UNIVERSIDAD DEL BO- BO. FACULTAD DE INGENIERIA. DEPTO. INGENIERIA ELECTRICA Y ELECTRONICA.

DISEO, ESPECIFICACIN Y SIMULACIN EN DELTA V DE

SISTEMA DE CONTROL DE MAQUETA DE PRESIN DE AIRE

AUTOR(ES): TOMS PAREDES GARCA. SAMUEL QUINTANA CARRASCO.

SEMINARIO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO DE EJECUCION EN ELECTRONICA

CONCEPCION CHILE 2009

UNIVERSIDAD DEL BO-BO.

FACULTAD DE INGENIERIA. DEPTO. INGENIERIA ELECTRICA Y ELECTRONICA.

DISEO, ESPECIFICACIN Y SIMULACIN EN DELTA V DE

SISTEMA DE CONTROL DE MAQUETA DE PRESIN DE AIRE

AUTORES : TOMS PAREDES GARCA. SAMUEL QUINTANA CARRASCO.

DOCENTE PATROCINANTE DOCENTE ADJUNTO

: CRISTHIAN AGUILERA CARRASCO. : JUAN ANTIPIL IBAEZ

CONCEPCION CHILE 2009

Resumen.................

Introduccin 2

Captulo I: Introduccin a los Buses de Campo ................... 1.1 1.2 1.3 Ventajas y desventajas de los Buses de Campo... Clasificacin de los Buses de campo................... 1.3.1 1.3.2 1.3.3

Buses de Campo 4 4 5

Bus sensor-actuador.................... 6 Bus de dispositivo................... 6 Bus de campo. 6

Captulo II: Buses de Campo para maqueta proyectada . 7 2.1 Profibus enfatizado en variante PA.. 2.1.1 Estructura de Profibus PA................. 2.1.1.1 2.1.1.2 2.1.1.3 2.1.2 2.2 7 9

Nivel Fsico.................. 9 Capa de Enlace 12

Capa de usuario.................... 14

Conexin Profibus DP/PA.................. 17 19 19 20 21 23

Fieldbus Foundation. 2.2.1 2.2.2 Introduccin al Protocolo... Estructura FieldBus Foundation. 2.2.2.1 2.2.2.2 2.2.2.3 El Nivel Fsico. El Nivel de Enlace...

El Nivel de Aplicacin. 25 26 26 28 28

2.2.3 Caractersticas de Fieldbus H1 y su conexin... 2.2.3.1 2.2.3.2 Principales caractersticas Lmites del nmero de dispositivos.................

2.2.3.3 Tipos de Cable, la longitud del segmento y de la derivacin..

Captulo III: Instrumentacin asociada.... 3.1 Vlvulas de Control con vstago deslizante... 3.1.1 3.1.2 Definicin y composicin de una vlvula de control. Teora de funcionamientote una vlvula de control a nivel de regulacin de

31 31 30

Caudal 33 3.1.3 3.1.4 3.2 Dimensionamiento de la vlvula Consideraciones a tener al momento de la eleccin de la vlvula. 38 42 43 43

Posicionadores inteligentes 3.2.1 3.2.2 3.2.3 Los Posicionadores.

Descripcin serie DVC 5000 digital... 45 Principio de operacin 47

3.3

Transmisores de Presin 48 3.3.1 3.3.2 Los Transmisores y sus partes principales. Funcionamiento de un Transmisor. 48 51 54 54 55 56 56 56 57

3.4

Electrovlvulas.. 3.4.1 3.4.2 Definicin de electrovlvulas y su uso..... Clasificacin..... 3.4.2.1 Clasificacin de las vlvulas segn su funcionamiento.... 3.4.2.2 Clasificacin de las vlvulas segn el nmero de vas. 3.4.3 3.4.4 Simbologa de las vlvulas.. Principio de Funcionamiento

Captulo IV Maqueta de control de Presin. 4.1 4.2 4.3 4.4 El proceso a Implementar... Las prestaciones del sistema propuesto .

60

Ubicacin del proyecto... 60 61 62

Definicin de los elementos de Instrumentacin.... 63 4.4.1 4.4.2 4.2.3 4.4.4 Transmisor Rosemount 3051S... Posicionador Inteligente para vlvula de control Lineal.... Sistema actuador de vlvulas con Profibus PA.. Anlisis de Costos.. 63 65 66 70

ii

Captulo V Caractersticas y configuracin de control distribuido con Delta V 72 5.1 Caractersticas generales del sistema Delta V 5.1.1 5.1.2 5.2 Propiedades de Hardware. Propiedades de Software.. 72 73 73 73 73 75 75 77 78

Arquitectura del sistema Delta V... 5.2.1 El Hardware 5.2.2 El Software. 5.2.2.1 5.2.2.2 5.2.2.3 Herramienta de Ingeniera.. Herramienta de Operacin.. Herramienta de Control avanzado..

5.3 Configuracin del Sistema Delta V.. 78 5.3.1 5.3.2 Configuracin del Hardware.. 78 Integracin y configuracin del Acoplador DP/PA en el sistema Delta V... 5.3.2.1 5.3.2.2 5.3.3 80

Consideraciones y descripcin general 80 Configuracin para la instalacin del dispositivo en el Delta V. 81 85 86

Configuracin del Software para creacin del lazo PID.. 5.3.3.1 5.3.3.2 5.3.3.3 5.3.3.4 5.3.3.5 5.3.3.6 5.3.3.7 Comisionamiento de los dispositivos Fieldbus Foundation...

Creacin de rea de trabajo. 87 Creacin de un mdulo y seleccin de la estrategia de control.. Diseo de la estrategia de control y bloque de funcin.. Asignacin de los bloques de funciones. Modificacin de los parmetros de los bloques de funciones.... Configuracin de alarmas.. 88 91 93 95 97

Captulo VI Desarrollo de HMI para supervisin en Delta V.... 6.1 6.1.1 6.1.2 6.2 Cinema 4D y su entorno. Herramientas usadas y el desarrollo del dibujo..

99

El dibujo de la Planta en Cinema 4D. 99 100 101

La vinculacin de elementos y dibujos a las variables en Delta V.... 104 6.2.1 6.2.2 6.2.3 Iniciacin Configuracin de Datalink. 100 105

Creacin de los Grficos de Tendencias. 107 iii

6.2.4 6.2.5

El Faceplate... Vinculacin de Botones a pantallas ..

109 109

Comentarios y conclusiones............ Bibliografa............................................................................................................................... Anexo. Anexo I. Diagrama P&ID del Proceso

112 114 115 I II III IV

Anexo II Plano Laboratorio de Control Automtico UBB. Anexo III Conexionado Elctrico Instrumentacin Fieldbus Foundation H1.. Anexo IV Conexionado Elctrico Instrumentacin Profibus PA.

iv

A mis padres que me apoyaron incondicionalmente en todo momento y permitieron que estudiara sin poner nunca algn obstculo, y a mi hermano que me acompa en muchos de los trasnoches de estudio. Gracias por su ayuda y eterna compaa Samuel.-

Un especial agradecimiento a mi familia, que siempre estuvo a mi lado apoyndome durante los momentos ms difciles, y a mis amigos que me acompaaron todo este tiempo. Un fuerte abrazo y recuerden que siempre estarn conmigo. Toms.-

Resumen

En el presente informe se presenta el diseo de una maqueta de control de presin de aire comprimido, en la cual el proceso es controlado mediante un bloque PID. De la misma manera se desarrolla la representacin grfica de sta a travs de pantallas HMI que permiten la supervisin y el ajuste de las variables requeridas. En el diseo se especific toda la instrumentacin y elementos necesarios para un correcto funcionamiento de la maqueta, como adems el correspondiente diagrama P&ID y dems planos necesarios, por otra parte para el control usando el PID se hizo necesario configurar los instrumentos en el software de Delta V. Para la parte de la realizacin del HMI se utiliz Delta V, que incluye aplicaciones de esta ndole, facilitando la adquisicin de los datos para la interaccin con el operador. Sin embargo, para la representacin grfica de las pantallas, se emple un software grfico de nivel superior, que permiti realizar una proyeccin de la maqueta mucho ms real a la que permite el software proporcionado por el mismo fabricante. Se obtuvieron resultados muy favorable para el desarrollo del trabajo del seminario, debido a que tanto como en la configuracin de la estrategia de control en Delta V, como en el uso de un software grfico mas avanzado en las pantallas para el HMI se cumplieron los objetivos a cabalidad, logrando tanto un buen control de la variable de presin mediante el bloque PID en Delta V como una excelente representacin de la maqueta a nivel de pantallas.

-1-

Introduccin

El control automtico es un rea importantsima en la formacin de cualquier ingeniero electrnico, pues el mundo industrial tiende a automatizar sus procesos y cada vez aparecen controladores ms robustos e instrumentacin ms compleja y sofisticada. Un ejemplo claro es la aparicin de Delta V, un controlador de mucha ms robustez que los comunes PLCs, que cabe en la clasificacin de Sistemas de Control Distribuido (DCS). Aprovechando que el equipo Delta V existente en la Universidad est equipado con diversos mdulos de comunicacin con diversos protocolos de Buses de campo (DeviceNet, Profibus DP y Fieldbus H1) y considerando la utilidad de los lazos de control en docencia, se hace beneficioso contar con un proceso que permita realizar el control por lazo cerrado de un proceso de presin de aire bajo distintas estrategias. Esto ms aun considerando la utilizacin de instrumentacin real, idntica a la que el estudiante encontrar en la industria, lo que le permitir llegar con una visin muy cercana a los problemas reales. De esta manera y con el actual uso de los buses de campo PROFIBUS DP/PA y FIELDBUS FOUNDATION H1, se puede lograr experiencias mucho ms enriquecedoras para el aprendizaje de los estudiantes y una utilizacin de Delta V mayor a la que se le da actualmente en el laboratorio. Al proyectar una maqueta de control de una planta de procesos, aumentan considerablemente las posibilidades de implementacin para un controlador tan avanzado como el ya mencionado. Con esto se logra una mejor explotacin de los recursos disponibles que el mismo equipo proporciona dentro de sus funcionalidades y es la mayor ventaja que presenta frente a los PLCs, demostrando ser un equipo mucho ms verstil.

Con el fin de que el lector pueda comprender a cabalidad la informacin entregada en este seminario se describe brevemente el contenido del texto y el desarrollo por captulo:

El Captulo I es un captulo introductorio en que se presentan los buses de campo como el gran piso de todas las redes industriales montadas en la actualidad, mencionando las ventajas y desventajas que implica trabajar con este tipo de tecnologa. Se realiza adems una clasificacin de los buses de campo segn el nivel de trabajo o equipos a controlar. -2-

El Captulo II contina hablando de los Buses de Campo pero se centra en los buses de campo a implementar para el sistema que se propone en el seminario. Estos son Profibus PA y Fieldbus Fundation H1. Se presentan ambos buses de campo explicando de manera clara y precisa su estructura a nivel de capas y caractersticas importantes en su conexin, as como el traspaso de una red Profibus DP a Profibus PA.

El Captulo III corresponde a teora perteneciente a la principal instrumentacin asociada en la implementacin de la maqueta. Vale decir: Vlvulas de control, posicionadores inteligentes y transmisores de presin.

El Captulo IV trata de la maqueta diseada, proporcionando del diagrama P&ID y una explicacin del proceso a implementar en una futura puesta en marcha del proyecto. Se proporciona adems de una definicin ms especfica de los elementos a usar.

Captulo V es el que detalla todos los pasos de la configuracin realizada en Delta V, previa descripcin del Hardware y el Software que se usa en conjunto al usar el controlador. La creacin del rea de trabajo, el lazo de control son algunos de los tpicos que se detallan en este captulo.

En el Captulo VI se detalla el desarrollo de las pantallas de HMI para el control del proceso desde la estacin del operador. La vinculacin de botones y la lectura en tiempo real de las variables manejadas por Delta V son tema de este captulo. Adems se introduce al lector en un programa de diseo tridimensional con el fin de ilustrar su aplicacin la creacin de pantallas de proceso.

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Captulo I
1. Introduccin a los Buses de campo

1.1 Buses de Campo Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de produccin. La finalidad del bus de campo es reemplazar las conexiones punto a punto entre los elementos de campo y los dispositivos de control que se realizan a travs de los tpicos lazos de 4- 20 mA, por un bus comn. En el lazo solo dos dispositivos intercambian informacin, un bus consta normalmente de un nmero de elementos superior. Habitualmente todos los elementos del bus se montan de manera de un bus tipo serie, aunque hay otras topologas que aparecen a medida que la red se va haciendo ms compleja. Cada uno de estos elementos ser capaz de ejecutar funciones simples de diagnstico, control o mantenimiento, as como de comunicarse bidireccionalmente a travs del bus.

1.2 Ventajas y desventajas Las ventajas de usar un bus de campo, son apreciables en el mbito econmico y la eficiencia del proceso. Implementar una red con estas caractersticas, significa una reduccin notable en el costo del cableado. Cada dispositivo se conecta va un nico cable directo al bus, en lugar de que deban ir dos conductores por cada elemento, directamente al PLC (ver figura 1). Esto se traduce en un notable ahorro en el costo de conductores, facilita la conexin e implementacin de este tipo de redes, y a la vez permite optimizar el espacio haciendo ms fcil a la vista la percepcin de la red misma, lo que se traduce en reduccin al costo y tiempo de mantenimiento, ya que es mucho ms fcil intervenir y revisar el bus.

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Otras ventajas a mencionar: Planos elctricos ms sencillos. Facilidad en el diagnstico de fallas. Permite facilidad en el manejo de informacin de sensores desde otros puntos de supervisin. Flexibilidad de extensin. Distancias operativas superiores al cableado tradicional.

Fig. 1.- Comparacin visual entre el cableado tradicional y el de Bus de Campo (PROFIBUS en este caso)

Si bien son notables las ventajas de los buses de campo y muy evidente que pueden hacer un proceso mucho ms claro y ptimo, es necesario mencionar que muchas industrias prefieren no automatizar todo con buses de campo, pues los costos de la instrumentacin asociada no son bajos. Esto significa que la evaluacin de costos en los equipos puede ser una limitante a la hora de decidirse o no por buses de campo. Otro punto a destacar, es que se necesita de personal capacitado para operar sistemas con esta tecnologa. Lo que se traduce en invertir en capacitar a los operadores para que sean capaces de llevar dichos sistemas.

1.3 Clasificacin de los Buses de campo En la industria, se puede encontrar gran variedad de buses de campo en las diversas redes que se implementan. Muchos de estos buses, han sido creados por un fabricante especfico, y con -5-

el tiempo otros fabricantes crean mdulos para que sus equipos puedan manejar esos protocolos distintos a los que ellos han creado Los buses de campo pueden dividirse en 3 Clases segn su objeto de control o rea en que pueden implementarse. Estos son:

1.3.1 Bus sensor-actuador: Este tipo de bus, como indica su nombre, maneja principalmente seales de sensores ONOFF, lo que en otras palabras significa que maneja solo seales discretas (activa o desactiva) a nivel de Bit. Puede manejar sensores de presencia, dispositivos discretos con inteligencia limitada, como un foto sensor o un switch limitador. Un ejemplo es AS-I (Actuador SensorInterface) desarrollado por Siemens.

1.3.2 Bus de dispositivo: Los buses de dispositivo son buses desarrollados para mayores exigencias, pues la seal manejada deja de ser de un solo Bit y pasa a usar Bytes. Funciona con seales codificadas digitalmente. Son buses que trabajan controlando variadores de frecuencia entre otros dispositivos, lo que demuestra que realizan un control ms inteligente, pues presenta generalmente herramientas de diagnstico y supervisin. Aqu son sealables Profibus DP (Estandar desarrollado por Siemens) y Device Net (Desarrollado por Allen-Bradley, utiliza como base el bus CAN, e incorpora una capa de aplicacin orientada a objetos).

1.3.3

Bus de Campo Esta clase de buses trabaja en el control de procesos, presentan las mismas caractersticas

de los buses de campo de dispositivo referentes a inteligencia y manejo de datos. La diferencia radica en que son buses con una tasa de transferencia de datos ms lenta que la clase anterior. Los buses de campo manejan niveles de corriente ms baja, lo que les da el valor agregado de trabajar en zonas de riesgo explosivo. En esta clasificacin encontramos los conocidos Profibus PA (Siemens) y Fieldbus H1 (desarrollado por Emerson en su sistema DeltaV).

Este seminario se proyectar con PROFIBUS PA y FIELDBUS H1, por lo que se detallar algo ms de estos tipos solamente con el fin de que permita comprender los estndares que se usan aqu principalmente. -6-

Captulo II
2. Buses de Campo para maqueta proyectada

2.1 PROFIBUS enfatizado en variante PA PROFIBUS se desarroll bajo un proyecto financiado por el gobierno alemn. Est normalizado en Alemania por DIN E 19245 y en Europa por EN 50170. El desarrollo y posterior comercializacin ha contado con el apoyo de importantes fabricantes como ABB, AEG, Siemens, Klckner-Moeller. Est controlado por la PNO (PROFIBUS User Organisation) y la PTO (PROFIBUS Trade Organisation). PROFIBUS define toda la red, desde el nivel fsico hasta la aplicacin De acuerdo a los posibles sectores de aplicacin se diferencia en PROFIBUS entre las siguientes variantes: - PROFIBUS DP Para el control de fbrica. Un intercambio de datos rpido y cclico con aparatos de campo. Variante de PROFIBUS para altas velocidades de transferencia (hasta 12 Mbits/s) y breves tiempos de reaccin. Apto para control directo de dispositivos inteligentes de campo (p. ej. partidores suaves, accionamientos, analizadores, reguladores de procesos o paneles) y estaciones perifricas descentralizadas (E/S remotas tales como ET 200M, ET 200iSP, ET 200S).Utiliza como medio de comunicacin un cable bifilar como tambin fibra tica para distancias mayores a 15 KM.

- PROFIBUS FMS para la comunicacin de datos entre dispositivos de automatizacin y aparatos de campo (Ya obsoleto, hace muchos aos que no se implementan nudos de este tipo).

- PROFIBUS PA Para control de procesos cumpliendo la norma IEC 1158-2 que permite Seguridad Intrnseca y que los dispositivos de campo sean alimentados por el bus. PROFIBUS PA resulta una opcin aconsejable a la hora de integrar actuadores neumticos, electrovlvulas y -7-

sensores en entornos que exista riesgo de explosin. ste protocolo, se conecta al PLC, mediante el ya mencionado PROFIBUS DP. En Profibus PA, la velocidad de transmisin es de 31,25 kbits/s, algo relativamente reducida si se compara con la velocidad que permite Profibus DP. No obstante el tiempo tpico de comunicacin de un transmisor es de aprox. 10 ms. Esto permite implementar prcticamente todas las aplicaciones tpicas en la industria de procesos, pues se debe recordar que las variables de procesos no cambian su valor de manera repentina. Algunas de sus caractersticas son:

Intercambiabilidad de dispositivos de campo sin importar su origen Todos los dispositivos PA pueden ser fcil mente integrados en redes de tipo DP, mediante el uso de acopladores.

