P. 1
22994587 Sudarea Mig Mag

22994587 Sudarea Mig Mag

|Views: 334|Likes:
Published by Suflet de Copil

More info:

Published by: Suflet de Copil on Aug 11, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as RTF, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

10/29/2014

pdf

text

original

MIRCEA BURCA
STELIAN NEGOITESCU

SUDAREA MIG/MAG
Editia a II-a

EDITURA SUDURA TIMISOARA 2004

Referenti stiintifici: Prof.dr.ing. Voicu Safta Prof.dr.ing. Livius Milos

Descrierea CIP a Bibliotecii Nationale

BURCA, MIRCEA Sudarea MIG/MAG / Mircea Burca, Stelian Negoitescu Ed. a 2-a, rev. – Timisoara: Sudura, 2004 Bibliogr. ISBN 973-8359-22-8 I. Negoitescu, Stelian 621.791.5

Copyright © Editura Sudura 2004 Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din aceasta lucrare nu poate fi reprodusa, stocata sau transmisa prin indiferent ce forma, fara acordul prealabil 973-8359-22-8 scris al Editurii Sudura. ISBNSUDURA – Timisoara EDITURA
Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076 Consilier editorial ing. Takács Rudolf

cât mai ales în t ara noastra – care are de recuperat o importanta ramânere în urma în domeniul sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. specialisti recunoscuti si apreciati ai Politehnicii Timisorene. cea sub strat de flux cu cca. autorii au revizuit si actualizat informatiile cu privire la aspectele teoretice si de ordin tehnologic ale procedeului. depasind previziunile facute în ultima decada a secolului trecut privind perspectiva procedeului la început de mileniu. la 25 iunie 2004 Dr. Actualmente exista numeroase solicitari pentru alte exemplare. Fata de prima edit ie. Se distinge în mod deosebit completarea cu un capitol nou dedicat sudarii cu sârma tubulara. fiind evidentiate avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasica. Cu ocazia celei de a 56-a Adunari Anuale a Institutului Internat ional de Sudura (IIS/IIW) care a avut loc la Bucuresti în iulie 2003. Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executantilor de structuri sudate pentru exploatarea avantajelor sârmei tubulare va determina si în România o crestere si extindere a procedeului. s-a aratat ca în Europa sudarea manuala cu arc electric scade cu cca. În scurtul interval de timp care a trecut de la prima editie. Timisoara. Sudarea cu sârma tubulara ST. ceea ce justifica pe deplin abordarea acestui capitol de catre autorii lucrarii. în Europa. NICOLAE JONI . 5-8% anual. ceea ce a determinat Editura „Sudura” sa propuna autorilor reeditarea acestei lucrari care se bucura de un interes deosebit în rândul specialistilor.Cuvânt înainte la editia a II-a Prima editie a lucrarii „Sudarea MIG/MAG“a fost lansata la finele anului 2002 si este epuizata în momentul de fata. Sunt analizate aspectele teoretice si particularitatile specifice procedeului. în cele doua variante cu protectie suplimentara respectiv cu autoprotectie. 2-3% pe an. atât pe plan mondial. Aceasta reflecta actualitatea temei abordate si preocuparea factorilor de decizie din industrie în implementarea sudarii MIG/MAG în productia de structuri sudate din România. reprezinta un argument important si un suport de referinta solid. Îndeosebi România are o imperioasa nevoie de substituire a procedeului de sudare manuala cu electrozi înveliti (înca aplicat pe scara larga) prin aceast procedeu modern. iar procedeul MIG/MAG compenseaza din plin scaderile amintite. dar nu numai. reprezinta o tehnica utilizata pe larg în tari dezvoltate precum SUA si JAPONIA. în principal cresterea productivitatii si calitatii la sudare. iar lucrarea celor doi dascali. respectiv aspectele privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. în dezvoltarea si edificarea unei industrii românesti moderne si competitive. ponderea de utilizare si de aplicare a sudarii MIG/MAG a crescut sensibil. Ing. în detrimentul acelui aparent dezavantaj (mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plina.

respectiv aspectele legate de echipamentul de sudare. modul de elaborare a tehnologiei de sudare si particularitatile acesteia. automatizare sau robotizare. Se apreciaza ca ponderea de aplicare a sudarii MIG/MAG pe plan mondial se ridica la acest început de mileniu la un procent de 60-70% din totalul productiei de structuri sudate.Prefata la edit ia I-a Dezvoltarea sudarii. dar nu numai este tot mai mare.prin implementarea si tehnologia electronicii de putere. ca proces tehnologic de îmbinare a materialelor metalice. respectiv usurinta cu care procedeul se preteaza la mecanizare. când Carl Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG si pâna în prezent . definirea fortelor dezvoltate în arcul electric si actiunea lor în procesul de transfer. Din 1956.. Pe de alta parte aparitia unei lucrari de referinta în domeniul sudarii în mediu de gaze protectoare se impunea cu necesitate având în vedere numarul redus de referinte bibliografice în acest domeniu. etc. parametrii tehnologici de sudare si actiunea lor asupra procesului de sudare sau asupra cusaturii sudate. La acestea se mai adauga în mod special. permit 5 . descrierea tipurilor de transfer al picaturii de metal topit s i caracterizarea acestora. cu atât mai mult cu cât interesul pentru acest procedeu în rândul specialistilor. dar si evolutia procedeului si a echipamentului din ultimul timp. dar cu o întârziere de 20 de ani si cu recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. Sistematizarea si analiza unitara a problemelor tehnologice specifice sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum. Lucrarea este structurata în principal pe doua problematici si anume aspectele de ordin tehnologic ale procedeului. materialele de sudare. din ultimii 10-15 ani este indisolubil legata de dezvoltarea sudarii în mediu de gaze protectoare în general si de sudarea MIG/MAG si cu sârma tubulara în special. dezvoltarea si perfectionarea echipamentelor si instalatiilor de sudare MIG/MAG. Cartea „Sudarea MIG/MAG“ se înscrie în contextul în care implementarea sudarii MIG/MAG în România cunoaste aceeasi tendinta ascendenta existenta pe plan mondial. La baza acestei dezvoltari dinamice stau avantajele incontestabile ale sudarii MIG/MAG si anume productivitatea ridicata. performantele tehnologice si de ansamblu ale procedeului au crescut neîncetat. a invertorului si a microprocesorului în constructia acestora.

putând contribui la importante economii de timp. iar lectura placuta s i utila. pentru cresterea nivelului de pregatire teoretica si practica. Se remarca prezentarea inedita a surselor de sudare sinergica pentru sudarea în curent pulsat. energie.întelegerea profunda si facila a fenomenelor care guverneaza sudarea MIG/MAG. util celor interesati de exploatarea si întretinerea acestor echipamente. materiale. Aparitia unei lucrari de înalt nivel stiintific. sursa de sudare. pistoletul de sudare. Alexandru Vas 6 . manopera. tuturor acelora care sunt interesati sau au tangenta cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. simplitatea s i claritatea expunerilor fac cartea accesibila. Dr. într-o perioada caracterizata mai degraba printr-un pragmatism excesiv. etc. RobconTM. dispozitivul de avans al sârmei electrod. dascali ai renumitei scoli politehnice timisorene.ing. Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate în anexe îsi propun sa usureze munca tehnologului în elaborarea tehnologiilor de sudare. pupitrul de comanda. studentilor de la sectiile de specialitate care doresc sa-si dezvolte si sa aprofundeze cunostintele acumulate la cursuri. Lucrarea se adreseaza în primul rând specialistilor care lucreaza în domeniul sudarii în general si al sudarii MIG/MAG în special. La baza cartii stau experienta teoretica si practica a autorilor ei. a fost posibila prin sprijinul acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul sau timisorean. specialisti cunoscuti si apreciati în domeniu pentru bogata activitate didactica si stiintifica desfasurata la catedra sau în cadrul contractelor de cercetare. persoanelor din intreprinderi sau firme private care doresc sa se documenteze si sa implementeze sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Prezentarea logica. Alcatuirea si analizarea distincta a partilor componente ale echipamentului de sudare MIG/MAG ca. constituie un capitol important al cartii.

respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora actuala. în toate domeniile de activitate. Analiza efectuata s-a facut pe baza criteriului consumului de materiale de sudare. graficul dinamicii procedeelor de sudare din ultimul sfert de veac în cele mai dezvoltate tari din lume.U. .A. Studiile intreprinse în tarile puternic industrializate ale lumii. sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG.A. În figura 1. Estimarea facuta la începutul anilor ‘90 este confirmata de analiza cea mai recenta efectuata în aceasta directie care cuprinde si perioada 1990 – 1999. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 – 1992. S. sudarea cu sârma tubulara (ST). Comunitatea Europeana. revolutionara. respectiv Japonia. atât la nivel micro cât si macrocosmic s i la care sudarea va avea un rol decisiv. respectiv previziunile pentru perioada imediat urmatoare. terestru. Solutionarea multor probleme de importanta majora. care va aduce în fata omenirii noi provocari dintre cele mai ispititoare. se prezinta în sinteza aceste date la începutul perioadei considerate. iar în tabelul 1. respectiv la sfârsitul acesteia. acvatic sau spatial. ceea ce confirma justetea previziunilor facute în urma cu un deceniu.. de aceasta data schematizat. fiind luate în considerare urmatoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manuala cu electrod învelit (SE). anul 1992. complexe si extreme. este indisolubil legata de realizarea unor îmbinari capabile sa opereze în conditii dintre cele mai diverse. Japonia sau Comunitatea Europeana. prin raportarea la consumul de materiale de sudare.Introducere În decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele mai universale procese tehnologice aplicate în productia industriala si de bunuri materiale. În figura 2 este prezentat. Exista putine procese care sa fi cunoscut o dezvoltare atât de importanta si care sa poata fi comparate prin diversitate s i volum de aplicare ca sudarea.U. privind dinamica de dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire în ultimii 25 de ani si ponderea acestor procedee la sfârsitul secolului al XX-lea si începutul mileniului al III-lea arata fara echivoc ca sudarea în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoasa dinamica. Prin urmare exista motive întemeiate sa se creada ca sudarea va continua sa se dezvolte si sa progreseze cu aceeasi intensitate si în secolul al XXI-lea. ca S. Se apreciaza ca situatia existenta la nivelul anului 1992 nu va suferi modificari esentiale în perioada urmatoare putând fi considerata reprezentativa pentru începutul de mileniu III. anul 1975. se prezinta evolutia ponderii acestor procedee în perioada analizata. respectiv sudarea sub strat de flux (SF).

Evolutia procedeelor de sudare prin topire 1975 – 1992 Figura 2. Schematizarea evolutiei procedeelor de sudare în perioada 1975 – 2000 .Figura 1.

U. respectiv de la o perioada la alta. 33 42 19 6 100 1992 9 1975 70 1992 Japonia 18 54 20 8 100 16 2 12 1975 Analiza graficelor din figurile 1 si 2 permite desprinderea unor concluzii interesante: Volumul de aplicarea a sudarii manuale cu electrod învelit a cunoscut o scadere substantiala în toate tarile analizate. 18% în toata perioada analizata.U.A. largirea gamei de sârme tubulare cu miez rutilic. iar cea mai mica scadere în S. dar cu o întârziere de aprox. în timp ce în Comunitatea Europeana a scazut de la 58% la 20% în aceeas i perioada. bazic sau cu pulbere de fier. a cunoscut o dezvoltare exploziva din a doua jumatate a anilor ‘80 atingând un procent de 20% dupa anii ’90. Cea mai mare scadere se constata în Japonia si anume de la aprox. Ponderea de utilizare a sârmei tubulare difera mult de la o tara la alta.Tabelul 1.A. În S. Sudarea MIG/MAG cu sârma plina si sârma tubulara se va diversifica în directii ca: utilizarea amestecurilor de gaze. respectiv de peste 70% în Comunitatea Europeana si Japonia.A. 70% în 1975 la mai putin de 20% în 1992.A. 60% în S. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial Tara SE Procedeul de sudare MIG/MAG (%) (%) Sârma plina Sârma Comunitatea 58 28 4 10 1975 Europeana (CE) 20 65 6 9 100 1992 51 23 17 S. În Japonia utilizarea timida a sârmei tubulare la sfârsitul anilor ‘70 si începutul anilor ’80.U. ponderea cumulata a acestora fiind la nivelul anului 1992 de aprox. extinderea gamei de sârme tubulare cu protectie de CO2 (estimata la un procent de tubulara SF (%) Total (%) Anul . de la 51% la 33%.. sudarea cu sârma tubulara a fost larg raspândita de multi ani mentinându-se la un procent de aprox. Se observa însa diferentieri clare de la o tara la alta. În Comunitatea Europeana ponderea utilizarii sârmei tubulare s-a mentinut la un nivel scazut în aceasta perioada de sub 5%. 10 ani.U. Locul sudarii manuale cu electrod învelit a fost luat în exclusivitate de catre sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu sârma plina si cu sârma tubulara. În ultimii ani se manifesta însa si aici o crestere rapida asemanatoare cu cea din Japonia..

37 3. Japonia de adaos/procedeu SE (MMA) -5. ca efect a principalelor avantaje conferite de procedeu si anume calitatea deosebita a îmbinarii sudate.20 12. si Japonia) si a sârmei tubulare cu autoprotectie. Tabelul 2.96 -1. Sudarea sub strat de flux SF s-a mentinut constanta pe toata perioada analizata cu o pondere de 8-10%. Se observa aceleasi tendinte dar într-un ritm mult mult mai scazut. respectiv posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari (vs = 30-100 cm/min). a procedeului cu profunde implicatii economice si de calitate privind îmbinarea sudata. care a cunoscut o adevarata revolutie la sfârsitul anilor ’90. pe baza consumului de materiale de sudare.00 -1.29 -5. estimata pentru urmatorii ani.80 5.27 ST (FCW) 4.59 Dezvoltarea obiectiva a volumului de aplicare a sudarii MIG/MAG în detrimentul sudarii SE are la baza principalele avantaje ale sudarii în mediu de gaze protectoare: Productivitatea ridicata a procedeului determinata de rata mare a (%/an) depunerii (AD = 2-4g/s).U. prin raportarea la evolutia acestora în ultimii 25 de ani (perioada 1975 – 1999).A.56 -4. 50% în Europa si chiar mai mult în S.51 1.aprox. cu mici fluctuatii de la o tara la alta s i se estimeaza ca nici pe viitor nu va cunoas te modificari esentiale ramânând în jurul valorii de 10%. În tabelul 2 este prezentata dinamica principalelor procedee de sudare prin topire din tarile puternic industrializate. Dezvoltarea electronicii de putere si în Posibilitatea mecanizarii.45 MIG/MAG 3. automatizarii sau robotizarii cu usurinta .A.74 SF (SAW) -1. respectiv flexibilitatea ridicata. În acest context un pericol real l-ar putea prezenta doar sârma tubulara cu autoprotectie. patrunderea ridicata (j = 150-250 A/mm2). Perspectiva de dezvoltare raportata la evolutia din ultimii 25 de ani Comunitatea Consum de materialeEuropeana S. În plus la aceasta dezvoltate dinamica a procedeului au contribuit indiscutabil si urmatorii factori: Dezvoltarea echipamentelor de sudare.U. Sudarea manuala cu electrod învelit se va stabiliza la începutul mileniului III la valori de 20-30%.

(oteluri nealiate. dezvoltarea unui numar mare de variante noi de sudare desprinse din acest procedeu. la nivelul anului de referinta 1989. Largirea gamei (marcilor) de sârma electrod ceea ce a condus la largirea domeniului de utilizare la un numar tot mai mare de materiale metalice. Dezvoltarea tehnologiilor de sudare în curent pulsat. Dezvoltarea thenologiilor de sudare cu puteri mari (curenti înalti). Dezvoltarea sudarii în amestecuri de gaze. largirea gamei materialelor de sudare (sârma electrod . Dezvoltarea productiei de sârma tubulara si diversificarea tot mai mare a acesteia din punct de vedere al destinatiei. Perfectionarea continua si permanenta de care a avut parte procedeul de sudare MAG/MAG în ultimele doua decenii ca de exemplu: perfectionarea echipamentelor si a tehnologiilor de sudare prin utilizarea microprocesoarelor în elaborarea si conducerea procesului tehnologic de sudare. 85%. a asigurarii protectiei (cu amestecuri de gaze. respectiv pretului de cost. În tabelul 3 se prezinta productia de materiale de sudare prin topire în România la nivelul anului 1989. (rutilic. Perfectionarea tehnicilor de filmare rapida a arcului electric si a transferului de metal topit.gaze de protectie). cu bioxid de carbon. Se largeste astfel domeniul de aplicare al sudarii în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil atât din punct de vedere al materialului de baza cât mai ales al temperaturii de exploatare a îmbinarii sudate (si la temperaturi negative). În ceea ce priveste tara noastra o analiza similara arata.principal a tranzistoarelor de mare putere (în primul rând IGBT-urile). cu autoprotectie). într-un cuvânt la cresterea performantelor echipamentelor de sudare MIG/MAG. utilizarea (si perfectionarea) invertoarelor în constructia echipamentelor de sudare a condus la cresterea vitezei de raspuns a sursei la aparitia factorilor perturbatori. al caracterului miezului. îmbunatatindu-se totodata caracteristicile mecanice si de calitatea ale acesteia. slab aliate sau înalt aliate). bazic si mai nou cu pulberi metalice). este interesant de observat ca acest lucru este valabil si în viitor. respectiv la reducerea gabaritului si chiar miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicatii asupra calitatii. la posibilitatea modelarii dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare. În ceea ce priveste sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG . posibilitatile de perfectionare ale procedeului fiind practic inepuizabile. o situatie diametral opusa. Se constata fara echivoc ca sudarea manuala cu electrod învelit detinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare dintre procedeele de sudare luate în considerare cu un procent de aprox.

) si pretul relativ ridicat al acestora. de echipamente si instalatii performante în acest domeniu.materiale de sudare erau neglijabile. Calculele facute pot fi în România. documentarii. Desigur factorul principal care a contribuit la aceasta stare de fapt poate fi considerat vechiul sistem politic si economic care pe de o parte bazându-se pe economia planificata fara elementul concurential. poate chiar ignoranta sau nepriceperea specialistilor. calitatea gazelor. spre care se tinde si la noi. ingineri sudori. cu un procent în jurul a 7%. iar sudarea cu sârma tubulara era ca si inexistenta cu un procent sub 1% (în special pentru operatii de încarcare).7 10000 7. Sortimentul de Cantitatea Ponderea c rt. cu teoria „asigurarii locului de munca tuturor oamenilor” a ramas indiferenta la criteriul de ordin economic privind cresterea productivitatii muncii pe care ar fi adus-o aplicarea sudarii MIG/MAG. 1. prin reducerea manoperei si a costurilor de fabricatie. sârma electrod . în realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai mica. a nivelului tehnic al productiei.9 900 < 1 129900 100 În ceea ce priveste însa sudarea MIG/MAG respectiv ST. „la comanda” sau nu puteau fi utilizate. Sârme tubulare TOTAL (to/an) (%) 110000 84. etc. Trecerea de la economia planificata (cu toate neajunsurile acesteia) la economia de piata bazata pe elementul concurential si pe asigurarea unui nivel înalt de salarizare.7 9000 6.A. nu este posibila decât prin cresterea productivitatii muncii. multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv. La acestea se mai pot adauga o serie de factori ca: performantele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG românesti. Sârme MIG/MAG 4. calitatea necorespunzatoare a materialelor de sudare. Nr. Sudarea sub strat de flux detinea de asemenea o pondere în jurul valorii Tabelul 3. ceea ce implica retehnologizarea fabricatiei de structuri sudate. iar pe de alta parte a blocat orice acces in domeniul informarii. Electrozi înveliti 2. Product ia de materiale de sudareconsiderate corecte având în vedere de 8%.gaze de protectie (vezi calitatea cuprarii suprafetei. estimarile sunt optimiste. bobinarea si ambalarea sârmei electrod. putându-se afirma fara teama de a gresi ca se gasea înca într-o faza de experimentare.se poate afirma ca pâna la finele anilor ’80 aceasta a cunoscut cu mici exceptii (doar în câteva intreprinderi) o slaba dezvoltare. anul 1989 ca la acea perioada importurile M. de tatonare. Sârme SF 3. schimbului de experienta cu tarile occidentale sau importul de materiale. la impunerea procedeului în practica industriala. respectiv cresterea gradului .

în mare parte sudate. În acest sens în cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM Timisoara s-a realizat o ancheta ampla la care au raspuns peste 40 de societati comerciale din România producatoare de structuri sudate. Din analiza rezultatelor obtinute a rezultat clar ca retehnologizare în România este nu numai necesara dar si oportuna cu profunde implicatii economice care permit într-un timp relativ scurt amortizarea echipamentelor de sudare achizitionate în acest scop. De altfel începând cu anul 1990 se poate spune ca interesul pentru procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an. cresterea productivitatii muncii si nu în ultimul rând cresterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde efecte în plan social si al nivelului de trai. Analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate a constat în studierea posibilitatilor de crestere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a substituirii procedeului de sudare manuala cu electrod învelit SE cu procedeul de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. . Toate acestea conduc la concluzia ca o data cu relansarea economiei nationale a carei structura se bazeaza în mare masura pe producerea de structuri si constructii metalice. asigurarea conditiilor de crestere a volumului productiei. Competitivitatea va fi astfel garantata daca se are în vedere costul foarte scazut al manoperei la noi în tara. O pondere importanta în acest sens o are desigur extinderea aplicarii sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG si ST. în detrimentul sudarii manuale cu electrod învelit SE. Pentru pastrarea competitivitatii se impune ca într-un timp cât mai scurt sa se tinda spre valorile procentuale de pe plan mondial. va cres te interesul pentru introducerea în practica sudarii a procedeului MIG/MAG. care au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudarii MIG/MAG în cadrul acestor unitati pornind de la situatia existenta la momentul respectiv în societatea comerciala analizata.de mecanizare si automatizare a lucrarilor de sudare. incidenta aplicarii acestuia crescând tot mai mult. figura 3. De fapt dupa anul 1990 analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate în România a aparut ca o necesitate. care încorporeaza un mare volum de sudura. dovada fiind numeroasele solicitari adresate unor institute de specialitate (ISIMTimisoara) de diversi agenti economici. tot mai multe societati comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu în productia de structuri sudate din cadrul societatilor respective. în special santierele navale. a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG (si WIG). la marii producatori de structuri sudate. Acest lucru este cu atât mai evident în cazul societatilor private. Ancheta a relevat câteva aspecte interesante si anume: dezvoltarea accentuata. respectiv a IMM-urilor.

fiind depasita atât din punct de vedere calitativ cât mai ales a performantelor de firmele straine. REHM. FRONIUS. OERLIKON. Tabelul 4.Sudarea SE: 44% 3 . LINDE. el./to. respectiv consumabile pentru sudarea MIG/MAG.5 scaderea drastica a productiei interne de materiale de sudare la nivelul anului 2000: de 5. LINCOLN. estimat prin scaderea indicele de consum al electrozilor inveliti Ie. crt. Ponderea marii producatori 1 de structuri sudate 1 .Sudarea SF: 8% cresterea tendintei de mecanizare a lucrarilor de sudare la marii producatori de structuri sudate. a crescut în schimb importul acestora. respectiv de 8-9 ori a productiei de sârma.5 –3 . distributia consumului de materiale de sudare din productia interna este de 15% la marii producatori de structuri sudate.5 – 6 2. Din pacate datorita necompetitivitatii industria româneasca de echipamente si consumabile pentru sudarea MIG/MAG nu mai conteaza aproape de loc. Marii producatori de structuri sudate din România 3 – 3. eliminându-se singura de pe piata. 2000 to/an. KEMPPI. Dintre acestea pot fi amintite firmele: CLOOS.Sudarea MIG/MAG : 48% 2 3 2 . Tarile dezvoltate industrial 3. AGA. MILLER. Domeniul analizat 1. EWM. ot el) 5. Indicele de consum al electrozilor inveliti Ie (kg. România 2. Indicele de consum al electrozilor învelit i Nr.5-6 ori a productiei de electrozi. cca. tabelul 4. respectiv de 85% la intreprinderile mici si mijlocii (IMM-uri).SF procedeelor de sudare la SE MIG/MAG Figura 3. a caror cifra de afaceri este în continua crestere si care constituie o dovada clara ca sudarea MIG/MAG are un trend crescator cu o dinamica puternica. din care cel mai spectaculos importul sârmelor pentru sudarea MIG/MAG. În acest sens stau marturie si numarul mare de firme aparute pe piata româneasca care comercializeaza echipamente de sudare. ESAB.

Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri de arce. . cuprinzând abrevierile specifice fiecarui procedeu întâlnite în literatura de specialitate. În functie de caracterul electrodului aceasta grupa cuprinde doua subgrupe mari: procedee de sudare cu electrod fuzibil. • SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrâns (sudarea cu plasma). arc lung: transfer globular (long arc). • MIG: sudarea în mediu de gaze protectoare inerte. • SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil. • WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber.CAPITOLUL I BAZELE TEORETICE SI PRACTICE ALE SUDARII MIG/MAG 1. În figurile 4 si 5 se prezinta structura genealogica a procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc). • SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil. • MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas). • MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%. procedee de sudare cu electrod nefuzibil. • MAG: sudarea în mediu de gaze protectoare active. atât în limba româna cât si în limba engleza. arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc).1 Definirea si clasificarea procedeului Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. respectiv modurile de transfer al picaturii de metal specifice sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG: arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc). Abrevierile din cadrul figurilor au urmatoarele semnificatii: • SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).

Alimentarea arcului cu energie electrica se face de la sursa de curent continuu (redresor). Tubul de gidare a sârmei electrod (13). pentru protectia arcului si a baii de metal folosindu-se un gaz de protectie. Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizata (viteza de sudare manuala. cablul de alimentare cu curent (14) si furtunul de gaz (15) sunt montate într-un tub flexibil de . adus în zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizata). dar procedeul se preteaza cu usurinta la mecanizare. Protectia arcului electric si a baii de metal topit se realizeaza cu ajutorul gazului de protectie (5). dovada instalatiile de sudare tot mai numeroase care pot fi întâlnite în productia de structuri sudate (în special roboti de sudare). automatizare si chiar robotizare.Structura genealogica a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare (abrevieri – limba engleza) Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este prezentata în fig. (13) cu viteza de avans constanta vae de catre sistemul de avans (8) prin derularea de pe bobina (9). Arcul electric (1) amorsat între sârma electrod (2) si componentele (3). produce topirea acestora formând baia de metal (4). sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert. (10) prin duza de contact (11) si prin cablul de masa (12). În functie de caracterul gazului de protectie se disting doua variante ale procedeului: sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ.2 Descrierea procedeului Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil.1. 6. Figura 4 . Sârma electrod este antrenata prin tubul de ghidare (bowden).Structura genealogica a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare (abrevieri – limba româna) Figura 5 .

la care se impune controlul nedistructiv (cu radiatii penetrante sau cu ultrasunete). putându-se suda în functie de varianta de sudare (gazul de protectie) o gama foarte larga de materiale. Productivitatea ridicata este asigurata de puterea ridicata de topire a arcului. Utilizarea procedeului se face cu prudenta în cazul îmbinarilor sudate cu pretentii mari de calitate (îmbinari din clasele superioare de calitate). datorita incidentei relativ mari de aparitie a defectelor. EI PF – electrod cu determinate de densitatile pulbere de fier în învelis mari de curent ce pot fi utilizate: 150-250 A/mm2 la sudarea MIG/MAG clasica. metale si aliaje neferoase (cupru. ponderea de aplicare fiind în continua crestere pe masura largirii si diversificarii gamei de materiale de adaos (sârma electrod). oteluri nealiate. Aceste aspecte sunt EI N – electrod normal. otelurile slab aliate sau înalt aliate. posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari. respectiv 300-350 A/mm2 la sudarea cu sârma tubulara. pentru Figura 6 . aluminiu. Ilustrativ în acest caz este graficul . respectiv eliFigura 7 . Utilizare.Schema de principiu a o varietate tot mai mare de de sudare MIG/MAG procedeului materiale metalice. cu putin carbon. Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicata si facilitatea mecanizarii. care depasesc limitele admise. automatizarii sau robotizarii. patrunderea mare la sudare. microporilor si lipsei de topire. în principal de tipul porilor. Avantajele procedeului.cauciuc (16) care împreuna cu capul de sudare (17) formeaza pistoletul de sudare. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate.). etc.Analiza comparativa a ratei minarea unor operatii auxidepunerii la sudarea SE si MAG liare. nichel. titan.

. de modul de realizare a protectiei la sudare (cu gaz). .5 ori mai mare) în cazul sudarii MIG/MAG clasice si sudarii manuale cu electrod învelit SE. Dezavantajele procedeului. • eliminarea operatiei de curatire a zgurii. Acest aspect constitui un avantaj deloc de neglijat daca ne gândim la faptul ca utilizând un singur diametru de electrod se poate acoperi o gama mare de grosimi de materiale de baza la sudare (de la 1 mm la zeci de mm).30 V. • factor operator superior sudarii SE. ceea ce în cazul sudarii SE evident nu este posibil. etc. de usurinta reglarii si controlului parametrilor tehnologici de sudare..5m fata de sursa de sudare. • cantitate redusa de fum.. • grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%). Se pot sintetiza astfel: • echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate. • tensiuni si deformatii mici la sudare (energie liniara mica). • conducerea si supravegherea usoara a procesului de sudare (arcul este vizibil). 60-65%. se pot adauga: • grad înalt de universalitate a procedeului. • posibilitatea sudarii în orice pozitie. Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de topire în cazul sudarii MIG/MAG fata de sudarea SE datorita posibilitatilor mari de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is si tensiunea arcului Ua pentru acelasi diametru de electrod. • pierderi de material de adaos (în anumite conditii) prin stropi (510%).. Flexibilitatea în directia mecanizarii si robotizarii este asigurata în principal de posibilitatea antrenarii mecanizate a sârmei electrod (sârme subtiri).Ua este cuprins în domeniul 90…300 (350) A. respectiv 17. De exemplu în cazul sârmei electrod cu diametru de 1. de gabaritul relativ mic al capului de sudare. uneori necesita spatiu de acces mai mare. • flexibilitatea mai redusa decât la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu s i cu manevrabilitate mai scazuta. ca efect a eliminarii operatiei de schimbare a electrodului si de curatire a zgurii de pe cusatura sudata. La aceste avantaje principale.2 mm (cea mai frecvent întâlnita în prezent în practica sudarii MIG/MAG) valorile parametrilor Is .prezentat în figura 7 privind comparatia dintre puterea de topire (de aproximativ 2. cu raza de actiune limitata în cazul echipamentelor clasice la 3. respectiv este posibila sudarea cu acelasi diametru de sârma electrod în orice pozitie prin corelarea corespunzatoare a parametrilor tehnologici de sudare.

• probabilitatea relativ mare de aparitie a defectelor în îmbinarea sudata. De obicei suprafata sârmei se cupreaza pentru diminuarea pericolului de oxidare. Performantele procedeului de sudare MIG/MAG Nr. în general..4 2 Curentul de sudare Is A 60.. 1. • limitat la grosimi. 1. 1.3.. Se recomanda ca raportul concentratiilor de Mn si Si sa fie cca. etc. Livrarea în colaci ridica probleme la transport si la bobinarea în sectie.. mai mari de 1 mm. Parametrul tehnologic Simbolul U.6.). marinduse astfel durata de pastrare în conditii corespunzatoare a sârmei de sudare.M. 2…2.6 mm. • riscul unei protectii necorespunzatoare a arcului electric si a baii de metal. La sudarea MIG compozitia chimica a sârmei se alege apropiata de a metalului de baza. Ti. Si. Performantele procedeului. 1.20 valori 1.35 4 Viteza de sudare vs cm/min 15…150 5 Debitul gazului de protectie Q l/min 8. cu vânt. Se recomanda ca ambalarea sârmei sa se faca în pungi de polietilena etanse (eventual vidate) care sa contina o substanta higroscopica (granule de silicagel) si în cutii de carton.2. în principal pori si lipsa de topire. Calitatea bobinarii influenteaza mult stabilitatea procesului de sudare.3 Materialele de sudare Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaza ca materiale de sudare sârma electrod si gazul de protectie.8. Suprafata sârmei trebuie sa fie curata fara urme de rugina sau grasimi.• sensibil la curenti de aer (evitarea sudarii în locuri deschise. 1 Diametrul sârmei ds mm 0..500 3 Tensiunea arcului Ua V 15.2. Domeniul de crt. În tabelul 5 se indica domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.5. respectiv pentru îmbunatatirea contactului electric. Compozitia chimica a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în principal de materialul de baza care se sudeaza (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat. În cazul sudarii MAG sârma este aliata suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn. Compozitia . Tabelul 5...0..1 Sârma electrod Sârma electrod se livreaza sub forma de bobine. dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0.

dar ridica pretul de cost a sârmei. a otelurilor pentru construct ii navale.4Si S12SiMoCr1 S12Mn1SiNi1Ti Domenii de utilizare Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor cu granulat ie fina. Pentru cresterea tenacitatii la temperaturi negative sârma se aliaza suplimentar cu Ni si/sau Mo. În tabelul 8 sunt prezentate simbolul si compozitia chimica a sârmelor pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina.5 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor S12Mo1Cr17 inoxidabile solicitate mecanic si exploatate la temperaturi de 450. . exploatate la temperaturi pâna la –20° C Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor carbon si slab aliate cu rezistenta ridicata la rupere fragila. cu limita de curgere ridicata S10Mn1SiNiCu Sudare în rezistente gaz protectoratmosferica mediu de la coroziune a otelurilor S10Mn1SiVMoCr1 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10Mn1SiMo Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10MnSiMo1Cr2. 0. cu rezistenta ridicata la rupere fragila. respectiv a compozitiei chimice este prezentata în tabelele 6 si 7.03% S. 0. În STAS 1126-87 sunt prezentate principalele marci de sârma produse la noi în tara... Tabelul 6.9% Si. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte buna cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice si de tenacitate. exploatate la temperaturi pâna la 450°C Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor cu granulatie fina.5% Mn.chimica a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaza în limitele: 0. <0. 1.600° C S12Cr26Ni20 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor de tip 25/20 si sudarea îmbinarilor eterogene Clasificarea si simbolizarea sârmelor electrod si a materialului depus prin sudare în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina este prezentata în SR EN 440. P. Domenii de utilizare a sârmelor pline de otel (conform STAS 1120/87) Marca sârmei S12Mn2Si S07Mn1.2% Ti.2-2. exploatate la temperaturi pâna la –20° C Încarcarea prin sudare si sudare în mediu de gaz protector a otelurilor pentru cazane si recipiente sub presiune.12% C.07-0.6-0. Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare.

.

Un potential de ionizare de valoare redusa (argonul) usureaza amorsarea si creste stabilitatea arcului reducând stropirile. . O2. În acelasi timp însa gazul de protectie are o mare influenta asupra desfas urarii procesului de sudare în ansamblul lui. Actiunea si efectele acestor proprietati în procesul de sudare sunt prezentate în cele ce urmeaza. azot. Este specifica gazelor biatomice CO2. transformarilor structurale.puritatea. etc.energia de disociere-recombinare. H2. formei si geometriei cusaturii sudate. pe când un potential de ionizare de valoare ridicata (heliul) mareste puterea arcului cu efecte asupra productivitatii la sudare (cresterea patrunderii. . . Principalele proprietati termo-fizice si chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt: .3. . Potent ialul de ionizare. care difera mult de la un gaz la altul. stropirilor.potentialul de ionizare. parametrilor tehnologici de sudare.activitatea chimica. etc. respectiv asupra puterii arcului. vitezei de sudare.densitatea. transferului picaturii de metal topit prin coloana arcului. reactiilor metalurgice la nivelul baii si picaturii de metal. Aceste influente complexe sunt determinate de proprietatile termo-fizice si de activitatea chimica a gazelor de protectie. În tabelul 9 se prezinta valorile caracteristice ale potentialului de ionizare. Actioneaza asupra conditiilor de amorsare si a stabilitatii arcului electric. etc. respectiv ale energiei de disociere – recombinare pentru principalele gaze utilizate la sudare. .. oxigen. . actionând asupra stabilitatii arcului. hidrogen. respectiv a vitezei de sudare).conductibilitatea temica. proprietatilor mecanice si de tenacitate ale îmbinarii.1.2 Gazul de protectie Gazul de protectie are în principal rolul de a asigura protectia baii metalice si a picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului împotriva interactiunii cu gazele din atmosfera. productivitatii la sudare. Energia de disociere – recombinare. Influenteaza în mod favorabil bilantul termic în coloana arcului electric prin îmbunatatirea transferului de caldura spre componente cu efect asupra geometriei cusaturii. Prin urmare pentru alegerea corecta a gazului de protectie este necesara cunoasterea acestor proprietati si efectele pe care acestea le au în procesul de sudare.

respectiv dioxidului de carbon. . Se observa ca argonul are conductibilitatea termica cea mai scazuta fiind denumit în tehnica sudarii „gaz cald”. în timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termica mult mai mare fiind denumit „gaz rece”. formei si geometriei cusaturii. conductibilitatii electrice a arcului. Cea mai mare conductivitate o are hidrogenul. figura 9. figura 9. stabilitatii arcului. Este proprietatea fizica cu cele mai cuprinzatoare efecte si influente asupra desfasurarii procesului tehnologic de sudare. Figura 8 . repartitiei caldurii în coloana arcului si la suprafata componentelor. globulal sau prin pulverizare). având drept consecinta cresterea conductibilitatii electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electrica este invers proportionala cu conductibilitatea termica). etc. puterii arcului (lungimea arcului).Conductivitatea termica a gazelor de protect ie Variatia conductibilitatii termice cu temperatura pentru principalele gaze de protectie folosite la sudare este prezentata în figura 8. Conductibilitatea termica a gazului de protectie actioneaza asupra modului de transfer a picaturii prin coloana arcului (este factorul principal care determina modificarea tipului de transfer. Diversitatea influentei conductibilitatii termice asupra procesului de sudare este usor de înteles daca analizam distributia gradientului de temperatura în coloana arcului în cazul argonului.a.Conductibilitatea termica. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina un gradient mic de temperatura în arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor de curent din arc pe o sectiune marita a coloanei acestuia (vezi portiunea înnegrita). temperaturii maxime si repartitiei acesteia în coloana arcului. parametrilor tehnologici de sudare (tensiunea arcului). stropirilor.

1 Energia de disociere Gazul de protectie (V) (eV) Potent ialul de ionizare Energia de disociere În cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care conduce curentul electric) este foarte îngust ca efect a conductibilitatii termice mari a gazului.6 .8 O2 13. respectiv a fenomenului de disociere – recombinare .6 4. Astfel rezistenta arcului în argon este mai mica decât în dioxid de carbon.5 N2 14.3 He 24.5 9. Caracteristici ale gazelor de protectie Potentialul Gazul de ionizare de protectie (V) (eV) Ar 15. Pierderea rapida a caldurii din coloana arcului este echivalenta cu o constrângere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce la cresterea densitatii de curent din arc si prin urmare asa cum se poate observa. Figura 9 .H2 13.4 4.Gradientul de temperatura al arcului electric functie de gazul de protectie Conductibilitatea electrica diferita a coloanei arcului în cazul celor doua gaze are consecinte asupra rezistentei electrice a acestuia. cu toate ca potentialul de ionizare al Ar este mai mare . la cresterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori mai mari decât cele corespunzatoare arcului în argon. Rezulta o cadere de tensiune mai redusa a arcului în Ar decât în CO2 si prin urmare o valoare mai mica a marimii tensiunii arcului la sudarea în Ar comparativ cu sudarea în CO2.6 5.Tabelul 9.8 .CO2 14.

Sub actiunea fortei de tensiune superficiala si a fortei de reactie a vaporilor de metal.2ds). Prin urmare transferul de caldura al arcului se face numai prin pulverizare. datorita diametrului mic al acesteia. Fenomenul de ascutire a capatului sârmei determina reducerea sectiunii si în consecinta cresterea densitatii de curent la interfata picatura de metal – sârma ceea ce conduce la cresterea puternica a temperaturii pâna la atingerea temperaturii de evaporarea a puntii topite. metalul topit se acumuleaza în vârful sârmei sub forma unor picaturi mari de metal (dp > 1. Sub actiunea vaporilor de metal picatura este împinsa în baia topita creindu-se premisele formarii unei noi picaturi. Într-adevar la sudarea în Ar sau amestecuri de gaze Ar cu CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 – 4 V în functie de procentul de CO2 din amestec. echivalente transferului prin mina concentrarea punctiforma a acestuia în vârful sârmei (în pata anodica). în functie de nivelul temperaturii atinse în fiecare punct a sectiunii considerate. Acest mecanism decazul dioxidului de carbon miezul foarte îngust al arcului deterÎn formare si desprindere a picaturii din vîrful sârmei determina formarea unor picaturi de dimensiuni mici (dp<= ds). în zona de actiune a arcului electric. suprafata frontala a sârmei electrod. însotita de efectul de “autoascutire” a electrodului pe portiunea în care s-a produs topirea partiala a sectiunii sârmei. Aceasta determina topirea capatului sârmei în toata sectiunea ei. Practic arcul electric înconjoara sârma pe o anumita portiune a capatului liber ceea ce determina transferul caldurii arcului la electrod atât prin suprafata frontala a sârmei cât si prin suprafata laterala a ei. În cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric sa „îmbratiseze” capatul liber a sârmei electrod. Totodata datorita temperaturii ridicate a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) si a densitatii foarte mari a curentului în pata anodica (concentrare punctiforma) are loc cresterea locala a temperaturii petei atingând temperatura de vaporizare a fierului (aprox. desigur luând în considerare aceeasi valoare a curentului de sudare. si o topire partiala pe sectiune. o data cu îndepartarea de vârf.decât la CO2. Sub actiunea conjugata a fortei de tensiune superficiala si a fortei electromagnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit în vârful sârmei sub forma unei picaturi sferice. conducând la încalzirea neuniforma si progresiva a capatului sârmei în zona de actiune a arcului. Repartitia liniilor de curent în cazul celor doua gaze explica si influenta asupra transferului de metal asa cum se va demonstra în continuare. figura 9.b. la vârf. de la exterior spre interior. Jetul de vapori formati actioneaza ca o forta de reactie împingând în sus si lateral metalul topit. Intensitatea gradului de topire scade evident. Picatura creste în continuare pâna când sub actiunea greutatii proprii se detaseaza . 3200°C). extinzându-se de la vârful ei pe suprafata laterala a sârmei.

deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorita pericolului de aparitie a defectelor de îmbinare. propice reactiilor de recombinare. În cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este insesizabil daca proportia de CO2 este mai mica de 20%. la argon. Prin urmare amestecarea celor doua gaze Ar si CO2 va conduce si la modificarea geometriei cusaturii sudate. respectiv o patrundere mare. a otelurilor nealiate sau slab aliate si anume obtinerea unei geometrii mai favorabile a cusaturii sudate. .c. Efectul acestor fenomene este formarea unei zone topite înguste si adânci. (vezi repartitia temperaturii pe raza coloanei arcului. În cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se mentine înca la valori ridicate. la distante mult mai mari fata de axa coloanei decât în cazul argonului.si se transfera în baia metalica sub forma unor picaturi mari sau globule. gradientul de temperatura diferit din coloana arcului în cazul celor doua gaze de protectie influenteaza semnificativ si geometria cusaturii sudate. lipsa de topire sau lipsa de patrundere. specific sudarii în argon sau amestecuri bogate în argon. cu efecte asupra îmbunatatirii geometriei cusaturii caracterizata printr-o patrundere uniforma. Concentrarea puternica a caldurii în miezul coloanei arcului. figura 9. În cazul argonului valoarea ridicata a temperaturii arcului electric este limitata doar la zona centrala corespunzatoare miezului coloanei dupa care temperatura scade brusc la valori reduse.a). respectiv a baii metalice. Ar + CO2. produce o încalzire locala a metalului de baza însotita de o topire adânca. figura 9. dar limitata la o zona restrânsa. se manifesta tot mai pregnant daca procentul depaseste 20% si are o comportare similara cu cea a transferului în CO2 100% daca procentul depaseste 30% CO2 în amestec. asa numitul transfer globular specific sudarii în CO2 sau amestecurilor bogate în CO2. Se apreciaza ca din punct de vedere tehnologic geometria cusaturii la sudarea în CO2 este cea mai favorabila. ce nu pot produce o încalzire semnificativa a zonelor de incidenta ale arcului pe componente. Aceasta este una din ratiunile principale care stau la baza sudarii în amestecuri de gaze. ca efect a temperaturii scazute din aceasta zona (1800-2000°C). asa numitul „deget de argon“. În fine. La aceasta încalzire a metalului de baza contribuie de asemenea si caldura cedata prin fenomenul de recombinare a gazului ce are loc în zona componentelor. Aceasta este amplificata suplimentar de disiparea rapida a caldurii în zonele adiacente (reci) ale metalului de baza fara sa produca o încalzire semnificativa la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. capabile sa produca încalziri semnificative a zonelor de incidenta. respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune). Are loc astfel o încalzire si topire a metalului de baza pe o zona mai extinsa atât în adâncime cât mai ales lateral.

