spre operaţiile ulterioare de prelucrare.
Odată cu eliminarea acestui gen de corpuri străine se
urmăreşte şi separarea în bună măsură a corpurilor străine uşoare
(pleve, tocături de paie) şi a prafului mineral care în timpul
manipulării duce la impurificarea spaţiilor de lucru. Pentru
precurăţirea cerealelor înainte de depozitare se prevede o
instalaţie specială cu o capacitate de lucru egală cu capacitatea
instalaţiei de descărcare şi transport a cerealelor în depozit.
Această instalaţie se compune dintr-un separator-aspirator, un
ventilator, mijloace de transport şi tuburi de legatură, atât pentru
cereale, cât şi pentru aerul aspirat.
Separatorul-aspirator este un utilaj care asigură, pe de o
parte separarea corpurilor străine după mărime (prin cernere pe
site) iar pe de altă parte, separarea corpurilor străine uşoare, prin
aspiraţie în curenţi de aer (separare după diferenţa de masă
specifică). Instalaţia de aspiraţie este compusă dintr-un ventilator
care aspiră aerul din separatorul aspirator, tubulatură de aspiraţie
şi un utilaj (ciclon sau filtru) în care se separă corpurile străine
uşoare antrenate de aer, pentru ca acesta să fie redat în atmosfera
în stare purificată.
 Ventilatorul folosit pentru aspiraţie are ca parametri
principali presiunea şi debitul de aer care variază între 100 şi
300 mm H2O şi respectiv 5000 ÷ 20000 m3/h.
Ventilatoarele sunt acţionate fie cu ajutorul unui motor
electric propriu, fie prin legătura la un ax de transmisie central.
Tubulatura de legatură dintre ventilator şi celelalte utilaje se
confecţionează din tablă. Secţiunea ei este cilindrică, având
mărimea diametrului în funcţie de debitele şi vitezele necesare.
Pentru separarea corpurilor străine din aerul aspirat de la
separatorul-aspirator se folosesc cicloanele sau filtrele de aer.
Ciclonul este o construcţie metalică, compusă dintr-un
cilindru cu conductă de intrare a aerului cu impurităţi, con şi
tubul central de evacuare aer curat. La gura de evacuare a
conului este montată o ecluză care permite evacuarea prafului în
timpul funcţonării instalaţiei.
Filtrele de aer din punct de vedere funcţional sunt de
două feluri: filtru de aspiraţie şi filtru de presiune. Filtrul de
aspiraţie se montează între maşină ce trebuie aspirată
(separatorul-aspirator) şi ventilator. Filtrul de presiune se
montează după ventilator, acesta aspirând aerul din separatorul-
aspirator şi îl refulează în filtru. În faza de precurăţire a
cerealelor se foloseşte frecvent numai filtrul de aspiraţie celălalt
tip fiind folosit frecvent pentru secţia de măcinare.
3.3.1.3. Depozitarea cerealelor
După precurăţire, cerealele sunt cântărite din nou, printr-
un cântar automat, apoi sunt ridicate, cu ajutorul unui mijloc
mecanic de transport intern, la partea superioară a depozitului şi
dirijate printr-un transportor orizontal în compartimentele
acestuia. Depozitele de cereale de pe lângă mori sunt impuse
pentru a asigura următoarele condiţii:
- crearea unor stocuri tampon de cereale care să asigure
funcţionarea continuă a morii, chiar dacă apar surprize în
aprovizionarea ritmică, provocate de diferite împrejurări
(întărzieri de livrări, deranjamente pe căile de transport,
întemperii, calamităţi etc.)
- formarea de partizi omogene de materie primă în
vederea asigurării unui regim tehnologic constant de prelucrare
pentru a se obţine produse finite, permanent bune şi uniforme;
După recepţionarea cerealelor sosite la moară, după
stabilirea indicilor de calitate şi după precurăţire acestea se
depozitează, pe cât posibil separat, în funcţie de principalii indici
calitativi, în vederea formării unor partizi cât mai omogene de
măciniş. Acest proces de depozitare separată se numeşte
lotizarea cerealelor (depozitarea pe loturi de calitate).
Dintre indicii calitativi, cei mai importanţi sunt
conţinutul de corpuri străine şi umiditatea. În vederea pregătirii
unor partizi cu un conţinut de corpuri străine şi umiditate
uniformă se procedează la determinarea prin calcul a cantităţilor
de cereale ce trebuie amestecate din fiecare lot, pentru a obţine o
partidă cu o medie ponderată optimă de corpuri străine şi
umiditate. În acest scop se foloseşte formula:
Mp = = [%]
în care:;
Mp - este media ponderată a umidităţii în %;
qi...qn - cantitatea respectivă de cereale, în tone;
c1 … cn - corpurile străine sau umiditatea loturilor de
cereale din care se constituie partida, în %.
Spaţiile de depozitare existente pe lângă mori sunt
reprezentate în majoritatea cazurilor de silozuri, special
construite cu mai multe compartimente celulare, extinse mult pe
înălţime până la 20 - 25 m. Silozurile permit introducerea pe
scară largă a mecanizării pentru primirea cerealelor, a încărcării,
distribuirii şi evacuării acestora. Capacitatea totală a silozului de
moară se asigură din construcţie, pentru a înmagazina de obicei
materia primă necesară unei producţii de 10 - 30 zile măciniş.
3.3.1.4.Instalaţii pentru transportul intern al
cerealelor (în depozite şi mori)
Deplasarea cerealelor de la un punct la altul în silozi şi
de asemenea, în moară pentru a se asigura legătura mecanizată
pe fluxul tehnologic se face cu ajutorul a trei tipuri de
transportoare:
- transportoare mecanice pe orizontală;
- transportoare mecanic pe verticală;
- transportul pneumatic;
Transportoare mecanice pe orizontală
Din grupa transportoarelor mecanice pe orizontală cele
mai utilizate sunt: transportorul elicoidal şi transportorul cu
raclete (tip Redler).
Transportorul elicoidal sau transportorul melc. La acest
transporter, organul de transport este format dintr-un jgheab,
prin care produsul se deplasează de la un capăt la celalalt, prin
alunecare, fiind împins de suprafaţa de lucru elicoidală, a unui
şurub melc ce se roteşte în interiorul jgheabului. Materialul
rămâne tot timpul la fundul jgheabului, din cauza greutăţii sale,
fără să fie antrenat în mişcare de rotate cu melcul, având numai
o deplasare de-a lungul jgheabului. Productivitatea (Q) a
transportorului elicoidal este dată de formula:
Q= [t/h]
în care :
D = diametrul melcului [m]
D = diametrul axului melcului [m]
S = pasul (distanţa dintre spire) [m]
n = turaţia [rot/min]
p = masa specifică a cerealelor [t/m3]
k = coeficient de încărcare (0, 35 ÷ 0, 40)
Transportorul cu raclete (Redler) este format dintr-un
lanţ fără sfârşit, care se deplasează continuu dus-întors cu o
viteză mică între două roţi fixate la extremităţile drumului de
parcurs din care una este roatată de antrenare, iar cea de-a doua
roată de ghidare, care cuprinde şi mecanismul de întindere al
lanţului. Lanţul este construit din articulaţii pe care se fixează
raclete de diferite forme. Transportul materialului se bazează pe
faptul că stratul inferior de material, antrenat de lanţul cu raclete
înaintează într-un flux continuu cu aceeaşi viteză ca şi lanţul, iar
straturile superioare, cu o viteză mai mică. Avantajul mare al
acestui transporter este că poate fi construit pe lungimi mari,
până la 100 m şi pentru capacităţi de transport de câteva ori mai
mari decât ale tranportorului elicoidal.
Capacitatea de transport este dată de relaţia:
Q = 3600l · h · v ·p · k [t/h]
în care:
1 - lăţimea jgheabului, în m;
h - înălţimea stratului de material, în m;
p- masa volumetrică a materialului, în t/rn ;
v- viteza lanţului cu raclete, în m/s;
k- coeficient de corecţie, egal cu 0,75-0,80.
Transportoare mecanice pe verticală
Din grupa transportoarelor mecanice pe verticală, cel mai
utilizat este elevatorul. Elevatorul se compune dintr-un organ
flexibil, chinga care se deplasează în circuit închis între 2
tambure, fixate la distanţe ce pot ajunge până la 20 - 30 m.
Chinga, confecţionată din material textil, textil-cauciucat, sau
material plastic, are montate pe ea o serie de cupe metalice.
Cerealele sunt preluate de aceste cupe de la punctul inferior al
elevatorului şi sunt urcate la partea superioară a acestuia, unde
cupele prin rotirea chingii, descarcă materialul. În traseul chingii
este închis într-un tub de secţiune rectangulară din lemn sau
metal. Deplasarea ei este asigurată prin cele două tambure unul
montat la partea inferioară, iar celalalt la partea superioară.
Acesta din urmă realizează antrenarea primind acţionarea de la
un electromotor cu reductor.
Alimentarea cu cereale se face la partea inferioară prin
gura de alimentare, care împreună cu tamburul inferior şi cu
mecanismul de întindere formează piciorul elevatorului. Datorită
forţei centrifuge, produsul se evacuează pe la partea superioară
prin gura de evacuare, care, împreună cu tamburul superior,
formează capul elevatorului.
Capacitatea de transport a elevatorului este dată de
relaţia:
Q = 3,6 [t/h],
în care:
i - volumul unei cupe, în 1;
a - pasul cupelor, în m, (distanţa dintre cupe);
v - viteza chingii, în m/s;
p - masa specified a produsului, în t/m3 ;
ψ - coeficientul de umplere a cupelor = 0,85
Transportul pneumatic este format din: sursa de aer, ca
agent de transport, asigurat de un ventilator; alimentarea
cerealelor prin intermediul unei ecluze; tubulatură de transport a
amestecului aer - cereale a cărei diametru este calculat în funcţie
de distanţa de transport, pierderile de presiune şi debitul de
material ce trebuie transportat; un ciclon care separă agentul de
transport (aerul) de materialul transportat (cereale) prin
intermediul ecluzei de la baza ciclonului; agentul de transport
(aerul) este trimis în atmosferă purificat după trecerea lui printr-
un filtru.
3.3.2.Pregătirea cerealelor pentru măciniş
3.3.2. 1.Generalităţi
Faza teluiologică de pregătirea cerealelor pentru măciniş
este mai mult sau mai puţin cornplexă, în funcţie de structura
corpurilor străine, cât şi de diversitatea acestora, precum şi de
diferitele procese de condiţionare, în vederea obţinerii unor
rezultate optime în faza de transformare în produs finit.
Astfel grişul şi secara, care prezintă cea mai variată gamă
de impurităţi cu care vin chiar din lan, cum sunt: prafurile
minerale puternic aderente de bob, diferite seminţe de plante cu
care cresc în lan sau impurităţi de provenienţă ulterioară
recoltatului, ajunse în masa de cereale în timpul manipulării,
transportului şi depozitărilor, prezintă desigur şi un proces mai
complex de eliminare a acestora.
Porumbul, care după recoltare se pastrează sub forma de
stiuleţi este mai puţin impurificat cu corpuri străine, acestea
provenind numai din timpul manipulării şi transportului sub
formă de boabe va avea un proces de curăţire restrâns şi simplu.
În funcţie de particularităţile fiecărei cereale sau a
impurităţilor, pentru separarea acestora, se folosesc diferite
procedee, în care se aplică principii de separare după aspectele
diferenţiate dintre bobul culturii de bază şi a celorlalte
impurităţi: forma, mărimea, masa specifică, coeficientul de
frecare, însuşirile aerodinamice, proprietăţile magnetice etc.
La grâu şi la secară operaţiile de pregătire pentru măciniş
sunt asemănătoare cu singura deosebire că unele faze, respectiv,
cele în care se foloseşte apă, lipsesc la secară. Fazele de
pregătire a acestor două cereale pentru măciniş sunt următoarele:
formarea partizilor pentru măciniş, separarea corpurilor străine
(curăţirea), descojirea, condiţionarea grâului.
3.3.2.2.Formarea partizilor pentru măciniş
În vederea compunerii unor loturi de cereale pentru
măciniş, cât mai omogene calitativ prima operaţie în faza de
pregătire, este formarea partizilor de măciniş. În acest scop,
cunoscându-se calitatea diferitelor loturi de cereale din depozit,
se face mai întâi un calcul în care se stabileşte ce cantitate se ia
din fiecare lot de anumită calitate, în aşa fel încât să se obţină
prin amestec un lot mai mare (pentru 10-15 zile de măciniş) de
calitate medie şi uniformă.
Operaţia de omogenizare a loturilor se face mecanizat
astfel: fiecare celulă din siloz are plasat la gura de evacuare un
aparat dozator care permite să se regleze debitul curgerii
cerealelor din celule. Procentele de amestec din fiecare celulă se
fixează pe aceste dozatoare care debitează cerealele într-un
transportor orizontal comun, obţinându-se astfel la capătul de
evacuare al transportorului un flux de cereale omogen care se
introduce la prelucrare.
3.3.2.3.Separarea corpurilor străine (curăţirea)
Operaţia de separare a corpurilor străine este impusă de
însuşirile fizice şi morfologice ale acestora, ce le deosebesc de
însuşirile bobului de cereale. Separarea corpurilor străine după
diferenţa de mărime (lăţime şi grosime) şi masa specifică se face
prin cernere şi trecerea prin curenţi de aer, în mod asemănător ca
şi la faza de precurăţire a cerealelor înainte de depozitare (şi care
a fost deja descrisă). Diferenţa constă numai în capacitateă de
lucru mai redusă a separatorului-aspirator în scopul obţinerii
unei eficienţe de separare mai mare. De asemenea, orificiile
sitelor folosite sunt de dimensiuni ceva mai mici, decât cele
folosite la precurăţire.
Separarea corpurilor străine uşoare (plevuri, praf
mineral) se aplică ca o fază suplimentară, deoarece îndeosebi
prafurile minerale, dacă ajung până la faza de măcinare, nu se
mai pot separa prin nici un procedeu şi influenţează negativ
calitatea produselor finite. În acest scop se foloseşte un utilaj
denumit pneumoseparator.
Separarea corpurilor străine care au forma deosebită faţă
de bobul de cereale (mai scurte sau mai lungi).
În acest caz este vorba de separarea neghinei, măzărichei
(mai scurte) şi ovăzului (mai lungi). Operaţia se face cu ajutorul
triorului. În mori se foloseşte triorul cilindric şi triorul cu discuri.
Triorul spiral este folosit pentru recuperarea boabelor valoroase
din cultura de bază (grâul) care datorită formei scurte, sau
spărturile, sunt separate din masa de cereale o dată cu corpurile
străine, la trioarele cilindrice sau la cele cu discuri.
Triorul spiral face separarea, folosind diferenţa de masă
specifică şi de formă a diferitelor boabe ce se găsesc în amestec.
El are forma unei spirale din tablă desfaşurată pe verticală şi are
o înălţime de 2 m. Amestecul de corpuri străine cu boabe de
grâu se debitează pe la partea superioară. Acestea în cădere
liberă, sub influenţa forţei centrifuge, vor parcurge drumul de la
partea superioară spre partea inferioară pe trasee diferite.
Boabele mai rotunde şi mai grele (măzărichea şi apoi neghina)
se vor rostogoli mai repede şi vor avea o tendinţă de depărtare
continuă faţă de axul vertical al triorului. În acest fel, spre
capătul final de parcurgere a traseului spiral, boabele se vor
separa în funcţie de forma şi masa lor specifică: cele rotunde şi
cele grele spre periferie, cele de formă neregulată şi mai uşore
spre centru, pentru fiecare fracţiune existând canale speciale de
evacuare.
Separarea corpurilor străine metalice (feroase)
În masa de cereale ajung, din manipulări şi transporturi,
corpuri mici metalice care au dimensiuni mai aprppiate de cele
ale bobului (de grâu) şi nu au putut fi separate în fazele
anterioare. În acest scop se folosesc magneţi ficşi sau cu bandă.
Separarea corpurilor străine aderente pe bob se face prin
spălare cu apă şi se aplică numai la grâu. Operaţia urmăreşte
îndepărtarea prafului mineral fixat în bărbiţa şi şănţuleţul
bobului cât şi a celui cimentat pe suprafaţa sa şi nu a putut fi
separat în operaţiile anterioare în curenţi de aer. De asemenea,
prin spălare, se îndepărtează şi praful de mălură lipit de lob la
loturile de grâu mălurate, cât şi pietricelele care au aceeaş
mărine şi formă ca bobul de grâu.
Maşina de spălat grâu este formată din două părţi:
bazinul de spălare şi de separare a părţilor mai grele şi mai
uşoare decât bobul de grâu şi o centrifugă de zvântare a grâului
după spălare.
3.3.2.4.Descojirea cerealelor
Operaţia de descojire se aplică la grâu şi la secară,
urmărind îndepărtarea straturilor periferice de înveliş, cât şi a
bărbiţei bobului în scopul reducerii conţinutului celulozic
nefolositor în produsul finit, şi de asemenea, a impurităţilor care
au mai rămas încă putemic aderente pe suprafaţa bobului. Ea se
face în trei trepte: una înainte de spălare şi două după spălarea
grâului. Pentru secară se face în două trepte succesive fără
spălare.
Prima treaptă urmăreşte sfărâmarea bulgărilor mici de
pământ, eliminarea grosieră a prafului de mălură aderenţa
bobului, dislocarea prafului cimentat pe suprafaţa bobului şi
sfărâmarea boabelor de mălură. Totodată are loc şi o primă fază
de descojire a bobului.
A doua etapă se face după spălarea grâului când straturile
de înveliş fiind înmuiate se desprind mai uşor de bob. Ultima
treaptă este o fază de finisare, cu perierea boabelor.
Pentru aceste operaţii se foloseşte maşina de descojit în
cele trei trepte ale operaţiei de descojire se foloseşte acelaşi tip
de maşină, diferenţiate însă numai din punct de vedere al
suprafeţelor de lucru în prima treaptă, suprafaţa de lucru a
maşinii este confecţionată dintr-o împletitură de sârmă de oţel cu
muchii (maşina de descojit Eureka); în treapta a doua, suprafaţa
activă este formată dintr-un material intens abraziv - şmirghel
(maşina de descojit cu şmirghel); în treapta a treia, suprafaţa este
formată din tablă netedă perforată şi în plus pe paleţii rotorului
sunt montate perii speciale (maşina de periat).
Capacitatea de prelucrare a descojitoarelor de diferite
tipuri se poate determina cu ajutorul relaţiei:
Q = K· πD·L·q [kg/h\
în care:
K - este un coeficient care variază în funcţie de natura
suprafeţei de lucru a cilindrului între 0,75 şi 0,90;
D - diametral cilindrului, în m;
L- lungimea cilindrului, în m;
q- încărcătura specifică în kg/m2, h (pentru grâu = 900 -
1000; pentru secară 800-900);
3.3.2.5.Condiţionarea grâului
Prin condiţionare se înţelege operaţia de schimbare a
însuşirilor fizico - mecanice ale bobului de grâu, în scopul
uşurării tehnologiei de transformare în produs finit.
Condiţionarea se face cu ajutorul unui adaos de apă în masa de
cereale (condiţionare cu apă). În acest caz, scopul este să se
asigure o umiditate optimă pentru măciniş. Umiditatea optimă
înseamnă crearea unei diferenţe de umiditate între înveliş şi
endosperm. Învelişul având o umiditate mai mare devine plastic,
se va mărunţi în particule mari în procesul de măcinare, iar
endospermul cu o umiditate ceva mai mici se va mărunţi în
particule foarte mici. Acest lucru are o importanţă deosebită în
procesul de cernere, pentru a se putea separa mai uşor particulele
mari de înveliş (tărâţa) de cele mici de enosperm (făina).
Condiţionarea cu apă se completează uneori şi cu un
tratament termic (condiţionare hidrotermică), efectuată în
coloane speciale de condiţionare. Aceasta are drept scop să
modifice caracteristicile unor grâne, cu gluten foarte slab sau
foarte tare, în sensul aducerii lui la însuşirile optime, care să
asigure o bună putere de panificaţie a făinurilor rezultate.
Condiţionarea cu apă se obţine prin umezirea uniformă a
masei de grâu, urmată apoi de staţionarea ei în celule speciale,
destinate acestui scop în vederea asigurării timpului necesar
pentru difuzarea apei în interiorul bobului. Această staţionare se
numeşte faza de odihnă şi este în funcţie de soiul de grâu şi de
temperatura apei folosite pentru umectare.
Condiţionarea cu apă a grâului se realizează în două
etape: udarea, urmată de "odihna" în scopul umectării bobului
până la interior şi stropirea sau umezirea uşoară numai a
învelişului bobului imediat înaintea începerii fazei de măcinare.
Pentru udarea grâului în scopul condiţionării se foloseşte
aparatul automat de udat. Pentru umezirea finală, imediat înainte
de măciniş, se foloseşte aparatul de umezit cu apă pulverizată.
Pierderile de spălare şi cantitatea de apă necesară pentru
umezirea cerealelor se pot stabili astfel:
- pentru stabilirea pierderilor de spălare se ia o probă
măsurată de apă murdară, care se evacuează din maşină. Din
aceasta proba se elimină apa prin evaporare.
Pierderile de spălare se calculează apoi cu formula :
Ps =
în care:
Cr - cantitatea de reziduri rămase după evaporarea apei [g];
W - umiditatea cerealelor înainte de spălare [%].
- debitul (cantitatea) de apă necesară pentru umezirea
cerealelor se calculează după formula:
W=Q( – 1), [kg/h ]
în care:
Q - debitul (cantitatea) de cereale supusă umezirii, în kg/h;
a- umiditatea iniţială a cerealelor, în %;
b- umiditatea necesară a cerealelor după trecerea prin aparatul de
umezire, în %.
 La cantitatea de apă calculată se mai adaugă până la
0,5% pentru pierderile de umiditate în timpul transportului până
la valţuri.
Pentru condiţionarea hidrotermică se foloseşte coloana
de condiţionare. Coloana se compune din trei zone de tratament
ale grâului: zona de preîncălzire, zona de încălzire şi zona de
răcire. Încălzirea zonelor de lucru se face cu radiatoare, cu apă
caldă. Temperatura în masa de grâu necesară este de 40 -50°C,
în funcţie de calitatea glutenului grâului, în care scop, apa ce
încălzeşte radiatoarele trebuie să aibă t° = 70 - 85°C.
În încheierea fazei de pregătire a cerealelor (grâu, secară)
pentru măciniş, mai apare o operaţie care are drept scop să
elimine ultimele particule de înveliş care s-au detaşat de pe bob,
ca urmare a frecării prin mijloacele de transport. Operaţia este
efectuată cu ajutorul unor curenţi de aer dirijaţi, într-un aparat,
denumit separatorul-cascadă.
Diagrama de pregătire a grâului pentru măciniş
Toate utilajele prezentate, care sunt folosite în faza de
pregătire a grâului pentru măciniş, sunt amplasate într-o anumită
ordine în moară. Ordinea amplasării lor este impusă de
succesiunea operaţiilor de pregătire pentru măciniş, care este
aproximativ apropiată de ordinea prezentării lor până aici.
Planul de ordonare a utilajelor în succesiunea operaţiilor
ce trebuie să le efectueze poartă denumirea de schemă sau
diagramă tehnologică pentru curăţirea cerealelor. Indicarea
utilajelor şi aparatelor în diagramă se face prin desene simbolice,
care amintesc într-o forma stilizată, forma sau caracteristicile
utilajului respectiv. Circulaţia cerealelor de la un utilaj la altul se
indică prin linii drepte (orizontale sau verticale), care se termină
cu o săgeată în locul de intrare.
3.3.2.6.Pregătirea porumbului pentru măciniş
Separarea corpurilor străine
Procesul de pregătire a porumbului pentru măciniş este
mai simplu decât al grâului şi secarei. O primă operaţie aplicată
la porumb este separarea corpurilor străine din masa de boabe,
care se aseamănă cu prima fază descrisă pentru grâu şi secară,
folosindu-se acelaşi utilaj, separatorul-aspirator. În acest caz se
diferenţiază numai dimensiunile ochiurilor de la site, acestea
fiind mai mari datorită dimensiunilor mai mari ale bobului de
porumb.
Degerminarea
În prelucrarea porumbului, o atenţie foarte mare se
acordă germenului, care fiind voluminos (8 - 10 % din mărimea
bobului) are şi un conţinut mai mare de ulei. În vederea
valorificării superioare a porumbului, prin obţinerea de ulei
comestibil, cât şi pentru mărirea posibilităţilor de conservare a
produsului finit (mălaiul), se pune accent deosebit pe separarea
germenilor de porumb, înainte ca acesta să fie transformat în
produs finit.
Separarea germenilor este operaţia care se efectuează în
două faze: în prima fază, folosindu-se o maşină denumită
degerminator, se sparge bobul de porumb în câteva părţi mari,
spargere care determină desprinderea embrionului de restul
părţilor de endosperm. A doua fază a procesului de degerminare
este separarea embrionului din amestecul de particule format.
Această separare se face folosindu-se deosebirile dintre embrion
şi particulele de endosperm, din punct de vedere al masei
specifice şi al însuşirilor aerodinamice.
Pentru separare se foloseşte masa sortătoare
densimetrică. Produsele de prelucrat sunt separate folosindu-se
diferenţa de masă specifică şi care sunt în acelaşi timp menţinute
în suspensie pe suprafaţa de lucru prin intermediul unui curent
de aer ascendent ce trece prin orificiile acesteia. Suprafaţa de
lucru de formă trapezoidală, înclinată de la intrare spre evacuare
este confecţionată din împletitura de sârmă de oţel şi are o
mişcare altemativă rectilinie rapidă, precum şi o mişcare
vibratorie prin intermediul sistemului de acţionare cu excentric.
Aerul este introdus pe sub suprafaţa de lucru cu ajutorul unui
ventilator.
Germenii fiind mai uşori decât spărtura de bob se
dirijează spre partea din dreapta, iar spărtura de porumb curată,
spre partea stânga; la mijloc se captează germenii care mai au
încă părţi de bob pe ei.
 3.3.3.Măcinarea cerealelor făină. Din diferite motive, fiecare din aceste faze se desfaşoară
pe două maşini: o maşină de sfărâmat şi o maşină de sortat
3.3.3.1.Fazele procesului de măcinare la grâu şi particulele prin cernere.
secară După cernere, rezultă câteva grupe de particule, care, în
Măcinarea urmăreşte şi distrugerea integrităţii fiecărui funcţie de mărimea lor, sunt dirijate separat pentru prelucrare, cu
bob de cereale, pentru a se separa apoi particulele de endosperm, excepţia fracţiunii de făină care se dirijează la depozit.
pe cât posibil perfect curăţite de particulele de înveliş, după care Prelucrările ulterioare sunt variate, în funcţie de caracteristicile
acestea să fie transformate prin zdrobire în particule de făină. particulelor rezultate.
Complexitatea acestei operaţii create prin faptul că separarea Pe acest principiu, măcinişul aplicat în industrie grupează
particulelor de înveliş nu trebuie făcută cu pierderi de părţi de în opt procese principale tehnologice după următoarea schemă:
endosperm care să rămână ataşate de acestea.
Operaţia de măcinare impune, pe de o parte, o cât mai
intensă purificare a părţilor de endosperm, iar pe de altă parte, o
valorificare maximă a materiei prime, respectiv, dacă este
posibil, o recuperare totală a conţinutului de endosperm din bob.
Acest proces se sprijină pe diferenţa de structură, a celor
două părţi componente a bobului (endopspermul şi învelişul);
endospermul fiind friabil, se poate sfărâma uşor în timp ce
învelişul datorită structurii lui fibroase, rezistă mai bine. Cu
toată această diferenţă de structură existentă între înveliş şi
endosperm, datorită faptului că învelişul este puternic ataşat de
endosperm (concrescut) operaţia de separare a acestor două părţi
de bob nu se poate realiza printr-o simplă sfărâmare. De
asemenea, datorită formei bobului (alungit-ovală şi cu şănţuleţ
longitudinal la grân şi secară), nu poate fi aplicat cu succes în
procedeul fizic care să ducă rapid şi fără pierderi de endosperm
la separarea acestor două părţi componente ale bobului.
Prelucrarea grâului necesită un proces lung şi treptat de
transformare în făină. Acesta se desfăşoară după o schemă de
sfărâmare treptată, din ce în ce mai fină, din utilaj în utilaj, a
bobului de grâu, respectiv a sfărâmărilor rezultate din el.
Fiecare fază de sfărâmare este urmată imediat de o fază
de sortare şi cernere. Sortarea este necesară deoarece în procesul
de sfărâmare rezultă o serie foarte mare variată de spărturi de 1) Procesul de şrotare, unde se urmăreşte să se separe cea
bob ca mărime. Spre exemplu, după o cernere-sfărâmare pot mai mare parte din endospermul bobului prin sfărâmarea atentă,
rezulta particule cu dimensiunea cea mai mare de o jumătate de repetată, între tăvălugi rifluiţi, a bobului şi apoi a produselor
bob, până la dimensiunea cea mai mică, egală cu particula de intermediare, de mărimi din ce în ce mai mici, denumite curent
şroturi şi care sunt formate din părţi de endosperm cu înveliş
puternic aderent pe ele.
În acest proces, endospermul este separat în proporţie
mare, chiar de la primele 3 - 4 pasaje, sub forma unor granule de
dimensiuni mai mari sau mai mici denumite grişuri şi dunsturi;
la restul pasajelor din linia de şroturi se urmăreşte prelucrarea
specială a părţilor de bob rămase după extragerea masei
principale de endosperm.
2) Procesul de desfacere a grişurilor
3) Separarea germenilor de grâu
4) Curăţirea grişurilor şi dunsturilor unde se urmăreşte
sortarea acestor produse intermediare după mărime şi în mod
special, separarea particulelor cu înveliş aderent sau chiar
particule numai de înveliş care pot fi prezente în aceste
amestecuri de granule de endosperm.
Această fază se realizează la maşinile de griş,
completându-se cu încă două operaţii ajutătoare: 5.) Sortarea
grişurilor şi dunsturilor, la pasaje speciale de sortare prin cernere
(divizare în grupe după mărime) şi prelucrarea grupei de grişuri,
care mai au încă părţi de înveliş, la pasaje speciale de desfacere
(desfacerea învelişurilor de pe granula de endosperm).
6) Măcinarea grişurilor şi a dunsturilor
7) Prelucrarea de finisare a ultimelor produse, în cel mai
mare grad de tărâţoase, ce mai conţin mici resturi de endosperm
aderente pe ele. Această fază cuprinde prelucrarea produselor
respective, atât la valţuri cu tăvălugi rifluiţi însă cu acţiune
"blândă", pentru a nu se sfărâma particulele de înveliş, cât şi la
maşinile finisoare de tărâţe cu palete sau perii.
8) Compunerea sortimentelor de făină din mai multe
fluxuri pe pasaie, în funcţie de calitatea acestora, pentru a se
obţine o medie care să constitue sortimentul corespunzător
normativelor. Aceasta operaţie se încheie cu controlul făinurilor,
înainte de a fi trimise la ambalare.
3.3.3.2.Mijloace pentru realizarea procesului de
măcinare şi obţinere a făinurilor (utilaje)
Valţuri. Pentru sfărâmarea cerealelor se foloseşte valţul,
care este utilajul de bază, cu ajutorul căruia se face măcinarea.
Principiul de lucru se bazează pe sfărâmarea produsului
în spaţiul dintre tăvălugi din fontă, aşezaţi în paralel, care se
rotesc cu viteze diferite în sens invers, unul faţă de celalalt.
Valţul este format din două părţi identice, aşezate spate
la spate, în aceeaşi carcasă, deci cu câte două perechi de tăvălugi
de măcinare, însoţite de toate mecanismele aferente, de unde şi
denumirea de valţ dublu. În afară de tăvălugii măcinători, valţul
mai este prevăzut cu foarte multe mecanisme impuse de
alimentarea şi repartizarea uniformă a produsului, de reglarea
fină a distanţei dintre tăvălugi, cuplarea şi decuplarea acestora,
uneori automată etc., motiv pentru care în afară de faptul că
valţul este cea mai importantă maşină din moară este totodată şi
cea mai complicată.
Dimensiunile valţurilor sunt determinate de dimensiunile
tăvălugilor. Aceştia au diametrul de 250 mm, sau 220 mm, mai
rar 200 sau 300 mm. Lungimile cele mai frecvente sunt de 1000
mm, 800 mm si 600 mm. Mai rar: întâlnesc lungimi de 1250 sau
1500 mm.
Suprafaţa de lucru a tăvălugilor poate fi netedă sau
rifluită - supraţa rifluită este prevăzută cu o serie de şănţuleţe
mici, numite rifluri, trasate în lungul tăvălugului, paralele şi la
distanţe egale, care au rolul de a tăia produşi în timpul
prelucrării. Aceste rifluri au o importanţă deosebită în procesul
de măcinare şi sunt caracterizate prin desimea lor (număr de
rifluri pe 1 cm din circumferinţa tăvălugului), înclinarea faţă de
generatoarea acestuia şi profilul lor. De asemenea, un rol
deosebit îl are şi poziţia riflurilor de la cei doi tăvălugi perechi,
care întotdeauna sunt fie netezi, fie rifluiţi.
Privit în profil, riflul are o formă puţin înclinată, vârful
lui fiind tăişul riflului, iar partea înclinată exterioară, spatele
riflului.
Există patru variante de aşezare a celor doi tăvălugi în
funcţie de poziţia riflurilor. Poziţia "tăiş pe spate", acţiunea lor
fiind de tăiere intensă. Poziţia "tăiş pe spate"; poziţia "spate pe
tăiş" şi poziţia "spate pe spate", acţiunea de tăiere fiind atenuată
treptat de la poziţia II până la poziţia IV.
Măcinarea cerealelor se face în trepte, trecând produsul
în mod repetat prin mai multe valţuri la care distanţa dintre
tăvălugi se reglează din ce în ce mai mică, pe măsura micşorării
particulelor rezultate treptat din măcinişul repetat. Pentru a nu se
dirija tot produsul de la un valţ la altul, deoarece, în urma
fiecărei treceri prin valţ, rezultă un amestec de produs cu
granulaţii diferite, inclusiv făina, după fiecare trecere prin valţ,
produsul este trimis la o maşină de cernut. Maşina de cernut
sortează produsul în mai multe grupe, după mărimea particulelor
şi separă ca produs finit făina existentă în acest amestec. Restul
grupelor de produse, după mărimea şi calitatea lor, sunt dirijate
la alte valţuri sau la alte tipuri de maşini tehnologice. Prin calcul
se poate determina necesarul de valţuri pentru o anumită
capacitate de producţie. Acest calcul se realizează prin
determinarea lungimii de tăvălugi (lungimea de tăvălug se referă
la perechea de tăvălugi).
L= [cm]
în care:
Q - este capacitatea de producţe, în t/24h;
Isp- încărcătura specifică, în kg/cm (variază între 40-60);
Distribuirea lungimii de tăvălug pe faza de şrotare şi
măcinare se face folosind indicaţiile din tabele specifice
morăritului.
Site plane. Sita plană este maşina care efectuează
operaţia de cernere a produselor rezultate de la valţ. Fiecare valţ
este urmat de o sită plană, împreună formând ceea ce în morărit
se numeşte pasaj.
Sita plană este un ansamblu de site suprapuse unele peste
altele, formând o gamitură de cernere, în care fiecare sită
împarte produsul în două grupe: una care trece prin ochiurile
sitei, denumită "cernut", iar alta, care fiind mai mare ca
granulozitate, denumită refuz este dirijată separat. Garnitura de
cernere este formată la rândul ei din grupe de site cu mărimea
ochiurilor diferită, astfel că produsul sortat pe un grup de site
esfe dirijat pe alt grup de site cu orificii mai mici, se face o altă
sortare, şi astfel se obţin mai multe grupe de produse. Pentru a
asigura efectul de cernere, sitele se află într-o permanentă
mişcare plană, circulară datorită unui mecanism special.
În urma cernerii cu sită plană rezultă produse
intermediare denumite grişuri şi dunsturi precum şi produsul
finit făina. Deosebirea dintre grişuri şi dunsturi este că mărimea
granulelor de grişuri este mai mare decât cea a dunsturilor. După
ieşirea din sita plană, ele conţin şi unele particule cu părţi din
înveliş (tărâţe). Pentru separarea acestor particule, în scopul
obţinerii unui produs interrnediar curat, rezultat numai din
miezul bobului, se folosesc maşinile de griş.
Asemănător ca la valţuri, prin calcul se poate determina
necesarul de site plane pentru o anumnită producţie. Suprafaţa
totală de site este egală cu:
S= [m2]
în care:
Q - este capacitatea de producţie, în t/24h;
Isp - încărcarea specifică în kg/m2 în 24 h (variază între
500 şi 600 kg/m2 suprafaţă de cernere).
Ca şi în cazul valţurilor se face apoi o distribuire a
suprafeţei de cernere pe linia de măcinare şi de şrotuire.
Maşinile de griş. Se compun în principiu dintr-un sistem
de site aşezate cap la cap, în total patru, prin care se sortează
grişurile şi dunsturile în funcţie de granulozitatea lor şi dintr-un
sistem de aspiraţie, care antrenează spre suprafaţa stratului de
produs ce circuit peste site, particulele mai uşoare, pentru a
împiedica să vină în contact cu sita şi deci să se cearnă odată cu
particulele mai grele care sunt formate din părţi de endosperm.
Ele se construiesc, câte două instalaţii similare cuplate într-un
singur cadru, de unde şi denumirea de maşină duc la de griş.
Pentru ca orificiile sitelor să nu se înfunde cu particule de
produs şi astfel să se reducă efectul de cernere, sub sită se află
un sistem de perii care curăţă sitele.
Finisorul de produse ţărânoase. Pentru prelucrarea
produselor în care predomină particulele de înveliş, care mai au
însa părţi reduse de endosperm aderent pe ele, în vederea romane pentru sitele de mătase. Între două site cu numere
recuperării şi a acestor părţi valoroase de endosperm, se diferite, cea cu numărul mai mare este mai deasă, reprezentând
foloseşte finisorul de tărâţe. numărul de ochiuri pe cm2.
Această maşină acţionează asupra particulelor de înveliş
prin frecare, efectuând un fel de răzuire a resturilor de
endosperm, fără a mărunţi tărâţa.