Ejecutables con topologa lnea o rbol con segmentos de cable con longitudes de hasta 1.900 m

Breves tiempos de comunicacin (valor tpico para transmisores, aprox. 10 ms)

La integracin de las variantes de Profibus se puede apreciar en la figura 2. NOTA: La implementacin con vlvulas a realizar, ser con PROFIBUS PA, creando la necesidad de montar un acoplador de DP/PA.

Figura 2.- Los perfiles de PROFIBUS actuando conjuntamente -8-

2.1.1.- Estructura de Profibus PA Como se mencion con anterioridad (seccin 2.1), este bus de campo fue elaborado para aplicaciones de automatizacin de procesos, permitiendo adems ser usado en zonas de seguridad intrnseca. Por ello se hace importante explicar las caractersticas de las capas OSI que

conforman a este protocolo, correspondientes a la capa 1, capa 2 y una capa de usuario tal como se aprecia en la figura 3.

Figura 3.- Sistema de capas OSI para Profibus PA.

2.1.1.1.- Nivel Fsico (Capa 1): En esta capa se especifica como se disponen y extraen los bits de los cables que conforman la red. Importante es mencionar en este punto sus principales caractersticas:

Transmisin de datos se realiza mediante un cable par trenzado apantallado con tecnologa de transmisin MBP (Manchester Coded; Bus Powered) definido por la IEC 61158-2. -9-

MBP permite canalizar simultneamente la transmisin de datos digitales y la alimentacin de los dispositivos de campo, sus principales caractersticas son:

Transmisin de tipo half duplex, sincrnica y con codificacin Manchester en corriente.

Velocidad de transferencia de 31,25Kbit/seg. Topologa: Bus lineal y rbol con terminacin. Hasta 32 estaciones por segmento. CRC (cyclic redundancy check).

Breves tiempos de comunicacin, valor tpico para transmisores de aprox. 10 ms. Cada segmento tiene slo una fuente de energa. Soporta comunicacin HART para integrar instrumentos ya instalados con este tipo de protocolo.

La codificacin Manchester utilizada en este protocolo est basada en modulacin de amplitud de corriente como se puede ver en la figura 4 y al igual que en Fieldbus Foundation lleva la informacin y la alimentacin en la misma lnea.

Figura 4.- Codificacin Manchester Bi-L phase. Adems permite trabajar en zonas explosivas, debido a que esta definido segn el modelo FISCO (Fieldbus Intrisically Safe Concept) para estos tipos de reas, permitindole implementarse en aplicaciones intrnsicamente seguras. Segn esta estandarizacin cada dispositivo tiene un consumo de corriente mnimo de 10 (mA), por lo que no es necesario realizar

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clculos complejos, ya que este modelo certifica los lmites especificados tanto de corriente, tensin, potencia, inductancia y capacitancia para un correcto funcionamiento. A continuacin se muestra una tabla (ver tabla 1) con las principales caractersticas de las diferentes zonas que regula FISCO, siendo para este caso ptimamente integrable en tareas de medicin y anlisis en reas clasificadas hasta zona Ex 0 1.

Tabla. 1.- Caractersticas principales de las diferentes zonas en que se desempea Profibus PA. rea Voltaje Mxima Potencia Mxima corriente Mx. largo segmento Largo lnea derivada Zona 0 (EEx ia) 13.5 (V) 1.8 (W) 110 (mA) 1000 (m) 30 (m) Zona 1 (EEx ib) 13.5 (V) 4.2(W) 250 (mA) 1900 (m) 30 (m) 20 Zona 2 (No Ex) 24 (V) 12(W) 500 (mA) 1900 (m) 120 (m) 32

Nmero de estaciones 10

Se debe destacar que zona 0 se denomina a los ambientes que estn en constante peligro de explosin o durante largos periodos. En cambio las zonas 1 se hacen mencin a las reas de trabajo que es probable que exista alguna atmsfera explosiva en operacin normal.

En cada terminacin del bus, situadas a ambos lados del segmento PA, se encuentran conectados en serie una resistencia (R=100 ohm) y un condensador (C=1 f). Estos son

necesarios para minimizar las reflexiones que se presentan en la comunicacin de la seal. Como se mencion en lneas anteriores, la capa fsica de Profibus PA usa los estndares basados en las norma IEC 61158-2 al igual que Fieldbus Foundation, por lo que al igual que esta tambin lleva la seal de voltaje que va de 0.75 a 1 (vpp) montada sobre la tensin de alimentacin que alimenta todo el bus, voltaje que va de 13.5 a 24 (v) dependiendo si est en una zona intrnsicamente segura o no. A continuacin se muestra una representacin de las caractersticas ms importantes de una conexin en un bus Profibus PA (figura 5) en una zona potencialmente explosiva (de ah que aparece Ex i). Cabe destacar que el terminador en la otra parte de la lnea viene integrado en el conversor DP/PA (Acoplador o Link DP/PA).

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Figura 5.- Conexionado de un sistema Profibus PA en una zona Insegura.

2.1.1.2.- Capa de Enlace: La eficiencia del sistema de comunicaciones es determinada por las funciones y servicios de esta capa (segunda capa segn el sistema OSI) debido a que especifica las tareas para ello, como son el control de acceso al bus, la estructura de los telegramas, los servicios de comunicacin bsico, etc. Esta capa est formada por la Fieldbus Data Link (FDL) y el Fieldbus Management (FMA), encargadas de realizar estas tareas. Siendo FDL la que maneja las tareas de: Control de acceso al bus (acceso al medio, MAC), estructura del telegrama, seguridad de los datos, la disponibilidad de servicios de transmisin de datos Send Data with No acknowledge (SDN) y Send and Request Data with reply (SRD). Por su parte el FMA es la encargada de proveer varias funciones administrativas como: Configuracin de parmetros de operacin, reporte de eventos y activacin de puntos de acceso de servicios. El sistema de control de acceso al medio que utiliza corresponde al principio maestro/esclavo y al paso de testigo, mtodos que hacen posible realizar la comunicacin de los dispositivos maestros o activos con los dispositivos esclavos o pasivos. El mtodo del paso del testigo consiste en que cada maestro, en el caso en el que haya ms de uno, recibe el testigo durante un determinado periodo de tiempo momento en el cual pasa a tener control exclusivo de la red de comunicacin, pudiendo enviar o solicitar informacin a los - 12 -

esclavos. Luego de esto, el testigo pasa al siguiente maestro relevndose as el control. Es obvio que se permite la posibilidad de que exista un slo nodo maestro en el bus, pasando a ser por ese instante una estructura del tipo maestro-esclavo, debido al uso de estos dos mtodos es que se le conoce como una estructura lgica de tipo hibrida. Se debe destacar adems, que cuando una estacin maestra o activa posee el testigo considera a todas las dems como esclavos, incluyendo a los otros maestros. Toda esta situacin se ilustra en la figura 6.

Figura 6.- Estructura del sistema de control de acceso al medio.

El direccionamiento de los dispositivos Profibus va de 0 a 127, por ejemplo si el maestro 1 toma la direccin 0, las direcciones de 1 a127 estarn disponibles para los dems dispositivos, ya sean esclavos como otros maestros. La trama de transmisin empleada en IEC 61158-2 es de una extensin larga, al igual que la trama FDL de transmisin asincrnica del RS 485, sin embargo adicionalmente suministra un prembulo, un bit de partida y de parada (ver figura 7).

Figura 7 .- Telegrama de IEC para Profibus PA.

La deteccin de errores se realiza mediante la distancia Hamming, que permite detectar hasta tres errores, evitando deslizamiento de sincronismo, perdida de informacin y multiplicacin de datos. - 13 -

Esta capa adems provee la capa de aplicacin con los servicios de comunicacin SRD y SDN. Con los servicios SRD, el maestro puede enviar y recibir datos de un dispositivo esclavo dentro de un intervalo de tiempo definido. La respuesta es de reconocimiento o de la informacin pedida. Por otro lado los servicios SDN, permiten que el maestro enve los datos a un grupo de esclavos, otorgando una sincronizacin que da lugar a que todos los esclavos establezcan sus salidas simultneamente (modo Sync) o actualicen sus datos de entradas simultneamente (modo Freeze). Estos servicios y el acceso de las aplicaciones para las comunicaciones son concedidas por el SAP (Service Access Points). 2.1.1.3.- Capa de Usuario: Como se haba mencionado Profibus DP y PA no utilizan de la capa 3 a la 7, sin embargo ambos sistemas hacen uso de una interfaz de usuario. El uso de una interfaz de usuario ms la DDLM (Direct Data Link Mapper) forman la interfaz entre el programa de aplicaciones y la capa 2, tal como se puede observar en la figura 8. El DDLM provee de varias funciones asncronas de servicio, las que son usadas por la interfaz de usuario como servicios de comunicacin bsicos, tales como: puesta en marcha, mantencin, diagnsticos y mensajes de alarma.

Figura 8.- Interfaz de usuario, DDLM y capa 2 OSI. - 14 -

Las funciones que permite la interfaz de usuario forman una interfaz muy poderosa que en la actualidad nos facilita la opcin de poder intercambiar componentes de diversos fabricantes, lo que da nacimiento al trmino de interoperabilidad, pero para esto se debe tener una definicin precisa de la interconectividad de los dispositivos. Para la definicin de la interfaz, Profibus PA utiliza varias descripciones, en las que se incluyen: los GSD (Generic Station Description), perfiles del dispositivo y los EDD (Electronic Device Description).

GSD: Permite conocer al maestro las especificaciones del dispositivo de campo, como parmetros y formato de datos. De esta manera se puede realizar un intercambio cclico de datos entre el maestro clase 1 y los esclavos. Esta informacin es entregada en forma de un archivo que contiene: El fabricante y nmero de identificacin del dispositivo. Velocidad de transmisin y parmetros del bus. Nmero y formato de los datos para comunicacin cclica. Listados: Por ejemplo para indicar las diversas velocidades de transmisin del dispositivo. Archivos del bitmap: Para representaciones simblicas del dispositivo.

Perfil del dispositivo: Es una forma de estandarizar los archivos Profibus PA, de tal forma que se pueda realizar una correcta operacin y monitoreo independiente del dispositivo y del fabricante. Esta estandarizacin encierra a todas las funciones y parmetros del dispositivo como tambin as el acceso para esta informacin. Estas funciones son representadas sobre la base de un modelo de funciones en bloques. Este modelo agrupa los diferentes parmetros y funciones individuales del dispositivo en varios bloques que aseguran un acceso uniforme y sistemtico para luego representar la funcin global de un dispositivo por medio de enlaces entre estos bloques. De tal forma la estructura del modelo de funciones en bloques de Profibus PA se aprecia en la figura 9.

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Figura 9.- Estructura del modelo de funciones en bloques de Profibus.

Bloque de funcin: Describe la funcin de los dispositivos durante la operacin, como el intercambio de datos cclicos de entradas y salidas anlogas, valores limites de alarmas, etc. Bloque fsico: Est vinculado con todos los parmetros y funciones requeridas para identificar el hardware y software (revisin numrica, valores lmites, etc.). Bloque transductor: Contiene los parmetros que describen los acoplamientos de las seales para el proceso y que son requeridos para el procesamiento de los datos de los dispositivos de campo (proceso de Temperatura y Presin, curvas caractersticas, tipos de sensores, etc.). Durante el tiempo de funcionamiento, ya sea en la puesta en marcha, la operacin, el mantenimiento o el diagnstico, este modelo decide cuales parmetros y bloques deben ser utilizados. As durante la operacin, los parmetros del bloque de funcin son utilizados casi exclusivamente, en cambio en la mantencin y puesta en marcha se hace mayor uso de los parmetros del bloque de transductor y fsico. Por otro lado para el diagnostico se requiere de los tres bloques. Un ejemplo claro es el que se da cuando se analiza un transmisor diferencial de Presin, el cual no slo provee de la diferencia de Presin medida (bloque de funcin), sino que adems usa parmetros del proceso (bloque transductor) para el clculo y paso en la velocidad de flujo resultante.

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EDD: Es una descripcin del dispositivo basada en texto, que provee una descripcin de las funciones de este manejadas por comunicaciones acclicas, incluyendo funciones grficas. Tambin entrega informacin como datos de orden, instrucciones de mantenimiento, etc. 2.1.2 Conexin de DP/PA

El paso de una red DP a una PA es posible mediante el uso de un acoplador DP/PA o bien, con un DP/PA Link. Al utilizar el DP/PA Link la velocidad de transferencia de datos que se utilice en PROFIBUS DP es independiente de la que tengan los segmentos PROFIBUS PA que estn a cargo de esa red DP. Bsicamente, este tipo de dispositivos: Convierte el bus fsico asincrnico del RS485 en un bus fsico sncrono MBP. Suministra tensin para el segmento PA y limita la corriente del mismo Reduce la velocidad de transmisin de DP a PA para el bus MBP Optativo: Provee aislamiento y limitacin de poder para las reas de riesgo Para elegir entre un DP/PA Link o un Acoplador DP/PA se debe considerar que el primero, es para un sistema con un nmero de nodos considerable y exigencias altas en el tiempo de ciclo de los datos, mientras que el acoplador, solo es apto para redes de una baja exigencia y reducido volumen de datos. Dentro de los acopladores, hay dos tipos de dispositivos disponibles, una para la zonas Ex, y otro para zonas No Ex (explosivas y no explosivas). La Variante Ex, permite una corriente de salida mxima de 110mA, mientras que la variante no Ex 1000 mA. De manera comn, cualquiera de los dispositivos puede ser implementado en redes que tengan un S7-300 como dispositivo maestro. Los acopladores a diferencia de los DP/PA link limitan la velocidad de transferencia del lado PROFIBUS DP que est a cargo de la red PROFIBUS PA. La velocidad de esta red DP puede ser mximo de 45,45 kbits/s. Este tipo de equipos, permite que se direccionen los elementos de PROFIBUS PA directamente desde el maestro de PROFIBUS DP. Es aqu, cuando se dice que los acopladores representan una solucin transparente, pues no necesitan de una configuracin de parmetros propia, lo que hace muy fcil configurar este tipo de redes. Cuando se utiliza un DP/PA Link, se debe considerar que estos dispositivos funcionan como esclavos en PROFIBUS DP, pero vistos en PROFIBUS PA son dispositivos maestros. Al configurar desde el controlador, el DP/PA Link es un esclavo modular (que necesita - 17 -

configurarse), y sus mdulos son los dispositivos conectados en PROFIBUS PA. El DP/PA Link, est conformado por el mdulo de interfaz PROFIBUS DP IM 157 y hasta 5 acopladores DP/PA. Por cada maestro PROFIBUS se pueden conectar hasta 123 DP/PA Link y 64 dispositivos PA por Link. Esto se traduce en que los Maestros PROFIBUS pueden tener asociados hasta 7872 dispositivos PA. La figura 10, muestra dos redes con PROFIBUS PA, una con DP/PA link y la otra con acoplador DP/PA, la que resulta ser la llamada solucin transparente.

Figura 10.- Redes con DP/PA Link o acopladores DP/PA En la figura 11 se aprecia la topologa de stas redes, el uso del DP/PA Link o acoplador y el terminador. Este ltimo, es muy relevante, pues interfiere en la calidad de la seal con el fin de que se obtengan resultados ms fidedignos. Se debe tener en cuenta que el mdulo conversor posee una resistencia terminal integrada en la caja y siempre se encuentra activada.

Fig. 11.- Se aprecia el uso del acoplador DP/PA y diversos elementos del BUS con PROFIBUS PA.

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2.2 FIELDBUS FUNDATION (FF)

2.2.1 Introduccin al protocolo

FIELDBUS es un protocolo de comunicacin usado en redes industriales para aplicaciones de control distribuido y es perfecto para procesos donde haya muchos lazos de control, capaz de manejar grandes volmenes de datos. Este bus dedicado a procesos continuos, fue desarrollado con ayuda de fabricantes de instrumentacin conocidos como Foxboro. Hoy en da, la Fieldbus Foundation realiza las tareas de normalizacin asociadas a este bus. Una Fundacin independiente y no lucrativa. Sus miembros incluyen ms de 150 compaas y usuarios as como todos los principales proveedores de automatizacin de procesos en todo el mundo Existen dos niveles de FIELDBUS FOUNDATION que se detallan a continuacin:

El nivel H1 se rige por la norma IEC 11158-2 en que la comunicacin es a 31,25 Kbps, y compatible con PROFIBUS PA (su similar en SIEMENS). Al ser como dicho protocolo, tambin debera relacionarse con las zonas intrnsecas, cosa que ocurre, pues fue pensado para la industria de procesos.

El nivel HSE est basado en Ethernet de alta velocidad (100 Mbps) y diseado para el nivel de control industrial, como lo es Profinet en Siemens. Se puede confeccionar una red mediante dispositivos de hardware comercial tales como conectores, cables, routers, swiths, hubs, etc. HSE usa principalmente una topologa en estrella, pero puede tambin soportar, si es necesario, topologas como la de Anillo.

La figura 12 muestra una red FF (Fieldbus Foundation) donde se aprecia en qu parte del sistema van los Niveles H1 y HSE.

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Figura 12.- Presencia de los Niveles HSE y H1 en una red FF Se aprecia claramente que H1 se establece como un protocolo ptimo para los dispositivos de campo tales como posicionadores de vlvulas y transmisores, pero no es adecuado para interconectar dispositivos de mayor jerarqua. Ah es donde entra HSE que es un bus de mayor velocidad y presenta otras prestaciones que complementan a H1, permitiendo el uso de variadores de velocidad, que antes deban implementarse con DeviceNet o PROFIBUS DP.

Nota: Este proyecto usar FF H1 por lo que principalmente se hablar de ese nivel. 2.2.2 Estructura FieldBus Fundation

Los buses de campo se basan en el Modelo OSI, con la salvedad de que solamente utilizan tres de los siete niveles. FieldBus Foundation no es la excepcin, esos niveles son:

1. Nivel Fsico 2. Nivel de Enlace (Stack de Comunicacin) 3. Nivel de Aplicacin (Usuario) Lo sealado con anterioridad, es apreciable en la comparacin entre el Modelo OSI y el Modelo Fieldbus que aparece en la figura 13. - 20 -

Modelo FieldBus Modelo OSI

Aplicacin de Usuario Aplicacin de Usuario

7- Nivel de Aplicacin

Especificacin de Mensajes de FieldBus Subnivel de acceso a FieldBus

6 - Nivel de Presentacin

Stack de Comunicaciones

5- Nivel de Sesin

4- Nivel de Transporte

3- Nivel de Red

2- Nivel de Enlace de datos

Nivel de enlace de datos Nivel Fsico

1-Nivel Fsico

Nivel Fsico

Figura 13.- Modelo FieldBus en relacin a OSI

2.2.2.1 El Nivel Fsico El Nivel Fsico de FieldBus Foundation es la capa ms baja del modelo OSI, el nivel 1. En el nivel H1 la capa fsica trabaja bajo la norma IEC 11158-2 para comunicacin digital, serial y bidireccional a 31,25 Kbps, razn por la cual se hace compatible con Profibus PA. La seal que se transporta por los conductores del Bus, es una seal digital que utiliza codificacin Manchester Biphase-L apreciable en la figura 14. Se aprecia que en este tipo de codificacin, se representan niveles altos (1(2)) con cantos de bajada y los niveles bajos (0(2)) con cantos de subida (transiciones positivas).