101MPa) Densitatea Densitatea (relativa ( a er=1. heliul având tendinta de ridicare reduce gradul de protectie la sudare. Prin reactiile chimice ce au loc în coloana arcului si la nivelul baii metalice activitatea chimica a gazului de protectie influenteaza comportarea metalurgica.251 0.070 -252. În acest caz în coloana arcului si la nivelul baii au loc urmatoatele reactii chimice: • disocierea dioxidului de carbon la T > 1600°C (disocierea este completa la T > 4000°C): CO2 = CO + O .9 Inert Dioxid de carbon CO2 1977 1.1380 -268.784 1.529 -78.090 0.8 Nereactiv Hidrogen H2 0. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protectie corespunzator se impune cresterea (dublarea) debitului de heliu în comparatie cu debitul de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protectie.105 -183 Oxidant Azot N2 1.013 barr (°C) Activitatea chimica Densitatea heliului mult mai mica decât a argonului (de ˜10 ori). Cel mai utilizat gaz din aceasta grupa este dioxidul de carbon. Pe de alta parte heliul fiind mult mai usor decât argonul nu produce fenomenul de microsablare (îndepartarea peliculei de oxizii greu fuzibili de pe suprafata metalelor si aliajelor usoare). ionii de heliu mult mai usori decât ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi. la care se mai adauga si oxigenul. Activitatea chimica. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se disting doua categorii de gaze. În tabelul 10 se prezinta caracteristicile gazelor utilizate la sudare.9 Inert Heliu He 0.013barr (0. Gazele active sunt gazele care reactioneaza chimic cu elementele din arc si din baia de metal.968 -195. Influenteaza nivelul de protectie a arcului electric si a baii de metal topit. respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea în mediu de gaze inerte. Gazele inerte sunt gazele care nu reactioneaza chimic cu elementele din coloana arcului si din baia metalica. Din aceasta grupa fac parte argonul si heliul.Densitatea.1784 0. Tabelul 10.293) fata de aer) (kg/m3) Argon Ar 1.5 Oxidant Oxigen O2 1.380 -185.429 1. Proprietati fizico – chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudare Specificata la 0° C si 1. respectiv mai mica decât a aerului determina o protectie slaba a arcului si a baii metalice.8 Reducator Tipul gazului Simbolul chimic Punct de fierbere la 1.

respectiv reducerii supraînaltarii cusaturii sudate. Diminuarea fenomenului se face prin alierea sârmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn. ca de exemplu oxidul de carbon. Corelata cu reducerea tensiunilor superficiale la interfata baie topita – metal solid. Aceasta conduce la pericolul formarii oxizilor de fier în cusatura cu efecte nefavorabile asupra reducerii caracteristicilor mecanice si de rezilienta.. fiind insolubili în metalul topit ies la suprafata baii si se regasesc pe cusatura sub forma de mici „insule” de zgura de culoare bruna cu aspect sticlos. fiind reactii exo- terme. Reactiile chimice la nivelul baii de metal topit pot conduce de asemenea la pericolul formarii gazelor în baia metalica. îmbunatatirea stabilitatii arcului si reducerea împros carilor de metal prin stropi. Si. determina îmbunatatirea procesului de umectare cu efecte favorabile asupra latirii. Procente mai mari de gaz oxidant nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermisa a metalului cusaturii.. respectiv la utilizarea dioxidului de carbon.. . siliciu. Oxizii de mangan. având drept consecinta pericolul aparitiei porilor în cusatura sudata. Prin urmare desprinderea picaturii din vârful sârmei electrod se face mult mai usor si mai rapid. reducând pericolul de oxidare a acestuia.3 % sau a dioxidului de carbor în proportie de 2. Efectul benefic este finisarea transferului picaturilor de metal. titan formati. în special tensiunea arcului Prezenta oxigenului în coloana arcului conduce la oxidarea suprafetei picaturilor de metal formate la capatul sârmei electrod si prin urmare la micsorarea tensiunilor superficiale ce actioneaza asupra picaturii. Evitarea aparitiei porilor în cusatura se poate realiza prin alegerea corecta a cuplului sâma-gaz de protectie. corelata si cu alegerea optima a parametrilor tehnologici de sudare. conduc la cresterea temperaturii baii (de la 1800°C la 2200°C) cu consecinte asupra cresterii fluiditatii acesteia. Se remarca în acest sens utilizarea oxigenului în proportie de 1. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. cresterii patrunderii sau posibilitatii maririi vitezei de sudare.• reactiile de oxidare si reducere: Fe + O = FeO Si + 2O = SiO2 Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe FeO + Mn = MnO + Fe 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe Se constata ca prezenta oxigenului în coloana arcului determina oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. în plus pericolul alierii cu carbon si prin urmare pericolul fragilizarii cusaturii ca urmare a formarii carburilor de crom..5 % în amestec cu argonul la sudarea otelurilor inoxidabile. Reactiile de oxidare la nivelul baii de metal topit. Ti care au aviditate mai mare fata de oxigen decât fierul.

Gazele utilizate la sudare trebuie sa aiba o puritate foarte înalta. Prezenta apei în gazul de protectie produce pori.50 -35 200 Hidrogen 99.99 -50 40 M1 99.013 barr (°C) Umiditate maxima (ppm) în îmbinarea sudata. Tabelul 11. stropiri intense sau chiar pericolul „înghetarii“ reductorului de presiune cu formarea unui dop de gheata pe canalul fin al acestuia cu consecinte asupra obturarii iesirii gazului din butelie si a asigurarii protectiei necesare la sudare. Hidrogenul reduce eventualele urme de oxigen ramase în zona radacinii evitând astfel oxidarea acesteia cu consecinte asupra scaderii rezistentei la coroziune.70 -35 200 F 99. instabilitatea arcului electric etc..70 -44 80 M3 99. Lipsa de puritate a gazelor determina pericolul producerii defectelor .50 -50 40 Oxigen 99. Ca regula generala însa nu este recomandata utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac conditiile de calitate impuse de norme. prin montarea unui deshidrator de gaz pe butelie care contine o substanta higroscopica (silicagel) care absoarbe umiditatea. la sudarea otelurilor aliate Inox si nu numai.95 -50 40 I 99.50 -50 40 Punct de roua maxim la 1. Amestecul cel mai frecvent utilizat este format din azot plus 5…10% hidrogen. respectiv STAS 7956-85 pentru argon. Evitarea unor astfel de fenomene neplacute se poate face prin purjarea buteliei înainte de utilizare. pericolul fisurarii la rece. Puritat ile si punctele de roua ale gazelor si amestecurilor de gaze (conform SR EN 439/96) Grupa Puritate minima (%) în volum R 99. cresterea stropirilor si a pierderilor de material de adaos prin stropi. În cazul principalelor gaze utilizate la sudare conditiile tehnice de calitate sunt cuprinse în STAS 2962-86 pentru dioxid de carbon. Puritatea. respectiv prin montarea pe butelie a unui preîncalzitor alimentat la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. în special a porilor.70 -40 120 C 99.Tot din punctul de vedere al activitatii chimice remarcam utilizarea hidrogenului ca si gaz reducator în amestecurile gazelor de protectie. Utilizarea hidrogenului trebuie facuta cu grija având în vedere pericolul de explozie pentru anumite concentratii în aer. În tabelul 11 se prezinta cerintele privind puritatea gazelor si amestecurilor de gaze utilizate la sudare. „de formare“.70 -50 40 M2 99. folosite la protectia radacinii pe partea opusa sudarii.

Clasificarea gazelor de protectie utilizate la sudarea în mediu de gaze protectoare în conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora si care constituie o baza pentru alegerea combinatiilor sârma electrod – gaz de protectie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentata în standardul SR EN 439/96. respectiv compozitia gazului. Efectele principalelor gaze de protectie asupra caracteristicilor pe ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic în tabelul 15. hidrogenul. Proprietatile termofizice ale gazelor de protectie actioneaza asupra procesului de sudare de o maniera complexa. dioxidul de carbon. În tabelul 14 se prezinta principalele gaze de protectie produse la firma S. heliul. suprafata mai neteda.Romania SRL utilizate la sudarea în mediu de gaze protectoare. În cele ce urmeaza se face o prezentare succinta a efectelor produse la sudare de principalele gaze de protectie utilizate. în functie de activitatea chimica. . În tabelul 12 este prezentata clasificarea gazelor de protectie pentru sudarea cu arcul electric. viteza de sudare marita.umectare mai buna. în functie de tipul gazului. mai greu ca aerul – protectie buna a baii de metal. LINDE . respectiv nu reactioneaza cu hidrogenul. aport de caldura mai mare. conductibilitate termica mare – aport de caldura mai ridicat. patrundere adânca si lata. Heliul (He): gaz inert. Argonul (Ar): gaz inert – nu reactioneaza cu materialul. produce microsablarea suprafetelor. aport de caldura ridicat . potential de ionizare scazut – amorsare usoara a arcului. tensiune mai mare a arcului. azotul. 1.3. Cele mai utilizate gaze de protectie la sudarea MIG/MAG sunt: argonul. oxigenul. respectiv de concentratia gazelor în amestec.C. În tabelul 13 sunt prezentate recomandarile generale privind utilizarea gazelor de protectie în functie de metalul de baza. mai usor ca aerul – necesita debite de gaz mai ridicate pentru protectia baii metalice.3 Caracterizarea succinta a gazelor de protectie Prezentarea succinta a gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG din punctul de vedere al activitatii chimice si al proprietatilor termo-fizice permite întelegerea facila a actiunilor si efectelor pe care acestea le au în procesul de sudare. potential de ionizare ridicat – amorsare dificila a arcului.

C.5 26.03 30 2 5 6.5 2.M.03 VARIGON He 30 I 3 70 30 VARIGON He 50 I 3 50 50 VARIGON He 70 I 3 30 70 VARIGON He 30 S M 13(1) Rest VARIGON H 2 R 1 98 VARIGON H 5 R 1 95 VARIGON H 6 R 1 93.E.I.5 10 15 20 95 5 90 10 85 15 80 20 .5 CORGON He 30 M 21(1) 60 10 CRONIGON 2 M 12 97.05 50 S 1 M 13 99 1 CRONIGON S 3 M 13 97 3 VARIGON S M 13 Rest 0.05 30 He 50 S M 12(2) Rest 0. Gazele de protect ie produse la S. M 24(1) 65 8 0.5 CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON 30 He 50 M 12(2) 48 2 50 He 20 M 12(1) 78 2 20 He 30 S M 11(1) Rest 0.Tabelul 14.5 VARIGON H 10 R 1 90 VARIGON H 15 R 1 85 VARIGON H 20 R 2 80 N2 F 1 100 Gaz de formare 95/5 F 2 Gaz de formare 90/10 F 2 Gaz de formare 85/15 F 2 Gaz de formare 80/20 F 2 0. LINDE Romania – SRL (Timisoara) Gaz de protectie Ar I 1 100 He I 2 100 CO2 C 1 100 Conform SR EN 439 Ar O2 CO2 He N2 H2 (%) CORGON 1 M 23 91 5 4 CORGON 2 M 24 83 13 4 CORGON 10 M 21 90 10 CORGON 15 M 21 85 15 CORGON 18 M 21 82 18 CORGON 20 M 21 80 20 CORGON 25 M 21 75 25 CORGON S 5 M 22 95 5 CORGON S 8 M 22 92 8 T.

în special la sudarea cu arc lung. reduce tensiunea superficiala a picaturii de metal si a baii topite: – transfer fin a picaturii. tensiune de arc mai mare plus tansfer de caldura . componenta de baza la sudarea în amestecuri de gaze – reduce sensibilitatea la formarea porilor. efect oxidant – formeaza zgura pe suprafata cusaturii (oxizi de Mn si Si).patrundere mare. conductibilitate termica mare – amorsare mai dificila.Dioxidul de carbon (CO2): gaz activ. intensificându-se o data cu cresterea proportiei de CO2. stropire extrem de redusa. potential de ionizare ridicat si conductibilitate termica mare aport termic extrem de ridicat în metalul de baza. cu efect oxidant. reactioneaza cu hidrogenul. (de 2-3 ori mai intens ca la CO2) efect stabilizator al arcului electric. tensiunea creste o data cu cresterea continutului de CO2 – stro- pire mai intensa. stabilizeaza arcul electric. transport de caldura îmbunatatit. potential de ionizare scazut – tensiune redusa a arcului. recombinarea în zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q – transfer intens de caldura. Oxigenul (O2): gaz activ. disociaza în spatiul arcului CO2 = CO + O – prin cresterea volumului de gaz se îmbunatateste protectia baii reducând sensibilitatea la formarea porilor. mai greu ca aerul – protectie buna a baii topite. suprafata lata si plata. cu efect reducator. cu efect puternic oxidant. patrundere mai lata si mai sigura (fara defecte de legatura). gaz foarte sensibil la formarea porilor. Hidrogenul (H2): gaz activ. tensiune mai mare a arcului. aport termic diminuat. . tensiune superficiala redusa – baia metalica curge rapid în fata arcului la sudarea vertical descendenta (rezulta defecte de legatura). viteze de sudare ridicate. concentreaza arcul electric – creste densitatea energiei arcului.

3. în special la oteluri cu granulatie fina. O2 si/sau CO2. respectiv la puteri reduse ale arcului electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obtinerea unor viteze de sudare superioare. al realizarii unor îmbinari sudate cu porozitate extrem de redusa.îmbunatateste transferul de caldura al arcului catre componente.prin disociere si recombinare . cresterea proportiei de H2 – cresterea riscului de formare a porilor la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice. aport termic si arc concentrat – cresterea patrunderii sau a vitezei de sudare. În mod special la sudarea cu arc scurt. formarea inevitabila de pori în cusatura. reduce proportia de ferita. Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor carbon La sudarea otelurilor carbon se utilizeaza în general amestecurile de gaze. dupa cum urmeaza: Argonul Nu se recomanda utilizarea argonului în proportie de 100% deoarece produce un arc electric instabil. inert la temperatura redusa. Prin oxidarea intensa rezulta o cantitate marita de zgura pe cusatura. Azotul (N2): gaz reactiv – reactioneaza cu metalul la temperatura ridicata. stabilizeaza austenita. Baia metalica este deosebit de vâscoasa ceea ce duce la pori în cusatura.4. supraînaltare excesiva. pentru obtinerea unor performante tehnologice superioare. crestaturi marginale. riscul formarii porilor la oteluri nealiate în anumite conditii. Dioxidul de carbon Are marele avantaj al obtinerii unei geometrii deosebit de favorabile a cusaturii (mai putin supraînaltarea). Utilizarea acestora este justificata de îmbinarea proprietatilor termo-fizice diferite. În acest sens la sudare se pot întâlni amestecuri de doua trei sau mai multe amestecuri de gaze. Intensitatea stropirii creste însa semnificativ cu cresterea puterii arcului electric. 1. Rezolvarea problemei se realizeaza prin adaosuri de elemente oxidante. aspect mai putin placut a îmbinarii sudate. respectiv a unui pret de cost scazut. determina durificarea materialului. solzi puternic conturati. iar . formeaza pori în oteluri. Totodata la puteri reduse stropirea nu este mult mai ridicata comparativ cu sudarea în amestecuri de gaze.

1-4% O2. care asigura formarea unor cusaturi Amestecul Ar fara pori (solutia clasicacu 3 componente a urmarit obtinereaeste sudarea în CO2 cu Dezvoltarea amestecurilor totusi în acest domeniu unor amestecuri care sa combine stropirea redusa specifica amestecurilor sârma plina sau tubulara. (sau 80% Ar + 20% CO2). Se caracterizeaza prin stropire redusa si sensibilitate marita la formarea porilor. Amestecul Ar + CO2 amestecuri de gaze. Combina avantajele CO2 pur cu stropirea redusa a amestecurilor Ar + O2. Sunt ideale la sudarea tablelor subtiri în pozitie normala (PA sau PB). A doua clasa contine 3% CO2. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare si cu tunder de laminare. Exista 2 tipuri fundamentale de amestecuri de gaze cu 3 componente. viteza de sudare ridicata. În domeniile în care stropirea si cantitatea de zgura sunt critice (ex. destinata sudarii tablelor unse. La sudarea tablelor ruginite. 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actuala la sudarea în sudarii tablelor curate. iar . îmbinare cu porozitate redusa. respectiv intensificarea formarii zgurii. restul Ar si este destinata Prima clasa dezvoltata în anii ’60. Tendinta actuala este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2. dar si dezavantajul unei patrunderi necorespunzatoare la sudarea vertical descendenta. Amestecul Ar + O2 Aceste amestecuri pot fi împartite în doua grupe: Ar + 4-5% O2. 3-6% O2. industria auto) tendinta actuala este reducerea proportiei de CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proportionala a stropilor.supraînaltarea mare si solzii grobi asigura o estetica mai putin placuta a cusaturii. ruginite si cu tunder de grosime mare. distingându-se combinatia 82% Ar + 18% CO2. Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de Ar + 8-12% O2. restul Ar. cu tunder sau murdare se recurge la cresterea proportiei de CO2 la 10 – 25% în vederea reducerii tendintei de formare a porilor. Se remarca prin stropire extrem de redusa. Ar + O2 cu avantajele sudarii în CO2. patrundere mare si sigura. a porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul constructiilor navale se utilizeaza + O2 + CO2 amestecurile cu 40% CO2. Cresterea procentului de O2 reduce tendinta de formare umplere a rosturilor la sudare.

sensibilitatea la formarea porilor. diminuarea tensiunii superficiale a metalului topit.5% He + 8% CO2 + 0. respectiv suprafetei cusaturii.M. supraînaltare mare. Ca dezavantaje se mentioneaza aportul termic scazut. respectiv latirea cusaturii. Pretul de cost al gazului este relativ ridicat. Si în acest caz introducerea gazelor oxidante în amestec O2. Dintre amestecurile de gaze cele mai utilizate se amintesc: Argonul Nu se recomanda utilizarea singulara a gazului deoarece arcul este instabil. finisarea transferului picaturii. gradul de oxidare ridicat. neregularitati. Avantajelor cunoscute ale O2 si CO2 se adauga avantajul He de îmbunatatire a capacitatii de umectare a baii metalice. CO2. Cel mai cunoscut este amestecul T. Cantitatea de zgura formata trebuie eliminata mecanic. diminuarea stropirilor. îmbunatatirea geometriei cusaturii (scade supraînaltarea..3. în procent limitat. extrem de intense a metalului. Amestecul Ar + He + O2 + CO2 S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rata ridicata de depunere.cantitatea de zgura este mai mica decât la celelalte amestecuri de gaze cu 3 componente.I. cu stropiri abundente. umectarea mai buna a baii metalice. 1. Amestecul Ar + O2 (+ He) Amestecurile clasice contin 1-3% O2. diminueaza dezavantajele utilizarii argonului pur. si a rezistentei la coroziune pe de o parte. cu transfer în picaturi mari.5 Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor înalt aliate La sudarea acestor oteluri se urmareste în principal evitarea pericolului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate. (variantele Rapid Arc si Rapid Melt). Introducerea oxigenului produce stabilizarea arcului electric. care îmbunatateste capacitatea de umectare si mareste viteza de sudare.5% O2 + 65% Ar. 26.E. baia metalica este vâscoasa cu capacitate redusa de umectare ceea ce determina pericol de pori în cusatura. Cele mai noi dezvoltari în domeniul sudarii MAG cu rata ridicata de topire arata posibila stabilizarea arcului rotitor în amestecuri de Ar + He + O2. creste latimea). respectiv îmbunatatirea transferului picaturii de metal pe de alta parte. iar procedeele clasice de pasivizare nu sunt suficiente pentru curatarea suprafetei. Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizeaza foarte rar datorita oxidarii . Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He. iar stabilizarea arcului spray în amestecuri de Ar + He + CO2.

Cresterea proportiei de CO2 duce însa la intensificarea fenomenelor de oxidare a cusaturii. Cresterea puterii arcului duce la cresterea semnificativa a porozitatii îmbinarii sudate. Alegerea gazului de protectie în functie de metalul de baza Procedeul MIG Comportarea chimica Gazul de pr otectie Materialul de baza Ar Toate materialele. În tabelul 16 se prezinta sintetic alegerea gazului de protectie pentru sudarea diferitelor materiale metalice. mai putin oteluri Inerta He Alumin iu. dar prezinta avantajul unei stabilitati deosebit de ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt. Amestecul Ar + CO2 (+ H2) Aceste amestecuri se utilizeaza rar (si numai la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice). cupru Ar + He(25-75 %) Alumin iu. Prin adaosuri de He este posibila cresterea semnificativa a vitezei de sudare.05 si 5% CO2 si influenteaza pozitiv stabilitatea arcului. porozitatea..Amestecul Ar + CO2 (+ He) Gazele de protectie cu continut de CO2 destinate sudarii materialelor înalt aliate contin între 0. totodata asigura o patrundere buna si o viteza de sudare marita. cupru Ar + O2(1-3%) Oteluri inoxid abile Ar + CO2(2-5%) MAG Oxidanta Ar + CO2(6-25%) Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%) Ar + O2 (4-9%) Oteluri carb on si slab aliate Ar + CO2(26-40%) Ar+CO2(5-20%)+O2 (46%) Ar + O2 (9-12%) Oteluri carb on CO2 Oteluri carb on si slab aliate . Tabelul 16. respectiv la pericolul carburarii materialului cu consecinte asupra precipitarii carburilor de crom respectiv scaderii rezistentei la coroziune. capacitatea de umectare a baii metalice etc.

mecanica. De valoarea si ponderea acestor forte depinde în anumite conditii concrete de sudare modul de transfer a picaturii la sudarea MIG/MAG.. Institutul International de Sudura I.W. termodinamica. iar în cadrul aceluiasi procedeu depinde de conditiile tehnologice concrete de sudare.4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil este un proces complex. Modul de transfer a picaturii de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil difera foarte mult de la un procedeu de sudare la altul. a caror orientare si marime determina prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau mentinerea picaturii de metal topit în vârful electrodului fuzibil. respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene în anumite conditii date de sudare. În electric ./I. Modul de transfer este o caracteristica principala a procedeului de sudare MIG/MAG. guvernat de o diversitate mare de fenomene de natura electrica. Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG poate fi considerat un parametru tehnologic nou. Aceste fenomene se manifesta prin dezvoltarea în arcul electric a unor forte. de care trebuie sa se tina cont la elaborarea tehnologiei de sudare. prin implicatiile tehnologice si nu numai pe care le are.S.I. ruperea echilibrului de forte prin cresterea ponderii unora în detrimentul celorlalalte producând desprinderea picaturii de metal si transferul acesteia prin coloana arcului electric în baia metalica. etc. ceea ce determina cresterea complexitatii procesului tehnologic la sudare. modul de transfer a metalului topit cunoaste cea mai mare varietate de forme.1. chimica.I. specific acestui procedeu. a facut o clasificare a formelor de transfer a picaturii de metal.Fort ele dezvoltate în arcul Pentru explicarea si întelegerea corecta a fenomenelor care guver neaza transferul de metal topit prin coloana arcului este importanta cunoasterea principalelor tipuri de forte care actioneaza asupra picaturii si factorii care influenteaza marimea acestora. electromagnetica. În cazul sudarii în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG. Figura 10 . Prin urmare actiunea acestor forte poate fi în sens favorabil desprinderii picaturii sau a împiedicarii acestei desprinderi.

4 – forta de reactie anodica Fan. 3 – forta gravitationala Fg. interactiune manifestata prin tendinta de apropiere a acestora. fiind descoperit întâmplator în anul 1911 în cadrul unui experiment la trecerea unui curent electric printr-o vâna de mercur. 6 – forta electrodinamica Fed. va produce prin acelasi efect sub actiunea fortei „pinch” o noua picatura de metal.d. Fenomenul este însotit si de un efect de autoascutire a vârfului sârmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilitatii. iar peste o valoare critica a curentului se produce chiar ruperea vânei. Cu cât valoarea acestei forte este mai mare cu atât desprinderea picaturii din vârful sârmei se face mai repede. figura 10: 1 – forta electromagnetica Fem (forta pinch Fp). Modulul fortei „pinch” depinde în principal de valoarea curentului de sudare. 1. fiind direct proportional cu patratul acestuia. amorsarii sau reaprinderii arcului electric. s. Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid asa cum este vârful topit a sârmei electrod determina constrângerea (strangularea) mediului respectiv însotita de formarea si desprinderea unei picaturi de metal topit din vârful sârmei. Diversitatea fenomenelor din arcul electric determina aparitia urmatoarelor forte care actioneaza în arc si asupra picaturii de metal topit.1 Forta electromagnetica Forta electromagnetica Fem este generata de interactiunea liniilor întâlnita în literatura de specialitate. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu fluid (lichid sau gaz). respectiv transferul metalului topit are loc în picaturi mai fine si cu o frecventa mai mare. De aici si denumirea de forta „pinch” data de autorul descoperirii. 2 – forta tensiunii superficiale Fs.cele ce urmeaza se prezinta si analizeaza fortele din arcul electric si fenomenele care le guverneaza.a.sau forta pinch Fp asa cum mai este de curent de acelasi sens care parcurg un conductor electric (sârma electrod si coloana arcului).m. când sa observat ca o data cu cresterea curentului electric din circuit are loc o strangulare a acesteia. 5 – Forta jetului de plasma Fj. Acumularea sub influenta fortelor de tensiune superficiala a unei noi cantitati de metal topit în vârful sârmei electrod. Pentru calculul fortei „pinch” Fp se foloseste relatia: 4 Fp·d= p 8· 20 ·µ I2 [N] r4 · 2 p (1) . sub influenta arcului electric.4.

ilustrativ pentru sudare. µ – permeabilitatea magnetica. curent. dp – diametrul picaturii. În figura 11 se prezinta actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid din vârful sârmei electrod în perioada formarii unei picaturi de . respectiv o componenta axiala dupa axa y. se poate folosi relatia: F= [dyn] 2 p 2 S I (3) Fiind direct proportionala cu patratul curentului de sudare rezulta ca ponderea fortei „pinch” Fp la sudare este mare la utilizarea curentilor de sudare de valori ridicate. comparativ cu valoarea curentului de sudare. Si în cazul transferului prin scurtcircuit influenta fortei „pinch” Fp se manifesta în faza de scurtcircuitare a arcului electric de catre picatura de metal topit ca urmare a cresterii valorii curentului de scurtcircuit la valori mari. r (a) – distanta punctului de aplicatie a fortei pinch fata de axa picaturii (sârmei). Pentru calculul aproximativ a fortei Fp. cu actiune distincta asupra picaturii de metal. Sub actiunea fortei “pinch” se produce curbarea liniilor de curent în baia metalica s i prin urmare modificarea directiei de actiune a fortei electromagnetice. fenomen ce are loc în baia metalica din vârful sârmei pe toata perioada de formare a picaturii. Prin urmare modificarea directiei liniilor de curent.sau relatia: 2 Fp ·= p 20 · µ ·I2 [N] 4· a (2) unde: Is – curentul de sudare (A). Acesta este cazul sudarii MIG/MAG cu transfer prin pulverizare (spray arc) si cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. Aceasta modificare determina descompunerea fortei electromagnetice în doua componente: o componenta radiala dupa axa x. unde forta „pinch” de valori ridicate favorizeaza transferul metalului topit în picaturi foarte fine. În acest caz forta pinch grabeste ruperea puntii de metal dintre baia metalica si vârful sârmei electrod favorizând reamorsarea arcului si cresterea Directia fortei electromagnetice este normala la directia liniilor de stabilitatii acestuia. evitând pericolul scurtcircuitarii baii metalice cu toate dezavantajele acestuia. va determina la rândul ei modificarea instantanee a directiei fortei electromagnetice.

În faza a doua acumularea de metal topit determina cresterea volumului picaturii si implicit cresterea diametrului acesteia la o valoare comparabila cu diametrul sârmei sau usor mai mare. .metal.b. componenta axiala a fortei electromagnetice Fem y este orientata în sens contrar curentului de sudare (de jos în sus) opunându – se desprinderii picaturii. Are loc acumularea de metal topit si formarea unei noi picaturi însotita de reluarea fazelor prezentate mai sus.Actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid În prima faza. Componenta axiala a fortei Fem y de aceasta data. pregatind etapa a doua. În aceasta etapa are loc acumularea metalului topit la baza sârmei sub actiunea conjugata a fortei tensiunilor superficiale care actioneaza pe suprafata metalului. fiind orientata în sensul trecerii curentului de sudare (de sus în jos). de topite a vârfului sârmei electrod si de formare a picaturii figura 11. actioneaza favorabil desprinderii picaturii de metal. respectiv a componentei axiale a fortei electromagnetice. Totusi se observa o usoara deformare a suprafetei exterioare a metalului topit concretizata prin tuguierea acestuia. Se observa doua etape distincte în manifestarea fortei electromagnetice.a. Forta electromagnetica îsi schimba directia ca urmare a modificarii curbarii liniilor de curent. Figura 11 . la baza acesteia (la interfata sârma – picatura) si formarea unei punti de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm) care face ca densitatea curentului în aceasta zona sa creasca foarte mult ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a puntii. Componenta radiala a fortei electromagnetice Femx produce prin efectul „pinch” strangularea picaturii de metal acumulat în vârful sârmei. Componenta radiala a fortei Fem x are o actiune nesemnificativa datorita cantitatii reduse de metal topit. figura 11.

În prima faza sub actiunea ei are loc acumularea metalului topit s i .Din analiza relatiei de calcul a fortei electromagnetice. Figura 12 . Ilustrarea fenomenului este prezentata în figura 12. Acest fenomen produce intensificarea procesului de desprindere a picaturii din vârful sârmei. (1). ceea ce echivaleaza cu o concentrare a acestei forte în acel punct fix de pe suprafata picaturii (de fapt pe o circumferinta).2 Forta tensiunilor superficiale Tensiunea superficiala s actioneaza cu o forta Fs. 1. Aceasta forta actioneaza în toate fazele de transfer a picaturii de metal topit în baia metalica.Manifestarea actiunii fortelor electromagnetice asupra picaturii de metal Actiunea complexa a fortei electromagnetice si ponderea acesteia la producerea mecanismului de desprindere a picaturii fac ca aceasta forta sa fie considerata cea mai importanta forta dezvoltata în arcul electric cu implicatiile cele mai mari asupra modului de transfer a picaturii la sudarea prin topire cu arcul electric în general si la sudarea MIG/MAG în special. se observa dependenta invers proportionala dintre marimea fortei si diametrul conductorului fluid strabatut de curent.4. producând finisarea transferului picaturilor de metal si prin urmare este de dorit sa fie cât mai mare. În concluzie forta electromagnetica sau forta „pinch” favorizeaza desprinderea picaturii de metal din vârful sârmei electrod la sudarea MIG/MAG. Aceasta produce cresterea intensitatii fortei „pinch” în zona strangularii incipiente.

la trecerea prin coloana arcului. Tensiunea superficiala (s) este în principal o caracteristica de material. Valoarile tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate la sudare sunt: s = 1. s = 0. Valoarea ei creste continuu pe masura ce suprafata de contact se extinde pâna la absorbtia totala a picaturii în baia metalica. respectiv a baii metalice. este considerata forta principala care determina transferul picaturii de metal topit în baia metalica. În consecinta utilizarea gazelor de protectie cu caracter oxidant conduce la finisarea picaturilor de metal formate în vârful sârmei.9 N/m pentru otel înalt aliat inoxidabil. raspunzatoare în cel mai înalt grad de formarea picaturii de metal. Suprafetele oxidate se caracterizeza prin tensiuni superficiale mult mai reduse. tensiunea superficiala actio-neaza pe suprafata picaturii mentinând forma sferica a acesteia. De exemplu în cazul oxizilor de siliciu tensiunea superficiala are valoarea s = 0.2 – 0. Reducerea tensiunilor superficiale determina desprinderea mai usoara a picaturii din vârful sârmei si prin urmare o picatura mai mica. În faza a doua dupa desprinderea picaturii din vârful sârmei.26 N/m. În aceasta etapa actiunea tensiunii superficiale este favorabila facilitând trecerea picaturii în baie. În cazul transferului prin scurtcircuit forta data de tensiunea superficiala Fs. s = 0. s = 1. Cu toate acestea datorita importantei ei la formarea picaturii în vârful sârmei si actiunii pe care o are în aceasta faza forta data de tensiunea superficiala este perceputa în general la sudare ca fiind o forta care se opune desprinderii picaturii. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile.formarea picaturii în vârful sârmei. duce la îmbunatatirea transferului de metal.6 N/m la aluminiu. adaugarea în argon a unei cantitati de 1…3 % O2 sau 2…4 % . actionând ca o forta uniform distribuita. caracterizate prin tensiunea superficiala cea mai ridicata.9 N/m pentru cupru. Tensiunea superficiala este puternic influentata de starea suprafetei picaturii. În faza a treia în momentul atingerii baii metalice de pe suprafata piesei. sub actiunea tensiunii superficiale din zona de contact dintre picatura si baie. respectiv un transfer mai fin. Punctul de aplicatie a fortei se afla pe circumferinta picaturii în zona de contact dintre picatura si sârma. gaze cu caracter oxidant.7 – 1. Cunoasterea ordinului de marime a acesteia permite întelegerea mai buna a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile adaugarea unei cantitati de 1…3 % O2 sau 2…5 % CO2. orientata în sus. Prin urmare în aceasta etapa forta se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei electrod si este forta principala.2 N/m pentru otel carbon nealiat sau slab aliat. are loc atragerea (absorbtia) picaturii în baie. cresterea stabilitatii arcului si reducerea stropirilor. Valoarea fortei în prima faza este cu atât mai mare cu cât suprafata incipienta de contact dintre picatura si baie este mai mare.

CO2. Între cele doua mase mh si mp exista o relatie empirica. a a r a = 1 . si anume raportul mp / mh. • g – acceleratia gravitationala. creste stabilitatea arcului si reduce stropirile. Aceasta este ratiunea folosirii amestecurilor de gaze. care poate fi definit ca o functie între raza sârmei electrod r si constanta de capilaritate a materialului a: Masa mh este însa foarte greu de determinat. · (7) a r r În cazul picaturilor mari forta data de tensiunea superficiala are f4 expresia: . gaze cu pronuntat caracter oxidant. respectiv prin îmbogatirea cu carbon si pericolul formarii carburilor de crom dure si fragile sau a aparitiei coroziunii intercristaline.0. duce la îmbunatatirea transferului de metal prin finisarea picaturilor. argon plus oxigen. mult mai usor masa mp – masa picaturii desprinse din vârful sârmei electrod. înainte de desprinderea acesteia. Se poate masura însa si deci: m h p m =f a cu r g Fs = p a ·= 2 · s (5) m ·g (6) f Pentru 0 r functia are expresia: = 1. Ponderea gazelor de protectie cu caracter oxidant în argon trebuie însa mentinuta la nivelul de mai sus pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate a acestor oteluri prin oxidare. respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea otelurilor inoxidabile. Pentru calculul fortei date de tensiunile superficiale Fs se foloseste urmatoarea relatie: g unde: Fsh = m · (4) • mh – masa maxima a picaturii ce se poate forma la vârful sârmei electrod.

(Surface 1. Forta gravitationala (Fg) actioneaza în general ca o forta care favorizeaza desprinderea picaturii. care–i poarta numele si anume transferul prin tensiune superficiala sau S. cu exceptia sudarii în pozitii dificile (peste cap). Cu cât masa picaturii este mai mare cu atât valoarea fortei gravitationale este mai ridicata.< = 5 ciale este considerara o forta foarte importanta în mecanismul de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG.T. care va fi prezentat într-un subcapitol ulterior. forta de reactie anodica si forta datorita tensiunii .masa picaturii. Valoarea ei este determinata în principal de marimea picaturii conform relatiei: g unde: • mp .2. = Gp·m (11) • g .3 Forta gravitationala Tension Transfer). • f – functie complexa ce depinde de raportul (r/a). a r · (9) daca: ()r c 1 f a = 0.6 . Este forta predominanta la sudarea cu arc lung când picaturile sunt mari.4. daca: a r < 0 .T. • r – raza sârmei electrod. respectiv la sudarea cu arc intermediar. forta datorita tensiunilor superfi0.acceleratia gravitationala. Importanta acestei forte asupra mecanismului de transfer a picaturii de metal se poate observa si din aparitia recenta a unui nou mod de transfer bazat exclusiv pe actiunea tensiunilor superficiale.15 5 f r ()r = 1 .Fss2= a · p · r · (8) unde: ·f r • s – tensiunea superficiala a metalului lichid al picaturii. • a – constanta de capilaritate a materialului lichid.5 · (10) r Alaturi de forta electromagnetica. Desprinderea picaturii din vârful sârmei are loc când volumul acesteia este suficient de mare pentru ca forta gravitationala sa învinga actiunea fortelor care se opun desprinderii ei.

3. 1. 1. Influenta gazului de protectie este determinata de conductibilitatea termica a gazului. figura 13. Aceasta face ca miezul coloanei arcului. specific sudarii cu puteri mari ale arcului electric în mediu de dioxid de carbon. Conductibilitatea termica mai ridicata a dioxidului de carbon decât a argonului determina un gradient de temperatura mult mai mare în coloana arcului.4 Forta de reactie anodica Forta de reactie anodica (Fan) este generata de presiunea vaporilor de metal care se degaja ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare pe suprafata picaturii (în pata anodica) datorita concentrarii arcului electric pe o zona foarte mica asa cum este extinderea petei anodice. Transferul gravitational. temperatura petei anodice este superioara temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 – 600)°C. Intensitatea fortei de reactie anodica depinde în principal de gazul de protectie utilizat la sudare si apoi de intensitatea curentului electric. Practic arcul electric cuprinde (îmbratiseaza) vârful sârmei. Pentru analiza fenomenului vom lua în considerare gazele cele mai utilizate la sudarea MIG/MAG si anume argonul si dioxidul de carbon. constanta însa într-o sectiune relativ mare. figura 13. Conductibilitatea termica mica (cea mai mica) a argonului determina un gradient de temperatura redus în coloana arcului. Cresterea densitatii curentului în miezul coloanei arcului . dar sub temperatura de fierbere a fierului. 10-8 – 10-6 m. sa se extinda pe o zona relativ mare în sectiunea coloanei arcului. Temperatura picaturii metalice în zona petei anodice va atinge o temperatura ridicata 2800 – 3000°C.2). Prin urmare miezul coloanei arcului în acest caz va fi la rândul lui foarte redus. Practic arcul elecFigura 13 . ˜ 3200°C.Mecanismul generarii fort ei tric este concentrat punctiformreact ie anodica de pe suprafata picaturii ce se formeaza în vârful sârmei. Densitatea redusa a liniilor de curent din miezul coloanei arcului determina o anumita valoare a temperaturii în aceasta zona. este legat de numele acestei forte datorita rolului ei important la producerea transferului de metal.superficiale. cel care conduce curentul electric (în care sunt concentrate liniile de curent).4. Totus i mici vaporizari pe suprafata picaturii este posibil sa apara. În plus este îndeobste cunoscut ca datorita neconsumarii de energie pentru emisia de particole (electroni). care difera mult de la un gaz la altul (vezi scap.

4. Are o pondere importanta în cazul transferului cu arc lung. Este forta care se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei. Acest lucru este unul din motivele pentru care în ultimul timp s-a renuntat aproape total la sudarea în CO2. rezultând niste picaturi mari de forma globulara. cu mai mult de 80% procente de argon în amestec. favorizând cresterea volumului acesteia. Aceasta concentrare aproape punctiforma a unei temperaturi ridicate pe suprafata picaturii în pata anodica determina depasirea temperaturii locale de fierbere a fierului. În prima faza actiunea de strangulare a picaturii sub efectul fortelor „pinch” determina o reducere puternica a suprafetei de contact dintre sârma si picatura cu formarea unei punti de metal foarte înguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm. sau a amestecurilor bogate în dioxid de carbon (peste 20% CO2). sau în amestecuri bogate în CO2. si are o intensitate foarte redusa în cazul sudarii în argon sau amestecuri de gaze bogate în argon. Vaporizarea instantanee a puntii de metal determina apartia unei forte reactive ca efect al jetului de vapori generat în acel . în special la puteri ridicate ale arcului electric (curenti de sudare mari). favorizând formarea picaturilor mari. Punctul de aplicatie a fortei se gaseste pe interfata picatura – sârma în axa sârmei electrod. În concluzie forta de reactie anodica se manifesta foarte puternic în cazul sudarii în dioxid de carbon 100%.determina cresterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori superioare arcului în argon. 1. Totodata cresterea curentului de sudare în aceste conditii determina amplificarea fortei si prin urmare cresterea volumului picaturii. Aceasta punte de metal determina cresterea puternica a densitatii de curent în aceasta zona ceea ce conduce la cresterea importanta a temperaturii pâna la temperatura de vaporizare a metalului. Directia jetului de vapori produce dezaxarea picaturii din axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picaturii lateral fata de aceasta axa.5 Forta electrodinamica Forta electrodinamica Fed apare ca efect conjugat a doua actiuni. În aceste conditii volumul picaturii creste foarte mult. nedorite la sudare. sau a amestecurilor de gaze bogate în dioxid de carbon ca si gaze de protectie. iar nivelul stropirilor din arc este ridicat. sau transferului globular. Este forta direct raspunzatoare de imposibilitatea sudarii cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat în cazul folosirii dioxidului de carbon 100%. Cu alte cuvinte forta de reactie anodica este specifica sudarii MAG în dioxid de carbon. actionând în sens contrar desprinderii picaturii din vârful sârmei. Vaporizarea intensa a metalului topit din aceasta zona genereaza un jet de vapori care va produce o forta de reactie (conform principiului oricarui jet) care va împinge picatura în sus opunându-se desprinderii ei sub actiunea celorlalte forte favorabile din arc.

asa numitul transfer prin explozie. Forta electrodinamica are o pondere importanta în cazul transferului prin pulverizare (curenti mari de sudare). etc.Repartitia vitezei jetului de aproximativ 20 m/s la o displasma în coloana arcului electric tanta de 3 mm fata de axa. sudarea verticala. asupra unui corp de forma sferica. . Repartitia radiala a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este prezentata în figura 14. Aceasta forta poate fi amplificata în unele cazuri (sîrme de sudare cu mult carbon) de efectul acumularii în zona puntii a unor pungi de gaze (oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul caldurii produc „microexplozii“ marind forta de împingere a picaturii înspre baie. respectiv cresterea densitatii de curent din zona puntii de metal topit la vîrful sîrmei. sudarea peste cap.spatiu foarte îngust. Prin urmare forta electrodinamica este favorabila desprinderii picaturii din vârful sârmei..4. care se deplaseaza printr-o conducta.6 Forta jetului de plasma Forta jetului de plasma Fj este determinata de curgerea cu viteza foarte mare a plasmei generate în coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte mari atinse în miezul coloanei. respectiv este forta care asigura transferul picaturii la sudarea în pozitii dificile. respectiv fragmenteaza picatura în picaturi foarte fine. 1. asa cum se considera ca este picatura de metal aflata în interiorul ei. De aceasta data forta reactiva este orientata în sens favorabil spre deosebire de forta de reactie anodica si sub actiunea ei picatura este plonjata prin coloana arcului spre baia metalica. învingând efectul gravitatiei care actioneaza asupra picaturii. Actiunea jetului de plasma asupra picaturii poate fi comparata cu actiunea unei vâne de fluid (lichid sau gaz). Viteza jetului de plasma poate atinge valori de peste 100 m/s în axa coloanei arcului si de Figura 14 . transferului în curent pulsat în perioada timpului de puls si în cazul transferului prin scurtcircuit cînd aparitia curentului de scurtcircuit determina cresterea importanta a fortelor pinch.