3.3.3.3.Fazele tehnologice ale procesului de măcinare

Şrotarea. Scopul procesului de şrotare este de a sparge
bobul de grâu şi apoi să se separe părţile de endosperm, rezultate
sub formă de sfărâmătură mai mult sau mai puţin grosieră,
denumite grişuri şi dunsturi şi să lase părţile de înveliş la
dimensiuni pe cât posibil de mari. În acest proces se urmăreşte
obţinerea unei cantităţi cât mai mari de grişuri şi se evită
mărunţirea învelişului. Pentru aceasta, condiţia de bază a
procesului de şrotare este să se evite la maximum obţinerea de
produse mărunte: dunsturi fine sau făina.
Procesul de şrotare se realizează prin trecerea succesivă a
boabelor şi apoi a fragmentelor de boabe cu înveliş, separate la
sitele plane, printre tăvălugi de valţuri, apropiaţi din ce în ce mai
mult unul de altul, tăvălugii având rifluri din ce în ce mai fine,
pe masură ce se apropie de sfârşitul procesului de şrotare.
Fiecare fază de prelucrare, prin trecerea de la o maşină la
alta, se numeşte pasaj. Un pasaj cuprinde o pereche sau mai
multe de tăvălugi, care au aceleaşi caracteristici şi prelucrează
acelaşi produs, combinată cu un compartiment sau mai multe Fig.3.1. Schema unui pasaj de şrot - şrotul I
compartimente din sita plană de cernere, de asemenea cu
aceleaşi caracteristici. Astfel tăvălugii folosiţi pentru sfărâmarea
boabelor întregi, deci prima sfărâmare, completaţi cu cernerea
într-un compartiment de sită plană, echipată cu site cu ochiuri
corespunzătoare mărimii granulelor, rezultate din această
sfărâmare, se numeşte pasajul şrotului I. În mod asemănător,
procesul de şrotare continuă cu pasajele pentru şroturile II, III,
IV, V, VI şi uneori chiar VII, deosebirile constând în
caracteristicile riflurilor şi ale sitelor (din ce în ce mai dese).
De reţinut că aceste caracteristici la site se exprimă
printr-un număr: cifre arabe pentru sitele metalice şi cifre
 Fig.3.2. Schema de principiu a primelor patru pasaje de şrotare

Desfacerea grişurilor. Procesul de desfacere a grişurilor

are drept scop să detaşeze (desfacă) părţile de înveliş aderente pe
particulele de grişuri pentru ca apoi după o sortare din punct de
vedere al granulozităţii şi curăţirea la maşinile de griş să poată fi
dirijate la măciniş pentru transformare în făină. Acest lucru este
necesar, deoarece în procesul de şrotuire nu este posibil să se
obţină numai fragmente sau grişuri fără părţi de înveliş, urmare a
faptului că bobul nu are o formă perfect regulată.
Pentru îndepărtarea părţilor de înveliş de pe aceste
particule de grişuri mari şi mijlocii, ele sunt supuse unei
prelucrări speciale la valţuri, unde sub acţiunea uşoară a
suprafeţelor de lucru a tăvălugilor, particulele respective se
desfac în mai multe bucăţi. Prin această desfacere, partea de
înveliş fiind mai plastică, nu se sfărâmă şi va rămâne pe o
porţiune mult mai restrânsă de endosperm, iar restul particulelor
de miez desprinse din particula mare rămân libere de înveliş.
Urmează apoi faza de separare prin cernere a particulelor
care au dimensiuni de mărimea grişurilor şi dunsturilor, după
care acestea sunt trimise din nou la maşina de griş pentru
eliminarea completă a părţilor nevaloroase.
Fig.3.3. Schema a două pasaje pentru desfacerea grişurilor
(desfăcător pentru grişuri mari (DM) şi desfăcător pentru grişuri
mici (Dm))
Sortarea grişurilor şi dunsturilor.Clasificarea grişurilor
şi a dunsturilor ce se face la fiecare pasaj de şrotare sau
desfacere nu poate fi facută în limite prea restrânse. Din aceste
motive, după separarea la aceste pasaje rezultă un amestec de
particule de dimensiuni şi compoziţie foarte variate.
Pentru o clasificare mai stransă după granulozitate, ele
sunt supuse înainte de a fi dirijate la maşinile de curăţit grişurile,
unei operaţii de sortare într-o sită plană (pasaj numai de
cernere).
 Curăţirea grişurilor. Oricât de perfectă ar fi fost făcută
şortarea grişurilor, ele vor conţine încă un procent de particule
cu părţi de înveliş fie aderente pe ele fie în stare liberă.
Pentru a obţine în vederea măcinării numai grişuri şi
dunsturi curat apropiate, din punct de vedere al compoziţiei
miezului de bob, ele sunt trecute Ia o operaţie de " curăţire " în
maşinile de griş.
Deci, scopul urmărit este de a se separa unii de alţii
constituienţi ai amestecului obţinut din şrotare şi (părţile de
endosperm curat, particule de tărâţe şi particule de endosperm cu
părţi de înveliş aderent pe el); particulele de endosperm pentru a
putea fi trimise la valţurile de măcinare (măcinătoarele de la care
se obţine făina, de calitate superioară, trebuie separate complet
de particulele de înveliş; particulele compuse din endosperm şi
înveliş sunt dirijate la desfăcătoare, de unde se recuperează apoi
o parte din endosperm sau, dacă particulele sunt prea mici pentru
această operaţie ele pot fi prelucrate direct pentru făina de Fig 3.4. Schema tehnologică de principiu pentru curăţirea
calitate a Il-a, iar tărâţa rezultată din ele este folosită ca atare. grişurilor
Procesul de separare între grişurile curate şi cele cu a) - curăţirea grişurilor mari; b) - grişuri mijlocii; c) - grişuri
înveliş este uşurat de faptul că în deplasarea produsului pe site în mici
maşina de griş, de la intrare spre ieşire, are loc un fenomen de
autosortare, în care particulele mai grele care conţin cea mai Măcinarea grişurilor şi dunsturilor
mare parte de endosperm, se ordonează în primul strat de Scopul procesului de măcinare este de a transforma
contaminare cu suprafaţa sitei şi deci, trece prin ochiurile fracţiunile curate de produsele intermediare, obţinute la maşinile
acesteia, iar cele mai uşoare, care sunt cu atât mai uşoare cu cât de griş şi dunsturile rezultate din procesul de şrotare, în făină.
au mai mult înveliş aderent, se situează straturile de deasupra şi Pasajele de măcinare sunt formate, ca şi cele de şrotare, din
sunt evacuate separat la capătul maşinii de griş. maşina de măcinare valţul (întreg sau parţial), ca tăvălugi netezi
sau rifluiţi, în funcţie de produsul pe care îl macină sau în
funcţie de procesul tehnologic aplicat şi sita de cernere, formată
de asemenea dintr-un compartiment sau mai multe, după
cantitatea de produs pe care o au de cernut. În principiu pasajele
de cernere au în ordine de sus în jos un grup de 2 sau 3 rame,
care primesc produsele şi elimină fracţiunile grosiere (refuzul) şi
care de obicei au un conţinut mai mare de particule de înveliş;
urmează un grup de 7 sau 8 rame cu site de mătase care separă
făina şi un ultim grup, compus din 2 rame, prin care se separă
produsul valoros - dunstul - şi un al treilea refuz, care în funcţie
de pasajul de măcinare respectiv, este mai mult sau mai puţin
valoros, în funcţie de care se şi prelucrează.
Pentru a se obţine în continuare făina, atât din produsele
valoroase, separate în prima fază, care însă au granulaţia mai
mare decât făina (dunsturile), cât şi din cele mai puţin valoroase,
deoarece mai conţin părţi de înveliş aderent, procesul de
măcinare a acestor două (trei) grupe de produse continuă pe alte
pasaje de măcinare. Caracteristicile acestora se deosebesc prin
diferenţierea caracteristicilor suprafeţelor de lucru ale tăvălugilor
şi numerotaţia sitelor.
Procesul de măcinare se desfaşoară pe 8 - 10 pasaje.
Toate refuzurile de la măcinatoare se macină separat la
măcinatoare speciale de refuzuri. De la primele 4 grupe de
măcinatoare se obţine de obicei făina de calitate superioară I, iar
de la ultimele de a II-a şi chiar a-III-a (când se fac măcinişuri
pentru trei tipuri de făină).
Finisarea ultimelor produse intermediare
După primele două faze ale procesului de măcinare
(măcinarea grişurilor şi dunsturilor de calitatea I şi apoi a celor
de calitatea II-a) restul de produse intermediare care au mai
rămas, o parte din ele provenind şi de la şroturi sunt în cea mai
mare măsură tărâţoase. În aceasta masă de produs predomină
particulele de înveliş cu puţine resturi de endosperm aderente pe
ele.
Etapa de finisare a acestor produse are drept scop
separarea la maximum a resturilor de endosperm, rămase pe
particulele de înveliş. Procesul de finisare se face la valţuri cu
tăvălugi rifluiţi şi se încheie cu maşinile de finisat sau periat
tărâţa. Pentru cernere se folosesc, la fel ca şi la pasajele
anterioare, site plane, cu excepţia unei cerneri grosiere care se
face după maşinile de periat tărâţa, în care caz se folosesc sitele
centrifuge.
Compunerea sortimentelor de făină
Făinurile obţinute de la fiecare pasaj în parte se
deosebesc din punct de vedere calitativ, după culoare, conţinutul
în cenuşă şi fineţe.
Culoarea se determină prin comparaţie cu un etalon,
făinurile de calitatea I trebuind să fie de un alb curat şi fără urme
de particule de tărăţă. Conţinutul de cenuşă poate indica, chiar
dacă la vedere nu se observă, prezenţa unor urme de înveliş sau
prafuri minerale, plecând de la faptul că endospermul curat are
un conţinut de cenuşă de 0,35 - 0,50%. Depăşirile la făină peste
50% faţă de conţinutul în cenuşă arătat indică trecerea acesteia
în grupa făinurilor de calitatea a II-a sau a III-a.
Practic făina albă se recoltează de la măcinatoarele 1, 2,
3, 4 şi uneori, în completare, numai de la desfăcătorul de grişuri
de categoria I şi măcinatorul 5.
Colectarea se face în transportoarele ce trec pe sub sitele
plane (2 sau 3) în funcţie de numărul de sortimente de făină
pentru care este proiectată diagrama de măciniş, dirijându-se,
prin clapete speciale, fluxurile de făină provenite de la sitele
plane în funcţie de calitatea lor într-unul din transportatoarele -
colectoare.
3.3.3.4.Măcinarea porumbului
Măcinarea porumbului, după pregătirea lui pentru
măciniş este relativ simplă, în comparaţie cu cea a grâului,
datorită structurii deosebite a bobului de porumb. În mod special
trebuie reţinut faptul că la bobul de porumb, învelişul se desface
mai uşor şi totodată desfacerea lui are loc în particule foarte
mari, ceea ce uşurează separarea de părţile de endosperm, prin
cernere. La capitolul referitor la pregătirea porumbului pentru
măciniş s-a arătat că, din această fază, pentru măcinare rămân
numai crupe de porumb separate de înveliş şi germeni. Faza de
măcinare deci implică în continuare numai o prelucrare specială
prin sfărâmare, cernere şi şortare de grişuri, pentru a se obţine
mălai în mai multe sortimente: extra, superior şi comun.
În prezent, deoarece nu toate morile sunt dotate cu
instalaţii pentru degerminare, se practică şi măcinişul fără
degerminare.
 4.TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI

Materiile prime folosite la fabricarea păinii sunt făina,

apa, drojdia şi sarea.
Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii
valorii nutritive, a calităţilor gustative sau aspectului produsului,
la specialităţi de panificaţie şi produse de patiserie. Ca materii
auxiliare se folosesc grăsimile, zahărul, ouăle, laptele, macul,
stafidele, susanul etc.

4.1.Făina
Fig.3.5. Schema tehnologică pentru măcinarea porumbului fără
degerminare 4.1.1.Compoziţia chimică a făinii de grâu (100 g făina
conţine:

Den Substa Amidon Substanţe proteice Celulo Vitamine

umi nţe (g) za (g) U.I.
re mineral Total (g) Digestibi B1 B2
făin e (g) le (g)
ă
Făin 0,38- 82,5-8,7 10,7- 10,7- 0,12- 70,0- 80
ă 0,50 10,55 10,55 0,149 96,0 ,0
albă
Făin 0,6-1,20 77,3-70,8 10,52- 10,52- 0,19- 133,0- 81
ă 10,45 10,45 0,97 54,0 ,0-
Semi 15
albă 4,
0
Făin 1,30- 70,10- 10,44- 10,44- 1,14- 217,0- 17
ă 1,90 66,25 10,34 10,34 1,87 475,0 2,
neag 0-
ră 35
0,
0

4.1.2.Însuşirile fizico-chimice ale făinii

Proprietăţile fizico-chimice ale făinii sunt: culoarea,
mirosul, gustul, fineţea, umiditatea, aciditatea;
 - Culoarea făinii de grâu trebuie să fie albă, cu o uşoară
nuanţă gălbuie. Este necesar să se determine culoarea făinii
pentru că de ea depinde culoarea miezului de pâine. S-a observat
că uneori dintr-o făina albă se obţine o pâine de culoare închisă.
Aceasta se datoreşte prezenţei în făină a unei enzime - tirozinaza
- care în prezenţa apei şi a oxigenului oxidează substanţa, numită
tirozină şi o transformă în compuşi de culoare închisă, numiţi
melanine. Aceştia transmit miezului pâinii culoarea lor.
- Mirosul făinii trebuie să fie plăcut, fără miros de
mucegai, rânced sau alte mirosuri străine.
- Gustul făinii trebuie să fie plăcut, puţin dulce, nici
amărui, nici acru, fără scrâşnet datorită nisipului;
- Fineţea făinii este dată de mărimea particulelor de
făină. După mărimea particulelor, făina poate fi moale (netedă),
când are particule fine, şi aspră (grişată), când are particule mari.
Pentru fabricarea pâinii se recomandă a se folosi făinuri care au
o fineţe mijlocie şi omogenă. Pâinea obţinută din aceste făinuri
se asimilează mult mai uşor decât aceea obţinută din făinuri
grişate. Fineţea se determină cu ajutorul sitelor.
- Umiditatea este o caracteristică foarte importantă
pentru că ea influenţează direct randamentul în pâine, precum şi
calitatea făinii. Prin umiditatea făinii se înţelege conţinutul de
apă, exprimat în procente (%) faţă de masa totală şi variază între
14 şi 15%.
- Aciditatea făinurilor se exprimă prin numărul de ml
NaOH 0,1 n folosiţi la neutralizarea acizilor graşi ce se află în
100 g făină. Aciditatea făinurilor se datoreşte prezenţei în făină a
fosfaţilor acizi de calciu şi potasiu şi acizilor rezultaţi din
descompunerea zaharidelor, substanţelor proteice şi a grăsimilor
provocate de enzime în condiţii nefavorabile de păstrare.
4.1.3.Însuşirile de panificaţie a făinurilor
Cele mai importante însuşiri de panificaţie ale făinurilor
sunt:
- Cantitatea şi calitatea glutenului umed. Glutenul este un
component al făinii care are un rol foarte important, deoarece de
însuşirile lui depind volumul şi calitatea produsului finit. Un
conţinut scăzut de gluten face ca aluatul să crească mai puţin,
chiar dacă însuşirile lui elastice sunt superioare. Conţinutul în
gluten umed variază de obicei între 22 şi 32%.
Calităţile glutenului se determină examinând culoarea,
mirosul, elasticitatea, consistenţa, întinderea glutenului şi
capacitatea lui de a reţine apa şi gazele.
Capacitatea de a absorbi (reţine) apa este o însuşire
importantă care determină randamentul făinii în pâine.
- Capacitatea de a forma gaze (puterea de fermentare)
este proprietatea pe care o au făinurile ca în timpul fermentării
să degaje o cantitate suficientă de gaze (CO2) care afânează
aluatul.
- Gelatinizarea amidonului este o altă însuşire de
panificaţie importantă a făinurilor. Gelatinizarea este însuşirea
amidonului ca la t° = 65 - 67°C să absoarbă apa şi să formeze un
gel. În timpul coacerii pâinii se produce fenomenul de
gelatinizare a amidonului şi acesta face ca miezul pâinii să aibă
un aspect uscat la pipăit, cu toate că mai conţine o cantitate
destul de mare de apă (45%).
4.2.Drojdia. În industria de panificaţie, drojdia se
foloseşte cu scopul de a afâna aluatul, pentru a obţine o pâine
poroasă, uşor digestiblă. Prin înmulţirea drojdiilor adăugate la
prepararea aluatului se produce fermentaţia alcoolică, în urma
căreia rezultă şi CO2, care face ca aluatul să fie poros. Drojdiile
se înmulţesc foarte rapid. Timpul necesar pentru ca o celulă
nouă să poată înmuguri este de 30 minute. Condiţiile optime de
înmulţire a drojdiilor sunt: temperature de 25 - 28°C; mediu apos
slab acid (circa 2,5 grade aciditate, de preferinţă acid lactic); aer
curat lipsit de CO2 şi bacterii; concentraţia în alcool max. 2%.
Hrănirea şi înmulţirea celulelor drojdiilor prezintă o
importanţă deosebită pentru procesul de fermentare a
aluatului. Hrana drojdiilor o formează zaharidele, substanţe
proteice şi minerale din mediul înconjurător. Ele se hrănesc prin
întreaga suprafaţă a celulelor, astfel ca materiile hrănitoare
trebuie să fie formate din molecule mici, care să poată pătrunde
prin porţii fini ai membranei semicelulare.
 Astfel, zaharidele şi substanţele proteice sunt
descompuse în substanţe cu molecule mai mici de către enzimele
amilotice şi respectiv proteolitice. Ca produse finale ale acţiunii
drojdiilor se formează alcoolul etilic şi CO2 care se răspândesc în
lichidul celulelor. Datorită presiunii create aceste produse ies din
celulă, alcoolul dizolvându-se în aluat, iar CO2 se adună sub
formă de mici bule de gaz. Acestea încălzindu-se încep să se
dilate şi încercând să iasă afară din aluat, datorită rezistenţei pe
care o întâmpină glutenul, se adună mai multe la un loc formând
porii aluatului, dându-i aspectul buretos.
Drojdia comprimată reprezintă, produsul obţinut pe cale
industrială prin înmulţirea masivă a celulelor de drojdie
selecţionate din familia zaharomicetelor (Sacharomyces
cerevisiae). Se prezintă sub formă de calup de 500 g de formă
paralelipipedică, cu secţiune transversală de 64 x 64 mm şi
lungimea de 113 mm.
La primirea în fabrică, drojdia se recepţionează cantitativ
prin numărarea şi cântărirea lăzilor şi calitativ se analizează
organoleptic (aspect exterior, consistenţă, gust şi miros) şi
fizico-chimic (umiditate, putere de fermentare, durabilitate).
4.3.Pregătirea materiilor prime pentru fabricaţie
4.3.1.Pregătirea făinii constă în mai multe operaţii ca:
amestecarea, cernerea şi încălzirea ei. În scopul menţinerii cât
mai constante a calităţii produsului finit, este necesar să se facă
amestecarea diferitelor loturi de făină.
Operaţia de amestecare a făinurilor se realizează în
fabricile moderne cu ajutorul unei maşini speciale de amestecat -
timoc. Timocul amestecator de făină este un buncăr în care este
instalat un melc vertical care ridică făina din partea de jos şi de
mijloc a buncărului. În acelaşi timp, făina care se află la partea
superioară alunecă pe pereţi în jos la partea inferioară şi este
ridicată şi ea de melcul vertical. Amestecarea durează 30 min.
Cernerea făinii este o operaţie care urmează după
amestecare, iar în unele întreprinderi, prin operaţia de cernere se
realizează şi amestecarea, introducându-se succesiv în sită făinia
din loturile de amestecat. Prin cernerea făinii se realizează
următoarele:
- îndepărtarea corpurilor străine din făina, cum sunt sfori,
hârtii, scame de saci etc., care dacă ar intra în aluat ar da produse
neigienice;
- afânarea şi îmbogăţirea făinii cu oxigen care ajută
procesul de fermentare a aluatului, oxigenul fiind necesar
activităţii drojdiilor.
Cernerea se realizează cu sită plană, buratul prismatic şi
cernătorul "Pionier" - format dintr-un buncăr de alimentare, melc
vertical, şi două site cilindrice.
Sita plană este o cutie de lucru suspendată de patru bare
elastice, a cărei fund este o ramă demontabilă ce are sită întinsă
pe ea. Cutia de lemn primeşte mişcarea de dute vino prin
intermediul unor biele de la un arbore cotit.
Buratul prismatic are forma hexagonală, ramele cu site
demontabile fiind cele şase laturi ale hexagonului. Toba
hexagonală este alimentată în interior şi prin rotirea ei făina trece
prin site iar în interior impurităţile alunecă datorită înclinaţiei şi
se elimină printr-un jgheab.
4.3.2. Pregătirea apei. Este o operaţie foarte importantă
în procesul de fabricare a pâinii, temperatura pe care trebuie să o
aibă aluatul fiind de aproximativ 29°C.
Este foarte important ca în procesul de fabricaţie să nu se
folosească apa, a cărei temperatură depăşeşte 35°C în momentul
începerii frământării deoarece:
- proteinele din făină (glutenul) încep să se degradeze;
- activitatea drojdiilor este redusă prin faptul că
substanţele proteice din celula de drojdie se degradează şi le face
să devină inactive. Aceasta face ca procesul de fermentare să nu
se mai poată desfăşura în condiţii optime şi calitatea produsului
finit scade.
Încălzirea apei în fabricile de pâine se poate face astfel:
- prin barbotarea aburului în rezervorul sau dozatorul de
apă şi măsurarea temperaturii acesteia;
 - amestecând apa caldă cu apa rece în bazine din beton şi Procesul tehnologic de fabricare a pâinii, constă din mai
măsurând temperatura cu ajutorul termometrului în întreprinderi multe etape:
există bazine speciale în care se pregateşte apa pentru maia şi A – dozarea materiilor prime;
aluat, la temperaturile rezultate din calcul şi înscrise în reţetele B – formarea aluatului;
de fabricaţie. C – afânarea (fermentarea) aluatului;
Temperatura necesară a apei (tg) se poate calcula cu D – prelucrarea aluatului;
formula: E – coacerea şi răcirea.
ta = ts + [°C]
în care:
ts - temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul în
°C;
Gf - cantitatea de făină folosită la frământare, în kg;
Cf - căldura specifică a făinii, în KJ/kg grad (2,09 KJ/Kg
grad) .
tf - temperatura făinii, în °C;
A - cantitatea de apă, folosită la frământare, în 1; CA -
căldura specifică a apei (4,19 KJ/Kg/grad)
n -coeficient, a cărui valoarea variază cu anotimpul (vara
= 1°C, primăvara şi toamna = 2°C, iarna = 3°C).