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Figura 14.- La seal codificada En Manchester

Al ser una seal digital codificada, permite ir en una lnea de alimentacin, que es lo que hace Fieldbus al llevar la informacin junto con la alimentacin por el mismo bus. Puesto que FF es pensado en el control de procesos, son estas cualidades del nivel fsico que le permiten enfocarse a trabajar en zonas de seguridad intrnseca, vale decir para esos espacios de la industria donde hay riesgo explosivo. Una de las virtudes de FF es que puede ser implementado sobre el cableado existente perteneciente a los lazos de 4-20 mA, es por esto que se dice que este tipo de Bus, permite reutilizar el cableado existente. La seal de corriente de 10 mA que los transmisores entregan a una velocidad de 31.25 Kb/s, se aplica sobre una carga de 50 equivalente del Bus (figura 15) generando una tensin de

0.75 a 1 Vpp que se monta sobre la tensin de alimentacin de los dispositivos y el bus. El equivalente de los 50 aparece del paralelo de ambas resistencias terminadoras de 100

considerando que los condensadores presentes en el bus estn dimensionados para permitir el paso de la seal modulada a 31.25 Kb/s y que sta se refleje en las cargas puestas en paralelo presentes en el bus. Cada mensaje se compone de una seal previa, una seal delimitadora de arranque y una seal delimitadora de fin e intercalada entre estas dos ltimas una seal de datos de longitud mxima 266 bytes que contiene la direccin del instrumento, su identificacin, los valores de medida, etc. El nivel Fsico es el que recibe los mensajes del Stack de comunicaciones y los

transforma en seales fsicas, los adapta y coloca en el medio de transmisin Fieldbus sobre el nivel de la tensin de alimentacin como muestra la figura 16. - 22 -

Figura 15.- Modelo Elctrico del Bus

Figura 16.- Seales de Fieldbus

2.2.2.2 Nivel de Enlace En Fieldbus el nivel de enlace de datos (niveles dos y siete del modelo OSI) establece el control de acceso al medio (FAS) y la especificacin de mensajes (Fieldbus Messaging Services, FMS) incluyendo el control de flujo y de errores. Para especificar qu instrumento puede transmitir, y no llevar la lnea a un caos de mensajes, un aparato especial llamado Programador Activo de Enlace (Link Active ShedulerLAS) enva un mensaje especial a cada instrumento para permitir que efecte su transmisin, lo que corresponde al paso de testigo para la transmisin. Esto forma parte del nivel de enlace de datos (DLL) y acta de acuerdo a la norma DLL de IEC/ISA. - 23 -

La funcin LAS puede ser llevada por dispositivos de campo normales y otros especializados, estos ltimos reciben el nombre de Link Master, mientras que los que no son aptos para eso, son conocidos como Basic Devices (Dispositivos Bsicos). De acuerdo a esto, en un bus puede haber varios dispositivos Link Master de manera que si llegara a fallar el LAS pueda ser reemplazado por alguno de ellos. El LAS controla y temporiza las comunicaciones en el bus, utilizando varios testigos y comandos que enva de forma rotativa a todos los dispositivos. Tambin se encarga de autodetectar los dispositivos recin conectados o los que estn fallando, configurando as un sistema plug and play.

Las comunicaciones en Fieldbus Foundation pueden ser con: Transmisin de datos Programada, planificado de antemano de forma peridica

Las tareas con una fuerte dependencia del tiempo y peridicas, como la comunicacin de una variable para un bucle de control, se realizan de forma programada. Transmisin no programada, asncrona y transmitida slo bajo demanda

Las transmisiones de diagnstico, configuracin, etc. se realizan de forma no programada. Para que haya una transmisin programada, todos los dispositivos deben reconocer los mismos instantes y la misma hora. El LAS transmite constantemente un paquete de sincronizacin TD (Time Data), de esta manera, la transmisin se inicia y termina en el instante preciso, pues los tiempos de duracin estn perfectamente sincronizados y establecidos. Las planificaciones ocurren repetitivamente en los macrociclos. Las tareas peridicas (transmisiones o el momento de ejecucin de bloques funcionales) estarn programadas en un instante concreto del macrociclo, considerando que no puede haber ms de una tarea simultnea que implique acceso al Bus, para que no hayan colisiones, es solo un dispositivo el que puede transmitir cuando el LAS le cede el control del Bus mediante el paso del Testigo (Token). El LAS se asegura de que el testigo recorra todos los dispositivos de la lista de activos.

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Cuando el bus est desocupado, ya sea porque los dispositivos se encuentren en espera o realizando otras tareas, el LAS permite el uso del bus por transmisiones no programadas. Al final de cada transmisin verifica si hay tiempo para hacer algo antes de la siguiente transmisin programada. De ser as elije entre ceder el testigo a alguien o comprobar si tiene informacin o no programada para transmitir, o entre enviar un paquete de sincronizacin, etc.

2.2.2.3 El Nivel de Aplicacin En el nivel de aplicacin es donde se realiza la interaccin de software con los equipos conectados, en otras palabras, se encarga de cmo se van a recoger datos desde un dispositivo y cmo escribirlos en el mismo; as tambin el efectuar alguna labor mediante un dispositivo. Advierte cuando los dispositivos son bsicos y cuando tienen capacidad de arbitrar el Bus (Link Master), ya que slo un dispositivo avanzado puede arbitrar el bus a la vez. Como se explic antes puede haber ms de un Link Master, pero solo arbitrar el bus en caso de que el otro falle.

La capa de aplicacin representa sus funciones a travs de tres bloques: Bloque fuente Bloque de funcin Bloques transductores

Bloque Fuente: Describen las caractersticas del dispositivo como nombre, nmero de serie, entre otros. Solo hay un nico bloque fuente o recurso por cada dispositivo.

Bloque de funcin: Se encarga de cmo va a trabajar el sistema.

Los Bloques Funcin definen el comportamiento del sistema de control. Los parmetros de entradas y salidas de los bloques de funcin pueden ser enlazados a travs del bus. La ejecucin de cada Bloque de Funcin es programada de forma precisa. Algunos de estos bloques pueden verse en la tabla 2.

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Tabla 2.- Bloques de Funcin presentes

ENTRADA / SALIDA AI AO MAI MAO MDI MDO Entrada Analgica Salida Analgica Mltiple entrada Analgica Mltiple Salida Analgica Mltiple Entrada Discreta Multiple Salida Discreta CLCULO ARTH CHAR INTG DENS CT Aritmtica Carcter de Seal Integrador Densidad Constante

VARIOS AALM SLPT ISEL Selector de Entrada Alarma Analgica

CONTROL PID APID EPID Control PID Control Avanzado PID Control Realzado PID

Bloques Transductores: Los Bloques Transductores desacoplan a los Bloques de Funcin de los detalles hardware de un determinado dispositivo y realizan todas las operaciones necesarias para dar el valor del sensor al Bloque de Funcin y/o hacer los cambios en las salidas que indique el Bloque de Funcin. Estos bloques manejan informacin importante acerca de fechas de calibraciones, tipos de sensores, unidades de conversin y precisin. Habitualmente va uno por cada bloque de I/O.

2.2.3 Caractersticas de Fieldbus H1 y la conexin 2.2.3.1 Principales caractersticas FOUNDATION FIELDBUS H1, fue desarrollado especficamente para satisfacer las necesidades de la industria de procesos.

Puede soportar el ambiente severo y peligroso de las plantas de procesos. Proporciona alimentacin y comunicacin sobre el mismo par de hilos. Puede usar el cableado ya implementado existente en la planta. Mantiene informado al usuario. El fabricante seala claramente que los dispositivos FOUNDATION FIELDBUS siempre saben si la informacin que proporcionan es correcta y entregan la informacin de estado con la variable de proceso. - 26 -

Fieldbus utiliza un cable del tipo par apantallado Control determinstico, la comunicacin ocurre siempre en el tiempo planificado. Las comunicaciones de control suceden a tiempo, sin demoras provocadas por otro trfico en el bus. Si un mensaje no llega a destino, vuelve a intentar.

El bus se llama segmento o trunk (ver figura 17), y los dispositivos se conectan al trunk mediante spurs, esta topologa es llamada branch.

Figura 17.- La visualizacin del Bus FF (Trunk) en topologa Rama Si los Spurs se conectan en un solo punto concentrados entonces la topologa se llama rbol o tree (figura 18)

Figura 18.- FF en topologa rbol.

Dentro de un mismo segmento pueden haber topologas de ramas o rboles, pero se debe tener cuidado con los limites de corriente, la cantidad mxima de dispositivos a conectar y algunas de las reglas de longitud total del segmento.

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2.2.3.2 Lmites del nmero de dispositivos Tabla 3 Lmites del nmero de dispositivos y valores tpicos de la red.

En base a esto, el fabricante seala que si se tiene 1000 dispositivos (que de la vieja tecnologa analgica requeriran 1000 pares de hilos) slo necesita 60 a 250 pares de hilos con FOUNDATION fieldbus, lo que genera un ahorro a considerar en el cableado. Ahorro sealado en el item 1.1.1 referido a las ventajas de los buses de campo. 2.2.3.3 Tipos de Cable, la longitud del segmento y longitud de la derivacin Tipos de Cable La longitud de un segmento Fieldbus total depende del tipo de cable que se emplee en nuestra red. Por ejemplo, segn las especificaciones del fabricante la mxima longitud de cable es de 1900 metros si se usa cable de instrumentos tpico (pares torcidos blindados individualmente). La mxima longitud se reduce a 200 metros si est usando slo dos hilos no torcidos y sin blindar. La tabla 4 proporciona ejemplos de tipos de cable y longitudes de segmento permitidos. Tabla 4 Tipos de cable y longitud de segmento mxima

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Longitud total del segmento La longitud total del segmento es la suma entre todas las distancias de conexiones de los Trunk y Spurs. Luego la longitud mxima permitida es visible en la tabla anterior de acuerdo al tipo de cable usado. En la figura 19 se muestra un ejemplo de longitud mxima para el caso A de la tabla. Todas las derivaciones o Spurs (S1 a S7), ms la longitud de los cables principales, o trunks (T1 y T2). Para cable tipo A, el total debe ser menor que 1900.

Figura 19 Longitud total del segmento considerando las secciones

Longitud de la derivacin (Spur) La longitud mxima de spur (derivacin) depende de

El nmero total de dispositivos en la derivacin, y El nmero total de dispositivos en el segmento Tabla 5 Dispositivos totales por derivacin

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La figura 20 muestra una red en la que son apreciables 8 dispositivos. Observando la tabla 5 en la fila 1-12 vemos que donde hay un solo dispositivo conectado, la derivacin puede tener un mximo de 120 m, donde hay dos dispositivos, 90 m y donde hay 3, 60 m

Figura 20.- Red con diversas cantidades de dispositivos en diversas derivaciones, lo que implica diferentes longitudes mximas de cada derivacin

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Captulo III
3. Instrumentacin asociada

3.1.- Vlvulas de Control con vstago deslizante

3.1.1.- Definicin y composicin de una vlvula de control. Este elemento cumple una de las tarea ms relevantes en los procesos Industriales, ya que es el encargado de regular el caudal del fluido que circula por un determinado medio mediante la obstruccin de este, variando as continuamente la seccin de paso de flujo, el que a su vez modifica la variable de inters (variable medida). Una composicin esquemtica a grandes rasgos la describe como un mecanismo formado por dos partes denominadas, el actuador y el Cuerpo de la vlvula. El actuador corresponde a la parte superior que encierra el diafragma y el eje, en cambio el cuerpo es el bloque a travs del cual se mueve el fluido desde la entrada a la salida. Sin embargo, estas independientes de su tipo requieren de partes comunes que les permitan realizar su funcin. Las vlvulas son descritas con ms detalle en las siguientes lneas y visualizadas en la figura 21:

1.- Cuerpo y tapa: Parte por donde fluye el fluido (parte retentora) y en donde estn contenidas las partes internas.

Partes internas:

2.- Obturador: Tambin denominado disco en caso de parte metlica, encargado de interrumpir fsicamente el paso del fluido. 3.- Asiento: Corresponde a la parte de la vlvula donde se realiza el cierre por medio del contacto con el obturador. 4.- Eje: Parte que conduce y posiciona al obturador.

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5.- Empaquetadura: Parte que se encuentra alrededor del eje y que permite el no filtrado a la atmsfera del fluido. 6.- Juntas de cierre: Se encuentra montado sobre la parte de cierre asegurando una estanqueidad ms ptima del obturador. 7.- Extremos: Parte de la vlvula que permite la conexin a la tubera, pueden ser bridados, soldados, roscados o pueden prescindir de ellos conectndose solamente a travs de uniones externas. 8.- Accionamiento: Mecanismo que permite el accionar de la vlvula.

Figura 21.- Partes de una vlvula de control.

Existen varias vlvulas de control dependiendo de la forma del cuerpo, del movimiento del obturador, etc. En este caso, la vlvula utilizada corresponde a la de Globo de simple asiento, destinada principalmente a la regulacin de flujo y operacin frecuente, necesita de un actuador de gran tamao debido a que el obturador cierra el paso en contra de la Diferencia de presiones y proporciona un cierre hermtico. El asiento es paralelo a la direccin del fluido, lo que con lleva a la introduccin de turbulencia y resistencia al paso del fluido. Es por esto, que este tipo de vlvula se emplea cuando la presin del fluido es baja, tambin se debe mencionar que se requiere que las filtraciones de cierre sean mnimas. Se debe destacar adems la presencia de un accesorio, denominado posicionador que realiza la funcin de compensar las fuerzas de desequilibrio que afectan a la vlvula de control influyendo en el posicionamiento del vstago, que provocan un error en el control. Su tarea - 32 -

consiste en comparar la seal de entrada con la posicin del vstago, y si existe algn error lo elimina en el grado correcto enviando una seal al actuador o por medio de una accin correctiva que el mismo hace.

3.1.2.- Teora del funcionamiento de una vlvula de Control a nivel de regulacin de Caudal. Estos medidores disponen de un elemento que se inserta en la tubera generando una diferencia de presin entre ambos lados de la obstruccin, la que es proporcional al cuadrado del flujo que por ah circula. El principio de Presin Diferencial establece que cuando por una caera cerrada pasa un fluido (ver figura 21), el caudal se expresa como (ecuacin 3.1):

Q = Av Donde;

(3.1)

Q: Caudal que fluye por la caera. A: rea transversal atravesada por el flujo. v: Velocidad de circulacin.

Figura 21.- Principio de Presin diferencial.

Ahora si en vez de tener una tubera recta, sta presenta estrechamiento en la seccin, como se puede apreciar en la figura 22, y el volumen del sistema no varia, se dice que el caudal permanece invariable en funcin de la teora de la Conservacin de Energa, por lo que se da paso a la ecuacin de continuidad de flujo, que tiene la siguiente expresin: A1 V1 = A2 V2 (3.2)

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Donde; A1: rea transversal en la parte anterior a la obstruccin. V1: Velocidad de circulacin en la parte anterior. A2: rea transversal en la parte posterior a la obstruccin. V2: Velocidad de circulacin en la parte posterior.

Figura 22.- Representacin de la teora de Conservacin de Energa

Esta teora muestra una base para poder comprender estos tipos de medidores, debido a que se puede hacer una analoga entre el estrechamiento mostrado y la obstruccin presente en este mtodo. Sin embargo, antes se debe hacer hincapi en otra ecuacin que es fundamental para los elementos de Presin diferencial, la denominada ecuacin de Bernoulli de conservacin de la Energa. Se debe tener en cuenta que sta se cumple en un fluido libre de rozamiento y suponiendo que su densidad no varia a lo largo de la caera. La ecuacin de Bernoulli en conjunto con la de continuidad de flujo dicta que al reducir el rea de paso transversal de la tubera, trae consigo despus de la obstruccin un aumento de velocidad junto a una disminucin de la Presin en la misma proporcin, por lo que se conserva la energa total, y se obtiene la ecuacin 3.3: v12 P v2 2 P2 + 1 = + 2 0 2 0 Donde; v1: Velocidad del fluido en la zona anterior a la obstruccin. P1: Presin en la zona anterior a la obstruccin v2: Velocidad del flujo en la zona posterior a la obstruccin P2: Presin en la zona posterior a la obstruccin 0: Densidad del fluido - 34 (3.3)

Cabe mencionar que las energas involucradas en esta ecuacin corresponden a la Energa Cintica, Esttica y Potencial, siendo el primer trmino (velocidad) y el segundo (Presin) las que involucran a cada una de las Energas respectivamente en la ecuacin de Bernoulli, ya que la ultima se desprecia debido a que los dos punto de medicin se encuentran muy cerca y no presentan diferencia de alturas. Tomando como referencia la figura 23, se puede observar la forma aproximada en que el modelo es interrumpido y es posible asociar todas las variables expresadas en la notacin anterior con el fenmeno planteado.

Figura 23.- Representacin del estrangulamiento en una tubera.

Una explicacin mas detallada de lo que ocurre en el momento de alterar el rea de obstruccin es la que se da a continuacin. Naturalmente al modificar la seccin de paso del fluido por la tubera provocada por una obstruccin mediante un elemento externo (en este caso una vlvula) causa la disminucin del dimetro del orificio de paso, sin embargo gran importancia tiene el hecho de que la mnima rea de la seccin del flujo no ocurre precisamente en la obstruccin, sino en otro punto aguas arriba de ste. El modelo de variacin de Presin a lo largo de la tubera, que se muestra en la figura 24, muestra que el punto de mnima Presin coincide con el punto de mnima rea de flujo, y por lo tanto con el de mnimo dimetro de esta seccin, un poco ms adelante de la obstruccin. Tambin en esta figura se puede apreciar que ocurre un pequeo aumento de Presin justo antes de la obstruccin. Es por esto que en la ecuacin de Bernoulli en vez de utilizar las reas, se hace uso de sus dimetros, ya que no se sabe el valor exacto de sus secciones. Por ultimo, se debe destacar que las velocidades de flujo implicadas en este fenmeno se ven alteradas por la presencia de la obstruccin, es decir la que se encuentra aguas abajo (v1 )es distinta a la que se encuentra aguas arriba (v2). - 35 -

Figura 24.- Respuesta de la Presin frente a la obstruccin.

Continuando con el anlisis matemtico, se tiene del despeje de la velocidad v1 de la ecuacin de continuidad (ec. 3.4):

v1 =

v2 A1 A2

(3.4)

Y reempezando en la ecuacin de Bernoulli (3.5):

2(

P P2 1

)+

v2 2 A12 = v2 2 2 A2

(3.5)

Despejando la ecuacin en funcin de los dimetros, se tiene (ec. 3.6):

2( v2 =

P P2 1

) (3.6)

d 1 ( )4 D

Donde; d: dimetro mnimo dentro de la obstruccin. D: dimetro interior de la tubera aguas arriba.

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Agregando el coeficiente de velocidad de acercamiento E, compuesto por la siguiente expresin (ec. 3.7):

E=

1 1 4

(3.7)

Donde; E: coeficiente de velocidad de acercamiento. : relacin de dimetros d/D.