Rd – raza picaturii. Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescuta oricât de mult. Coeficientul de curgere a jetului de plasma Cp se determina din grafice specializate în functie de numarul Reynolds.vâscozitatea jetului de plasma.sârmei electrod si aflata în jetul de plasma deplasat cu o viteza foarte mare se poate calcula cu relatia: p Fj ·C · v2 · p · R2 p2 = (12) d 2 unde: v – viteza de curgere a jetului de plasma. . Aceasta forta determina accelerarea picaturii prin coloana arcului la valori foarte mari în functie de curentul de sudare (densitatea curentului). Cp– coeficient de curgere a jetului de plasma. tate valorile acceleratiei picaturii de metal determinata de actiunea jetului de plasma în functie de curentul prin arc. la care se adauga si acceleratia gravitationala. În tabelul 17 sunt prezen- Figura15 . respectiv prin defectele produse în îmbinarea sudata (crestaturi marginale). figura 15.Determinarea coeficientului de curgere a jetului de plasma Aceasta accelerare puternica a picaturii poate avea efecte nefavorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picaturii în baie. invers proportional cu Forta care actioneaza asupra picaturii de metal desprinse din vârful numarul Reynolds (Re): Re = unde: Rd · v (13) . p – densitatea jetului de plasma.

Tabelul 18 Tipuri de transfer a picaturii de metal la sudarea MIG/MAG Tipul arcului electric Marimea picaturii Arc scurt MAG-M MAG-CO2 Aspectul transferului Modul de transfer fina fina pâna la groba prin scurtcircuit Arc intermediar (de tranzit ie) MAG-M MAG-CO2 globular cu scurtcircuitari aleatoare prin pulverizare.Tabelul 17.5 5.9 103 27.6 56.66 0.53 47.4 220 0. Acceleratia picaturii de metal în jetul de plasma (A) (mm) (m/s) 60 2.06 85 26.3 2.2 6.6 1.14 150 1.35 100 2.5 21.25 2.33 12.4 2.18 11.5 Tipurile de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG Diversitatea modurilor în mediu de gaze protectoare cu electrod o caracteristica specifica sudariide transfer a materialului de adaos constituie fuzibil MIG/MAG. fara scurtcircuitari Arc spray MAG-M foarte fina Arc lung MAG-CO2 groba globular cu scurtcircuitari fara scurtcircuitari (o picatura/puls) Arc pulsat (sinergic) MAG-M fina .1 3.01 81.12 20.12 21 13.98 46.5 Is Rd ve f Re Cp a (m/s2 ) a+g (m/s2) 1.35 7.93 200 1.7 91.54 10.

respectiv tipurile de arce întâlnite la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic în tabelul 18. Prin urmare modul de transfer al picaturii va fi determinat de forta care actioneaza asupra picaturii cu ponderea cea mai mare. Asa cum s–a vazut în scap. Transferul picaturii prin coloana arcului este guvernat de echilibrul fortelor care actioneaza în conditiile date de sudare asupra acesteia.4 exista o strânsa legatura între fortele care actioneaza în arcul electric si cei doi factori de influenta de mai sus.Influent a curentului de sudare si a gazelor de protect ie asupra zonelor de transfer . respectiv valoarea curentului de sudare.Domeniile tipurilor de transfer la sudarea MIG/MAG Principalele moduri de transfer a picaturii. 1. În figura 16 se prezinta zonele specifice tipurilor de transer în functie de parametrii tehnologici principali de sudare curent de sudare (viteza de avans a sârmei) – tensiunea arcului.este influentat în principal de doi factori de baza si anume gazul de protectie. Figura 17 . Tipul de transfer al picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod Figura 16 . pentru toate modurile de transfer întâlnite la sudarea MIG/MAG.

Modul de desfasurare a procesului de transfer în strânsa corelatie cu modul de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul de sudare Is respectiv tensiunea arcului Ua – este prezentat în figura 18. respectiv influenta curentului de sudare si a gazelor de protectie asupra modificarii granitelor zonelor de transfer. . Acumularea metalului topit determina cresterea dimensiunii picaturii la valori dp > de (faza 3). Are loc cresterea curentului la valoarea curentului de scurtcircuit ceea ce determina cresterea puternica a fortelor „pinch” sub actiunea carora se produce gâtuirea (strangularea) puntii metalice la valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). (faza 6). În figura 17 se prezinta repartitia principalelor tipuri de transfer în Figura 18 . Datorita lungimii reduse a arcului electric la un moment dat picatura atinge piesa formând o punte de metal topit care scurtcircuiteaza arcul (faza 4). cu arc scurt sau „short arc – sha“ se caracterizeaza prin scurtcircuitarea arcului electric de catre picatura de metal topit formata în vîrful sîrmei electrod cu o anumita frecventa. La atingerea baii. respectiv topirea locala a piesei.functie de curentul de sudare. 1.5.Etapele transferului prin scurtcircuit Sub actiunea caldurii arcului electric amorsat între sârma electrod si piesa are loc topirea vîrfului sîrmei. (faza 1).Sub actinea tensiunilor superficiale metalul topit se acumuleaza în vârful sârmei. sub actiunea tensiunilor superficiale de la suprafata acesteia picatura este atrasa în baia metalica. Are loc reaprinderea arcului electric care creeaza premisele formarii unei noi picaturi si procesul de transfer se reia.1 Transferul prin scurtcircuit. respectiv asupra frecventei scurtcircuitelor sau a picaturilor de metal transferate prin arc. pâna la temperatura de vaporizare a metalului. (faza 2). Strangularea puntii determina cresterea densitatii de curent producând o încalzire puternica a metalului prin efect Joule-Lenz. Are loc ruperea puntii metalice si sub actiunea presiunii vaporilor de metal picatura rezultata este împinsa (plonjeaza) în baia de metal.

utilizare: sudarea tablelor subtiri (s<5 mm). sudarea în pozitii dificile (verticala . materialul sârmei. peste cap). fortele dominante din arc: forta de tensiune superficiala. sudarea stratului de radacina. inerente acestui tip de transfer.8 mm. transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului. valoarea curentului de sudare. tensiuni de arc coborâte (lungimi mici de arc) – arc scurt. care pot ajunge la un procent de 4 – 6 %. tensiunea arcului electric (lungimea arcului). forta „pinch” si forta electrodinamica. variind într-un domeniu foarte larg de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitari pe secunda). viteza de sudare redusa. energie liniara relativ mica: Figura 19 . diametrul sârmei electrod.Influent a parametrilor de introduce tensiuni si deforsudare asupra frecv entei de scurtcircuit matii mici la sudare . rezulta: rata de depunere mica. cai de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate în argon. respectiv frecventa picaturilor la sudarea în CO2. pierderi (mari) de material prin stropi.Frecventa scurtcircuitelor depinde de gazul de protectie. reducerea tensiunii arcului.. transferul picaturii nu este conditionat de gazul de protectie utilizat. patrundere mica. Is < Is cr sha productivitate scazuta: puterea mica a arcului determina puterea de topire redusa. folosind o sârma SG2 cu diametrul de 0. introducerea unei inductante reglabile în circuitul de sudare. În figura 19 se prezinta corelatia dintre parametrii tehnologici principali de sudare. Caracterizarea transferului prin scurtcircuit: specific puterilor reduse ale arcului electric (curenti de sudare mici. curent – tensiune si frecventa de scurtcircuit a arcului electric. etc. .

etc.). Aceasta presupune o corelatie precisa între curentul de sudare (viteza de avans a sârmei).Stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit.Corelatia dintre frecventa circuit optima fs masuratamica deeste mai si frecventa calculata a cât frecventa de oscilatie ascurtcircuitelor baii fo. caracterizata prin reducerea stropirilor. pentru conditia de stabilitate maxima a procesului: fs = fo. unei discutii foarte interesante privind stabilitatea fenomenului de transfer prin scurtcircuit. S-a demonstrat experimental (prin filmari rapide) ca stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurata la stabilirea egalitatii dintre frecventa de scurtcircuit fsc si frecventa de oscilatie a baii de metal fo. în speta de tensiunea superficiala s si de densitatea . Asigurarea stabilitatii maxime trebuie discutata în strânsa corelatie cu o notiune relativ noua întâlnita în literaturaa de specialitate si anume frecventa de oscilatie proprie a baii metalice.84 ( s )1/ 2D -3 (15) unde: D – latimea baii de metal . Figura 20 . se realizeaza cînd frecventa de scurtcircuit este maxima. sîrma electrod. Pentru calculul lui fo se foloseste relatia empirica: 2 fo = 5. Aceste scurtcircuite incipiente determina la rândul lor variatii instantanee ale curentului de sudare si tensiunii arcului cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric respectiv . tensiunea arcului si viteza de sudare. În figura 20 se prezinta Aceasta permite purtarea Daca frecventa de scurt- baia va atinge picatura ce se formeaza la capatul sârmei electrod de mai multe ori scurtcircuitând aleator arcul pâna la stabilirea contactului de scurtcircuit real care produce desprinderea picaturii sub actiunea tensiunilor superficiale de la nivelul baii metalice. lungime capatului liber al sîrmei. pentru anumite conditii date de sudare (gazul de protectie. Frecventa de oscilatie fo depinde de proprietatile fizice ale metalului lichid. corelatia dintre frecventa masurarii scurtcircuitelor picaturilor de metal (prin filmari rapide) si frecventa calculata a oscilatiilor baii (conform relatiei de mai sus). ceea ce echivaleaza cu marimea (masa) minima a picaturilor.

de durata foarte redusa. pâna la obtinerea transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. iar pe de alta parte de transferul în picaturi foarte fine obtinut la combinatii de tensiuni de arc mici si curenti de sudare (viteze de .asupra stropirilor. care permite evidentierea în timp real a acestor scurtcircuite. Dificil de realizat la sudarea manuala. Si acest mod de stropire poate fi observat de catre operatorul sudor. Are loc încalzirea rapida a capatului liber al sârmei prin efect Joule – Lenz conducând la topirea exploziva a sârmei însotita de împroscari masive de metal topit din baia metalica. Daca frecventa optima de scurtcircuit fs este mai mare decât frecventa de oscilatie a baii fo. încalzirea si vaporizarea locala a materialului însotita. de obicei a vitezei de sudare. Prin urmare domeniul de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit este limitat pe de o parte de transferul în picaturi mari care are loc la combinatii de tensiuni de arc mari si curenti de sudare (viteze de avans a sârmei electrod) mici. Aceste stropiri împiedica acumularea metalului topit la vârful sârmei sau oricum o face foarte dificila. Aceste scurtcircuite aleatoare. daca tensiunea arcului este prea mica. Scurtcircuitele aleatoare din cele doua cazuri prezentate mai sus pot fi puse în evidenta prin filmari rapide ale arcului electric (peste 5000 de clisee pe secunda) sau mult mai usor s i mai ieftin prin oscilografierea arcului. ceea ce este echivalent cu o lungime a arcului foarte redusa. si chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor tehnologici de sudare. determina în punctul de contact dintre picatura si baia metalica aparitia unei densitati mari de curent care produce vaporizarea locala a metalului topit însotita de aparitia unor împroscari fine de metal. dar el deranjeaza mai putin si de multe ori sunt neglijate datorita stropilor foarte fini. Instabilitatea arcului este atât de mare încât devine imposibila desfasurarea procesului de sudare. aceasta alternativa este foarte accesibila la sudarea mecanizata MIG/MAG. scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face dificila acumularea metalului topit sub forma de picatura în vârful sârmei. spre grobe din baie. de aceasta data. marind nivelul stropirilor la sudare. La limita. se poate ajunge în situatia ca picatura sa nu se poata forma la vârful sârmei ceea ce face ca sârma sa intre în baia de metal si chiar sa atinga fundul baii (piesa) ceea ce determina scurtcircuitarea puternica a arcului (rezistivitatea electrica a metalului topit este de peste cinci ori mai mare decât a materialului solid) rezultând un curent de scurtcircuit foarte mare. Si în acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina cresterea densitatii de curent. care la o privire atenta pot fi observate si cu ochiul liber de catre operator. Totodata dimensiunea picaturilor poate creste foarte mult pâna la realizarea contactului adevarat. de stropiri foarte fine din vârful sârmei.

În tabelul 19 se prezinta comparativ efectul celor doua inductivitati la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21). prin optimizarea vitezei de sudare. Prin urmare desfasurarea unui proces de transfer optim presupune stabilirea unei realatii optime între cei doi parametri principali de sudare curent – tensiune.avans a sârmei) mari care fac dificila formarea picaturii în vârful sârmei. la limita cu imposibilitatea desfasurarii procesului de sudare. cu pericolul patrunderii sârmei în baia metalica fara topirea vârfului acesteia si producând instabilitati foarte mari ale arcului. respectiv asupra transferului picaturii. ceea ce poate produce defecte în la începutul îmbinarii sudate. respectiv valoarea maxima a acestui curent. O inductivitate de valoare prea mare îngreuneza si mareste de asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric. astfel încât picatura de metal sa se transfere repede pentru reamorsarea rapida a arcului electric. prin lovirea fundului baii. În figura 21 se prezinta influenta inductivitatii asupra dinamicii curentului de scurtcircuit. Daca constanta de timp. de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternica a puntii de metal însotita de plonjarea cu viteza foarte mare a picaturii în baia de sudura. aspect deosebit de important în cazul sudarii mecanizate MIG/MAG caracterizata prin viteze de sudare mari. îl are inductivitatea circuitului de sudare care determina viteza optima de crestere a curentului de scurtcircuit. respectiv stropiri mari. Aceasta trebuie facuta în strânsa corelatie cu optimizarea conditiei de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit definita de conditia fs = fo. Un rol important în asigurarea stabilitatii arcului electric. respectiv stropiri foarte intense. O inductivitate prea mica determina o crestere rapida si la un curent . Se defineste constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul între inductanta L (henry) si rezistenta R (ohmi) a circuitului: T=L/R. respectiv pentru reducerea stropirilor în cazul transferului prin scurtcircuit. respectiv inductivitatea circuitului au valoare ridicata are loc o crestere prea lenta si la o valoare prea mica a curentului de scurtcircuit ceea ce determina prelungirea exagerata a timpului de scurtcircuit si scurtarea timpului de ardere a arcului conducând la pericolul netopirii sârmei electrod si a intrarii acesteia in baia metalica. avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari din baie. producând împroscari de metal topit din baie.

De exemplu la sudarea în dioxid de carbon este necesara o inductivitate mai mica decât la sudarea în argon sau amestecuri de gaze bogate în argon.2 . pentru obtinerea unui transfer optim. si/sau reglarea continua a inductivitatii în functie de conditiile concrete de sudare. Efectul inductivitat ii asupra procesului de transfer al picaturii Inductivitate mijlocie (potrivita) Marimea de comparatie Inductivitate mare mare Marimea picaturii mica mai lenta Reaprinderea arcului mai rapida mai lenta (prea lenta) Desprinderea picaturii mai rapida mai putine Stropirile mai fini Marimea solzilor cusa turii mai grosolani mai mica Frecvent a scurtcircuitelor mai mare mai mica Presiunea exercitata asupra baii mai mare (nepotrivita) mai multe Rezulta din cele prezentate ca este necesara posibilitatea reglarii inductivitatii în functie de conditiile concrete de sudare (material de baza. lungimea capatului liber. prin scoaterea pe panoul frontal a doua sau trei borne pentru cuplarea cablului de masa.Influenta inductivitat ii asupra transferului picaturii Tabelul 19. la sudarea cu sârme subtiri (0. În acest caz viteza de crestere a curentului de scurtcircuit si nivelul . respectiv pentru reducerea stropirilor.1.Figura 21 . În cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor în instalatia de sudare (circuitul de sudare) nu mai exista o inductanta fizica (reala). etc.8 .0 mm) trebuie o inductivitate mai mica decât la sudarea cu sârme groase (1.1..6 mm). capatul liber mare impune o inductivitate mare si asa mai departe. gazul de protectie. diametrul sârmei. În acest sens sursele de sudare clasice sunt prevazute cu o inductanta înseriata în circuitul de sudare care permite reglarea în trepte (în doua sau trei trepte).

gazul de protectie). .acestuia se obtine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material sârma. Alura curbelor de variatie a curentului de scurtcircuit pe panta coborâtoare pentru cele doua tipuri de surse este prezentata în figura 22. cu linie continua pentru o sursa clasica respectiv cu linie întrerupta pentru pentru o sursa cu invertor. O viteza mai mare Figura 22 de scadere a curentului de . Astfel inductivitatea devine un parametru tehnologic nou. Se definesc astfel functii noi la sudarea MIG/MAG folosind surse cu invertor si anume DINAMICA ARCULUI (ARC FORCE) pentru reglarea inductivitat ii (a vitezei de crestere a curentului de scurtcircuit). introduse de la o consola comanda sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. Realizarea acestei performante de modificare infinita a inductivitatii in functie de cerintele tehnologice a fost posibila în primul rând datorita vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor). TYPE pentru pentru modificarea pantei caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de scurtcircuit). aceasta fiind o constanta a sursei data de inertia electromagnetica a acesteia. diametrul sârmei. Sursele cu invertor permit de asemenea modelarea si a vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit ceea ce la sursele clasice nu este posibila. precisa si în timpi reali (în procente cuprinse între 0 si 100%) a inductivitatii. important la sudarea MIG/MAG (dar nu numai) de care trebuie tinut seama la elaborarea tehnologiei de sudare în cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit. ca efect a reducerii oscilatiilor baii metalice ca rezultat a diminuarii presiunii dinamice exercitate de arcul electric. În plus se diminueaza si zgomotul arcului electric. Sunt create astfel premisele unei bune formari a picaturii în vârful sârmei. respectiv REG. dar permite si modificarea manuala a acesteia prin iesirea din program daca conditiile de sudare concrete o cer (impun). diminuându-se scurtcircuitele incipiente si implicit stropirile. Pentru usurarea muncii operatorului si obtinerea unor conditii de transfer bune programul microprocesorului defineste implicit o valoare optima a inductivitatii în functie de datele de intrare introduse de la consola. În acest caz se poate vorbi de o inductanta fictiva a sursei de sudare care permite reglarea continua.Alura curbelor de variat ie a scurtcircuit determina o curentului de scurtcircuit îmbunatatire a transferului prin scurtcircuit si a stabilitatii arcului.

. etc. Pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesar sa fie satisfacute simultan doua conditii importante care se refera la valoarea (marimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protectie utilizat. obtinut prin filmarea rapida a procesului de sudare. „spray“. etc. fara scurtcircuitarea arcului electric. este prezentat în figura 23. Figura 23 . Aspectul transferului picaturii la sudarea cu transfer prin scurtcircuit. În cazul surselor de sudare clasice acest lucru era imposibil în primul rând datorita inertiei electromagnetice a sursei. acesta trebuie sa fie mai mare decât o valoare critica Icr spa sub care transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Curentul de sudare Is trebuie sa fie de valori ridicate si anume . materialul sârmei (compozitia chimica). dar si de diametrul sârmei.2 Transferul prin pulverizare sau „spray arc“ se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalica sub forma unui jet de picaturi foarte fine. fara atingerea picaturilor. Dimensiunea picaturilor depinde gazul de protectie.Aspectul transferului picaturii prin scurtcircuit 1. Aceasta valoare a curentului de sudare denumit în literatura de specialitate si curent tranzitoriu sau curent de tranzitie depinde în principal de doi factori. Cu cât valoarea curentului de sudare este mai mare raportata la valoarea curentului tranzitoriu cu atât transferul metalului topit se realizeaza în picaturi mai fine. de valoarea curentului de sudare. tensiunea arcului. natura miezului sârmei (rutilic.5. bazic. materialul sârmei electrod (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat. pulbere metalica). diametrul sârmei.a dezvoltarii electronicii de putere si a folosirii microprocesoarelor în constructia surselor moderne de sudare. lungimea capatului liber a sârmei. Transferul picaturilor poate fi asemuit cu un „sirag de margele“ care leaga vârful sârmei de baia de sudura.. tipul sârmei (sârma plina sau tubulara).

stiut fiind faptul ca forta „pinch“ este direct proportionala cu patratul curentului.9 170 Otel aliat (INOX) 1.9 95 Aluminiu 1.1 225 98% Ar + 2% CO2 285 1.6 0.1 1. Se observa ca pentru un curent de sudare de 200 A valoarea redusa a fortelor „pinch“ nu permite strangularea rapida a picaturii de metal.Figuta 24 .1 Ar 210 Bronz cu siliciu 0.1 220 1.6 Ar 165 165 270 Valoarea mare a curentului de sudare este importanta pentru obtinerea unor forte „pinch“ cât mai mari care sa forteze desprinderea picaturii înainte ca dimensiunea acesteia sa creasca la valori mai mari decât diametrul sârmei electrod.Influenta curentului de sudare asupra marimii picaturii Tabelul 20. În figura 24 este prezentata influenta curentului asupra marimi picaturii prin actiunea fortei „pinch“.8 150 0. Cres terea exagerata a picaturii conduce la un .9 180 Cupru dezoxidat 1.6 275 0. care sub actiunea fortelor de tensiune superficiala creste la dimensiuni mari depasind diametrul sârmei. Valori ale curentului de tranzitie spray arc Materialul sârmei Diametrul electrodului (mm) Gazul de protectie Curentul de tranzitie (A) 0.1 Ar 135 1.9 165 Otel carbon 98% Ar + 2% CO2 1.6 180 0.9 1.

2 mm cu sârma de 1.0 mm. În tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranzitie pentru diferite diametre ale sârmei electrod în functie de ponderea dioxidului de carbon în amestec cu argonul. La un procent mai mare de 20% CO2 în amestecul Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil. Privitor la gazul de protectie. degenerând în transfer globular ca efect a cres terii dimensiunilor picaturii de metal. de la transferul intermediar la transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente. Valoarea curentului de tranzitie la amestecul de gaze Ar + CO2 Diametrul sârmei (mm) 0. prin înlocuirea sârmei electrod de 1. pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesara utilizarea unor amestecuri de gaze bogate în argon cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur. iar transferul metalului are loc în picaturi fine fara scurtcircuitari ale arcului electric. De exemplu pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) si o valoare a curentului de sudare de 240A se poate trece.0 180 1. alegerea fiind dictata de materialul de baza care se sudeaza.6 280 Curentul de tranzit ie în functie de gazul de protect ie (A) Argon+5%CO2 Argon+15%CO2 Argon+20%CO2 155 160 200 200 260 275 280 280 Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit de important pentru practica: pentru un anumit amestec de gaz si o valoare data a curentului de sudare este posibila trecerea de la un mod de transfer la altul doar prin modificarea diametrului sârmei electrod. Acest aspect este foarte important când valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic se afla în domeniul arcului intermediar si nu se dispune de o instalatie de sudare MAG în curent pulsat. În tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de tranzitie. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina formarea unui arc electric simetric care înconjoara (imbratiseaza) vârful sârmei electrod concentrând caldura arcului la vârful sârmei. Aceasta distributie a caldurii arcului produce încalzirea si topirea . respectiv cu cresterea dioxidului de carbon în amestec.2 240 1. Dimpotriva cresterea curentului la 300 A (o crestere cu 50%) determina dublarea fortei „pinch“ sub actiunea careia picatura se detaseaza la dimensiuni foarte mici (dp < ds). Valoarea curentului de tranzitie creste o data cu cresterea diametrului electrodului. Tabelul 21.transfer globular însotita chiar de scurtcircuitarea arcului electric.8 140 1.

Reducerea fortei data de tensiunile superficiale Fs va facilita desprinderea mai usoara a picaturii din vârful sârmei si prin urmare finisarea transferului de material.Transferul picaturilor de metal functie de gazul de protectie Cu toate ca viteza de plonjare este mare datorita dimensiunilor foarte fine ale pcaturilor nu se produc stropiri de material din baia de sudura. în portiunea aflata sub incidenta arcului electric (pe distanta îmbratisata de arc) sub efectul fortelor „pinch“. producând acumularea lui sub forma unor picaturi de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de fortele „pinch“ conjugat cu fenomenul de vaporizare a puntii de metal create. deci si asupra suprafetei sârmei. sau Ar + 2 – 4% CO2. Modul de transfer al picaturii în functie de gazul de protectie utilizat este prezentat în figura 25. Introducerea gazelor active ca oxigenul si/sau dioxidul de carbon în argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picaturii conducând la finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la suprafata picaturii datorita oxidarii acesteia. reducerea stropirilor si îmbunatatirea stabilitatii arcului electric se folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 – 3% O2.progresiva a sârmei pornind din vârful acesteia (pata anodica). Totodata actiunea de „mulgere“ a metalului topit. realizeaza sub actiunea presiunii vaporilor desprinderea si plonjarea axiala cu viteza mare a picaturii în baia metalica. are loc comprimarea (stoarcerea) metalului partial topit la suprafata sârmei pe masura topirii acestuia. produce asa numitul fenomen de „autoascutire“ specific sudarii MIG/MAG în amestecuri de gaze bogate în agon. . Este cazul sudarii otelurilor inoxidabile unde pentru îmbunatatirea transferului de metal. ceea ce echivaleaza cu o marire a stabilitatii arcului electric. Acest fenomen de ascutire a sârmei electrod favorizeaza si mai mult acumularea materialului topit în picaturi foarte fine amplificând fenomenul de transfer prin pulverizare. Sub actiunea fortelor „pinch“ de valori mari (Is mare) si care actioneaza pe tot traseul parcurs de curentul de sudare. Figura 25 .

În cazul gazelor de protectie bogate în argon valoarea fortei de reactie anodica este foarte mica. Din acest motiv transferul prin pulverizare nu este posibil în CO2 100% sau amestecuri bogate în CO2. forta electrodinamica (ambele favorabile desprinderii picaturii). stabilitate mare a arcului electric. ca de exemplu dioxidul de carbon la valori peste 20%. Daca continutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termica a amestecului de gaze creste reducând fenomenul de „autoascutire“ a sârmei cel care favorizeaza transferul fin si astfel dimensiunile picaturilor cresc. tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr spa (16) productivitate ridicata determinata de puterea de topire mare a arcului electric. (pericol de tensiuni si deformatii la sudare). energie liniara mare introdusa în componente. transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai în curent continuu. Cresterea ponderii gazelor active. nu necesita prezenta unei inductante în circuitul de sudare (inductanta este inoperanta) deoarece lipsesc scurtcircuitele. viteze de sudare mari. stropiri foarte reduse (când se produc. Cu cât cantitatea de CO2 în amestec este mai mare cu atât ponderea fortei de reactie anodica este mai mare. rezulta: rata de depunere mare. avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos prin stropi. patrundere mare. . utilizare: sudarea tablelor groase: sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. va genera aparitia fortei de reactie anodica Fan cea care se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei. eliminarea operatiei auxiliare de curatire a stropilor. Cele doua fenomene determina cresterea dimensiunilor picaturii si prin urmare modificarea modului de transfer. respectiv efectul ei nefavorabil creste. Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat în figura 26. forte dominante în arc: forta electromagnetica „pinch“. evitarea pericolului de coroziune (la otel inox).Caracterizarea transferului prin pulverizare: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari. acestea sunt accidentale) sau chiar fara stropiri. ajungând maxima la sudarea în CO2 100%. iar manifestarea ei nu este perceptibila. transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie: argon sau amestecuri bogate în argon cu > 80% Ar. polaritate inversa cc+ (plus pe sârma).

nivel ridicat de radiatii (în special ultraviolete). care are ponderea cea mai mare. diferenta facându – o gazul de protectie utilizat si anume dioxid de carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon la transferul globular. de 20% CO2.5.Etapele transferului globular al ferul globular se situeaza în picaturii de metal aceeasi zona cu transferul prin pulverizare. 1. Acest mod de transfer este specific sudarii în dioxid de carbon 100% sau în amestecuri de gaze bogate în dioxid de carbon. respectiv argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80% Ar la transferul prin pulverizare. ceea ce impune luarea unor masuri speciale de protectie a operatorului sudor si a personalului auxiliar.Se observa fenomenul de „autoascutire“ a vârfului sârmei. forma inconfundabila de „clopot“ cu concentrarea foarte puternica a arcului electric. cu arc lung sau „long arc“ se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalica sub forma unor picaturi mari de metal numite „globule“ fara scurtcircuitarea arcului electric. . eventual mecanizarea sau automatizarea procesului de sudare. În schimb nivelul de zgomot este mai scazut (variatiile de Figura 26 . mai este întâlnit si sub denumirea de „transfer gravitational“. De aici si denumirea de transfer globular. cu mai mult Din punct de vedere al parametrilor tehnologici primari de sudare curent – tensiune.3 Transferul globular. Din acest punct de vedere cele doua moduri de transfer pot fi considerate echivalente. vezi figura 17. respectiv a domeniului de lucru. vâna de metal topit („siragul de margele“). Cu cât ponderea dioxidului de carbon este mai mare cu atât transferul picaturii se face în globule mai mari. Când picatura de metal creste foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale însotite de stropiri intense. Transferul prin pulverizare este însotit de caldura si lumina puternice. transFigura 27 . Deoarece transferul picaturii se realizeaza exclusiv sub actiunea fortei gravitationale.Aspectul transferului presiune din coloana arcului redupicaturii prin pulverizare se).

dezaxându–o din axa sârmei electrod. Forta gravitationala de valoare ridicata (picatura mare) învinge fortele de tensiune superficiale care tin picatura la vârful sârmei (prin intermediul puntii) si forta de reactie anodica. De asemenea daca volumul picaturilor creste exagerat de mult se produc scurtcircuitari puternice însotite de stropiri mari de material din baie. Puterea mare de topire a arcului electric determina acumularea rapida sub actiunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal topit în vârful sârmei. Ruperea puntii de metal de aceasta data se face sub actiunea fortei gravitationale înainte ca dimensiunile acesteia sa scada la valori atât de mici încât sa expulzeze puntea prin vaporizare ca efect a cresterii densitatii de curent asa cum se întâmpla în cazul transferului prin pulverizare. favorizând prin aceasta si mai mult acumularea de metal topit. Daca dezaxarea picaturilor este foarte mare este posibila aruncarea ei în afara baii pe suprafata tablei sub forma unor stopi foarte mari si deosebit de aderenti. Cele doua fenomene conduc la pierderi însemnate de material de adaos. faza a. Cresterea dimensiunilor picaturii fara scurtcircuitarea arcului electric se datoreaza lungimii relativ mari a acestuia (tensiune de arc mare). respectiv fortei de reactie anodica Fan de valori ridicate care împinge picatura în sus si lateral. tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr g (17) . faza c. respectiv la operatii costisitoare de îndepartare. fara scurtcircuitarea arcului.a Producerea scurtcircuitelor însot ite Figura 28 stropilor de pe componentele de la sudarea în CO2 de stropiri sudat.Modul de desfasurare a procesului de transfer a picaturii este prezentat în figura 27. faza b. faza d. Caracterizarea transferului globular: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari. Cu alte cuvinte gradul de vaporizare a puntii de metal este mai scazut si prin urmare actiunea fortei electrodinamice nu este hotarâtoare pentru desprinderea picaturii. Sub actiunea fortelor „pinch“ de valori ridicate (curent de sudare mare) se produce strangularea picaturii de metal topit însotita de formarea unei punti de metal. care sub actiunea greutatii proprii ajunge în baia metalica. producând desprinderea picaturii. figura 28.

în special la sârmele subtiri. este crescut exagerat si nejustificat de mult. figura 29. S-a apreciat mai sus ca în cazul transferului globular (cu arc lung) nivelul stropirilor este mai scazut decât la sudarea cu arc intermediar. stropirile mai intense. dioxidul de carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon. la sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. prezenta inductantei în circuitul de sudare nu este necesara.2 mm. . forte dominante în arc: forta gravitationala si forta de reactie anodica. Se poate obtine transfer globular si la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei). Picaturile desprinse din vârful sârmei.productivitate ridicata la sudare determinata de puterea de topire mare a arcului electric. Presiunea dinamica mare a arcului electric (jetul de plasma) determina formarea unui crater adânc în care arde arcul respectiv se formeaza picatura. Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea laterala a picaturii (dezaxarea) la vârful sârmei si observarea marimii acesteia si a transferului prin coloana arcului. în drumul lor spre baia metalica vor întâlni peretii craterului si prin urmare un numar redus de picaturi vor ajunge în exterior sub forma de stropi. patrundere mare. Din pacate sunt multi care confunda transferul globular cu transferul prin pulverizare desi diferentele sunt multe si evidente. viteze de sudare mari. la sudarea otelurilor nealiate cu putin carbon s i a unor oteluri slab aliate. Acest aspect este nedorit si trebuie evitat printr-o buna alegere a parametrilor tehnologici de sudare. totusi la polaritate directa stropii sunt mult mai mari. stropii sunt de dimensiuni mari (pierderile sunt mai mici însa comparativ cu arcul intermediar). transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie. totusi daca scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefica prin limitarea curentului de scurtcircuit. însotita de asemenea si de o intensificare a stropirilor. energie liniara mare introdusa în componente (pericol de tensiuni si deformatii la sudare). la un diametru de sârma dat. rezulta: rata de depunere mare. stabilitatea arcului mai mica comparativ cu transferul spray arc. pierderi de material prin stropi. utilizare: la sudarea tablelor groase. În plus are loc si modificarea formei arcului. transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului. sub 1. iar reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obtinerea unui regim stabil este foarte dificila si presupune multa dexteritate.

sudarea cu arc lung în CO2 este tot mai rar folosita în prezent. Cel mai utilizat amestec la ora actuala utilizat pentru sudarea otelurilor carbon este amestecul cu 80%Ar + 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ). fiind înlocuita de sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon. denumit industrial CORGON 18. Avantajele utilizarii amestecurilor de gaze la sudare: • modificarea modului de transfer a picaturii de metal. sudarea cu arc lung în mediu de dioxid de carbon mai putând fi întâlnita în multe locuri. produs de firma Linde – Gas Figura 29 . La aceasta se adauga cresterea numarului de echipamente moderne de sudare care au fost importante în ultimii 10 ani si care ofera o gama foarte larga de programe utilizând amestecurile de gaze. În occident diferenta de cost a gazului de protectie este compensata de eliminarea operatiei de curatire a componentelor si de pierderile de material de adaos prin stropi. . Totusi patrunderea firmelor straine producatoare de gaz pe piata româneasca. care datorita transferului prin pulverizare pe care îl produce elimina dezavantajele transferului globular.Datorita modului de transfer în picaturi mari si a pierderilor de material prin stropiri. care necesita de cele mai multe ori o operatie ulterioara de curatire a stropilor. • reducerea stropirilor si a pierderilor de material prin stropi.5 ori) dintre pretul argonului si cel al dioxidului de carbon determina anumite retineri în utilizarea amestecurilor de gaze la sudare. prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le ofera. • cresterea stabilitatii arcului electric. La noi în tara diferenta mare (de 2. introducerea intensiva a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. • largirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit. au impulsionat.Formarea craterului sub România. Aceasta este corelata si cu pretul ieftin al fortei de munca din tara noastra. LINDE GAZ România. act iunea presiunii dinamice a arcului Substituirea sudarii în dielectric oxid de carbon cu sudarea în amestecuri de gaze este conditionata de pretul de cost al sudarii. respectiv prin pulverizare în detrimentul transferului intermediar.

În ceea ce priveste modul de transfer se recomanda preferential la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si se va evita la sudarea cu puteri mari de arc. respectiv a operatorului sudor. oxidare redusa a suprafetei). stropi fini). • diminuarea sau eliminarea operatiei de curatire a stropilor de pe suprafata componentelor (desprinderea mult mai usoara a stropilor datorita aderentei reduse. • nivel de radiatii mai scazut. • solicitare termica mai redusa a capului de sudare. • reducerea pericolului de defecte din îmbinarea sudata (lipsa de topire.) de pe suprafata cusaturii si simplificarea operatiei de curatire. caracterizata prin patrundere mare si sigura. etc. • reducerea cantitatii de zgura (insulele de oxizi de Mn. etc. Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de evolutia si performantele echipamentelor de sudare MIG/MAG si de posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul riguros a parametrilor tehnologici de sudare si prin implementarea unor functii noi. • conditii de stress mai reduse pentru operatorul sudor datorate stropilor si pericolului de ardere.• îmbunatatirea esteticii cusaturii sudate prin reducerea supraînaltarii si aspectului suprafetei acesteia (solzi fini si regulati. Ramân însa avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la sudare si anume: • cea mai buna geometrie a cusaturii sudate. Exemple în acest sens exista deja pe plan mondial în Japonia s i SUA. Si.). Aceste particularitati recomanda utilizarea dioxidului de carbon si pe viitor în cazul patrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea stratului de radacina. • pericol mai scazut de pori în cusatura sudata decât la sudarea în amestecuri de gaze prin cresterea presiunii în coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la temperaturile ridicate din arc. • pretul de cost cel mai scazut. etc. când pericolul porilor din cusatura nu poate fi evitat. lipsa de patrunere. sudarea îmbinarilor de colt nepatrunse. . (de exemplu controlul vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea în CO2 100% chiar pentru valori ale curentului de pâna la 350A).

dar si a greutatii proprii. curent – tensiune. Cresterea tensiunii arcului determina fizic cresterea corespunzatoare a lungimii arcului. Inertia mare a picaturii „globulei” determina la atingerea suprafetei baii împroscari intense de metal topit din baie. Modul de desfasurare a procesului de transfer este prezentat în figura 30. cu arc intermediar sau „transition arc“ ocupa zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) si domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). de asemenea stropiri intense din baia de sudura.1. Datorita dimensiunilor mari ale picaturilor au loc scurtcircuitari neregulate ale arcului electric. faza a. Sub actiunea vaporilor de metal (forta electrodinamica). Sub actiunea puterii arcului are Fazele transferului Figura 30 loc topirea rapida a vârfului al picaturii de metal intermediar sârmei electrod. Reducerea dimensiunii puntii de metal sub efectul tot mai intens a fortelor „pinch“ determina la un moment dat vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a cresterii densitatii de curent si desprinderea picaturii din vârful sârmei. Cresterea puterii arcului electric prin modificarea valorii parametrilor tehnologici de sudare.4 Transferul intermediar. Cu cât piatra este mai mare cu atât stropii sunt mai mari. dar cu frecventa mult mai scazuta decât în cazul transferului prin scurtcircuit (frecventa picaturilor în acest mod de transfer este sub 25 Hz). iar stropirile mai intense. Fenomenul poate fi comparat cu efectul aruncarii unei pietre într-o balta cu apa. Aceasta intensificare a stropirilor este rezultatul unui . faza b. Aceste scurtcircuitari puternice determina la rândul lor. faza c. Metalul topit se acumuleaza sub actiunea tensiunilor superficiale la vârful sârmei sub forma unei picaturi.5. Sub actiunea fortelor „pinch“ are loc gâtuirea (strangularea) picaturii. Valoarea scazuta însa a acestor forte (curentul de sudare sub valoarea critica a curentului de pulverizare Is cr spa) face ca gâtuirea picaturii sa se produca relativ încet ceea ce favorizeaza cresterea picaturii de metal. faza d. Se caracterizeaza prin transferarea picaturilor de metal topit din vârful sârmei electrod prin doua moduri si anume atât prin scurtcircuit cât si gravitational sau globular. depasind diametrul sârmei (dp>ds) fara sa se produca scurtcircuitarea arcului electric. cum era de asteptat. dar si din vârful sârmei. determina cresterea puterii de topire a arcului. picatura mare de metal topit plonjeaza în baia metalica cu viteza foarte mare. Datorita lungimii relativ mari a arcului electric volumul picaturii de metal topit din vârful sârmei va cres te la dimensiuni mari.

În cazul argonului si amestecurilor de gaze bogate în argon (> 80% Ar) nivelul stropirilor este mai redus. respectiv pierderilor foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita sa se utilizeze la sudarea MIG/MAG. forta gravitationala. iar pe de alta parte numarului mai redus de scurtcircuite. Nivelul stropirilor depinde de gazul de protectie utilizat. nu este conditionat de gazul de protectie utilizat. arc instabil. Datorita instabilitatii mari a arcului electric. iar transferul picaturii se face aproape axial. Forta de reactie anodica are intensitate mica. Is cr sha < Is < Is cr spa (18) sudarea otelurilor carbon nealiate si a unor oteluri slab aliate. Caracterizarea transferului intermediar: specific puterilor medii de arc: curent de sudare. forta electrodinamica. . sau amestecuri bogate în CO2. pierderi mari de material prin stropi mari si stropiri intense.curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai intensa a puntii metalice (creste mult valoarea fortei electodinamice). energie liniara medie introdusa în componente. transferul picaturii: globular si prin scurtcircuit. pe de o parte datorita picaturilor mai mici de metal. diminuata însa mult de rata mare a pierderilor de material prin stropi. cuprinse între 5 – 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea MIG/MAG) utilizare: sudarea tablelor de grosime medie. Lungimea mai mica a arcului electric în CO2 decât în argon determina la rândul ei cresterea numarului de scurtcircuite. Aceste fenomene fac ca stropii si pierderile de material prin stropiri sa fie cele mai mari la sudarea în CO2. În cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate în dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternica a fortei de reactie anodica determina formarea asimetrica a picaturii la vârful sârmei marind volumul acesteia si totodata probabilitatea mai mare ca picatura sa sara în exteriorul baii metalice sub forma de stropi. respectiv tensiune. medii: productivitate medie la sudare. Aspectul transferului intermediar este prezentat în figura 31. sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. Se observa dimensiunea mare a picaturii de metal si formarea laterala a ei la marginea sârmei electrod. forte dominante în arc: forta „pinch“.

Aspctul transferului globu lar cele mai mari. sau în impulsuri se caracterizeaza prin transferul dirijat a picaturii de metal prin arcul electric prin modificarea periodica a curentului de sudare. figura 32. Ori de câte ori daca puterea arcului necesara la sudare.5. denumit si „timp cald“. curentul de sudare nu mai este constant în timp.5. caracteristic arcului intermediar. Daca însa acest lucru nu este posibil fiindca nu se dispune de surse de sudare care sa permita sudarea în curent pulsat. a picaturii de metal topit Tot în acest sens este recomandata utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune superficiala STT produse de firma LINCOLN.1 Principiul procedeului Deosebirea esentiala dintre sudarea MIG/MAG în impulsuri si sudarea MIG/MAG clasica consta în faptul ca la acest procedeu. valoarea ridicata a cu- rentului de puls Ip determina topirea rapida si desprinderea sub efectul fortelor electromagnetice a picaturii de metal de dimensiuni mici fara scurt- . ci variaza periodic între o valoare maxima – curent de puls – si o valoare minima – curent de baza – cu o anumita frecventa. Se va evita sudarea în CO2 100% care determina stropirile Figura 31 . 1.5 Transferul sinergic în curent pulsat. pentru reducerea drastica a pierderilor de material prin stropi (de pâna la cinci ori). În timpul de puls tp. 1.5. Din pacate aceste echipamente de sudare sunt extrem de rare în practica industriala. respectiv calculul parametrilor tehnologici de sudare conduce la valori cuprinse în domeniul arcului intermediar este recomandata folosirea sudarii în curent pulsat.Problema este pe deplin rezolvata prin utilizarea arcului pulsat care permite modificarea transferului nefavorabil. concepute special pentru acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul nominal de sudare mai mic de 220A). se recomanda utilizarea amestecurilor de gaze bogate în argon. într-un transfer fara scurtcircuite (asemanator transferului prin pulverizare) cu formarea unei picaturi pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri neglijabile.

1. asemanator transferului prin pulverizare. figura 33: • curentul de puls Ip. Figura 33 . a. Valoarea medie a curentului obtinut se situeaza.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat Principalii parametri ai curentului pulsat sunt.circuitarea arcului electric. figura 32. o valoare prea ridicata a curentului de puls mareste presiunea dinamica a plasmei arcului. curentul de baza Ib de valori Figura 32 . • timpul de baza tb. respectiv transferul picaturii. prin pulverizare picaturii de metal topit. • curentul critic mare decât valoarea curentului critic sau de tranzitie Itr. ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la aparitia . • timpul de puls tp.5. din aceste puncte de vedere. pentru a asigura transferul• curentula efectiv Ief. • frecventa pulsurilor f.Parametrii curentului pulsat Trebuie sa aiba o valoare mai (de tranzitie ) Itr. Curentul de puls Ip.5. Deci. Totodata valoarea ridicata a curentului de puls Ip mareste stabilitatea arcului electric. este de dorit ca valoarea curentului de puls sa fie cât mai mare. în domeniul transferului prin scurtcircuit sau intermediar corespunzatoare sudarii clasice folosind curent constant. În timpul de baza tb. • curentul de baza Ib. • durata ciclului de puls tc. asemanator transferului prin pulverizare. Sub influenta curentului de puls Ip de valori ridicate are loc topirea vârfului sârmei electrod si sub actiunea fortelor electromagnetice „pinch” de valori mari Fp = I2/2 are loc detasarea picaturii de metal la dimensiuni mici. denumit si „timp rece“. • curentul mediu de sudare Im .Principiul procedeului de sudare în curent pulsat relativ mici asigura întretinerea arderii stabile a arcului electric fara însa sa produca topirea sârmei. Pe de alta parte însa. în functie de valorile parametrilor curentului pulsat.