Temperatura apei rezultată prin calcul este valabilă

pentru prepararea unei maiele de o anumită temperatură sau a
unui aluat fără maia. În cazul aluatului preparat cu maia,
temperatura aluatului se va lua cu circa 2°C mai mică.

4.3.3. Pregătirea drojdiei. Drojdia comprimată,

calculată după reţetă nu se foloseşte ca atare, ci se transformă, în
suspensie (cu apa la t° = 28 - 30°C) pentru a o putea repartiza
uniform în toată masa de aluat. În caz contrar, produsul finit va
avea goluri în miez, coaja cu multe crăpături şi un volum scăzut,
iar durata de conservare a acestor produse scade.

4.3.4.Pregătirea sării comestibile. Pentru a putea fi

repartizată uniform în toată masa aluatului, sarea se introduce în
fabricate sub formă de soluţie. Obţinerea soluţiei de sare se face
în instalaţii speciale în care se realizează şi o purificare parţială 4.4.Schema tehnologică de fabricare a pâinii
prin filtrare.
 A. Dozarea materiilor prime pentru prepararea
aluatului
Operaţia de dozare a materiilor prime şi auxiliare este
foarte importantă, pentru că numai prin respectarea cu stricteţe a
cantităţilor prevăzute în reţete se poate obţine produsul finit de
calitatea dorită.
Dozarea făinii se face ţinându-se seama de capacitatea
cazanului în care se face frământarea şi de extracţia de făină cu
care se lucrează. Astfel, făina neagră se ia în proporţie de 40%
faţă de capacitatea cazanului, făina semialbă 35% şi făina albă
20%, pentru ca în timpul procesului de fermentare aluatul să
aibă spaţiu suficient de dezvoltare şi să nu iasă din cuvă.
Cantitatea de sare necesară pentru fabricarea pâinii şi a
diverselor sortimente de panificaţie variază între 1% şi 1,8% faţă
de făină.
Dozarea făinii se face gravimetric (prin cântărire), sau
volumetric. Dozarea gravimetrică a făinii se face cu ajutorul
cântarelor semiautomate sau a celor automate, cu celulă
fotomagnetică.
Dozarea apei se face cu un dozator volumetric, care
uneori serveşte şi pentru dozarea soluţiei de sare.
B. Frământarea aluatului. Frământarea are rolul de
amesteca perfect materiile prime şi auxiliare în vederea umezirii
făinii şi a repartizării lor cât mai uniform în masa de aluat care
se formează.
Durata frământării este de 6-10 minute la prospatură şi
maia, şi până la 12 minute la aluat. Sfârşitul frământării se
apreciază organoleptic.
Frământarea se realizeazăcu maşini de frământat de
diverse tipuri. La noi în ţară se folosesc frământătoare cu
funcţionare discontinuă, de exemplu, frământătoarele tip
"Independent" şi "Tehnofrig". Aceste utilaje sunt relativ simple
având în componentă în principal o cuvă şi un braţ de frământare
de forme diferite (în funcţie de tip) acţionat de un motor electric.
În ultimul timp, datorită tendinţei de automatizare a
procesului de fabricaţie, în fabricile de pâine s-au introdus
frământătoare cu funcţionare continuă. Agregatul cu funcţionare
continuă se compune dintr-un cadru metalic, dispozitive de
dozare, mecanismul de frământare, cuva de frământare şi
sistemul de acţionare. După frământare, aluatul este evacuat
continuu, printr-o deschidere, într-o cuvă de fermentare astfel
dimensionată încât permite fermentarea aluatului în 3 - 4 ore.
Avantajele pe care le prezintă folosirea unui astfel de
agregat sunt următoarele:
- se relizează economii la materiile prime şi auxiliare;
- se înlătură munca fizică grea necesară pentru deplasarea
cuvelor;
- este necesară o suprafaţă mai mică pentru secţia de
fermentare a aluatului.
La prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii se pune
de multe ori problema determinării prin calcul a productivităţii
frământătoarelor a numărului acestora precum şi a numărului
cuvelor de frământare, ştiind că în ele are loc şi fermentarea
aluatului.
Productivitatea unui frământator se poate calcula cu
formula:
Q= [kg aluat h],
în care:
q - cantitatea de aluat care se frămăntă odată în cuva, în
kg;
tfr - durata de frămăntare, în minute;
taux- timpul necesar pentru dozarea şi alimentarea cu
materii prime, aducerea şi scoaterea cuvei etc., în minute.
Valoarea lui q poate fi determinată cu relaţia:
q = V· p· u [kg]
în care:
V - volumul cuvei, în 1;
p - masa volumetrică a aluatului, în kg/1;
u -coeficientul de utilizare a capacităţii cuvei; acesta
variază între 0,63 — 0,67 la cuvele în care are loc numai
frământarea şi între 0,47 - 0,60 la cuvele în care are loc şi
fermentarea aluatului.
 Numărul de frământătoare necesar pentru o anumită • Creşterea acidităţii aluatului.
producţie se determină cu formula: Glucoza şi fructoza sunt transformate direct de enzima,
Nf = buc. zimaza în alcool şi CO2. Zahăroza şi maltoza sunt transformate
mai întâi de enzimele zaharază şi maltază în glucoză şi fructoză
în care: şi după aceea, acestea, prin fermentaţie alcoolică, sunt
Qp - producţia de pâine, în kg/24 h; descompuse în alcool etilic şi CO2.
Q - productivitatea frământătorului, în kg aluat/h; Bulele de CO2 se acumulează în jurul celulelor de
e - indicele de echivalenţă al aluatului faţă de pâine, egal drojdie. Ca rezultat al acestui proces, aluatul capătă o structură
în medie cu 0,85. spongioasă şi îşi măreşte volumul.
Numărul de cuve se calculează cu formula: În aluatul fermentat sunt prezenţi o serie de acizi, în
Nc = cantitatea cea mai mare aflându-se acidul lactic (2/3 din
cantitatea totală de acizi). Acumularea de acid lactic în aluat se
în care:
datoreşte activităţii bacteriilor lactice - de tipul Delbrüki -în
QP - productivitatea fabricii în kg pâine /24 h
timpul fermentării. Acidul lactic, format în proporţie de 0,2 ÷ 0,4
C - numărul de cicluri al unei cuve în 24 ore;
%, are acţiune favorabilă asupra proprietăţilor glutenului,
Gp -cantitatea de pâine care se obţine din aluatul unei
mărindu-i puterea de a absorbi apa, elasticitatea şi rezistenţa
cuve, în kg.
îmbunătăţind calităţile aluatului. În acelaşi timp, acidul lactic, dă
produsului finit un gust dulce-acrişor, stimulând activitatea
C. Afânarea aluatului. Prin afânarea aluatului se
drojdiilor şi inactivând celelalte bacterii care dau produse de
urmăreşte obţinerea unui aluat poros, din care să rezulte produse
fermentaţie nedorite (acid acetic, acid propionic, acid butiric).
cu volum bine dezvoltat, cu miez elastic, cu pori deşi, uniformi
Pentru obţinerea unei bune fermentări, trebuie ca
şi cu pereţi subţiri. Produsele care se obţin din aluaturile bine
temperatura să fie de 28 - 32°C, iar umiditatea relativă a aerului
afânate pot fi mai uşor digerate şi asimilate de organism.
75 - 80%.
Afânarea aluatului pentru pâine poate fi obţinută pe 3 căi
La noi în ţară, în unităţile mici, aceasta operaţie se
şi anume:
continuă în încăperea în care s-a frământat maiaua sau aluatul.
- pe cale biochimică, produsă de CO2 rezultat din
Cuvele cu semifabricate trebuie acoperite cu pânză, pentru a se
fermentaţia alcoolică;
menţine o temperatură constantă în interiorul cuvei şi a nu
- pe cale chimică, prin folosirea de substanţe chimice care
permite uscarea aluatului la suprafaţă.
degajă în aluat CO2 sau amoniac (NH3);
În fabricile mari de pâine, fermentarea aluatului se face
- pe cale fizică, prin introducerea directă sub presiune în
în camere speciale destinate acestui scop, în care cuvele cu aluat
aluat a CO2 sau a aerului.
pot fi deplasate manual sau mecanic. Aceste camere sunt utilate
cu instalaţii de producere a aerului condiţionat astfel încât pot fi
Afânarea biochimică. În timpul fermentării, în aluat se
respectate întocmai temperatura şi umiditatea relativă optimă a
produc o serie de procese, dintre care cele mai importante sunt:
aerului în timpul fermentării.
• Fermentaţia alcoolică;
• Descompunerea enzimatică a amidonului şi a
substanţelor proteice din făină;
• Înmulţirea drojdiilor;
 D.Prelucrarea aluatului. Aluatul fermentat este supus
operaţiilor de prelucrare, care constau în divizarea lui,
ferrnentarea intermediară, modelarea şi dospirea finală.
1.Divizarea aluatului. Operaţia de divizare a aluatului
reprezintă împărţirea acestuia în bucăţi de o anumită masă în
funcţie de gramajul pe care urmează să îl aibă pâinea fabricată.
Pentru divizarea aluatului se folosesc două metode şi
anume divizarea manuală şi mecanică. Divizarea manuală se
practică în general, în unităţile de producţie cu capacitate mică.
Prin mecanizarea divizării aluatului se măreşte capacitatea de
producţie, creşte productivitatea muncii, se uşurează munca
lucrătorilor şi se asigură ca bucăţile de aluat să fie controlate
periodic prin cântărire prin sondaj.
Maşinile pentru divizat aluatul efectuează următoarele
operaţii: presarea aluatului, măsurarea bucăţilor de aluat la un
anumit volum sau masă, tăierea bucăţilor de aluat, împingerea
bucăţilor de aluat din camera de măsurare şi evacuarea lor din
maşină. Se folosesc diferite tipuri de maşini de divizat: unele
funcţionează pe principiul volumetric (măsurarea unui volum de
aluat care corespunde unei mase de aluat) şi altele pe principiul
gravimetric (prin cântărirea bucăţilor de aluat).
2.Fermentarea intermediară a bucăţilor de aluat
(predospirea)
Este absolut necesar, ca după divizare, bucăţile de aluat
să fie lăsate în repaus 5-8 minute, timp în care, se produce o
relaxare a aluatului, iar structura lui se reface. Ca urmare,
proprietăţile fizice ale aluatului se îmbunătăţesc, iar capacitatea
lui de a forma gaze creşte.
Predospirea bucăţilor de aluat se intercalează între
divizare şi rotunjire, în cazul produselor de formă rotundă şi
între modelarea iniţială şi cea finală, la produsele care se
modelează prin mai multe operaţii. Predospirea are loc în timp
scurt şi din această cauză nu este nevoie de condiţionarea
mediului în care stau bucăţile de aluat.
Fermentarea intermediară se realizează în "predospitorul
cu transporter cu bandă" alcătuit dintr-un cadru metalic pe care
sunt montate suprapus 2 - 8 transportoare cu bandă, astfel încât
produsul divizat şi alimentat pe prima bandă, este transportat
timp de 5 - 8 minute până este evacuat în vederea modelării.
3.Modelarea aluatului. Prin modelare aluatul capătă
forma specifică produsului finit şi se obţine un produs cu
porozitate uniformă, prin repartizarea uniformă a gazelor
rezultate la fermentare.
Aluatul poate fi modelat manual sau mecanic. Modelarea
mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de modelat, care
efectuează rotunjirea, alungirea sau rularea aluatului; în cazul
împletiturilor, fitilele de aluat se modelează pe maşini, iar
împletirea lor se execută manual.
Încheieturile aluatului modelat trebuie să fie netezite şi
lipite, deoarece în cazul când aluatul este modelat superficial,
dioxidul de carbon (C02) se va elimina parţial. Maşinile pentru
modelarea aluatului se împart, după operaţiile pe care le execută,
în maşini de rotunjit şi maşini de rulat aluatul. Rotunjirea se
realizează prin introducerea bucăţilor de aluat între 2 suprafeţe:
o suprafaţă purtătoare (o bandă), care se deplasează continuu şi
un jgheab fix, cu secţiunea în semicerc.
Maşina de rulat aluatul efectuează alungirea aluatului
prin rulare, adică bucăţile de aluat rotunjit se transformă într-o
foaie, care după aceea este rulată. Maşina de rulat "Topos"este
cea mai răspândită la noi fiind alcătuită din două valţuri de
alimentare, doi tăvălugi de aplatizare şi două benzi care
funcţionează în sens invers, astfel că bucăţile de aluat alimentate
şi aplatizate trecând printre aceste benzi se rulează.
4.Dospirea finală a bucăţilor de aluat. În timpul modelării
(în special la modelarea mecanizată), o mare parte din CO2 se
elimină. Dacă s-ar coace un astfel de aluat, pâinea obţinută ar
avea miezul dens, neafânat şi coaja crăpată. Pentru a preveni
aceste neajunsuri, bucăţile de aluat modelate sunt supuse
fermentării (dospirii) finale, când datorită continuării
fermentaţiei se produce CO2 astfel încât aluatul îşi măreşte
volumul şi miezul de pâine va fi afânat.
Durata dospirii finale este în funcţie de: masa produsului,
condiţiile de dospire, calitatea făinii şi aluatului etc. (după
indicaţiile date în reţetele de fabricate) ş! variază între 25 şi 60
minute. Temperatura în camerele de dospire trebuie să fie de 35
- 40°C, iar umiditatea relativă a aerului de 75 - 85%.
La operaţia de prelucrare a aluatului se poate determina
prin calcul productivitatea predospitorului cu bandă, suprafaţa
necesară a camerei de dospire şi numărul de rastele din această
cameră.
- Productivitatea predospitorului cu bandă se poate
determina cu formula:
Q = 3600 · q · v [kg/h]
în care:
q - cantitatea de aluat ce se iîncarcă pe 1 m de bandă,
kg /m;
v - viteza benzii în m/s;
Viteza v se poate determina cu relaţia:
v= [m/s]
în care:
l - lungimea părţii utile a benzii, în m
t- durata de fermentare, în minute.
Suprafaţa camerei de dospire se calculează cu formula:
S = N·Sd+ Sm [m2]
în care :
N- numărul de rastele;
Sd- suprafaţa ocupată de un rastel (dospitor), în m2;
Sm- suprafaţa suplimentară a camerei de dospire necesară
pentru manipularea rastelelor, în m2.
-Numărul de rastele se calculează cu relaţia:
N= ·t buc.,
în care:
P- este producţia orară a unităţii, în kg;
q- capacitatea de încărcare a unui rastel, în kg;
t- durata unui ciclu de dospire, în minute.
E. Coacerea, răcirea şi depozitarea pâinii
Coacerea este faza de transformare a bucăţii de aluat în
produsul finit miez elastic, acoperit de o coajă rumenă. Această
transformare este rezultă unor procese complexe, care au loc
datorită căldurii primite de bucăţile de aluat în camera de
coacere.
1. Cuptoare folosite în panificaţie
Pâinea se coace în cuptoare de diferite tipuri, care sunt
utilajele principale din fabricile de pâine. După modul cum se
încălzesc, cuptoarele sunt cu încălzire directă şi cu încălzire
indirectă.
Cuptoarele cu încălzire directă se încălzesc cu
combustibili solizi, lichizi sau gazoşi, care se ard direct în
camera de coacere. Aceste cuptoare au funcţionare periodică şi
se întrebuinţează din ce în ce mai rar.
Cuptoarele cu încălzire indirectă au camera de ardere
separată de camera de coacere care este încălzită prin ţevi cu
abur sau prin canale de gaze. Aceste cuptoare au funcţionarea
continuă şi sunt de diferite tipuri:
Cuptorul Dampf. Părţile componente ale cuptorului
executat din zidărie sunt camerele de coacere care pot fi 2 - 3
suprapuse, focarul şi ţevile de abur. Focarul este amplasat în
partea din spate sau lateral camerei de coacere şi în care se arde
combustibil cu ajutorul unui injector. Camera de coacere se
încălzeşte prin ţevi de oţel, sudate la ambele capete, aşezate în
rânduri sub vatră şi pe bol cu o înclinaţie mică spre focar.
Capetele ţevilor ajung în focar şi se încălzesc 800 - 1000°C.
Fiecare ţeavă conţine circa 1/3 din volum apa distilată. Sub
acţiunea căldurii, apa se transformă parţial în abur supraîncălzit,
ca răspândindu-se în toată ţeava, atinge pereţii reci ai acesteia şi
condensează cedând căldura latentă de vaporizare camerei de
coacere, care astfel încălzeşte. Apa rezultată din condensare se
scurge din nou în capătul din foci datorită înclinaţiei ţevii şi
fenomenul se repetă. Datorită acestui fapt, camera de coacere se
încălzeşte continuu şi se poate menţine la temperatura necesară
pentru coacere.
Cuptorul tunel cu bandă se compune dintr-o carcasă
căptuşită cu vată minerală. Vatra acestui cuptor este construită
dintr-o banda rulantă metalică de împletitură de sârmă. Sistemul
de încălzire este constituit dintr-o camera cu ardere, în care
combustibilul lichid şi gazos este ars folosind injectoare.
Încălzirea camerei de coacere se realizează datorită circulaţiei
gazelor arse care circulă prin canale de gaze, precum şi prin
recircularea acestora.
Cuptoarele cu leagăne sunt alcătuite dintr-o zidărie de
cărămidă sau o carcasă metalică prevăzută cu instalaţie termică.
Vatra este formată din mai multe leagăne, executate din tabla
sau din plăci ceramice, prinse pe un lanţ conveier care se
deplasează în camera de coacere.
Cuptorul se încălzeşte prin arderea combustibilului într-
un focar, căldura fiind cedată camerei de coacere de către gazele
arse care trec prin canalele de gaze.
2. Procese fizico-chimice care au loc în aluat în timpul
coacerii
Bucata de aluat introdusă în camera de coacere primeşte
căldură prin conductibilitate, radiaţie şi convecţie.
Cea mai mare cantitate de căldură se transmite bucăţii de
aluat prin radiaţie (circa 80 - 85%) din totalul cantităţii de
căldură. După ce s-a introdus aluatul în cuptor, vaporii de apă
din camera de coacere se condensează pe bucăţile de aluat. După
ce bucata de aluat s-a încălzit, începe vaporizarea apei de pe
suprafaţa bucăţii de aluat, iar mai târziu se elimină apa şi din
straturile de sub coajă. Porii cojii sunt foarte mici faţă de porii
miezului, astfel că apa în stare de vapori din miez vine spre
coajă, nu poate să iasă prin porii mici ai cojii, se adună în zona
de sub coajă, se încălzeşte şi se condensează pe straturile mai
reci din interiorul bucăţii de aluat, cedând căldura latentă de
vaporizare. Aceste straturi se vor încălzi şi apă va veni din nou
spre coajă şi din nou se va intoarce şi se va condensa pe un strat
de aluat rece care se va găsi mai spre centrul bucăţii.
Fig. 4.1. Temperatura diverselor straturi dintr-o pâine, la
aproximativ jumătatea duratei de coacere
Deci, în bucata de aluat temperatura scade de la coajă
spre miez, zona de condensare avansează la fel, iar umiditatea
creşte de la coajă spre miez. Acest fenomen poartă denumirea de
difuziunea termică a umidităţii.
Bucata de aluat încălzindu-se începe să-şi mărească
volumul, iar după un timp oarecare, volumul şi forma pâinii
rămân constante până la sfârşitul procesului de coacere. În
acelaşi timp, suprafaţa bucăţii de aluat se acoperă cu o pojghiţă
uscată, subţire, ce se transformă treptat într-o coajă care se
îngroaşă din ce în ce mai mult.
Sub influenţa căldurii, straturile exterioare ale bucăţii de
aluat pierd atunci apa încât devin rigide şi masa de aluat nu se
mai întinde. Totuşi ele îşi păstrzeă maleabilitatea şi elasticitatea.
Culoarea cojii se modifică mereu, devenind sfărşitul coacerii
brună datorită formării dextrinelor şi caramelizării zaharurilor.
Dextrinele se dizolvă sub acţiunea vaporilor de apă şi se întind
pe întreaga suprafaţă a cojii, dându-i o culoare şi un luciu
frumos.
3. Procese coloidale
Procesele coloidale care se produc în bucată de aluat în
timpul coacerii sunt foarte importante, pentru că datorită lor
bucata de aluat se transformă în miez şi coajă. Astfel, amidonul
se umflă intens între 40 şi 60°C, iar la 65°C se gelifică,
transformându-se într-o masă vâscoasă.
 În acelaşi timp, substanţele proteice ale aluatului,
respectiv glutenul încă să se degradeze, iar la 60 - 70°C
coagulează, eliberează apa pe care au absorbit în timpul
frământării şi trece în stare rigidă.
Datorită faptului că aceste două fenomene se produc
aproape în acelaşi timp, cea mai mare parte din apa cedată de
substanţele proteice prin coagulare este preluată de amidon prin
gelificare.
În acest timp aluatul îşi pierde plasticitatea şi începe
fixarea structurii aluatului poros, structură pe care a avut-o în
acel moment.
4. Procese biochimice
La începutul coacerii, până când se ajunge la t° = 50°C,
drojdia activează intens, producând o fermentaţie violentă, care
este foarte necesară pentru formarea porozităţii miezului.
În această perioadă, activează intens şi enzimele
amilolitice. Enzimele proteolitice din făină sunt inactivate în
decursul procesului de coacere a pâinii t°= 80 - 85°C. Trebuie
menţionat că toate modificările biochimice se produc miezul
pâinii, a cărui temperatură nu depăşeşte 100°C şi nu în coajă
care atinge 180°C.
În decursul procesului de coacere, în aluat, se
acumulează, în anumite cantităţi şi substanţele care
condiţionează gustul şi mirosul plăcut al pâinii.
5. Răcirea şi depozitarea pâinii
Pâinea scoasă din cuptor este foarte fierbinte, coaja are
temperatura circa 180°C, iar miezul circa 95°C. Din această
cauză, pâinea nu se poate consuma imediat după scoaterea din
cuptor, ci trebuie lasată să se răcească. Timpul necesar pentru ca
pâinea să poată fi consumată şi transportată la centre de
desfacere, menţinându-şi calitatea, este în funcţie de sortimentul
fabricat şi de masa acestuia.
6. Depozitarea şi instalaţiile pentru răcirea pâinii.
La unităţile mici, depozitarea şi răcirea pâinii se fac pe
cărucioare rastele, aşezate în încăperi destinate pentru
depozitarea pâinii. La fabricile mari pâinea se transportă de la
cuptoare la depozitul de pâine pe benzi transportoare de pe care
pâinea cade pe un plan înclinat sau pe o masă, de unde este
aşezată în lădiţe sau navete.
Temperatura optimă în depozitul de pâine este de 18 -
2C°C, de asemenea, este absolut necesar ca în depozit să se
asigure o ventilaţie suficientă. Depozitele de pâine trebuie să
îndeplinească şi condiţii de igienă; ele trebuie să fie curate, cu
pereţi uscaţi, nemucegăiţi sau igrasioşi, fără găuri sau crăpături
prin pereţi sau pardoseală, care să favorizeze pătrunderea
rozătoarelor.
La coacerea pâinii se poate determina prin calcul
productivitatea cuptorului, necesarul de combustibil şi indicele
de utilizare al cuptorului.
- Productivitatea cuptorului se determină cu relaţia:
Q= [kg/h]
în care:
n1- numărul de bucăţi de pâine ce se pot aşeza pe lăţimea
vetrei,în buc;
n2- numărul de bucăţi de pâine ce se pot aşeza pe
lungimea vetrei, în buc;
buc;
g - greutatea nominală a pâinii, în kg;
t - ciclul de coacere, în minute.
Acest ciclu se compune din timpul necesar pentru
încărcarea cuptorului, coacerea pâinii şi descărcarea acesteia. La
cuptoarele tunel "t" reprezintă timpul de parcurgere a camerei de
coacere.
Valorile n1 şi n2 se calculează astfel:
n1 = , buc n2 = , buc;
în care:
L1- lăţimea vetrei cuptorului, în cm;
L2 - lungimea vetrei cuptorului, în cm;
l1 - lăţimea sau diametrul pâinii, în cm;
l2 - lungimea pâinii, în cm;
 a - distanţa dintre pâini, în cm. Gf, Gs, Gd - reprezintă cantitatea de făina, sare şi drojdie,
- Necesarul de combustibil perntru coacerea pâinii se în kg;
poate determina cu formula: WfWsWd- umiditatea celor 3 materii prime, în %.
3
C=P( + p) [kg] sau [m ],
Cunoscând randamentul R, se poate determina consumul
în care: specific Cf de făina, după formula:
P - este producţia de pâine pe ora, în kg;
Qt -cantitatea de că1dură necesară pentru coacerea unui
kg de pâine, egală în medie cu 1,9 · 106 J; Pc - puterea calorică Cf = , kg făina/kg pâine
a combustibilului folosit, în J/kg sau J/m3;
p - pierderile de că1dură, în J. în care:
-Indicele de utilizare al cuptorului se calculează astfel: Gr - cantitatea de făină consumată, în kg;
i= [kg/m2] R - cantitatea de pâine rezultată, în kg.
în care:
p - încărcarea cuptorului, în kg;
s - suprafaţa vetrei, în m2;
t - ciclul de coacere a unei şarje (vetre) de pâini, în
minute.
- Determinarea randamentului pâinii:

R= (1 - 0,01Ga )(1 -0,01Gpr)(1 - 0,01Gpc) [kg]

în care:
- cantitatea totalăde materii prime (excepţie apa), în
kg;
Wmed - umiditatea medie ponderată a materiei prime, în
%;
Wa- umiditatea aluatului, în %;
Ga - pierderile la fermentare, în %;
Gpr - pierderea la răcire în depozitul de pâine, în %;
Gpc- pierderea la coacere, în %;

Wmed =

în care:
 5.TEHNOLOGIA AMIDONULUI
Amidonul este substanţa foarte răspândită în natură, se
găseşte în anumite proporţii în materii prime vegetale: cartofi 17
- 24%, secara, orz, ovăz 50 - 60%, grâu 60 - 70%, porumb 65 -
75%, orez,75 - 85%. Amidonul face parte din familia
substanţelor moleculare sub denumirea de polizaharide. Are
formula brută (C6H10O5)n. obţinându-se prin condensarea
monozaharidelor. Se prezintă sub formă de granule de forme şi
aspecte diferite: rotundă, ovală, poliedrică. Granulele au
dimensiuni între 1-120 microni în funcţie de materia primă din
care provin, insolubil în apă rece. În apă caldă granulele de
amidon se umflă, crapă şi se formează o cocă, fenomen numit
gelatinizare. Dă reacţie de culoare albastră cu iodul, care dispare
la cald şi reapare la rece.
Proprietăţi chimice importante: hidroliza acidă şi
enzimatică. Hidroliza acidă are loc dupa reacţia:
Separarea H2SO4 se face prin tratare cu CaCO3 obţinându-
se CaSO4 insolubil, iar glucoza se separă din soluţie prin
cristalizare. Hidroliza enzimatică are loc dupa reacţia:
La zaharificare amidonul din cartofi sau porumb este
fiert sub presiune obţinându-se prin gelatinizare o cocă care se
răceşte la circa 60°C, se amestecă cu malţ (orz încolţit şi măcinat
care conţine enzima amilază). Sub influenţa amilazei se obţine
maltoza pe o durată de circa 5 h. Amestecul este răcit apoi la 15-
20°C şi este tratat cu drojdie de bere care conţine enzima
maltază şi enzima zimază care sunt responsabile de
transformarea maltazei în glucoză, respectiv de transformarea
glucozei în alcool etilic şi CO2 .
Se întrebuinţează la: obţinerea dextrinelor, glucozei,
alcoolului etilic, apretului, a diverselor pudre farmaceutice şi
cosmetice; la obţinerea cleiurilor; ca amestec la obţinerea
diferitelor puding-uri; ca element de îngroşare pentru diferite
sosuri; în industria produselor zaharoase ca agent gelificare la
obţinerea rahatului sau ca suport pentru obţinerea alveolelor în
care se toarnă diferite siropuri de zahăr. La noi în ţară amidonul
se obţine din cartofi, porumb, făină de grâu şi de orez.
 B. Măcinarea - este faza tehnologică prin care se asigură
eliberarea granulelor de amidon prin distrugerea pereţilor
celulelor în care se găsesc acestea. După măcinarea fracţiunilor
obţinute măcinarea se clasifică în: grosieră (I ), intermediară sau
medie ( II) şi fină ( III).
Din terciul rezultat la măcinarea se separă sucul celular
deoarece produce fenomenul de spumare îngreunând
desfăşurarea ulterioară a procesului tehnologic, iar pe de altă
parte datorită compoziţiei sale în care pe lângă apă 94% intră
substanţe proteice 3,7%, substanţe minerale 2,3%, se prelucrează
în vederea obţinerii sucului celular concentrat care reprezintă
circa 3 - 4% din greutatea cartofilor.
C. Extracţia - urmăreşte separarea amidonului brut din
ceilalţi componenţi prin cernere pe diferite tipuri de site. Astfel
cernutul de la extracţia - I constituie suspensia de amidon brut;
de la măcinarea II şi extracţia II cernutul trece la extracţia I, iar
refuzul la borhot umed, care prin prelucrare în borhot uscat
constituie un furaj valoros pentru animale.
D. Purificarea şi concentrarea constă în operaţiile de
separare a fibrelor celulozice fine sub formă de borhot umed,
precum şi purificarea şi concentrare propriu zisă a suspensiei de
amidon brută până la suspensia de amidon umed.
E. Obţinerea amidonului uscat cu 10 - 15% umiditate sub
formă de pulbere albă prin operaţiile specifice de deshidratare,
uscare, răcire, măcinare, cernere, ambalare.