Entonces se obtiene que (3.8):

v2 = E 2 (

P P2 1

(3.8)

Finalmente se tiene la ecuacin (3.9) que relaciona el Caudal que fluye por la tubera con la diferencia de Presin que se crea entre los dos lados del orificio:

Q = A2 v2 =

d2
4

C E 2(

P P2 1

) (3.9)

El coeficiente de descarga C se agrega para efectos de correccin basado en datos experimentales que tienen en cuenta relaciones de desigualdad de velocidades, rugosidades de la tubera, estado del fluido, etc. De esta ecuacin se desprende uno de los factores ms importantes para el momento de eleccin de la vlvula a utilizar, el Coeficiente de dimensionamiento o caudal (3.10):

CV =

d
4

2(

P P2 1

(3.10)

- 37 -

Este coeficiente representa la capacidad de la vlvula, especficamente la cantidad de galones por minuto de agua, a condiciones estandarizadas, que fluye a travs de la vlvula en posicin completamente abierta con una prdida de presin de 1 psi. Para este caso, la medicin se realiza para un gas por lo que se debe agregar otro factor de correccin para la ecuacin, que tiene que ver con que el fluido es compresible, es decir que su densidad varia en toda la seccin al pasar desde una regin de alta presin a una de baja. La expresin resultante es (ec 3.11):

Cv =

d
4

(3.11)

2(

P P2 1

3.1.3.-Dimensionamiento de la vlvula
El tamao de una vlvula de control se especifica por la capacidad de flujo permisible a travs de la abertura del obturador en el cuerpo de sta. El mtodo utilizado para esto, tiene que ver con la eleccin del coeficiente de flujo de la vlvula Cv, que nos permite calcular el caudal que puede circular por la vlvula en funcin de la presin diferencial de la misma y depende del tipo, dimensiones internas y grado de apertura del dispositivo. Fue empleado inicialmente en Estados Unidos, y se define como:

Caudal de agua en galones USA por minuto que pasa a travs de la vlvula en posicin completamente abierta y con una prdida de carga de una libra por pulgada cuadrada (psi). En los pases que se emplean unidades mtricas se suele utilizar adicionalmente el coeficiente Kv, que esta definido por la norma IEC 534-1987 de vlvulas de Control que dice de la siguiente forma: Caudal de agua (de 5 a 40C) en m3/h que pasa a travs de la vlvula a una apertura dada y con una perdida de carga de 1 bar (105 Pa) (1.02bar).

La vlvula de control vara las condiciones del flujo variando su Cv al abrirse o cerrarse. Es por ello que los fabricantes de vlvulas de control publican en las hojas tcnicas de estos dispositivos las curvas o tablas de Cv v/s % de apertura. - 38 -

El coeficiente Kv para la vlvula totalmente abierta se denomina Kvs y para un valor mnimo recibe el nombre de Kvo. Por lo tanto la relacin entre estos dos coeficientes se llama Rangeabilidad o Campo de Control y hace referencia a la relacin de caudales que el dispositivo es capaz de controlar. La relacin entre los dos coeficientes ms utilizados (Cv y Kv) para la vlvula totalmente abierta, viene dada por las siguientes expresiones:

m3 Kv = 0.86 Cv( ) h Cv = 1.16 Kv( gpm)

3.11 3.12

Para la obtencin de la formula de estos coeficientes, se debe tener en cuenta el principio terico de que la vlvula se comporta como un orificio variable que permite el paso de una cierta cantidad de caudal con una perdida determinada de carga (Presin). Adems, Estas ecuaciones han sido deducidas segn el tipo fluido que se encuentre en el sistema, en la mayora de los casos en fase lquida o en fase gaseosa. Es as, que para el clculo de dimensionamiento de Cv se tiene la siguiente ecuacin, la cual difiere un poco de la obtenida del anlisis realizado en la parte terica de mediciones de caudal debido a que esta son formulas ideales, que por lo tanto no se encuentran realizadas para situaciones prcticas. La que se emplear ser la correspondiente a la formula entregada por los manuales para la obtencin de este coeficiente, las que estn normalizadas por la ISA S75.01, en la cual se especifican los pasos y clculos necesarios para la obtener el Cv para vlvulas con fluidos gaseosos (fluidos compresibles). La expresin es la siguiente:

Cv =

q x N 7 Fp P Y 1 Gg T1 Z

3.13

Donde; Cv: Coeficiente de dimensionamiento de la vlvula. q : Caudal N7: Constante de correccin de unidades FP: Factor de correccin geomtrico de la caera.

- 39 -

P1: Presin de entrada Y : Factor de expansin x : Relacin cada de Presin P/ P1 Gg: Gravedad especifica del gas (relacin densidad del gas respecto a la del aire) T1: Temperatura de entrada en grados Kelvin Z : Factor de Compresibilidad

Cabe mencionar que existen varias Constantes de ecuacin (N) que se diferencian por un subndice y que nos permiten relacionar las distintas unidades de medida, es decir es una especie de correccin de la expresin de diversos modos para el clculo de la capacidad de las vlvulas en distintas fases y para diversos estados de carga. Un ejemplo es la diferencia existente entre N7
Y

N9, siendo ambos para el dimensionamiento de la vlvula en unidades de volumen, pero en

condiciones de servicio distintas, la primera hace uso de la Gravedad especifica Gg, en cambio la segunda utiliza el peso molecular del gas. Estas constantes estn tabuladas para ser usadas a eleccin. El Factor Fippio o de correccin geomtrico de la caera (FP) solo se encuentra presente en la ecuacin si hay accesorios o reductores inmediatamente antes o despus de la vlvula, si no es as este factor toma un valor unitario. Para facilitar el clculo se tomara como uno, debido a que la formula para obtener este factor es engorrosa y compleja. Para el caso de uso del factor de Compresibilidad Z, slo se hace efectivo cuando no se aplican las leyes de los gases perfectos, las cuales no son satisfactorias para presiones superiores a 7 [bar] o aproximadamente 100 psi. Con lo que la expresin queda reducida a:

Cv =

q x N7 P Y 1 Gg T1

3.14

Para determinar el factor de expansin para fluidos compresibles se debe hacer referencia a la siguiente ecuacin:

Y = 1

x 3 Fk xT

3.15

- 40 -

Donde; Fk : Factor de relacin de los calores especficos. Fk = k/1.4 x : Relacin cada de Presin P/ P1. xT : Relacin de presiones tales que se produce el caudal mximo o crtico si Fk =1 k : Relacin de calores especficos del gas.

Nota: Para el calculo de Cv o Y se debe cumplir que x < Fk xT, es decir x nunca debe superar a
Fk xT. Es por esto que en el peor de los casos cuando el flujo es crtico, Y toma un valor mnimo de:

Y = 1

x = 1 1 = 0.667 3 3 Fk xT

3.16

Hay que destacar que en este caso se har uso de aire comprimido, por lo que ser k = 1.4 y por ende Fk tomar un valor unitario. Esto traer consigo que x no podr ser mayor a xT, o en el peor de los casos en zona crtica sern iguales, lo que traer consigo que Y tomara su mnimo valor ya calculado en lneas anteriores. Se hace referencia a caudal critico, cuando la Presin posterior (P2) desciende aproximadamente al 50% de la Presin absoluta anterior (P1), o sea cuando la cada de Presin es igual o menor a P1/2. Desde este instante ya no se nota un aumento considerable en el caudal, por lo que el valor de la cada de Presin y de la Presin posterior toman el valor de P1/2. De esta manera la formula del clculo de Cv queda mucho ms pequea, teniendo slo en consideracin los valores de algunas variables fsicas como: la Temperatura, las Presiones respectivas y la Gravedad especfica. Con estos valores es posible obtener el Cv necesario para la vlvula a implementar.

- 41 -

3.1.4.- Consideraciones a tener al momento de la eleccin de la vlvula.

Una de las consideraciones a tener en cuenta al momento de la eleccin y especificacin de una vlvula de control es la seguridad que sta presenta con respecto al tipo de proceso en el que ser implementada, en otras palabras, qu es lo que pasara si llegara a haber una falla de energa, agregando con esto la especificacin de posicin de falla que posee la vlvula. Esto quiere decir en qu posicin deber quedar la vlvula frente a una falla de estas caractersticas para evitar cualquier accidente, ya sea completamente abierta o en el caso contrario, completamente cerrada. En el caso en que la posicin ms segura es de estar completamente abierta, se debe especificar una vlvula de falla abierta (Fail-Open, FO). Por el contrario, si la posicin ms segura de la vlvula es la completamente cerrada se debe pedir un de falla cerrada (Fail-Closed, FC). Estas aparecen esquematizadas en las figura 25.

Figura 25.- Vlvula de (a) Falla cerrada y (b) Falla abierta.

Otra consideracin importante al momento de la eleccin es que se debe obtener un buen margen de control, es decir el coeficiente Cv final escogido, que en definitiva ser el especificado en la hoja de solicitud, debe ser mayor al calculado tericamente (Cvc) en el tem anterior. Este debe ser de 1.25 a 2 veces mayor que el coeficiente terico. As:

Cvc

Cv

= 0.5 0.8
Como ejemplo, si resultara del calculo un Cvc=30, lo recomendable es usar una vlvula

de 1 con Cv de 34.

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3.2 Posicionadores inteligentes 3.2.1 Los posicionadores

Una funcin importante asociada a las vlvulas de control es la labor que realizan los posicionadores inteligentes, pues son los elementos que regulan la apertura de la vlvula mediante la seal digital que reciben de parte del controlador por medio del Bus de Campo. Los posicionadores comparan el cierre de la vlvula con el cierre deseado (seal del controlador) y de acuerdo a eso dejan entrar ms presin para hacer bajar el vstago deslizante.

Sobre las vlvulas de control actan fuerzas de desequilibrio que influyen sobre la posicin del vstago de la vlvula y hacen que el control sea errtico e incluso inestable. Dichas fuerzas son:

1. Fuerza de rozamiento del vstago al deslizarse a travs de la empaquetadura, vara segn que el vstago est en movimiento o parado y tambin de acuerdo a como se encuentre el estado de la superficie.

2. Fuerza esttica del fluido sobre el obturador, que es relativa a la presin diferencial que existe. Dicho de otra manera, depende de la presin anterior y posterior a la abertura de la vlvula, y el grado de abertura.

Estas fuerzas de desequilibrio, son compensadas gracias a los posicionadores inteligentes. Un posicionador intenta que la abertura de la vlvula sea proporcional a la seal recibida. Generalmente, estos dispositivos electrnicos permiten mucho ms que mantener el control de la posicin de una vlvula. Son capaces de recoger y analizar los datos relativos a la posicin de la vlvula. Tambin nos pueden entregar tendencias y caractersticas de la operacin de la vlvula. Los controladores digitales que traen los posicionadotes son controladores de

comunicacin basados en un microprocesador que convierte una seal de corriente en una seal de presin, con el fin de intervenir en el control del sistema. En cuanto al mantenimiento de las vlvulas se puede tener informacin general concerniente al software, mensajes, descripcin y fechas. La informacin del diagnstico est - 43 -

disponible como ayuda, en el anlisis y solucin de problemas. Los parmetros de configuracin de entrada y salida se pueden setear. Hablaremos de las caractersticas de este tipo de instrumentacin refirindonos a lo que hace una marca especfica como es Fisher y su lnea DVC 5000F que es la que se ha proyectado para el seminario.

Los posicionadores inteligentes no solo son para desplazamientos lineales tambin hay posicionadores que se encargan de movimientos rotatorios, como se detalla a continuacin

DVC5010f Actuadores Fisher con vstagos deslizante (Modelos: 513, 513R,

529, 657, 667, 1250, 1250R).

DVC5020f Actuadores Fisher Rotatorio (Modelos: 1051 y 1052 todos los

tamaos).

DVC5030f Actuadores Fisher Rotatorio y cuarto vuelta (Modelos: 1051-33,

1051 30 a 60, 1052 20 y 33, 1052 40 a 70, 1066SR 20, 27 y 75).

9000

DVC5040f Actuadores con vstago deslizante, Sistema de control actuador Adems de estas especificaciones se debe tener en cuenta que segn deslicen un vstago o

se usen para controlar el giro de una vlvula tendrn otras especificaciones como:

Desplazamiento del vstago:

0 19 mm (0.75 pulgadas) mnimo. DVC5010f: 0 a 102 mm (4 pulgadas) mximo. DVC5020f 0 A 606 mm (23 -7/8 pulgadas) mximo.

Eje rotatorio: (DVC 5020f y DVC5030f ).

0 a 50 grados mnimo. 0 a 90 grados mximo.

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Los posicionadores Fieldvue DVC5010, DVC5010f se usan en vlvulas de eje deslizante con actuador de diafragma o de pistn neumtico con retorno por resorte. El montaje de estos posicionadores es en el cuello del actuador. A continuacin analizaremos la estructura de este tipo de posicionadores inteligentes y los elementos que los componen con el fin de poder explicar el principio de funcionamiento de los posicionadores.

3.2.2 Descripcin de la serie DVC 5000 digital

La serie DVC 5000 digital para vlvulas posee un mdulo master que puede ser fcilmente reemplazado en el campo sin desconectarlo. Este mdulo, est conformado por otros submdulos, como lo es el conversor I/P, la tarjeta electrnica y el rel que tiene caractersticas neumticas. Esta estructura modular, es visible en la figura 26 donde se aprecia la ubicacin de cada uno de los mdulos antes descritos y otros que son de caractersticas solo mecnicas.

Figura 26.- Los submdulos del posicionador y otras partes visibles

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El mdulo base de ensamble: Tiene como funcin sostener los mdulos ms importantes, como
son el conversor I/P, el Rel y la tarjeta electrnica.

El conversor I/P: Como su nombre lo indica, transforma la seal de corriente proveniente de la

tarjeta electrnica en una variable neumtica (seal de presin de aire) que mueve una parte del rel neumtico, permitiendo que se aplique ms o menos presin al diafragma del actuador de la vlvula de control.

Tarjeta electrnica: La tarjeta electrnica es el cerebro del instrumento Fieldvue. Es aqu donde
se procesa la informacin enviada hacia y desde el dispositivo. Cabe sealar que esta tarjeta electrnica es la que maneja la informacin de los protocolos. Para el caso de esta lnea referida, soporta protocolo Fieldbus Fundation.

Estructura:
- Unidad Microprocesadora (MPU). - Conexiones para el I/P, caja de terminales y potencimetro de retroalimentacin del vstago. - Memoria no voltil (ROM), que contiene los datos de configuracin definidos por el usuario y la informacin del contador de ciclo y acumulacin de carrera. - Memoria de acceso aleatorio (RAM) que almacena valores correctos de operacin. - Sensor de temperatura, que facilita la compensacin de la temperatura en todos los puntos del rango de temperatura. - Un chip que funciona como mdem, soporta las comunicaciones HART o Fieldbus segn el modelo de Fieldvue.

- Rel: Como antes se menciona, es de caractersticas neumticas pues amplifica la seal neumtica que se enva al mdulo I/P, es decir, la presin de salida del rel es la seal de entrada al actuador de la vlvula de control. - Sensor de Posicin: Proporciona la realimentacin de la posicin del vstago a travs del potencimetro de precisin que hace de sensor de desplazamiento o de carrera.

Nota: Las partes no descritas comparten entre si las mismas funciones como son el proteger las
partes internas, sujetar y permitir la unin entre los mismos elementos.

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3.2.3 El Principio de Operacin

El controlador digital de la vlvula recibe la seal de entrada FieldBus y la alimentacin a travs de un solo par trenzado de cables que llegan al submdulo del conjunto de la Tarjeta Electrnica (figura 27). Aqu la seal es leda por el microprocesador. El trabajo del posicionador, va directamente relacionado sobre la vlvula, por lo tanto muchas veces se hablar del posicionador y su efecto sobre sta.

Figura 27.- Principio de funcionamiento del DVC 5000f El Fieldvue emplea la retroalimentacin de la posicin de la carrera de la vlvula, para efectuar un diagnstico general, no slo del posicionador, sino tambin de la vlvula y del actuador. La seal que llega al microprocesador (seal de transmisin digital) lleva el dato para iniciar el algoritmo que compara la seal de entrada desde el controlador del lazo hacia la seal de retroalimentacin de la posicin del vstago. La posicin del vstago se obtiene a travs de un potencimetro de precisin que funciona como sensor de carrera. De este potencimetro se obtiene la seal elctrica de error que pasa al conversor I/P. Como antes se dijo, el convertidor I/P transforma la seal de corriente en una seal de presin. Dicha seal de presin, se enva al rel neumtico donde es amplificada. Si existe un error entre la seal de entrada y la posicin del vstago de la vlvula, aumenta la seal de retroalimentacin, cambiando la seal de transmisin de la tarjeta electrnica

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al convertidor I/P (aumenta o disminuye). Si aumenta la seal de entrada, la seal al conversor aumenta. Esto hace que la atraccin magntica entre el ncleo y la carcaza del conversor IP incremente, por lo que la boquilla por donde pasa el aire se estrecha, generando con eso el incremento de presin. La boquilla de presin se dirige a la entrada del mdulo del rel neumtico. Como la presin de la boquilla aumenta, el diafragma del rel se mueve causando que la vlvula se mueva permitiendo el paso del suministro y cerrando el puerto de escape, incrementando la presin de salida para el actuador. Dicho incremento, hace que el actuador se mueva hacia abajo. Al moverse, el sensor de posicin detecta su ubicacin y el movimiento contina hasta que el vstago llega donde debe, momento en el cual la tarjeta electrnica reduce la seal que llega al conversor I/P, haciendo que la presin que mueve el vstago decaiga. Se abre la puerta de salida y se cierra la de entrada (el aire se libera a la atmosfera), el vstago sube a la posicin indicada y la tarjeta electrnica incrementa la seal al I/P hasta que el sistema quede en equilibrio.

3.3.- Transmisores.

3.3.1.- De los transmisores y sus partes principales:

Los transmisores cumplen una de las tareas ms importantes en un proceso Industrial, debido a que son los encargados de tomar el valor de una variable presente en el sistema, convertirla en una seal de salida apta para el controlador y luego transmitirla a este, de manera que finalmente sea utilizada para la medicin y/o control de la variable de proceso requerida. El tipo de transmisor seleccionado en este proyecto ser el de medicin de Presin, ya sea manomtrica, absoluta o de algn otro tipo, obteniendo una seal que ir al controlador para finalmente regular otro tipo de variable mediante el elemento final de control. Es decir, se utiliza para medir y transmitir la variable de Presin, sin embargo unas de sus mayores aplicaciones consiste en el control final de otras variables de proceso como: flujo de aire o liquido, nivel de liquido de un estanque, etc. Una descripcin general de los componentes de este instrumento de medida es el que sigue a continuacin. Los transmisores bsicamente se encuentran divididos en dos unidades fundamentalmente; la primera encargada de tomar la medicin propiamente tal, en otras palabras - 48 -

la que entra en contacto con la Presin (elemento primario), y una segunda que realiza la funcin de traducir la informacin censada en valores apropiadas para el elemento de control para posteriormente envirsela y ser usada para diagnostico, registro y control de la variable de proceso (elemento secundario). Dentro de la primera parte se encuentra el diafragma y el sensor, por otro lado en la segunda estn la regleta de conexiones, la unidad electrnica, el indicador o display y otros componentes que ms bien estn considerados como elementos de proteccin y conexionado al proceso. En seguida se muestra una descripcin un poco ms detallada de cada una de estas partes:

Elemento primario:

- Diafragma las enva al sensor. - Sensor

: Captan las perturbaciones o cambios producidos en el fluido del proceso y

: Recoge la informacin proveniente del diafragma en respuesta a las

variaciones de Presin producidos en el fluido y las transmite al circuito magntico interno del transmisor.