Depinde de valoarea curentului de puls Ip. pentru o . respectiv a energiei introduse în componente. de diametrul sârmei si de gazul de protectie. Timpul de puls tp. respectiv un transfer al picaturii. Prin urmare curentul de puls nu poate fi oricât de mare. Asigura stabilitatea arcului electric în peri- oada timpului de baza. evitând stingerea acestuia. esenta sudarii în curent pulsat. Curentul de baza Ib. În literatura de specialitate sunt prezentate corelatii între curentul de puls-Ip Figura 34 Domeniul optim de transfer în si timpul de puls tp pentru curent pulsat asigurarea unui transfer optim. Curentii de puls mari conduc la distrugerea prematura a duzei de contact precum si la cresterea nivelului de zgomot. Aceste corelatii sunt de forma : I p =t p· n D (19) unde. de exemplu. trecerea (plonjarea) picaturii cu viteze mari în baie poate conduce la împros cari de metal topit. Totusi curentul de baza nu ramâne la o valoare constanta ci se modifica. tp) defineste conditiile de transfer. n si D sunt constante ce depind în mod esential de natura metalului de baza. Prin aceasta se favorizeaza îmbunatatirea conditiilor de topire si de transfer a picaturii de metal. Se recomanda sa se mentina la o valoare cât mai redusa pentru a obtine un curent mediu la valori scazute. Curentul de baza are o valoare prea mica pentru a determina o topire semnificativa a sârmei electrod. a controlului dimensiunilor picaturilor. a eliminarii totale a stropilor. c. Acest caz particular al sudarii MIG/MAG în curent pulsat caracterizat prin transferul unei singure picaturi pe puls poarta denumirea de „sudare sinergica“ si constituie optimul reglarii parametrilor tehnologici de sudare. însa în limite mici. În plus. Cuplul de valori (Ip. din punct de vedere a stabilitatii arcului electric. În acest timp se produce totusi o încalzire prin efect Joule – Lenz a capatului liber a sârmei electrod favorabila topirii mai usoare a sârmei în timpul de puls.unor defecte de tipul crestaturilor marginale. între 20 … 120 A dupa o variatie liniara proportionala cu viteza de avans a sârmei electrod. fiind o functie de acesta. b. Reglarea optima a celor doua valori determina detasarea unei singure picaturi pe puls.

5% O2. de puls tp.sârma de otel nealiata cu diametrul de 1. . Astfel ea se mareste cu fiecare puls si se detas eaza dupa mai multe pulsuri.nivelul de zgomot al arcului mai redus în cazul Ip1. diametrul sârmei si gazul de protectie. . figura 35. De regula alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie compensata prin marirea timpului tp si invers. În literatura de specialitate acesti parametri poarta denumirea de UP SLOPE pentru tcr. . prereglati de catre producator. sub forma unor picaturi mari (globule) asemanator transferului globular a picaturii prin efect gravitational.detasarea picaturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine mai mica. din motive simplificatoare. lucru deosebit de important la sudarea tablelor subtiri sau la placarea sau încarcarea MIG/MAG cu un sârma electrod din bronz de aluminiu. picatura de metal nu se poate forma si detasa în cursul unui puls. În figura 34 se prezinta corelatia dintre curentul de puls Ip si timpul Între cele doua forme de impulsuri exista însa urmatoarele diferente (chiar daca valoarea curentului mediu de sudare este constan-ta): . pentru asigurarea unui transfer optim al picaturii (o picatura pe puls).presiunea dinamica a arcului în cazul curentului Ip1 este mai mica decât pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o patrundere mai mica si la o dilutie mai redusa. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a stabilitatii arcului si a modului de transfer conducând la stropiri.2 mm si utilizând un amestec de gaze Ar + 1. care la rândul lui depinde de materialul de adaos. În figura 35 nu s-au reprezentat si pantele de crestere/descrestere. determinate de timpul de crestere tcr si timpul de descrestere tdc a impulsului. Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de curentul de impuls. valorile celor doua constante sunt : n = 2 si D = 400 A2 s. Se observa ca domeniul de reglare a celor doi parametri este destul de extins.uzura mai redusa a duzei de contact în cazul Ip1. Daca durata timpului de puls este prea lunga la fiecare puls are loc detasarea mai multor picaturi sub forma unui „sirag de margele“ care prin atingere pot scurtcircuita arcul electric conducând si pe aceasta cale la instabilitati si stropiri. Daca durata timpului de puls este prea scurta. La unele instalatii timpii tcr si tdc se pot regla între anumite limite. iar la alte instalatii sunt fixi. respectiv DOWN SLOPE pentru tdc si ei actioneaza asupra transferului picaturii de metal si a nivelului de zgomot al .

Domeniul de variatie a parametrilor curentului pulsat Nr. Se regleaza astfel încât sa se obtina curentul mediu Figura 35 . În tabelul 22 se prezinta domeniul de variatie a principalilor suparator pentru pentru operatorul sudor si pentru personalul muncitor. O valoare redusa a timpilor tcr. a carui valoare curent determina topirea optima si lungimea adecvata a arcului electric. Frecventa pulsurilor depinde în principal de viteza de avans a sârmei fiind o functie direct proportionala cu aceasta. exponentiala. parametri ai curentului pulsat folositi frecvent pe instalatiile de sudare utilizate în practica. respectiv tdc da o panta abrupta. Este o rezultanta a frecventei pulsurilor în conditiile în care timpul de puls este constant. e. lungimea arcului. crt. lungimea capatului liber. gazul de protectie. Timpul de baza forma trapezoidala.arcului. în trepte. logaritmica. Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variatie 1 Curent de puls Ip (300 – 500) A 2 Timpul de puls tp (2 – 5) ms 3 Curentul de baza Ib (30 – 100) A 4 Timpul de baza tb (2 – 20) ms 5 Frecventa pulsurilor f (50 – 300) Hz Observatie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata optima a curentului de puls tp. Influenteaza direct . Cea mai simpla forma de puls este d. Forma pantelor de crestere si descrestere este diferita de la o instalatie la alta: liniara. Frecventa pulsurilor f. cu un nivel sonor puternic care poate deveni tb. înfluentând forma pulsului.Comparat ie între 2 impulsuri de de sudare. etc.. Frecventa pulsurilor mai depinde de diametrul sârmei electrod. rezultând un arc „dur“. Tabelul 22. Practic în cazul instalatiilor sinergice de sudare în curent pulsat reglarea frecventei pulsurilor se face automat o data cu modificarea vitezei de avans a sârmei de catre microprocesor prin functia care leaga cele doua marimi.

La variatiile aleatoare a lungimii capatului liber din timpul sudarii modificarea frecventei se percepe prin modificarea nivelului de zgomot. Se recomanda sa se evite frecvente mai mici de 40 Hz deoarece efectul de pâlpâire este obositor pentru operatorul sudor. Aceasta variatie este practic liniara si depinde de diametrul electrodului. timpul de baza fiind prin urmare o rezultanta a frecventei (nu este un parametru care se regleaza). Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare si mentinere a capatului liber prin pastrarea aceluiasi timbru al sunetului produs de arcul electric. Pentru calculul curentului mediu Im se foloseste relatia: I t +I t Im = p p b b = f(I tp +I t b ) P b tc unde : 1 1 = f= t C tP t+ b (20) . Curentul mediu de sudare Im – Viteza de avans a sârmei electrod vas. deoarece timpul de puls este constant pentru anumite conditiile date de sudare. Frecventa pulsurilor scade cu cresterea lungimii capatului liber. f.durata timpului de baza. Figura 36 . Determina puterea (energia) arcului electric. Corespunde curentului de sudare impus din punct de vedere tehnologic pentru realizarea îmbinarii sudate în conditiile de executie si calitate cerute. respectiv timbrul sunetului. Este echivalent din punct de vedere energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunzator sudarii MIG/MAG clasice.Corelatia dintre viteza de avans a sârmei electrod si frecventa impulsurilor În figura 36 este prezentata variatia frecventei pulsurilor în functie de viteza de avans a sârmei. respectiv cantitatea de caldura introdusa în componente.

cei care asigura transferul efectiv a picaturii si marimea acesteia. În figura 37 se prezinta modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de avans a sârmei electrod.Prin urmare si la sudarea în curent pulsat modificarea curentului mediu se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod vas. pentru modificarea curentului mediu se poate modifica unul sau toti parametrii curentului de puls. trebuie sa se modifice si parametrii curentului pulsat.Corelatia dintre viteza de avans a sârmei si puterea arcului . diametrul sârmei. o data cu cresterea vitezei de avans a sârmei. pe baza relatiei aproape liniare care exista între cei doi parametri: as Im = m × v (21) unde: m – factor de topire [A s/m]. gazul de protectie. Curentul de puls Ip si timpul de puls tp. În practica însa pentru simplificarea reglarii. respectiv simplificarea programului microprocesorului la modificarea vitezei de avans a sârmei se modifica proportional frecventa pulsurilor. Teoretic. Din analiza relatiilor de mai sus rezulta ca. pentru pastrarea conditiilor de transfer (marimea picaturii constanta). ramân constanti pentru anumite conditii date: metalul de baza. Figura 37 .

De asemenea mai este influentat de lungimea capatului liber a sârmei electrod si de lungimea arcului electric (tensiunea medie a arcului). În practica aparatele de masura de pe sursele de sudare masoara valoarea curentului mediu. Curentul efectiv de sudare Ief.Cresterea vitezei de avans a sârmei determina cresterea frecventei pulsurilor si implicit reducerea proportionala a timpului de baza. respectiv forta electromagnetica cea care determina desprinderea picaturii. 1. Reprezinta un curent continuu 1 t 0 I2 (22) Valoarea curentului efectiv este mai mare decât valoarea curentului mediu cu care adesea se confunda. Corespunde unei valoari minime a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare a metalului topit. Pentru calculul lui se foloseste relatia: Ie f = t dt h. Masurarea lui este greu de realizat necesitând un aparat integrativ care este foarte scump.2). echivalent curentului pulsat care produce acelasi efect Joule – Lenz la trecerea printr-o rezistenta. respectiv de diametrul sârmei (vezi tabelul 20. cât si timpul de puls în care are loc topirea sârmei ramân nemodificati. Valoarea curentului critic Itr depinde în principal de materialul sârmei electrod.5. Prin aceasta marimea picaturilor ramâne practic constanta chiar la dublarea vitezei de avans a sârmei deoarece atât curentul de puls. În cartea tehnica a echipamentului precizarea masurarii efective a curentului (daca aceasta este operationala) se face prin termenul „TRUE .Modificarea frecventei pulsurilor la cresterea vitezei de avans a sârmei g. În schimb frecventa se dubleaza. Curentul critic sau de tranzitie Itr. figura 38. de gazul de protectie. valoare care asigura o forta electromagnetica pinch de valori ridicate. Figura 38 . 21 scap.

5. peste cap.6. prin aceasta diminuându-se costul materialului de adaos. verticala. ca efect al controlului baii metalice. Prin utilizarea curentului pulsat sârmele groase pot fi utilizate si la sudarea componentelor cu grosimi mici. cu efect asupra reducerii tensiunilor si deformatiilor la sudare. caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare si stropiri intense. posibilitatea utilizarii sârmelor groase..VALUE“. Figura 39 . de valori mai mici comparativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compara adesea. cu asigurarea unui transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) la valori reduse ale curentului mediu. ceea ce limiteaza utilizarea acestor sârme numai la componente groase. prin reducerea volumului acesteia.5. care da adevarata valoare a cantitatii de energie introdusa în componente la sudarea în curent pulsat.0 mm la sudare.3 Avantajele sudarii MIG/MAG în curent pulsat Se pot sintetiza astfel: asigura transferul fara scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit în tot domeniul de lucru. pentru care în cazul sudarii clasice transferul este prin scurtcircuit sau intermediar. poate fi atins numai la valori foarte mari ale curentului de sudare. deci si în cazul domeniilor corespunzatoare transferului prin scurtcircuit. . Transferul prin pulverizare. posibilitatea sudarii tablelor de grosime mica sub 5 mm.. la sudarea clasica. 1.2. Sunt însa foarte putine echipamentele de sudare industriale care au aceasta optiune. respectiv transferului intermediar. ds = 1.Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG functie de tipul de transfer posibilitatea sudarii în pozitii dificile. în cazul sârmelor groase. controlul energiei introduse în componente. utilizând un transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) si fara stropiri.

posibilitatea sudarii stratului de radacina fara pericolul strapungerii acestuia. usurinta amorsarii arcului electric prin ascutirea vârfului sârmei electrod. asemanator transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a picaturii „o picatura pe puls“. îmbunatatirea calitatii îmbinarilor sudate. patrundere mai ridicata. unde apar dificultati mari la antrenare. respectiv domeniul transferului intermediar. productivitate mica si medie în functie de puterea arcului. dar mai mare decât a tipurilor de transfer pe care le substituie: rata de depunere mai mare. transferul materialului: sinergic. estetica mai buna a cusaturii sudate.5. reducerea riscului de lipire al sârmei electrod în baia de sudura. viteze de sudare mai mari.Avantajul folosirii sârmelor groase este cu atât mai important în cazul sudarii aluminiului si aliajelor sale. În figura 39 se prezinta nivelul stropirilor în cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. comparativ cu sudarea clasica în CO2 100% sau în amestecuri de gaze bogate în Ar: minimizarea influentei factorului uman asupra calitatii îmbinarii sudate.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat Particularitatile principale ale acestui mod de transfer sunt: specific puterilor mici si medii ale arcului electric: domeniul transferului prin scurtcircuit. eliminarea stropirilor sau diminuarea drastica a acestora. fara pierderi de material. energie liniara controlata introdusa în componente: mai mare decât la sudarea prin scurtcircuit.5. stabilitate mai buna a arcului electric la fluctuatii mai mari ale pozitiei pistoletului de sudare. transferul picaturii (o picatura pe puls) este conditionat de gazul de protectie: argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80% Ar. forta dominanta în arc: forta electromagnetica „pinch“ data de valoarea ridicata a curentului de puls. . în special în cazul sârmelor subtiri acestea fiind sârme moi greu de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. fara scurtcircuit în tot domeniul de lucru. respectiv mai mica decât la sudarea prin pulverizare. nu se poate suda în curent pulsat folosind CO2 100%. În plus tot în acest caz se reduce pericolul porilor din cusatura datorita suprafetei mult mai reduse raportate la cantitatea de metal depus cunoscuta fiind aviditatea mare a oxidului de aluminiu fata de umiditatea din aer (suprafata exterioara a sârmei este acoperita cu un strat de Al2O3 a carei grosime depinde de modul de pastrare a sârmei). 1. la aceeasi valoare a curentului mediu de sudare.

transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai curent
continuu CC+;

stropiri foarte reduse sau fara stropiri (transfer sinergic); eliminarea operatiei de curatire a stropilor; stabilitate înalta a arcului electric; prezenta inductantei în circuit deranjeaza derularea rapida a fenomenelor de transfer; necesita echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate; necesita o mai buna cunoastere a fenomenelor specifice sudarii în mediu de gaze protectoare în cazul reglajului manual); usor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;

utilizare:
la sudarea otelului carbon: • pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar; • la sudarea stratului de radacina; • la sudarea în pozitie; transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului si aliajelor sale în special în domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar; nu este recomandat în domeniul transferului prin pulverizare; patrundere sigura la sudare; estetica foarte buna a cusaturii; se pot suda MIG pulsat table subtiri de pâna la 1 mm (comparabil cu sudarea WIG); la sudarea otelurilor înalt aliate: în toate domeniile de transfer; la sudarea cuprului si aliajelor de cupru: în domeniul specific transferului prin scurtcircuit si intermediar;

este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Aspectul transferului picaturii la sudarea în curent pulsat obtinut prin filmare rapida este prezentat în figura 40. În concluzie, folosirea curentului pulsat este specifica domeniului corespunzator transferului (arcului) intermediar caracterizat prin stabilitate scazuta a arcului electric si pierderi mari de material de adaos prin stropi. Figura 40 - Aspectul transferului picaturii în Utilizarea curentului pulsat în curent pulsat (prin filma ri rapide) domeniile specifice transferu-

lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este rationala nici din punct de vedere tehnologic si nici din punct de vedere economic. 1.5.6 Transferul prin tensiune superficiala, sau transferul STT (Surface Tension Transfer), reprezinta cel mai nou tip de transfer al picaturii de metal la sudarea MIG/MAG. În continuare îl vom numi simplu transferul STT asa cum s-a impus deja în literatura de specialitate. Aparitia transferului STT este indisolubil legata de folosirea

invertoarelor în constructia echipamentelor de sudare MIG/MAG, si mai exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteza foarte mare de raspuns, respectiv timpi de reactie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta presupune ca frecventa invertorului sa fie = 100 kHz, performanta pe care doar ultima genetatie de invertoare o are.

Figura 41 – Mecanismul stropirii din vârful sârmei la sudarea MIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit Pe de alta parte conceptul de transfer prin tensiune superficiala STT presupune cunoasterea în profunzime a fenomenelor si factorilor care guverneaza procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG în general si în cazul transferului prin scurtcircuit, în special. Transferul STT vine sa diminueze sau chiar sa elimine dezavantajul principal al sudarii cu transfer prin scurtcircuit si anume stropirile inerente si în cantitate relativ mare. În acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se porneste de la analiza cauzelor care determina aparitia stropirilor în cazul transferului prin scurtcircuit, prezentate si dezvoltate pe larg în cadrul subcapitolului 1.5.1.

Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalica la sudareaMIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit În principiu este vorba de doua tipuri de stropiri la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si anume stropiri din vârful sârmei electrod si stropiri din baia metalica. Cauza acestor stropiri în ambele cazuri este determinata de scurtcircuitele care apar între picatura de metal si baia topita. Stropirile care apar din vârful sârmei electrod se datoresc scurtcircuitelor „solide“ dintre picatura si baia metalica, care produc sub actiunea curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a fortelor „pinch“ de valori ridicate, gâtuirea puternica a picaturii pâna la vaporizarea si expulzarea exploziva a „puntii“ de metal formate în vârful sârmei electrod. Datorita presiunii mari generate de vaporizarea instantanee a puntii are loc desprinderea de picaturi foarte fine din vârful sârmei sub forma unui jet de scântei care se împrastie în spatiul arcului electric s i în mediul înconjurator. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat în figura 41. Stropirile care se produc din baia metalica au drept cauza scurtcircuitele incpiente care apar între picatura de metal în formare la vârful sârmei si baia metalica. În contactele punctiforme care se produc la nivelul baii are loc vaporizarea, sub actiunea densitatii mari de curent care apare, a metalului topit din aceasta zona care genereaza o forta de „reactie“ puternica, capabila sa împinga picatura din axa sârmei si chiar s-o desprinda din vârful acesteia, învingând fortele de tensiune superficiala. Picatura este aruncata în afara spatiului arcului electric sub forma unor stropi de metal de dimensiuni mari ca si cum ar sari din baia metalica.

Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculosi (produc arsuri) si foarte aderenti. Mecanismul de producere a stropirilor de acest tip sunt prezentate în figura 42. Pe baza acestor observatii firma americana Lincoln a realizat un echipament de sudare special în acest scop, denumit sugestiv Invertec STT, care prin performantele înalte ale invertorului, permite comanda, controlata riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent, respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de scurtcircuitele care au loc în cazul sudarii clasice. Acest lucru este posibil deoarece timpul de raspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10 µs (în cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic decât timpul cu care se deruleaza fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 – 5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este ca sursa nu mai are o caracteristica externa rigia, cum este la sudarea MIG/MAG clasica pentru producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alura variabila (chiar surprinzatoare la prima vedere) trecând prin toate formele de caracteristici cunoscute, rigida, coborâtoare, brusc coborâtoare, în functie de cerintele de proces.

Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit 1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare si de detasare a picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod si modul de variatie al parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul prin arc, respectiv tensiunea de lucru – sunt prezentate în figura 43. Definirea celor doi parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile încetatenite în practica sudarii, nuanteaza de fapt particularitatile care caracterizeaza acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasica.

Este perioada (singura) în care se poate vorbi de un arc electric normal. într-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor. obisnuit. care corespunde fizic cu subtierea cilindrului de metal si formarea unei puntite foarte înguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul vaporizarii si ruperii (expulzarii). raspunzatoare de producerea împroscarilor de material din baie (asa cum . în functie de necesitatile tehnologice impuse de aplicatia data. cu acceleratie mare în baia metalica. timpul T3. Cresterea exponentiala a tensiunii pe aceasta portiune nu este comandata de sursa pentru un anumit scop. În momentul T4 are loc ruperea puntitei la o valoare a curentului foarte mica (densitate de curent foarte mica în sectiunea puntitei) evitând vaporizarea instantanee a acesteia si împingerea (plonjarea) picaturii. Astfel. baia topita într-un punct.75 ms. comanda din nou sursa sa scada curentul la valoarea de ˜ 10 A. În momentul T2 curentul sursei creste brusc la o valoare bine precizata. are de asemenea o crestere brusca. se transforma într-un contact ferm de suprafata. sub efectul fortei electrodinamice. În momentul T1 picatura (sfera) de metal atinge. Tensiunea dintre sârma electrod si piesa. contactul punctiform initial (sfera pe suprafata). dupa care are o crestere liniara cu o panta de înclinatie data. timp suficient însa ca sub actiunea tensiunii superficiale picatura (sfera de metal) sa se transforme într-un cilindru de metal topit. Un sesizor de tensiune furnizeaza un semnal care comanda sursa. urmata de o crestere liniara cu o anumita panta si apoi de o cres tere exponentiala. respectiv tensiunea arcului Ua. în care cei doi parametri au o configuratie similara cu cea de la sudarea clasica. pe care îl mentine aproximativ 0. Cele doua fenomene determina cresterea rezistentei circuitului pe portiunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce la cresterea exponentiala a caderii de tensiune pe aceasta portiune de circuit (rezistivitatea este direct proportionala cu temperatura). Microprocesorul face derivata semnalului dUs/dt în faza finala a perioadei T2 – T3 si în momentul în care aceasta a atins o valoare de „prag“ bine definita. prin cresterea dimensiunilor ei si a lungimii relativ reduse a arcului. sa scada curentul la cca 10 A. datorita cresterii temperaturii acesteia prin efect Joule – Lenz .Etapele transferului STT: În perioada T0 – T1 sursa furnizeaza curentul de sudare Is. ca o punte. ci este rezultatul cresterii rezistivitatii puntii de metal topit. Sub actiunea caldurii arcului are loc topirea vârfului sârmei electrod cu formarea picaturii de metal. cât si a subtierii acesteia sub actiunea fortelor „pinch”. sub actiunea tensiunii superficiale care actioneaza la interfata picatura-baie metalica. care uneste vârful sârmei cu baia metalica. la început. de sectiune circulara (cilindru pe suprafata). respectiv topirea piesei cu formarea baii metalice.

respectiv caldura arcului de „plasma boost” pe perioada T5 – T6. respectiv la un diametru cuprins în domeniul (1. Astfel. (23) Asigurarea stabilitatii sistemului în cazul aparitiei unor factori perturbatori la sudarea STT se face printr-o bucla de reglare automata cu ajutorul unui SRA. Aceasta faza a transferului de metal poarta denumirea sugestiva de „plasma boost“. Datorita conditiilor în care are loc sudarea STT cel mai important factor perturbator.se întâmpla la sudarea MAG clasica cu transfer prin scurtcircuit.6. În cazul sudarii STT aceasta caldura se compune din: caldura arcului normal pe perioada T0 – T1. Sub actiunea tensiunii superficiale picatura este absorbita de baia metalica. Prin urmare. care modifica la . cu semnificatia de „plasma intensificata“. care ar putea produce scurtcircuite incipiente înainte de formarea picaturii producând stropiri necontrolate. caldura obtinuta prin efect Joule – Lenz pe capatul liber a sârmei. de micsorare a oscilatiilor baii metalice. scade logaritmic la În momentul T5 sursa comanda din nou cresterea brusca a valoarea Is. 1. picatura desprinsa din vârful sârmei formeaza pe suprafata baii o mica proeminenta ca o „movila“. Sub actiunea fortei de refulare a arcului (forta jetului de plasma) picatura este apasata (deformata) înspre baie marind brusc distanta dintre vârful sârmei si baia metalica si evitând astfel scurtcircuitele incipiente datorita oscilatiei baii. ruperea puntitei are loc sub actiunea fortei de tensiune superficiala Fs de la nivelul baii metalice care învinge cealalta forta de tensiune supeficiala ce tine picatura la vârful sârmei si care este mult mai mica în aceasta faza (vezi diametrul de contact a puntitei cu vârful sârmei si diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia).2)ds specific transferului prin scurtcircuit. fara stropiri. curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin cresterea tensiunii sursei.0 … 1. 1. Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT presupune asigurarea unui transfer de metal în picaturi cu volum constant. Aceasta presupune ca nivelul caldurii introduse în sistem. sa ramâna practic constant. Prin urmare. Acest mod de scadere a curentului are un efect de „linistire”.1).5. În timpul T6 – T7 curentul. vezi scap. la aparitia unor factori perturbatori care schimba echilibrul sistemului.5. cu care este prevazut echipamentul de sudare STT. notiune dificil de tradus în româneste.2 Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT. este modificarea lungimii capatului liber lcl. comandat de sursa. stabilitatea sistemului este data de relatia: (Qarc + QJ-L + Qpl. la aparitia factorilor perturbatori. boost) = const.

asa cum s-a aratat.rândul lui aportul de caldura prin prin efect Joule – Lenz. În concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de „plasma boost“ tp ca functie de lt sau lungimea capatului liber lcl (parametrul perturbator) asigurând astfel ca suma caldurilor dezvoltate pentru încalzirea si topirea vârfului sârmei sa ramâna constanta. Daca lungimea capatului liber a sârmei lcl creste. Întrucât dimensiunile cilindrului topit ramân practic constante rezulta ca panta de crestere a tensiunii este o functie de lungimea capatului liber lcl. dupa o curba logaritmica.depinde strict de distanta dintre duza de contact si piesa lt = lcl + lctop. caldura arcului Qarc ramânând practic constanta. variatie constante). un . bucla de reglare automata modifica corespunzator durata timpului tp a curentului de „plasma boost“ si aportul de caldura dat de acesta. Aceasta din urma ramâne aproximativ constanta în timpul sudarii (lungime. Panta de crestere a tensiunii sursei în perioada T2 – T3. sectiune.. iar semnalul rezultat va defini durata timpului de „plasma boost“ tp. În figura 44 se pre-zinta modul de lucru a buclei de reglare automata. sub actiunea Fiugra 44 tensiunilor superficiale. Pentru pastrarea echilibrului.Funct ionarea buclei de reglare automata cilindru de metal topit cu sectiune comparabila cu a sârmei care uneste vârful sârmei electrod cu baia metalica. Rezistenta electrica a portiunii de circuit dintre vârful sârmei si si baia metalica este formata din rezistenta capatului liber plus rezistenta cilindrului de metal topit. care poate furniza astfel o informatie (un semnal) utila pentru bucla de reglare automata. Informatia pentru bucla de reglare automata se preia. Us = Ik x Rtot. În momentul în care s-a stabilit egalitatea celor doua semnale se comanda scaderea curentului de „plasma boost” Ip. În aceasta portiune picatura de metal formeaza. înainte de momentul de „plasma boost“ prin tBRA. în perioada T2 – T3. pentru fiecare transfer. rezulta ca rezistenta capatului liber creste si deci . Se masoara variatia tensiunii din momentul T2 pe portiunea tBRA (unde este o variatie liniara). bine justificata tehnologic. Panta de crestere a tensiunii este integrata si memorata de microprocesorul sursei STT. Acest semnal variabil intra în bucla de reglare automata si se compara cu un semnal de referinta într-un etaj de comparatie.

ultraperformant. inovativa. 220 A. transferul picaturii se face exclusiv sub actiunea fortelor de tensiune gazul de protectie utilizat: CO2 100%. eliminarea manoperei de îndepartare a stropilor de pe piesa.. la un curent de sudare de max. reducerea pericolului de formare a porilor în cusatura. utilizarea dioxidului de carbon 100% ca si gaz de protectie: geometrie foarte buna a cusaturii. . duza de gaz. dar cu productivitate net superioara. 1. relativ scump.6. sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin „tragerea cusaturii“) cu înclinarea capului de sudare la un unghi a = 0 . 1. stabilitate mare a procesului de transfer asigurata cu ajutorul unui SRA prin transfer sinergic. dar în acest caz în domeniul sensibil al transferului prin scurtcircuit (abordare inedita. când SRA comada cresterea timpului tp.6.5. sursa STT (firma Lincoln). pentru pastrarea echilibrului rezulta ca aportul de caldura dat de arcul „plasma boost“ trebuie sa scada. etc. Fenomenele se petrec similar la scaderea lungimii capatului liber. greu de închipuit pâna nu demult la acest mod de transfer). patrundere sigura. utilizare: superficiala Fs. cu transfer optim a picaturii de metal echivalent sudarii sinergice. pierderi foarte mici de material prin stropi. pret de cost redus.5°. Caldura arcului Qarc ramânând constanta.5. calitate foarte buna la sudarea stratului de radacina comparabila cu sudarea WIG. sau în locuri unde accesul pentru resudarea radacinii este nu este posibil. nivel foarte redus de stropiri. necesita un echipament de sudare cu invertor special.caldura prin efect Joule – Lenz creste. ceea ce se realizeaza prin SRA care comanda scaderea proportionala a timpului de „plasma boost“ tp.4 Caracterizarea transferului STT specific puterilor mici si medii ale arcului electric. îmbunatatirea conditiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea stropirilor si a cantitatii de fum degajat (vaporizari reduse de metal topit).3 Avantajele transferului STT reducerea substantiala a stropirilor. sensibilitate redusa la aparitia factorilor perturbatori (variatia lungimii capatului liber). pentru asigurarea stabilitatii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie sa „bata“ pe baia metalica. ideal pentru sudarea stratului de radacina la tevi.

patrundere mai buna si mai sigura a cusaturii. respectiv influenta pe care parametrii de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picaturii.5% Ar + 2. • ideal pentru sudarea stratului de radacina a tevilor (dar nu numai). . a factorilor de influenta care actioneaza asupra acestor parametri.viteza de sudare. asupra geometriei cusaturii.natura si polaritatea curentului. de fapt acest tip de transfer a fost realizat special în acest scop. • sudarea tablelor subtiri.diametrul sârmei electrod. • sudarea în pozitie. Utilizarea polaritatii inverse asigura urmatoarele avantaje: stabilitate mai buna a arcului electric.distanta duza de gaz – piesa. . la sudarea otelurilor carbon si a otelurilor înalt aliate (în acest caz gazul de protectie este un amestec ternar specific 90% He + 7.tensiunea arcului electric. transfer în picaturi mai fine cu stropiri mai reduse. polaritate inversa. . Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se desfasoara exclusiv în curent continuu.înclinarea sârmei electrod. 1.6 Parametrii tehnologici de sudare Elaborarea corecta a unei tehnologii de sudare presupune cunoasterea parametrilor tehnologici de sudare. favorizeaza fenomenul de microFigura 45 . 1.1 Natura si polaritatea curentului. Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt: .5% CO2).• exclusiv în domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar specific sudarii MIG/MAG standard.lungimea capatului liber al sârmei electrod. . . transferul prin pulverizare a metalului topit în cazul curentilor de sudare mari. . . geometrie mai favorabila a cusaturii.Influenta polaritatii curentului la sablare în cazul sudarii sudarea MIG/MAG aluminiului s i aliajelor . asupra calitatii îmbinarii sudate în general.curentul de sudare (viteza de avans a sârmei electrod).debitul de gaz.6. .

Influenta polaritat ii curentului asupra ratei depunerii sudarea cu electrod învelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe dos. datorita diametrului mic al acesteia. imposibilitatea obtinerii transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau gazul de protectie utilizat. deplasându-se pe suprafata laterala a acesteia sub forma unei pete catodice mobile. Aceste particularitati ale polaritatii curentului la sudarea MIG/MAG sunt puse în legatura directa cu puterea de topire mai mare a arcului electric la polaritatea directa comparativ cu polaritatea inversa. În schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicata în cazul utilizarii polaritatii directe în comparatie cu polaritatea inversa. sudarea nu este posibila deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de wolfram. de lungime mare. încalzirea si topirea vârfului sârmei electrod este mai puternica când sârma este la catod fata de cazul când este la anod. dezavantaje care limiteaza folosirea polaritatii directe. Acest potential avantaj al polaritat ii directe nu poate fi utilizat însa în vedere cresterii productivitatii muncii la sudarea MIG/MAG datorita numeroaselor dezavantaje prezentate mai sus. pierderi mari de metal prin stropiri intense. Arcul electric însa este relativ stabil. cu transfer globular în picaturi mari. geometrie nefavorabila a cusaturii cu patrundere mica si supraînaltare mare. polaritatea directa determina un arc mai putin stabil. greu de controlat si reglat. . dar greu de reglat. figura 46. pata catodica se extinde din vârful sârmei. Prin legarea la catod a sârmei electrod.sale. respectiv a obtinerii fenomenului de microsablare. De exemplu la sudarea WIG polaritate inversa cc+. eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecventa scurtcircuitelor fiind mai redusa iar marimea picaturii mai mare decât în cazul polaritatii inverse. Înfluenta polaritatii curentului asupra geometriei cusaturii la sudarea MIG/MAG este prezentata în figura 45. În contrast. Aceasta parca vine în reala contradictie cu alte procedee de sudare ca Figura 46 . Cu alte cuvinte.

respectiv figura 48a: un arc principal intens. care înconjoara (îmbratiseaza) suprafata sârmei pe o anumita lungime a capatului liber. zona A-B-C.47 . b) p=3 at. a – suprafata sârmei acoperita cu un strat Fenomenul descris special.. b – sârma normala poate fi asimilat cu metoda preîncalzirii sârmei electrod înainte de introducerea în arcul electric.Concentrarea petei catodice la lizat. Se poate vorbi în acest caz de generarea la capatul sârmei a doua arce. Actiunea arcului secundar la suprafata sârmei provoaca o încalzire a acesteia (echivalenta cu o preîncalzire).Generarea arcului electric electric dublu la sudarea MIG/MAG. pe o lungime ce depinde de valoarea curentului respectiv Figura 48 de gazul de protectie uti. respectiv un arc secundar slab care înconjuoara simetric vârful sârmei. binecunoscuta în tehnica . ceea ce deFigura termina o topire mai usoa. cu ra a sârmei sub actiunea polaritate directa arcului principal. CC— la cresterea presiunii este spea) p=1 at. Se observa un arc intens în vârful sârmei pe suprafata picaturii si un arc slab. figura 47b. Este ca si cum capatul liber al sârmei electrod ar fi preîncalzit pe o anumita lungime din exterior. mai blând. Fenomenulsudarea MAG.Aceasta miscare aleatoare a petei catodice pe suprafata exterioara a sârmei pe o anumita distanta de la vârful acesteia determina o încalzire suplimentara a capatului. c) p= 5 at cific sârmelor electrod de diametre mici (sub 2 mm). (3 –5) mm. zona CD. La o privire atenta cele doua arce pot fi vizualizate în timpul sudrii. localizat pe suprafata picaturii de metal topit în vârful sârmei. neacoperite.

asupra fenomenelor de transfer. Un alt aspect negativ al polaritatii directe la sudarea MIG/MAG este încalzirea excesiva a capului de sudare (duza de gaz. figura 47a (caz echivalent cu învelisul electrozilor) sau prin cresterea presiunii în coloana arcului la aproximativ 5 atmosfere figura 48. respectiv necesitatea luarii unor masuri mai severe de racire a capului de sudare. în vederea cresterii productivitatii muncii prin cresterea ratei depunerii la sudare. Rata depunerii la sudare creste în functie de curentul de sudare în limite foarte largi cu 5080%. Dilutia extrem de mica la sudarea cu transfer prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de patrundere si a lipsei de topire între treceri. care respinge asimetric picatura formata în vârful sârmei figura 48a. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea suprafetei sârmei cu un strat de material special. Pentru reducerea stropirilor. asemanator cu sudarea MAG în polaritate inversa utilizând bioxid de carbon 100 % ca si gaz de protectie. respectiv straturi. Au fost efectuate cercetari privind posibilitatea încarcarii prin sudare MAG cu polaritate directa având în vedere avantajele potentiale oferite si rata de depunere mare si patrunderea mica. Acest mod de formare a picaturii în vârful sârmei va genera un transfer globular cu picaturi foarte mari. Cercetarile autorilor în acest domeniu s-au axat pe studiul influentei polaritatii directe la sudarea MAG asupra stabilitatii arcului electric.sudarii. Pentru a putea suda MIG/MAG în polaritate directa cu asigurarea unui transfer axial a picaturii este necesara restrictia miscarii petei catodice simetric la vârful sârmei. cea mai mica comparativ cu aplicatiile clasice ale procedeelor de sudare prin topire. duza de contact) însotita de pericolul deteriorarii premature a acestuia. asemanatoare fortei de reactie anodica. Dilutia la sudare este extrem de mica. asupra ratei depunerii AD. cu deosebirea ca de aceasta data picatura este mai mare. Pata catodica mobila care actioneaza pe suprafata picaturii genereaza o forta de reactie mobila. aruncate în exteriorul baii metalice. Aceasta solicitare termica se exercita si asupra operatorului sudor. Acest mod de transfer explica limpede de ce polaritatea directa nu se utilizeaza la sudarea MIG/MAG. Cauza este determinata de fenomenul prezentat mai sus prin caldura mult mai mare generata la catod decât la anod. O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata reala a depunerii sa fie mult mai mica. respectiv asupra dilutiei. Au fost obtinute câteva rezultate interesante. respectiv un numar mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de adaos. deziderate principale ale încarcarii prin sudare. prin sudarea într-o incinta presurizata sau sudarea hiperbarica sub apa. tensiunea . sub 10%.

într-o prima aproximare liniara.Corelatia dintre viteza de avans a sârmei si curentul de sudare . Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte îngust. chiar încurajatoare. Aceasta a condus de fapt la diminuarea dilutiei la valori de 8-10%. de grosimea materialului. Valoarea curentului de sudare depinde în principal de materialul de baza (compozitia chimica). respectiv rata depunerii AD. Rezultate mult mai bune.2 Curentul de sudare – Viteza de avans a sârmei electrod. geometria cusaturii mai precis patrunderea acesteia. modul de transfer a picaturii prin coloana arcului. s-au obtinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulverizare nu este posibil) prin „împingerea cusaturii“ (sudare spre stânga) când puterea mare arcului elimina pericolul lipsei de topire obtinându-se depuneri cu o geometrie mult mai favorabila decât la sudarea clasica prin pulverizare. de pozitia de sudare. presupunând cunostinte temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare. viteza de avans ridicata – curent mare.arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obtinerea unor rânduri înguste si înalte care amplifica si mai mult pericolul lipsei de topire. În tabelul 23 se prezinta domeniul de variatie a curentului de sudare pentru diferite diametre de sârma electrod. figura 49. viteza de avans redusa – curent mic. 1. Aceste valori au un caracter de Figura 49 . tipul de transfer al picaturii. Aspectul exterior al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate sa deruteze privind calitatea depunerii. În ceea ce priveste stabilitatea arcului. Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este determinata de interdependenta (interconditionalitatea) care exista între acesti parametri si anume relatia direct proportionala. a acestora. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. este mai scazuta ca la sudarea clasica MAG. Aceasta afirmatie este argumentata de patrunderea mai mica si uniforma a depunerilor fara patrunderile si neuniformitatile mari produse de „degetul de argon“ specific sudarii prin pulverizare. de diametrul sârmei electrod. Curentul de sudare influenteaza puterea de topire a arcului electric.6. În concluzie aplicarea acestei tehnici la încarcarea prin sudare poate fi în anumite conditii o alternativa viabila si nu trebuie eliminata apriori.

greu de stapânit. respectiv de topirea metalului de baza pentru asigurarea patrunderii si a evitarii defectelor din îmbinarea sudata (lipsa de patrundere.6 400 200 2. Puterea de topire este o functie de diametrul sârmei. În cazul sârmelor de diametru foarte mic (< 1. putând fi în anumite limite depasite functie si de necesitatile tehnologice. puterea de topire a sârmei este mai mare la sârme subtiri decât la sârme groase. Altfel spus la un curent de sudare dat. Caldura latenta necesara topirii sârmei electrod se obtine pe de o parte din caldura data de arcul electric (cea mai mare). pori). Domeniul de valori ale curentului de sudare functie de diametrul sârmei ds [mm] Ismin [A] Ismax [A] 0.0 mm) efectul Joule – Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigura o topire stabila a sârmei la puteri mai reduse ale arcului electric. deci curenti de sudare mai mici.2 350 120 1. Conditia de stabilitate a arcului electric este determinata de asigurarea egalitatii matematice dintre viteza de topire si viteza de avans a sârmei: vt = vas. determinata de obtinerea puterii de topire necesare care sa produca topirea uniforma si stabila a sârmei. lipsa de topire.8 50 1.4 600 400 Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de sârma electrod este limitata inferior de asigurarea stabilitatii arderii arcului electric. Limitarea superioara a curentului este determinata la rândul ei de asigurarea stabilitatii transferului de metal. însotita de stropiri foarte puternice. asa numitul transfer cu arc rotitor care se rasfrânge asupra dinamicii picaturii de metal. Daca valoarea curentului de sudare pentru un diametru dat depaseste o anumita limita se produce perturbarea fenomenului de transfer a picaturii (prin pulverizare) cu degenerarea într-un proces necontrolabil.0 80 1. Încalzirea puternica pe o lungime mare a capatului liber al sârmei electrod prin efect Joule determinata de valoarea mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia. respectiv a controlului procesului de sudare. respectiv de pericol mare de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire. care sub actiunea fortelor din arcul electric antreneaza capatul sârmei într-o miscare de rotatie necontrolabila. În ultimul timp 180 230 . facând foarte dificil controlul procesului de sudare. iar pe de alta parte din efectul Joule – Lenz la trecerea curentul electric prin capatul liber a sârmei electrod. Tabelul 23.recomandare.

ceea ce determina un consum mare de sârma. care permite sudarea cu viteze de avans ale sârmei electrod de pâna la 25-50 m/min si valori ale curentului de sudare de 400-700A. cu consecinte asupra patrunderii. De exemplu pentru o sârmâ plina din otel carbon (G2Si) cu diametrul de 1. respectiv pâna la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru sârme de otel cu diametrul de 1. pulbere metalica s i nu în ultimul rând de gazul de protectie. Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de sudare trebuie sa se încadreze în anumite limite. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy) care foloseste un gaz special ternar.2 mm valorile critice ale curentului de sudare în functie de gazul de protectie sunt (valori informative): Is cr sha < 170 A la sudarea în CO2 100%. paradoxal. continând 26. 0. ori se stie ca sârma subtire are un pret de cost mai mare decât sârma mai groasa. Limitarea superioara a curentului de sudare are si o motivatie economica. restul Ar. Viteza mare de topire a sârmei în acest caz produce o baie de metal voluminoasa care curge în fata arcului pe componente. iar pe de alta parte se produce o uzura prematura a acestora. cu executie mai îngrijita. Aceste tehnici de sudare însa necesita echipamente de sudare sofisticate. respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu curenti de mare intensitate ca Rapid Arc (arc rapid) si Rapid Melt (topire rapida) folosind amestecuri de gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a sârmei de pâna la 25 m/min. producând instabilitati ale vitezei de avans ale sârmei care se rasfrâng direct asupra curentului si asupra modului de transfer producând variatii ale curentului. Aceste limite depind în principal de compozitia chimica a sârmei (metalul de baza). chiar asupra pericolului de aparitie a defectelor de tipul lipsei de patrundere sau lipsei de topire. de tipul sârmei pline sau tubulare. bazic. Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curentilor de sudare mari la un diametru de sârma dat (peste valoarea recomandata) nu este justificata. 8% CO2. în special în cazul sârmelor moi din Al sau al sârmelor tubulare. Is cr sha < 200 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18). respectiv stropiri. de diametrul acesteia. Dispozitivele de avans trebuie sa fie mai performante. fiind limitate si de costul ridicat al gazului de protectie.2 mm). de caracterul miezului ritilic. aspect deloc de neglijat la sudare. . respectiv dispozitive de avans a sârmei de mare performanta. În plus vitezele mari de avans ale sârmei electrod ridica probleme cu antrenarea ei datorita cresterii fortelor de frecare din tubul flexibil.5% O2.5% He.acest fenomen este stapânit prin folosirea unor gaze de protectie speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea clasica. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune atingerea unor viteze de avans ale sârmei foarte mari.