În ceea ce priveşte schema tehnologică de obţinere a

amidomilui din cartofi distingem mai multe etape în derularea
procesului tehnologic:
A. Pregătirea materiei prime în vederea obţinerii
amidonului cu operaţiile specifice de depozitare, transport,
separarea impurităţilor, spălarea şi cântărirea pentru a urmări
randamentul de transformare a materiei prime în amidon.
 Diferenţierile dintre cele două scheme tehnologice
constau în primul rând datorită compoziţiei chimice diferite a
materiilor prime. Astfel conţinutul de apă la cartofi este de 70 -
75%, iar la porumb 12 - 14%; conţinutul diferit de proteine şi
natura diferită a acestora; porumbul conţine şi grăsmi 4 - 5%
acestea localizându-se în germeni. De aici rezultă operaţii
specifice procesului tehnologic de obţinere a amidonului din
porumb precum înmuierea şi degerminarea.
Înmuierea are rolul de a slăbi legăturile dintre învelişul
celulozic, endosperm şi germeni; de a dizolva parţial substanţele
care ţin legat amidonul ( proteine, zaharuri, substanţe minerale).
De asemenea prin operaţia de înmuiere se împiedică apariţia
fenomenelor de fermentaţie nedorite (butirică).
Degerminarea este necesară întrucât germenii de porumb
au un conţinut ridicat de grăsime de 40 - 50% substanţă grasă. Ei
se elimină prin măcinarea grosieră când bobul este sfărâmat în
circa 4-6 buc, iar germenii sunt dizlocaţi din bob, aceştia
separându-se prin operaţia de degerminare. Separarea se
realizează relativ uşor datorită diferenţei de masă specifică dintre
germeni şi celelalte componente.
Germenii separaţi reprezintă un subprodus valoros
întrucât conţin substanţe grase, fără colesterol. De aceea
germenii umezi după tratare şi uscare sunt utilizaţi la obţinerea
uleiul de porumb. Germenii uscaţi sunt presaţi obţinându-se
uleiul brut de presă iar apoi prin extracţie se obţine uleiul de
porumb. Celelalte subproduse cum este extractul de porumb 7 -
10%, constituie un mediu nutritiv foarte valoros utilizat în
industria farmaceutică pentru obţinerea penicilinei. Borhotul
uscat este folosit ca furaj iar borhotul în amestec cu gluten uscat
poate fi folosit atât ca furaj, cât şi ca aliment pentru oameni,
după un tratament suplimentar obţinându-se în special supe
concentrate datorită conţinutului bogat în proteină vegetală.
Schema tehnologică de obţinere a amidonului fin făina de grâu
sau orez
Apa se amestecă cu făina rezultând un lapte de amidon.
Extracţia se face cu ajutorul apei prin spălare pe site de extracţie.
6. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI
Zahărul este un produs alimentar obţinut din trestie de
zahăr şi sfeclă de zahăr, prezentat sub formă de cristale, pudră,
cubic.
Zahărul destinat depozitării de lungă durată trebuie sa
îndeplinească următoarele condiţii de calitate:
- conţinutul de zahăroza minim 99,8%
- substanţe reducătoare maxim 0,05%
- umiditate maxim 0,05%
- cenuşă conductometrică maxim 0,03%
Mărimea cristalelor de zahăr este cuprinsă între 2-7 mm,
iar coloraţia unei soluţii de 50% zahăr trebuie să fie de 0,8 grade
Stammer.
Materia primă:
Zahărul se obţine prin prelucrarea trestiei de zahăr şi a
sfeclei de zahăr. La noi în ţară acesta se obţine din sfecla de
zahăr, care este o plantă tehnică bianuală (Beta vulgaris
saccharifera). Este cultivată atât pentru fabricarea zahărului, cât
şi pentru hrana animalelor ca nutreţ. Se cultivă în zone temperate
unde găseşte condiţii optime de dezvoltare.
Pentru fabricarea zahărului se foloseşte rădăcina din
primul an de vegetaţie care se compune din următoarele parţi
anatomice:
- capul sfeclei (epicotil) denumit şi colet se găseşte la
suprafaţa solului, are un conţinut redus de zahăr, motiv
pentru care se îndepărtează prin decoletare ;
- gâtul sfeclei (hipocotil);
- corpul rădăcinii este partea cea mai voluminoasă şi are
conţinutul cel mai ridicat în zahăr (14-19%);
- codiţa reprezintă partea cu diametrul mai mic de 1 cm,
are conţinut redus de zahăr şi se îndepartează odată cu
coletul şi frunzele.
Compoziţia chimică a sfeclei:
 6.1. Recoltarea şi decoletarea
Recoltarea sfeclei trebuie să se facă la maturitate. în caz
contrar au loc pierderi de zahăr. Acest stadiu al maturităţii se
observă aturci când frunzele dintr-un verde strălucitor se
transformă într-un verde deschis, iar frunzele de pe margine se
îngălbenesc şi cad rămânând verzi doar cele din mijlocul
aparatului foliar.
Începând cu acest stadiu de vegetaţie sfecla nu mai
acumulează zahăr, iar dacă este recoltată după această perioadă
sfecla începe să consume din substanţele nutritive inclusiv din
zahăr. Din această cauză este important ca sfecla să se recolteze
în acest stadiu de vegetaţie şi până la apariţia primului îngheţ de
toamnă.
Recoltarea sfeclei se face manual sau mecanizat cu
ajutorul plugului sau a combinei pentru sfeclă. Pe măsură ce este
recoltată se îndepartează pământul şi se decoletează
(îndepărtarea coletului împreună cu aparatul foliar); totodată se
îndepartează şi codiţa datorită faptului că aceste părţi anatomice
au un conţinut redus de zahăr şi dacă ar intra în procesul
tehnologic ar provoca greutăţi în desfăşurarea acestuia, iar pe de
altă parte constitute un furaj valoros pentru animale.
6.2. Recepţia, transportul, depozitarea
După decoletare sfecla se sortează pe trei categorii în
funcţie de mărime şi calitate. Până la transportul la bazele de
recepţie sfecla se depozitează în grămezi acoperite cu rogojini,
frunze pentru a micşora pierderile de zahăr şi vestejirea sfeclei.
Din câmp sfecla este transportată cu căruţe, camioane la bazele
de recepţie, fiecare întreprindere de prelucrare a sfeclei având
organizate baze de recepţie situate de regulă în apropierea
liniilor de cale ferată.
La bazele de recepţie are loc recepţia sfeclei prin
cântărire. Se determină conţinutul de impurităţi care se scade din
greutatea sfeclei, şi se verifică modul de decoletare. Dacă
aceasta este necorespunzătoare se procedează la decoletarea
corectă scăzându-se de asemenea din greutatea sfeclei, procentul
mediu de scăzăminte fiind de 7%.
Având în vedere că sfecla se prelucrează într-un timp
mai lung decât are loc recoltarea apare necesitatea depozitării
sfeclei pe perioada mai lungă. Depozitarea se face la bazele de
recepţie în grămezi de secţiune triunghiulară sau trapezoidală,
sfecla aşezându-se pe platforme betonate stropite cu soluţie de
var. Platformele sunt prevăzute cu canale de scurgere şi din loc
în loc cu ţevi pentru aerisirea sfeclei şi care dau posibilitatea să
se poată măsura temperatura din gramadă.
Sfecla din grămezi este acoperită de la baza până la un
sfert din gramada cu pământ, iar restul cu rogojini şi diverse folii
de protecţie. În timpul depozitării au loc procese biochimice de
respiraţie şi transpiraţie care pot să ducă la pierderi în greutate a
sfeclei şi în zahăr. Din această cauză este necesară verificarea
periodică a temperaturii în siloz, aceasta trebuind să se situeze
între 0 şi max. 5°C. La temperatura mai mare de 4°C este
necesară aerisirea sfeclei din siloz prin ţevi de aerisire deoarece
poate să apară fenomenul de fermentare.
De la bazele de recepţie sfecla este transportată în fabrică
cu camioane sau vagoane, unde este descarcată fie manual cu
furci cu vârf rotunjit, sau de cele mai multe ori mecanizat cu
benzi transportoare, macarale tip graifer, hidraulic cu ajutorul
apei sub presiune la circa 4 atmosfere. Din mijlocul de transport
este descarcată în canalele de transport hidraulic care trebuie să
asigure o capacitate depozitare care să creeze o autonomie de
funcţionare a fabricii pe minim 2-3 zile.
Prin canalele de transport, sfecla este transportată
datorită presiunii apei datorită înclinării acestora spre fabrică.
Totodată pe parcursul acestor canale prevăzute cu prinzătoare de
paie şi pietre se îndepărtează paiele şi pietrele. În canalele de
transport sfecla este trecută la operaţia următoare şi anume
spălarea.
6.3. Spălarea care are ca scop îndepărtarea paielor şi a
pietrelor care nu au putut fi eliminate în timpul transportului
hidraulic, precum şi îndepărtarea pământului aderent pe corpul
sfeclei.
Operaţia de spilare este necesară într-u-cât
neîndepărtarea impurităţilor (paie, pietre, pământ) ar provoca
uzura utilajelor din amonte, în special a maşinilor de tăiat sfecla
de zahăr, iar microorganismele ar provoca neajunsuri în
desfăşurarea procesului tehnologic precum şi pierderi de zahăr.
Spălarea se realizează cu maşini de spălat cu trei
compartimente. După spălare sfecla este ridicată cu ajutorul
elevatorului cu cupe la înalţimea de 15 m pentru a asigura ca
operaţiile următoare să se desfăşoare prin cadere liberă
(gravitaţional).
Înainte de a se introduce sfecla în fluxul tehnologic
propriu-zis are loc operaţia de cântărire.
6.4. Cântărirea se face cu ajutorul cântarelor automate
de tip "Cronos. Cântarirea are ca scop urmărirea randamentului
în zahăr.
6.5. Tăierea are ca scop obţinerea tăiţeilor în vederea
extracţiei zahărul prin operaţia de difuziune. Sfecla se taie sub
forma unor tăiţei care au secţiunea şi forma de V, această formă
asigurând o bună circulaţie a apei de difuzie şi a zonei de
difuzie. Dimensiunile tăiţeilor sunt: 3-5 mm, grosime = 1 mm,
lungime 1÷5 cm.
Tăiţeii mai subţiri nu sunt indicaţi deoarece se tasează şi
există pericol înfundării instalaţiei. Tăiţeii mai groşi nu sunt
indicaţi deoarece randamentul de extracţie este scăzut. Tăierea
tăiţeilor se realizează la maşina de tăiat cu disc şi la maşini
centrifuge. Calitatea tăiţeilor se verifică cu ajutorul următorilor
indici de calitate:
- cifra SILIN are valori cuprinse între 7 - 20 si reprezintă
lungimea în m, 100 g de tăieţei din care s-au îndepărtat
tăiţeii mai scurţi de 1 cm, tăiţeii foarte subţiri,
transparenţi etc.
- sfărâmăturile se determină prin cântărirea tăiţeilor
îndepărtaţi de determinarea cifrei Silin şi care se
raportează la întreaga cantitate de tăiţei sfărămăturile
trebuie să se cifreze la mai puţin de 3%.
- cifra suedeză reprezintă raportul dintre masa tăiţeilor mai
lungi de 5 cm: masa tăiţeilor mai scurţi de 1 cm aleşi
dintr-o probă de 50 g tăiţei. Cifra suedeză trebuie să aibă
valoarea mai mare de cifra 10.
6.6. Difuziunea. Extragerea zahărului din tăiţei se
realizează prin operaţia de difuziune cu ajutorul apei de difuzie.
Zahărul se găseşte dizolvat în sucul celular care la rândul său se
găseşte în vacuolele celulelor ţesutului parenchimatic. Vacuolele
sunt înconjurate de protoplasma semipermeabilă care nu permite
difuzia zahărului în exteriorul celulei.
Pentru a face posibilă difuzia, tăiţeii sunt trataţi cu apă
caldă cu ternperatura cuprinsă între 70 - 80°C, temperatura la
care protoplasma se strânge datorită coagulării proteinelor, iar
sucul celular vine în contact cu mermbrana celulei care este
permeabilă şi permite difuzia zahărului în exteriorul celulei,
fenomen denumit plasmoliză. Difuzia este posibilă atâta timp cât
există o diferenţă de concentrate între sucul celular şi lichidul
din exteriorul celulei.
Pentru realizarea acestei condiţii se foloseşte procedeul
de extracţie în contracurent potrivit căruia tăiţeii la intrarea în
instalaţia de difuziune vin în contact cu zeama de concentraţia
cea mai mare, iar la ieşirea din instalaţie tăiţeii epuizaţi în zahăr
vin în contact cu apa curată astfel existând tot timpul o diferenţă
de concentrate.
Silin interpretând legea de difuzie a lui Fick a dat o
relaţie care arată factorii care influenţează cantitatea care poate
să difuzeze.
G=D·S· ·π,
în care:
G -cantitatea care difuzează [kg]
D -coeficient de difuziune [kg/m ·s] şi depinde de natura
materialului care difuzează
S -suprafaţa de difuziune [m2]
C -concentraţia cea mai mare a zemii de difuziune [%]
c - concentraţia cea mai mica a soluţiei [%]
x - grosimea stratului de difuziune [m]
π - timpul de difuziune [min.]
Operaţia de difuziune se realizează în instalaţii cu
funcţionare discontinuă şi cu funcţonare continuă. Instalaţia cu
funcţionare discontinuă este bateria de difuziune, formată din 8-
16 difuzoare de tip Robert. Instalaţiile cu funcţionare continuă
prezintă o serie de avantaje: apa circulă în sens contrar cu tăiţeii,
consumul de apă de difuzie este mai mic, eliminarea borhotului
se face fără ape de golire, pierderile de zahăr sunt mai mici,
exploatarea instalaţiei este mai uşoară şi permite automatizarea
operaţiilor.
Cele mai cunoscute tipuri de instalaţii de difuziune cu
funcţionare continuă sunt cele de tip RT, BMA, DOS.
Caracteristici ale instalaţiei de difuziune: pentru bateria
de difuziune tăiţeii trebuie să fie de bună calitate, pH-ul apei de
difuziune 5,8 - 6; încărcarea specifică a difuzorului 50 ÷ 70
kg/hl; temperatura de încălzire a apei 75 - 80°C; presiunea în
baterie 1,2 - 2 atm., iar sutirajul 110 - 120%.
Sutirajul reprezintă cantitatea de zeamă de difuzie
raportată la 100 kg de sfeclă.
La instalaţia RT timpul de deplasare a tăiţeilor în
instalaţie este de 100 min, iar al zemii de difuzie de 50 min;
turaţia tamburului 18-20 rot/ora; sutirajul 110 -115%;
productivitatea 600 - 6500 tone/24 h şi este în funcţie de
diametrul şi lungimea tamburului.
Instalaţia BMA este o coloana cu melc ale cărui spire
sunt perforate pentru a permite zemii să treacă. Timpul de
difuziune 80 min.; sutirajul 120 - 130%, productivitatea fiind în
funcţie de diameetrul coloanei.
Instalaţia de difuziune DOS este forrmată dintr-un jgheab
înclinat la 8° Forr din doi semiciliiidrii în care acţionează câte un
transportor elicoidal. La partea de jos a jgheatului se află gura de
alimentare cu tăiţei, o sită de separare, a tăiţeilor din zeama de
difuziune şi racordul de evacuare a zemii de difuziune. La partea
superioară a instalaţiei se află o roată elevatoare cu ajutorul
căreia se evacuează borhotul. La mijlocul instalaţiei la partea
inferioară a jgheabului se află mantaua care permite circulaţia
aburului în vederea încălzirii zemii de difuzie. Sutirajul 115-
120%, timpul de difuziune 125 - 140 min.
Distingem 4 zone de temperaturi:
- zona de încălzire
- zona de plasmoliză
- zona de extracţie propriu-zisă
- zona de evacuare a borhotului.
În zona de încălzire a acestui difuzor zeama care se
evacuează din instalaţie cedează caldura tăiţeilor care se
alimentează, zeama evacuându-se cu o temperatură de 20-25°C.
Zona de plasmoliză a tăiţeilor atinge temperatura de 75 -
78°C; această zonă putând să fie mai mare în detrimentul zonei a
III-a dacă temperatura tăiţeilor de alimentare este mai scazută. În
zona de plasmoliză are loc coagularea proteinelor strângerea
protoplasmei de unde şi denumirea zonei datorita fenomenului
de plasmoliză.
În zona de extracţie propriu-zisă temperatura atinge 72 -
75°C şi are loc difuziune intensă a zahărului din celule.
Zona de evacuare a borhotului este neîncălzită şi
temperatura ajunge la 50 60°C.
6.6.1.Produsele şi controlul operaţiei de difuziune
Produsele operaţiei de difuziune sunt:
- zeama de difuziune care este egală cu sutirajul şi
reprezintă între 110 130% faţă de sfecla prelucrată;
- borhotul reprezintă tăiţeii epuizaţi în zahăr, cantitativ
reprezentând circa 8 - 90% din greutatea sfeclei
prelucrate;
- apele de golire, numai în cazul instalaţiei cu funcţionare
discontinuă reprezintă circa 120%.
La controlul operaţiei de difuziune se face:
a) controlul tăiţeilor proaspeţi prin indicii de calitate
(cifra SILIN sfărâmâturile cifra suedeză) şi se mai determină
conţinutul de zahăr polarizabil de tăiţei pentru a putea avea o
evidenţă a cantităţii de zahăr ce intră în procesul de producţie.
Conţinutul de zahăr, se determină prin metoda digestiei
care constă în modul de pregătire a probei pentru citirea la
polarimetru, la zaharimetru a conţinutului de zahăr polarizabil.
b) analiza apei care intră la difuziune, prin determinarea
pH-ul apei (5,8-6 cu ajutorul hârtiei indicatoare de pH sau pe
cale potenţiometrică.
c) analiza zemii de difuziune la care se determină:
 - conţinutul în substanţă uscată cu ajutorul
refractometrului sau la etuvă, în grade Brix (Bx):
- conţinutul de zahăr respectiv polarizaţia (P) prin metoda
polarimetrică, în procente (%);
- puritatea (Q) se determină pe baza rezultatelor obţimite
de la polarizaţie şi substanţă uscată.
Q= · 100 [%]
- conţinutul de nezahăr ca fiind diferenţa între Brix (Bx) şi
polarizaţie (P)
Nz = Bx -P
- conţinutul de substanţe coloidale şi aciditatea zemii de
difuziune. Aciditatea zemii de difuziune se determină
prin titrare cu o soluţie de NaOH;
- pH-ul cu hârtia indicatoare de pH sau pe cale
potentiometrică.
d) analiza borhotului presat (la difuziunea continuă) se
determină:
- conţinutul de zahăr pentru a stabili pierderile de zahăr în
borhot;
- conţinutul de substanţă uscată prin metoda uscării la
etuvă la temperatura de 105 - 110°C timp de 6 - 8 ore.
În cazul instalaţiei cu funcţionare discontinuă de tip
Robert se face analiza borhotului umed şi analiza apei de golire,
când se determină:
- conţinutul de zahăr pentru stabilirea pierderilor în borhot,
respectiv ape de golire, folosind metoda polarizaţiei;
6.7. Purificarea zemii de difuziune (epurarea)
Zeama de difuzie obţinută în urma operaţiei de difuziune
este o soluţie de zahăr impură având un conţinut de substanţă
uscată cuprins între 12 - 15%. Puritatea zemii de difuzie este
cuprinsă între 80 - 90%. Impurităţile care însoţesc zahărul în
zeama de difuzie, sunt în mare parte de natură organică (acid
oxalic, acid fosforic (H3PO4), acid citric, substanţe coloidale,
substanţe colorante, proteine, pectine, aminoacizi etc.
Compoziţia zemii de difuzie este în funcţie de calitatea
sfeclei de zahăr şi de regimul tehnologic de la operaţia de
difuziune. Purificarea are ca scop îndepărtarea în cantitate cât
mai mare a acestui nezahăr. Necesitatea îndepărtării nezahărului
se explică din următoarele raţiuni:
• Nezahărul este componenta principală a melasei ce
rezultă ca subprodus la fabricarea zahărului şi care reţine
o cantitate de zahăr în melasă împedicând cristalizarea
zahărului şi deci randamentul scăzut în zahăr cristalizat.
Pe de altă parte dacă nezahărul ar ajunge în stabile de
evaporare acesta s-ar depune pe ţevile fierbătoare a
evaporatoarelor împiedicând astfel transferul de caldură.
• Substanţele în stare coloidală la încălzire formează
soluţii vâscoase îngreunând astfel procesul de
cristalizare.
• Aciditatea zemii de difuzie este de circa 0,04 %
exprimată în CaO ceea ce corespunde unui pH = 5,5 -
6,5. Această aciditate a zemii dacă ar ajunge la fierbiere
ar avea loc procesul de invertire a zahărului crescând
procentul de substanţe reducătoare şi ducând la o culoare
închisă a zahărului. Zeama de difuzie la rândul ei este de
culoare închisă; dacă nu ar avea: purificarea, această
culoare s-ar transmite şi zahărului.
• Prezenţa saponinelor în timpul fierberii ar duce la
fenomenul de spumare, îngreunând procesul de fierbere.
6.7.1.Metode de purificare
Cea mai obişnuită metodă de purificare este defeco -
saturaţia care conţine mai întâi în tratarea zemii de difuzie cu
lapte de var, operaţie denumită defecare urmată apoi de o tratare
cu CO2, operaţie denumită saturaţie (carbonatare), de astfel şi
denumirea de defeco - saturaţie.
Defecarea se executa în 2 etape:
- predefecarea
- defecarea propriu-zisă
 Predefecarea constă în tratarea cu lapte de var având ca
scop neutralizarea zemii de difuzie, să precipite acizii organici şi
substanţele coloidale prin atingerea unui pH optim de 10,8 - 11.
Predefecarea se realizează prin mai multe procedee:
- predefecarea simplă (optimă) care se realizează prin
încălzirea zemii difuzie la 30 - 40°C şi adăugarea întregii
cantităţi de lapte de var necesară pentru atingerea pH-ului optim
de 10,8 - 11.
- predefecarea progresivă unde cantitatea de lapte de var
se adaugă în masă progresivă până la atingerea acestui pH optim
având avantajul că atingerea pH - ului se realizează în trepte
corespunzător punctelor izoelectrice de precipitare a diferiţilor
coloizi. Aparatul în care se realizează operaţia de predefecare
este aşa numitul aparat BRIEGELL - MULLER, predefecarea în
acest aparat realizându-se timp de 15 min.
Defecarea propriu - zisă constă în încălzirea zemii
predefecate la 80 - 85°C şi adăugarea în exces a laptelui de var
până la o alcalinitate de 1,5 - 2,5 % CaO (oxid de calciu). Prin
acest tratament zaharoza se transformă în zaharat de calciu
(C12H22O11CaO); formarea zaharaţilor de calciu este o reacţie
reversibilă în care zaharoza acţionează ca un acid slab, reacţia
ionică fiind următoarea:
2 / + / → Ca2+ + 2H2O
Tratamentul cu lapte de var în exces are drept raţiune ca
la saturaţia I cât are loc tratamentul cu CO2 să se obţină o
cantitate cât mai mare de carbonat de calciu (CaCO3), acesta
având un rol de absorbant şi adsorbant a impurităţilor din zeama
de difuzie, în special a substanţelor coloidale şi a substanţelor
colorante. În asemenea CaCO3 ajută operaţia de filtrare a
impurităţilor.
Ca(OH)2 +CO2 → CaCO3 ↓ + H2O
Operaţia de saturaţie (carbonatarea) se execută în 2
trepte:
- saturaţia I
- saturaţia II
La saturaţia I are loc trecerea unui curent de CO2 care
precipită Ca(OH)2 exces formându-se CaCO3 cu proprietăţile
amintite. La saturaţia I se ajunge până un pH optim de 10,8 -
11,2, când zeama are coloraţia cea mai bună, viteza de filtrare
este cea mai mare, iar puritatea cea mai ridicată; temperatura
trebuie menţinută la 80-85°C.
La saturaţia II are loc trecerea unui nou curent de CO 2
când zaharatul de calciu se transformă în zaharoză şi CaCO3 care
precipită.
C12 H22 O11 · CaO + CO2 → C12 H22 O11 + CaCO3 ↓
Atât saturaţia I, cât şi cea de a-II-a se efectuează în
aparate automatizate care realizează un contact cât mai intim
între zeama de difuzie defecată şi gazul de saturaţie (conţinând
CO2 în principal); acest contact realizându-se prin barbotarea
CO2-ului în zeama defecată.
Saturaţia II are ca scop de a reduce alcalinitatea zemii la
o valoare optimă la care conţinutul de săruri de calciu să fie
minim, deoarece la operaţiilor următoare de evaporare, fierbere,
aceste săruri se depun pe ţevi sub formă de crustă împiedicând
transferul de căldură şi randamentul la evaporare şi fierbere.
După operaţiile de purificare urmează tratarea zemii de
purificare cu dioxid de sulf (SO2) în vederea îmbunătăţirii
coloraţiei şi a micşorării vâscozităţii, operaţia fiind denumită
sulfitare.
După operaţiile de la saturaţia I, saturaţia II şi sulfitare au
loc filtrări în urma cărora rezultă zeama clară sau zeama subţire
care este trecută la operaţia următoare de evaporare şi nămolul în
care se găseşte nezahărul şi care este îndepărtat.
Operaţia de filtrare se realizează cu filtre de diferite
tipuri dintre care mai cunoscute sunt filtrele cu vid, filtrele
concentratoare, filtrele cu lumânări. Operaţia de purificare se
poate realiza şi prin decalcifiere cu schimbător de ioni.
 6.7.2.Controlul operaţiei de purificare, se realizează
prin următoarele determinări de laborator efectuate asupra zemii
subţiri:
- alcalinitatea - prin titrare cu soluţie de H2SO4 sau HCl;
- pH-ul cu pH-metru sau cu hârtie indicatoare de pH;
- viteza de sedimentare şi volumul de nămol prin
urmărirea sedimentării nămolului timp de 25 minute într-
o probă de zeamă răcită la 65°C;
- determinarea coeficientului de filtrabilitate (FK), se
foloseşte metoda Briegell - Miiller;
- determinarea conţinutului de săruri de Ca se determină în
zeama de la saturaţia II după filtrare, ca metodă se
foloseşte metoda complexometrică;
- efectul de purificare se calculează după formula:
Ef = 100
Q1 = puritatea zemii înainte de purificare
Q2 = puritatea zemii după purificare
6.8. Concentrarea zemii epurate (Evaporarea)
Pentru ca zahărul să poată fi extras din zeama subţire este
necesară concentrarea zemii prin evaporarea apei. Eliminarea
apei se realizează în două etape:
- prin operaţia de evaporare
- prin operaţia de fierbere – cristalizare
La evaporare are loc concentrarea zemii subţiri obţinută
în urma purificării şi sulfitării de la 12 - 15% SU până 60 - 65%
SU obţinându-se zeama groasă. Evaporarea are loc în
evaporatoare de tip Robert sau Kestner. Din raţiuni economice,
pentru economisire de abur, respectiv combustibil evaporarea se
realizează în staţii de evaporare cu multiplu efect formate din 3 -
6 corpuri de evaporare fie de tip Robert, fie de tip Kestner.
În primul corp zeama se încălzeşte cu ajutorul aburului
primar realizat în centrala termică, celelalte corpuri încălzindu-
se cu aburul secundar format din vapori rezultaţi la fierberea în
corpul anterior. Zeama purificată este încălzită şi preîncălzitoare
la temperatura de fierbere şi trece din corp în corp concentrându-
se.
Pentru a se realiza transmiterea de căldură este necesar
ca zeama să fiarbă la o temperatură din ce în ce mai mică. Acest
lucru este posibil cu ajutorul vidului în depresiunea fiind mai
mare în ultimul corp.
Transformările care au loc la evaporare sunt:
- creşterea concentraţiei de substanţa uscată de la 12 - 15%
la 60 - 65%;
- intensificarea coloraţiei datorită caramelizării zaharozei
şi descompunerea substanţelor reducătoare;
- se formează datorită mediului alcalin precipitate
insolubile care tulbură zeama şi care se depun pe ţevi în
timpul fierberii.
6.9. Fierberea şi cristalizarea
Procesul de fierbere şi cristalizare, precum şi construcţia
aparatelor se bazează pe proprietatea zaharozei de a fi solubilă în
apă şi de a da soluţi suprasaturate. Procesul de fierbere şi
cristalizare are loc în două etape:
- în prima etapă se continuă concentrarea până la
suprasaturaţie când încep să apară germeni de cristalizare sau
centrele de cristalizare care pot să apară spontan sau prin
adăugare de zahăr pudră în aparatul de fiert;
- în etapa a doua are loc creşterea cristalelor de zahăr
prin depunerea pe suprafaţa cristalelor existente a noi molecule
de zahăr. Factorii care influenţeaza viteza de cristalizare:
• coeficientul de suprasaturaţie care cu cât este mai mare
cu atât viteze de cristalizare este mai mare;
• creşterea temperaturii determină reducerea vâscozităţii
care favorizează procesul de cristalizare;
• vâscozitatea la rândul ei este influenţată de temperatura
şi de puritate, de o vâscozitate ridicată împiedicând
cristalizarea;
• puritatea este în funcţie de conţinutul de nezahăr, acesta
având influenţă negativă asupra cristalizării;
 • alcalinitatea are efect negativ asupra cristalizării, motiv
pentru care înainte de fierbere se realizează o neutralizare
a siropului;
• suprafaţa totală a cristalelor: fierturile care au cristale
mici au suprafaţa totală mai mare, deci cristalizarea
zahărului are loc mai rapid;
Zeama groasă obţinută în urma evaporării este
concentrată în aparatul de fierbere sub vid până la starea de
suprasaturare când zahărul se separă sub forma de cristale;
amestecul de cristale şi sirop intercristalin obţinut în urma
fierberii şi cristalizării se numeşte masă groasă.
Siropul intercristalin (siropul mumă) conţine tot
nezahărul şi o soluţie saturată de zahăr în apă. Separarea
cristalelor din sirop se face prin centrifugare în urma căreia pe
lângă cristale se separă siropul alb care se recirculă la fierbere şi
siropul verde. Acesta este supus unei noi operaţii de fierbere şi
cristalizare rezultând masa groasă produs II, urmată de o nouă
centrifugare pentru separarea cristalelor rezultate în urma celei
de-a II-a fierberi şi cristalizări.
Fierberea şi cristalizarea nu se pot realiza într-o singură
etapă deoarece s-ar ajunge la o masă groasă cu o concentraţie
foarte ridicată cu cristalele foarte apropiate ceea ce ar îngreuna
golirea aparatelor de fierbere şi centrifugarea. Pe de altă parte s-
ar mări foarte mult timpul de fierbere ducând la caramelizarea
zaharozei şi închiderea la culoare a zahărului.
Din aceste cauze fierberea şi cristalizarea se realizează în
două sau chiar mai multe etape. Succesiunea de fierberi şi
cristalizari, de centrifugări şi dirijări ale siropurilor în funcţie de
puritatea acestora se numeşte schemă de fierbere şi de
cristalizare.
Aparatele de fierbere sub vid sunt constitute din cazane
verticale care au partea de jos tronconică unde este localizată
camera de fierbere. În funcţie de construcţia camerei de fierbere
există diferite tipuri de aparate de fierbere şi cristalizare.
Datorită vâscozităţii mai mari a masei groase faţă de zeama
groasă, ţevile aparatelor de fierbere şi cristalizare au diametrul
mai mare respectiv de 80 -120 mm faţă de 30 - 40 mm cât au
ţevile fierbătoare de la evaporator.
Un ciclu de fierbere cuprinde mai multe etape:
- pregătirea aparatului
- încărcarea aparatului cu zeamă groasă
- concentrarea siropului până la suprasaturaţie
- formarea centrelor sau a germenilor de cristalizare
- creşterea cristalelor
- îngroşarea finală sau coacerea
- golirea aparatului de fierbere
Masa groasă rezultată în urma fierberii suferă operaţia de
malaxare având ca scop să nu se depună cristalele şi să nu se
lipească între ele. În urma centrifugării se separă siropul verde
care este dirijat la fierberea şi cristalizarea masei groase produs
II şi zahărul cristal care are o umiditate de 0,5% şi o temperatură
de 70°C.
Această temperatură relativ ridicată va ajuta la operaţia
următoare de uscare. Zahărul cristal este evacuat din centrifuge
cu ajutorul unor transportoare oscilante care pe lângă transport
realizează o uscare şi o răcire a produsului. Pentru a putea fi
depozitat pe perioade mai lungi, zahărul cristal trebuie adus la
umiditatea de 0,05% şi la temperatura mediului ambiant.
Pentru aceasta se recurge la operaţia de uscare care are
loc în turnuri de uscare prevăzute cu şicane unde cristalele de
zahăr circulă în contracurent cu aerul cald şi uscat realizând
uscarea zaharului. Întru-cât aerul cald mai antrenează particule
de zahăr la ieşirea din uscător şi înainte de a se evacua în
atmosferă, este trecut printr-un ciclon şi un filtru pentru a reţine
ultimele particule de zahăr antrenate de aer, iar acesta să poată fi
evacuat curat în atmosfera. Urmează răcirea zahărului la
temperatura mediului ambiant, sortarea lui pe calităţi, ambalarea
şi depozitarea lui. Pentru vrac se depozitează în silozuri sau saci
iar pentru comercializare se ambalează în pachete şi apoi
diverse containere.
 6.10.Obţinerea zahărului rafinat
Din masa groasă produs II în urma malaxării şi
centrifugării se obţine melasa ca subprodus şi zahărul brut.
Purificarea zahărului brut se realizează prin dizolvarea acestuia
în apă caldă obţinându-se siropul brun. Acesta este dirijat la
fierberea şi crislalizarea masei groase produs II.
O metodă de purificare a zahărului brut mai eficientă este
afânarea ce constă în amestecarea în malaxor a zahărului brut cu
o soluţie saturată de zahăr la 85- 90°C numit sirop de afânaţie.
Acesta îndepărtează pelicula de sirop de cristale, care rămâne în
urma centrifugării şi care este îndepărtată prin spălare cu abur şi
apă.
În urma spălării rezultă siropul alb care este trecut la
fierbere – cristalizare, iar în cazul zahărului brut în urma
malaxării cu sirop de afânaţie rezultă masa artificială (masa de
afânare). Aceasta este supusă apoi operaţiei de centrifugare
spălare în urma căreia rezultă siropul alb care se recirculă la
malaxare - afânare zahărul galben, un zahăr de o calitate mai
bună decât zahărul brut. Acesta dizolvă într-un sirop de zahăr
obţinându-se clersa (clera). Clersa se decolorează în cărbune
activ pulverulent sau cu cărbune de oase, după care este filtrată
în coloane de filtrare având ca material filtrant kiselgur. Astfel
se obţine clersa filtrată care în funcţie de puritate este dirijată fie
la fierbere - cristalizare, fie la obţinerea zahărului rafinat.
Zahărul rafinat se obţine din clerse filtrate de puritate
ridicată, are conţinut de zaharoză de 99,8%, iar cristalele sunt
alb strălucitoare. Clersa filtrată este destinată obţinerii zahărului
rafinat este decolorată şi filtrată din nou obţinându-se clerse
rafinate care apoi sunt supuse operaţiei de centrifugare
obţinându-se zahărul rafinat şi un sirop care este dirijat la
fierbere - cristalizare produs II.