Elemento secundario:

- Unidad electrnica : Es la parte inteligente del transmisor, debido a que en ella se procesan los datos y se linealiza la seal de salida, compensando efectos no deseados del sensor que perturban la seal como: Temperatura, Presin y condiciones de trabajo. Adems es aqu donde se almacenan los parmetros de ajuste y de informacin del fabricante.

Bloque de conexiones: Su funcin es conectar el transmisor al bus de campo, de manera que se pueda realizar la comunicacin entre el instrumento de medicin y el sistema de control.

- Carcasa

: Es el encargado de la proteccin de las partes internas electrnicas del

transmisor como: circuitos integrados, indicadores LCD, bloque de conexiones, permitiendo as el no ingreso de agentes externos provenientes del ambiente de trabajo. En ella se adems se encuentran los datos de identificacin del instrumento en si.

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Display: La funcin de este componente es desplegar en terreno el valor de la variable del proceso o el diagnostico, dependiendo del tipo de medicin.

Conexiones al proceso: Estos permiten montar el transmisor en las tomas del proceso, permitiendo el acoplo mecnico entre el instrumento de medida y el proceso. Existen varios tipos de conexiones, dependiendo del tipo de variable a medir. A continuacin se muestra una vista despiezada de un transmisor (figura 28), que especficamente corresponde al 3051T de Rosemount, imagen que fue insertada desde el manual de este instrumento, ya que con l se realizar la proyeccin de la planta.

Figura 28.- Vista despiezada del transmisor 3051T de Rosemount

Se debe destacar en la figura que tanto el diafragma como el sensor se encuentran dentro del Mdulo del sensor. Adems para este modelo de Transmisor se puede pedir al fabricante con o sin display, es por eso que aparece con las dos opciones en la imagen, en caso de solicitar sin display se reemplaza con una tapa.

- 50 -

3.3.2.- Funcionamiento de un transmisor:

Dentro de las aplicaciones utilizadas, una de las que mayor importancia tiene es para medir el caudal de un lquido o de un gas. El mtodo que utiliza este tipo de transmisores es el correspondiente al de Presin diferencial, el cual se basa en el teorema de continuidad y el de Bernoulli explicados en el punto 3.1.2 con el funcionamiento de la vlvula de control. Por esto no entraremos en explicaciones tan profundas, sino que slo mencionaremos tericamente lo que establecen cada una de estas ecuaciones. La primera nos dice que la cantidad de fluido que circula por una tubera permanece constante y esta cantidad es igual al producto entre la velocidad del fluido y el rea de la tubera por donde circula. Por su parte, el segundo teorema establece que la sumatoria de las Energas con que circula el fluido permanece constante. Las energas presentes son:

- Energa Potencial: Es la que presenta un cuerpo cuando se encuentra frente al efecto de las fuerzas de un campo gravitatorio, se da cuando se posiciona a una altura determinada con respecto a una referencia. - Energa Esttica: Es la energa que se debe a la presin del fluido dentro de una tubera. - Energa Cintica: Se genera por la velocidad del fluido. La medicin se debe realizar en un plano horizontal, de manera que la diferencia de altura sea lo ms mnima posible y se pueda despreciar las perdidas de energa, para esto se deben tomar los dos puntos de medida lo ms cercano posible. En el caso de que sea en una tubera vertical, los dos puntos se deben escoger uno al lado del otro, de manera de despreciar la diferencia de alturas y de las perdidas de energa. Para conservar el equilibrio de energas en el fluido dentro de la tubera, se debe tener en cuenta que al aumentar la presin la velocidad debe disminuir, de manera de cumplir con lo explicado anteriormente y que al variar una energa, ya sea la Cintica o la Esttica, por la obstruccin del paso del fluido la otra cambie en la misma proporcin, pero con sentido opuesto. Para que se genere la diferencia de presin en la tubera es necesario que el elemento primario del transmisor obstruya de alguna manera el paso del flujo, as al variar el rea de circulacin del fluido el instrumento puede realizar una correcta medicin de la variacin de diferencial de Presin a medida que cambia el dimetro de la seccin de paso. Existen varios - 51 -

elementos primarios que pueden llevar a cabo esta tarea, destacndose entre ellos: las Placas orificio, las Toberas, los tubos de Venturi y el Tubo Pitot. - Placas Orificios: Esta formada por una placa metlica de acero, en la mayora de los casos, que presenta un orificio en el centro, pudiendo ser de varias formas, ya sea concntrico, excntrico o segmentado. Un factor importante en este tipo de elementos es el dimetro del orificio, debido a que de l depender el grado de restriccin. Frente a un orificio grande, la diferencia de presin ser de baja intensidad, no as en el caso de uno pequeo que permitir una magnitud alta de presin.

- Tubo Venturi: Es utilizado en lneas en las que se necesite una rpida recuperacin de presin, ya que la recuperacin del cuello es ms pronunciada que en otros tipos de elementos medidores de presin diferencial a travs de restriccin del fluido. El tubo Venturi est formado por un cono convergente a la entrada del flujo e inmediatamente despus un cono divergente, en este punto es donde se encuentra ubicado el segundo punto de medida, el primero se toma justo antes del cono convergente, a la entrada. Para la medicin se dispone al igual que cualquier tubo ordinario a travs de la lnea.

- Toberas: Tambin conocido como boquilla, utiliza un mtodo muy parecido al tubo Venturi, con la diferencia que slo utiliza el cono divergente, siendo as de una longitud ms pequea y por lo tanto de un menor costo.

- Tubo Pitot: Este elemento de medicin es utilizado para medir la diferencia entre la presin total y la esttica, o sea la presin dinmica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad. Consiste en tubo que se inserta en la tubera, de manera que por el orificio de este se pueda medir la presin dinmica, esto se debe a que en ese punto la velocidad tiene un valor igual a cero, pero como la presin total se mantiene en la lnea se da posibilidad de poder medir la velocidad en el primer punto de toma. Sin embargo igual sirve para medicin de la presin esttica, ya que toda velocidad tomada en los puntos solidarios de un objeto poseen un valor cero, por lo que se hacen agujeros en los lados del tubo para medir esta variable. La diferencia de presin provocada por cualquiera de los elementos nombrados con anterioridad es transmitida a travs de elementos convertidores diferenciales, como lo son el transmisor de fuelle o el de diafragma. - 52 -

- Los transmisores de fuelle: Esta compuesto por dos cmaras, una para la alta presin y otra para la baja, de las cuales la primera es la encargada de comprimir el fuelle correspondiente, la que a su vez arrastra la palanca de unin y el eje exterior, cuyo movimiento acta directamente sobre el transductor (elctrico o neumtico). Presenta adems un sello de sobreproteccin que cierra hermticamente el lquido de paso de llenado de un fuelle al otro. - Transmisores de diafragma: La diferencia de este tipo de transmisor con respecto al de fuelle, es que la separacin entre las dos cmaras se realiza mediante diafragmas en lugar de fuelles, logrando as un desplazamiento volumtrico casi nulo. La figura 29 muestra la parte interna de un transmisor de diafragma tpico.

Figura 29.- Vista interna de un transmisor de diafragma. Una vez explicado algunos conocimientos generales de mediciones de caudal se puede realizar una narracin ms detallada del funcionamiento de operacin del transmisor. El flujo del proceso ejerce una diferencia de presin sobre el elemento primario del transmisor, que puede ser de placa orificio, tubo de Ventura, toberas, etc., el cual se conecta a un instrumento conversor diferencial (transmisor de fuelle o de diafragma) que acondiciona el valor de presin a una seal elctrica y la transmite al elemento secundario. En esta zona se encuentra la unidad electrnica encargada de linealizar la seal de salida, compensando efectos no lineales del sensor y la enva de forma rpida al sistema de control, realizando el cableado a travs del bloque de conexiones (regleta de conexiones). En esta unidad secundaria, adems se aloja un display integrado que permite visualizar la medicin del proceso en terreno. Finalmente todo lo anteriormente explicado se encuentra alojado dentro de una carcasa que se encuentra protegida por una tapa y conectado a las lneas del proceso a travs de Conexiones fsicas. - 53 -

3.4 Electrovlvulas

3.4.1 Definicin de electrovlvulas y su uso

Consisten en dispositivos operados elctricamente. Son utilizados para el control de flujo de lquidos o gases en posicin completamente abierta o completamente cerrada. Su funcin bsica es la misma que una vlvula de paso operada manualmente pero, siendo accionada elctricamente. Puede instalarse en lugares remotos y puede ser controlada convenientemente por medio de interruptores elctricos simples. Una electrovlvula est compuesta por dos partes: una parte accionante elctricamente y el cuerpo de la vlvula. Habitualmente la parte accionante es a travs de solenoides o bobinas, y corresponde al elemento que transforma la energa elctrica en energa mecnica para actuar la vlvula. Esta situacin, da lugar a que otro nombre que reciban estas: vlvulas solenoides. Sin embargo, en la proyeccin de la maqueta presentada en este seminario, el accionamiento se realiza por medio de un actuador giratorio controlado por un posicionador, siendo una variante en el control de la vlvula. Este apartado, tratar las electrovlvulas de acuerdo al uso ms comn en el medio industrial, por lo que se hablar de ellas como vlvulas solenoides y en base a eso se desarrollarn las explicaciones. La figura 30 muestra una electrovlvula identificando las principales partes principales que la componen.

Figura 30.- Electrovlvula y sus principales partes

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3.4.2 Clasificacin

Existe una amplia variedad de tipos de electrovlvulas, los cuales se pueden dividir de acuerdo a su aplicacin, su funcionamiento y su forma. - Segn su aplicacin : De accin directa u operadas por piloto.

- En cuanto funcionamiento : Normalmente cerrada y Normalmente abierta - Por su forma : De dos vas, De tres vas y De cuatro vas o reversibles.

Igualmente puede haber electrovlvulas con combinaciones de los tipos anteriormente mencionados. As por ejemplo, hay vlvulas operadas por piloto normalmente abiertas y tambin normalmente cerradas. Por tratarse de equipos esencialmente electroneumticos, se les identifica con la sigla EPV. Donde:

E = Electric (elctrica). P = Pneumatic (neumtica). V = Valve (vlvula).

Su utilizacin ms general es en aquellos equipos donde se desea que bajo condiciones prefijadas tomen una posicin determinada para proteger un proceso, un sistema, una secuencia o facilitar la operacin; ganando en precisin, ahorro de tiempo y personal. Se les utiliza como vlvulas ON-OFF, vlvulas de seguridad y compuertas. Son equipos con retorno de resorte, especialmente recomendables para manejar aire de control en los rangos de 3-15 psi, a 100 psi.

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3.4.2.1 Clasificacin de las vlvulas segn su funcionamiento.

Existen dos tipos de vlvula segn su funcionamiento:

- Normalmente cerradas

: Son aquellas que permanecen cerradas cuando la vlvula est

desenergizada y se abren cuando son energizadas.

- Normalmente abiertas

: Son aquellas que permanecen normalmente cerradas cuando la

vlvula est energizada y se abren cuando es desenergizada.

3.4.2.2 Clasificacin de las vlvulas segn el nmero de vas.

- Vlvulas de dos vas : Estas vlvulas solenoides tienen una entrada y una salida. Son usadas
para permitir y detener el paso del fluido.

- Vlvulas de tres vas: Las vlvulas de 3 vas tiene 3 conexiones para tuberas y 2 orificios.
Cuando un orifico es abierto, el otro es cerrado y viceversa. Estos son comnmente usados para alternadamente aplicar y descargar presin hacia o desde un actuador de vlvula o cilindro de accin simple.

3.4.3 Simbologa de las vlvulas

Existen varios sistemas y convenciones relativos a los smbolos, utilizados por todo el mundo, y oficialmente reconocidos mediante figuras estndar. El ms comn es ISO1219-1. La denominacin de una vlvula se hace mencionando primero la cantidad de vas y luego las posiciones. A modo de ejemplo:

- Vlvula de 3 vas y dos posiciones Normal Cerrada: 3/2 NC. - Vlvula de 3 vas y dos posiciones Normal Abierta: 3/2 NA. Se conviene que la posicin normal est siempre a la derecha, lo que supone que el sentido de accionamiento se realizar de izquierda a derecha. La figura 31 ilustra varios casos de estas vlvulas de control y las describe brevemente. - 56 -

Figura 31.- Diferentes smbolos de vlvulas.

3.4.4 Principio de Funcionamiento:

Para efectos de explicar su funcionamiento tomaremos el caso de una vlvula electromagntica de dos vas, dos posiciones y accin directa. En este tipo de vlvulas, el mbolo mvil controla directamente el flujo debido al efecto de la fuerza de origen magntico. Para ejemplificar el modo de trabajo de estas vlvulas en general, se estudiar el funcionamiento de la vlvula de solenoide de accin directa, normalmente cerrada de dos vas de la Figura 32.

Figura 32.- Vlvula de solenoide de accin directa, normalmente cerrada de dos vas

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En ella, al no circular corriente por la bobina, la aguja asociada a la parte inferior del mbolo cierra el orificio deteniendo el flujo. Al energizar el solenoide, se genera un campo magntico que ejerce fuerza sobre el mbolo atrayndolo hacia arriba. De esta manera la aguja se levanta, permitiendo el paso del fluido. Al finalizar el efecto de la corriente elctrica, la fuerza ascendente sobre el mbolo cesa. Este cae, por efecto de la gravedad, cerrando mediante la aguja el orificio, impidiendo de esta manera el paso del flujo por la tubera. En otras aplicaciones, se ocupan resortes que permiten la instalacin de la vlvula en posiciones no verticales, prescindiendo de esta manera de la fuerza de gravedad. Desde luego, mientras mayor sea la diferencia de presin entre la entrada y la salida del fluido, mayor tendr que ser la fuerza ejercida sobre el mbolo mvil para cerrar (o abrir dependiendo del caso) el orificio de la vlvula. Debido a lo anterior, existe un lmite mximo de diferencia de presiones con las que puede trabajar cada vlvula. Este lmite se conoce como Diferencial Mximo de Presin de Apertura

Diferencial Mximo de Presin de Apertura (MOPD)

Tal como se dijo anteriormente, mientras mayor sea la diferencia de presiones entre la entrada y la salida, ms fuerza ser necesaria para abrir o cerrar la vlvula. Tambin, mientras mayor sea el orificio de la vlvula, mayor ser el rea afectada por esta diferencia de presiones, haciendo an ms difciles los movimientos de la aguja asociada al mbolo. Por lo tanto, dado la fuerza mxima con que el electroimn puede atraer al mbolo, existe un lmite para la diferencia de presiones entre la entrada y la salida. Si la presin excede este lmite, el solenoide ser incapaz de mover al mbolo, dejando a la vlvula sin capacidad de actuacin. Si se requiere de un gran MOPD, la fuerza que deber ejercer el campo sobre el mbolo deber ser grande. De esta manera, ser necesaria una gran bobina, aumentando los costos de construccin de la vlvula. Debido a lo anterior, las vlvulas de accin directa se limitan a aplicaciones en las que se trabaja con diferencias de presiones y caudales pequeos. Para grandes flujos y presiones se utilizan vlvulas de solenoide operadas por piloto.

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Para establecer un punto comn en el principio de operacin, considrese el caso de una vlvula de mismas caractersticas, pero con accionamiento por piloto (Figura 33)

Figura 33.- Vlvula 2/2 NC accionamiento por piloto Estas vlvulas se basan en una perfecta combinacin entre lo que realiza el selenoide y la presin circulante en la lnea. En este tipo de vlvulas, el mbolo est unido a un vstago de aguja, que a su vez cubre un orificio piloto en vez del puerto principal. La figura anterior (fig xx) muestra una variante del tipo pistn flotante, identificndose tres tipos de vlvulas dentro de esta clasificacin:

- Pistn Flotante. - Diafragma Flotante. - Diafragma Capturado

Los tres tipos de vlvulas operan con el mismo principio. Cuando la bobina es energizada, el mbolo es atrado hacia el centro de la bobina, abriendo el orificio piloto. Una vez hecho esto, la presin atrapada arriba del pistn o diafragma se libera a travs del orificio piloto, creando as un desbalance de presin a travs del pistn o diafragma. De este modo, la presin inferior es mayor a la superior, forzndolo a subir y produciendo la apertura del puerto principal. Cuando se desenergiza la bobina solenoide, el mbolo cae y el vstago de aguja cierra el orificio piloto, provocando la igualacin de las presiones sobre y bajo el pistn o diafragma, los cuales caen para cerrar el puerto principal - 59 -

Captulo IV
4. Maqueta de control de presin

4.1 Ubicacin del proyecto

La maqueta proyectada es para las dependencias de la Facultad de Ingeniera en la Universidad del Bo-Bo, especficamente en el Laboratorio de Control Automtico, ubicado en el primer piso del edificio de dicha Facultad. Esto se ilustra en la figura 34.

Figura 34.- Vista del primer piso de la facultad

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4.2 El proceso proyectado

El proceso a implementar consiste en un sistema realimentado, modelo de una planta de control de presin de aire formado por tres estanques. El objetivo es mantener la presin constante en el estanque ms pequeo, siendo los dos ms grandes quienes alimenten de fluido ante un eventual corte de suministro o una baja en la presin de entrada. Para esto, la vlvula proporcional controlar la presin entrante en el estanque a ejercer control. Dos electrovlvulas se encargan de permitir la salida de aire en los estanques que hacen las de pulmn para sostener el sistema. La situacin mencionada, es apreciable en el diagrama P&ID (figura 35, ms detalles ver anexo I) y se explica con ms detalle posteriormente. Se puede observar la instrumentacin asociada y el proceso en si.

Figura 35.- Diagrama P&ID del Proceso

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El proceso comienza cuando la vlvula V11 se encuentra abierta, lista para permitir el paso del fluido en el momento que la electrovlvula PY 01 se encuentra abierta segn la ordenanza del controlador. As tambin las electrovlvulas PY 03 y PY 04 estarn abiertas, con lo que en primera instancia el aire entra llenando los estanques TK01 y TK02 que son los de almacenaje solamente. TK 03 se llena en el momento en que la vlvula PV06 se abre para dejar el paso del fluido. Luego del estanque, se encuentra una vlvula de aguja que deja salir aire a modo de consumo, lo que permite que se pueda hacer control sobre el ltimo estanque pues el sistema es un lazo cerrado y la presin de prdida en TK03 es informada. Esto hace que la vlvula proporcional se abra para dejar pasar ms aire al estanque. En caso de un corte en la presin de entrada, las electrovlvulas PY03 y PY04 se abrirn para liberar su contenido al proceso manteniendo as la presin constante, pues seguir existiendo el fluido hacia el punto en que se quiere controlar presin. Todo el control automtico se realizar por medio Delta V, utilizando dos mdulos como son el de Profibus DP y de Fieldbus Foundation H1, los protocolos estudiados en el Captulo 2. Recordemos que el mdulo de Profibus DP es usado con el fin de instalar el acoplador DP/PA lo que permite que haya instrumentacin Profibus PA Del diagrama P&ID mostrado se observa que la instrumentacin de Fieldbus corresponde a Transmisores indicadores de presin y la vlvula de control proporcional, mientras que en Profibus PA, hay electrovlvulas a la entrada del sistema, de TK01 y TK02. Todas las seales, independiente del protocolo que utilicen llegarn a un tablero de comunicaciones. ste llevar la seal directo a Delta V y cada seal de bus estar conectada al mdulo de su respectivo protocolo. Paralelamente de las vlvulas de caractersticas electrnicas, se usan vlvulas manuales, con la finalidad de poder realizar labores de mantenimiento sin preocuparse de posibles fugas de aire.