Aceasta afirmatie este pe deplin justificata în cazul surselor de sudare sinergice.8. În continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului electric. prin pulverizare sau în curent pulsat). Datele de intrare necesare pentru reglarea automata a parametrilor tehnologici. Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod confera acestui parametru tehnologic un rol foarte important la sudarea MIG/MAG. cupru si aliajele sale. daca este necesar. . respectiv pentru obtinerea energiei necesare pentru aplicatia data se face prin reglarea vitezei de avans a sârmei electrod ca parametru primar al procesului de sudare. aluminiu si aliajele sale. respectiv furnizând un transfer optim la sudare.). Aceste echipamente de sudare permit si reglarea manuala a parametrilor tehnologici. gazul de protectie (CO2 100%. 1. pentru un control mai bun al procesului de sudare. 1.Is cr spa > 280 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18). Practic viteza de avans a sârmei electrod prin implicatiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic principal (de baza) al procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. etc. Ar 100%. Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de sudare cu invertor si microprocesor prevazute cu o consola pentru introducerea datelor de intrare specifice procedeului.0. În acest caz este posibila si efectuarea unei corectii de tensiune a arcului daca conditiile concrete de sudare o cer. Principiul de baza a acestor surse consta în obtinerea puterii (energiei) necesare a arcului electric pentru o aplicatie data prin reglarea unui singur parametru tehnologic si anume prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. pentru reducerea volumului baii si diminuarea pericolului de scurgere a acesteia. În tabelul 64 Anexa 1/17 se prezinta un tablou mult mai cuprinzator al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gama larga de conditii de sudare. diametrul sârmei (0. tipul sârmei [plina sau tubulara (miez rutilic. otel INOX. 1. respectiv cu 15÷20% la sudarea peste cap (pe plafon) sau vertical descendenta. cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea de „ONE KNOB“. evitând pierderile de timp cu reglarea instalatiei de sudare. materialul de adaos . bazic sau cu pulbere metalica)].compozitia chimica (otel carbon. evitând greselile tehnologice de reglare. La sudarea în pozitii dificile. amestecuri de gaze). curentul de sudare se reduce cu 10÷15% la sudarea în cornisa. respectiv pentru controlul procesului prin intermediul microproprocesorului (pe baza unor programe instalate si setate ale acestuia) sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit.6 mm). Acest mod de comanda si reglare a parametrilor tehnologici faciliteaza activitatea operatorului sudor.2.

respectiv tensiunea arcului (caracteristica externa a sursei este rigida). se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod fata de viteza furnizata de program. Exista surse de sudare sinergica la care parametrul tehnologic de comanda (principal) pentru reglarea puterii (energiei). iar cresterea capatului liber determina cresterea vitezei de avans a sârmei (este o metoda de crestere a ratei depunerii într-o anumita limita. Influenta gazului de protectie este nesemnificativa. daca este cazul. În acest caz corectia procesului de sudare. Figura 50 . Aceasta optiune presupune însa o foarte buna pregatire profesionala din partea celui care face reglarile (operator. din motive de stabilitate). nu mai este viteza de avans a sârmei ci tensiunea de mers în gol a sursei. Viteza de avans a sârmei electrod variaza în general între 2 m/min si 18 (22) m/min în functie de performantele echipamentului (dispozitivului de avans a sârmei DAS). Viteza de avans a sârmei electrod depinde în principal de materialul sârmei (compozitia chimica) si diametrul sârmei. De exemplu la polaritate directa viteza de avans a sârmei creste cu mai mult de 50%.prin parasirea programului sinergic si reglarea individuala a parametrilor respectivi. Este cazul surselor de sudare sinergice cu reglare în trepte care datorita executiei mai usoare si a pretului de cost mai scazut au o pondere tot mai mare. polaritatea curentului. inginer).Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru otel carbon . De asemenea pentru obtinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea capatului liber. Valoarea vitezei de avans se regleaza în functie de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. gazul de protectie.

Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru otel INOX A (Seria 300) Figura 52 .Figura 51 .Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru aliaj de Al-4043 (AlSi) .

Figura 53 .Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg) Figura 54 .Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru cupru .

05 Is [V] (24) Relatia este valabila în cazul sudarii în dioxid de carbon 100% sau amestecuri bogate în CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit. Între cele doua marimi se recomanda sa existe relatia: Ua= 14 + 0. aliaj de aluminiu cu siliciu (4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356). 1. respectiv în cazul sudarii în amestecuri de gaze bogate în argon la sudarea cu transfer prin pulverizare. iar cea mai mica viteza de topire o au sârmele din otel carbon. 1. vezi si temperatura de topire a celor doua aliaje). viteza de topire a cuprului este mai mica decât a otelului. Analiza acestei corelatii permite desprinderea unor concluzii: dependenta dintre cei doi parametri nu este riguros liniara. otel înalt aliat (inox austenitic). 1. de aici si variatia exponentiala a curbelor descrisa mai sus.3 Tensiunea arcului Tensiunea arcului Ua ste determinata de doi factori principali si magneziu. anume curentul de sudare. cu cresterea diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variatie liniara. si 54 se prezinta corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei electrod pentru urmatoarele materiale: otel carbon. 51. Pentru obtinerea unui arc stabil si asigurarea unui transfer de metal cu stropiri minime. între curentul de sudare si tensiunea arcului electric trebuie sa existe o corelatie optima. viteza de topire este mai mare la sârmele subtiri decât la sârmele groase.2.0. În cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit folosind amestecuri de gaze bogate în argon tensiunea arcul se diminueaza cu 1 – . viteza de topire la sârma din otel înalt aliat este mai mare decât la sârma din otel carbon în special pentru sârmele subtiri (rezistivitatea electrica de 5 ori mai mare la inox).0 mm curbele tind spre o variatie exponentiala. respectiv cupru. 52. explicatia este data de efectul Joule – Lenz mult mai puternic în cazul sârmelor subtiri.6. viteza de topire mai mare la sârmele din aliaj de Al Mg decât la sârmele din aliaj de Al Si (cauza principala este diferenta mare a rezistivitatii electrice dintre aliajele de aluminiu. la diametrele mici sub 1.În figurile 50. pentru cele mai utilizate diametre de sârma 0.6 mm. 1. 53. cea mai mare viteza de topire o au sârmele din aliaje de aluminiu cu Cunoasterea acestor corelatii este foarte importanta la alegerea performantelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS – ului. respectiv gazul de protectie si deci implicit de tipul de transfer utilizat la sudare.8.

Figura 56 . vâscozitatea si fluiditatea baii. cresterea vitezei de avans a sârmei (cresterea curentului) determina reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii arcului. implicit cresterea lat imii cusaturii corelata cu scaderea patrunderii si reciproc. datorita curgerii baii în fata arcului.Influenta puterii arcului asupra geometriei cusa turii Tensiunea arcului influenteaza puterea arcului. protectia arcului si a baii metalice. respectiv influenta puterii arcului asupra geometriei cusaturii sunt prezentate în figura 57. Relat ia dintre curentul de sudare si tensiunea arcului. implicit reducerea latimii cusaturii corelata cu cresterea supraînaltarii.Influenta curentului de sudare asupra tensiunii arcului Figura 57 . respectiv în cazul sudarii cu arc lung si transfer globular folosind pentru protectie CO2 100% tensiunea arcului se majoreaza cu 2 – 4 V. . Influenta gazului de protectie asupra tensiunii arcului se prezinta în figura 55. Influenta curentului de sudare. lungimea arcului. fara însa sa se observe o crestervizibila a patrunderii asa cum era de asteptat. Scaderea vitezei de avans a sârmei (scaderea curenFigura 55 .Influenta gazului de protectie tului) sub valoarea optima deasupra tensiunii arcului termina cresterea tensiunii prin cresterea lungimii arcului. geome tria cusaturii. respectiv a vitezei de avans a sârmei electrod asupra tensiunii arcului pentru o caracteristica externa data a sursei de sudare este prezentata în figura 56.3 V.

patrunderea cusaturii scade. nea arcului actioneaza în principal asupra latimii cusaturii. Cresterea tensiunii determina. restabilindu-se conditiile gimii arc de functionare stabila a arcului diminuarea curentului. prin fenomenul de „autoreglare“. La îmbinari de colt tensiun apare pericolul crestaturilor marginale. respectiv asupra geometriei cusaturii la valoare constanta a curentului de sudare (vitezei de avans a sârmei).Se observa formarea corecta a cusaturii cu o geometrie favorabila determinata de un coeficient de forma bun. Tensiu e mare latime mare. Aceasta actiune este o consecinta a erea lungimii arcului are loc modificarii lungimii arcului în sensul ca la crest butie a puterii (caldurii) pe o zona mai extinsa la suprafata piesei o distri ceea ce produce o încalzire si o topire mai puternica a acestei zone. iar în cazul îmbinarilor de colt convexitatea cusaturii creste exagerat de . Lucrurile se petrec asemanator la scaderea tensiunii arcului. Aceasta este o consecinta a asigurarii conditiei de stabilitate a arcului electric. produce cresterea lun ului electric. Discutia se face în conditiile mentinerii celorlalti parametrii tehnologici nemodificati. Influenta tensiunii asupra lungimii arcului. cresterea puterii arcului conducând în primul la cresterea patrunderii ca efect a cresterii densitatii de curent si implicit la cresterea dilutiei. care ramâne condevenind mai mare decât viteza de stanta. aceasta avans a sârmei.cresterea a tensiunii asupra Figura 58 Influent puterii arcului si prin urmare cres-arcului lungimii terea vitezei de topire. specific la sudarea MIG/MAG. inclusiv gazul de protectie. scazând randamentul arcului. supraînaltarea creste. Cresterea lungimii arcului determina totodata cresterea pierderilor de caldura în exterior prin suprafata coloanei arcului prin fenomenul de radiatie. tensiune mica latime mica. unei tensiuni de arc mari corespunzându-i o lungime de arc mare dupa cum unei tensiuni de arc mici corespunzându-i o lungime de arc mica. dar în sens invers. În acest caz lat imea cusaturii scade. este prezentata în figura 58. Corespunzator fenomenelor prezentate mai sus. Fenomene prin asemanatoare au loc si la scaderea tensiunii arcului. vt = vas. Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc modificarea lungimii arcului printr-o relatie de proportion aliate directa.

Ua) care determina un transfer corespunzator a picaturilor de metal. Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este strâns legata. astfel încât procesul de sudare sa se poata desfasura în conditii rezonabile.Domeniul optim de sudare MIG/MAG Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile critice ale parametrilor tehnologici curent – tensiune. respectiv a unor concentratori de tensiune mari. Ua). Desigur ca în acest domeniu exista o relatie biunivoca între cei doi parametri tehnologici care sa determine un optim optimorum pentru transferul picaturilor de metal. fiind mai lata la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon si mai îngusta la sudarea în CO2 100%. Se poate defini astfel. figura 59 zona hasurata.mult (inestetica). Asa cum s-a observat si mai sus exista o infinitate de perechi de valori (Is. directia b. directia a. de cele ma i multe ori facându-se compromisuri. un domeniu optim pentru perechea de valori (Is. Figura 59 . are loc o . În practica aceasta relatie este greu de obtinut. Iesirea din domeniul optim de sudare determina instabilitati ale arcului electric. de relatia intrinseca stabilita între cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare – tensiun ea arcului. Astfel daca tensiunea arcului este prea mica pentru o valoare data a curentului. cu pericolul aparitiei lipsei de topire. în coordonate Ua = f(Is). respectiv modificarea modului de transfer. Latimea acestui domeniu este în strânsa relatie cu gazul de protectie utilizat. respe ctiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin imposib ile. în anumite conditii date de sudare. respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei) este prea m are la o valoare data a tensiunii. pentru care proce s ul de sudare.

De acest aspect se va tine seama în cazul sudarii în pozitie când apare pericolul curgerii baii. respectiv arcul electric este mai scurt. determinând dupa caz un transfer globular sau cu scurtcircuite puternice. Daca tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea data a curentului. În astfel de cazuri se recomanda utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric. însotita de pericolu l porilor în cusatura. Si în acest caz procesul de sudare trebuie întrerupt pentru reglarea parametrilor.2 220 20 ÷3 5÷3 ÷2 9÷2 1207÷2 1 0 2 2 170 50 1 6 ÷2 00 1. Tensiunea arcului mareste fluiditatea baii de metal topit. respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei) este prea mic la valoarea data a tensiunii directia d. Valori pentru o gama variata de amestecuri de gaze. respectiv stropiri abundente.0 180÷ 30 250 24÷ ÷200 18÷ 160 16÷ 130 24 70÷ 19 1. Arcul lung poate determina antrenarea aerului în coloana arcului. lungimea creste exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picaturi arcului mari în vârful sârmei electrod. ambele nefavorabile din punct de vedere a stabilitatii arcului si pierderilor de metal de adaos prin stropi. ceea ce conduce la aparitia fenomenului de scurtcircuitare a arcului de catre picaturile formate în vârful sârmei. La limita exista pericolul ca sârma electrod sa intre în baie fara sa se topeasca ceea ce determina scurtcircuite puternice însotite de instabilitati ale arcului electric. La limita în acest caz este pericolul stingerii arcului electric dupa desprinderea picaturii din vârful sârmei ca efect a cresterii lungimii arcului peste limita de întretinere a arcului.e prea marescurtar a lungimii arcului. În tabeleul 24 se prezinta domeniul de valori al parametrilor tehnologici de sudare curent–tensiune în functie de tipul de transfer.Corelatia dintre parametrii tehnologici si tipul de transfer ds Is Ua Is Ua Is pulverizare Ua Transfer prin Transfer intermediar scurtcircuit Transfer prin ÷130 14÷18 0. directia c.8 140 28 ÷180 23÷ 18÷22 50 110÷150 1. însotit de stropiri intense din baie. Tabelul 24 . respectiv în cazulsudurilor de colt când apare pericolul formarii lor de tipul defecte crestaturilor marginale. respectiv protectia in suficienta a baii. Protectia arcului este mai buna daca tensiunea este mai mica.6 260÷390 26÷34 200÷300 22÷28 150÷200 18÷21 . fenomen însotit de instabilitatile specifice fazei de amorsare a arcului electric caracterizat prin variatii mari ale parametrilor tehnologici. respectiv stropiri foarte mari care fac imposibila desfasurarea procesului de sudare. la sudarea le din tabel sunt acoperitoare în amestecuri de gaze bogate în argon.

iar la sudarea stratului de radacina pericolul strapungerii. a unei protectii cât mai eficiente. Acesta este poate cel mai mare pericol la sudarea MIG/MAG cu viteza mica. lipsa de patrundere sau lipsa de topire datorita energiei liniare reduse. aspect inestetic a cusaturii cu latime mica s i supraînaltare mare. în cazul puterilor mari ale arcului electric.4 Viteza de sudare. Importanta vitezei de sudare. luând valori într-un domeniu foarte larg cuprins între 15 si 100 (150) cm/min. Din acest motiv în practica în special la sudarea cu transfer prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori se face un compromis care sa satisfaca din toate punctele de vedere. O viteza de sudare mare poate de asemenea sa afecteze calitatea îmbinarii prin pericolul de defecte de legatura pe care le poate introduce. respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a cusaturii sudate. Nu în ultimul rând prin energia liniara mare introdusa în componente creste nivelul tensiunilor si deformatiilor. apare pericolul cresterii granulatiei cusaturii si ZIT – lui (subzona de supraîncalzire) însotit de degradarea caracteristicilor mecanice si de plasticitate a îmbinarii sudate. viteza de sudare vs se caracterizeaza prin marimi relativ mari. respectiv asupra defectelor pe care le poate introduce în îmbinare. Astfel o viteza de sudare prea mica produce.6.. Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG este un deziderat dificil de realizat în cazul sudarii semimecanizate necesitând multe ore de antrenament din partea operatorului sudor. pericolul lipsei de topire sau lipsei de patrundere prin curgerea baii de volum mare în fata arcului. pericol de pori în cusatura datorita solidificarii rapide a baii sau protectiei necorespunzatoare a arcului si a baii (îmbinari de colt nepatrunse). Datorita puterii de topire mari a arcului caracterizata prin rata de depunere ridicata respectiv patrundere mare si a posibilitatilor de reglarea într-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare – tensiunea arcului pentru un diametru de sârma.La stabilirea tensiunii arcului exista o contradictie între asigurarea unui transfer cât mai fin a picaturilor de metal. iar la unele variante de sudare putând atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 sârme în tandem). Tensiunea redusa satisface foarte bine primele doua cerinte. la sudarea MIG/MAG rezida din influenta hotarâtoare a ei asupra calitatii îmbinarii sudate. 1. etc. Prin supraîncalzirea baii metalice apare pericolul porozitatii în cusatura. respectiv cresterea temperaturii de tranzitie. Este cazul otelurilor slab aliate cu granulatie fina sensibile la supraîncalziri. în special daca acesta vine din domeniul sudarii manuale cu electrozi înveliti . în schimb produce o cusatura inestetica cu supraînaltare mare sau convexitate ridicata.

otelurile cu precipitare dispersa PH. viteza de sudare .85) Reglarea curentului de sudare si a tensiunii arcului sunt determinate de asigurarea stabilitatii arcului si a transferului optim de metal pentru conditiile concrete de sudare. putând fi modificate în limite relativ restrânse ceea ce limiteaza controlul energiei liniare prin acesti parametri. vs – viteza de sudare (cm/min). Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu arcul electric se face cu ajutorul urmatoarei relatii: U · I s · 60l v= · a(J/cm) E (25) s unde: Is – curentul de sudare (A). Materialele sensibile la supraîncalzire ca de exemplu otelurile cu granulatie fina. explicându-i-se consecintele nerespectarii acestui parametru tehnolo gic. în limitele cele mai largi si cel mai usor. pe când la sudarea cu puteri mari cu transfer prin pulverizare. Viteza de sudare depinde în principal de urmatorii factori: Metalul de baza caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la supraîncalzire. Caracterul trecerii. Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod. pe când otelurile insensibile la supraîncalziri din categoria carora fac parte otelurile nealiate cu putin carbon. respectiv sudarea cu arc lung se folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min. necesita pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate. respectiv prin proprietatile fizice.75-0. criteriul de baza la stabilirea vitezei în acest caz fiind de obicei cel al productivitatii. deci al reducerii numarului de treceri si al evitari defectelor caracteristice. La sudarea stratului de radacina realizat în general cu arc scurt. otelurile aliate inoxidabile austenitice si feritice etc.. Operatorul sudor trebuie convins de necesitatea si avantajele folosirii vitezelor de sudare mari. otelurile tratate termic QT. Ua – tensiunea arcului (V). nu impun vreo restrictie privind energia liniara respectiv viteza de sudare. de radacina sau de umplere a rostului. La sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc viteze de sudare mai mici. Puterea arcului.caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. – randamentul de transfer arcului ( = 0. Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practica a sudorilor care necesita mult talent didactic si rabdare. respectiv tipul de transfer a picaturii de metal. controlul energiei liniare introduse în componente. sub 30 cm/min. sudarea cu energie liniara redusa (controlata) deci cu viteze de sudare relativ mari. temperatura de topire si coeficientul de conductibilitate termica.

în rânduri filiforme. La sudarea vertical descendenta viteza de sudare are valorile cele mai mari. Tehnica de sudare. permitând sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min. Se poate desfasura în numar mare de treceri (multistrat) sau numar mic de treceri functie de metalul de baza. aceasta este limitata la valori mai mici de 20-50 cm/min. vs = 14 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 140 × 19 14 = 11400 J/min (26) la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare): • Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandata la acest tip de otel): . pe când la sudarea semimecanizata unde intervine factorul uman cu limitele lui si posibilitatea de control a vitezei de sudare. sudarea stratului de radacina. respectiv a deformatiilor la sudare care sunt functie de energia liniara introdusa în componente. Se apreciaza ca viteza maxima de sudare pentru un operator este 60 cm/min.este mai mica decât în cazul trecerilor de umplere a rostului unde predomina utilizarea transferului prin pulverizare. viteza de sudare este mai redusa comparativ cu sudarea fara pendulare. Parametrii tehnologici de sudare folositi sunt: la radacina (sudare cu transfer prin scurtcircuit): Is = 140 A. Ua = 19 V. Gradul de mecanizare. respectiv asupra caracteristicilor îmbinarii sudate în cazul sudarii unei îmbinari cap la cap cu rost în Y din otel slab aliat cu granulatie fina. Varianta (metoda) de sudare. sudarea vertical ascendenta. În primul caz se folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici). La sudarea cu pendularea electrodului. respectiv temperatura de exploatare a îmbinarii sudate. La sudarea vertical ascendenta care presupune pendularea arcului pentru controlul baii metalice viteza de sudare este mai redusa. La sudarea mecanizata sau robotizata viteza de sudare este conditionata doar de performantele instalatiei. Grosimea componentelor respectiv geometria rostului. Tablele subtiri se sudeaza cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de strapungere.În cele ce urmeaza se prezinta un exemplu de calcul privind influenta vitezei de sudare asupra energiei liniare. determinate de viteza de curgere a baii. sudarea îmbinarilor de colt. care la rândul ei este determinata de volumul si de fluiditatea acesteia. Pozitia de sudare corelata cu pericolul de scurgere a baii metalice. iar în al doilea caz viteze de sudare mai mici.

Vs = 23 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 300 × 29 × 60 = 22700 23 J/min (28) Obs. Aceasta determina cresterea exagerata a granulatiei cusaturii si a metalului de baza în ZIT cu efecte asupra scaderii caracteristicilor mecanice si de plasticitate respectiv a diminuarii tenacitatii materialului la temperaturi negative. Prin reducerea vitezei de sudare la jumatate.2 mm.Determinarea grafica a vitezei de sudare Se observa ca energia liniara este relativ mica si sensibil egala. . gazul de protectie 82% Ar + 18% CO2. Vs = 46 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 300 × 29 46 × 60 = 11350 J/min (27) • Varianta 2: folosind varianta de sudare în numar mic de treceri (nerecomandata): Is = 300 A. Ua = 29 V. Figura 60 .: Conditii de sudare: diametrul sârmei electrod 1. atât la sudarea stratului de radacina. debitul gazului de protectie 15 l/min. energia liniara creste nepermis de mult. ceea ce este favorabil în cazul acestui otel. cât si la sudarea straturilor de umplere.Is = 300 A. Ua = 29 V.

4-7 mm. când neluarea în seama a acestei particularitati poate conduce la abateri substantiale ale tehnologiilor de sudare.Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi subcapitolul 1. 1. respectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is. Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se controleaza energia liniara introdusa în componente. fara pendulare.7) sau grafic. când lungimea arcului are o valoare relativ mare. în special la sudarea cu puteri mari de arc. Calculul se face pentru o îmbinare cap la cap cu rost în V. În tabelul 25 se prezinta valorile recomandate pentru lungimea capatului liber în functie de curentul de sudare. Cunoasterea acestui amanunt este foarte importanta la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de sudare americane în Europa. la transfer prinpulverizare. În functie de sectiunea trecerii At si tehnologia propusa (viteza de avans a sârmei) se determina viteza de sudare. pe când la normele americane lungimea capatului liber nu include langimea arcului. respectiv pentru diferite forme de rosturi. Regula de baza la sudarea MIG/MAG ramâne limitarea energiei liniare introduse în componente prin sudarea cu viteze mari. Calitatea îmbinarii sudate este strâns legata de alegerea si folosirea corecta a vitezei de sudare. Ua. Direfenta dintre cele doua sisteme consta în faptul ca la normele europene în lungimea capatului liber lcl este inclusa si lungimea arcului electric la. pentru diferite valori ale vitezei de avans a sârmei electrod. Lungimea capatului liber depinde în principal de curentul de sudare respectiv de tipul de transfer a picaturii si de diametrul sârmei electrod. Astfel de diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de îmbinari sudate. pornind de la sectiunea rândului (trcerii). respectiv figura 62 dupa normele americane. referindu-se doar la capatul sârmei prin care trece curentul (electric stickout).5 Lungimea capatului liber al sârmei electrod distanta dintre suprafata frontala a duzei de contact si suprafata componentelor de sudat. figura 61 dupa normele europene. În figura 60 se prezinta diagramele pentru determinarea rapida a vitezei de sudare. figura 63 dupa cum urmeaza: lcl ˜ 10 x ds (mm) lcl ˜ 15 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit. (în principal prin modificarea curentului). Lungimea capatului liber se poate defini si ca o functie de diametrul sârmei electrod. Lungimea capatului liber al sârmei electrod lcl se defineste ca . chiar compromiterea tehnologiei.6. folosind transferul prin pulverizare. Prin împartirea ariei rostului la aria trecerii se stabileste numarul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. Influente mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc.

Definirea lungimii capatului liber al sârmei electrod lc l dupa practica europeana liber al sârmei electrod lcl dupa practica americana Tabelul 25.Lungimea capatului liber functie de diametrul sârmei . Corelatia dintre curentul de sudare si lungimea capatului liber Is [A] Lcl [mm] 50 10 100 12 150 13 200 14 250 16 300 18 350 18 400 20 Figura 63 .Figura 61 .Definirea lungimii capatului Figura 62 .

Fiura. practicii europene) În figura 64 se prezinta valorile orientative a lungimii capatului liber pentru cele doua tipuri de transfer. respectiv a pozitiei relative a duzei de contact fata de duza de gaz. Figura 65 .Pozit ia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conf. sau 1-5% O2. pe când în America predomina amestecurile bogate în argon cu 3-10% CO2. 64 . Diferentele de valori care se observa între cele doua recomandari sunt justificate în cea mai mare masura de gazul de protectie utilizat în cele doua zone. În cazul transferului prin pulverizare (puteri mari) diferentele între cele doua recomandari sunt semnificative. iar în figura 65 aceleasi date conform practicii americane.Pozitia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conform practicii americane) . predomina amestecurile de gaze bogate în argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai reprezentativ). 1. conform practicii europene. gaze mult mai „calde” (vezi scap.3). si în România. În Europa.

asupra modului de transfer. În cazul sudarii mecanizate sau robotizate problema fluctuatiilor de acest fel nu exista. l R = . în realiate însa aceste fluctuatii pot atinge valori mult mai mari care pot sa afecteze calitatea cusaturii sudare. greu de mentinut de catre operatorul sudor în cazul sudarii semimecanizate. Cu cât diametrul sârmei este mai mic cu atât variatia curentului este mai mare.Influenta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare Nivelul fluctuatiilor curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber depinde de diametrul sârmei electrod si de gazul de protectie. respectiv la sudarea în CO2 avem fluctuatii mai mari decât la sudarea în amestecuri bogate în argon.Asa cum se poate constata lungimea capatului liber este o marime relativa. . În figura 66 se prezinta variatia curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber. si prin aceasta modificarea curentului de sudare. Actiunea cea mai importanta a lungimii capatului liber consta în influenta asupra curentului de sudare. totul este ca lungimea capatului liber sa fie aleasa (stabilita) corect. Se considera ca variatii de ± 10% nu deranjeaza la sudare. asupra stropirilor si nu în ultimul rând asupra calitatii îmbinarii sudate. respectiv desfasurarea normala a procesului de sudare. Modificarea lungimii capatului liber are ca efect modificarea rezistentei ohmice din circuitul de sudare. Figura 66 . Practic flucS tuatiile lungimii capatului liber produc fluctuatii ale curentului de sudare cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric.

În cazul sârmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea arcului poate atinge limite critice.Influenta lungimii capatului liber asupra stabilitatii arcului electric Daca lungimea capatului liber scade se poate ajunge prin mecanismul descris mai sus la transfer prin scurtcircuit. la cresterea lungimii capatului liber încalzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la încalzirea la rosu a capatului sârmei (T ˜ 1000°C) ceea ce produce la un moment dat topirea brusca a acestuia însotita de formarea unei picaturi mari si de lungirea instantanee a arcului electric. iar curentul de sudare scade. Se observa ca lungimea arcului electric creste. (sentimentul este ca arcul urca pe sârma).La cresterea lungimii capatului liber are loc încalzirea acestuia prin efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari. Noile conditii de echilibru pot însa sa afecteze conditiile de transfer conducând în anumite situatii la modificarea modului de transfer. iar pentru aducerea lui la nivelul initial este necesara cresterea vitezei de avans a sârmei ceea ce . Ambele variante sus nefavorabile conducând la cresterea nivelului de stropiri. Cresterea lungimii capatului poate avea si un aspect pozitiv si anume cresterea productivitatii la sudare prin cresterea ratei depunerii. prin sârma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electrica mare. Aceasta topire neuniforma a sârmei conduce la un arc eratic care efectueaza miscari aleatoare pe verticala. Stropirile sunt foarte mari. La limita lungirea arcului este atât de mare încât se produce stingerea arcului electric. fenomen vizibil cu ochiul liber. Încalzirea suplimentara a capatului liber produce topirea mai rapida a sârmei si prin urmare lungimea arcului electric va cres te (conditia de stabilitate vt = vas nu mai este îndeplinita). Are loc mutarea punctului stabil de functionare din pozitia initiala A în pozitia corespunzatoare noilor conditii de echilibru B. Astfel. mentinând curentul de sudare constant. Deci în cazul sârmelor foarte subtiri lungimea capatului liber este critica si trebuie aleasa cu mare grija la limita inferioara. urmat de o scurtcircuitare puternica când sârma atinge din nou piesa. Evident cresterea lungimii capatului liber determina scaderea curentului de sudare. figura 67. în conditiile cresterii lungimii arcului la trecerea din transferul prin pulverizare la transferul globular. iar desfasurarea procesului de sudare nu este posibila.pentru care vt = vas. Figura 67 .

dar în unele conditii concrete de sudare poate constitui o alternativa si în limite rezonabile. . la sudarea cu viteza mare a tablelor subtiri cu rost I.Efectul termic al arcului Figura 69 . în special la sudarea stratului de radacina. lipsa de topire. ceea ce poate conduce la pericolul defectelor de legatura. sudarea îmbinarilor de colt nepatrunse. Aceasta procedura însa trebuie facuta cu multa atentie având în vedere efectele nefavorabile descrise mai sus.este echivalent cu cresterea cantitatii de metal topit si cu cresterea ratei de depunere. lipsa de patrundere. etc. pendulare sau rotire. Figura 68 .Influenta lungimii capatului electric asupra duzei de contact si a liber asupra încalzirii duzei de contact duzei de gaz si a duzei de gaz Pe de alta parte lungimea prea mare a capatului liber ridica probleme din punctul de vedere a dirijarii sârmei la locul sudarii (în zona rostului) datorita pericolului de încovoiere (curbare).

în cazul capetelor de sudare fara racire (curbele 1). respectiv 20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray). În figura 68 se prezinta variatia încalzirii duzei de contact (figura 68a). cercetarile efectuate au aratat ca temperatura duzei de contact în cazul sudarii fara racirea capului atinge 400°C dupa 30 secunde de la începerea sudarii (ceea ce reprezinta 10% din durata ciclului) si 600°C dupa 3 minute (la sfârsitul ciclului de sudare de 5 minute la o durata activa DA = 60%. În figura 69 se prezinta influenta capatului liber asupra încalzirii duzei de contact (a). respectiv duza de gaz atinge la sfârsitul ciclului 500°C. respectiv a duzei de gaz (700°C). având la baza cercetarile de mai sus. Modificarea cu doar 5 mm a lungimii capatului liber de la 15 mm la 20 mm determina reducerea temperaturii la ˜150°C pentru duza de contact.Nici o lungime prea mica a capatului liber nu este recomandata deoarece conduce la suprasolicitarea termica a duzei de contact si a duzei de gaz. Prin racirea fortata cu apa a capului de sudare se constata o reducere a temperaturii celor doua componente la ˜150°C pentru duza de contact. respectiv la ˜350°C pentru duza de gaz. o alegere necorespunzatoare a lungimii capatului liber are consecinte negative asupra încalzirii duzei de contact si a duzei de gaz. se poate propune ca lungimea capatului liber a sârmei sa se ia aproximativ 15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt). respectiv a duzei de gaz (figura 68b). În prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de 10 minute. În aceasta ordine de idei. frecvent utilizata la proiectarea surselor de sudare MIG/MAG. Aceasta încalzire determina si o crestere a aderentei stropilor la duza de gaz (si de contact) cu consecinte asupra maririi frecventei de curatire a acesteia. respectiv în cazul racirii racirii fortate cu apa a capetelor de sudare (curbele 2). în special în cazul capetelor de sudare fara racire fortata cu apa. când lungimea capatului . Lungimea capatului liber poate fi influentata si de accesul la sudare. Încercarile efectuate au aratat de asemenea ca si daca se face o racire fortata a capului de sudare. respectiv a distrugerii premature a acestora. respectiv la ˜300°C pentru duza de gaz. ceea ce la sudarea robotizata constituie un mare dezavantaj cu efect asupra productivitatii. respectiv a duzei de gaz (b). cu consecinte asupra duratei de utilizare. Ca o recomandare generala. ca de exemlu la sudarea în rost adânc a îmbinarilor cap la cap la grosimi mari respectiv la sudarea îmbinarilor de colt. valori acceptabile. Se constata ca o lungime a capatului liber mult prea mica (de exemplu 10 mm) conduce la o încalzire nepermisa a duzei de contact (800°C). dar nu numai.

Aceasta pozitionare este determinata de asigurarea stabilitatii arcului electric. Se constata ca distanta duza de gaz – piesa ia în general valori cuprinse între 10 – 15 mm.sârmei este de obicei mai mare. a Figura 70 . iar în cazul sudarii cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de contact se afla în interiorul duzei de gaz. Acest aspect este foarte important în special la materialele înalt aliate (sârme din otel inoxidabil) sudare. Aceasta distanta asigura pe de o parte protectia necesara baii de metal topit.6 Distanta duza de gaz-piesa Distanta duza de gaz-piesa LL se defineste ca distanta dintre suprafata frontala a duzei de gaz si componentele care se sudeaza si este în strânsa corelatie cu lungimea capatului liber a sârmei electrod. Ea nu trebuie sa depaseasca însa valorile maxim admise prezentate mai sus. figura ionarea duzei de contact la sudarea îmbinarilor de colt 70. 63 si 64 din subcapitolul precedent. Este cazul sudarii cu sârme foarte subtiri sub 1 mm. din pacate ignorat în practica productiva de foarte multe ori. asigurând totodata conducerea precisa a sârmei în zona rostului.6. evitând supraîncalzirea acestuia prin efect Joule – Lenz. la o distanta de 5-8 mm. Cauza principala este necunoasterea efectelor capatului liber la sudarea MIG/MAG. Plasarea duzei de contact . respectiv valoarea curentului de sudare utilizat. 62. În concluzie se apreciaza ca lungimea capatului liber a sârmei electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicatii profunde asupra procesului de sudare în ansamblul lui. Se constata ca în cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se pozitioneaza la o distanta de ± 2-3 mm fata de duza de gaz în functie de diametrul sârmei electrod. constatare facuta de autori în schimburile de experienta pe care le-a avut de-a lungul anilor. o vizibilitate buna a arcului electric si conducerea facila a procesului de sudare. Pozitia duzei de contact fata de piesa respectiv pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz au fost prezentate în figurile 61.Pozit sudarii îmbinarilor de colt. iar pe de alta parte permite o observare usoara a baii si a arcului electric. a sudarii stratului de radacina. 1. respectiv de limitarea încalzirii capului de în exteriorul duzei de gaz permite limitarea lungimii capatului liber.

2. dar si încalzirea prin efect Joule care este direct proportionala cu patratul curentului.8. în general lucrându-se cu duza de contact în interiorul duzei de gaz (asa cum este livrat pistoletul) ceea ce afecteaza de multe ori stabilitatea procesului. prin lungirea capatului liber se produce o încalzire suplimentara importanta prin efect Joule ceea ce contribuie la topirea vârfului sârmei la un nivel mai scazut a puterii arcului. 1. 1.2 mm fiind cel mai utilizat la ora actuala pe plan mondial. Apar încarcari frecvente cu stropi a duzei de gaz. Este îndeobste cunoscut ca sursa caldurii necesare topirii vârfului sârmei electrod este energia (caldura) arcului în cea mai mare parte. 1. Încarcarea cu stropi a duzei de gaz conduce si la o protectie deficitara a baii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori în îmbinarea sudata. respectiv invers proportionala cu diametrul sârmei.6 mm. Diametrul sârmei electrod influenteaza rata depunerii AD si patrun- derea cusaturii.7 Diametrul sârmei electrod Alegerea diametrului sârmei electrod ds depinde în principal de grosimea componentelor (tablelor) care se sudeaza. respectiv de curentul de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. diametrul de 1. O distanta duza de gaz-piesa prea mica creeaza dificultati în controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilitatii în zona de sudare. 0. Alegerea diametrului este conditionata de multe ori si de performantele echipamentului de sudare.caracterizate prin rezistivitate electrica mare (de cinci ori mai mare ca a otelului carbon). Plasarea duzei de contact în interiorul duzei de gaz permite cresterea lungimii capatului liber a sârmei mentinând gradul de protectie a baii metalice. Prin utilizarea a doua duze de gaz diferite ca lungime în functie de conditiile concrete de sudare problema se rezolva cu usurinta. Are loc o supraînalzire a capului de sudare si deteriorarea prematura a acestuia în special la pistoletele fara racire.0. iar aderenta mare a acestora face dificila îndepartarea lor ceea ce afecteaza productivitatea în special la sudarea robotizata.6. Aceasta încalzire suplimentara determina de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o data cu reducerea diametrului sârmei. ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. pentru obtinerea transferului spray. când pentru limitarea supraîncalzirii capatului liber lungimea acestuia trebuie redusa corespunzator.6. În cazul transferului prin pulverizare. Gama de diametre cuprinde urmatoarele valori: 0. 1. respectiv a curentului de sudare. La sudarea cu acelasi curent rata depunerii este mai mare . Din pacate si în cazul acestui parametru se acorda o atentie mica. respectiv cresterea stropilor si a stropirilor.

pentru cresterea ratei depunerii la sudare.Influenta diametrului sârmei electod asupra ratei depunerii AD randamentul acestuia. Aspectul nu este de neglijat în cazul operatiilor de încarcare prin sudare. Acest lucru se realizeaza prin debitul gazului de protectie Q de care depinde calitatea îmbinarii sudate. În plus. Desigur în cazul sudarii tablelor subtiri sub 2 mm sârmele de diametru foarte mic sunt indispensabile.8 Debitul de gaz Gazul de protectie asigura protectia arcului electric si a baii metalice împotriva patrunderii gazelor din atmosfera. respectiv la porozitate în cusatura. având în vedere patrunderea mica care se obtine la sudarea cu astfel de sârme. necesitând viteze de avans relativ mari. care suporta un curent mai mare. 1. reducând Figura 71 . comparativ cu sârmele mai groase. si crescând pericolul de aparitie a defectelor de legatura. conducând la cresterea productivitatii muncii prin reducerea timpului de sudare. Patrunderea cusaturii este mai mare la sârme mai subtiri datorita cresterii densitatii de curent si a fortei de refulare a arcului electric. determinata pe de o parte de valoarea mai mica a puterii arcului. Acest avantaj permite cresterea vitezei de sudare pentru obtinerea aceleasi sectiuni a depunerii. Aceste influente sunt prezentate cele groase nu constituie întotsugestiv în figura 71. . din punct de vedere economic sârma mai subtire este mai scumpa decât sârma groasa si ridica probleme mai mari la antrenare.în cazul diametrelor mici decât în cazul diametrelor mai mari datorita vitezei de topire mai mari a sârmelor subtiri decât a sârmelor groase. deauna un avantaj. Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehnologic utilizarea sârmelor mai groase. În ultimul caz însa daca valoarea curentului depaseste o anumita limita patrunderea cusaturii paradoxal scadede topire mai a curgerii baii (rata Rata ca efect mare la sârmele subtiri decât la ridicata) în fata arcului pe componente. respectiv a curentului de sudare utilizat. O2. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea metalului topit.6. N2. iar pe de alta parte de pericolul curgerii baii de metal de volum mare în fata arcului. H2.

Debitul de gaz depinde de gazul de protectie utilizat (de exemplu He fiind mai usor decât aerul are tendinta de ridicare, pentru asigurarea aceluiasi nivel de protectie în comparatie cu Ar, debitul de He trebuind dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesita un debit mai mic de gaz decât sudarea prin pulverizare), de viteza de sudare (la viteze mari, debite mai mari si invers), de forma îmbinarii sudate (cele mai mari debite se folosesc la îmbinari de colt în L, îmbinarile cap la cap necesita debite mai mari decât îmbinarile de colt în T, etc.), de locul sudarii (în locuri cu pericol de curenti de aer, debitul va fi mai mare), de metalul de baza care se sudeaza (metalele si aliajele neferoase Cu, Al, respectiv metalele active Ti, Be, necesita debite de gaz mult mai mari decât otelul), de tipul sârmei (sârma plina sau sârma tubulara, pentru sârmele tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.

Figura 72 - Alegerea debitului de gaz În general la sudarea otelurilor cu sârma plina debitul de gaz variaza între 8-20 l/min în functie de puterea arcului, luând valori de 8-14 l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20 l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare). În figura 72 se prezinta grafic variatia debitului de gaz functie de distanta duza de gaz-piesa respectiv în functie de curentul de sudare, pentru cazul sudarii otelului si aluminiului.

În practica pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia empirica:
Q = (8 ÷ 15)ds (l/min) (29)

1.6.9 Înclinarea sârmei electrod Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaza prin doua tehnici de sudare în functie de înclinarea sârmei electrod a, raportata la sensul de sudare: sudarea spre stânga sau „ prin împingerea cusaturii“, figura 73a; sudarea spre dreapta sau „prin tragerea cusaturii“, figura 73c; Folosirea celor doua tehnici de sudare este posibila datorita absentei zgurii la sudarea MIG/MAG. Din analiza figurii se constata ca înclinarea sârmei electrod influenteaza semnificativ geometria cusaturii sudate (comparatia se face prin raportarea la pozitia normala a sârmei electrod, figura 73b): • la sudarea spre stânga: patrunderea scade, latimea creste, supraînaltarea scade, iar la sudurile de colt convexitatea scade; protectie mai buna a baii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor de aluminiu; nivel mai scazut a stropirilor, unii stropi fiind prinsi în cusatura; dilutie mai redusa, favorabila încarcarii prin sudare; se recomanda la suduri de mica importanta unde estetica este mai importanta; • la sudarea spre dreapta: patrunderea creste, latimea scade iar supraînaltarea creste, respectiv la sudurile de colt convexitatea creste; nivelul de stropiri mai ridicat; se recomanda în cazul sudurilor de rezistenta, unde estetica cusaturii conteaza mai putin.