6.10.1.Obţinerea zahărului cubic

Zahărul cubic se obţine pe schema de fierbere şi
cristalizare cu 3 produse odată cu zahărul rafinat în funcţie de
programul de producţie. Zahărul cubic se obţine prin turnare sau
presare, metoda presării fiind mai eficientă şi cea mai utilizată.
 Zaharul cubic se obţine din siropul verde rezultat de la
centrifugarea masa groasă produs I care apoi prin fierbere şi
cristalizare se obţine masa groasă produsă intermediar care în
urma centrirugării se obţine zahărul produs intermediar. Acesta
se dizolvă într-un sirop saturat obţinându-se o clersa de 69-7l
°Bx.
Clersa este rafinată prin filtrare pe cărbune activ clersa
rafinată în urma fierberii - cristalizării şi centrirugării rezultă
zahăr cristal pentru obţinerea zaharului cubic. Zahărul cristal în
urma uscării şi presării în anumite forme este apoi tăiat sub
formă de cuburi obţinându-se zahărul cubic.
 coeficientul melasigen care reprezintă cantitatea de zahăr
6.11.Materale auxiliare folosite la fabricarea antrenată în melasă de 1 kg de nezahăr.
zahărului m= m=
Ca materiale auxiliare se utilizează laptele de var la
operaţia de purificare a zemii de difuzie CO2 folosit la operaţia
de saturaţie (carbonatare) şi SO2 folosit la operaţia de sulfitare. m = coeficient melasigen
Laptele de var Ca(OH)2 se obţire prin tratarea varului ars (CaO) Nz = nezahăr
cu apă. Z = zahăr
CaO + H2O → Ca(OH)2 Q = puritate
Piatra de var
La rândul său varul ars se obţine prin arderea pietrei de
var în cuptoare speciale.
ardere
CaCO3 CaO + CO2
Piatra de var

În urma arderii pietrei de var rezultă gaze de ardere care

au în componenţă CO2 N2 şi conţinut mai mic de CO, SO2,
reziduri minerale. Din acest amestec se separă CO2 care este
folosit sub forma gazului de saturaţie care conţine circa 26%
CO2 la operaţia de carbonatare.
Dioxidul de sulf (SO2) se obţine prin arderea sulfului.

6.12. Subproduse rezultate la fabricarea zahărului

- Borhotul -reprezintă circa 90% din masa sfeclei fiind
constituit din tăiţei epuizaţi în zahăr în urma operaţiei de
difuziune. Borhotul este utilizat atât în stare umedă, cât şi în
stare uscată la furajarea animalelor. Pentru uşurarea transportului
şi a depozitării borhotul se usucă şi se brichetează folosind ca
liant melasa care îmbogăţeşte conţinutul nutritiv.
- Melasa este siropul intercristalin rezultat în urma
centrifugării masei groase în produs final. Este o soluţie saturată
de zahăr în care se găseşte dizolvat tot nezahărul rămas după
operaţia de purificare. Conţinutul de zahăr al melasei este de
circa 48 -50%. Deşi conţinutul de zahăr este ridicat, extracţia
zahărului prin cristalizare nu mai este economică. Puritatea
melasei este de circa 58%. Caracteristic pentru melasă este
 7.TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE
ALIMENTARE
7.1.Schema tehnologică de obţinere a uleiurilor
vegetale alimentare
Operaţiile care se desfăşoară într-o fabrică de ulei sunt de
două tipuri: operaţii pregătitoare (I) şi operaţii de prelucrare (II).
Prima grupă de operaţii cuprinde recepţia, curăţirea, uscarea şi
depozitarea. În cea de-a doua grupă se încadrează toate operaţiile
de transformare a materiei prime pregătite în vederea prelucrării
până la obţinerea produsului finit.
Pentru obţinerea uleiurilor vegetale se folosesc ca
materie primă seminţele oleaginoase ( floarea - soarelui, soia, in
rapiţa, susan). La noi în ţară se utilizează seminţele de floarea-
soarelui.
Seminţele de floarea-soarelui după recoltare sunt
transportate la fabricile de ulei unde are loc recepţia cantitativă
şi calititivă.
7.2.Recepţia canlitativă şi calitativă se realizează prin
cântărire autocamioanelor sau vagoanelor încărcate cu seminţe
de floarea soarelui pe cântar pod - bascul. Între cantitatea
cântărită şi cea facturată se admite o diferenţă de până 11%. În
caz contrar se face recântărirea în prezenţa unui delegat neutru.
Recepţia calitativă se efectuează prin luarea de probe cu
ajutorul sondei din mai multe locuri ale mijlocului de transport.
Se amestecă probele, se reduce cantitate prin metoda sferturilor
până se ajunge la o probă omogenă de 2 kg. Jumăte din probă
este trimisă pentru analizele de laborator , iar jumătate se
păstrează în recipient ermetic închise, pentru cazurile de litigiu.
Analizele de laborator constau în examinarea aspectului şi
gustului seminţelor, determinarea umidităţii, masa hectolitrică,
determinarea conţinutului de corpuri străine şi a conţinutului de
grăsime. După standard conţinutul de corpuri străine trebuie să
fie max. 2% iar umiditate max. 9%. Daca aceşti indici de calitate
diferă faţă de standarde, recepţia se face la cantitatea utilă.
7.3.Precurăţirea şi curăţirea. În întreprinderile mari,
seminţele înainte de depozitare sunt precurăţite în vederea
eliminării corpurilor străine atât vegetale cât şi minerale. Este
necesară să se facă înaintea depozitării pentru a avea un termen
de păstrare cât mai îndelungat şi pentru a nu apărea pericolul de
autoaprindere. La un conţinut ridicat de corpuri străine, în
special vegetale apar fenomene biologic nedorite: respiraţia şi
germinarea care duc la degradarea seminţelor, iar acestea fiind
procese exoterme, se degajă căldură care poate să ducă la
încingerea seminţelor: chiar la pericol de explozie.
 Separarea corpurilor străine şi construcţia utilajelor se
face după următoarele principii:
- curăţirea după diferenţa de mărime între impurităţi şi
seminţe;
- curăţirea după diferenţa de masă specifică;
- curăţirea după diferenţa de mărime şi masa specifică;
- curăţirea pe baza proprietăţilor magnetice ale
impurităţilor feroase.
Precurăţirea se realizează cu utilaje denumite
precurăţitoare, mai important fiind vibroseparatorul Sagenta sau
pneumoseparatorul Bühller. La curăţire se utilizează
pneumoseparatorul de tip Miag, a cărui construcţie şi
funcţionare este similară cu a precurăţitorului Bühller existând
unele mici deosebiri (canale de aspiraţie din material plastic iar
sitele nu sunt prevăzute cu bile autocurăţitoare).
7.4.Uscarea se realizează înaintea depozitării prin
condiţionarea seminţelor, pentru ca la umidităţi mai mari de 9 -
11% timpul de păstrare se reduce considerabil şi sunt favorizate
procesele de încolţire şi respiraţie.
Uscarea se realizează în uscătoare de diferite tipuri dintre
care amintim uscătorul cu tambur rotativ sau uscătorul cu
coloana de tip Bühller, în care seminţele circulă în contracurent
cu aerul cald.
7.5.Depozitarea. Fabricile de ulei trebuie să deţină spaţii
de depozitare care să asigure o autonomie de funcţionare de
minim 20 zile. Depozitele trebuie să fie dotate cu linii de garare
(pentru vagoane), căi de acces pentru autocamioane, instalaţii de
descărcare a mijloacelor de transport şi instalaţii de curăţire şi
uscare a seminţelor.
Depozitele pot fi de mai multe tipuri: magaziile etajate
care au fost înlocuite cu silozuri celulare şi care la rândul lor pot
fi de tip vechi caracterizate printru-un număr mare de celule (16-
32 ), fiecare având un volum de 200 - 400 m3 şi silozurile de tip
nou cu număr mic de celule (6 - 18), dar cu un volum mult mai
mare de depozitare 2500 - 3500 m 3, datorită construcţiei
acestora pe înălţimi mari.
Operaţiile descrise până aici sunt operaţii pregătitoare în
vederea prelucrării materiei prime.
7.6.Descojirea. Coaja botanică a seminţelor de floarea-
soarelui are un conţinut foarte redus în ulei (0,5 - 3%), restul
fiind din celuloză. Coaja constituie un material inert şi trebuie
eliminată în procesul de prelucrare a seminţelor. Aceasta se
realizează prin procesul de descojire, un randament de descojire
bun realizându-se cu seminţele care au coajă tare şi miezul slab
aderent la coajă.
Prelucrarea seminţelor oleaginoase descojite prezintă o
serie de avantaje:
- măreşte productivitatea instalaţiei pentru că coaja se
elimină încă de la începutul procesului de prelucrare;
- se îmbunătăţeşte calitatea şroturilor având un conţinut
redus în coji;
- se reduce uzura utilajelor din aval întrucât coaja are un
conţinut ridicat în siliciu.
Descojirea are loc în două faze succesive şi anume:
detaşarea cojii de miez prin spargerea seminţelor şi separarea
cojilor rezultate.
Spargerea şi detaşarea cojii de miez poate fi obţinută prin
lovire, tăiere sau forfecare. în cazul seminţelor de floarea-
soarelui se foloseşte procedeul prin lovire.
Separarea cojilor de miez se obţinie prin două metode:
- separarea pe baza de diferenţă de mărime, prin cernere;
- separarea pe bază diferenţei dintre masa specifică a
cojilor faţă de miez, prin aspiraţie cu un curent de aer
produs de un ventilator.
În practică se folosesc utilaje care combină cele două
metode. Din procesul de separare rezultă două fracţiuni şi
anume: miezul industrial care reprezintă circa 75 — 85% din
seminţele prelucrate şi conţine pe lângă miezul botanic o
cantitate redusă de coajă 6 - 8%; a doua fracţiune, coaja
industrială reprezintă la floarea-soarelui circa 15 - 25% din
seminţele prelucrate şi conţine pe lângă coaja botanică şi o
cantitate foarte mică de miez aderent, aproximativ 0,4-1%.
Utilajele folosite sunt: decojitorul format din toba de
spargere în care datorită rotirii unui ax cu palete acesta loveşte
seminţele de nişte reţele metalice montate orizontal în interiorul
tobei de descojire. Ceea ce rezultă în urma spargerii seminţelor
este trecut la separatorul de coji care este format din sita plană şi
pneumoseparator. Separarea cojilor de către miez, are loc
datorită diferenţei de mărime dintre fracţiuni realizate la
descojire în sita plană, iar în pneumoseparator se separă cojile,
datorită diferenţei dintre masa specifică, a cojilor şi a celorlalte
fracţiuni (miez, seminţe întregi, coji aderente la miez, miez spart
etc).
7.7.Măcinarea. în urma descojirii, miezul industrial este
trecut la măcinare operaţie al cărei scop este deschiderea
celulelor în care se găseşte uleiul astfel încât acesta să poată fi
separat mai uşor la presare şi extracţie.
Deschiderea celulelor are loc prin desprinderea
membranelor care învelesc celulele şi destrămarea struturii
citoplasmei, de unde rezultă aglomerarea picăturilor fine de ulei
dispersate în citoplasmă.
Uleiul se separă sub forma unui lichid care este reţinut la
suprafaţa particulei de măcinătură şi în capilarele acestor
particule, datorită forţelor de suprafaţă şi forţelor capilare. La o
măcinare optimă mai rămân aproximativ 20 - 25% celule
nedesfăcute, o parte a uleiului rămânâmd în celulele întregi,
acest ulei se va separa mai greu prin operaţia de presare şi
extracţie.
Măcinarea seminţelor se realizează printr-un procedeu
mecanic în cursul căruia materialul este supus unor forţe de
compresiune, frecare şi tăiere. Utilajele de măcinare sunt:
valţurile, concasoarele şi morile cu ciocane.
Valţurile sunt necesare pentru măcinarea seminţelor şi
finisarea brokenului concasoarele pentru măcinarea grosieră a
brokenului, iar morile cu ciocane pentr măcinarea şrotului.
7.8.Prăjirea. Scopul operaţiei de prăjire este de a elibera
uleiul absorbit de măcinătură în procesul de măcinare şi reţinut
pe suprafaţa particulelor de măcinatură cât şi a uleiului reţinut în
celulele intacte rămase de la măcinare.
Procesul de prăjire are loc în două faze: umectarea şi
uscarea.
Umectarea constă în aducerea măcinăturii la o umiditate
optimă care variază între 8,5 - 11% în funcţie de şortul de
seminţe care se prelucrează.
Apa are proprietatea de a umecta mai bine decât uleiul
suprafaţa particulei de măcinătură, datorită tensiunii superficiale
dintre lichid şi solid mai mici decât uleiului. În acest fel forţele
de suprafaţă care reţin uleiul în măcinătură sunt anhilate
deoarece măcinătura absorbind apa se eliberează uleiul. În ceea
ce priveşte seminţele întregi nedesfăcute la măcinare, acestea în
contact cu apa se umflă iar în faza următoare de uscare se sparg
şi eliberează uleiul.
Uscarea măcinăturii se realizează prin încă1zire având ca
efect denaturarea proteinelor, scăderea umidităţii şi scăderea
vâscozităţiii uleiului.
Prin denaturarea proteinelor se schimbă structura
măcinăturii care dintr-o masă plastică devine o masă nisipoasă şi
spongioasă favorizând astfel scurgerea uleiului. De asemenea
scăderea vâscozităţii favorizează scurgerea uleiului, iar
reducerea umidităţii îmbunătăţeşte procesul de presare a
măcinăturii.
Temperatura optimă de uscare este de 90 - 110°C în
funcţie de sortiment. Astfel la florea-soarelui temperatura optimă
este de 105 - 110°C, la in 90 - 95°C, la soia 95-100°C.
Aparatele în care se realizează prăjirea se numesc
prăjitoare şi sunt formate din 6 compartimente dispuse pe
verticală, prevăzute cu manta dublă prin care circulă abur la
presiunea de 4 - 5 atmosfere care realizează prăjirea seminţelor.
7.9.Presarea măcinăturii este operaţia prin care se separă
uleiul din măcinătura pregătită în mod corespunzător la măcinare
şi prăjire.
 Ca urmare a exercitării presiunii asupra măcinăturii,
uleiul este expulzat din celulele deschise şi din capilarele
măcinăturii. Odată cu scurgerea uleiului are loc şi aglomerarea
particulelor de măcinătură parţial degresate sub forma unor turte.
Procesul de extragere a uleiului din măcinătură se poate
executa după mai multe scheme de lucru şi anume:
a) presare + extracţie
b) presare dublă + extracţie
c) dublă presare
d) extracţie directă
Schema de lucru cea mai des utilizată este presare +
extracţie. La presare rezultă uleiul brut de presă şi brokenul.
Turtele (brokenul) care rezultă în urma presării mai conţin
aproximativ 18 - 20% ulei, care urmează să fie recuperat prin
extracţie.
Operaţia de presare se realizează cu ajutorul preselor
mecanice. O astfel de presă este compusă din:
- batiul maşinii (suportul)
- motorul şi reductorul de acţionare
- şurubul elicoidal
- camera de presare
- conul de reglaj
- dispozitiv de colectare a uleiului
Funcţionarea presei: Măcinatura este alimentată prin
pâlnie, la intrarea în camera de presare este preluată de şurubul
elicoidal acţionat de motoreductor. Datorită mişcării şnecului
măcinătura avansează până la inelul de presiune care corespunde
sfărşitului treptei I. Aici, intervine o stagnare a măcinăturii, se
creează o presiune şi pe măsura ce măcinătura avansează,
datorită micşorării diametrului camerei de presare, a măririi
diametrului corpului şurubului elicoidal şi a micşorării distanţei
dintre spire se creează o presiune mare, scurgerea uleiului
devenind abundentă în treapta II. În treapta III şi IV deşi
presiunea este foarte mare de circa 250 kg / cm2, intensitatea
scurgerii uleiului prin sliţurile de scurgere este scăzută datorită
micşorării conţinutului de ulei din măcinătură.
La o funcţionare normală a presei conţinutul de ulei din
broken nu trebuie să depăşească 18 - 20%. Obţinerea unui
randament optim la presare este în funcţie de următorii factori:
- modul de alimentare al măcinăturii care trebuie să fie
constant;
- respectarea regimului tehnologic de la prăjirea
măcinăturii;
- presiunea creată în camera de presare;
- durata presării;
- viteza cu care se evacuează uleiul din camera de presare
(în funcţie de vâscozitatea uleiului)
- modul de întreţinere al presei.
7.10.Extracţia este operaţia prin care dintr-un amestec
de mai multe substanţe se separă unul sau mai mulţi componenţi
prin solubilizarea acestora într-un denumit dizolvant (solvent).
ULEI + SOLVENT = MISCELĂ
Uleiul împreună cu solventul formează o soluţie
denumită miscelă, care se prelucrează apoi prin distilare în
vederea separării uleiului şi a recuperării solventului.
Trecerea uleiului din măcinătură în soluţie (miscelă) se
bazează pe procedeul de difuziune care este influenţat de
umiditatea şi structura măcinăturii, precum şi de temperatura şi
viteza de scurgere a solventului. Ca solvenţi se folosesc în
primul rând benzenul, apoi eterul, clorura, tetra clorura şi sulfura
de carbon.
Procesul de extracţie cuprinde mai multe faze:
- pregătirea materialului (brokenului) pentru extracţie
- extracţia propriu-zisă
- distilarea miscelei
- recuperarea solventului din şrot, care în cazul soiei, are loc
simultan tratamentul termic în special al şrotului.
7.10.1. Pregătirea materialului pentru extracţie
Prepararea brokenului pentru extracţie se face în trei
faze:
- măcinarea brokenului
 - tratamentul hidrotermic al măcinăturii
- aplatisarea măcinăturii
Măcinarea brokenului are loc în două etape:
a) măcinarea grosieră a brokenului cu ajutorul
concasorului;
b) măcinarea fină prin trecerea măcinăturii printre
tăvălugii rifluiţi ai valţului aducându-se materialul la
dimensiunile corespunzătoare procesului de extracţie.
Tratamentul hidrotermic al măcinăturii are loc într-un
prăjitor cu compartimente în care măcinătura se umectează până
la 7,5 - 8,5% umiditate se încălzeşte la temperatura de 80 - 85
°C. Scopul acestei operaţii este de a da condiţiile pentru
obţinerea măcinăturii sub formă de paiete.
Aplatisarea măcinăturii sub formă de paiete 0,2 - 0,4mm,
considerându-se că aceasta este forma cea mai potrivită pentru
procesul de extracţie; se realizează cu valţuri cu tăvălugi netezi
(tăvălugi de aplatisare).
7.10.2.Extracţia propriu - zisă se realizează în instalaţii
cu funcţionare discontinuă sau în instalaţii cu funcţionare în flux
continuu.
Avantajul instalaţiei cu funcţionare în flux continuu
consta în:
- productivitate ridicată;
- siguranţa mărită în exploatare;.
- reducerea pierderilor de ulei în şrot şi a pierderilor de
benzină.
Instalaţiile cu funcţionare în flux continuu funcţionează
pe principiul circulaţiei în contracurent a măcinăturii cu
solventul. În urma extracţiei are loc difuziunea uleiului rezultând
miscela şi şrotul.
7.10.3. Distilarea miscelei
Pentru obţinerea uleiului este necesar ca din miscelă să
se separe uleiul; în acest sens se recurge la operaţia de distilare a
miscelei în instalaţii de distilare unde prin încălziri şi concentrări
în trepte ale miscelei solventul se transformă în vapori.
7.10.4. Recuperarea solventului din şrot
După extracţie, în şrot mai rămâne aproximativ 35 - 50%
solvent care trebuie recuperat. Recuperarea solventului se
realizează în toaster (prăjitor) prevăzut cu manta dublă prin care
circulă abur, încălzirea şrotului realizându-se indirect cât şi prin
tratare directă cu abur.
Regimul termic trebuie să evite denaturarea prea
avansată a proteinelor şi să respecte normele de securitate a
muncii. În acest scop temperatura aburului trebuie să fie mai
mica de 180°C, iar temperatura şrotului mai mică de 105°C. În
urma desolventizării, şrotul pentru a putea fi furajer trebuie să
conţină maxim 0,1% solvent şi o umiditate de 8 - 8,5%.
Condensarea şi separarea dizolvantului
Vaporii de solvent şi de apă proveniţi de la distilarea
miscelei şi de la încălzirea şrotului în toaster se supun operaţiei
de condensare, iar amestecul de apă şi solvent rezultat în urma
condensării se separă pe baza diferenţei de densitate dintre
componente: apă şi solvent.
Pentru condensarea vaporilor de dizolvant şi apă se
folosesc condensatoare, iar pentru separarea apei de solvent se
folosesc separatoare.
Aerul care circulă prin instalaţia de extracţie întotdeauna
va avea un anumit conţinut de vapori de solvent care trebuie
recuperaţi înainte de evacuarea lui în atmosferă, atât din raţiuni
economice cât şi din raţiuni de poluare ale mediului. În acest
scop se folosesc instalaţii denumite deflegmatoare.
7.11.Rafinarea uleiurilor vegetale
Uleiurile brute obşinute atât prin presare cât şi prin
extracţie nu sunt gliceride pure, ele mai conţin substanţe de
însoţire precum şi impurităţi mecanice provenite din procesul de
fabricaţie. Aceste substanţe imprimă uleiurilor culoare, mirosul,
tulbureală şi modifică gustul acestora. Ca atare scopul rafnării
este îndepărtarea cât mai avansată a acestor substanţe în vederea
folosirii uleiurilor în alimentaţie sau la obţinerea uleiurilor
tehnice.
 În funcţie de calitatea şi destinaţia uleiurilor exstă diferite
metode de rafinare: metode mecanice, flzico - chimice şi
chimice.
Aceste metode se folosesc combinate într-o singură
schemă tehnologică după cum urmează:
7.11.1.Dezmucilaginarea are ca scop îndepărtarea din
ulei a mucilagiilor şi a fosfatidelor. Este necesară din mai
multe considerente:
- substanţele mucilaginoase şi fosfatidele
influenţează defavorizarea prin conservarea uleiurilor şi
produc tulbureala uleiurilor;
- duc la spumări şi emulsii în timpul rafinării;
- acţionează ca otrăvuri pentru catalizatori în cazul
hidrogenării uleiurilor
Metode de dezmucilaginare:
- dezmucilaginarea cu acid sulfuric;
- dezmucilaginarea prin hidratare.
Pentru obţinerea uleiurilor alimentare se foloseşte numai
metoda prin hidratare care constă în tratarea uleiurilor cu apă
curată sau cu soluţie de electrolit ca substanţă activă (soluţia de
NaCl şi/sau acid citric). Operaţia de dezmucilaginare se
realizează în utilaje reactor-malaxor.
Parametrii la această operaţie sunt: temperatura uleiului
circa 60°C şi temperatura apei soluţiei de sare şi acid citric de 70
- 80°C.
7.11.2.NeutraIizarea uleiului este necesară pentru ca
uleiurile brute pe lângă substanţe de însoţire şi impurităţi
mecanice conţin şi acizi graşi liberi rezultaţi din scindarea
gliceridelor datorită enzimei lipază şi în prezenţa apei.
Scop: îndepărtarea acizilor graşi liberi pentru că imprimă
miros şi gust neplăcut uleiurilor, iar în cantităţi mai mari devin
dăunători pentru organism. Pentru neutralizare există mai
multe metode dintre care cea mai folosită este neutralizarea
alcalină având loc reacţia de saponificare a acizilor.
R - COOH + NaOH + R - COONa + H2O . Soapstock
În realitate au loc mult mai multe reacţii. Astfel NaOH
reacţionează şi cu uleiul neutralizat (neutral) reacţie nedorită, dar
şi asupra substanţelor mucilaginoase şi a fosfatidelor, precum şi
a substanţelor colorante.
Neutralizarea se realizează în reactor - malaxor, unde are
loc reacţia de saponificare şi în centrifuge de turaţie foarte mare
(supercentrifuge) pentru separarea uleiului, de soapstok (săpunul
format în urma reacţiei de neutralizare).
7.11.3.Spălarea. Pentru a îndepărta impurităţile cât mai
avansat se recurge la operaţia de spălare cu ajutorul apei, a
uleiului neutralizat. Întrucât apele de spălare antrenează şi
particule de ulei are loc operaţia de decantare în urma căreia se
separă uleiul de batal şi se îndepartează apele cu impuritati, iar
uleiul de batal se recirculă la operaţia de neutralizare.
7.11.4.Uscarea este necesară pentru ca uleiul în urma
spălarii mai conţine resturi de apă (circa 5% ) care trebuie
îndepărtată înainte de operaţia de albire sau decolorare. Operaţia
de uscare se realizează în uscătorul de ulei care funcţionează pe
principiul autoevaporării datorită vidului.
După uscare uleiul trebuie să mai conţină maximum 0,05
— 0,1% apă.
7.11.5.Decolorarea (Albirea) are ca scop: îndepărtarea
pigmenţilor (coloranţilor) şi îndepărtarea resturilor de săpun şi
de mucilagii rămase de la neutralizare. Se realizează cu pământ
decolorant care are proprietăţi adsorbante a impurităţilor.
Efectul de adsorbire poate fi îmbunătăţit prin adaos de
cărbune activ; pământul decolorant se foloseşte în proporţie de
0,3 - 0,6% faţă de cantitatea de ulei. La uleiul de in se foloseşte
0,8 - 1%. Pământul decolorant uzat antrenează şi particulele de
ulei, iar pentru recuperarea uleiului, pământul se spală cu
solvent, după care are loc extracţia uleiului. Uleiul astfel
recuperat se recirculă la uleiul brut, iar o parte din pământ se
reintroduce la operaţia de decolorare.
7.11.6.Vinterizarea (deceruirea) are ca scop eliminarea
ceurilor şi gliceridelor saturate. Este necesară întrucât la
temperaturi sub 20°C, cerurile şi gliceridele saturate produc
tulbureala uleiului. În urma deceruirii uleiul rămâne limpede şi
stabil şi la temperaturi scăzute. Această operaţie se practică de
obicei la la uleiul de florea-soarelui.
Deceruirea se bazează pe principiul potrivit căruia,
cerurile şi gliceridele saturate cristalizează prin răcirea uleiului
la 5 - 7°C, urmată de separarea acestor operaţia de filtrare. Se
realizează prin adaos de Kiselgur, care are proprietatea a forma
germeni de cristalizare, astfel grăbeşte procesul de cristalizare şi
dă cristale mai mari care pot fi eliminate mai uşor prin filtrare.
Cristalele se separă în filtre aluvionare şi se spală cu
benzină în vederea extragerii şi recuperării uleiului antrenat de
Kiselgur. Uleiul recuperat se recirculă uleiul brut reluând
procesul de neutralizare.
7.11.7.Dezodorizarea are ca scop îndepărtarea
substanţelor străine care imprimă uleiului miros şi gust străin. Ca
rol secundar, are reducerea acidităţii libere uleiului. Se bazează
pe principiul antrenării substanţelor odorante cu vapori, într-vid
înaintat la temperaturi ridicate de circa 1 90°C.
De menţionat este faptul că uleiul de soia şi de rapiţa
prezintă fenomenul de reversiune, după 4-6 luni fiind necesară
repetarea operaţiei de dezodorizare.
7.12.Hidrogenarea uleiurilor vegetale constă în
transformarea uleiuril lichide în grăsimi solide cu temperaturi de
topire ridicate între 30 - 70° Hidrogenrarea se bazează pe adiţia
hidrogenului la radicalii liberi ai legăturilor duble a acizilor graşi
nesaturaţi ai gliceridelor în prezenţa de catalizatori de nichel şi
temperaturi de 190 - 240°C.
În urma hidrogenării, gliceridele nesaturate se transformă
în gliceride saturate ale acizilor graşi corespunzători. Astfel
trioleina cu punctul de topire - 4°C în urma hidrogenării se
transformă în tristearină cu punctul de topire 71 °C. Tristearina
saturată nu mai are radicali liberi şi devine solidă.
H2C – C – O – OC – (CH2 )7 – CH = CH – (CH2) –CH3
| +3H2
HC – O – OC – (CH2)7 – CH = CH – (CH2)7 – CH3
|
H2C – O – OC – (CH2)7 – CH = CH – (CH2)7 – CH3
TRIOLEINA
H2C – O – OC – (CH2)7 –CH2 – CH2 –(CH2)7 – CH3
|
HC – O – OC – (CH2)7 – CH2 – CH2 – (CH2)7 – CH3
|
H2C – O – OC – (CH2)16 – CH3
 TRISTEANINA
7.13.Margarina este un produs gras preparat din
amestec de grăsime, emulsionat cu apă sau lapte şi apă. Se
aseamană cu untul din punct de vedere al oncutozităţii, al
mirosului, culorii, gustului şi prin comportarea la adaosul în
diferite preparate culinare. Materia primă: grăsimi vegetale şi
animale, apă, lapte praf, emulgatori, conservanţi, aditivi pentru
miros şi culoare. Laptele se foloseşte pasteurizat şi acidifiat cu
fermenţi lactici.
Emulsionarea amestecului de grăsime, apă şi lapte se
realizează de obicei cu lecitină (emulgator), coloranţi alimentari,
de preferinţă naturali (carotenul), gustul este dat de adaos de sare
şi zahăr. Valoarea nutritivă şi biologică poate fi ridicată prin
adaos de complexe vitaminice în special vitamina A şi D2, iar ca
şi conservant se foloseşte acidul sorbic.
Principalele operaţii pentru obţinerea margarinei:
- prepararea amestecului de grăsimi, lapte şi apă;
- emulsionarea şi răcirea amestecului;
- omogenizarea margarinei;
- formarea şi ambalarea.
8.TEHNOLOG1A MALŢULUI Ş1 BERII
Berea este băutura slab alcoolică, obţinută prin
fermentarea cu drojdii mustului de malţ fiert cu hamei.
Materiile prime folosite la fabricarea berii sunt: malţul,
cereale nemalţificate, hameiul şi apa.
Procesul tehnologic de fabricare a berii cuprinde 3 etape
mari şi anume:
- fabricarea malţului din orz (malţificarea);
- obţinerea mustului de bere (fierberea);
- fermentarea mustului de bere cu ajutorul drojdiei, inclusiv
condiţionarea berii rezultate.
8.1.Fabricarea malţului pentru bere
La fabricarea malţului pentru bere, în ţara noastră, se
folosesc ca materii prime orzul sau orzoaica. Aceste materii
prime au o energie de germinare ridicată, un conţinut ridicat în
amidon de circa 55 - 65% din substanţa uscată un conţinut
scăzut în proteine de 8 - 13% din substanţa uscată.
Operaţiile de fabricare a malţului din orz sunt prezentate
în schema tehnologică.
Înainte de a fi introdus la matlţificare, orzul brut adus în
fabrică este supus după recepţia cantitativă şi calitativă unor
operaţii de precurăţire şi curăţire în vederea îndepărtării
impurităţilor pe care le conţine: praf, nisip, paie, pământ,
pleava, seminţe de buruieni, boabe sparte etc. În cazul orzului
proaspăt recoltarea este necesară depozitarea pentru depăşirea
pauzei de germinare şi atunci când umiditatea depăşeşte 14% se
impune uscarea artificială.
După separarea impurităţilor, orzul este supus sortării
după dimensiuni operaţie necesară, deoarece boabele de anumite
mărimi se înmoaie până germinează în ritmuri diferite
obţinându-se un malţ neomogen. Orzul, după sortare, cu boabe
mai mari de 2,8 şi 2,5 mm (cal I şi a Il-a) este folosit pentru
obţinerea malţului destinat fabricării berii, iar orzul cu boabe
mai mici < 2,5 mm (cal Ill-a şi a IV-a) poate fi utilizat pentru
obţinerea malţului necesar industriei spirtului sau ca furaj.
 Orzul sortat este depozitat în silozuri în vederea
maturării, perioada în care se menţin şi se îmbunătăţesc o serie
de proprietăţi ale orzului (energie maximă de germinare).
8.1.1. Înmuierea orzului
Operaţia urmăreşte mărirea umidităţii orzului de la 12 -
14% la 42 - 46%, în scopul declanşării procesului de germinare.
Pentru desfăşurarea proceselor vitale care au loc în bob şi duc la
apariţia colţului, este suficientă umiditatea de 35 - -45%, însă
pentru formaea enzimelor şi solubilizarea bobului este necesară
umiditatea de 44- -48%.
Absorbţia apei on bob depinde în afară de soiul de orz,
de temperatura apei şi de procesul de înmuiere. Temperatura
optimă de înmuiere se consideră 13 - 15°C; unele fabrici
folosesc apă caldă cu temperatura de 25°C, care scurtează durata
de înmuiere.
În ţara noastră se folosesc linuri de înmuiere prin
recirculare, o construcţie metalică, cu capacilăţi de 15 t orz,
montate pe 3 - 4 linii de înmuierea a câte trei liruri fiecare.
Prin barbotare de aer comprimat se realizează atât o bună
curăţire a boabelor de orz prin frecarea acestora între ele, cât şi
aerisirea orzului. Boabele seci şi în general impurităţle uşoare se
îndepărtează de la suprafaţa apei din linuri sub formă de orz
plutitor.
În majoritatea fabricilor de malţ se foloseşte procedeul de
înmuiere umedă — uscată, denumit si înmuiere uscatS, care se
caracterizeaza prin inmuieri umec de scurtă durată urmate de
înmuieri uscate de lungă durată. Graficul variaţiei conţinutului
de umiditate şi cronograma de înmuiere umedă-uscată :