4.3 Las prestaciones del sistema propuesto

La maqueta propuesta en este seminario es presentada con fines de docencia para el mejor desenvolvimiento del alumnado en el mundo laboral. Desde este punto de vista son varias las cualidades que hacen que desarrollar una maqueta de mayor envergadura sea beneficioso.

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Muchas veces a la hora de invertir en maquetas de educacin se da prioridad a sistemas que representen instrumentos reales pues pueden ser porttiles o bien ocupar un espacio reducido. Sin embargo, considerando la utilizacin de instrumentacin real, idntica a la que el estudiante encontrar en la industria, se le permitir al alumno llegar con una visin muy cercana a los problemas reales. De esta manera y con el uso de los buses de campo PROFIBUS DP/PA y FIELDBUS FOUNDATION H1, se puede lograr experiencias mucho ms enriquecedoras para el aprendizaje de los estudiantes. Considerando la utilidad de los lazos de control en docencia, se hace beneficioso contar con un proceso que permita realizar el control por lazo cerrado de un proceso de presin de aire bajo distintas estrategias. Una forma de realizar control en esta planta, es realizar control por PID como se desarroll en este seminario, permitiendo la visualizacin e interaccin con las respectivas ganancias proporcional, integral y derivativa. Tambin es posible realizar Control difuso, conocido tambin de manera popular como control por receta, puesto que la respuesta del controlador, depender de los valores preestablecidos para un determinado valor en su entrada. A modo de ejemplo, la planta presentada tiene dos estanques que liberan aire para mantener una presin constante. Si la entrada decae levemente, el control difuso abrir solo un estanque. En caso de que la prdida de presin sea mayor, puede hacer salir el aire del otro contenedor segn valores ya definidos.

4.4 Definicin de los elementos de Instrumentacin

4.4.1 Transmisores de Presin

Los transmisores de presin, son transmisores de la lnea Rosemount 3051S (ver figura 36) con display, lo que los hace transmisores indicadores de presin.

Figura 36.- Transmisor de Presin 3051S

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Estos transmisores son utilizados bajo el Bus de campo FieldBus Fundation, y para este caso, la informacin tcnica que proporciona el fabricante es la siguiente:

Alimentacin : Para operar necesita una tensin de entre 9 a 32 Vdc externos. Corriente

: 17.5 mA en todas las versiones, incluyendo la versin de LCD.

Parmetros Foundation fieldbus:

14(mx.). Links 30(mx.).

Entradas de programa

Relaciones virtuales de comunicaciones (VCR)

20(mx.).

Bloques de funciones estndar

a) Bloque de recurso : contiene la electrnica hardware y software de diagnostico b) Bloque transductor: Contiene datos de medidas reales del sensor. Puede cortar la ver fallas de fbrica c) Bloque LCD : Configura el display local presin y

d) Dos bloques de entrada analgica: procesa las mediciones para entrada de otro bloque de funcin. El valor de salida esta en unidades de ingeniera y contiene un indicador de estado de la calidad de la medicin. e) Bloque PID con auto-tune: Contiene toda la lgica para realizar control PID en el campo incluyendo los modos cascada y feedfordward.

LAS de Restauracin

El transmisor puede funcionar como un Programador Activo de Enlace (LAS) si el dispositivo maestro falla o es removido del segmento Algunas especificaciones del Transmisor, aparecen en la tabla 6. Tabla 6.- Caractersticas del Transmisor

Limites para el Sensor 3051S_T Superior Span minimo (URL) Inferior (LRL) Rango Modelo Ultra Modelo Clasic 1 0.3 psi 0.3 psi 30 psi 0 psia 2 0.75 psi 1.5 psi 150 psi 0 psia 3 4 psi 8 psi 800 psi 0 psia 4 20 psi 40 psi 4000 psi 0 psia
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Los tiempos de ejecucin de bloque no exceden los 20 ms exceptuando el auto-tune (autoajuste) que es de 35 ms.

4.4.2 Posicionador Inteligente para vlvula de control (Lineal)

El posicionador inteligente que se usa en el seminario es el posicionador Fisher DVC 5010 F (figura 37). Un posicionador que funciona en el protocolo de Fieldbus Foundation y que permite el movimiento de desplazamientos lineales, es decir hace subir o bajar un vstago.

Figura 37.- Posicionador Inteligente DVC 5010F El manual del fabricante seala la siguiente informacin del posicionador:

Alimentacin: 9 32 Vdc Corriente Mxima: 26 mA Proteccin de polaridad reversa: El dispositivo no tiene sensor de polaridad La suite de bloques de funcin En control Estndar o bajo la lgica Fiedbus es como sigue:

a) Estandar de Control (control de la regulacin): Incluye AO, bloques PID con diagnstico Fieldbus y diagnstico avanzado b) Logica Fieldbus [Conectividad discreta (on/off)]: Incluye DO, y cuatro bloques de funcin DI con diagnstico de bus de campo.

Tiempos de Ejecucin de Bloques de funcin AO: 60 msec DO: 40 msec DO: 40 msec PID: msec DI: 40 120 msec
Span

DI: 40msec

Minimo Span: 0.4 bar (6 psig) Maximo Span: 6.2 bar (90 psig)

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4.4.3 Sistema actuador de vlvulas con Profibus PA

Se usan vlvulas de bola. Estas son activadas por un actuador giratorio Copar (marca Festo) Modelo DRD-4-F05 (figura 38). Los actuadores giratorios Copar son especialmente apropiados para la automatizacin del funcionamiento de vlvulas utilizadas en la industria de procesos. Robustos y precisos para avanzar con precisin hasta diversas posiciones, especialmente con vlvulas esfricas, de mariposa, de bola y de estrangulacin. Este sistema actuador permite un giro de hasta 90 El sentido de Giro puede cambiarse de horario a antihorario Permite control manual y automtico

Figura 38.- Actuador giratorio Copar

La vlvula de bola a usar corresponde a las vlvulas de Bola VAPB (figura 39) para caera de 2. Estas vlvulas son actuadas mecnicamente y a temperatura ambiente pueden manejar presiones de hasta 63 Bar que equivalen a 926 psi, por lo que para nuestros requerimientos resulta ms que ptimo y permite su uso en caso de usar ms presin de entrada. Este tipo de vlvulas se instala directo en la lnea y funcionan sin cambiar su rendimiento entre los -18 y 40 C, excediendo eso vara.

Nota: Los ductos a usar han sido establecidos de 1 , por lo que la implementacin de estas vlvulas en el sistema se hace mediante bushings de 2 a 1

Figura 39.- Vlvula de Bola VAPB 2

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Para controlar los actuadores giratorios, y con ello la apertura y cierre de las vlvulas, se utiliza un posicionador inteligente que va sobre el actuador Copar. El posicionador corresponde al SIPART PS2, que destaca por las numerosas innovaciones que ha introducido en el sector de los posicionadores de vlvulas. Una misma variante aplicable tanto para actuadores lineales como de giro. Es posible elegir entre mando convencional por seales 4 a 20 mA con o sin comunicacin HART, modelos operables a travs del protocolo de bus PROFIBUS PA o FOUNDATION Fieldbus que facilitan al mximo la integracin y el mando y visualizacin desde sistemas de mayor jerarqua. Para ello un nico cable bifilar alimenta el dispositivo con la energa auxiliar requerida y permite simultneamente la comunicacin con el sistema de control central. Con ello se alcanza una integracin total. La figura 40, muestra a un posicionador SIPART ya instalado sobre un actuador giratorio, de la misma forma en la que se instala sobre los actuadores Giratorios Copar. Este posicionador recibe la seal proveniente del mdulo Profibus de Delta V, por medio del Acoplador DP/PA que administra el bus Profibus PA.

Figura 40.- Posicionador SIPART PS2 sobre un actuador giratorio

En relacin a este dispositivo posicionador, el fabricante seala dentro de sus caractersticas ms relevantes:

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Tabla 7.- Caractersticas ms relevantes del Posicionador SIPART PS2 0/420 mA sin/con seal HART Seal de consigna o protocolo PROFIBUS PA/FOUNDATION Fieldbus Margen de carrera 3 a 130 mm (estndar) Margen de ngulo de giro 30 a 100 (estndar) Energa auxiliar: neumtica 1,4 a 7 bar elctrica elctrica 420 mA (conexin a dos hilos) o 1830 V (conexin a cuatro hilos) o, alimentado por bus, 10,5 mA en PROFIBUS PA/FOUNDATION Fieldbus Consumo de aire en estado estacionario despreciable Finalmente, el conjunto que forma la vlvula y los elementos de control asociados a ella se presentan en la figura 41, en que se aprecia el orden del montaje de los elementos.

Figura 41.- Sistema completo entre vlvulas y su control

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La figura 42 permite apreciar la red de bus de campo proyectada, logrando verse en ella los diferentes dispositivos usados, y el protocolo bajo el cual trabajan en la red. Como se mencion, los transmisores y vlvula de control de presin pertenecern al segmento de Fieldbus Foundation, mientras que el control de electrovlvulas, al Profibus PA

Figura 42.- Red Industrial maqueta de control de presin de aire

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4.4.4 Anlisis de Costos

Como pudo apreciarse en el diagrama P&ID, el proceso proyectado como maqueta, es del estilo de una planta de mucha menor envergadura a las reales, pero que representa una excelente alternativa de entrenamiento para los estudiantes por las razones sealadas con anterioridad. Al usar el concepto de planta, se hace referencia a los procesos industriales, y con ello se puede pensar en lo elevado de los costos asociados a la construccin de la maqueta propuesta. Si bien la parte de materiales metlicos (estanques, caeras, codos, etc) resulta considerable, el mayor costo es a la hora de automatizar, y es lo que ocurre en una industria cuando toma la decisin de usar este tipo de tecnologa o no considerando las ventajas y desventajas que estas presentan. Dentro de esa relacin queda claro el beneficio de utilizar buses de campo de acuerdo a lo sealado en la seccin 1.2 (ventajas y desventajas de los buses de campo). El costo aumenta a medida que lo hacen los puntos de lectura de variable de proceso, pues se aumenta la cantidad de transmisores de presin a necesitar. De la misma manera, resulta mas costoso el ejercer el control propiamente tal, pues para un control proporcional, es vital contar con los posicionadores inteligentes adecuados para el bus de campo que se piensa va a estar a cargo de esa tarea. Con el fin de tener un sistema ms duradero se asume el costo de utilizar caeras ya galvanizadas, al igual que los Bouching, utilizados con el fin de adaptar las caeras a vlvulas o elementos que tengan diferente dimetro. El costo total del proyecto se aprecia en detalle en la tabla 8. Se presenta el valor unitario de cada elemento, la cantidad a usar y una breve descripcin.

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Tabla 8.-Costos de Maqueta de Control de Presin de Aire Medida Material Caracterstica Valor Unitario ($) Cant. Vlvula de Sobrepresin Presin Mxima 1/2" 40 psi 12.600 1 c/u c/u Vlvula de Bola 1 1/2" 11.619 4 c/u Bushing 11/2" x 1/2" Galvanizado 1.012 2 c/u Bushing 2" x 1 1/2" Galvanizado 1.690 6 c/u Tee Recta 1 1/2" Galvanizado 3.246 10 c/u Codo 90 1 1/2" Galvanizado 2.632 21 c/u Vlvula de Aguja 1/2" 38.878 1 Caera galvanizada de 1 Galvanizada 6 mt 1/2" 7.428 2 c/u Galn de Gas 45 Kg --------------48.000 1 c/u Galn de Gas15 Kg --------------24.000 2 Rosemount 3051S con display 953.337 5 c/u Transmisor de Presin Disp. De campo acoplador DP/PA FDC157-0 versin no ex 1000ma/31v Mod. 6ES71570AC81-0XA0 c/u Acoplador DP/PA 841.842 1 Bifilar apantallado, CABLES DE BUS P. 6XV1830-5EH10 2.453 mt IEC 1158-2 20 Vlvula de Bola 1 1/2" Mod. VAPB-2-FFesto 63-F0507-CR 192.430 3 c/u c/u Actuador Giratorio Festo Mod. DRD-4-F05 94.838 3 c/u Puente de Montaje E - 555966 171.197 3 Siemens Sipart c/u Posicionador Inteligente PS2 (HART) 1.539.704 3 Conectores T para dispositivos PA Cod. 6GK1 9051pqte SpliTConnect Tap 299.903 1 0AA00 Dispositivos SpliTConnect Terminator Terminadores 1pqte 6GK1 905-0AE00 103.165 1 (no Ex) TOTAL:

Valor Total ($) 12.600 46.476 2.024 10.140 32.460 55.272 38.878 14.856 48.000 48.000 4766.685

841.842

49.060 577.290 284.514 513.591 4.619.112

299.903

103.165

12.363.868.-

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Captulo V
5. Caractersticas y configuracin de control distribuido con Delta V

En este capitulo se presentan caractersticas generales de los sistemas de control distribuido mediante la implementacin de un sistema Delta V, mostrando su arquitectura tanto a nivel de hardware como de software, pasando desde la integracin tanto del controlador y sus tarjetas de interfases para los distintos protocolos como por las diversas herramientas de software presentes en l para la simplificacin del trabajo del operador. Adems se explicarn las configuraciones ms relevantes de este DCS, desde el punto de vista de los componentes que lo forman y de su estructura de control como tambin de las configuraciones pertinentes para una correcta comunicacin con los dispositivos de campo de los protocolos Fieldbus Foundation y Profibus.

5.1.- Caractersticas generales del sistema Delta V:

Delta V es un sistema de control distribuido (DCS) de la corporacin Fisher

Rosemount, que nace frente a la necesidad de poder mejorar la produccin de la Industria, minimizando costos, tiempo y por sobre todo facilitando la operacin, configuracin y mantenimiento por parte de los usuarios. Permite la integracin de diversos buses de campo, como Fieldbus, Profibus, Devicenet, Hart, etc. Generando una completa gama de soluciones para diversos tipos de procesos, ya sea para pequeos, como para otros de mayor dimensin y aplicacin, aumentando la rapidez de operaciones como calibraciones, diagnsticos y configuraciones. Esto se debe a que se puede agregar un mdulo para los diversos tipos de buses de campo en un mismo sistema, existiendo as, uno para Profibus DP, otro para comunicacin HART, otro para comunicacin serial, etc. Facilitando la interconectividad y la interoperatividad. A continuacin se presentan las principales caractersticas y propiedades que lo hacen fcil de instalar, configurar y operar de manera segura:

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5.1.1.- Propiedades de Hardware:

Tcnica Plug and Play para rpido reconocimiento y configuracin de los dispositivos, como los puertos USB. Hardware encargado de darle integridad y seguridad al sistema.

5.1.2.- Propiedades de Software:

Presenta una Interfaz grafica de navegacin similar a Windows. Utiliza fcil tcnica de arrastre denominada drag and drop para simplificar la configuracin del sistema y alguna posible futura modificacin. Biblioteca de mdulos de control para facilitar la configuracin de los diversos mtodos de control. Presta ayuda online y documentacin integrada en cada uno de las aplicaciones de software (Control Studio, DeltaV Explorer, DeltaV Operate, etc.). Tiene asistente de configuracin, como de ayuda y navegacin, para guiar en las diversas etapas de un proceso.

5.2.- Arquitectura del sistema Delta V:

Para poder comprender ms fcilmente la estructura de estos sistemas se analizarn por separado el Hardware y el Software, de manera que para el primero sea ms simple la definicin de sus partes, y para el segundo se puedan explicar ms detalladamente las opciones de operacin e implementacin.

5.2.1.- El Hardware:
La estructura del punto de vista de hardware se compone de los siguientes elementos: Una o ms estaciones de trabajo. Una red de control (pudiendo ser redundante) para la comunicacin entre los nodos* del sistema. Suministro de alimentacin. - 73 -

Uno o ms controladores Delta V (optativamente redundante) que realiza el control local y que maneja los datos y comunicaciones entre los subsistemas de I/O y la red de control.

Al menos un subsistema de I/O por controlador que se encarga de procesar la informacin de los dispositivos de campo.

Un identificador de sistema, o mejor conocido como las licencias que se conectan a la estacin de trabajo con el Professional Plus**.

En la figura 43 son apreciables los componentes bsicos de un sistema Delta V.

Figura 43.- Estructura de un sistema Delta V.

Nodos*: Corresponden a reas fsicas en la red de control, como un controlador o una

estacin de trabajo.

Professional Plus**: Es una licencia que otorga los siguientes paquetes de

aplicaciones de software: definicin de sistema, operacin, ingeniera y

comunicaciones. Se debe destacar que esta licencia es la que presenta ms aplicaciones operacionales.

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5.2.2.- El Software:
El sistema Delta V trae integrada varias aplicaciones va software, las cuales abarcan ayuda en diversos mbitos, tales como para la configuracin, operacin, documentacin y optimizacin de los procesos. Las aplicaciones primarias son clasificadas como herramientas de Diseo y operacin. Las herramientas adicionales estn disponibles para control avanzado, instalacin y ayuda online.

5.2.2.1.- Herramientas de Ingeniera (Diseo):

Las principales herramientas que aparecen en el men de Engineering al desplegar la barra de Inicio de windows (ver figura 44) son: el Asistente de configuracin, Delta V Explorer, Control Studio, y si se tiene licencias para aplicaciones ms avanzadas se puede utilizar el batch application o el Recipe Studio.

Figura 44.- Men de acceso a las herramientas de Ingeniera del Delta V.

Asistente de Configuracin: Herramienta para familiarizarse con Delta V cuando es utilizado por usuarios inexpertos.

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Delta V Explorer: Esta aplicacin permite configurar y definir los diversos componentes del sistema, como reas, nodos, mdulos y alarmas. Adems permite visualizar la estructura y esquema general del sistema. Posee una apariencia similar al del explorador de Windows.

Las principales aplicaciones que permite son:

Crear, copiar y mover mdulos. Configurar hardware del sistema. Definicin de los tipos y prioridad de alarmas.

Para continuar se deben aclarar algunos trminos:

rea: Corresponde a una divisin lgica de una planta, estas representan tpicamente posiciones de una planta o funciones de procesos principales.

Mdulo: Es la unidad de control lgica ms pequea del sistema, es decir donde se configuran las estrategias de control del sistema Delta V. Contiene los algoritmos, condiciones, alarmas, histricos y otras caractersticas que definen al equipo de proceso.