Figura 73 - Influenta înclinarii capului de sudare asupra geometriei cusaturii Influenta înclinarii sârmei electrod asupra geometriei cusaturii se explica cu ajutorul fortei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre stânga „împinge“ (sufla) metalul topit în fata arcului pe componente reducând randamentul topirii arcului (între arc si materialul solid se

suprapune o pelicula de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta „împinge“ (sufla) metalul topit în spatele arcului pe cusatura (tot timpul arcul este în contact direct cu metalul solid netopit, producând topirea acestuia). Având în vedere aceste influente rezulta usor si aplicatiile celor doua tehnici de sudare. Sudarea spre stânga „prin împingerea cusaturii“ se recomanda la sudarea tablelor subtiri sau a stratului de radacina când exista pericolul strapungerii componentelor. În cazul îmbinarilor de colt nepatrunse utilizarea acestei tehnici se va face cu prudenta (putere de arc corespunzatoare), având în vedere pericolul mare a defectelor de legatura lipsa de topire si lipsa de patrundere, cu toate ca aspectul exterior al cusaturii este estetic, neted si fara solzi. Sudarea vertical descendenta prin similitudinile pe care le are poate fi inclusa în acest caz. Sudarea spre dreapta „prin tragerea cusaturii“ se recomanda la sudarea tablelor groase, în cazul sudarii straturilor de umplere a rostului. La suduri de colt de rezistenta nepatrunse cu grosime mare executate într-o trecere mareste siguranta împotriva defectelor de legatura. Sudarea vertical ascendenta poate fi inclusa în acest caz. În aplicatiile practice unghiul de înclinare a sârmei electrod se limiteaza la domeniul 5°÷20°. Sensul de înclinare a sârmei electrod si unghiul de înclinare este influentat hotarâtor de tipul de transfer, respectiv pozitia de sudare figura 74.

Figura 74 - Influenta tipului de transfer si a pozitiei de sudare asupra înclinarii sârmei electrod

La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfasura atât spre stânga cât si spre dreapta functie de conditiile concrete de la sudare respectiv de scopul urmarit. Unghiul de înclinare a se recomanda sa ia valori de 15°-20° la sudarea spre stânga si de 5-10° la sudarea spre dreapta. La sudarea cu transfer prin pulverizare si în curent pulsat se recomanda ca sudarea sa se faca numai spre stânga sau “prin împingerea cusaturii” pentru îmbunatatirea stabilitatii arcului (pata catodica se gaseste pe baia metalica), reducerea stropirilor, îmbunatatirea aspectului exterior al cusaturii sudate. Unghiul de înclinare a se recomanda sa ia valori de 5°10°, iar uneori se recomanda chiar sudarea cu sârma normala pe suprafata piesei, a = 0°. La sudarea vertical descendenta, prin înclinarea pistoletului se asigura sustinerea baii metalice împotriva scurgerii sub efectul gravitatiei, motiv pentru care unghiul de înclinare are o valoare mai mare a = 15°-20° comparativ cu sudarea vertical ascendenta unde a = 0°-5°. Sudarea vertical descendenta se recomanda la suduri de importanta redusa dar cu estetica foarte buna, iar sudarea vertical ascendenta se recomanda întotdeauna la sudarea îmbinarilor de rezistenta, garantând calitatea îmbinarii fara pericolul defectelor de legatura, mai putin estetica.

1.7 Elaborarea tehnologiei de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG
Elaborarea tehnologiei de sudare în general, presupune stabilirea conditiilor în care are loc executia îmbinarii sudate pornind de la pregatirea pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor tehnologici de sudare, stabilirea prelucrarilor post sudare, alegerea echipamentelor de sudare si a dispozitivarilor, etc. Stabilirea tehnologiei de sudare este specifica fiecarui procedeu în parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmareste în general doua aspecte importante si anume aspectul calitativ, asigurarea calitatii impuse îmbinarii sudate la cel mai înalt grad, respectiv aspectul economic, pretul de cost cât mai redus. Aceasta presupune cunoasterea în primul rând a comportarii la sudare a metalului de baza, cunoasterea performantelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare si a recomandarilor tehnologice specifice, cunoasterea performantelor echipamentelor de sudare si exploatarea acestora. Elaborarea tehnologiei de sudare reprezinta o etapa importanta în cadrul actiunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92 si anume pe baza ei se întocmeste specificatia procedurii de sudare WPS

productivitatea urmarita la sudare. pozitia de sudare. prin scurtcircuit. accesul la sudare.(Welding Procedure Specification). Ar + CO2 . Etapele parcurse pentru stabilirea tehnologiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate în cele ce urmeaza. În cazul accesului din ambele parti pentru executia radacinii este posibila de asemenea folosirea oricarui mod de transfer.1 Alegerea formei rostului si a îmbinarii 1. respectiv deschiderea rostului în acest caz au mai putina importanta. fara suport la radacina. Acestea depind la rândul lor de comportarea la sudare a metalului de baza si recomandarile tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la supraîncalziri). iar la radacina nu se admit defecte (clasa de calitate superioara) pentru executia radacinii se recomanda sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau în curent pulsat. performantele instalatiei. importanta îmbina rii sudate (clasa de executie). urmarindu-se în principal evitarea pericolelor de strapungere a suportului fuzibil.Corgon 18). respectiv de puterea arcului electric.. de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului ceramic. respectiv cu gazul de protectie utilizat (mai mici la sudarea în CO2 100%. caracterizate prin energie liniara mica respectiv pericol scazut de strapungere la radacina.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia având în vedere conditiile concrete de executie ale îmbinarii. etc. modul de executie (semimecanizat sau mecanizat). executia stratului de radacina se poate realiza folosind oricare din modurile de transfer. In acest caz asigurarea unei patrunderi bune la radacina cu o usoara supraînaltare impune alegerea unei deschideri a rostului b = 2…4 mm respectiv a umarului rostului c = 0…1 mm. În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singura parte. În cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei patrunderi de cel putin 2 mm în acesta. cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG se face în principal în functie de tehnologia de sudare respectiv modul de transfer utilizate la realizarea stratului de radacina. Forma si dimensiunile rostului depind de grosimea componentelor. . În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singura parte cu suport la radacina. In cazul utilizarii .7. Umarul rostului. natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la supraîncalziri). documentul care cuprinde toate informatiile necesare executiei îmbinarii sudate. marimi corelate în principal cu valoarea curentului de sudare. pozitia de sudare. de grosimea componentelor. Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor etape într-o succesiune logica.7. respectiv mai mari la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon. prin pulverizare sau în curent pulsat în functie de grosimea componentelor. 1. metoda de sustinere a radacinii. etc.1.

In cazul utilizarii transferului prin pulverizare.8…1. Reducerea exagerata însa. a unghiului rostului poate avea consecinte grave asupra pericolului de defecte în îmbinarea sudata ca urmare a tendintei de scobire (sapare). ciupire. respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la radacina. luând valori cuprinse între 30°…50°.Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului . În acest caz la majoritatea îmbinarilor sudate înainte de executia trecerii pe partea opusa realizarii primei treceri se impune prelucrarea radacinii (polizare sau scobire-craituire arc-aer) pentru eliminarea eventualelor defecte specifice sudarii stratului de radacina: lipsa de patrundere. În ceea ce priveste unghiul rostului se remarca faptul ca acesta are valori mai mici decât la sudarea manuala cu electrod învelit datorita diametrului redus a sârmei electrod (0. Principala grija în acest caz este evitarea pericolului de strapungere a radacinii. respectiv umarul rostului sa fie mare. a arcului electric pe fetele rostului. lipsa de topire. b = 0… 1 mm.6 mm) si absentei învelisului de pe sârma. Se deseneaza forma rostului si a îmbinarii sudate Se precizeaza valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului: Figura 75 .transferului prin scurtcircuit sau în curent pulsat sunt valabile recomandarile din primul caz cu b = 2…4 mm respectiv c = 1…2 mm. fisuri sau microfisuri. având în vedere puterea mare a arcului electric si pericolul mare de strapungere sau de curgere a baii de metal topit la radacina se recomanda ca deschiderea rostului sa fie mica. corelate cu viteza de sudare. Pe baza recomandarilor de mai sus si a particularitatilor fiecarei îmbinari sudate se vor prezenta forma rostului si a îmbinarii si se vor preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificând alegerea facuta. Aceasta conduce la importante economii de material de adaos. pori. cu efecte asupra pericolului de scurgere a baii de metal topit în fata arcului si diminuarea patrunderii sau lipsei de patrundere. c = 4…6 mm. Acest fenomen este amplificat o data cu cresterea exagerata a tensiunii arcului electric. respectiv a pericolului de lipsa de topire între cusatura si metalul de baza în zonele scobite prin scurgerea metalului topit în aceste scobituri.

7.1. valoarea informativa pentru „B“ se poate calcula si cu ajutorul coeficientului de .rost X : Ar = bs + 1/2(s.c)2tg a/2 .. 3 mm. deoarece ponderea materialului de adaos în supraînaltare este în realitate de doua trei ori mai mare decît cantitatea continuta în sectiunea rostului.înaltimea (marimea) catetei îmbinarii..rost U : Ar = bs Ar = bs + s2tg a/2 Ar = bs + (s-c)2tg a /2 Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß ..rost I : . Valorile mici ale coeficientului corespund grosimilor mari de material.îmbinari de colt nepatrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2 unde : a .rost V : . Pentru calcul se poate folosi una din relatiile: Ac = (1.rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg ß . 1. se calculeaza geometric functie de forma si dimensiunile efective ale rostului la care se adauga 2 . 1.3 Calculul ariei cusaturii. k . In astfel de cazuri se recomanda ca aria cusaturii sa se calculeze cu una din relatiile de mai jos: Ac = Ar + 2/3B h Ac = Ar +4/3B h pentru îmbinari I asimetrice.4) x Ar (30a) Obs. unde: • B = latimea cusaturii. Mai mult în cazul rosturilor I cu deschidere b = 0 ajungem într-o situatie limita. adica sa nu putem calcula aria cusaturii cu ajutorul acestei relatii..înaltimea (grosimea) îmbinarii (sudurii). (30b) pentru îmbinari I simetrice. care reprezinta zona din metalul de baza care se topeste la sudare.2 Calculul ariei rostului se face în functie de forma si dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relatiile de mai jos: .1. Coeficientul care înmulteste aria rostului tine cont de sectiunea cusaturii regasita în supraînaltarea acesteia.1.rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg ß . În cazul îmbinarilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I) aplicarea relatiei de mai sus duce la erori foarte mari în special la table subtiri cu deschideri mici (b=1…2 mm).05 .7. iar valorile mari grosimilor mici de material. respectiv pentru îmbinarile simetrice.rost Y : .

5 mm pt.2 mm în cazul transferului prin scurtcircuit datorita stabilitatii slabe a arcului electric.8 mm respectiv 1. valoarea curentului de sudare (modul de transfer). 25 mm. 1.7.7. poate lua valori cuprinse în domeniul 5 … 40 mm2.2..6 mm se recomanda la grosimi mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare.. Pe baza acestor factori se stabileste aria trecerilor. h = 2 . 1. etc.. Se precizeaza marca (simbolul) sârmei electrod si a gazului de protectie utilizate.). Alegerea diametrului se face în functie de grosimea metalului de baza.. de modul de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit.2. Alegerea cuplului sârma – gaz de protectie pe baza criteriilor de alegere a sârmei.2. 1. Valoarea ariei cusaturii calculata mai sus se rotunjeste la întreg (calculul este aprox. tipul îmbinarii. respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare).. Diametrul de sârma cel mai utilizat si care acopera o plaja mare de necesitati tehnologice la sudare este diametrul de 1.2. considerând ca = 1. SR EN sau norma) Gazul de protectie: ………………………… (STAS. 0. pozitia de sudare. forma rostului.forma al cusa turii = B/p. (STAS..0.5…2. Sârma electrod (marca sârmei): …………. Diametrele mari >= 1.2 Stabilirea diametrului sârmei electrod.5 (valori care diminueaza pericolul fisurarii cusaturii la solidificarea ba ii). Supraînaltarea cusaturii la îmbinarile cap la cap.3 Stabilirea numarului de treceri. 1. respectiv convexitatea cusaturii la îmbinarile de colt este mai mare la sudarea în CO2 decât în Ar. Diametrul sârmei electrod poate fi ds = 0.2 mm. s = 5 .8.. 1.1 Stabilirea cuplului sârma – gaz de protectie.7.. Pentru grosimi mici de material s <= 2-3 mm se folosesc dupa caz diametrele mai mici 0. se apreciaza în functie de grosimea materialului de baza dupa cum urmeaza (valori informative): h = 1 . 1. h = 1. Depinde în principal de natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la supraîncalziri). respectiv a gazului de protectie. Pentru calculul numarului de treceri se pot utiliza relatiile: .0 mm. SR EN sau norma) 1..5 . etc. • h = supraînaltarea cusaturii. Obs.6.2 Alegerea materialelor de sudare 1. de pozitia de sudare. 3 mm pt.... Pot fi utilizate însa cu succes în cazul sudarii în curent pulsat în special la sârmele moi din aluminiu sau sârme tubulare. 10 mm. s = 10 . 2 mm pt. s > 25 mm. forma rostului. Nu se recomanda diametre mari de sârma peste 1.7.6 mm.

aria trecerilor de umplere ale rostului.7.7.1 ) ].7.3.aria stratului de radacina.2. peste cap. etc.1 Stabilirea modului de transfer al picaturii (vezi tabelul 64 Anexa 1/17): transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm).4 Dispunerea trecerilor în rost (schita) Figura 76 .Modul de dispunere a trecerilor 1. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmarii ca rezultatul împartirii sa fie un numar întreg sau apropiat de un întreg [se admite o toleranta de +/– ( 0. pentru sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. sudarea stratului de radacina. b) pentru îmbinari de colt nepatrunse si îmbinari cap la cap cu rost I (executate în doua treceri): nt = A At tu (31) Obs.3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare 1. Atr .numarul de treceri.a) pentru îmbinari cap la cap si îmbinari de colt patrunse (cu rost prelucrat): A At r (30) nt -A 1 = c tu unde: nt . Atu . Ac . sudarea în pozitii dificile (vertical.aria cusaturii.) transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material. 1. .

gaz de protectie. 29 si 30 se vor corecta cu coeficientul 0. 27. respectiv a puterii arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relatiei de proportionalitate existenta între cei doi parametrii tehnologici. sârma nealiata SG2 (cea mai utilizata pentru sudarea otelurilor nealiate si slab aliate cu Mn). 28.2 Curentul de sudare. 28. 30. 1. trasate pentru anumite conditii concrete de lucru (tip material de adaos.8.2.0 si 1. 29. folosind ca si gaze de protectie CO2 100% si CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2. lungime capat liber sârma.3. În tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variatie ale curentului de sudare în functie de diametrul sârmei. pentru sudarea stratului de radacina.3. diametrul sârmei. Valorile pentru viteza de avans a sârmei din tabelele 26. gazul de protectie) determina valorile celorlalti parametrii tehnologici si în primul rând valoarea curentului de sudare..transfer sinergic în curent pulsat: la grosimi medii de material unde tehnologia de sudare clasica se plaseaza în domeniul transferului intermediar caracterizat prin stropiri mari. diametru sârma. la sudarea în pozitii dificile. diametrul sârmei. 1.7. 1. Reglarea curentului de sudare. Is. Practic la sudarea MIG/MAG viteza de avans a sârmei electrod poate fi considerata parametrul principal în stabilirea tehnologiei de sudare care în anumite conditii date (materialul sârmei. 27. cei doi parametri fiind indisolubil legati unul de altul. iar ca sârma electrod.etc.3. din tabele tehnologice (sau sabloane) functie de conditiile concrete de lucru. Deci când stabilim curentul de sudare trebuie sa stabilim practic valoarea vitezei de avans a sârmei electrod. Depinde de modul de transfer. sunt prezentate corelatiile dintre viteza de avans a sârmei electrod si valoarea curentului de sudare pentru diametrele de 1. . figura 50÷ 54.7. În tabelele 26.1 Stabilirea naturii si polaritatii curentului: Sudarea MIG/MAG se desfasoara exclusiv folosind polaritatea inversa CC+. mod de transfer clasic sau în curent pulsat). în varianta clasica sau în curent pulsat.7. cel mai frecvent utilizat la sudarea otelurilor nealiate si slab aliate). pozitia de sudare.2.2 Stabilirea corelatiei curent de sudare – viteza de avans sârma electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae). Viteza de avans a sârmei electrod vae.2 mm.

Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.Tabelul 26. (echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1.3 8 8 15 Transfer 4 5 140 17 10 8 15 prin 5 6 160 18 10 10 20 scurtcircuit 6 7 175 18.8 8 8 17 Transfer 4 5 132 18.5 10 10 20 7. 1 2 53 15.3 8 8 15 Arc instabil (mm) Icl Q (l/min) (cm/min) Obs.8 10 10 20 7. crt.1 8 180 22. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.0 mm. Is = 60 – 180 A Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) .0 mm.51 (ESAB).2 8 184 20 12 12 25 Marca sârmei: OK AUTROD 12. IS –mic Vs 2 3 90 15.8 10 10 20 7. ) 1 2 68 15.0 mm) Nr.8 8 8 15 3 4 120 16.8 10 8 17 prin 5 6 144 20 10 10 20 scurtcircuit 6 7 156 21.3 8 8 17 2 3 96 16 8 8 17 3 4 128 16. (echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1.1 8 200 19.5 12 12 25 Marca sârmei: OK AUTROD 12. Is Ua Vas (m/min) (A) (V) crt.0 mm) Nr.2 8 172 22.51 (ESAB). Is = 80 – 180 A Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Tabelul 27.5 10 10 20 7.

3 14 15 30 Transfer 7.5 12 12 25 6. 11 266 27.51 (ESAB).3 12 12 25 5. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. Is = 90 – 350 A Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere) . 13 300 30 20 20 45 pulverizare 13. 7 204 20. 1. 8 224 21. 7 204 25.5 12 12 25 6.8 14 15 30 9. 5 170 18. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.5 16 18 40 globular 12.2 4 140 17. 13 290 33.2 mm) Nr.3 20 20 45 Marca sârmei: OK AUTROD 12. 8 224 27.1 10 260 27 14 16 30 r 9. 13 288 29.5 14 15 30 9. crt. 11 280 32. 12 300 33.2 mm) Nr.5 10 10 16 2 3 112 19.8 10 10 16 prin 3.5 20 20 45 Marca sârmei: OK AUTROD 12.3 10 10 16 Transfer prin 3. 3 108 17.8 12 12 25 5. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. 6 190 19. 9 248 28.5 14 15 30 intermedia 9. crt.1 4 144 20. (echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1. Is = 120 – 350 A Gazul de protectie: CO2 100% Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere) Tabelul 29. (echivalenta cu sârma SG2) Diametrul sârmei: 1. 9 250 26.51 (ESAB).3 16 18 40 Transfer 11.5 10 10 16 2.3 14 15 30 7. 2 68 17. 5 160 22. 12 290 29 16 18 40 Transfer prin 12.2 4 136 21 12 12 25 4.2 10 256 31 16 18 40 10. 1 2 74 18.Tabelul 28. 6 184 23.1 10 268 30.5 16 18 40 11.8 12 12 25 scurtcircuit 44.2 mm.2 mm.8 10 10 16 scurtcircuit 3.2 10 248 27 16 18 40 10.8 10 10 16 Transfer 3.5 14 15 30 intermediar 8.5 14 15 30 Transfer 8. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.1 4 144 17.

5 124 35.05Is [V] .3 12 10 16 arc instabil 2. la sudarea cu arc spray sau globular: Ua = 14 + 0. 7 168 36. (m/min) Va e (A) Is (V) Ua (mm) lcl Q (l/min) Vs Observatii.2 1.5 12 10 16 24 74 4.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 1. 11 256 40. 3 72 35. Pentru asigurarea unui transfer optim cu numar redus de stropiri se la sudarea cu arc scurt: recomanda ca între curentul de sudare s i tensiunea arcului sa existe corelatia: Ua = 14 + 0. 9 220 38 15 12 30 60 186 10. 15 328 43 15 18 40 160 284 16. curentul de sudare. (cm/min) Ib (A) f(Hz) 1.5 15 18 40 96 242 13. 13 300 42 15 18 40 108 260 14. 2 48 35 12 10 16 20 56 3. 4 100 35. 10 258 38. Ua = 14 + 0. diametrul sârmei electrod. Depinde de materialul sârmei elec- trod. 2 52 31.la sudarea în amestec de gaze bogate în argon. etc.8 1.3.2 mm Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Tabelul 31.7.8 15 18 40 116 278 15.5 12 10 16 28 94 5. 16 328 42 15 18 40 216 284 Sudarea sinergica în curent pulsat Marca sârmei: OK AUTROD 12. crt.6 0.5 15 12 25 44 148 8. gazul de protectie.3 Tensiunea arcului. 14 312 42. Ua = 14 + 0.(2…4V) .5 12 10 16 36 112 6. 8 200 37. .05Is .5 15 18 40 84 222 12.6 Is (A) 30…70 60…150 80…180 100…350 200…400 1. 12 280 41.la sudarea în CO2 100 %.05Is la sudarea în amestec de gaze bogate în argon.3 15 12 30 72 204 11.0 1.05Is [V] + (2…4 V) la sudarea în CO2 100 %. Corelatia dintre curentul de sudare si diametrul sârmei ds (mm) 0. Corelatia dintre viteza de avans a sârmei electrod si curentul de sudare Nr.5 15 12 25 56 168 9.Tabelul 30. pozitia de sudare.3 15 12 25 40 130 7. tipul de transfer. Ua. 6 144 36.

exista o valoare optima a vitezei de sudare situata în jurul valorii de 40 . Domeniul de valori este cuprins între 15 . în functie de grosimea componentelor. pozitia de sudare. 1.. Cu ajutorul vitezei de avans a sârmei electrod: Ae v s = v ae · · 100 At r. AD = f(Is. având în vedere ca tensiunea arcului mareste fluiditatea baii. modul de transfer.0 1.6 m (gr/m) 3. Cu ajutorul ratei depunerii AD: vs ·= unde: At· A 100 (cm/min) D (33) Ad = rata depunerii [gr/min]. AD = m • vae. vs. dar care sa asigure stabilitatea arcului. = densitatea [gr/cm3].45 cm/min pentru care se obtine patrunderea maxima. etc.8 b).100 cm/min.2 1. Depinde de grosimea metalului de baza (grosimea sudurii de colt). vae = viteza de avans a sârmei [m/min] Tabelul 32.8 gr/cm3.2 8.100 cm/min la sudarea mecanizata. m = f(ds). cu precizarea ca viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este substantial mai mare decât la sudarea manuala cu electrod învelit. Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din urmatoarele relatii: a).u (cm/min) (34) .30 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin scurtcircuit. varianta de sudare (semimecanizata sau mecanizata).La sudarea în pozitii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare cât mai mica. pentru a pre întâmpina scurgerea metalului topit.3. Masa unitara a sârmei f (ds) ds (mm) 0. m = masa unui metru de sârma [gr/m].50 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. sau la sudarea stratului de radacina.4 Viteza de sudare. vezi tabelul 28. tehnica de sudare (numar mare sau numar mic de treceri). pentru otel = 7.ds) cu At = aria trecerii [mm2]. 30 .9 15.8 1.9 6.7. Recomandari utile privind viteza de sudare: 15 . 30 .

Daca aceasta conditie nu este îndeplinita se va modifica aria trecerii sau viteza de avans a sârmei (curentul de sudare). Aceasta influenta este cu atât mai mare cu cât diametrul sârmei este mai mic.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 1. crt. respectiv modifica valoarea curentului de sudare (Is scade cu cresterea lui lcl). (m/min) (A) 1. Cu ajutorul nomogramelor sau sabloanelor tehnologice în functie Depinde de modul de transfer.5 8 12 25 Arc stabil 3. c). Lungimea capatului liber lcl Tabelul 33.5 20 15 25 Lipsa de 6. curentul de sudare. etc.0 mm) Nr.0 mm Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) . 1.15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) si intermediar. 9 160 23 25 15 25 protectie 7. diametrul sârmei. 9 212 21.5 10 12 25 4. 9 228 21 5 12 25 Topirea duzei 2. 9 176 22. Q Is Ua vs Va e lcl (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs.3. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds =1. 15…20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. Lungimea capatului liber influenteaza stabilitatea arcului electric. 34.7. 9 216 21. în functie de diametrul sârmei si de valoarea curentului de sudare.5 Lungimea capatului liber lcl. 9 192 22 15 12 25 5.5 30 15 25 Arc instabil Marca sârmei: OK AUTROD 12.de aria trecerii. viteza de avans a sârmei (curentul de sudare respectiv modul de transfer). 9 140 23. Viteza de sudare trebuie sa se încadreze în intervalele de valori prezentate mai sus. Obs. Valori informative: 8…. diametrul sârmei. tabelele 33.

96 20 10 8 (A) Is (V) Ua (mm) lcl Q (l/min) (cm/min) Obs. Distanta dintre duza de gaz si componente se ia în domeniul 10…15 mm. 108 19. Datorita absentei zgurii la sudare este posibila atât sudarea spre stânga cât si sudarea spre dreapta în functie de modul de transfer si grosimea componentelor. la table groase.3. Recomandari: Is <=150 A.3 15 10 Arc instabil 72 25. 1.6 Pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz. Marca sârmei: OK AUTROD 12. viteza de sudare.7 Debitul de gaz.7. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds = 0. respectiv de curentul de sudare si asigura protectia necesara arcului si baii. Arc stabil 15 Arc imposibil Vs 4. 1. evita supraîncalzirea duzei de contact si a duzei de gaz.8 mm Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Depinde de modul de transfer. sudarea spre dreapta. Va e crt. 80 21. stabilitatea arcului.8 20 10 5.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 0. Înclinarea sârmei electrod a .15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar.Tabelul 34. In general ia valori cuprinse în domeniul 10…20 l/min. sau prin tragerea cusaturii. 100 20 8 8 7 3. Recomandari: duza de contact în exteriorul duzei de gaz cu 2…3 mm pentru duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150…250) A duza de contact în interiorul duzei de gaz cu 3 – 5 mm pentru Is > 250 A.8 Înclinarea sârmei electrod.5 5 8 2.7. etc. Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia: Q = (10…15) ds (34) 1.. sau prin împingerea cusaturii. la table subtiri. 10. modul de transfer. curentul de sudare. influenteaza totodata si geometria cusaturii.8mm) Nr. . Debitul de gaz Q depinde de forma îmbinarii.7.3.. functie de tipul de transfer. vizualizarea arcului.3. (m/min) 1. 15…20 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. Recomandari: sudarea spre stânga.

1. Se determina cu ajutorul relatiei: = 60 U (J/cm) a E l·v s I s (36) Is = curentul.3. pentru marirea stabilitatii arcului. prezentate tehnologii cadruelaborarealaprocesul verbal de calificare a si este confirmatautilizate sudarea MIG/MAG a materialelor metalice. procedurii materiale.9 Energia liniara El. de sudare WPAR. În acest context procedeul de sudare ST este întîlnit în doua variante tratate de asemenea separat si anume sudarea cu sârma tubulara cu autoprotectie sau protectie interioara (Self-Shielded Flux-Cored Arc unde: Ua = tensiunea arcului (V). energie.2. din care a derivat. în grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric.4.7.1. ANEXA 2. conform SR EN 288-3. utile la prin si stabilirea rapida a unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp. 1.8 Sudarea cu sârma tubulara – ST Considerat la început ca o varianta a sudarii MIG/MAG. de sudare (A). la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se recomanda sudarea spre stânga sau prin împingerea cusaturii. Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obtinute la verificarea tehnologiei calculate. Întocmirea specificatiei preliminare a procedurii de sudare pWPS. procedeul de sudare cu sârma tubulara ST s-a impus ca un procedeu bine definit. ANEXA 2.la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi dupa caz atât sudarea spre stânga cât si sudarea spre dreapta cu înclinarea capului de sudare a = 10°…20°. cu înclinarea capului de sudare a = max 5°. motiv pentru care. vs = viteza de sudare (cm/min). pe probe sudate conform SR EN În Anexa 1 sunt 288-3+A1. este tratat ca un procedeu aparte de sine statator. Depinde de sensibilitatea la supraîncalzire a metalului de baza. . 1. caracterizat de particularitati specifice care-l individualizeaza si personalizeaza. în literatura de specialitate din ultimii ani.7.

asemeni cu substantele din învelisul electrozilor utilizati la sudarea manuala. dar cu productivitate ridicata datorita posibilitatilor de mecanizare. cu rezultate similare sau superioare. respectiv sudarea cu sârma tubulara cu protectie de gaz sau protectie suplimentara (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding). etc.8.welding). Figura 77. Sârma tubulara poate fi privita astfel „ca un electrod învelit cu învelisul în interior” ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub forma de sârma care asigura pe de o parte realizarea unui contact electric alunecator. gazeifiante. 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manuala.1 Principiul procedeului de sudare cu sârma tubulara este prezentat în figura 77. respectiv a utilizarii unor densitati mari de curent. Din acest punct de vedere se poate spune ca sudarea cu sârma tubulara este o alternativa la sudarea manuala cu electrozi înveliti putând înlocui în foarte multe aplicatii acest procedeu. iar pe de alta parte posibilitatea bobinarii sârmei electrod fara pericolul fisurarii si desprinderii învelisului de pe electrod. Principiul procedeului de sudare cu sârma tubulara Arcul electric arde între sârma electrod si piesa. 1. de aliere. Sârma electrod la rândul ei este formata dintr-o teaca (teava) metalica în interiorul careia se introduce un miez pulverulent care contine elemente dezoxidante. Acest lucru . zgurifiante.

Cresterea productivitatii la sudare se manifesta în special la sudarea în pozitii dificile (verticala) ca efect al posibilitatii de sudare folosind valori mari ale curentului si al transferului prin pulverizare în cazul sudarii cu sârme tubulare rutilice. în cazul sârmelor tubulare cu autoprotectie. Cresterea productivitatii la sudare comparativ cu sudare MAG cu sârma plina ca efect al densitatii de curent superioare. respectiv si prin introducerea unui gaz de protectie suplimentar.permite antrenarea mecanizata a sârmei electrod în coloana arcului prin intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor si role de antrenare ceea ce creeaza premisele implementarii unor procese de sudare semimecanizate sau mecanizate. dioxid de carbon sau amestec de gaze argon + CO2. Stabilitate mai buna a arcului electric (vezi substantele ionizatoare din miez). Topirea sârmei electrod si a piesei determina formarea baii metalice. Reducerea stropirilor. fata de 150A/mm2. adus din butelie în coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz respectiv a unei duze de gaz. Calitate superioara a îmbinarii sudate cu reducerea pericolului de formare a porilor sau de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire sau a lipsei de patrundere. dar si prin introducerea de pulberi metalice în miez sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea baii metalice. Aducerea curentului electric la sârma si contactul electric alunecator se realizeaza prin intermediul unei duze de contact din cupru. Caracteristici mecanice superioare ale îmbinarii sudare. 250-300A/mm2. cu patrundere sigura. Reducerea continutului de hidrogen difuzibil din îmbinarea sudata la valori de sub 5cm3/100g MD si prin urmare a reducerea pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor. respectiv al capului de sudare. Geometrie superioara a cusaturii. a picaturii de metal si a baii se realizeaza cu ajutorul gazelor si a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent. Protectia arcului electric. rafinare superioara a baii metalice. . Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc solidificarea baii metalice si a zgurii topite rezultând cusatura sudata acoperita cu un strat subtire de zgura solidificata care poate acoperi total sau partial Avantajele sudarii cu sârma tubulara cusatura. Aceasta se concretizeaza prin cresterea ratei depunerii AD cu 30-50% (si în unele cazuri chiar mai mult). Materialul de adaos pentru realizarea cusaturii se obtine în general din topirea tecii metalice. respectiv cresterea vitezei de sudare. cresterea patrunderii la sudare. desprinderea mai usoara a stropilor si prin urmare reducerea timpului de curatire a piesei.

2)mm. Necesitatea unei operatii suplimentare de îndepartare a zgurii de pe suprafata depunerilor. grosimea acesteia având valori sub 0. asemanator sudarii manuale cu electrod învelit. în urmatoarea gama de diametre: 1. 1.Densitatea de curent j = 250-300A/mm2. Învelisul metalic se executa în general dintr-un material nealiat caracterizat prin proprietati bune de ductilitate pentru a permite laminarea s i trefilarea usoara a tecii. Performantele procedeului: .4 (3. respectiv supraînaltare redusa.2. 1. respectiv sârma electrod s i gazul de protectie la sudarea cu sârma tubulara cu protectie suplimentara. Dezavantajele sudarii cu sârma tubulara Pretul de cost mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plina. timp. (3.2. putând substitui cu succes acest procedeu. de 2 pâna la 3 ori.Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez. Alierea cusaturii când este cazul se face în general prin miez.2. în special la sudarea multistrat. vopsele).4.8. . Sârma electrod Se prezinta sub forma unei teci metalice umplute cu un miez pulverulent. pe santier. . Materiale de sudare Materialele utilizate la sudarea ST sunt sârma electrod în cazul sudarii cu sârma tubulara cu autoprotectie.Curentul de sudare Is = 100-600A.1. 1.Tensiunea arcului Ua = 20-35V . energie. 1. 1. Posibilitatea sudarii în spatii deschise.6.2).0. Emisie mai puternica de fum si gaze nocive.8. 2. cea ce implica ventilatia fortata la locul de munca. manopera. Acest dezavantaj este compensat însa prin reducerea costurilor totale ale executiei îmbinarii sudare.Diametrul electrodului ds = 1. Probabilitatea aparitiei defectelor de tipul incluziunilor de zgura în cusatura. 2.8.0.4. - . 2.2 mm. ulei. Estetica mai buna a cusaturii sudate cu solzi fini.8.0-2. 1.Viteza de sudare vs = 20-150cm/min. dificultati în conducerea pistoletului la sudarea semimecanizata datorita fumului. Îmbunatatirea calitatii îmbinarilor sudate executate pe table acoperite (grunduite) sau cu suprafete murdare (rugina. . Învelisul metalic (teaca) are urmatoarele roluri: • asigura prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea îmbinarii sudate sau încarcarea prin sudare. grasimi.

pentru evitarea impurificarii baii metalice respectiv pentru asigurarea stabilitatii arcului electric si reducerea stropirilor. • substante ionizatoare pentru îmbunatatirea stabilitatii arcului. diametru. modul de protectie. mi – masa învelis ului (tecii sau benzii de otel). etc.. 60%. Prin cuprare cu un strat foarte subtire se evita sau se reduce pericolul de oxidare a suprafetei marind astfel durata de pastrare a sârmei. care cuantifica ponderea miezului în constructia sârmei si care se defineste prin relatia: m. Sârma electrod se livreaza sub forma de bobine cu masa de 5kg. Termenul de garantie al sârmei tubulare este de 6 luni dela data . (gr). fara urme de rugina. • substante gazeifiante pentru protectia spatiului arcului împotriva patrunderii aerului. Suprafata sârmei trebuie sa fie curata. Sârmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece exista pericolul contaminarii miezului în timpul operatiei de decapare si cuprare a tecii metalice. ulei. 18 °C si umiditarea relativa de max. destinatie. În functie de tehnologia de fabricatie suprafata sârmei tubulare este cuprata sau necuprata. împachetata în pungi de polietilena si cutii de carton. respectiv se îmbunatateste contactul electric alunecator dintre sârma si duza de contact. • substante dezoxidante si de rafinare a baii metalice. în functie de tipul constructiv al sârmei. 12kg sau 15kg. în care uneori se introduc mici pachetele cu silicagel pentru absorbtia umiditatii. Indiferent de forma constructiva a sârmei tubulare aceasta se caracterizeaza prin coeficientul de umplere Ku. În ceea ce priveste cuprarea se mentioneaza faptul ca aceasta operatie se aplica numai la sârmele tubulare cu contur închis cu sau fara sudura. Dupa rolul pe care îl au în procesul de sudare substantele din miez se împart în: • substante zgurifiante pentru protejarea metalului topit. Valoarea lui Ku poate varia în limite foarte largi între 12 si 45%. cu temperatura de aprox.m 100iu =(%) m · K (37) unde: m – masa epruvetei de sârma tubulara. Miezul este un amestec de substante similare învelisului electrozilor si fluxurilor de sudare. • substante (elemente) de aliere pentru alierea în arc. în încaperi uscate. (gr). grasimi.• asigura contactul electric si realizeaza închiderea circuitului electric de sudare între vârful sârmei si piesa. • pastreaza si protejeaza miezul de pulbere împotriva umiditatii. Sârma trebuie pastrata în stare ambalata pâna la utilizare.

2. 3. procedeul Oerlikon). (conform STAS 11587-83): 1.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor cu granulatie fina si a otelurilor utilizate la temperaturi scazute.sârma tubulara pentru sudare sub strat de flux. 4.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor inoxidabile. Dupa destinatie: . trefilare. care poate fi absorbita de miezul pulverulent care este în general higroscopic.sârma tubulara fabricata din benzi metalice prin profilare . . dar nu mai mult de 8 luni cu conditia pastrarii în conditii optime. Din punct de vedere constructiv.Forme constructive de sârme tubulare . . în special în cazul sârmelor tubulare cu contur deschis.sârma tubulara pentru sudarea fontelor. . . În functie de modul de protectie a baii metalice: (cu protectie suplimentara).sârma tubulara pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate. de uz general.sârma tubulara pentru sudare în mediu de gaz protector . .sârma tubulara pentru încarcarea cu straturi dure.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor termorezistente.sârma tubulara fabricata din tevi metalice prin laminare si (faltuire) si trefilare. procedeul Chemetron. .sârma tubulara cu autoprotectie.livrarii. . în special protectie împotriva umiditatii. . Clasificarea sârmelor tubulare se poate face dupa mai multe criterii dupa cum urmeaza. figura 78: Figura 78 . Dupa tehnologia de fabricatie: .sârma tubulara pentru sudare în baie de zgura.

respectiv prin utilizarea unui gaz de protectie suplimentar protectiei furnizate de miezul pulverulent în cazul sudarii ST cu protectie de gaz.cu contur închis sudat (din banda metalica sudata).alte tipuri. 5. La alegerea gazelor de protectie se au plina. cap la cap. . . respectiv în functie de modul de transfer utilizat (curentul de sudare). . 78b. . În cazul sudarii cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se utilizeaza întotdeauna amestecuri de gaze bogate în Ar cu mai mult de 80% Ar în amestec. Debitul gazului de protectie în acest caz este mai redus decât la sudarea MAG cu sârma în vedere si urmatoarele 8-20 l/min. Gazul de protectie . Dupa tipul (caracterul) miezului: .sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse. La sudarea cu sârma tubulara protectia coloanei arcului electric. . fig. respectiv amestecurile de gaze bogate în argon din grupa M21. 78d.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini.2. fig. fig. Alegerea gazului de protectie se face în functie de tipul sârmei si destinatia acesteia (vezi recomandarile producatorului). fig. Gazele de protectie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon CO2 100%.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu sudat.cu pulbere metalica. luând valori între particularitati ale acestora: CO2 100% 1. .cu contur închis nesudat (din teava).2. 75%Ar + 5-25%CO2.cu contur deschis (prin faltuire si trefilare): 6. respectiv asigura patrunderea cea mai mare si mai sigura.. Se mai utilizeaza amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar + CO2 + O2.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu.8.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini. . 78e.cu miez bazic. . . . fig. 78c. a picaturii si a baii metalice se face cu ajutorul zgurii si a gazelor rezultate din arderea substantele zgurifiante si gazeifiante din miezul pulverulent în cazul sudarii ST cu autoprotectie. Utilizarea dioxidului de carbon reduce pretul de cost al îmbinarii. Exceptie face cazul sudarii cu sârme tubulare cu miez rutilic când se poate obtine transfer prin pulverizare chiar si la utilizarea de CO2 100% sau de amestecuri bogate în CO2.cu miez rutilic. 78a.sârma tubulara cu profil de inchidere dubla. 78f. Dupa închiderea conturului: . fig.

Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiatie termica scazuta, patrundere sigura, nivel redus de hidrogen în baia metalica, pericol scazut de pori în cusatura; Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu îngust de reglare a tensiunii arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la

sudarea otelurilor nealiate si slab aliate, în combinatia 80%Ar + 20%CO2. Desi este mai scump de aprox. 3 ori decât CO2 utilizarea lui este justificata de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorita stabilitatii mai bune a arcului, generarea unei cantitati mai reduse de fum, aspect mai estetic al cusaturii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului, viteza de sudare mai mare Dezavantaje: radiatie termica mai ridicata, necesita racirea cu apa a pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat în principal la sudarea otelurilor

inoxidabile. Prin actiunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul finiseaza transferul picaturii, respectiv îmbunatateste umectarea baii metalice, iar heliul determina cresterea tensiunii arcului marind aportul de caldura al acestuia actionând asupra geometriei cusaturii, respectiv a cresterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o foarte buna umectare si reduce marimea picaturilor si tensiunea superficiala la nivelul baii. În cazul sudarii otelurilor slab aliate trebuie avuta în vedere însa si actiunea nociva a oxigenului, de oxidare si ardere a elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii caracteristicilor metalului depus. Prezenta oxigenului în coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezenta în miezul sârmei a substantelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2 decât fierul pentru evitarea formarii oxizilor de fier sau a monoxidului de carbon CO în baia metalica care conduc la reducerea caracteristicilor mecanice si de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul formarii porilor îm îmbinarea sudata. Din punct de vedere al nivelului de protectie se precizeaza faptul ca

protectia baii si a picaturii în cazul sudarii ST cu autoprotectie este mai slaba ceea ce limiteaza domeniul de utilizare la sudarea otelurilor nealiate sau slab aliate. În schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fara duza si furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionarii cu gaze de protectie, butelii, transport, depozitare, etc..