Aşa cum rezultă din grafic şi cronograma în perioada de
înmuiere umedă se asigură un anumit grad de înmuiere, care să
permită în perioada de înmuiere uscată o anumită comportare
fiziologică a orzului (încolţire uniformă).
În perioada de înmuiere umedă se execută barbotări de
aer comprimat şi recirculări de apă, iar în timpul înmuierii uscate
se absoarbe C02 degajat pe la baza linului.
Conform cronogramei celor 54 ore de înmuiere,
înmuierea umedă durează numai 14 ore, respectiv 25%.
În instalaţiile moderne prin recirculare se consumă circa
5 - 6 m3 de apă pe tonă de orz. Pentru obţinerea malţului blond,
umiditatea orzului după operaţia de înmuiere, respectiv la
germinare, trebuie să fie de 44 - 46%, iar în cazul malţului brun
de 46 - 48%.
8.1.2.Germinarea orzului
Încă din timpul procesului de înmuiere activitatea vitală a
orzului este în creştere, începe să se dezvolte embrionul şi se
măreşte conţinutul în enzime.
Germinarea este un proces biologic complex, în care,
pentru ca embrionul să se poată dezvolta, el utilizează
substanţele nutritive din endosperm, care nu pot fi asimilate
decât după prealabila lor hidroliza şi solubilizare parţială, care se
realizează cu ajutorul enzimelor.
La fabricarea malţului, germinarea nu urmăreşte
obţinerea unei noi plante, ci formarea şi creşterea conţinutului de
enzime amilolitice şi proteolitice, necesare transformării
substanţelor macromoleculare (amidon, proteine) în produse cu
masa moleculară medie şi mică la secţia de plămădire -
zaharificare.
Pentru a se obţine la germinare transformările mai sus
menţionate, în proportţia dorită, este necesară: prezenţa apei (44
- 48%), a oxigenului (aerarea) şi a temperaturii optime cuprinsă
între 13 şi 18°C.
Energia necesară pentru germinarea orzului este
acoperită prin procesul de respiraţie, care necesită oxigen ce se
asigură prin aerarea masei de orz. Introducerea de aer
îndepărtează şi produsele rezultate din procesul de respiraţie şi
anume CO2 şi căldura neutilizată. Respiraţia are loc sub acţiunea
enzimelor denumite oxidaze şi se produce în special pe seama
amidonului.
La germinare se formează şi acţionează următoarele
enzime: hemicelulazele, care descompun pereţii celulari;
amilazele (α şi β amilaza), care acţionează asupra amidonului,
dând naştere la zaharuri (dextrine, maltoză şi în cantitate mică
glucoză); proteaze care descompun proteinele în fracţiuni cu
masa moleculară medie şi în aminoacizi; fosfatazele care
acţionează în special asupra fitinei pe care o descompune în
fosfat şi inozitol.
Durata de germinare a malţului pentru bere este de 7 - 9
zile, iar a malţului pentru spirt de 10 - 14 zile.
 Stadiul de germinare poate fi apreciat după modificările
exterioare ale bobului de orz. La începutul germinării (sfârşitul
înmuierii) se constată la baza bobului un punct mic alb, care este
radicela, ce se dezvoltă şi se desparte în mai multe firicele.
Corcomitent sub învelişul bobului se dezvoltă colţul. După
germinare radicelele ajung la 1,5 din lungimea bobului, iar
colţul la 0,75 fără să iasă din exterior, în cazul malţului pentru
bere (malţ scurt). În cazul malţului pentm spirt (malţ lung)
radicelele şi colţii ajung la 2 - 2,5 din lungimea bobului.
Germirarea orzului se realizează prin două procedee: pe
arie, precedeu folosit în fabricile care produc malţ pentru spirt şi
în instalaţii pneumatice cu ajutorul cărora se obţine malţul verde
pentru bere.
În fabricile de malţ pentru bere din ţara noastră se
folosesc următoare instalaţii pneumatice de germinare: instalaţii
cu casete (tip Saladin), cu tobe, cu tobe cu casete, cât şi instalaţii
cu grămezi mobile (tip Ostertag ).
Germinarea în instalaţii pneumatice necesită conducerea
procesului tehnologic în felul următor:
- temperatura în gramada de malţ verde trebuie menţinută
între 11°C în ziua I-a, creşte până în ziua a 7-a la 20°C şi
în ziua 8-a scăzută la 18°C;
- proporţia de aer recirculat care în ziua a 2-a este de 25%
creşte trept ajungând la 75% în ultima zi;
- numărul de întoarceri: odată cu scăderea intensităţii
germinare este necesar să se reducă numărul de întoarceri
ale grămezii de malţ de la trei în ziua a -3-a la o singură
întoarcere pe zi în final.
8.1.3.Uscarea malţului verde. Prin uscarea malţului
verde se urmăreşte oprirea procesului de germinare prin
îndepartarea umidităţii care asigură condiţiile necesare de
conservare a malţului. Umiditatea iniţială a malţului blond de
circa 44% şi a malţului brun de 46% trebuie să scadă până la 3 -
4% în cazul malţului blond şi la 1 - 3% în cazul malţului brun.
În timpul procesului de uscare datorită temperaturii
aerului cald şi existenţei unui conţinut redus de umiditate,
cantitatea de enzime se reduce. Astfel puterea diastatică scade la
20 - 30% la malţul blond şi la 60 - 70% la malţul brun faţă de
iniţial (puterea diastatică a malţului verde).
Transformările chimice şi biochimice care au loc în
timpul uscării privesc degradarea glucidelor şi proteinelor
datorită enzimelor, urmată de combinare produselor de hidroliză
enzimatică la temperaturi ridicate (100 - 105°C în cazul malţului
brun), care dau culoarea şi aroma tipului de malţ produs.
Cantitatea de melanoide depinde de conţinutul malţului verde în
zaharuri simple şi aminoacizi, de umiditate şi de temperatură.
În urma uscării malţului radicelele devin friabile şi se pot
îndepărta uşor operaţie necesară deoarece ele dau un gust amar
şi sunt higroscopice.
în timpul operaţiei de uscare se disting trei faze: a) faza
fiziologică, b.) faza enzimatică şi c) faza chimică, în funcţie de
transformările biologice biochimice şi chimice ce au loc în malţ.
a) În faza fiziologică. în care temperatura este de
max.40°C, iar umiditatea nu scade sub 20%, activitatea vitală
persistă în boabele de malţ verde ceea ce face să se dezvolte
componentele embrionului.
b) În faza enzimatică, care are loc între 40°C şi 70°C,
activitatea vitală a embrionului încetează, constatându-se o
scădere treptată a puterii diastatice. Umiditatea se micşorează la
10 - 20% după felul malţului.
c) În faza chimică temperatura depăşeşte 70 - 80°C ceea
ce favorizează reacţiile chimice de formare a substanţelor de
aromă şi culoare.
Uscarea malţului se realizează în uscătoare orizontale sau
verticale, care utilizează aerul cald ca agent de uscare.
Dintre uscătoarele orizontale mai răspândite sunt:
uscătoarele cu două grătare şi uscătorul cu grătar basculant de
mare productivitate.
Uscătoarele verticale sunt prevăzute cu câteva perechi de
grătare verticale, între care se introduce malţul verde. Aerul cald
prin manevrarea unor clapete este obligat să treacă prin stratul de
malţ, schimbându-se periodic sensul circulaţiei. După efectuarea
operaţiei de uscare se elimină radicelele deoarece au un conţinut
mare de substanţe amare care transmit berii un gust neplăcut şi zaharificare asupra amidonului, proteine şi a altor substanţe
pentru că sunt foarte higroscopice, ceea ce ar putea cauza macromoleculare.
greutăţi la depozitare. Pentru îndepărtarea radicelelor se Operaţia de măcinare se poate realiza în două moduri: pe
foloseşte maşina de curăţat radicele sau colţ de malţ, care este cale uscată şi cale umedă.
formată dintr-un cilindru orizontal, confecţionat dintr-o sită în ] Morile de malţ folosite pentru măcinarea uscată au două
interiorul căreia se roteşte un arbore cu palete. sau trei perechi de tăvălugi. Separarea fracţiunilor (coji, coji cu
După efectuarea operaţiei de curăţare a radicelelor şi de endosperm aderent, grişuri mari şi mici şi făină) se face cu
lustruire (polizare), care constă în îndepărtarea impurităţilor de ajutorul sitelor cu mişcare inerţială. Morile pentru măcinare
pe învelişul boabelor şi care se execută cu maşini, cu aspiraţie, umedă au la partea superioară un buncăr de înmuiere şi o numai
site vibratoare şi perie rotativă, malţul trebuie răcit la o pereche de tăvălugi cu rifluri. Umiditatea malţului ajunge la
temperatură sub 20°C, pentru a putea fi depozitat. După circa 30%, distanţa dintre valţuri este de 0,35 - 0,45 mm.
însilozare malţurile trebuie lăsate în repaos cel puţin trei În ceea ce priveşte cerealele nemalţificate folosite la
săptămâni, în timpul cărora au loc o serie de transformări de obţinerea mustului de bere, acestea se macină separat în mori cu
natură fizico-chimică care fac ca malţul să devină matur pentru 3 perechi de tăvălugi. Porumbul înainte de măcinare este
operaţiile ulterioare de obţinerea mustului de bere. degerminat, operaţie absolut necesară pentru îndepărtarea
lipidelor conţinute de germeni, care distrug spuma berii.
8.2.Tehnologia obţinerii mustului de bere (fierberea)
Din malţul uscat, hamei, apă şi eventual cereale
nemalţificate (porumb, orz, brizură de orez), se obţine în secţia
de fierbere mustul de bere, care ulterior este supus fermentării.
Schema tehnologică de fabricare a berii cuprinde atât
operaţiile efectuate pentru obţinerea mustului de bere, cât şi
operaţiile tehnologice de fermentare a mustului de bere inclusiv
condiţionarea berii rezultate. Operaţiile tehnologice principale
de obţinere a mustului sunt: măcinarea, plămădirea şi
zaharificarea, filtrarea plămezii, fierberea mustului cu hamei şi
separarea acestuia.
Cele trei tipuri de linii tehnologice de obţinerea mustului
(fierbere) întâlnite în fabricile de bere din ţară: clasică, tip bloc şi
tip Hydro — Automatic se diferenţiază prin unele utilaje folosite
şi prin amplasarea acestora pe orizortală sau verticală. În
fabricile de bere la noi din ţară, se întălnesc linii tehnologice de
obţinere a mustului de bere tip Hydro-Automatic.