Control Studio: Permite disear y modificar los mdulos individuales y plantillas que conforman la estrategia de control. Aqu el usuario puede crear grficamente un mdulo de control arrastrando de una paleta los artculos necesarios para el diagrama, para finalmente unir todos los componentes y dar origen a un nuevo algoritmo de control para el mdulo. Esta aplicacin soporta una gama de conceptos Industriales como Bloques de Funciones (Function Block) para control continuo y Graficas de Funciones Secuenciales (Sequential Function Charts, SFC) para el control secuencial.

Recipe Studio: Es utilizado para crear o modificar una cantidad de informacin que identifica a los componentes, la cantidad de estos y el equipamiento necesario para confeccionar algn producto. Es modelado despus del Control Studio.

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5.2.2.2.- Herramientas de Operacin:

Las herramientas de operacin son empleadas en el uso diario por los sistemas de control y supervisin de procesos. Las principales herramientas que se observan son: Delta V Operate Run, Process History View, Diagnostic, y si se tiene licencias preferenciales se puede optar adems por el Batch apliccation o el Batch Operator Interface. Esto se puede apreciar en la siguiente imagen (figura 45).

Figura 45.- Men de acceso a las herramientas de Operacin del Delta V.

Delta V Operate Run: Posee dos modos de operacin. En el modo de configuracin se pueden construir grficas en tiempo real y de alta resolucin. En el modo de ejecucin (Run), a los operadores del sistema se les permite interactuar con el proceso mediante el monitoreo y supervisin de estas grficas, es decir es la interfaz del operador con el proceso.

Process History View: Muestra en tiempo real y de forma continua los datos histricos del proceso, as como crnicas de eventos. Los nombres de mdulos, parmetros de los nodos, fecha, etc. son trazados en los grficos.

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Diagnostic: Provee de informacin del estado e integridad de los diversos dispositivos conectados al sistema. Estos datos se pueden ver solo, si se han conectado los dispositivos de forma fsica a la red de control y si se ha realizado la descarga en el software para la estacin de trabajo.

5.2.2.3.- Herramientas de control avanzado:

Las herramientas de control avanzado slo se nombrarn, debido a que como no se encuentran las licencias instaladas en el sistema Delta V para su uso no tienen mayor importancia en este seminario. Estas son las siguientes:

Delta V Inspect Delta V Predict Delta V simulate Delta V Tune

5.3.- Configuracin del sistema Delta V:

5.3.1.- Configuracin del Hardware:

Una de principales ventajas de estos sistemas es su estructura modular, que la hace fcil de instalar y configurar dependiendo del tipo de exigencias del proceso a controlar y supervisar. El sistema que se implementar estar formado por la siguiente configuracin distribuida Delta V.

Sistema de suministro de alimentacin: Mdulo encargado de energizar las tarjetas para su correcto funcionamiento, convirtiendo la seal AC de la red monofsica en una tensin DC de 12 a 24(v).

Controlador: Dispositivo del Delta V que procesa y ejecuta los algoritmos de control del proceso y comunica los datos a la estacin del operador.

Estacin de Trabajo: Puesto de trabajo donde se realiza la configuracin, operacin y diagnstico de todo el sistema. En nuestro caso se utilizarn dos Estaciones de Trabajo, - 78 -

una dedicado exclusivamente para la ingeniera y el diagnostico (Profesional) y otra para la supervisin y visualizacin de histricos y pantallas (Operador).

Controlador de red de comunicacin (Hub): Permite comunicacin y control entre los dispositivos de campo y los otros nodos del sistema.

Subsistemas I/O (Intefaces de comunicacin):

Series 2 Analog In 4 20 mA. Hart Series 2 Analog Out 4 20 mA Hart Discrete Out 24 VDC Isolated Discrete In 24 VDC Isolated Fieldbus Series 2 H1 Profibus DP Series 2 DeviceNet Series 2 Series 2 Serial Card

En el sistema Delta V se encuentran enumerados como mdulos de Interfaces desde el C01 al C08 respectivamente. Adems deben implementarse en el sistema Delta V los instrumentos para realizar el PID como los son la vlvula de control y el transmisor, las electrovlvulas con protocolo Profibus PA para la apertura de los estanques abastecedores del proceso en caso de falla, naturalmente con el respectivo DP/PA Link o acoplador que permita transformar el protocolo a Profibus DP, y una fuente de energa Fieldbus modelo KLD2-FBPS-1.25.360, encargada de acondicionar y proveer alimentacin a un segmento Fieldbus H1, especficamente a los dispositivos que no son autoalimentados (pasivos) conectados a este segmento. Tal como se muestra en la figura 46.

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Figura 46.- Configuracin de Hardware del sistema Delta V.

5.3.2.- Integracin y configuracin del Acoplador DP/PA en el sistema Delta V.

Como se mencion en el punto 4.3, uno de los protocolos proyectados en el control de la maqueta, aparte del Fieldbus Foundation, es Profibus; utilizando la tarjeta de Profibus DP de direccin C06 en el sistema Delta V. A continuacin se relatar el mtodo de integracin del dispositivo que emplea este protocolo, el acoplador DP/PA.

5.3.2.1.- Consideraciones y descripcin general.

Como se mencion en el segundo capitulo, el dispositivo Profibus a instalar al Delta V, (el acoplador), debe estar conectado a la tarjeta C05 del sistema y correctamente energizado. En seguida se le deben conectar las electrovlvulas al acoplador de manera que exista una interfaz que acondicione la seal desde Profibus DP a PA. Tal como se haba hecho notar anteriormente (seccin 2.1.2), el acoplador es tomado como un dispositivo esclavo desde el punto de vista de la tarjeta del Delta V, quien pasa a ser el maestro. Mientras que por el lado de la electrovlvula, es

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visto como el dispositivo maestro y este ltimo como el esclavo. Esto se puede ver en la figura 47.

Figura 47.- Detalle del conexionado de los elementos Profibus.

Recordando estos puntos importantes para esta etapa, se puede dar paso a la explicacin de configuracin de la instalacin.

5.3.2.2.- Configuracin para la instalacin del dispositivo en el Delta V.

La tarjeta Profibus DP presente en el Delta V posee un solo puerto, lo que facilitar la explicacin. Esta interfaz realiza la transmisin de datos mediante el estndar RS-485, otras caractersticas de conexionado de Profibus son descritas en el apartado de Profibus. Para comenzar se debe agregar al software de Delta V las caractersticas del nuevo dispositivo esclavo a implementar, para esto se debe abrir el programa DeltaV Explorer e ingresar en la librera el archivo de definicin del dispositivo, es decir el GSD, que corresponde a un tipo de archivo de texto ASCII que describe las caractersticas de comunicacin generales y especficas del dispositivo, como tambin informacin del fabricante, de manera que pueda ser identificado por el Delta V. Algunas de estos datos son: nmero de bytes de entrada y salida en el intercambio de mensajes, informacin de configuracin, velocidades de comunicacin que soportan, tiempos de informacin, etc. Una vez ingresada esta identificacin en la librera de Delta V, aparecer la carpeta SIEMENS que contiene al dispositivo DP/PA Link (IM157), ver figura 48.

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Figura 48.- Librera del Delta V con el dispositivo integrado.

Con esto se est en condiciones de realizar la configuracin de la red Profibus, para lo cual se deben seguir los siguientes pasos:

Primero se debe agregar el puerto a la tarjeta Profibus DP configurando la velocidad de transferencia y la direccin del maestro, que normalmente lleva la direccin 1.

Luego se agrega el dispositivo a la red (ver figura 49), para ello se desplegar una ventana que permitir la bsqueda de ste en la librera, y se le debern realizar las configuraciones pertinentes que consisten en asignar una direccin, que puede ser de la 2 a la 255, y proceder a habilitar al dispositivo y el watchdog timer (figura 50). Aqu adems se puede renombrar al dispositivo, en este caso se llamar Link DP/PA.

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Figura 49.- Incorporacin del dispositivo a la red Profibus.

Figura 50.- Configuracin del dispositivo esclavo.

Despus se debe crear y configurar el slot especificando los valores de los parmetros para los slots de Profibus, stos se obtienen de los valores del mdulo de parmetros y de las seales especificadas en el archivo GSD.

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En seguida se crea el mdulo de seal Profibus, en el que se define el TAG de la seal y se configura si es una direccin de entrada o de salida y el tipo de dato (ver figura 51).

Figura 51.- Configuracin de la seal Profibus. Para finalizar se realiza la descarga al controlador para que se aplique la configuracin a la base de datos y desaparezcan los tringulos azules que indican alerta en Delta V (figura 52).

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Figura 52.- Descarga del controlador.

A continuacin se muestra una imagen con la configuracin completa de la tarjeta Profibus para el dispositivo DP/PA (figura 53).

Figura 53.- Configuracin completa de la tarjeta Profibus para el dispositivo DP/PA.

Esto procedimiento se debe hacer para configurar todas las electrovlvulas presentes en el sistema.

5.3.3.- Configuracin de Software para creacin del lazo de Control PID:

Dentro de esta seccin se explicar la estructura global de todo el sistema a nivel de software, como lo son reas de trabajo, mdulos, puertos de tarjetas de interfaz, configuracin de dispositivos de campo, definicin de alarmas y desarrollo de la estrategia de control a implementar. - 85 -

5.3.3.1.- Comisionamiento de los dispositivos Fieldbus:

Lo primero que se debe realizar, es el reconocimiento de los dispositivos, para lo cual deben estar instalados en el sistema y energizados para dar paso al comisionamiento de stos. Se debe hacer hincapi en que para el reconocimiento de los dispositivos es necesario que se cumpla que: - La tarjeta a la cual sern conectados, para este caso la C05 de Fieldbus H1, debe estar conectada al sistema Delta V y energizada. - Los dispositivos a implementar deben encontrarse conectados a sus respectivas interfaces de comunicacin. - Los archivos DD (Device Description) para Fieldbus de los dispositivos de campo conectados deben estar instalados en la librera del Delta V.

Una vez detectados se puede dar paso al comisionado de los dispositivos, para lo cual se deben mover de la carpeta de decomisionamiento al puerto de la tarjeta al cual fueron instalados. Para comprobar el correcto comisionamiento de los dispositivos y su correcta comunicacin con Delta V se puede usar una aplicacin de las herramientas de trabajo, el software Diagnostic para Delta V, que (como su nombre lo indica) permite diagnosticar no tan slo los dispositivos de campo, sino tambin el correcto funcionamiento e informacin de la integridad de los nodos y subsistemas de la red de control o algn tipo de problema de una estacin de trabajo. En la figura 54 se puede apreciar el estado del puerto nmero dos de la tarjeta de Fieldbus H1 serial.

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Figura 54.- Delta V Diagnostic.

5.3.3.2.- Creacin de rea de trabajo.

Para poder configurar nuestros dispositivos en los mdulos, se hace necesario crear un rea, estas corresponden a divisiones lgicas basadas en software de un sistema de control. Para la creacin del rea, primero se debe tener abierta la aplicacin DeltaV Explorer, en la cual se selecciona Control Strategies con el clic derecho del Mouse para luego escoger NEW AREA y digitar un nombre. En este caso se us el nombre ELECTRO. En la figura 55 aparece el rea recin creada en el men desplegado de las estrategias de Control.

Figura 55.- Nueva rea de Trabajo.

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5.3.3.3.- Creacin de un mdulo y seleccin de la estrategia de control.

Al momento de realizar un mdulo se deben tener en cuenta dos de las aplicaciones presentes en Delta V que nos permiten crearlo, como as tambin seleccionar y configurar nuestra estrategia de control, de manera que se adapte de la mejor manera a nuestro proceso. stas son el Control Studio y los Module Template. La primera ya fue descrita en pginas anteriores (seccin 5.2.2.1), as que se explicar el Module Template. ste, da acceso a una serie de plantillas prediseadas ubicadas en la librera del Delta V, establecidas tanto para control anlogo como discreto. La ventaja de stas, es que al estar ya diseadas puede que coincidan con el tipo de control que se quiera realizar lo que facilita la configuracin de la estrategia de control pues recurriremos a su uso. La creacin del mdulo se puede realizar de dos maneras, una de ellas, es abriendo desde la librera del DeltaV Explorer la carpeta Module Template y arrastrar el mdulo a implementar hacia el rea a utilizar, luego renombrarla y asignarla al controlador que realizar el trabajo de control. La otra, utilizada en este proyecto, es de una forma ms directa, debido a que se dispone el puntero sobre el icono de rea y con un clic derecho se selecciona NEW, donde se desplegar una ventana, en el que se escoge Control Module (ver figura 56).

Figura 56.- Creacin de un mdulo de Control - 88 -

En seguida se abrir una ventana, en donde se da la opcin de crear el mdulo o modificarlo desde uno predefinido. Adems de permitir nombrarlo, el tipo de objeto a crear y el tipo de algoritmo (ver figura 57).

Figura 57.- Bsqueda del mdulo de control.

En este caso se selecciona un mdulo ya definido que sirve para realizar un control PID con elementos Fieldbus, para ello se selecciona Star From Existing y se busca el mdulo indicado denominado FF_PID_LOOP en AnalogControl (ver figura 58).

Figura 58.- Seleccin del mdulo requerido. - 89 -

Posteriormente se presiona OK y se renombra slo agregando un 2, de forma que quede con el nombre FF_PID_LOOP_2, tal como se puede visualizar en la figura 59.

Figura 59.- Mdulo creado y asignado al rea de trabajo.

Una vez creado el mdulo se debe asignar a un controlador, el cual llevar a cabo la accin de control finalmente. Para ello primero se debe ir al DeltaV Explorer y seleccionar el Physical Network, abrir el Control Network y desplegar el men del controlador, que en este caso se llama CTLR-01, inmediatamente se debe hacer click con el botn derecho sobre Assigned Modules, desplegar assign para seleccionar Module, y buscar el mdulo recin creado en el rea ELECTRO. Para terminar se realiza una descarga del nuevo mdulo de control y del controlador CTLR-01 para habilitar la correcta asignacin (Figura 60).

Figura 60.- Descarga del mdulo de control. - 90 -

En seguida aparecer en el men del DeltaV Explorer el mdulo FF_PID_LOOP_2 listo para ser configurado para la estrategia de control (figura 61).

Figura 61.- Mdulo asignado al Controlador.

Se debe sealar que los otros mdulos que aparecen en la figura de arriba corresponden a mdulos de control utilizados por otras reas.

5.3.3.4.- Diseo de la estrategia de control y bloque de funcin.

Ya asignado el mdulo al rea ELECTRO y al controlador CTLR-01, se est en condiciones de disear la estrategia de control, la que se puede ejecutar a travs del Software Control Studio. Es necesario mencionar que la descripcin aqu desarrollada fue realizada en base a elementos ya existente en el laboratorio de Control Automtico, por lo que se trabaj entorno a un lazo de control para la vlvula principal, formado por el transmisor de presin y el posicionador inteligente. Para una futura implementacin del sistema es necesario trabajar en la programacin relacionada a los otros transmisores y electrovlvulas usadas. Para dar paso a esta etapa se debe ingresar al DeltaV Explorer y seleccionar sobre el mdulo creado open with Control Studio (ver figura 62). As se abrir el programa requerido y se podr dar paso al diseo y configuracin de la estrategia de control.

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Figura 62.- Una de las dos formas de abrir el mdulo creado.

La Figura 63 nos muestra la estructura del programa y en l aparece adems la estructura del diagrama en bloques del PID a implementar.

Figura 63.- Estructura del Control Studio y del bloque PID.

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Cabe destacar que el diagrama del mdulo de control FF_PID_LOOP_2 utiliza dos entradas, por lo que se debe eliminar una de ellas debido a que slo se necesita una para el transmisor. Se debe eliminar la AI2, de manera que quede lo necesario para el tipo de control que se requiere en este lazo. El PID esta formado por tres bloques, uno dedicado a la entrada anloga AI para el transmisor, el bloque PID propiamente tal y un tercero para la salida anloga AO para el posicionador. La realimentacin del lazo de control se hace mediante la entrada al bloque PID por la BKCAL_IN y la salida del AO por la BKCAL_OUT, visualizar en la figura 64.

Figura 64.- Bloque de Funcin del mdulo FF_PID_LOOP. Los parmetros IO_IN y IO_OUT corresponden a la seal proveniente del Transmisor y a la seal que va hacia a la vlvula de control, respectivamente.

5.3.3.5.- Asignacin de los Bloques de Funciones:

La asignacin de los bloques de funciones es muy importante debido a que en estos estn contenidos los algoritmos que permiten realizar el monitoreo y control del proceso. Es por esto, fundamental asignar los dispositivos Fieldbus a cada Bloque de Funcin. Para ello se debe en Control Studio, realizar los siguientes procedimientos:

Los dispositivos deben estar reconocidos y comisionados en el DeltaV Explorer. El mdulo FF_PID_LOOP_2 debe ser abierto en el Control Studio. Una vez all, se tiene que seleccionar uno de los bloques, ya sea el de entrada o el de salida y seleccionar Assign I/O y enseguida To Fieldbus.

Luego se abrir una ventana, en donde se debe seleccionar el Controlador, los dispositivos I/O, la tarjeta utilizada (en este caso C05), el puerto (P02 para este - 93 -

caso), el dispositivo especifico (sea el transmisor SP o la vlvula POS) y por ultimo el bloque* que nos muestre el cuadro desplegado.

En resumen, los pasos a realiza desde que se est en el Control Studio y tomando como ejemplo el bloque AI para el transmisor son: Assign I/O /To FIELDBUS /Browse /Control /I/O card /C05 /P02 /SP /FFAI1 /ok.

bloque*: El transmisor posee dos bloques AI, FFAI1 y FFAI2 debido a que puede enviar dos
variables al mismo tiempo, pero en este caso slo se necesita uno as que se debe seleccionar el primero (observar figura 65).

Figura 65.- Seleccin del bloque FFAI1 para el transmisor.

Para la vlvula se debe realizar lo mismo, seleccionando el bloque AO, pero seleccionando POS en vez de SP, y escogiendo el bloque que enseguida aparecer, que a diferencia del transmisor slo es uno (ver figura 67). Para el bloque PID se realizan los mismos pasos que para el bloque AO, escogiendo el bloque FFPID1 al final.

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Figura 67.- Seleccin del bloque FFAO1 para la vlvula.

Finalmente se deben realizar las descargas pertinentes para cada dispositivo, ya que aparecern tringulos azules en cada uno de ellos, seleccionando con el botn derecho del Mouse sobre cada dispositivo y luego seleccionando Download /Fieldbus Device.

5.3.3.6.- Modificacin de los parmetros de los bloque de funciones:

A continuacin se dar paso a la configuracin de los parmetros de los tres bloques utilizados. Estos se deben realizar desde el Control Studio y en estado de edicin, no en online, ya que en este estado no se tomar en cuenta ningn cambio en la configuracin (ver figura 5.3.24). Bloque AI: Los parmetros a modificar corresponden a la categora I/O. Chanel: 1, designado para transmisin de Presin. XD_Scale: 0-100%, en unidades psi. OUT_Scale: 0-100%, en unidades psi.