1.8.3. Aspecte si recomandari tehnologice la sudare ST Transferul picaturii metalice se poate face ca si în cazul sudarii MIG/MAG cu sârma plina prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular, intermediar sau în curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de sudare, de tipul si caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de gazul de protectie. Modul de formare si de transfer al picaturii difera radical de cel cunoscut la sudarea cu sârma plina. În cazul transferului prin scurtcircuit sau globular picatura de metal de dimensiuni mari se formeaza la marginea sârmei tubulare, excentric fata de axa sârmei, fiind orientata în directie opusa sensului de sudare si efectuând mis cari de pendulare fata de directia de sudare. Modul de topire a Figura 79 - Transferul globular al sârmei si formare a picaturii, respicaturii la sudarea ST pectiv transferul acesteia în baia metalica în acest caz este prezentat în figura 79. Datorita picaturilor mari stropirile sunt mai intense s i pierderile de material mai ridicate. În cazul transferului prin pulverizare diferentele dintre sârma plina si sârma tubulara sunt prezentate în figura 80. În cazul sârmei pline transferul axial al picaturii determina oscilatia baii metalice si patrunderea îngusta si adinca în forma de deget a cusaturii. În cazul sârmei tubulare transferul metalului topit are loc sub forma unui jet de picaturi sau spray, desprinse de pe circumferinta tecii metalice. Baia metalica este calma fara oscilatii, iar patrunderea devine mai lata (circulara) si mai sigura. La sudarea ST cu autoprotectie ca urmare a diametrelor Figura 80 - Transferul prin pulverizare la mai parametrilor sârme pline si sârme tubulare ri, respectiv ama tehnologici de sudare utilizati, predomina transferul globular. Transferu l prin pulverizare nu se poate obtine ie suplimentar. datorita absentei gazului de protect

La sudarea ST cu protectie suplimentara de gaz în functie de conditiile concrete de lucru este posibila obtinerea oricarui tip de transfer în functie de curentul de sudare si gazul de protectie utilizat. În tabelul 35 se pr a, cu caracter informativ, domeniile de transfer a ezint

picaturii de metal la sudarea cu sârma tubulara în functie de tipul miezului. Se remarca faptul ca transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai Tabelul 35 Domenii de transfer a picaturii de metal la sudarea ST Cure nt ul de cu (A) coborâte ale curentului Gazulsudare decât în cazul sudariisudaresârma plina, de de protectie Tipul Diametrul Arc spray miezului Arc scurt Arc sârmei intermedia ceea ce constituie un avantaj tehnologic si economic. (Arcrlung)
Sârma tubulara c u pulbere metalica Sârma tubulara rutilica Sârma tubulara bazica Sârma tubulara înalt aliata Cr Ni
1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 24 0 240 – 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 5 195 - 27 0110 -19 270 – 400

1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 – 380 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 22 0 220 – 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 28 0 280 – 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 17 0 170 – 330 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 26 5 265 – 400

Caracterizarea sârmelor ie de caracterul m tubulare funct iezului ârmele tubulare cu miez rutilic produc o zgura subtire cu viteza S m are de solidificare care acopera bine cusatura, ceea ce permite si recomanda utilizarea lor la sudare în pozitie (verticala, peste ca l scurgerii baii metalice sub efectul gravitatiei si asigurând formarea pericolu unei cusaturi estetice cu solzi fini, supraînaltare mica si cu patrundere sigura. Se caracterizeaza printr-o comportare foarte buna la sudare, obtinându-se un transfer prin pulverizare în picaturi foarte fine de la valori scazute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul transferului prin scurtcircuit practic lipseste, iar domeniul arcului intermediar este îngust. Se poate aprecia ca sârma rutilica asigura un transfer prin pulverizare în tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind sârma tubulara rutilica este posibila sudarea verticala cu transfer prin pulverizare si la valori ridicate ale curentului de sudare de pâna la 240A, ceea ce la sudarea cu sârma plina nu este posibil. Aceasta conduce la cresterea productivitatii la sudarea verticala de pâna la 400% comparativ cu sudarea cu sârma plina (cea mai mare rata), la patrundere mare si sigura (în special la suduri de

p), evitând

colt nepatrunse), aspect estetic al cusaturii, diminuarea stropirilor si usurarea operatiei de curatire a pieselor si a duzei de gaz, reducerea pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic sârma tubulara rutilica este ideala pentru sudarea în pozitie. În plus si continutul de hidrogen difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de tenacitate însa sunt mai reduse decât la sârma tubulara bazica, ceea ce limiteaza utilizarea ei la temperaturi scazute.
Sârmele tubulare cu miez bazic se remarca prin caracteristici de rezistenta si tenacitate înalte, prin continut foarte scazut de hidrogen difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendinta redusa de fisurare,

Sârmele tubulare cu pulbere metalica fara adaosuri zgurifiante reprezinta cea mai recenta dezvoltare. Cu toate ca nu produc zgura ele pastreaza caracteristicile favorabile ale sârmelor tubulare privind s ctul îmbinarii sudate. Se caracterizeaza prin productivitate ridicata. i aspe Absenta zgurii, tendinta redusa de stropire si stropii fini, amorsarea usoara si stabilitatea foarte buna a arcului electric recomanda utilizarea acestor sârme în special la sudarea robotizata sau la sudarea în straturi multiple.

calitatea

Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST Natura si polaritatea curentului. Spre deosebire de sudare IG/MAG cu sârma plina unde se foloseste exclusiv sudarea în curent M continu u polaritate inversa CC+, la sudarea ST polaritate a curentului poate re dife sa de la un tip de sârma (tip de miez) la altul, respectiv de la un de formarela altul. De respectivîn cazul miezului rutilic sede tipul lipsei de producator a porilor, exemplu de aparitie a defectelor recomanda topire. Sunt recomandate la executia îmbinarilor de mare rezistenta si/sau polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC– are loc reducerea caracteristicilor îmbinarii si pericolul aparitiei porilor. Unele sârme tubulare cu exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificila la sudare în pulbere metalica pot opera atât cu mici (transfer prin scurtcircuit) datorita special în domeniile de curenti polaritate inversa CC+ cât si cu polaritate directa CC– în functie de aplicatia data. În general se prefera polaritatea respectiv stropilor mari si stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, produc o cantitate mai mare de fum îngreunând vizibilitatea si impunând luarea unor masuri de protectie suplimentare a personalului prin ventilatie fortata. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar, iar în pozitie verticala aceasta tehnica este imposibila datorita caderii picaturilor în duza de gaz cu pericolul obturarii premature a duzei, respectiv a producerii unor punti de metal (scurtcircuite) între duza de gaz si duza de contact. Rezolvarea problemei în acest caz se face prin sudarea în curent pulsat. Ori de câte ori este posibil se va utiliza însa transferul prin pulverizare care elimina toate dezavantajele prezentate mai sus.

a

Din vitezei de avans conducând la cresterea curentului de sudare si in punct d e vedere al stabilitatii arcului. latimea cusaturii scade.. patrunderea. Curentul de sudare este o functie de viteza de avans a sârmei electrod. Viteza de sudare. Curentul de sudare. fiind direct proportionala cu aceasta. ceea ce poate duce folosirea în exclusivitate lalipsei de topire. O reducere a patrunderii apare si daca viteza de depunerii cu 50%. prin reducerea tensiunii fata de valoarea prescrisa de sursa. La sârmele tubulare cu miez bazic se recomanda utilizarea polaritatii directe CC– care îmbunatateste stabilitatea arcului. Are o influenta importanta asupra patrunderii la sudare. . aspectul îmbinarii cu reducerea stropirilor. Alti baii de sudare scade sub 30 cm/min. cresterea vers. modul d e transfer. Prin cresterea tensiunii creste lungimea arcului si prin urmare aparitia pericolului de defecte în îmbinare de tipul porilor si a crestaturilor marginale. Recomandarile de mai sus privind alegerea polaritatii sunt date de firma ESAB si reprezinta o noutate în aceasta privinta. Viteza mica de CC+. respectiv nivelul stropirilor. Tensiunea arcului actioneaza direct asupra lungimii arcului prin care se controleaza geometria cusaturii. Utilizarea polaritatii directe ar putea fi justificata de urmatoarele particularitati: cresterea ratei Tensiunea arcului. respectiv reducerea patrunderii la sudare.inversa CC+. În tabelul 36 se prezinta domeniul de variatie a parametrilor Is-Ua în functie de tipul miezului pentru unele marci de sârma tubulara produse de firma ESAB. Prin viteza de sudare se controleaza cel mai însa ca la utilizarea polaritatii directe trebuie modificata întotdeauna tensiunea arcului pentru asigurarea stabilitatii acestuia si optimizarea transferului de metal. de aceasta data ca efect al curgerii producatori zgura pe componente în în marea majoritate a cazurilor la metal si de de materiale recomanda fata arcului. Domeniul optim se situeaza în intervalul 30-60 cm/min. Exceptie face cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit când marimea curentului de sudare se limiteaza la valori de sub 200A. al conditiilor de transfer. Daca tensiunea este redusa patrund erea creste. Se retine faptul scaderea tenacitatii metalului. Obs. Din acest aparitia defectelor de tipul sudare ST a polaritatii inverse sudare trebuie motiv este foarteconduce la cresterea temperaturii de tranzitie. supraînaltarea creste. respectiv al stropirilor este recomandata utilizarea ori de câte ori este posibil a valorilor de curent situate în a doua jumatate a domeniul specificat pentru un anumit diametru de sârma de catre producator. respectiv de evitata deoarece importanta cunoasterea recomandarilor producatorului la sârma prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Daca viteza e mai mare patrunderea scade ca efect al reducerii energiei de sudare est liniare în componente.

Se vor evita trecerile groase si late care conduc la o structura dendritica.4 130-350 16-32 1. inita def ca dista Este nta din tre duza de contact si component ele at.4 200-350 26-36 1. Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua Marca sârmei OK Tubrod 14.4 1 1. varianta de sudare cu sau fara protectie de gaz. Modi ficare imii de sud a lung ca determina modificarea valorii curentului de sudare.4 350-550 28-40 1.17 (sârma tubulara cu autoprotectie) 1.4 350-500 30-38 1. respectiv reducerea ei determina scaderea curentului.2 120-300 16-32 1. În cazul sudarii ST cu autoprotectie po ate varia într-un domeniu foarte larg de la 20 la 80 mm în functie de aplicatia data.10 (sârma tubulara cu miez rutilic) Ok Tubrod 14.0 300-450 27-38 2. Actiunea lungimii capatului liber este cu atât mai puternica cu cât diametrul sârmei electrod este mai mic.2 180-320 24-34 1. fara pendularea electrodului. Prin urmare se recomanda tehnica de sudare în numar mare de treceri.usor energia liniara introdusa în componente. În cazul sudarii ST cu protectie suplimentara de gaz pentru asigurarea protectiei necesare lungimea capatului .2 100-280 24-26 1. cu viteze de sudare mari. respectiv a temperaturii baii metalice. Lungimea capatului liber depinde de diametrul sârmei.6 110-350 22-28 Lungimea capatului liber al sârm ei electrod.6 250-400 26-38 2.6 140-400 18-34 2. Aceste modificari actioneaza asupra patrunderii ca efect al modificarii caldurii introduse în componente.00 (sârma tubulara cu pulbere metalica) ds (mm) Is (A) Ua (V) OK Tubrod 15.0 100-230 14-30 1.6 140-450 18-36 2.0 80-250 14-30 1.00 (sârma tubulara cu miez bazic) OK Tubrod 15. În cazul otelurilor slab aliate se recomanda ca aceasta sa fie în domeniul 10-20 kJ/cm. de modul de transfer.2 100-320 16-32 20-380 16-34 1.4 300-500 26-36 1. grosolana cu caracteristici de rezistenta si tenacitate scazute.0 200-450 24-34 2. pentru obtinerea unor caracteristici de tenacitate superioare. patului liber Reduce rea lungimii capatului liber determina cresterea curentului de sudare.

Actiunea capatului liber asupra curentului de sudare. respectiv asupra ratei depunerii se prezinta în tabelul 37. În cazul sârmelor tubulare cu miez se recomanda o înclinare a capului de sudare cu un unghi de 60°-70°.8 8. are o influenta importanta asupra geometriei cusaturii (dep unerii) si asupra anda tehnica de sudare controlului baii metalice si a zgurii topite. Pentru îmbinari de colt nepatrunse sau prin suprapunere se recomanda tehnica de sudare spre stânga utilizând un unghi al pistoletului de 60-70°care asigura un aspect deosebit al cusaturii.2 mm ru Înclinarea pistoletului d Unghiul de înclinare a electrodului e sudare.7 6.5 O bs. Forta de refulare a arcului împiedica curgerea baii metalice si a zgu rii în fata arcului reducând riscul de inc luziuni de zgura în cusatura. în sensul diminua rii acestuia. care asigura si o protectie optima a cusaturii la îmbinarii cap la cap cu treceri multiple.7 4. dar si o reducere a patrunderi . Interdependenta dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei conduce la concluzia ca prin modificarea lungimii capatului liber se poate actiona asupra ratei depunerii la sudare. iar patrunderea cusaturii creste.4 Curentul de sudare Is (A) 350 320 280 350 Rata depunerii AD (kg/ora) 4. La sudurile de colt nepatrunse în pozitie orizontala se recomanda pozitionarea vârfului sârmei pe componenta orizontala la aprox.liber este mai redusa. Tabelul 37 Corelatia dintre lungimea capatului liber si rata depunerii (curent) Lungimea capatului liber lcl (mm) 12 18 25 25 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 5. 3 mm fata de axa rostului.7 4. Se recom spre dreapta sau prin „tragerea cusaturii”.8 5. Tehnica de sudare spre dreapta sau prin „împingerea cusaturii” este de asemenea posibila în cazul sudurilor de mai mica importanta ca de exemplu în cazul sudurilor de colt nepatrunse cu grosime mica la care patrunderea nu este foarte importanta cu avantajul obtinerii unei cusaturi mai estetice cu convexitate mai redusa (supraînaltare mai mica). În cazul sârmelor tubulare cu pulbere metalica pentru obtinerea patrunderii maxime se recomanda tehnica de sudare spre dreapta la un unghi al pistoletului de 70°-80°. respectiv la suduri de colt nepatrunse este mai sigura. cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit. Valorile din tabel sunt valabile pent s = 1 d . respectiv cu o înclinare a pistoletului de 45° fata de componenta verticala. Cresterea lungimii capatului liber actioneaza si asupra continutului de hidrogen difuzibil din metalul depus.8 5. respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare.

în comparatie cu echipamentele clasice utilizate la sudarea manuala cu electrozi înveliti (transformatoare. în practica lucrurile nu sunt de loc complicate. b – sârma electrod. (sursa de sudare. pupitru de comanda. g – cablu de masa .CAPITOLUL II ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG Din punctul de vedere al tehnologului. nu este atât de importanta cunoasterea detaliilor de proiectare a acestor instalatii. Figura 81 . convertizoare. etc. redresoare). în general aceasta implicând reglarea a doi parametri si anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea de mers în gol si implicit tensiunea arcului). a performantelor de sudare. scheme electrice si electronice. cu performante maxime. atât în ceea ce priveste partile componente cât si pregatirea pentru sudare. cât mai ales cunoasterea partilor componente ale echipamentului si a rolului acestora. e – conductor curent. respectiv ajustarea vitezei de avans a sârmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar (impus) sau invers. respectiv modul de comanda si reglare a parametrilor tehnologici de sudare.). d – comanda pistolet.furtun gaz. c – tur-retur apa. Din punct de vedere a reglarii parametrilor tehnologici.Part ile componente ale unei instalat ii de sudare MIG/MAG a . respectiv al utilizatorului echipamentului de sudare. f – tub de protectie. a modului de reglare si control a parametrilor tehnologici de sudare în vederea obtinerii rezultatelor dorite sau impuse de tehnologia de sudare. a particularitatilor specifice. Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai complexe.

ele fiind înlocuite de redresoarele de sudare si în ultimul timp pe scara tot mai larga de sursele cu invertor pentru sudare (pe scurt invertoare pentu sudare). oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin programele încorporate în microprocesor o tehnologie apropiata de optim. Instalatia de racire cu apa . ceea ce simplifica foarte mult sarcinile operatorului sudor. dat este cunoscut sub denumirea de „ONE KNOB“. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglati automat prin intermediul programelor microprocesorului în functie de datele de intrare specifice aplicatiei date introduse în prealabil de la consola sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat). adica reglarea instalatiei pentru sudare de la un singur buton. specific sursei de sudare utilizate. 2. invertoare. Un echipament de sudare MIG/MAG se compune în principiu din urmatoarele parti componente. Pistoletul de sudare. prin reglarea unui singur parametru tehnologic. 2. Alimentarea cu gaz de protectie. . conducând la regimuri de sudare optime fara sa fie nevoie de multe cunos tinte tehnologice temeinice. DAS. redresoare. În functie de principiul de reglare al puterii (energiei) arcului. etc. Pupitrul de comanda. Sursa de sudare. 4. în afara celor de baza necesare sudarii propriu zise. se seteaza sau se regleaza dupa necesitati un singur parametru tehnologic considerat parametru de baza si anume viteza de avans a sârmei în cazul surselor cu invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continua a tensiunii arcului.1 Sursa de sudare Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de curent continuu. viteza de avans a sârmei electrod. Redresoarele la rândul lor pot fi clasice cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere. diametrul sârmei. 3. respectiv tensiunea arcului. Echipamentul permite si efectuarea corectiilor necesare daca este cazul. dinamica redusa) în prezent convertizoarele de sudare se utilizeaza din ce în ce mai rar la sudarea MIG/MAG (aproape deloc). Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare 6. Dispozitivul de avans al sârmei electrod.În cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema este si mai mult simplificata. convertizoare. Particularitatea principala a surselor de sudare MIG/MAG este forma caracteristicii externe Ua=f(Is). respectiv tensiunea în cazul surselor de sudare cu reglare în trepte a tensiunii arcului. Din motive de asigurare a stabilitatii arcului electric prin fenomenul de autoreglare. Datorita performantelor modeste (timp de raspuns mare. 5. specific sudarii MIG/MAG. materialul de adaos (compozitia chimica). gazul de protectie.. figura 81: 1.

În acest caz obtinerea regimului optim pentru o valoare data a tensiunii se face prin corectia vitezei de avans a sârmei electrod. Datorita acestei forme a caracteristicii externe se observa ca tensiunea arcului este apropiata de tensiunea de mers în gol a sursei. Panta caracteristicii externe este mai mare la sudarea în dioxid de carbon decât în argon sau amestecuri bogate în argon. Din motive de stabilitate maxima a procesului se prefera caracteristicile externe usor coborâtoare. respectiv de diametrul sârmei electrod prin functia REG. Numarul curbelor caracteristici externe este limitat între o valoare minima U20min si o valoare maxima U20max specific fiecarei surse. În consecinta reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin reglarea tensiunii de mers în gol a sursei de sudare. un reglaj brut. a caror panta ( Ua/ Is) depinde de gazul de protectie. Forma caracteristicii externe si valoarea redusa a tensiunii de mers în gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG sa nu poata fi folosite la sudarea SE si WIG. fiind cuprinsa în intervalul de valori 20-50V. De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare MIG/MAG si anume tensiunea de mers în gol este mai mica decât la sursele de sudare cu electrod învelit. Reglajul în trepte se face de obicei în doua etape.TYPE (valabila numai la sursele cu invertor).Forma caracteristicii externe a sursei de sudare MIG/MAG sudarea în CO2 caracteristica externa are panta maxima la sârma electrod cu diametrul cel mai mic. Aceasta se poate face prin reglaj în trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu tiristoare si la invertoare. respectiv un reglaj fin. si este mai usor de realizat constructiv (mai ieftin). acoperind toate cerintele tehnologice.forma caracteristicii externe a sursei este rigida (1) sau usor coborâtoare (2) (sub 7V/100A). . respectiv sursele WIG. În ultimul timp au aparut sursele de sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu toate cele trei procedee de sudare printr-o simpla comutare pe procedeul utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe). Reglajul continuu este cel mai bun permitând o infinitate de curbe. La sudarea în amestecuri bogate în argon panta caracteristicii externe este aceeasi pentru toate diametrele de sârma si mai mica decât cele corespunzatoare sudarii în CO2. La Figura 82 . dar este mai costisitor.8 mm si scade cu cresterea diametrului sârmei. 0. figura 82.

7 s pentru valoarea maxima a inductivitatii. de aceasta data din vârful sârmei. marind instabilitatea arcului electric si stropirile. ceea ce permite modificarea cu usurinta. Inductanta de valoare mare are influenta negativa -siInfluenta inductivitat ii asupra Figura 83 asupra timpului de stabilizare curbei de variatie a curentului de al arcului electric la amorsare scurtcircuit dupa rupere scurtcircuitului (viteza de scadere a curentului de scurtcircuit). dupa dorinta. prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului. O inductanta prea mare limiteaza vârful curentului de scurtcircuit îngreunând desprinderea picaturii din vârful sârmei. prin scaderea lenta a curentului. variabile în trepte (cu ploturi) sau variabile continuu (cu miez magnetizat).1 s pentru valoarea minima a inductivitatii). respectiv 0. vorbindu-se de asa numita „inductanta fictiva“. Din acest punct de vedere ar fi ideal ca inductanta sa fie reglabila si într-un interval foarte larg ceea ce în cazul surselor cu inductanta fizica în circuit nu este posibila. aspect foarte important în special în cazul sudarii mecanizate sau robotizate caracterizate prin viteze mari de sudare ceea ce poate conduce la aparitia defectelor de amorsare a arcului electric. figura 83 (t2 = 0.Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o constituie prezenta unei inductante în circuitul de sudare necesara în cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung în bioxid de carbon în cazul scurtcircuitelor aleatoare). Reglarea curentului de scurtcircuit si a formei de crestere a acestuia se realizeaza electronic prin modelare. Aceasta influenteaza oscilatia baii. Inductivitatea mare este defavorabila si din punct de vedere al amorsarii arcului electric marind timpul de stabilizare al acestuia. Valoarea inductivitatii depinde în principal de diametrul sârmei electrod si de gazul de protectie. Inductantele fizice (reale) pot fi fixe. În cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductanta fizica lipseste. O inductivitate prea mica pe de alta parte determina aparittia unui vârf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea exploziva a picaturii din vârful sârmei însotita de stropiri intense. pentru limitarea vârfului curentului de scurtcircuit si prin urmare pentru reducerea stropirilor. marind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la împroscari de material din baia de metal. si în limite infinit mai .

1. pentru sârmele mai groase 1.largi a inductivitatii. un ampermetru si un voltmetru. 1. Totodata este posibila si comanda si reglarea vitezei de scadere rapida a curentului de scurtcircuit cu efecte benefice asupra stabilitatii procesului. SR 630). Motorul acestei „revolutii“ a fost folosirea invertoarelor de frecventa ridicata cu transformator pe miez de ferita în constructia surselor de putere si comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. cât mai ales a performantelor atinse. Similar. Pe suprafata frontala a sursei se mai gasesc de regula doua aparate de masura. Sursele de sudare cu inductanta variabila în trepte au în general doua borne (uneori trei sau patru) de iesire pentru legarea cablului de masa (legate la minusul sursei) si simbolizate printr-o inductanta (bobina) cu numar diferit de spire. A fost posibila astfel atingerea . printr-o valoare de referinta exprimata în procente. respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea „dinamicii” sunt prevazute cu doua borne de iesire.6 mm se alege inductanta mai mare. inductanta definita în acest caz prin notiunea de „dinamica arcului” poate fi modificata manual daca este cazul prin iesirea din programul sinergic prin schimbarea valorii implicite înte 0% si 100%. Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun si de posibilitatea modificarii inductivitatii în functie de gazul de protectie utilizat (inductivitate mai mica la CO2 si mai mare la amestecuri de gaze bogate în argon) prin legarea la bornele corespunzatoare a cablului de masa marcate cu simbolul unei bobine si simbolul gazului de protectie CO2 sau Ar. producând se poate spune o adevarata revolutie în acest domeniu. Sursele de sudare clasice cu inductanta fixa (RSC 400.2 Surse de sudare sinergica . iar pentru bogate în argon inductanta mare. respectiv în functie de producatorul echipamentului se mai pot gasi si alte functii de comanda s i reglare a procesului tehnologic (acestia pot fi pe sursa sau pe DAS). nebanuit cu putin timp în urma. atât din punctul de vedere al greutatii proprii si al dimensiunilor de gabarit. Acest reglaj presupune o foarte buna cunoastere a fenomenelor din arcul electric si este mai putin recomandat operatorilor sudori.0 mm se alege inductanta mai mica. pentru CO2 se impune inductanta mica.8. Reglata initial de catre microprocesor în functie de datele de intrare.Invertoare Dezvoltarea electronicii în general si a electronicii de putere în special în ultimul timp (a doua parte a secolului al XX–lea) a impulsionat asa cum era de asteptat dezvoltarea si modernizarea echipamentelor de sudare în general si a echipamentelor de sudare prin topire în special. 2.2. La borna (+) se conecteaza de regula pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a sârmei. Pentru sârme subtiri de 0. iar la borna ( ) se conecteaza piesa prin cablul de legatura la masa.

. ds = 1.de putere medie: Is = 200 – 400 A. cu tranzistoare.0 mm. la redresoarele pentru sudarea MIG/MAG nu era posibila modelarea acestor fenomene. . ds = 1.. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care functioneaza pe o frecventa de 1. dupa puterea nominala a sursei: .unor performante tehnologice inimaginabile si a unui control perfect al procesului de sudare în ansamblul lui..redresoare cu amplificator magnetic. 100Hz.de putere mare: Is = 400 A. Ua. 75.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG O privire generala asupra surselor utilizate în prezent la sudarea MIG/MAG permite clasificarea lor dupa mai multe criterii sintetizate în cele ce urmeaza: dupa tipul sursei de sudare: . dupa performantele sursei: .de putere mica: Is < 200 A. În jurul anului 1980 au aparut tiristoarele rapide cu timp de blocare redus. 25. . . au fost realizate surse cu tranzistoare de putere în circuitul de sudare care au permis cresterea frecventei invertoarelor la valori mult mai mari decât cu care se desfasoara fenomenele în arc. una pentru curentul de baza. cu tiristoare. Atingerea acestor nivele înalte se datoreaza vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor.6 mm. Tot cam în aceeasi perioada au aparut si sursele standard MIG/MAG în curent pulsat formate prin combinarea a doua surse obisnuite. de ordinul microsecundelor functie de frecventa invertorului.surse de sudare clasice: cu reglarea independenta a parametrilor tehnologici: vae.invertoare cu tiristoare rapide.5 KHz. dar care functioneaza pe frecvente fixe. 50.convertizoare (foarte rar). În anul 1970 redresoarele cu tiristoare au început sa fie utilizate la sudarea manuala cu electrozi înveliti SE si sudarea MIG/MAG standard. cu diode. Comparativ viteza de raspuns a redresoarelor clasice cu diode sau tiristoare nu putea fi scazuta sub 5 ms.2. 2. .5-3 ms). care a permis modelarea dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare si controlul riguros al acestora. Datorita cerintelor complexe ale regimului de sudare si a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul electric. 33. (Is). Datorita vitezelor mari cu care se desfasoara fenomenele în zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit tsc = 1. si având în vedere ca timpul de reactie al tiristoarelor este de min 5-6 ms (deci mult mai mare). alta pentru curentul de puls. iar controlul variatiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductanta fizica reala.

cu inductanta fictiva si modelare automata. dupa frecventa invertorului: 5kHz. dupa modul de reglare a inductantei circuitului: .numai pentru sudarea otelului carbon. Cu). .surse de sudare cu tiristoare.surse de sudare universale: SE.pentru sârme pline si sârme tubulare. dupa modul de reglare (comanda) a puterii (energiei) arcului la sursele sinergice: .cu racire naturala (cu gaz). MIG/MAG.surse de sudare în curent pulsat.surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit si/sau prin pulverizare.prin viteza de avans a sârmei. . 30 kHz 60 kHz. dupa gradul de mecanizare: . dupa modul de asigurare a racirii capului de sudare: . . dupa domeniul de lucru (gradul de universalitate): .surse de sudare specializate MIG/MAG. . .surse de sudare cu tranzistoare.surse pentru sudarea robotizata.surse pentru sudarea semimecanizata (cele mai multe). 120 kHz dupa tipul de transfer: .cu inductanta fizica si reglare în trepte. .cu racire fortata cu lichid de racire. . dupa conceptia constructiva: . dupa modul de reglare a tensiunii arcului: .. . 100 kHz.reglare continua.aliaje neferoaseAl. . .surse pentru sudarea mecanizata. 10 kHz.surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru tehnologic. dupa tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a sursei: .reglare în trepte. . . WIG.surse de sudare cu DAS si cutie de comanda si reglare separate.surse de sudare monobloc cu DAS si cutie de comanda si reglare încorporate.numai pentru sârme pline. . 20 kHz. dupa felul materialului de adaos: .universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox. metale . .prin tensiunea arcului.

. Un avantaj important este ca timpul de reactie al schemei este destul de mic.pentru sudarea mecanizata sau robotizata: cu durata activa de lucru mare.2. 2. .2 Sursa de sudare cu tranzistoare în conductie variabila. Prin blocul de reglare automata se poate mentine de exemplu un UR riguros constant conform graficului din figura.Schema electrica a invertorului cu tranzistoare în circuitul de sudare: a – cu tranzistoare în conductie variabila. suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii de puls.pentru ateliere (hobby): cu performante reduse si durata activa de lucru DA mica.dupa destinatie: . (figura 84 a). Figura 84 . b – cu tranzistoare în regim de comutat ie . chiar daca transformatorul cu puntea redresoare da o tensiune cu o anumita panta de scadere functie de intensitatea curentului si chiar daca aceasta tensiune UPRT fluctueaza cu tensiunea retelei. DA100%. tr<50 µs.pentru industrie: cu performante medii si ridicate functie de domeniul de lucru. Blocul de tranzistoare este comandat pe baza prin etajul de comanda pe baza si functioneaza în conductie variabila comandata (este ca si cum ar fi un rezistor înseriat în circuitul de sudare a carei valoare se regleaza automat).

Schema invertorului în semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serie – rezonant 2. Greutatea este la fel ca la o sursa standard cu tiristoare. Frecventa maxima la care poate lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al acestora. Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la pierderi disipate mult mai mici. Dupa PRT este montata o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare pentru netezire. Este prezentata în figura 84b. În momentul conectarii la retea.2. pretul este mult mai mic decât al surselor cu invertor. În secundarul transformatorului este ..2. fiind suficient pentru modelarea si comanda unui puls (la sudarea în curent pulsat). de 5.4 Invertor în semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serierezonant.2. Timpul de reactie tr = 200 µs (pentru frecventa de comutatie f = 20 KHz). Utilizând cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obisnuit la o frecventa maxima.6 KHz.20 bucati.3 Sursa cu tranzistoare în regim de comutatie. Este prezentata în figura 85. tensiunea se redreseaza direct cu puntea PRT (compusa din 6 diode). pâna la saturatie). De la reteaua trifazata. la aproximativ 10. Figura 85 . ceea ce permite reducerea numarului de tranzistoare. Pe de alta parte aceste condensatoare sunt înseriate cu primarul transformatorului cu miez de ferita.... Datorita pretului scazut al tranzistoarelor care functioneaza la tensiuni mici specifice circuitului de sudare.Tranzistoarele lucreaza în regim de comutatie (blocat – conductie. condensatoarele C1 si C2 înseriate se încarca la nivelul UR/2 fiecare. dupa cum se conecteaza ori tiristorul T1 ori T2 si formeaza împreuna cu primarul un circuit serie – rezonant. si s-a putut renunta la racirea cu apa fiind suficienta ventilatia fortata.

Schema invertorului cu tranzistoare în punte asimetrica . 2. pierderile în regim de comutatie sunt mai mici la MOSFET. Inductanta de netezire trebuie sa umple golurile de neconductie iar pulsatiile curentului redresat trebuie sa nu fie exagerat de mari. intra în discutie doar doua tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de câmp) si IGBT (tranzistoare bipolare cu poarta izolata). dar IGBT-ul suporta pe unitate de tranzistori curenti net mai mari decât MOSFET-ul si cu pierderi mai reduse în conductie. Tinând cont ca tensiunea redresata prin puntea trifazata direct de la retea are valoare destul de mare ˜ 570 V.2. Acestea pot lucra la tensiuni ridicate. iar netezirea este asigurata de inductanta de netezire pe miez de ferita.5 Invertor în punte asimetrica cu tranzistoare. Este prezentata în figura 86. tensiunea de comanda pe poarta fiind redusa. Figura 86 . Printr-o comparatie între MOSFET si IGBT rezulta ca: viteza de comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui.montata o schema de redresare monofazata cu punct de nul format din D3 si D4.

..2. Diodele D1.6 Invertor cu tranzistoare în punte simetrica. iar curentul trece de la borna pozitiva. pe care sunt puse în paralel si permite descarcarea energiei înmagazinate în miezul transformatorului la blocarea perechilor de tranzistoare. Aici miezului magnetic nu i se cere o curba de histereza cu Brem minim. se impune un miez de ferita cu Brem minim. tensiunea trifazata se redreseaza direct cu puntea PRT. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferita fiecare impuls trece mereu în acelas i sens.De la reteaua trifazata. Figura 87 .. se face redresarea curentului .D6 sunt diode rapide.. Dupa PRT este montata o capacitate de netezire care are rolul de a netezi UR. a inductiei. T1 si T2 sunt comandate simultan. transferul de putere din primar în secundar este minim datorita variatiei Bmin. Este prezentata în figura 87.Schema invertorului cu tranzistoare în punte simetrica 2. pentru ca în fiecare alternanta se schimba sensul curentului prin înfasurarea primara a transformatorului si deci se schimba sensul câmpului magnetic.D4 sunt diode de protectie la supratensiune a tranzistoarelor. Prin schema de redresare cu punct de nul formata din doua diode D5 si D6. prin T1.. prin înfasuratoarea primara prin T2 la borna negativa.. rezulta ca la un miez magnetic cu ciclu de histereza obisnuit si cu inductie remanenta Brem mare. iar D1.

Reprezinta primul tip de sursa utilizata la sudarea în curent pulsat.alternativ din secundar. Astfel de surse permit reglarea curentului de puls si .3 Surse pentru sudarea MIG/MAG în curent pulsat Dezvoltarea constructiei surselor de sudare în impulsuri este legata direct de dezvoltarea electronicii de putere în general si a tranzistoarelor de putere în special. Frecventele impulsurilor sunt fixe: 25. Un singur transformator alimenteaza doua redresoare comandate. 33. de ordinul a 30. 50. Tensiunea secundara se redreseaza folosind o punte cu diode de siliciu si se aplica unui bloc cu tranzistoare format dintr-un numar mare de tranzistoare legate în paralel.3. 33.50 µs. 2. câteva variante de surse pentru sudare în impulsuri. în general numai cu o priza în secundar.1 Sursa de sudare în impulsuri cu tiristoare (figura 88). iar inductanta de netezire umple golurile dintre impulsuri. la nivel de schema bloc. Randamentul se situeaza între 50 si 75%. Figura 88 . Diferenta dintre tensiunea de iesire din redresor si tensiunea necesara pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare si produce în acesta o putere disipata relativ ridicata care necesita o racire fortata cu apa. în ordinea cronologica de aparitie a lor. Ca s i sursele clasice. În continuare se vor prezenta sumar.. cu tiristoare.3. 2.2 Sursa de sudare în impulsuri analogica cu tranzistoare (figura 89).Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare 2. 100 Hz. dezavantaj care se accepta de regula pentru ca astfel de surse prezinta timpi de reactie foarte redusi. sursa analogica cu tranzistoare cuprinde un transformator trifazat. Ca posibilitati de reglare permite modificarea curentului de impuls si a curentului de baza.

a curentului de baza. Tensiunea continua este aplicata blocului cu tranzistoare care o transforma într-o tensiune de impulsuri. Inductanta de netezire asigura un curent de sudare puternic netezit de inductanta plasata în circuitul de sudare.4 Sursa de sudare în impulsuri cu invertor (figura 91). respectiv a pantei de crestere si descrestere a impulsurilor.3. Tot din acest motiv numarul tranzistoarelor montate în paralel poate fi redus foarte mult. iar randamentul se situeaza între 75 si 95%. functie de frecventa de comutatie mai mare în general decât la sursele analogice. 2. Parametrii reglabili sunt: curentul de puls si curentul de baza. Reglarea curentului sau a tensiunii de iesire se realizeaza prin modificarea coeficientului de umplere. Sursa este formata dintr-un transformator trifazat al carui secundar alimenteaza o punte redresoare trifazata cu diode. Sursa de sudare în impulsuri cu tranzistoare în secundar în regim de comutatie (figura 86). Timpul de reactie este sub 200 microsecunde. Deoarece blocul cu tranzistoare lucreaza numai în regim de comutatie.3.Schema bloc a sursei cu impulsuri analogica cu tranzistoare 2. puterea disipata în tranzistoare este mult mai redusa decât la sursa analogica cu tranzistoare. cu frecventa fixa (cuprinsa între 20 si 60 kHz) si cu un coeficient de umplere variabil. Tensiunea continua este transformata de blocul invertor într-o tensiune alternativa de frecventa constanta cuprinsa între 50 si 100 kHz. Figura 89 . Tensiunea arcului este însotita de niste armonici superioare reduse ca amplitudine si cu frecventa egala cu cea de comutatie.3. Tensiunea alternativa astfel obtinuta. a duratei si a frecventei impulsurilor. Tensiunea retelei este redresata direct cu o punte trifazata cu diode. este aplicata transformatorului de putere . respectiv panta de crestere si descrestere a impulsurilor. durata si frecventa impulsurilor.

functie de frecventa invertorului.Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare în regim de comutat ie Figura 91 .Schema bloc a sursei de sudare în curent pulsat cu invertor Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt: greutatea sursei este micsorata de circa 10 ori fata de sursele precedente. panta de crestere si descrestere a impulsului. durata si frecventa impulsurilor. Dezavantajele principale sunt: necesitatea utilizarii unor tranzistoare de putere la tensiuni ridicate (800 – 1000 V). Timpii de reactie sunt sub 200 microsecunde. Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls si de baza. posibilitatea obtinerii oricarei forme de puls pentru curentul de sudare. . reducerea puternica a greutatii transformatorului si a inductantei de netezire.monofazat pe miez de ferita. si apoi redresata cu o punte monofazata. Modificarea tensiunii de iesire se realizeaza prin reglarea coeficientului de umplere al tranzistoarelor care formeaza invertorul. Figura 90 .

Se remarca faptul ca în timpul de puls tp curentul de impuls nu ramâne constant. necesitatea montarii unui filtru de retea de constructie mai deosebita (cât mai usor) care sa protejeze reteaua fata de tensiunile transmise prin diferite cuplaje. în momentul 1 începe sa creasca impulsul de curent cu o panta determinata de timpul de crestere sau „UP Slope“ tcr.5 Reglarea curentului de impuls si de baza la sursele de curent pulsat cu invertor Modul de reglare pentru cei doi curenti depinde de forma caracteristicilor externe alese de producator pentru o sursa data. surse cu caracteristica externa brusc coborâtoare atât pentru curentul de puls cât si pentru curentul de baza. arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul picaturii. În cazul celei de-a doua variante de surse. 2. Datorita valorii foarte reduse a acestui timp. racordate la aceeasi retea de alimentare. începe un proces rapid de topire a electrodului si de formare a picaturii. lungimea arcului practic nu se modifica. ci se modifica datorita fenomenului de autoreglare. figura 92. în acest caz este necesar un sistem de reglare automata care sa modifice frecventa impulsurilor si . în timpul de descrestere sau „Down Slope“ tds. cu frecventa de 300 Hz care este frecventa maxima a impulsurilor de curent la sudare. iar punctul de functionare se translateaza pe caracteristica arcului în punctul 2.sensibilitatea tranzistoarelor fata de supratensiunile ce apar pe reteaua de alimentare datorita altor masini electrice de forta. punct care marcheaza procesul de desprindere al picaturii si scaderea pulsului de curent la Ib. figura 93. iar punctul de functionare se muta din punctul 4 în punctul 1. prin care sursa cu caracteristica rigida variaza curentul odata cu variatia lungimii arcului. iar punctul de functionare se muta în 3. cunoscute sub denumirea de surse de tipul I/I. Din punctul 4 arcul arde la curentul de baza în timpul de baza tb. În practica exista doua variante de surse: surse cu caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc coborâtoare pentru curentul de baza. Totusi. Ca rezultat. figura 92. fenomenele se petrec asemanator.3. cu singura deosebire ca sursa având caracteristici externe brusc coborâtoare. denumite surse de tipul U/I. figura 93. dupa care fenomenul se repeta. În cazul primei variante de surse. atât curentul de impuls cât si cel de baza ramân nemodificati (constanti) ceea ce este foarte favorabil atunci când se impune o reglare precisa pentru cei doi curenti.

O amplitudine prea redusa va conduce la scurtcircuitari ale arcului sau la picaturi mari suspendate de vârful electrodului. putându-se continua procesul de topire dupa desprinderea unei picaturi.curentul de baza pentru a mentine tensiunea medie a arcului în limitele impuse de tehnologia de sudare. . Marirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre pulsuri si picaturi. pentru diminuarea fortei electrodinamice care împing picatura în baie. Figura 92 . iar desprinderea sa aiba loc pe panta coborâtoare a impulsului cât mai jos. Se evita astfel pericolul stropirilor. Marimea impulsului trebuie sa fie mentinuta cât mai jos posibil. Durata impulsului de curent trebuie astfel aleasa încât la finele impulsului sa se desprinda o singura picatura de metal din vârful electrodului. cu riscul provocarii unor scurtcircuitari ale arcului. Daca amplitudinea este prea ridicata exista pericolul perforarii în cazul sudarii tablelor subtiri datorita presiunii dinamice prea ridicate a arcului.Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul U/I Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglata încât sa se detaseze o singura picatura din sârma electrod la finele timpului tp.

. De obicei. care depind de materialul electrodului. Aceste marimi nu se modifica odata cu modificarea vitezei de avans a sârmei si nu intra ca marimi reglabile în sistemul de reglare automata care corecteaza influenta factorilor perturbatori. în functie de natura gazului de protectie.Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul I/I Din aceste motive. Curentul de baza trebuie reglat cât mai jos posibil pentru a folosi la maximum unul din avantajele sudarii MIG/MAG în impulsuri. la majoritatea instalatiilor sinergice de sudare MIG/MAG valoarea impulsului si durata lui sunt marimi constante. limita minima de stingere a arcului fiind între 5 si 10A. Figura 93 .Instalatiile sunt prevazute cu un sistem de reglare automata SRA care micsoreaza imediat frecventa pulsurilor. curentul de baza se alege sub 100A. diametrul lui si de natura gazului de protectie. si anume o valoare medie sau efectiva a curentului de sudare redusa.

existenta unor denivelari a componentelor. adica folosind un curent de sudare constant. corespunzator unei lungimi la1 a arcului electric. Consideram ca punctul de functionare stabila al arcului se afla în punctul A. Presupunem ca sub actiunea unui factor perturbator. ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante: vts = vae. Functionarea stabila a arcului în acest caz presupune egalitatea dintre viteza de topire vts s i viteza de avans vae a sârmei electrod. unui sistem de reglare automata din exterior. sistemul sursa de sudare – arc electric este un sistem energetic dependent reciproc. ca de exemplu modificarea distantei dintre pistoletul de sudare si piesa datorita unei conduceri defectuoase a acestuia. În cazul sudarii semimecanizate sau mecanizate MIG/MAG cu viteza de avans constanta a sârmei electrod stabilitatea arcului electric este asigurata de asa numitul fenomen de autoreglare sau reglare interna. va e = ct. sau datorita unor variatii bruste a vitezei de avans a . respectiv dla/dt = 0. Ia = Is.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG în curent pulsat Stabilitatea arcului electric reprezinta proprietatea acestuia de a reveni la starea initiala de echilibru atunci când sub actiunea unor factori exteriori perturbatori de mica amploare si cu actiune de scurta durata are loc scoaterea lui din aceasta stare de functionare. Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca sursa de sudare sa aiba o caracteristica externa rigida sau usor coborâtoare. respectiv arcului electric: Ua = Us. respectiv neuniformitati ale rostului.2. La sudarea cu arcul electric. În figura 94 se prezinta fenomenul de autoreglare al arcului electric la sudarea MIG/MAG standard.3. regimul stationar de functionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile tensiunilor si curentilor sursei. Dependenta Us= f(Is) considerata în regim de functionare stationara defineste caracteristica exterioara a sursei sau caracteristica exterioara statica a sursei. conform caruia arcul electric îsi restabileste starea energetica stabila în urma aparitieiFigura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea unui factor perturbator fara interventia MIG/MAG clasica.

sârmei electrod care pot fi de natura electrica sau mecanica.6. ca efect al reducerii lungimii arcului de la la2 la la1. Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este în strânsa legatura cu particularitatile acestuia. În cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. arcul electric îsi modifica lungimea de la la1 la la2. cu particularitatile surselor de sudare MIG/MAG în curent pulsat. (caracteristica externa brusc coborâtoare atât pentru curentul de puls cât s i pentru curentul de baza. stabilitatea arcului electric este relativ diferita. în timp ce caracteristica externa rigida corespunzatoare curentului de puls determina .4).4). În acest caz cresterea curentului de sudare care apare. Lucrurile decurg asemanator daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevidentiat în figura). cresterea lungimii arcului produce scaderea a curentului (determinata de forma caracteristicii externe rigide). 2. datorita diferentelor mari care exista fata de sudarea MIG/MAG clasica. figura 95a. ceea ce produce scaderea vitezei de topire a sârmei electrod si prin urmare revenirea în punctul de functionare stabila A. Caracteristica externa brusc coborâtoare corespunzatoare curentului de baza face ca acesta sa ramâna nemodificat (constant). figura 92 scap 2. în principal cu modul de obtinere si reglare a regimului de sudare pulsat. figura 93 scap 2. sursa de tipul I/I. Daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului se modifica de la la1 la la2 se observa ca punctele de functionare se muta în A'. pentru curentul de puls Ip. Modul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat depinde prin urmare de tipul sursei de sudare: sursa de tipul U/I. punctele de functionare stabila corespunzatoare pentru o lungime data a arcului electric la1. Corespunzator. determina cresterea vitezei de topire a sârmei electrod si prin urmare lungirea arcului pâna la restabilirea echilibrului. Mecanismul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor de sudare.3.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I. punctul de functionare stabila se muta din punctul A în punctul B ceea ce conduce la o variatie mare a curentului prin arc Ia. (caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc coborâtoare pentru curentul de baza. Având în vedere ca viteza de avans a sârmei vae este constanta. respectiv B'. În cazul sursei de tip U/I. respectiv pentru curentul de baza Ib sunt punctele A respectiv B.