8.2.1.Măcinarea se execută cu scopul de a permite

enzimelor să treacă în soluţie şi să acţioneze la plămădire-
 8.2.2.Plămădirea şi zaharificarea (brasajul)
Prin brasaj se urmăreşte trecerea în soluţie a substanţelor
solubile în malţ, cum şi a unor componente insolubile (substanţe
macromoleculare) de transfomarea lor în produse solubile
(produse cu masă moleculară mici şi medie) de către enzime.
Totalitatea produselor solubile constituie extracţia mustului de
bere.
Plămădirea şi zaharificarea plămezii se efectuează în
cazane speciale forma cilindrică sau paralelipipedică. De regulă
sunt necesare trei cazane: plămădire, de fierbere a unor porţiuni
de plămadă şi de prelucrare a cerealelor nemalţificate.
Plămădirea se execută într-un interval de temperaturi de
35 - 75°C. La - 40°C are loc înmuierea măcinişului şi trecerea în
soluţie a enzimelor, la 50°C are loc degradarea proteinelor, iar la
62°C se favorizează acţiunea β– amilazelor.
Procedeele de plămădire - zaharificare în totalitate
urmăresc aducerea amestecului de măciniş şi apă de la
temperatura de plămădire până ternperatura finală de
zaharificare de 75 - 76 °C, printr-un domeniu de temperatură în
care să acţioneze toate enzimele din malţ şi anume: circa 50°C
pentru activitatea enzimelor proteolitice, 60 - 65°C pentru
activitatea β-amilazei, 70 - 75°C pentru acţiunea α - amilazei.
Plămădirea - zaharificarea se face prin două procedee:
infuzie şi decoct variantele de aplicare a procedeului prin infuzie
sunt denumite: variaţia temperaturii crescânde şi varianta
temperaturii descrescânde. În practică foloseşte prima variantă în
care plămada este încălzită cu pauze la 50, 65, 70, 77°C, pentru
acţiunea diferitelor enzime.
Procedeul cel mai utilizat pentru realizarea operaţiei de
plămadă zaharificare este procedeul prin decocţie, la care
ridicarea temperaturii plămadă se face cu porţiuni de plămadă ce
se fierb, când amidonul este gelificat (cleificat) şi poate fi astfel
mai uşor atacat de enzime. În funcţie de numărul plămezi care se
fierb deosebim variante de procedee de plămădire-zaharificate
prin decocţie cu una, două sau trei plămezi. Procedeul cel mai
lung este cele trei plămezi, de la care derivă celelalte procedee
prin decoct. De regulă în cazanul de plămădire se trece în
cazanul de zaharificare circa 1/3 din plămădeala care se
încălzeşte cu pauze la 52, 75°C (varianta cu trei plămezi), 72°C
(varinta cu o plămadă) pentru acţiunea diferitelor enzime şi apoi
se aduce la fierbere pe care se realizează cleificarea amidonului.
Plămada fiartă se pompează din nou în cazanul de plămădire
peste restul de 2/3, având grijă să se execute o agită continuu
pentru a evita inactivarea enzimelor, datorită plămezii fierbinţi.
În cazul procedeului prin decocţie are o mare importanţă
asigurarea temperaturi corespunzătoare şi a timpilor de
menţinere la aceste temperaturi, includ respectarea timpului de
fierbere, în funcţie de procedeu.
În cazul procedeelor cu cereale nemalţificate (porumb,
brizură de orz) se foloseşte de regulă procedeul prin decocţie cu
o plămadă, care dacă se ia în considerare şi tratarea plămezii din
cereale nemalţificate seamănă cu procedeul cu 2 plămezi, cu
menţiunea că prima fierbere este a plămezii de cereale
nemalţificate în amestec cu o cantitate de malţ (1:1).
După plămădire-zaharificare are loc filtrarea plămezii, în
urma căreia se obţine primul must de bere şi borhotul de malţ.
Filtrarea se realizează cu ajutorul cazanului de filtrare sau cu
filtru de plămadă existent la instalaţiile clasice.
8.2.3.Fierberea mustului cu hamei. Aceasta operaţie
tehnologică produce în must o serie de transformări fizico-
chimice, dintre care mai importante sunt: realizarea gustului
amar specific şi o anumită aromă, prin solubilizarea
componentelor utile ale hameiului (substanţe amare, uleiuri
eterice, polifenoli cu masa moleculara mică); coagularea
proteinelor; concentrarea mustului până la extractul dorit;
inactivarea enzimelor; sterilizarea; colorarea şi o uşoară scădere
a pH-ului. . următoarelor utilizări cazan de sedimentare, în care se realizează
Fierberea mustului cu hamei durează în medie două ore,
timp considerat necesar pentru obţinerea unei beri cu stabilitate
coloidală şi gust corespunzător.
Operaţia de fierbere este influenţată de modul de
adăugare a hameiului (hamei natural sau preparate din hamei:
pulberi normale şi concentrate de hamei, extracte şi pulberi de
extracte de hamei), de cantitatea adăugată (doza), numărul
porţunilor şi momentul fierberii când se adaugă acesta.
În practică se folosesc pulberi de hamei (hamei natural)
în combinaţie cu extract de hamei. Cantitatea de hamei adaugată
în medie este 250 grame hamei natural la un hectolitru de must.
Hameiul se poate adăuga în mai multe porţiuni, în ultimul tip
preferându-se adaosul în două porţiuni şi anume circa 80% la
începutul fierberii pentru amăreală şi restul cu 10-30 minute
înainte de terminarea fierberii, sau o doză mică în separatorul de
hamei, pentru aromă.
Pentru obţinerea la cald a unei precipitări cât mai
complete a proteinelor este necesară asigurarea la sfârşitul
fierberii a unui pH apropiat de punctul izoelectric al proteinelor
5,2 H- 5,6.
Cazanele de fierbere a mustului au forma cilindrică cu
fund rotund sau paralelipipedică cu fund semicilindric (în formă
de pară). Suprafaţa de încălzire este dispusă la partea inferioară a
cazanelor. Agitatoarele au rolul de a evita supraîncălzirile locale.
După terminarea fierberii cu hamei, acesta este separat
prin filtrare. Separarea borhotului de hamei din must se
realizează în cazanul de filtrare sau alte tipuri de separatoare. În
toate cazurile borhotul rămas în separator este spălat cu apă
pentru recuperarea extractului.
8.2.4.Limpezirea şi răcirea mustului. Formarea
trubului la cald are loc la fierberea cu hamei, ca urmare a
coagulării proteinelor şi a polifenolilor macromoleculari din
hamei. Separarea trubului este necesară pentru îmbunătăţirea
calitativă a berii (culoare, gust, spumare).
Separarea trubului la cald se execută cu ajutorul
şi o răcire până la 60 - 65°C; în pool, aparat în care separarea
tubului se face după principiul de lucru al aparatului hidrocilon;
centrifuge cu camere şi separatoare centrifugale cu talere.
 8.2.5.Răcirea mustului, înainte de fermentare, se face
după caz, până la 6 - 7°C (temperatura de fermentaţie cu drojdie
de fermentaţie inferioară) până la 12 - 20°C în cazul fermentaţiei
superioare. În fabricile moderne răcirea mustului se face în
schimbătoare de căldură cu plăci, cu două zone: prima răcire
până la 20 - 25°C cu apă de la canal şi a doua de răcire până la 6
- 7°C apă răcită la 0,5 °C.
În timpul răcirii mustului fiert cu hamei, de la 55 - 70°C
şi până la 7°C, se formează trubul la rece care este format din
proteine şi polifenol. Aparatele cu ajutorul cărora se
îndepartează trubul la rece în proporţie de 5 sunt următoarele:
linul de însămânţare, linul de sedimentare, separatoare
centrifugale, tancul de flotaţie.
8.3.Fermentarea mustului de bere
Mustul de bere răcit la temperatura de 5 - 6°C este trecut
într-un lin însămânţare unde se adaugă 0,5 1 drojdie lichidă la un
hectolitru de must.
Pentru fermentare pot fi utilizate drojdii de fermentaţie
superioară sau fermentaţie inferioară. Fermentarea superioară
are loc la 12 - 25°C, ea produce bere puţin stabilă care trebuie
consumată imediat. Fermentarea inferioară, ce se foloseşte şi în
ţara noastră, are loc la 5 - 15°C şi durează un timp mai
îndelungat. Drojdiile de fermentare superioară au găsit o largă
utilizare industria spirtului şi a drojdiei de panificaţie.
Fermentarea mustului are loc în două faze: fermentarea
principală primară şi fermentarea secundară.
8.3.1.Fermentarea primară se caracterizează prin
transformarea celei mai mari părţi din zahărul fermeatescibil
(maltoză) în alcool şi CO2, rămân circa 1,5% extract
fermentescibil, în aşa numita "bere tănără", pentru fermentarea
secundară.
Această fază durează în general 8-10 zile pentru berea
blondă şi desfăşoară în linuri de fermentare din oţel, oţel
emailat, beton şi aluminiu la temperaturi de 5 - 10°C.
Fermentaţia primară se desfăşoară în patru faze:
I - faza iniţială (amorsarea fermentaţiei) - durează o zi,
drojdia înmulţeştete intens, după 15 - 20 ore de la însămânţare se
degajă CO2, apare o spumă albă, consistentă pe toată suprafaţa
mustului;
II - faza de creste joase - durează una - două zile, are loc
o degajare intensă de CO2 cu formare de spumă caracteristică,
care treptat se colorează în galben-brun;
III - faza de creste înalte - durează două - trei zile,
activitatea de fermentare a drojdiei este foarte intensă, crestele
ajung până la 30 cm şi capată o culoare brună;
IV - faza finală (de scădere a crestelor) — durează două -
patru zile, spuma se aşează treptat, drojdia din suspensie se
depune pe fundul vasului, berea se limpezeşte.
Fermentarea primară are loc în linuri deschise sau
închise. Linurile au de regulă formă paralelipipedică. Mai
răspândite sunt linurile din beton armat protejat în interior cu
smoală sau cu materiale palstice, răşini epoxidice. În prezent se
mai folosesc tancuri de fermentare primară de diverse tipuri:
cilindrice orizontale şi verticale, cilindrice cu parte conică etc.
8.3.2.Fermentaţia secundară se caracterizează prin
următoarele transformări cu înfluenţă deosebită asupra calităţii
berii:
- fermentarea parţială sau totală a restului de extract
fermentescibil (1,5%), pe care îl conţine berea tânară;
- impregnarea şi saturarea berii cu bioxid de carbon, la
temperaturi scăzute şi sub presiune;
- limpezirea berii, prin sedimentarea drojdiei şi a altor
substanţe;
- maturarea berii, respectiv finisarea şi îmbunătăţirea
gustului şi aromei.
Fermentaţia secundară decurge în două etape: la început
circa o zi în vase deschise, ca ulterior circa 30 - 90
zile/fermentaţia să aiba loc în vase închise la temperatură de 1 -
3°C. Temperatura joacă un mare rol în fermentaţia restului de
extract (maltoză 80%). De la 1,5% extract şi 4,5°C cât are de
regulă berea tânără la începutul fermentaţiei secundare, după 50
zile se ajunge la 0,2% extract şi la - 1°C.
Gustul şi spumarea sunt influenţate în mare măsură de
saturarea cu CO2. În final berea trebuie să aibă un conţinut de
CO2 de 0,4% care poate fi obţinut prin asigurarea la fermentarea
secundară a următoarelor condiţii de lucru: temperatura + 1°C şi
suprapresiunea de 0,4 atmosfere.
Limpezirea naturală a berii este influenţată de : structura
particulelor care produc tulbureala; condiţiile de lucru;
intensitatea fermentaţiei secundare; temperatura şi durata
fermentaţiei şi de înălţimea tancurilor de fermentare. În general
la limpezire se separă următoarde substanţe: celule de drojdie,
substanţe amare, combinaţii proteino-tanice.
Maturarea berii se realizează atât fizic cât şi chimic. Fizic
înseamnă depunerea drojdiei şi a unor fracţiuni proteice. Prin
îndepărtarea drojdiei se elimină gustul de bere tânără, iar prin
îndepărtarea proteinelor şi a combinaţiilor lor cu polifenoli,
amăreala neplăcută. Prin reacţii chimice are loc scăderea
conţinutului în produsele secundare de fermentaţie (aldehida
acetică, diaceţi acetoină, tirozol) care imprimă gustul de bere
tânără.
8.4.Condiţionarea şi păstrarea berii
Prin condiţionarea berii se înţelege în primul rând
limpezirea artificială prin filtrare sau centrifugare. Prin filtrare se
îndepărtează din bere atât particulele care formează tulbureala
(proteine şi răşini de hamei precipitate etc) cât şi drojdie şi
eventual bacteriile dăunătoare berii, îmbunătăţindu-se în felul
acesta gustul şi stabilitatea biologică a berii.
Pentru realizarea operaţiei de filtrare se folosesc:
- filtre cu masă filtrantă, formate din plăci cu striaţiuni
între care : introduc turtele de masă filtrantă, confecţionate din
fibre de bumbac la care ; adaugă fulgi de azbest;
- filtre cu kiselgur, la care ca suport pentru stratul filtrant
se utilizează cartoane din material celulozic, site metalice fine,
lumânări (patroane) din ceramică poroasă sau din sită metalică;
- filtre cu plăci (cartoane) sterilizante sau cu cartoane
filtrante. În locul cartoanelor filtrante se mai folosesc şi
membrane filtrante din esteri de celuloză.
Separatoarele centrifugale cu talere se utilizează în
special pentru prelimpezirea berii.
Berea filtrată înainte de umplere la sticle sau butoaie este
depozitată în tancuri de oţel inoxidabil unde se memţine sub
presiune pentru a se evita pierderile în CO2.
În ceea ce priveşte transportul berii, pentru a se evita
pierderea bioxidului de carbon cât şi fenomenul de spumare, se
asigură o suprapresiune de am cornprimat de max.1,5 at., atât în
tanc cât şi în instalaţia de umplere. Pe acelaş principiu
izobarometric se execută şi umplerea butoaielor şi a sticlelor,
creându- se în butoi sau sticlă înainte de introducerea berii o
suprapresiune egală cu ce din rezervorul de bere a maşinii.
Butoaiele pentru bere, care pot fi din lemn sau metalice
(aluminiu sau oţel inox), sunt supuse unui proces de
condiţionare, care constă în verificare; ermeticităţii, spălarea
exterioară şi interioară şi controlul spălării şi integrităţi stratului
interior protector. Maşinile de spălat butoaie realizează în afară
din spriţuire exterioară şi clătire interioară cu apă caldă şi o
periere exterioară.
Sticlele de bere, care conţin resturi de bere şi alte
impurităţi sunt spălaţi cu ajutorul unor maşini cu mai multe
compartimente de înmuiere şi şpriţuire ci apă caldă şi soluţie de
sodă caustică de concentrate 1 - 2%.
 9. TEHNOLOGIA FABRICĂRII SPIRTULUI
Spirtul are multiple utilizări în diferite industrii. În
industria alimentară el se foloseşte pentru prepararea băuturilor
alcoolice, în industria chimică pentru fabricarea cauciucului
sintetic şi ca dizolvant în industria vopselelor şi lacurilor, în
industria farmaceutică pentru fabricarea unor substanţe (eteri,
cloroform etc.), iar în medicină ca dezinfectant. În amestec cu
benzină este din ce în ce mai mult folosit drept carburant.
Materiile prime folosite la fabricarea spirtului, potrivit
ponderii pe care o au la realizarea producţiei de spirt din ţară
sunt: melasa, din care se oţine peste 50% din producţia de spirt;
porumbul şi cartofii. Industria spirtului prelucrează şi materii
prime degradate (grâu, secară etc.) care nu pot fi utilizate pentru
alimentaţie sau furajarea animalelor. Orzul este folosit ca cereală
ajutătoare pentru fabricarea sladului, care conţine enzimele
necesare pentru transformarea amidonului din porumb şi cartofi
în zahăr fermentescibil.
Operaţiile principale ale celor două procese tehnologice
de obţinerea spirtului din materii prime amidonoase (porumb şi
cartofi) şi din melasă, sunt prezentate în paralel după schema
tehnologică.
Utilajele folosite pentru separarea impurităţilor din
porumb şi pentru spălarea cartofilor sunt asemănătoare cu cele
utilizate în industria morăritului şi amidonului.
Fierberea urmăreşte gelificarea, respectiv cleificarea şi
solubilizarea amidonului, astfel că enzimele amilolitice
(diastaza) din malţul pentru spirt, să î1 poată ataca uşor în timpul
operaţiei de zaharificare. În autoclav (fierbător), materia primă
este fiartă cu abur sub presiune, procedeu care duce la
dezagregarea avansată a materiei prime, nu numai prin creşterea
temperaturii datorită ridicării presiunii, ci şi printr-un efect
mecanic care are loc la golirea bruscă a aparatului datorită
trecerii bruşte de la circa 4 atmosfere la presiunea mediului
ambiant.

9.1.Fabricarea spirtului din materii prime

amidonoase cuprinde următoarele faze principale:
I. Obţinerea plămezii dulci din materia primă, prin
transformarea amidonului în zahăr fermentescibil (maltoză,
dextrine, glucoză);
II. Fermentarea plămezii dulci de către drojdii;
III. Distilarea plămezii fermentate;
IV. Rafinarea spirtului brut.

9.1.1.Obţinerea plămezii dulci se realizează prin

următoarele operaţii tehnologice: recepţia cantitativă şi
calitativă, separarea impurităţilor, fierberea sub presiune,
zaharificarea.

Regimul de fierbere a materiilor prime amidonoase este
influenţat în special de temperatura şi durata fierberii. El poate fi
modificat în funcţie de calitatea tehnologică a materiei prime ce
se prelucrează.
Temperatura de fierbere a porumbului este de 151 -
156°C (corespunzător presiunii de 4 - 4,5 at.), iar durata fierberii
de circa 2 ore. În cazul porumbului nealterat, cu umiditate până
la 16%, în fierbător se introduce 300 1 apă pentru fiecare 100 kg
porumb.
Pentru cartofi, temperatura de fierbere este de 143 - 147
°C (corespunzător la o presiune de 3 - 3,5 at.) iar timpul de circa
1 oră. Plămada fiartă corect trebuie să aibă culoare gălbuie.
Aparatele de fierbere au partea superioară, circa o
treime , formă cilindrică, iar partea inferioară circa 2/3 formă
conică.
Zaharificarea este o operaţie tehnologică necesară
deoarece drojdiile nu conţin enzime care să transforrne amidonul
în zaharuri mai simple (fermentescibile) pe care apoi să le
fermenteze. În timpul zaharificării sub acţiunea amilazelor din
slad, amidonul gelificat (cleificat) este transformat în maltoză
80% şi dextrine 20%. Alături de amilaze mai acţionează şi
enzimele proteolitice care hidrolizează proteinele
transformându-le în peptide şi aminoacizi necesari dezvoltării
drojdiilor.
În fabricile de spirt, mai răspândit este procedeul de
zaharificare după descărcarea fierbatoarelor în zaharificator.
Conform acestui procedeu zaharificarea cuprinde următoarele
etape: răcirea plămezii la 72 - 73°C când se face o fluidificare a
plămezii cu ajutorul a circa 1/3 din laptele de slad, apoi
reducerea temperaturii la 63 - 64°C la care se adaugă restul de
lapte de slad. La temperatură de 60 - 62°C se opreşte răcirea,
plămada fiind lasată în pauză de zaharificare timp de jumatate de
oră. Temperatura de zaharificare este în mod normal de 45
-50°C, deoarece la aceasta temperatura activeaza atâta - amilaza
cât si enzimele proteolitice; pentru a preveni dezvoltarea
ulterioară a bacteriilor lactice se lucrează de obicei la 60 - 62°C.
Zaharificarea se efectuează într-un timp mai lung sau mai
scurt în funcţie de concentraţia plămezii, calitatea sladului şi
felul materiei prime zaharificate. Operaţia de zaharificare
propriu-zisă se face în zaharificator şi de obicei se termină după
20 - 30 min. de la golirea complete a fierbătorului în cazul
utilizării cartofilor şi după 45 - 60 min. de la golirea fierbătorului
în cazul cerealelor. Sfărşitul zaharificării se poate pune în
evidenţă prin verificarea cu soluţie de iod a absenţe amidonului.
 După zaharificare plămada se răceşte la 30°C,
temperatura la care se adaugă drojdia, după care se continuă cu
răcirea până la 18 °C, când plămada este trecută în linurile de
fermentare.
Plămada zaharificată are o concentraţie de 16 - 17°Bllg.
Un grad Balling reprezintă 1 g s.u. dizolvată în 100 g soluţie.
Aciditatea naturală, a plămezii zaharificate este de 0,2° Dlb
(după adăugarea drojdiei), iar în cazul infestării cu
bacterii sau când materiile prime au suferit alterări 0,3 - 0,4°Dlb.
Deci prin determinarea acidităţii se poate constata că a avut loc o
infectare cu bacterii lactice sau butirice. Un grad Dtb (Delbnick)
reprezintă acea aciditate care neutralizeazo 1 ml NaOH în 20 ml
plămadă.
Zaharificatorul este un aparat vertical cilindric, prevăzut
cu serpentină de răcire cu apă şi agitator cu o turaţie de 100
rot/min.
9.1.2.Fernentarea plămezii dulci de către drojdii cuprinde
în gene: operaţiile:
a) pregătirea drojdiilor pentru fermentaţie;
b) pregătirea plămezii speciale pentru drojdie;
c) fermentarea plămezii principale.
a) Drojdia de cuib cu care se înoculează plămada
zaharificată se obţi fie din culturi pure selecţionate, fie din
drojdie comprimată, însămânţată pe plămada specială, acidulată,
în scopul de a-i păstra puritatea şi puterea fermentare.
b) Pentru obţinerea cuibului de drojdie, în prealabil
trebuie să pregătească un mediu de cultură special. Acest mediu
se prepară din plama dulce (zaharificată), căreia ca să conţină
substanţele nutritive necesare, i se adaugă slad sub formă de
lapte de slad (sursa de azot asimilabil). După adăugarea sladului
plămada se menţine la 58 - 62°C, timp de 1 - 2 ore pentru
amidonul introdus cu sladul să fie zaharificat. În continuare în
mediul de cultură se introduce, cu rol antiseptic, acid sulfuric de
66° Baume în cantitate de 1 cm3 la 1 hl plămadă de porumb şi
150 cm3 la 1 hl plămadă de cartofi. Aciditatea plămezii de
porumb ajunge astfel la 0,8° Dlb, iar la cea de cartofi la l,3°Dlb.
Plămada specială în care se cultivă drojdia de cuib este
de circa 8% cantitatea de plămadă principals. Plămada
zaharificată şi acidulată e pasteurizată la 75 - 80°C, după care
este răcită rapid la temperatura însămâmţare cu drojdii la 30°C.
După însămânţare temperatura mediului este coborâtă la 20°C.
Prepararea cuibului de drojdie se realizează în instalaţii
formate în principal din 1 - 2 vase pentru pregătirea mediului de
cultură şi 2 - 4 vase (drojdiere) pentru prepararea cuibului de
drojdie.
c) Fermentarea plămezii principale începe odată cu
introducerea drojdiei în zaharificator, de unde după multiplicarea
drojdiilor este trecută în linurile fermentare.
Caracteristic unei fermentaţii desfăşurate în condiţii
bune, e transformarea practic totală a zahărului fermentescibil
din plămadă, de drojdii, în alcool şi CO2.
În procesul de fermentare al plămezilor din materii prime
amidonoase disting trei faze: fermentarea iniţială care durează
circa 22 ore; fermentarea principală circa 18 ore, fermentarea
secundară (finală) circa 32 ore.
De regulă plămezile ce intră la fermentare conţin 4 - 6%
amidon insolubil, 75 - 77% amidon transformat în maltoză şi
circa 19% sub formă de dextrine.
Faza iniţială se caracterizează: prin înmulţirea drojdiilor,
o desfăşurare liniştită a proceselor, fermentarea în măsura mai
mică a maltozei. Fermentaţia iniţială începe la 17 -22°C. Valori
mai ridicate de temperatură se folosesc când plămezile au
concentraţie mai mare şi când se utilizează linuri de mare
capacitate.
Fermentarea principală se caracterizează prin creşterea
temperaturii şi degajare de CO2, ca rezultat al fermentării masive
a maltozei. În această fază temperatura trebuie menţinută la
maximum 32°C, prin răcire.
Fermentarea secundară (finală) se caracterizează printr-
o degajare slab5 de CO2. În timpul fazei finale drojdiile se
transformă în alcool şi CO2 resturile de maltoză şi dacă în
plămadă există suficiente enzime (diastază activă) are loc
hidrolizarea dextrinelor în maltoză. Temperatura optimă pentru
descompunerea dextrinelor este de 25 - 27°C.
În general durata normală de fermentaţie variază în
funcţie de felul materiei prime: la cartofi circa 50 ore, iar la
porumb circa 72 ore. Fermentaţia se consideră terminată când s-
a ajuns la 0,5°Bllg pentru plămezile de cartofi şi 0°Bllg la
plămezile de porumb. În cazul plămezilor neinfectate cu bacterii
lactice, aciditatea în timpul fermentării creşte de la 0,2 la 0,5°
Dlb.
Deoarece în plămezile de porumb şi cartofi
microorganismele de infecţie găsesc un mediu prielnic de
dezvoltare, realizarea fermentaţiei continue a plămezilor din
materii prime amidonoase este mai dificilă decât în cazul
fermentării melasei.
9.2.Fabricarea spirtului din melasă cuprinde
următoarele faze principale:
I.Pregatirea melasei în vederea fermentării;
II. Fermentarea melasei;
III. Distilarea plămezii fermentate;
IV. Rafinarea spirtului brut.
Pentru fabricarea spirtului din melasă sunt necesare
modificări, în special a fazelor I şi II, faţă de tehnologia spirtului
din materii prime amidonoase. Astfel malţul nu mai este necesar
deoarece melasa nu conţine amidon, principalul component al
melasei fiind zaharoza care reprezintă în medie 50% din masa
melasei. Restul de 50% este constituit din 20% apă şi 30%
nezahăr. Acesta produce o serie de dificultăţi: în primul rând
majoritatea nezahărului nefiind asimilat de drojdii îngreunează
procesul de fermentare, iar în al doilea rând conţinutul foarte
mic de substanţe nutritive (circa 0,5% substanţe azotoase
asimilabile) îngreunează dezvoltarea drojdiilor şi deci a
fermentaţiei. De aceea, pentru a fi remediate dificultăţile
menţionate, este necesar ca drojdia folosită pentru fabricarea
spirtului din melasă să fie viguroasă, adaptată în prealabil, astfel
ca să se poată înmulţi şi în mediul salin din melasă, iar pentru
dezvoltarea şi activitatea normală a drojdiei este necesar şi să se
adauge în melasă soluţii de săruri nutritive.
9.1.1.Pregătirea melasei în vederea fermentării se
realizează prin următoarele operaţii tehnologice: diluare,
acidulare, adăugarea sărurilor nutritive şi limpezirea melasei.
Diluarea melasei pentru plămada principală se face până
la 30 - 32°Bllg , iar pentru plămada de drojdie până la 10 - 14°
Bllg.
Spre deosebire de procesul tehnologic de fabricare a
spirtului din materii prime amidonoase la care plămada specială
în care se cultivă drojdia de cuib pentru fermentare reprezintă 6 -
8% din volumul plămezii principale supuse fermentăirii, la
fabricarea spirtului din melasă, drojdiile de însămânţare trebuie
să reprezinte 40 - 50% din volumul plămezii principale care se
supune fermentării. Acidularea se face cu H2SO4 concentrat
66° Be, 2-7 1/tonă de melasă şi are drept scop asigurarea pH-ului
optim activităţii drojdiilor, descompunerea nitriţilor şi sulfiţilor
din melasă, jucând şi rol antiseptic. Melasa se acidulează până
la°Dlb. -
Adăugarea sărurilor nutritive se execută pentru că melasa
este deficitară în fosfor, iar cantitatea de azot pe care o conţine
este insuficient. Superfosfatul de calciu se introduce în melasă în
proporţie de circa 0,2% faţă de masa melasei, iar sulfatul de
amoniu în proporţie de circa 0,1% (se solubilizează în apă în
raport 1: 4, lăsând să decanteze impurităţile).
Limpezirea poate fi realizată prin sedimentare în mediu
acid la cald cu ajutorul separatoarelor centrifugale cu talere.
Când limpezirea melaselor are loc greu, datorită conţinutului
ridicat de impurităţi, sedimentarea poate fi accelerată când se
adaugă pământuri active sau bentonită.
În laboratorul fabricii, drojdia selecţionată se
însămânţează în melasa diluată la 10 °Bllg, acidulată la 1,2°Dlb,
cu adaos de substanţe nutritive, sterilizată şi răcită la 28 - 30°C.
După însămânţarea în baloane de sticlă, culturile se prepară în
vase metalice, drojdia fiind inmulţită treptat până la cantitatea
necesară fermenaţiei. Pregătirea culturii se face după procedeul
discontinuu şi continuu.
În procedeul discontinuu se foloseşte o melasă de l8°Bllg
şi l,4°Dlb, iar la cel continuu de 20 - 22°Bllg şi l,3°Dlb. După
circa 16 ore concentraţia plămezii scade la 6°Bllg. În acest
moment se scoate aproximativ 3% din cultură pentru o
însămânţare ulterioară, iar restul se trece în vasul intermediar
unde se va obţine cultura de drojdie în cantitate de 40% din
volumul plămezii principale.
Denumirea de prefermentare provine din faptul că o
importantă cantitate de melasă folosită în ultima etapă de
multiplicare a drojdiilor este totodată fermentată de acestea
înainte de fermentarea propriu-zisă a melasei.
9.2.2 Fermentarea melasei. Această operaţie se face în
două faze:
Prefermentarea, aplicată la un volum de circa 40 - 45%
din capacitatea linului de fermentare. În această plămadă se
adaugă întreaga cantitate de H2SO4 şi săruri nutritive, necesare
cantităţii de melasă introduse în linul de fermentare.
Concentraţia plămezii în linul de prefermentare variază între 10
§i 14 "Bllg, după procedeul folosit (periodic sau continuu).
Fermentarea, are loc într-un lin de fermentare identic cu
cel folosit la fabricarea spirtului din cereale sau cartofi. În lin se
introduce plămada prefermentată, preparată ca mai sus (circa 40
- 45% din volumul său) şi se continuă alimentarea linului cu
plămadă la 30 -32°Bllg , preparată fără acidulare şi fără săruri
nutritive.
Alimentarea linului de fermentare se poate face:
- periodic, prin adăugiri succesive de plămadă în
intervale corespunzătoare scăderii concentraţiei în zahăr,
aducându-se la concentraţia iniţială de 10-14°Bllg;
- continuu, prin alimentarea continuă a linului în aşa fel
încât concentraţia iniţială (11-12°Bllg) să ramană constantă.
Gradul final de fermentare la plămezile din melasă nu
ajunge niciodată la 0 (zero) ca şi la plămezile din cereale, din
cauza continutului ridicat de săruri organice şi minerale.
În mod normal, gradul final de fermentare a plămezilor
din melasă variază între 5 şi 6° Bllg. Ciclul de fermentare la
plămezile din melasă este mult mai scurt decât la plămezile din
cereale sau cartofi (36 ore). Celelalte condiţii necesare unei
fermentaţii normale (culoarea, aciditatea) trebuie să fie similare
cu cele prescrise pentru plămezile din cereale sau cartofi. În
timpul fermentaţiei degajarea CO2 se face tumultos şi se
formează spumă. CO2 degajat antrenează vaporii de alcool
care sunt reţinuti într-un spălător. Lichidul din aceste
spălătoare care conţin resturi de alcool se reintroduce în lin şi
merge împreună cu plamada fermentată la distilare.
În cazul fermentării melasei pot apărea dificultăţi, cea
mai periculoasă fiind fermentaţia nitrică. Cauza constă în
compoziţia melasei care, infectată cu bacterii denitrifiante,
reduce nitraţii la nitriţi. Aceştia se descompun prin acidulare cu
H2SO4, în bioxid de azot ce se degajă sub formă de vapori roşii
şi inhibă drojdia, ducând la oprirea fermentaţiei. Pentru a evita
acest fenom neplăcut, se stabilizează prin fierbere timp de o oră
întreaga masă de melasă sub agitare puternică, aerisire şi
acidulare în exces de acid sulfuric. Prin această operaţie se
degajă NO2 şi se anhilează efectul bacteriilor denitrifiante.
9.2.3.Distilarea plămezii fermentate. Separarea
alcoolului etilic şi celelalte componente ale plămezii se
realizează în aparate speciale de distilare de tip coloană.
PIămada conţine circa 8 - 10% alcool, care împreună cu alţe
substanţe volatile (alcooli superiori, acizi volatili etc) vor forma
spirtul brut. Din instalaţia de distilare se mai obţine şi borhot,
care conţine substanţele nevolatile din plămadă fermentată. La
construcţia coloanelor de distilare se ţine seama de următoarele
legi (Magnus şi Gay-Lussac).
- temperatura de fierbere a unui amestec de alcool-apă
depinde de raportul concentraţiilor celor doi componenţi volatili;
- raportul concentraţiilor componenţilor vaporilor
degajaţi prin distilare din amestec depinde de raportul
concentraţiilor componenţilor volatili în lichidul care fierbe;
 -conţinutul în alcool al vaporilor condensaţi este mai cea a lichidului din care provin, scade treptat o dată cu creşterea
mare decât conţinutul în alcool a lichidului care fierbe, încât prin conţinutului în alcool a lichidului supus distilării.
distilări repetate este posibil să se obţină distilate cu concentraţie Regimul normal de lucru al instalaţiei de distilare cu
tot mai mare în alcool. Instalaţiile de distilare, după funcţionare continuă, este următorul: temperatura în coloană este
construcţia lor şi modul de funcţionare pot fi grupate în: de 93 - 95°C presiunea 0,12 - 0,13 at., debitul de spirt brut la
- instalaţii cu funcţionare periodică care se mai folosesc ieşire din instalaţie constant, temperatura spirtului brut 15-17 °C,
în prezent pentru obţinerea ţuicii din borhoturi de fructe sau a iar tăria alcoolică a acestuia 80 - 85 grade.
distilatelor de vin, din care se fabrică coniacul;
- instalaţii cu funcţionare continuă, care sunt folosite
pentru distilarea plămezilor fermentate.
În principiu o coloană de distilare este formată
dintr-o serie de compartimente identice (talere), suprapuse şi
dispune astfel că vaporii alcolici şi prin încă1zire la fierberea
lichidului alcolic (plămada fermentată), să poată trece dintr-un
compartiment în altul condensându-se parţial la intrare în
compartimentul superior, iar lichidul (plămada) să se poată
scurge prin peversare în compartimentul imediat inferior.
Numărul de compartimente (talere) ale coloanei, care de
regulă este formată din două părţi: coloana inferioară de fierbere
sau de epuizare a plămezii şi coloana superioară de concentrare
sau de luter se stabileşte pe cale grafică cu ajutorul curbei de
echilibru alcool etilic - apă (fig.9.1.).
Diagonala din diagramă reprezintă echilibrul dintre lichid
şi vaporii de ichid , iar curba reprezintă raportul dintre
compoziţia lichidului şi a vaporilor la diferite concentraţii. Din
diagramă rezultă că sunt două puncte în care compoziţia
Fig.9.1. Diagrama de echilibru pentru amestecul alcool -
lichidului şi a vaporilor în echilibru cu lichidul este aceeaşi (la 0
apă
si la (7,2% volume). În aceste puncte se întălnesc curba de
echilibru şi cu diagonală, vaporii având aceeaşi compoziţie cu
9.2.4.Rafinarea spirtului brut. Spirtul brut este un
lichidul din care provin. În diagramă se indică temperaturile de
amestec foarte complex de substanţe volatile conţinând în afară
fierbere ale lichidelor alcoolice de diferite concentraţii.
de alcool şi apă, acizi organici, aldehide, esteri, alcooli superiori
Temperatura de fierbere a unui amestec de alcool etilic şi este
si baze volatile. Acestea, deşi prezente în proporţie mica (circa
cuprinsă între 100°C (punctul de fierbere apă) şi 78,3°C (punctul
1%) în spirtul brut, îi imprimă acestuia miros şi gust neplăcut,
de fierbere alcool etilic pur).
din care cauză nu poate fi utilizat la fabricarea băuturilor
În timpul distilării, factorul de concentrare, care arată de
alcoolice precum şi în industria farmaceutică unde se cere un
câte ori este mai mare concentraţia alcoolică a vaporilor faţă de
spirt foarte pur.
 Rafinarea se execută în coloane de rectificare, după ce în
prealabil spirtul brut este supus unei tratări chimice care constă
în neutralizarea acizilor volatili, saponificarea esterilor şi
oxidarea aldehidelor. Neutralizarea şi saponificarea se face în
soluţie de hidroxid sau carbonat de sodiu. Pentru oxidarea
aldehidelor se foloseşte permanganatul de potasiu 1% (în mediu
alcalin). Prin analiza de laborator se stabilesc cantităţile necesare
şi se prepară apoi soluţiile. Din practică se ştie că pentru tratarea
chimică a unui hectolitru de spirt brut sunt necesare 30 g NaOH
şi 5-15 g KMnO4 (permanganat de potasiu).
Pentru rafinarea spirtului brut se folosesc două tipuri de
instalaţii funcţionare periodică şi funcţiorare continuă. Pe lângă
avantajele economice importante pe care le prezintă instalaţiile
cu funcţionare continuă (productivitate mai mare, consumuri de
utilităţi mai reduse, concentraţie alcoolică constantă etc),
calitatea spirtului rafinat este superioară celui obţinut în
instalaţiile funcţionare periodică.
Instalaţiile cu funcţionare continuă sunt cu două coloane
(mai răspândit existând însă şi instalaţii de distilare şi rafinare
continuă cu trei, cinci, şapte, opt coloane.