Bloque AO: Categora I/O. Chanel: 1. X_Scale: 0-100%, en unidades psi. - 95 -

Bloque PID:

Categora I/O. OUT_Scale: 0-100%

Categora operating: MODE: Puede ser Manual o Automtico, dependiendo del control deseado. Se seleccionar Automtico para que el bloque PID controle a la vlvula dependiendo del valor del Set Point. OUT: 0-100%. Representa apertura de la vlvula. PV: Variable del proceso en psi. SP: Valor de referencia definido por el usuario para la variable de proceso, en psi.

Categora Tunning: Gain: Ganancia proporcional Reset: Ganancia integral Rate: Ganancia derivativa
- Gain: Ganancia proporcional cuyo valor definido es 1. - Reset: Ganancia integral cuyo valor definido es 3. - Rate: Ganancia derivativa cuyo valor definido es 0. Nota: El valor de cada ganancia viene establecida por el mdulo.

Para finalizar la modificacin de los parmetros se deben guardar y descargar los cambios para completar la configuracin del mdulo, ver figura 68.

Figura 68.- Barra de herramientas del Control Studio. - 96 -

Para visualizar el lazo durante el control del proceso en tiempo real se debe seleccionar online en Control Studio.

5.3.3.7.- Configuracin de alarmas:

Las alarmas configuradas en esta parte corresponden a las del bloque AI, debido a que siempre se debe tener un constante monitoreo de la seal de Presin del proceso. Estas alarmas se encuentran predefinidas en cada uno de los bloques, ya que son de tipo estndar para facilitar al usuario su configuracin. Se configurarn las alarmas que indiquen un aviso de los lmites de Presin existentes en el proceso, tanto para el de alta como para el de baja. El procedimiento es el siguiente, se selecciona el bloque deseado en Control Studio (el AI), enseguida se pulsa el botn derecho del Mouse y se selecciona Assign Alarm. Acto seguido se abrir una ventana que permite configurar la alarma deseada, en ella por ejemplo se puede definir el valor lmite de la alarma, ya sea el inferior o el superior, ver figura 69.

Figura 69.- Configuracin de alarmas del bloque AI1.

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Una vez establecidos estos datos se presiona ok y se encuentra configurada la alarma HI para indicar el aviso del limite alto y la LO para el limite bajo. La correcta configuracin se puede apreciar en la parte inferior del Control Studio cuando se encuentra en estado online, donde se encuentran los set de alarmas, debido a que aparecer una campana azul si alguno de los limites de alarma se activa, ya sea para HI o LO. Esto se puede observar en la figura 70, donde se muestra el cuadro con las alarmas y se indica que se ha sobrepasado el lmite superior de Presin configurado, que para este ejemplo corresponde a 18(psi).

Figura 70.- Cuadro inferior del Control Studio con las alarmas.

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Captulo VI
6. Desarrollo de HMI para supervisin en Delta V

6.1 El dibujo de la Planta en Cinema 4D

Para la creacin del HMI, fue vital desarrollar una pantalla que fuese mucho ms elaborada que las que permite el software de Delta V y sus similares, pues si bien poseen extensas libreras de elementos, los desarrollos grficos que permiten lograr son muy bsicos y no resultan suficientes para las metas de este seminario. Por tal razn se estudi la factibilidad tcnica de realizar la representacin grfica en otro programa y luego llevar ese desarrollo a la interfaz de Delta V, pues las pantallas creadas aqu, permiten la insercin de imgenes BMP para ser usadas de fondo. Por lo que solo la vinculacin a botones, mostrar variables y modificarlas sera netamente en el entorno Delta V. Se debe hacer hincapi en que no es el objetivo de este seminario ensear el manejo de algn programa avanzado de dibujo, por lo que lo explicado a continuacin es de carcter ilustrativo solamente, con el fin de presentar e introducir al lector en el tema. Se eligi el programa CINEMA 4D, un software manejado por diseadores industriales y que permite la creacin de dibujos en tres dimensiones de una manera algo ms amigable que sus similares. Cabe sealar que los programas de desarrollo en tres dimensiones son completamente universales a cualquier uso, pues solo traen herramientas bsicas de dibujo y sus libreras son de figuras geomtricas en 3D y de algunos efectos visuales, lo que significa que la creacin de cualquier elemento corre por cuenta completa del diseador del dibujo.

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6.1.1 Cinema 4D y su entorno

Cinema 4D ofrece un entorno que permite rotar las figuras en el sentido que nosotros queramos, as como tambin permite trabajar en cualquier lugar del plano de trabajo, lo que beneficia en que para hacer varias figuras no es necesario estar creando elementos en otro archivo e insertarlos en el dibujo de inters (cosa tambin posible de hacer). La figura 71 muestra el entorno de trabajo de Cinema 4D, se aprecia el inmenso plano o espacio de trabajo que el software proporciona, lo que hace suponer los grandes proyectos que se pueden desarrollar con l. En la 72 podemos ver que la pantalla del espacio se divide en 4 partes, en ellas se puede tener las vistas usadas en programas de dibujo de planos como AUTOCAD. Estas vistas son completamente configurables, pudiendo elegir en una ventana observar la figura desde los ejes X, Y; mientras que en otra Y, Z (a modo de ejemplo).

Figura 71.- Primera posibilidad de pantalla de trabajo

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Figura 72.- Segunda posibilidad de pantalla de trabajo, recomendable para elegir otras vistas

6.1.2 Herramientas usadas y el desarrollo del dibujo

En el desarrollo de la representacin de la maqueta, se usaron las herramientas bsicas de Cinema 4D. La imagen 73, muestra las formas 3D predefinidas y son las que se usaron, principalmente la de Tanque de petrleo usada como estanques y los cilindros, que se usaron para hacer los ductos y caeras.

Figura 73.- Herramientas tpicas de Cinema 4D

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Al seleccionar una figura, esta se inserta en el plano, y permite elegir los parmetros de longitud, altura, y muchos ms en el mismo momento de la insercin, permitiendo adems modificaciones posteriores (Ver figura 74)

Figura 74.- Cuadro de atributos para modificar figuras

Con el fin de generar los estanques se debieron insertar tres estanques de petrleo del programa y ajustar sus dimensiones de manera proporcional. Para eso se debe tener claro el uso de los botones: 1 Botones simples de manejo de Objeto Fig. 75 Estos botones, interactan directamente con los objetos que se estn utilizando y cualquier figura insertada. No tienen influencia directa en el plano. Para usarlos, basta con hacer clic Fig 76 Estos botones, interactan directamente con el plano. Para mirar las figuras desde otro ngulo, o desplazarnos en el espacio de trabajo. Para usarlos, se les debe mantener presionados y mover el Mouse. - 102 -

Fig 75 2 Botones de manejo del Plano

Fig 76

Montando los elementos sealados con las herramientas mencionadas, las opciones de ajustes e insertando ms cilindros para hacer las caeras, el dibujo tridimensional de la maqueta resulta finalmente como sigue (figura 77):

Figura 77.- Dibujo de la planta Renderizando la vista por medio del botn se logra un dibujo mucho ms elaborado

y acercado a la realidad como se puede observar (figura 78)

Figura 78.- Vista renderizada de la planta Con todo, esto lo que se hizo finalmente fue imprimir pantalla para luego guardar la imagen en formato BMP, que es el formato permitido para insertar en Delta V. - 103 -

6.2 La vinculacin de elementos y dibujos a las variables en Delta V 6.2.1 Iniciacin

Para la creacin del HMI con sus botones de interaccin hacia el sistema y sus variables asociadas, Delta V ofrece una aplicacin a la que es muy fcil acceder una vez estando en la pantalla inicial de Delta V Operate Run (Figura 79). Se debe abrir Delta V Operate (config) (software para desarrollar la pantalla HMI) tan solo presionando CTRL + W. Unas ves ah, se sigue la ruta File New Picture como muestra la figura 80 y se dimensiona el tamao de la

imagen con el botn Dimensionar que est sealado

Figura 79.- Pantalla de Delta V Operate Run

Figura 80.- Pantalla de creacin HMI y el botn dimensionar

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Con el espacio dimensionado insertamos la imagen BMP que se desarroll en Cinema 4D (cosa que se har al final de este apartado). Por ahora explicaremos el uso de algunos botones usados y su vinculacin con las variables reales presentes en el sistema. En la figura 81 se resaltan las Herramientas de Texto que permiten escribir nombres en los diferentes elementos o botones que se vayan a crear. El botn Datalink es uno de los ms importantes, pues cumple una de las funciones principales a la hora de supervisar el proceso y es el leer datos. Un Datalink bien configurado permite visualizar la informacin proveniente de un transmisor, de la salida de un actuador, los datos que maneja un bloque de programa como lo es en este caso, del bloque PID. El uso de estos Datalink permite una lectura en lnea de la informacin del proceso sin la necesidad de intervenir cambiando ningn valor seteado ni abrir otra aplicacin mientras se supervisa el proceso, lo que permite una mayor optimizacin de tiempos de reaccin del operador ante una eventual variacin no deseada.

Figura 81.- Ubicacin de los botones datalink y herramientas de texto A continuacin se explicarn las configuraciones necesarias para poder realizar la vinculacin de los Datalink a variables de proceso, la realizacin del grfico de tendencias, vinculacin a otras pantallas entre otras cosas desarrolladas para este seminario.

6.2.2 Configuracin de Datalink

Cuando se inserta el Datalink sobre la nueva imagen aparece un smbolo: #####.##. El sistema no est online y adems debe ser configurado para mostrar el valor que nos interese observar.

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Para elegir que valor debe mostrar, se hace doble clic sobre el elemento. Inmediatamente despus se despliega una ventana (figura 82) donde en el botn marcado con crculo se debe explorar hasta encontrar el archivo exacto que va almacenando la informacin que requerida.

Figura 82.- Ventana Datalink En la exploracin se abre una nueva ventana donde debemos seleccionar la opcin Browse Delta V Control Parameters y elegir nuestra rea de trabajo con el mdulo de control desarrollado (figura 83)

Figura 83.- Seleccin de estrategia de control para leer datos desde Datalink

As por ejemplo para ver la seal de salida del posicionador inteligente se abre FF_PID_LOOP_2 y se selecciona A01 (Figura 84). - 106 -

Figura 84.- Seleccin de salida del posicionador para leer desde el Datalink

Con lo ya explicado, si queremos ver la salida del posicionador inteligente en nuestro Datalink, la ruta resulta como muestra la figura 85:

Figura 85.- Descripcin de la ruta de lectura de informacin leda por el Datalink

Luego de esto, al poner la pantalla en modo Run se realizar la lectura de manera inmediata y se podr visualizar en pantalla.

6.2.3 Creacin de los Grficos de Tendencias

Ver el valor exacto de una variable que est manejando el Delta V en tiempo real, es sin duda algo muy beneficioso para el operador, y con esto, para el buen desempeo del proceso en si. Algo que ayuda mucho ms en este sentido, es poder ver los valores de las variables a lo largo del tiempo de supervisin.

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Para crear una pantalla de tendencias, se debe nuevamente crear una nueva imagen (clic en New Picture) y dimensionar su tamao de la manera explicada anteriormente. Luego de eso se debe insertar un Chart, como muestra la figura 86 en la izquierda. A la derecha, puede verse el grfico que se debe configurar para visualizar las variables de inters.

Figura 86.- Insercin de grficos de tendencia y su primera vista

Cada una de las variables a mostrar se configura haciendo doble clic en el grfico, lo que abre la ventana de la figura 87. En el botn destacado se exploran las variables de la misma manera que se hace para configurar los Datalink.

Figura 87.- Insercin de variables a graficar Las variables elegidas para que se grafiquen como tendencias en el tiempo son en Set Point, la presin de entrada al PID y la apertura de la vlvula. As bajo la grfica se podrn ver los caminos a cada uno de los archivos de las variables como se observa en la imagen 88. Cada variable graficada, tendr el mismo color con que aparece escrita para identificarla clara mente

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Figura 88.- Variables configuradas para el grafico de tendencias

6.2.4 El Faceplate
El Faceplate es uno de los elementos que ayudan en el control del proceso. Como puede verse en la figura 89, Faceplate permite ajustar una variable, asignarle un valor mientras el sistema se encuentra en lnea. Tambin tiene unos sealizadores de la activacin de alarmas.

Figura 89. Faceplate y sus prestaciones

6.2.5 Vinculacin de Botones a pantallas

La pantalla HMI desarrollada consta de una pantalla de inicio y una pantalla de vista del proceso en donde hay ms botones de accin para abrir elementos como el Faceplate y otras pantallas. Para crear una vinculacin entre botones y pantallas se inserta un texto o un dibujo que pueda ser usado como botn. Con el fin de explicar se inserta un texto y se hace doble clic en l, lo que abre la ventana de la figura 90 (a). Luego debemos elegir que es lo que queremos vincular al botn desarrollado. Esto se hace en una ventana que da varias opciones, cosa apreciable en la figura 90(b) en que se selecciona uno de los comandos como funcin para el botn creado.

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fig (a)

fig (b)

Figura 90.- Opciones posibles al apretar el botn a configurar

Para abrir una pantalla ya diseada, se selecciona la opcin DeltaV Open Picture, y se explora hasta encontrarla. Es visible adems la opcin DeltaV Open Faceplate, con lo que el botn diseado con ella abrir el ya mencionado Faceplate. DeltaV PHV, abre una nueva ventana donde se carga la aplicacin Process History View que permite una visualizacin de los valores a lo largo del tiempo con carcter de histricos, con un almacenaje de informacin de mayor tiempo que las tendencias observables al configurar los Chart. Finalmente las pantallas de trabajo que se usarn en el HMI del sistema, con todos los botones vinculados y las imgenes desarrolladas pueden apreciarse terminadas a continuacin:

La pantalla de inicio del sistema (figura 91): El botn vista del proceso lleva al usuario a la pantalla que permite visualizar el proceso y las variables en tiempo real. Histricos, abre la aplicacin Process History View mencionada anteriormente y que entrega la informacin de manera grfica. Alarmas, abre una ventana donde muestra los sucesos crticos detectados por el sistema.

Pantalla Proceso (figura 92): La pantalla muestra de una manera ms amplia el proceso y representa la maqueta diseada mostrando los indicadores, vlvula, estanques, etc. En ella se puede ver adems las variaciones en tiempo real de las variables ms significativas El botn Faceplate abre dicha aplicacin de Delta V para interactuar con el Set Point y apreciar la apertura de la vlvula. Tendencias, abre el grfico con valores instantneos con un corto lapso de tiempo, pues para mayor informacin en el tiempo estn los histricos que informan prcticamente - 110 -

todos los eventos ocurridos. Se incluyen alarmas de nivel crtico alto y bajo como as lectura de parmetros online del bloque PID

Figura 91.- Pantalla de inicio del sistema HMI

Figura 92.- Vista del Proceso con alarmas e indicadores ya trabajando

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Comentarios y Conclusiones

Gracias a la realizacin del presente seminario se pueden mencionar las siguientes conclusiones:

Durante el estudio de la instrumentacin existente tanto en el laboratorio como en el mercado para la realizacin de esta maqueta se pudo conocer la gran cantidad existente, y las variadas formas y protocolos que se encuentran para el control de una variable determinada. Sin embargo, para un mtodo especifico, como es el caso de una electrovlvula con protocolos Profibus PA, la bsqueda se hizo ms complicada debido a que este protocolo realiza control en procesos automatizados y se hace difcil implementarlas en una aplicacin on/off. Esto hace pensar que para encontrar un dispositivo apto para la implementacin de un cierto proceso se debe primero definir correctamente el tipo de aplicacin y las caractersticas de este para no caer en una bsqueda demasiado compleja.

Por otro lado esta experiencia ayud a los estudiantes desarrolladores del tema a conocer de una manera ms cercana las dificultades de bsqueda y cotizacin de la instrumentacin requerida, como tambin los posibles acondicionamientos existentes entre los diversos protocolos de comunicacin y las conexiones de tuberas.

Permiti familiarizarse con la integracin de instrumentacin industrial en sistemas con control distribuido, que en este caso no era conocido por los alumnos seminaristas, adems de ayudar a construir e interpretar planos y lazos de control, y el reconocimiento ms sencillo de la instrumentacin Industrial.

La principal ventaja de utilizar instrumentacin Industrial en esta maqueta es que la existente en las maquetas comerciales no permite la suficiente experiencia y familiarizacin con medidas y resultados obtenidos en procesos industriales reales. Otros sistemas desarrollados con fines didcticos permiten controlar varias variables, pero solo

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con la misma estrategia de control, no dando ms alternativas al limitar por el tipo de fabricacin de la maqueta.

Desde el punto de vista del uso de un DCS mediante el sistema Delta V, se puede concluir que se permiti conocer las ventajas que estos tipos de sistemas presentan, desde la integracin de variadas herramientas de trabajo que no hacen necesidad del uso de otros tipos de software aparte de los presentes en l ( para configuracin, control, simulacin, supervisin y monitoreo, etc.) hasta la facilidad de integrar una gran cantidad de subsistemas a travs de mdulos fsicos basados en distintos buses de campo para implementar todo tipo de dispositivos, y a lo amigables que pueden llegar a ser estos sistemas en la prctica. Por otro lado esto dio la gran opcin a los alumnos de poder conocer e interactuar con este sistema, debido a que en asignaturas anteriores solo haban podido trabajar con PLCs.

En el diseo de la maqueta se ha pensado en el uso de materiales, instrumentos industriales y cables que garantizan tanto la robustez y durabilidad a lo largo del tiempo, como el correcto funcionamiento a la hora de la implementacin real en el laboratorio.

La amplia modularidad de Delta V es ventajosa, puesto que permite controlar muchos tipos de protocolos o buses de campo, todo est en ampliar el equipo. A lo sealado se suma el hecho de que al contar con un mdulo PROFIBUS DP, y a la existencia de los DP/PA Links, Delta V es capaz de manejar los dos tipos de redes Profibus con ms nodos en el mundo.

Algo a destacar es que el sistema para hacer HMI de Delta V, permite desarrollar botones e imgenes de proceso en otro software y ser llevadas al sistema, beneficiando esto a la visualizacin, pues el desarrollar una imagen en un programa especializado en desarrollos grficos, ayuda sin duda a lograr algo con ms detalle. Esto se ha demostrado con el logro de una pantalla HMI de gran calidad grfica, tanto en representacin del proceso y botones de una mejor definicin a travs de Cinema 4D principalmente en conjunto con un software de edicin fotogrfica.

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Bibliografa

[1] 73-87
[2]

CREUS, Antonio Instrumentacin Industrial; Editorial: Alfaomega, ao 2006, pg.

WERNEKICK, Eugenio y AGUILERA, Cristhian Electrnica industrial. Texto

Universidad del Bo-Bo, pg. 6-19 6-26.

[3] [4]

Manual Delta V: Getting Started with Your DeltaV Automation Software. KASCHEL, Hctor y PINTO, Ernesto Anlisis del estado del arte de los buses de aplicados al control de procesos industriales. Santiago, Chile, Universidad de

campo

Santiago de Chile. Depto. de Ingeniera Elctrica. [5] <www.profibus.com> [6] <http://plantweb.emersonprocess.com/university/>

- 114 -

ANEXO

I.II.III.IV.-

Diagrama P&ID del proceso. Plano de Laboratorio Control Automtico. Conexionado Elctrico Instrumentacin Fieldbus Foundation H1 Conexionado Elctrico Instrumentacin Profibus PA

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II

III

IV