Fig. 9.2.Instalaţie de rafinare cu funcţionare continuă

1-rezervor de spirt brut; 2-schimbător de căldură; 3,4-coloană
(partea inferioară şi partea superioară); 5,6-coloană de frunţi
(partea inferioară şi partea superioară); 7-deflegmatoare; 8-
condensatoare; 9-răcitor; 10-felinare de control
 9.2.5. Băuturi alcoolice tari ***** stele 42°, iar coniacul superior 42 - 44°. Cu cât
Categoria băuturilor alcoolice tari cuprinde este mai mult păstrat are o culoare mai închisă.
băuturile naturale industriale cu un conţinut de alcool de 24 -  Lichiorurile se obţin din alcool etilic rafinat, apă, zahăr,
46%. esenţe coloranţi alimentari. Conţin 20 - 45% alcool şi 8 -
Rachiurile naturale se obţin prin distilarea borhotului 50 % zahăr. Obţinute din esenţe pe distilare şi infuzie.
de fructe, tescovinei, drojdiei de vin, vinului etc.
 Ţuica se fabrică din prune bine coapte, lăsate să LICHIOR BITTER FLORID
fermenteze in vase timp 40 - 60 zile, după care borhotul -grade 25° 25° 18°
este supus distilării. Are tăria de 24 - 50°. alcoolice
 Şiboviţa se obţine din distilarea borhotului de -conţinut 150-250 g/l 100 g/l 200 g/l
prune fermentat: redistilarea ţuicii. Are tăria alcoolica zahăr
45°. -gust dulce-aromă amar dulce -
 Rachiul de fructe se obţine prin distilarea borhotului respectivă migdale
fermentat de vişine, cirese, caise etc. şi are o tărie
alcoolică de 36° - 40 °. - culoarea caramel-puţin caramel -mult caramel
 Rachiul de tescovină se obţine prin distilarea tescovinei colorat colorat -mediu colorat
fermentate şi are tărie alcoolică de 32° şi 42°.
 Rachiul de drojdie se obţine prin diluarea şi distilarea
drojdiei rezultate de pritocirea vinului. Se livrează la
tăria alcoolică de 38°.
 Spuma de drojdie are aspect de lichid limpede, de
culoare galbena-pai, gust specific de drojdie bătrână. Se
obţine prin selecţionarea şi învechirea rachiului de
drojdie în vase de stejar. Are tăria alcoolică de 42°.
 Romul se obţine prin distilarea mustului fermentat care
provine din melasa obţinută de la fabricarea zahărului din
trestie de zahăr.
 Rachiul de vin se obţine prin distilarea vinului. Conţine
65 - 70 % alecool. După învechire se dilueaza la 40%
alcool, adăugându-se şi 0,5% zahăr.
 Coniacul se obţine prin învechirea distilatului de vin.
Pentru fabricarea coniacului se folosesc vinuri sănătoase,
de 9 - 10°. Distilarea se face din primul sau al 2-lea
pritoc. Învechirea are loc în butoaie de stejar, timp de
câţiva ani, în care timp, prin extragerea taninului din
doagele vasului de către alcool, coniacul capătă o culoare 10. TEHNOLOGIA VINULUI
gălbuie şi o aromă placută. Coniacul *** stele are 40° cel
 Vinul este băutură alcoolică naturală obţinută prin sens invers, iar viteza de rotaţie şi distanţa dintre valţuri este
fermentarea mustului de struguri. Fermentarea alcoolică se poate reglabilă;
face şi împreună cu părţile solide ale mustului (pielite, seminţe, - zdrobitoare cu valţuri cu profile sub formă de cruce;
ciorchini) pentru obţinerea vinurilor roşii şi aromate. - zdrobitoare cu lame, cu un cilindru metalic rotativ
Pentru obţinerea vinurilor albe sau roşii de calitate este prevăzut cu lame mobile care lovesc strugurii lovindu-i cu
necesar, în primul rând ca strugurii să fie culeşi când ajung la putere de o placă metalică prevăzută cu striaţiuni.
maturitatea tehnologică, respectiv când acumulează cantitatea de - zdrobitoare centrifugale, mai puţin folosite în producţie,
zaharuri şi aciditatea corespunzătoare şi au căpătat culoarea şi în care o turbina cu palete loveşte şi trimite strugurii pe un perete
aroma specifice soiului. metalic perforat unde are loc zdrobirea.
Calitatea depinde în mare masură de tehnologia de
fabricaţie. Tehnologiile clasice folosite în obţinerea vinurilor
albe şi rosii de consum curent, cuprind următoarele grupe de
operaţii:
- prelucrarea strugurilor şi fermentarea mustului
(mustuielii) cu obţinerea vinului nou, denumită şi vinificaţia
primară;
- îngrijirea, condiţionarea şi îmbutelierea vinului
denumită şi vinificaţia secundară.

10.1.Tehnologia vinurilor albe (vinificaţia în alb)

De la recoltarea strugurilor şi până la obţinerea vinului
nou au loc o serie de operaţii tehnologice, de mare importanţă
pentru obţinerea unor vinuri de calitate. În cazul tehnologiilor
clasice de vinificaţie în alb, strugurii aduşi la cramă sunt
recepţionaţi cantitativ şi calitativ. Pentru cântărire se folosesc
poduri basculă de 5 - 25 t sau bascule de 2 t. La recepţia
calitativă se determină concentraţia strugurilor în zahăr şi
aciditatea, iar în cazul unor părţi de struguri cu defecte, aceştia
sunt dirijaţi pentru a fi vinificaţi separat.
Vinificaţia în alb începe efectiv cu zdrobirea şi
dezbrobonirea strugurilor. Zdrobirea constă în ruperea pieliţei
strugurilor şi fărâmiţarea boabelor pentru a pune în libertate
mustul şi miezul. Pentru zdrobire se folosesc diferite tipuri de
utilaje: '
- zdrobitoare cu valţuri cilindrice executate din fontă, Schema tehnologică de obţinere a vinurilor albe:
bronz, oţel inoxidabil sau masă plastică cu şanţuri drepte sau
elicoidale cu o adâncime între 5 şi 8 mm. Valţurile se rotesc în

Dezbrobonirea constă în separarea boabelor de ciorchini.
În practică se întâlnesc utilaje care realizează atât zdrobirea cât
şi dezbrobonirea. În general, un dezbrobonitor sau
desciorchinător este format dintr-un tambur orizontal perforat, în
centrul căruia se roteşte, în sens invers un arbore cu palete
dispuse elicoidal. Mustul, miezul şi pieliţele trec prin orificiile
tamburului şi sunt dirijate către pompa de mustuială. Ciorchinii
separaţi sunt evacuaţi la extremitatea tamburului.
În uzinele mari de vinificaţie zdrobitorul - dezbrobonitor
este de reguIă cuplat cu pompă, alcătuind un agregat numit fulo -
egrapompă. Mustuiala, adică boabele zdrobite şi cu mustul
rezultat, este trimisă fie la linuri simple, fie la linuri suspendate,
scurgătoare rotative sau alte utilaje, pentru separarea mustului
denumit răvac de boştină. Mustul răvac ajunge la 60 - 70% din
cantitatea totală de must.
Pentru extragerea mai completă a mustului, boştina este
supusă presării. Presele folosite în vinificaţie au funcţionare
discontinuă sau continuă. Pentru obţinerea vinurilor superioare
sunt de regulă folosite presele discontinue, acţionate manual,
mecanic, hidraulic sau pneumatic. Presele discontinue sunt de
mai multe tipuri: obişnuite cu şurub; hidraulice verticale, cu
şurub şi cap hidraulic; mecano-hidraulice orizontale şi
pneumatice orizontale. Ultimele asigură o presare progresivă şi
un randament mare de must. Presa pneumatică este formată
dintr-un cilindru cu orificii, construit din oţel inoxidabil
acidorezistent, în interiorul căruia este montat un burduf de
cauciuc în care se introduce aer comprimat. Mustul se scurge
prin orificiile tobei care are mişcare de rotaţie. Operaţia de
presare se repetă de 2-3 ori, mustul rezultat amestecându-se cu
răvacul. De reguIă primele presări se fac cu presa hidraulică sau
pneumatică, iar ultima cu presa continuă. Musturile de la
primele presări sunt folosite la obţinerea vinurilor de calitate
superioară, iar cele de la presa continuă pentru vinurile de
consum curent sau pentru industrializare.
Presele continui execută o comprimare progresivă a
boştinei cu ajutorul unui arbore cu melci care se roteşte în
interiorul unui cilindru cu orificii, având la evacuare un con de
reglare a presiunii din presă. Cu ajutorul preselor mecanice se
pot obţine trei fracţuni de must din care prima se amestecă cu
răvacul.
Deoarece mustul are în suspensie pulpă, pieliţe, bucăţi de
ciorchini etc., înainte de fermentare se practică limpezirea
musturilor. Pentru limpezirea musturilor pot fi folosite mai
multe metode: limpezirea spontană timp de 10-20 ore,
limpezirea prin centrifugare cu ajutorul separatoarelor
centrifugale, limpezirea prin folosirea frigului artificial,
limpezirea cu SO2, metodă curent folosită, în general folosindu-
se 10-20 mg SO2/litru de must.
După separarea burbei (partea grosieră) din must, acesta
este supus fermentării. Operaţie tehnologică foarte importantă
pentru obţinerea vinurilor superioare calitativ, fermentaţia este
un complex de fenomene biochimice şi microbiologice ce duc la
obţinerea vinului nou. Fermentaţia mustului limpede poate fi
spontană (sub acţiunea drojdiilor proprii), însă în tehriologia
modernă se desfăşoară sub acţiunea. drojdiilor selecţionate
introduse în must sub formă maiele, care asigură o fermentaţie
alcoolică completă şi uniformă, contribuind obţinerea vinurilor
superioare bogate în alcool, glicerină, substanţe aromate.
Drojdiile caracteristice vinurilor de calitate aparţin speciilor
Saccharomyces ellipsoideus şi S.oviformis. În industria vinului
fermentaţia se asigură la temperaturi sub 30°C şi au loc în trei
faze:
I.Faza de înmulţire a drojdiilor, care se caracterizează
printr-o urcare lentă a temperaturii mustului şi o slabă degajare
de CO2. În timpul acestei faze cantitatea de zaharuri scade uşor,
mustul începe să se tulbure, drojdiile se înmulţesc intens şi se
produc cantităţi mici de alcool. Durata fazei este în medie 1-2
zile, în funcţie de condiţiile în care are loc fermentarea
(temperaturii mustului, conţinutul acestuia în zaharuri, rasa de
drojdii utilizată, mărimea vaselor etc.);
II.Faza fermentaţiei tumultoase, în care au loc putemice
degajări de O şi temperatura mustului creşte simţitor. Drojdiile
sunt în plină activitate, scade cantitatea de zaharuri şi creşte cea
de alcool. Mustul care se transformă în vinificaţie tulbură.
Această faza durează 6-7 zile.
III.Faza fermentaţiet liniştite, când activitatea drojdiilor
scade simţitor datorită cantităţilor mari de alcool şi a cantităţilor
mici de zahăr. Scade temperatura vinului şi degajările de CO2.
Iau naştere o serie de produşi ce imprimă vinului nou o aromă şi
un gust plăcut. Vinul se limpezeşte. În funcţie de condiţiile de
fermentare, durata acestei faze poate fi de la 7 - 10 zile până la
câteva luni.
Operaţia de fermentare a mustului de struguri se execută
în vase de stejar sau în cuve de beton armat căptuşite cu un
material antiacid. Pentru evitarea pătrunderii aerului, vasele sunt
prevăzute cu pâlnii de fermentare, care permit degajarea CO2
însă nu permit patrunderea aerului.
10.2.Tehnologia vinurilor roşii (vinificaţia în roşu)
Tehnologia de preparare a vinurilor roşii diferă de
vinificaţia în alb, în primul rând prin operaţia de maceraţie.
Presarea mustuielii se face numai după ce aceasta suferă o
perioadă de maceraţie şi fermentare (în cazul vinificaţiei în alb
presarea se execută cât mai repede posibil după obţinerea
mustuielii). În felul acesta mustul rămâne în contact cu părţile
solide ale mustuielii şi anume ciorchinii, pieliţele şi seminţele în
cazul când strugurii nu se dezbrobonesc numai cu pieliţele şi
seminţele în cazul strugurilor dezbroboniţi. Prin contact
prelungit între must şi părţile solide, cu un conţinut bogat în
substanţe colorante aromate, tanin, substanţe minerale şi
azotoase, acestea trec în must şi vor regăsite apoi în vin.
Substanţele colorante (antocianii), în general insolubile
în mustul rezultat din struguri, devin solubile odată cu zdrobirea
strugurilor şi începerea procesului de fermentare, respectiv odată
cu apariţia alcoolului rezultat din fermentare şi cu creşterea
temperaturii. Pe această însuşire a pigmenţilor antocianici de a
se dizolva în alcool la cald se bazează prepararea vinurilor roşii.
Vinificaţia în roşu, respectiv tehnologia de fabricare a
vinului nou roşu, cuprinde următoarele operaţii tehnologice
principale: recepţia cantitativă şi calitativă a strugurilor;
prelucrarea mecanică a strugurilor (zdrobire, dezbrobonire);
fermentaţia alcoolică; şi maceraţia; obţinerea vinului sau a
mustului parţial fermentat (tragerea, de pe boştină, presare);
terminarea fermentaţiei alcoolice şi desăvârşirea fermentaţiei
malolactice, prezentate în schema tehnologică de obţinere a
vinurilor roţii.
 În general se practică o maceraţie de 4 - 10 zile, la o
temperatură de 20 -27°C. Dirijarea temperaturii de fermentare şi Schema tehnologică de obţinere a vinurilor roşii
macerare se realizează practicând răcirea mustului. Durata de
fermentare şi macerare este în funcţie de mai mulţi factori:
însuţirile soiului, gradul de maturitate la recoltare şi starea de
sănătate a strugurilor, rasele de drojdii, condiţiile de lucru la
fermentare macerate etc.
Tragerea vinului roşu de pe boştină se face de obicei prin
gravitate şi se mai numeşte răvăcit, iar vinul obţinut vin răvac.
Răvăcitul este imediat urmat de presarea boştinei, care se
face cu utilaje similare celor folosite în vinificaţia în alb. Vinul
de presă este în general mai bogat în tanin decât vinul răvac mai
ales când provine din mustuiala nezdrobită şi din căzi sau
cisteme închise.
 10.3. Îngrijirea, condiţionarea şi îmbutelierea
vinului (Vinificaţia secundară)
10.3.1.Îngrijirea vinului. După terminarea fermentării
vinul nu poate fi trecut în consum fiind încă instabil, cu gust
crud de drojdie, impregnat cu CO2, neindividualizat. El urmează
a fi păstrat o perioadă de timp în pivniţe speciale, în care se
realizează: umplerea vaselor, pritocul vinului, omogenizarea şi
cupajarea vinurilor.
Vinul trebuie păstrat în pivniţe la o temperatură care să
nu depăşească limitele 8-14°C. Umezeala relativă trebuie să fie
în jurul lui 80%. Pivniţele trebuie aerisite des pentru eliminarea
CO2. După terminarea fermentaţiei liniţtite, pentru a feri vinurile
de o oxidare puternică şi a împiedica dezvoltarea bolilor aerobe,
vasele trebuie umplute. La vinurile noi umplerea golurilor se
face la început o dată pe săptămână şi apoi numai la 2 săpămâni.
Pritocul, pritocirea sau răvăcitul are drept scop separarea
vinului de pe drojdie şi de substanţele, care se găsesc sub forma
de depozit pe fundul vasului. Pritocirea are ca scop şi o aerisire a
vinului, cu care ocazie se elimină excesul de SO2, se depun o
serie de substanţe uşor oxidabile etc. De regulă primul pritoc se
face în noiembrie - decembrie, al doilea în februarie - martie, iar
al treilea în august -septembrie.
Omogenizarea se face prin amestecarea vinurilor din
acelaşi soi, podgorie etc., astfel ca întregul lot de vin să aibă
aceaşi tărie alcoolică, culoare, aciditate etc.
Cupajarea vinurilor constă în amestecarea vinurilor din
diferite soiuri, tipuri, regiuni, vechimi pentru a se obţine un vin
pentru consum omogen. Operaţie tehnologică clasică prezentă şi
în tehnologia modernă, cupajarea, duce la ameliorarea unor
defecte constituţionale ale vinurilor.
10.3.2. Condiţionarea vinului. Operaţiile tehnologice de
condiţionare sunt de regulă: limpezirea şi stabilizarea vinului.
- Limpezirea vinului se poate face prin cleire sau prin
filtrare. Uneori se întrebuinţează ambele procedee consecutiv.
Cleirea constă în adăugarea unor substanţe de natură
organică sau minerală care formează în vin precipitate ce
antrenează substanţele în suspensie. Substanţele de natură
organică sunt proteine animale: gelatina, cleiul de peşte, cazeina,
albumina etc. Substanţele minerale folosite mai frecvent sunt
bentonita şi mai rar caolinul. Importante în cazul cleirii sunt
condiţiile de lucru: dispersie foarte bună a substanţei în masa
vinului, temperatura între 10 - 20°C etc.
Filtrarea constă în trecerea vinului prin filtre care reţin pe
straturile filtrante (pânză sau sită metalică pe care se aşează
azbest, celuloză, kiselgur etc) substanţele în suspensie.
- Stabilizarea vinului cuprinde un complex de măsuri
tehnologice ce se iau în vederea menţinerii limpidităţi stabile,
fără apariţia tulburărilor cauzate prin depuneri sau activitatea
microorganismelor. Tulburările de natura fizică se datoresc
insolubilizării bitartratului de potasiu, fie precipitării unor
substanţe de natură coloidală, fie unor săruri a metalelor grele
(Fe, Cu). Tulburările pot fi şi de natură biologică datorită
dezvoltării microorganismelor (drojdii, bacterii).
Pentru stabilizarea vinurilor se recomandă diferite
metode, după care centrifugarea; pasteurizarea; tratament prin
adsorbţie pentru stabilizare proteică (bentonită); tratament
hidrolizant (enzime proteolitice şi alte preparate adăugare de SO2
şi alţi antiseptici; filtrare sterilizantă.Vinul condiţional adică
limpezit şi stabilizat poate fi îmbuteliat în vederea învechirii la
sticle sau livrări.
10.3.3.Îmbutelierea vinurilor în vederea punerii lor în
consum are loc mod dierenţiat: primele care se îmbuteliază sunt
vinurile de consum curent, circa 6-8 luni de la terminarea
fermentaţiei alcoolice; urmează vinurile de calitate după 1-2 ani
de păstrare; şi în sfârşit vinurile de marcă după 3 - 5 ani de
învechire.
Vinurile îmbuteliate trebuie să corespundă normelor de
calitate prevăzute pentru categoria respectivă (vin de masă, de
masă superior de regiune, de regiune superior, soiuri) privind:
conţinutul de alcool, zahăr, aciditate volatilitate extract uscat,
culoare, limpiditate, conţinut SO2 etc.
Vinul conţine minim 6-7° alcool şi maxim 10-12° (în
afara vinurilor alcolizate suplimentar).

10.4.Vinurile speciale sunt cele licoroase, spumoase şi

vermutul.
Vinurile licoroase conţin 15 - 18% alcool şi 6 - 20%
zahăr.
Şampania se obţine prin refermentarea unui vin, cu o
compoziţie determinată (10 - 12% alcool) la care s-a adăugat
zahăr (20 g/1) şi drojdii selecţionate, în recipiente închise.
Bioxidul de carbon format în urma fermentării vinului cu
licoarea de tiraj se dizolvă în vin. Fermentarea durează 5 – 7
săptămâni, se face eliminarea sedimentelor de drojdie
(degorjarea) şi se adaugă un lichior format din amestec de vin
alb vechi, zahăr şi coniac (licoarea de expediţie) care conţine
70% zahăr. După cantitatea de licoare de expediţie adăugată se
obţine şampanie demisec şi desert, existând şi şampanie natur şi
sec. Şampania se caracterizează prin limpiditate. Se păstrează la
temperatura de 15 - 20 °C, în sticle culcate.
Vinul spumos se obţine prin înglobarea de CO2 în vinul
în care s-a adăugat licoare, are o tărie alcoolică de 10,5°, dă o
spumă mai puternică decât şampania dar de durată mai scurtă.
Se păstrează la temperatura de 15°C.
Vermutul se obţine din vin de calitate superioară alb sau
roşu, căruia i se adaugă zahăr, alcool rafinat şi un macerat din
diferite plante aromate. Se livrează în consum după minim 30
zile de la preparare. Pentru vermutul alb tăria alcoolică este min
18°, iar pentru cel roşu min.7°. Conţinutul total de zahăr este de
150 g/1. Se păstrează la t° = 7 - 20 °C.
 BIBLIOGRAFIE:

1. BANU, C., şi colab., Manualul inginerului de industrie

alimentară, 2002, Editura Tehnică Bucureşti;
2. CULACHE DOMNICA, PLATON, V., Tehnologia
zahărului, 1983, Editura Tehnică Bucureşti;
3. FILIMON, N., GHEORGHIU V., LEVINŢA, G.,
RADU, P., RAPEANU, R., ANIŢIA, N..DIMA, E.,
Tehnologia produselor alimentare, 1973, Editura
Didactică şi Pedagogică Bucureşti;
4. OŢEL, I., PAVEL, O., IONESCU, R.,Tehnologia cărnii,
1977, Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti;
5. MODORAN CONSTANŢA, Tehnologia produselor
făinoase, 2003, Editura Academicpres Cluj-Napoca;
6. MODORAN CONSTANŢA, Fabricarea păinii şi a
produselor proaspete de patiserie, 2005, Editura EIKON,
Cluj-Napoca;
7. MODORAN, D., Procesarea industrială a alcoolului
rafinat, 2005 Editura Academicpres, Cluj-Napoca;
8. MODORAN, D., Procesarea industriala a malţului, 2003
Editura Academicpres Cluj-Napoca;
9. MODORAN, D., Tehnologii fermentative vol.1, 2002,
Editura ICPIAF Cluj-Napoca;
10. MOLDOVEANU, GH., Tehnologia panificaţiei, 1978,
Editura Didactică şi Pedagigică Bucureşti;
11. MUGEANU, ALICE, ADLER, TINA, SINGER, M,
Tehnologia produselor alimentare, 1975, Editura
Didactică şi Pedagogică Bucureşti;
12. RASENESCU, I., OTEL, I., Îndrumător pentru industria
alimentară vol.1 şi vol.11, 1987, Editura Tehnică
Bucureşti;
13. RAPEANU, R., Tehnologia morăritului 1978, Editura
Didactică şi Pedagogică Bucureşti;