Figura 95 . si anume asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare fara a necesita un sistem de reglare suplimentar. Dezavantajul acestor surse consta în modificarea relativ importanta a dimensiunilor picaturilor de metal la variatia inerenta a lungimii capatului liber a sârmei. ca efect al modificarii geometriei pulsului (amplitudinea pulsului). respectiv a curentului mediu.o variatie mare a acestuia si anume o scadere de la valoarea Ip1 la valoarea Ip2. exact ca si în cazul sudarii standard. Având în vedere ca viteza de avans a sârmei electrod este constanta. Un al doilea avantaj consta în posibilitatea reglarii manuale mult mai us oare (accesibile) a parametrilor sinergici. în acest caz asigurarea stabilitatii arcului electric se realizeaza prin fenomenul de autoreglare. pentru un regim optim. . respectiv o plaja de variatie admisa a distantei duza de contact – piesa mult mai redusa decât în cazul surselor de tip I/I. respectiv la2 ale arcului electric. lucru evidentiat si pe diagramele de variatie ale curentului pulsat corespunzatoare celor doua valori ale lungimii la1. figura 95b. datorita numarului mult mai mic al acestor parametrii. aceasta scadere importanta a curentului de puls.Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I Aceasta variatie determina la rândul ei modificarea curentului mediu de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] si anume reducerea acestuia fata de valoarea initiala. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse. determina scaderea vitezei de topire a sârmei electrod (vts < vae) si prin urmare revenirea în punctele de functionare stabila A si B fara interventia unui sistem de reglare exterior. Practic.

În cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc coborâtoare asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare nu se mai poate realiza. în punctele de functionare A' si B'. corespunzatoare lungimii la2. Reducerea frecventei impulsurilor prin comanda SRA determina . În principiu. si se compara cu o valoare de referinta. În practica însa. Viteza de topire a electrodului ramâne nemodificata s i prin urmare revenirea sistemului în punctele de functionare stabila. Modificarea lungimii arcului sub actiunea factorului perturbator si mutarea punctelor de functionare stabila A si B. se actioneaza în general asupra frecventei impulsurilor si în masura mai mica asupra curentului de baza. functionarea sistemului de reglare automata este urmatoarea: se masoara tensiunea arcului. Semnalul de eroare rezultat comanda prin SRA modificarea curentului mediu Im dupa necesitati. corespunzatoare unei lungimi optime a arcului.Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip I/I Sistemul de reglare utilizat se bazeaza pe observatia ca în acest caz. nu mai este însotita de variatia curentilor Ip. Prin urmare. modificarea curentului mediu se poate face actionând asupra oricarui termen din relatia de calcul a acestuia. prin fenomenul de autoreglare nu mai este posibila. figura 96a. respectiv Ib. pentru aducerea arcului electric în punctele de functionare stabila este necesara utilizarea unui sistem de reglare automata SRA. Figura 96 . care este o functie de lungimea arcului.2. În principiu.6.3. modificarea lungimii arcului determina o variatie mare a tensiunii arcului. figura 96b. corespunzatoare lungimii la1 a arcului electric. acestia ramânând practic constanti (datorita caracteristicilor externe brusc coborâtoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu sa nu se modifice.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I.

materialul sârmei (compozitia chimica). diametrul sârmei electrod.asa cum se observa modificarea curentului mediu Im în sensul reducerii acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a sârmei electrod în acelasi sens. Scaderea vitezei de topire a sârmei conduce la scaderea proportionala a lungimii arcului electric ceea ce determina în final revenirea în punctele de functionare stabila. 97. viteza de avans a sârmei. care la rândul lui determina cresterea vitezei de topire a sârmei electrod.Schema bloc a sistemului de reglare automata SRA la sursele de curent pulsat de tip I/I Avantajul acestor surse de sudare consta în faptul ca prin mentinerea constanta a valorii curentului de puls la acelasi timp de puls. gazul de protectie. în urma unui dialog interactiv cu calculatorul. Viteza de topire fiind mai mare decât viteza de avans a sârmei (care ramâne constanta) conduce la cresterea lungimii arcului si revenirea în punctele de functionare stabila initiale. Figura 97 . se asigura mentinerea aproximativ constanta a dimensiunilor picaturilor pe durata tranzitorie. Fenomenele se petrec asemanator la scaderea lungimii arcului electric. Valoarea de referinta a curentului mediu se regleaza de catre operatorul sudor. functie de particularitatile tehnologiei de sudare: tip de transfer. Schema bloc a unui sistem de reglare automata este prezentata în fig. pâna la revenirea în punctele initiale de functionare . În acest caz SRA comanda cresterea frecventei impulsurilor ceea ce duce la cresterea curentului mediu Im.

se apreciaza ca asigurarea stabilitatii arcului electric la sudarea în curent pulsat. cu lungimea de 5…10 m. care actioneaza asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecventei pulsurilor si eventual a curentului de baza. Prin urmare orice fluctuatii în viteza de avans a sârmei implica automat variatii ale curentului de sudare. Se precizeaza ca în cazul sudarii MIG/MAG reglarea. o sursa de sudare performanta presupunând un DAS la fel de performant. Elementele principale ale dispozitivului de avans a sârmei sunt: grupul motor electric – reductor de turatie. fiind legat de echipament printr-un furtun de cauciuc care contine un pachet de cabluri si furtunuri. În consecinta asigurarea stabilitatii procesului de sudare MIG/MAG si obtinerea unei îmbinari sudate de calitate. tot mai frecvent în ultimul timp. mecanismul de antrenare (avans). prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I. Dezavantajul lor consta în faptul ca necesita un sistem de reglare automata SRA pentru asigurarea stabilitatii arcului electric. respectiv de forma caracteristicilor externe. suportul cu sistemul de frânare pentru asezarea bobinei de sârma. respectiv printr-un sistem de reglare automata SRA. presupune asigurarea de catre DAS a unei viteze de avans a sârmei electrod constante. De asemenea reglarea manuala a parametrilor sinergici este extrem de dificila. Aceasta premisa dovedeste importanta DAS – lui în structura si functionarea instalatiei de sudare MIG/MAG. cu viteza de avans necesara pentru obtinerea curentului de sudare impus tehnologic.5 m sau separat de acesta. electroventilul pentru gazul de protectie. respectiv modificarea curentului de sudare se realizeaza prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. racordul pentru montarea si fixarea pistoletului de sudare. DAS – ul poate fi încorporat în echipamentul de sudare ceea ce limiteaza raza de actiune la lungimea pistoletului de 3. de la bobina de sârma prin pistoletul de sudare si duza de contact în zona arcului electric. continue si uniforme.4 Dispozitivul de avans al sârmei electrod Dispozitivul de avans a sârmei electrod (DAS) constituie subansamblul care asigura antrenarea mecanizata a sârmei electrod. Acest lucru justifica utilizarea majoritara a acestor tipuri de surse la sudarea pulsat sinergica. În concluzie. marind astfel raza de actiune fata de sursa de sudare. depinde de particularitatile surselor de sudare în curent pulsat.stabila.5 – 4. Importanta DAS – ului se observa si din ponderea lui în costul echipamentului de sudare MIG/MAG. . stabilitatea fiind asigurata dupa caz. 2.

este de regula alimentat în curent continuu si serveste la antrenarea trenului de role a mecanismului de avans a sârmei. iar aceasta la rândul ei creste cu scaderea puterii nominale a motorului. Grupul motor electric-reductor de turatie de constructie monobloc. În acest sens puterea motorului electric variaza între 40 – 120 W si permite reglarea continua a vitezei de avans a sârmei electrod în intervalul 2-22 m/min. eliminarea perturbatiilor determinate de fluctuatiile curentului de excitatie la fluctuatiile tensiunii retelei). Reglarea turatiei motorului se face prin reglarea tensiunii rotorice. racord. potentiometre etc. Avantajeleacestor motoare sunt: Figura 98 . Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea sârmei electrod este un motor de curent continuu cu excitatie separata. tubul de ghidare. respectiv fluctuatiile vitezei de avans a sârmei mai puternice. Pentru mentinerea constanta a turatiei motorului la aparitia unui cuplu mecanic rezistent în schema de relare se foloseste semnalul electric dat de un tahogenerator cuplat mecanic cu motorul si care este strict proportional cu cu turatia motorului de antrenare a sârmei.. respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc. Prin urmare la turatii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer prin scurtcircuit) variatiile turatiei sunt mai mari. printr-o schema electronica relativ simpla cu tiristoare sau tranzistoare.Caracteristica mecanica a motorului de curent continuu . acoperitoare din punct de vedere tehnologic.dupa caz. El trebuie sa dispuna de o putere suficienta pentru a putea învinge fortele de frecare de pe traseul sârmei. butoane. Tendinta actuala în constructia motoarelor utilizate pentru antrenarea sârmei electrod este de înlocuire a excitatiei separate cu magneti permanenti (reducerea gabaritului. Caracteristic acestui tip de motor este faptul ca la variatia cuplului mecanic rezistent (care poate aparea la avansul sârmei datorita fortelor de frecare) apare o variatie de turatie ± n care este cu atât mai pronuntata cu cât caracteristica mecanica a motorului n = f(Mr) este mai înclinata. Înclinarea caracteristicii mecanice creste cu cresterea rezistentei rotorice. într-un cuvânt functii pentru reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (în cazul când acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei). figura 98. duza de contact.

constanta de timp mecanica si electrica cea mai mica posibila. crescând costul DAS –ului.Constructia mecanismului de avans mai mult de patru role. durata mare de viata a periilor. O apasare excesiva conduce la deformarea sârmei. greutate foarte mica datorita absentei materialului feromagnetic din rotor. cuplu constant si maxim pentru întreaga gama de turatii. Numarul de role si modul de antrenare a acestora influenteaza stabilitatea vitezei de avans a sârmei.6-1. dupa cum urmeaza: cu doua role dintre care una presoare una antrenoare. cu Figura 99 . Stabilitatea vitezei de avans este mai buna daca ambele role sunt antrenate. din care una este motoare (1) iar alta presoare (2). 0. cu doua role ambele antrenoare.dimensiuni de gabarit reduse (constructie extraplata). respectiv daca diametrul rolelor este mai mare. Mecanismele de avans cu doua role sunt mai simple însa necesita o forta de apasare mai mare ceea ce le recomanda la sudarea cu sârma plina de diametre mici. dezavantaj: sunt scumpe. la deteriorarea suprafetei acesteia cu . respectiv cuplu marit de start ceea ce asigura acceleratii mari. Mecanismul de antrenare cu role. figura 99. cu patru role dintre care doua presoare s i doua antrenoare. cu patru role toate antrenoare. Forta de presare este realizata cu ajutorul unui resort elastic 3 (arc). Din punct de vedere al numarului de role s i a modului de antrenare se deosebesc o varietate mare de mecanisme de antrenare (figura 100). Din motive de cost în general el este format dintr-o pereche de role. constituie cel mai simplu si mai utilizat sistem pentru avansul sârmei electrod. costuri reduse de întretinere. Forta de apasare a rolelor se regleaza astfel încât sa se asigure o viteza de avans continua si uniforma a sârmei electrod. În al sârmei electrod cazul mecanismelor cu patru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de doua motoare separate.2 mm.

consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans respectiv a îmbâcsirii tubului de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru. ceea ce mareste mult . Din acest punct de vedere un rol foarte important îl are forma canalului de pe rolele de anFigura 101 . figura 101. cu consecinte asupra cresterii fortelor de frecare din duza de contact. Acest sistem asigura eliminarea patinarii. În acest sens este importanta de asemenea alinierea rolelor de antrenare si a canalelor de ghidare de la intrarea si iesirea sârmei din mecanismul de antrenare. respectiv imprimarea unor striatiuni pe sârma care conduc la o uzura rapida a duzei de contact.Forme constructive ale mecanismului de avans al sârmei Datorita diametrelor mici a sârmei electrod utilizate la sudarea MIG/MAG. O conditie i mportanta pentru asigurarea stabilitatii vitezei de avans a sârm ei electrod o constituie evitarea patinarii rolelor pe sârma. însa datorita zimtilor are loc o aschiere (razuire) a suprafetei sârmei. pe suprafata sârmei.Geometria canalului rolelor de antrenare trenare. Verificarea pracica a fortei de apasare se face prin blocarea sârmei la iesirea din pistolet astfel încât rolele sa patineze usor pe sârma fara deteriorarea ei. DAS-urile în general nu sunt prevazute si cu role de îndreptare a sârmei electrod. Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc în cazuri cu totul si cu totul speciale când se impune o forta de apasare foarte mica asa cum este cazul sârmelor tubulare faltuite cu contur deschis (fara sudura pe generatoare). Unghiul a trebuie pastrat strict în limitele indica te deoarece astfel apare un fenomen de împanare a sârmei în canal. În prez ent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal trapezo idal cu o geometrie precis conturata. desprinse de Figura 100 . ea unor r O solutie larg utilizata în trecut a fost utilizar ole cu canal zimtat (striat). respectiv evitarea deformarii acesteia de catre rolele de antrenare.

Suportul pentru asezarea bobinei de sârma poate fi cu axa orizontala sau verticala.forta de apasare. O forta de frânare prea mare poate conduce la suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor. e) sârmepentru si sârme tubulare foarte moi. dar mai ales la eventuale patinari ale rolelor pe sârma daca forta de apasare este mica. Pentru o forta de frecare relativ redusa rezulta o deformare a sârmei minima. o reglare corecta determina oprirea bobinei la întreruperea procesului dupa o rotire cu câteva grade a acesteia (5°-10°). F orta de frâ are depindende viteza de avans a sârmei electrod.Forme constructive de role în functie de destinatie În figura 102 se prezinta câteva variante de forme de role în functie de destin atia acestora: a) rol e pentru sârme pline din otel nealiat. . c) role pentru sârme din aliaje de aluminiu. cu pericolul iesirii uneia sau mai multor spire de pe bobina si îndoirea locala a sârmei. în momentul opririi procesului de sudare. O forta de frânare prea redusa duce la derularea sârmei de pe bobina în virtutea inertiei sistemului. Figura 102 . Este prevazut cu un sistem de frânare reglabil. role pline f) role pentru sârme pline greu deformabile (sunt r ole universale). pentru ca motorul de antrenare opereaza cu putere redusa la viteze de avans mici. cupru si sârme tubulare cu ds <1. ceea ce determina deteriorarea suprafetei sârmei sau uzarea neuniforma a canalului rolelor.8mm. Datorita geometriei prezentate rezulta ca pentru fiecare diametru de sârma este nevoie de un canal diferit.6 mm . la viteze de avans variabile a sârmei. De obicei pe fiecare rola se practica doua sau trei canale pentru diferite diametre de sârma care se marcheza prin inscriptionare pe suprafata frontala a rolei. respectiv se poate reduce corespunzator forta de apasare. d) role pentru sârme din aluminiu cu ds >0. b) role pentru sârme pline din otel mediu si înalt aliat si sârme tubulare greu eformabile (cu contur închis sudate pe generatoare) pentru lungimi mai mari de pistolet.

Sistemul este indispensabil la sudarea aluminiului în curent pulsat (Fronius). În cazul distantelor mai mari dintre DAS si locul sudarii (> 4. Se poate ajunge astfel la lungimi de 16 – 20 m folosind 3 sau 4 unitatii intermediare.5 m) pentru avansul sârmei se folosesc dispozitive de avans push – pull. sârme tubulare). Livrarea sârmei sub forma de bobine are marele avantaj ca impiedica deformarea si îndoirea sârmei electrod la transport s i manipulare. butoanele si potentiometrele de reglare. din grilaj de sârma (ecologica). în care se introduce s i o punga cu silicagel (sau o alta substanta higroscopica) si apoi ambalarea în cutii de carton.Bobina de sârma serveste la bobinarea si livrarea sârmei electrod si este executata în varianta deschisa. respectiv împing sârma pe tubul flexibil. etc.. spira linga spira. Bobinele de sârma sunt tipizate. actioneaza asupra stabilitatii vitezei de avans a sârmei si implicit asupra stabilitatatii procesului de sudare (alaturi de calitatea gazului era una din tarele sudarii MAG la noi în tara). cu exceptia sârmelor din aluminiu. eliminarea risipei de sârma. fara rotirea tamburului datorita unei bobinari speciale. Aceste a se fac în doua variante constructive: 1. greutatea unei bobine pline fiind de 12-15 kg si mai rar de 5 kg. Pupitrul nice de reglare si comanda a procesului de sudare. chiar vidate în unele cazuri (sârme de aluminiu. Un sistem cu DAS de baza continând tamburul de sârma si una sau mai multe unitati intermediare sincronizate electronic care trag. . eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic). Bobinarea corecta a sârmei. Avantaje: eliminarea timpilor morti de schimbare a bobinelor. DAS–ul împinge. strat peste strat. electro releistica. La ultima unitate se leaga pistoletul de sudare. Cele doua motare sunt înseriate pentru sincronizarea turatiilor. recomandata la sudarea robotizata sau la sudarea la un loc de munca stabil. Ea este realizata din material plastic (ne ecologica) sau în ultiml timp. Exista si varianta de livrare sub forma de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 – 500 kg. fiind preferabila livrarii în colaci si bobinarii în sectie (practica frecventa în România în trecut). microprocesorul. 2. Pentru evitarea ruginirii în timp a suprafetei sârmei se recomanda ambalarea bobinei în pungi de polietilena. Un DAS obisnuit si2. cu consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans. pistolet de sudare cu motoreductor în un mâner.5 Pupit rul de comanda sigura realizarea functiilor necesare desfasurarii procesului de A sudare specific sudarii MIG/M de comanda contine placile AG. Acest mod de ambalare evita deteriorarea suprafetei sârmei prin ruginire si permite pastrarea ei timp îndelungat. iar motoreductorul t rage sârma mentinând-o tot timpul întinsa (tensionata).

de obicei timpul de pregaz este mai mic. reglarea vitezei de avans initiale a sârmei electrod înainte de amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv de curentul de sudare impus tehnologic. Este cazul asa numitei amorsari cu „start zgâriat” specific sârmelor groase. În functie de tipul instalatiei de sudare MIG/MAG prin intermediul pupitrului de comanda pot fi efectuate.5 – 1. Prin aceasta se evita sau se diminueaza mult pericolul de neamorsare a arcului electric deosebit de grav de exemplu la sârmele moi de introducerea sârmei electrod în pistoletul de sudare se poate realiza . Poate fi întâlnit si ca unitate separata sub forma frontal unei telecomenzi..5 sfârsitul operatiei de sudare. sau în cazul suprafetelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei.5 s si este implicit (prereglat de producator) la pornirea sursei. Este foarte importanta la sudarea cu sârme moi din aluminiu sau sârme tubulare. O alta varianta este un pupitru de comanda divizat. etc. sârmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu. dar poate fi reglat daca este cazul si manual. sau comanda de la distanta ( sudarea robotizata). Are avantajul ca evita ondularea sârmei pe traseul ei daca arcul nu se amorseaza. urmatoarele operatii sau functii. Retragerea sârmei în caz de exces sau la schimbarea bobinei se face de regula manual. Avansul sârmei se face cu o viteza relativ mica. buclarea sârmei în DAS. pe panoul frontal a sursei si pe dispozitivul de avans a sârmei DAS. de obicei înaintea pornirii procesului are. reglarea debitului de gaz la valoarea impusa de tehnologia de sudare se face înainte de pornirea sudarii prin asa numita comanda de „control gaz“. dupa care viteza de avans creste automat la valoarea setata pentru sudare.8 m/min (~1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a usura amorsarea arcului electric.. reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins între s pentru asigurarea protectiei necesare la începutul si 0. sub 1. pericolul unor accidente nedorite la iesirea sârmei din pistolet. Pentru aceasta operatie se recomanda utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea unor fenomene nedorite precum agatarea vârfului sârmei în tubul de ghidare. de obicei 1. În cazul DAS -urilor moderne se întâlnesc mai multe solutii tehnice pentru amorsarea initiala a arcului electric.În general pupitrul de comanda se gaseste integrat în sursa de sudare cu posibilitatile de setare si reglare a parametrilor tehnologici de pe panoul al sursei. denumite reglari la „mers în de sud gol“: m anual sau mecanizat fara conectarea sursei. În cazul sudarii mecanizate cutia de comanda se gaseste de regula fixata în consola pe tractorul de sudare. 1.

reglare a tensiunii de mers în gol a sursei în functie de puterea (energi a) arcului impusa tehnolog ic. reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire în domeniu 0. dupa oprirea avansului sârmei. Este valabila doar pentru sursele cu reglare în trepte a tensiunii. 4. La sudarea în curent pulsat. iar dupa amorsare revenirea la dinamica corespunzatoare. Un timp foarte lung poate conduce la lungirea exagerata a arcului cu pericolul topirii duzei de contact. ceea ce produce continuarea topirii vârfului si lungirea arcului. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de curent de valoare ridic ata (600 . Un timp prea scurt determina pericolul ramânerii vârfului sârmei în baia metalica. reglarea timpului de ardere întârziata a arcului „burnback“. La sursele sinergice cu viteza de avans ca parametru de baza aceasta optiune este înlocuita cu posibilitatea efectuarii unei corectii de tensiune.02-0. Dupa amorsare revine pe functionarea în regim I/I (vezi sudarea în curent pulsat).1000 A) si cu durata foarte scurta. DAS –urile cele mai moderne (Lincoln) permit si controlul acceleratiei sârmei în faza de amorsare a arcului.aluminiu prin ondularea si buclarea sârmei cu oprirea procesului de sudare si pierderi de material de adaos. 3. În cazul sârmelor obisnuite din otel se foloseste „startul normal“ adica viteza de avans a sârmei porneste cu viteza setata pentru sudare.5 s. iar un timp prea lung determina formarea unei picaturi de dimensiuni mari în vârful sârmei care datorita oxidarii suprafetei creeaza probleme la o amorsare ulterioara a arcului prin instabilitatea procesului s i stropiri.5-10s functie de grosimea tablei s uperioare. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de crestere a curentu lui de 1000 kA/s. În faza de amorsare sursa asteapta pe MAG standard (caracteristica rigida) cu tensiunea ma xima posibila. este specifica surselor cu invertor cu viteza mare de raspuns (frecventa invertorului 100kHZ). 2. ope ratie necesara pentru a evita prinderea „înghetarea“ vârfului sârmei în craterul final al sudurii. sub 1 ms. . Prin aceasta functie sursa de sudare se decupleaza cu o temporizare de 0. figura 103. înainte de reluarea procesului de sudare. dupa oprirea avansului sârmei la întreruperea sudarii. În acest caz este necesara taierea bilei de metal formate. Optiunea de alegere a modului de avans a sârmei la amorsarea arcului este în general a operatorului.

întâlnesc 2 cicluri de sudare: ciclul de sudare în 2 tacte. În principal la sudarea MIG/MAG se . În cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea formarii picaturii în vârful sârmei la intreruperea procesului de sudare. care permite reamorsarea usoara a arcului.Efectul funct iei „burnback“ asupra lungirii arcului electric Valoarea timpului de „burnback“ este mica. Se evita astfel alegerea ciclului de sudare. În cazul surselor de sudare sinergica exista si ciclograme în 6 tacte. datorita stabilitatii mai mari a arcului în argon. În argon sau amestecuri bogate în argon acest timp trebuie sa fie mult mai mic decât în dioxid de carbon.5 s. rmit controlul încalzirii piesei si a volumului baii de metal topit prin care pe comutarea în functie de necesitatile tehnologice impuse de încalzirea piesei între doua tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse în componente stabilite în prealabil. Trecerea de la o tehnologie la alta se face printr-o simpla apasare pe buton chiar în timpul sudarii. la o valoare cât mai mica posibil. dupa aproximativ 1 ms de la întreruperea arcului se aplica un puls de curent de valori ridicate (500 A. Alegerea timpului „burnback” se face în functie de viteza de între 0… avans a sârmei (curentul de sudare) si gazul de protectie. existând pericolul lungirii exagerate a arcului electric si topirii duzei de contact. ciclul de sudare în 4 tacte. iar uneori prin programul afisat de microprocesor pe display–ul aparatului. 2 ms) care determina desprinderea picaturii formate la vârful sârmei însotita totodata si de un fenomen de ascutire a vârfului (vezi efectul fortei pinch). Reglarea acestui parametru tehnologic se face prin intermediul unui potentiometru plasat pe DAS sau pe suprafata frontala a sursei.Figura 103 . cu dezavantajele aferente. si variaza în general 0.

la atingerea sârmei electrod de piesa. Mai mult. e arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) functie de durata timpului t (prereglat) pentru protectia baii top metalului si formarea craterului. cu temporizarea t2 prereglata functie de gazul de protect ie 20 (timpul d ck“burnba ”) se decupleaza sursa de sudare U = 0. vs = 0. gazul de protectie continua sa curga în timpul t3 = 1…3 s ite pâna la solidificare . Aceasta ciclograma se întâlneste la sudarea aluminiului si aliajelor sale unde fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. functie de viteza de avans a sârmei si distanta initia la de ridicare a pistoletului. vae = 0. ceea ce complica si mai mult ciclograma de sudare. se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul s ârmei electrod. 2. respectiv tehnica de amorsare cu „HOT START“ care reduce pericolul lipsei de topire la începutul sudarii datorita piesei reci. Dupa timpul de pregaz t1 se conecteaza: sursa de sudare care furnizeaza tens iunea de mers în gol U20 setata. se amorseaza arcul electric. este utilizat în cazul sudarii semimecanizate a îmbinarilor din otel carbon. sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare în lungul rostului cu viteza s Tac de sudare v . stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is. Ciclul de sudare în 2 tacte figura 104. Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza: electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie pentru înde partarea aerului din zona sudarii. în acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent. la suduri scurte sau la prinder ea provizorie. DAS–ul care antreneaza sârma electrod cu viteza de avans nzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start corespu normal sau cu start zgâriat). respectiv a tensiunii de i Ua. respectiv tensiunea arculu vitezei de avans a sârmei electrod vas.oprirea fortuita a procesului de sudare datorita pericolului de strapungere sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stapânit. tul 2 : Se elibereaza butonul de pornire (BP = 0): se opreste deplasarea în lungul rostului. functie de setarea prealabila a mers în gol U20.

este utilizat în cazul mecanizarii sudarii prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau în cazul sudarii manuale a unor cusaturi lungi.Figura 104 Ciclul de sudare în 2 tacte Ciclul în 2 tacte are avantajul ca este simplu.Ciclul de sudare în 4 tacte . pentru a evita oprirea a sudarii prin eliberarea din greseala a butonului cu toate dezavantajele aferente. Ciclul de sudare în 4 tacte. figura 105. Figura 105 . si este recomandat în cazul sudu provizorie sau sudurilor de lungime a rilor de prindere redusa.

simultan se cupleaza: sursa de sudare care furnizeaza tensiunea de mers în gol U20 setata. respectiv tensiunea arcului Ua.la dispozitia operatorului. în timpul t1 aflat la dispozitia operatorului. Tactul 3: Se apasa butonul de pornire (BP=1): se opreste deplasarea în lungul rostului. pentru protectia baii topite pâna la solidificare metalului si formarea craterului. dar are avantajul evitarii întreruperii accidentale a procesului de sudare. arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) functie de durata timpului t3. se amorseaza arcul electric. functie de setarea prealabila a vitezei de avans a sârmei electrod vas. vs = 0. dar mai ales de grija mentinerii mereu apasate a butonului de pornire pentru evitarea opririi . cu temporizarea t3 prereglat functie de gazul de protectie (timpul de „burnback”) se decupleaza sursa de sudare U20 = 0. Tactul 4: Se elibereaza butonul de pornire (BP= 0): se decupleaza electroventilul care blocheaza curgerea gazului de protectie. stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is. respectiv a tensiunii de mers în gol U20. vae = 0. la atingerea sârmei electrod de piesa. sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare în lungul rostului cu viteza de sudare vs. se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul sârmei electrod. Totodata vine în sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul. dupa timpul t2 functie de viteza de avans a sârmei si distanta initiala de ridicare a pistoletului. pentru îndepartarea aerului din zona sudarii.Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie. se orienteaza pistoletul de sudare în pozitia corespunzatoare (în cazul sudarii semimecanizate). DAS–ul care antreneaza sârma electrod cu viteza de avans corespunzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start normal sau cu start zgâriat). gazul de protectie continua sa curga în timpul t4 . Tactul 2: Dupa timpul t1 se elibereaza butonul de pornire (BP=0). Ciclul de sudare în 4 tacte este mai complex.

a cresterii flexibilitatii si mânuirii mai usoare a pistoletului. prin pulverizare sau în curent pulsat. Avantajele racirii cu apa a pistoletului de sudare sunt: reducerea sectiunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori fata de cablul cu racire naturala. a diminuarii greutatii. alegerea inductivitatii (dinamicii) prin cuplare cablului de masa la borna adecvata. prin scurtcircuit. materialul de adaos (compozitia chimica a sârmei) si tipul acesteia (sârma plina sau tubulara.0. respectiv a duzei de contact se reduce de la 500° respectiv 600°C la aproximativ 300°C.8. 1.accidentale a procesului de sudare. În functie de modul de racire pistoletele de sudare sunt de doua feluri: • pistolete cu racire naturala sau cu gaz. cu miez rutilic. prin racire cu apa temperatura duzei de gaz. bazic sau cu pulbere metalica). respectiv 150°C. amestecuri de gaze. 1. Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de sudare Is (A) si de durata activa de lucru sau durata ciclului de sudare DA (%). Ar.2. gazul de protectie: CO2. a radiatiei ultraviolete.6 mm. respectiv de 10 minute la sursele din ultima generatie. Nu în ultimul rând usureaza munca operatorului sudor prin protejarea împotriva radiatiei termice. • pistolete cu racire fortata cu apa. a stropirilor (în cazul mecanizarii procesului). marirea durabilitatii capului de sudare (elementul cel mai solicitat termic) si reducerea pericolului de deteriorare a acestuia. Durata unui ciclu de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi. sârma electrod si gazul de protectie de la DAS la componentele de sudat. 2. respectiv când durata activa DA este mai mare de 60%.6 Pistoletul de sudare Este subansamblul prin intermediul caruia se conduce curentul de sudare. Introducerea datelor de intrare pentru reglarea si comanda echipamentului (în cazul surselor de sudare sinergice): viteza de avans a sârmei electrod sau tensiunea de mers în gol a sursei (tensiunea arcului) în functie de modul de lucru. pentru o lungime libera a . diametrul sârmei electrod: 0. cu efecte asupra economisirii cuprului. Ca o recomandare folosirea pistoletelor racite cu apa este indicata întotdeauna când valoarea curentului de sudare depas este 250 A. 1. tipul de transfer a picaturii.

tipizata pentru posibilitatea racordarii pistoletelor de sudare la orice echipament. la încalzirea excesiva a cablului de curent. Se poate reduce si pe aceasta cale sectiunea cablului de curent însa în limite mai mici. Întregul ansamblu este introdus într-o manta flexibila din cauciuc special care asigura totodata protectia mecanica. Uzual lungimea acestui subansamblu este de 3-4. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a furtunului de gaz. tur apa si retur apa (daca se foloseste racirea cu apa). Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS. evitarea întreruperilor procesului de sudare datorita supraîncalzirii capului de sudare sau pentru îndepartarea stropilor. Cablul de curent este din cupru sub forma de lita sau tresa pentru marirea flexibilitatii pistoletului. respectiv prin antrenarea aerului fals. • pachetul de furtunuri si cabluri. . Pachetul de furtune si cabluri contine urmatoarele elemente: • cablul de curent. pentru reducerea frecarilor care au loc în tubul de ghidare si care influenteaza viteza de avans a sârmei electrod si prin urmare stabilitatea procesului de sudare. pentru racirea cablului de curent se poate utiliza gazul de protectie care trece printr-un furtun în care se gaseste cablul de curent. • furtunele de apa. • furtunul de gaz. În locul racirii cu apa. • tubul de ghidare a sârmei electrod. Pachetul cabluri si furtune asigura legatura între racordul de cuplare la DAS si corpul pistoletului (capul de sudare).5 m. • capul de sudare. conditii mai bune de lucru pentru operatorul sudor. • cablul de comanda a procesului de sudare. Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de cabluri si furtune. În cazul racirii cu apa cablul de curent se introduce pe furtunul de retur apa. În prezent se foloseste în exclusivitate asa numita cupla Euro. diminuarea aderentei stropilor pe duza de gaz si duza de contact si reducerea cantitatii acestora.capatului sârmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin pulverizare). Pistoletul de sudare se compune din trei parti principale: • racordul de cuplare la DAS. termica si chimica a elementelor componente. cu consecinte asupra protectiei arcului prin reducerea debitului de gaz real. respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manson).

Tubul de ghidare are rolul de dirijare a sârmei electrod de la DAS la corpul pistoletului. Are un rol foarte important în asigurarea unei viteze de avans constante si uniforme a sârmei electrod, viteza care poate fi afectata de fortele de frecare care au loc între sârma si tub si care se manifesta de obicei prin intrarea sacadata (în salturi) a sârmei în arc sau chiar prin modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare trebuie sa asigure o frecare cât mai redusa cu sârma electrod. În principal exista 3 variante de tuburi de ghidare: • tub spiralat din otel arc; • tub din teflon; • (poliamida de înalta densitate la puteri mici de arc si încalziri ale capului de sudare sub 150°C); Tubul spiralat din otel se foloseste în general la antrenarea sârmelor din otel nealiat si slab aliat, a sârmelor tubulare groase antrenate cu role cu profil zimtat, dar uneori pot fi folosit si la sârme înalt aliate (Inox). Sectiunea spirei poate fi rotunda sau dreptunghilara. Trebuie sa aiba o rigiditate suficienta (dspirei>1,0mm) pentru a împiedica deformarea axiala (efectul de resort) datorita fortelor de frecare, care determina fluctuatii în viteza de avans a sârmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di trebuie sa fie corelat cu diametrul sârmei electrod pentru a preveni fenomenul de ondulare a sârmei daca di >> ds, respectiv blocarea sârmei în tub daca di ˜ ds. În general se recomanda ca între cele doua diametre sa existe relatia: mm= d + (0,8... 1,0 ) di e (38)

În tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat în functie de diametrul sârmei electrod. Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din otel Nr. crt. 1 0,6 – 0,9 2 1,0 – 1,2 3 1,4 – 1,6 4 2,0 – 2,4 (mm) 1,5 4,0 2,0 4,5 2,5 4,5 3,5 4,9
ds

(mm)

di nt .

(mm)

dext

Ondularea sârmei electrod în tubul de ghidare determina de asemenea fluctuatii ale vitezei de avans a sârmei manifestata sub forma unor vibratii axiale prin destinderea aleatoare a ondulatiilor, producând instabilitati mari ale arcului electric si stropiri. Tubul din teflon se foloseste pentru antrenarea sârmelor moi din Al, Cu si aliajele lor, respectiv a sârmelor aliate si înalt aliate Inox pentru

reducerea fortei de frecare si evitarea pericolului de contaminare a suprafetei sârmei. Datorita coeficientului de frecare scazut al teflonului se reduc mult frecarile cu sârma electrod diminuându-se ondulatiile sârmei. Se elimina de asemenea fenomenul deformarii axiale a tubului, tubul de teflon fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul sârmei electrod, conform relatiei:

, d i d + (1,0... 1 2) e mm =

(39)

În tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon în functie de diametrul sârmei. Tubul din teflon nu poate fi utilizat în cazul antrenarii sârmelor tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu role cu profil zimtat (pentru reducerea fortei de apasare datorita rigiditatii reduse) deoarece prin razuirea tubului, relativ moale, de catre amprentele lasate pe sârma are loc îmbâcsirea gaurii tubului si cresterea fortei de frecare, respectiv blocarea sârmei în tub. Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon Nr. crt. (mm)
ds

(mm)

din t .

(mm)

de xt

1 0,6 – 0,8 1,5 4,0 2 1,0 – 1,4 2,0 4,0 3 1,6 2,7 4,7 4 2,0 – 2,4 3,9 4,9

Tubul de teflon este mai scump decât tubul spiralat si se uzeaza mai repede decât acesta. Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate corespunzatoare pentru a împiedica obturarea gazului de protectie, respectiv trebuie sa fie lipsit de pori sa nu permita absorbtia aerului prin el si contaminarea gazului de protectie (vezi sudarea titanului). Furtunele de apa sunt executate din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate suficienta pentru a preveni obturarea circuitului de racire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare. Cablul de comanda permite comanda sursei de sudare si a DASului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet. Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai solicitat din punct de vedere termic ca efect al actiunii caldurii arcului electric si a stropilor de metal. Se realizeaza într-o varietate mare de tipodimensiuni în functie de destinatie (sudarea manuala sau mecanizata), respectiv în functie de nivelul de încarcare cu curent. Pe mânerul pistoletului se gaseste butonul de comanda care poate fi simplu sau combinat (un buton cu mai multe pozitii sau doua butoane distincte).

Capul de sudare se compune din: • corp; • duza de contact; • duza de gaz; • difuzorul de gaz; • izolator. Corpul pistoletului asigura racordarea pachetului de cabluri si furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz si a duzei de contact si racirea acestora, etc. Duza de contact asigura transmiterea curentului de sudare la sârma electrod (contact alunecator), motiv pentru care se executa din cupru electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din cupru aliat sunt mai dure, au rezistenta la uzura mai mare deci durabilitate mai ridicata. În schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea aluminiului se recomanda utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul sârmei si depinde de materialul sârmei electrod:

= d i + d S +(0,1... 0 ,,2) mm - pentru OL d i = d s (0 ,3... 0,4) mm - pentru Al
Un diametru di prea mic poate determina o forta de frecare foarte mare în duza de contact cu efecte asupra stabilitatii vitezei de avans, respectiv la limita, blocarea sârmei s i întreruperea procesului de sudare. Dimpotriva, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a lungimii libere a sârmei, la întreruperea contactului electric dintre sârma si duza cu întreruperea arcului, la pendularea exagerata a vârfului sârmei la iesirea din duza. Se observa ca diametrul interior al duzelor de contact este mai mare la sârmele pentru aluminiu decât la cele pentru otel datorita pericolului de deformare mai mare a acestor sârme, respectiv a îmbâcsirii duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafata sârmei care conduc la cresterea fortelor de frecare în duza. Duza de contact are în general lungimea mai mica de 50 mm pentru a nu mari exagerat fortele de frecare în duza. Unele firme folosesc o piesa intermediara între duza de contact si corpul pistoletului calibrata pe diametrul sârmei care mareste zona de contact cu înca 50-70 mm. Are loc un contact electric mai bun, dar cresc fortele de frecare si se recomanda la sârmele din aluminiu sau Inox. Influenta calitatii sârmei electrod asupra duzei de contact: în cazul sârmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafata îmbâcseste cu praf de cupru duza de contact marind frecarile;

(40)

în cazul sârmelor necuprate prezenta lubrifiantului pe sârma produce arderea lui în duza de contact înrautatind contactul electri si marind fortele de frecare; prezenta unor microaschii sau asperitati pe suprafata sârmei duce la uzarea duzei de contact; evidentierea lubrifiantului sau asperitatilor se face cu ajutorul unei batiste din hârtie care se tine pe sârma la intrarea acesteia în DAS; de aici pretul de cost diferit a sârmelor electrod la diferiti furnizori cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare atentie la procurarea sârmei. Duza de gaz asigura dirijarea si concentrarea gazului de protectie în zona arcului electric si a baii de metal topit. Pentru reducerea aderentei stropilor, inerente sudarii MIG/MAG, duza de gaz se realizeaza din Cu, material cu o conductibilitate termica foarte buna. Este izolata electric fata de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon pentru evitarea scurtcircuitarii cu piesa de sudat. Pentru diminuarea aderentei stropilor si îndepartarea usoara a acestora se recomanda pulverizarea periodica a duzei de gaz si a duzei de contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic într-un gel special destinat în acelasi scop. Pentru îndepartarea stropilor se folosesc razuitoare speciale.

2.7 Distributia gazului de protectie
Gazul de protectie se livreaza în butelii din otel specifice fiecarui gaz de protectie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen, sau amestecuri de gaze. Argonul se livreaza în stare gazoasa, la presiunea de 145± 5 barr (200 ±5 barr). O butelie de argon de 40 l contine aproximativ 6 Nm3 de gaz, sau 6000 l gaz la presiunea atmosferica. Exista si butelii mici de 1,5 Nm3 de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%. Dioxidul de carbon se livreaza în stare lichida la presiunea de 55±5 bar. O butelie de CO2 contine dupa caz (marime), 20 sau 30 kg CO2 lichid. Se aprecieaza ca din 2 kg de CO2 lichid rezulta aproximativ 1000 l CO2 gaz la presiunea atmosferica. Prin urmare o butelie de gaz contine aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie sa fie mai mare de 99,7%. Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru – CO2 , argintiu – Ar si amestecuri bogate în Ar, albastru – oxigen, etc.

20 93. Tabelul 40.1.5 4 ..5 1.8 . Amestecurile de gaze se livreaza în butelii sau pot fi obtinute din butelii separate.).50 50 . respectiv în asigurarea protectiei la sudare.. În cazul în care pentru masurarea debitului de gaz se foloseste un debitmetru destinat masurarii debitului altui gaz de protectie se impune corectia necesara..1 82 . gazul se livreaza la locul de munca prin conducte de otel de la o unitate centrala.. Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regula în l/min si este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat.0.5 .1.. Factorul de corect ie la masurarea debitului amestecurilor de gaze Compozitia gazului [%] Factorul de corectie Ar He CO2 O2 H2 k 100 .1 .14 50 50 . Daca nu se tine cont de acest lucru apar erori în masurarea corecta a debitului de gaz. sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru). 24% CO2 etc. prin utilizarea amestecatoarelor de gaz..1. dar este mai scump. Se prefera prima varianta deoarece proportia gazelor în amestec este mai sigura.18 .95 97.05 ...5 .1 92 .5 .03 Pentru masurarea presiunii gazului din butelie.2.1. În intreprinderile mari consumatoare de gaz.În cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face în baterii de butelii de gaz cu pâna la 20 de butelii într-o baterie.... datorita amestecarii gravimetrice a gazelor în proportia dorita în instalatii specializate.. în special la amestecuri cu proportii foarte mici ale unor gaze în amestec (1-3% O2.1.99 91 .16 . Acesta din urma are avantajul unui control si citiri mai precise a debitului de gaz. .1 75 25 ..100 3.6.0....20 80 .75 .35 25 75 .100 .. În tabelul 40 se prezinta factorii de corectie aplicati debitmetrului destinat pentru argon la masurarea altor gaze. respectiv pentru reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se foloseste reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune si manometru de debit.

Ca si lichid de racire se utilizeaza o solutie de apa distilata cu alcool sau antigel în concentratie variabila functie de temperatura negativa preconizata.Factorul de corectie la pentru retinerea vaporilor de amestecuri de gaze Ar + He apa. nu se mai foloseste deshidrator. cu ajutorul unui debitmetru pentru Ar.8 Instalat ia de racire cu apa Este destinata racirii cablurilor de curent si a capului de sudare în cazul utilizarii curentilor mari de sudare. (41) În cazul în care puritatea gazului nu satisface cerintele impuse si în special când gazul contine apa (vezi CO2) apare pericolul obturarii supapei de laminarea gazului din reductor prin formarea unui dop de gheata ca urmare a racirii reductorului determinata de destinderea gazului la iesirea din butelie. În acest caz este necesara montarea la racordul buteliei de gaz a unui preîncalzitor alimentat la tensiune joasa (24V) de la sursa de sudare si a unui deshidrator Figura 106 . frecvent utilizat la sudare aluminiului si cuprului. 2. Instalatiile de racire pot fi unitati separate sau pot fi integrate în sursa de sudare. gazma s × gazetalona re gazmas.În figura 102 se prezinta graficul de variatie a factorului de corectie (K) necesar în cazul masurarii debitului unui amestec de Ar si He. . peste 15 l/min. În acest caz instalatia de sudare este prevazuta cu un presostat care decupleaza sursa de sudare daca instalatia de racire nu functioneaza. la diferite concentratii ale He în amestec. În aplicatiile practice pentru calculul debitului de gaz masurat cu un debitmetru diferit se poate folosi relatia: Q gazreal Q . În prezent datorita puritatii mari a gazelor garantate de furnizori. iar preîncalzitorul este necesar doar la sudarea în CO2 100% cu debite mari de gaz.

2 2.9 1. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt.8 5.9 0.1 2.8 0.8 0.4 4. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt.8 0.5 1.7 7. Tipul de transfer: prin scurtcircuit. Figura 107 .4 Diametrul sârmei electrod 0.8 5. . Gazul de protectie: CO2 100%.5 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 0.9 0.1 1.0 35 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200 25 25 35 33 33 50 45 45 50 50 43 50 45 38 33 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 1912 .ANEXA 1/1 TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A MATERIALELOR METALICE 1.8 0.9 3.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 42.4 3.0 5.9 0.4 7.12 Viteza de sudare vs (cm/min) Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ ) 21 20-22 Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea capatului liber lc l (mm) 2.8 6.7 4.6 0.8 0. Tipul de transfer: prin scurtcircuit. Gazul de protectie: CO2 100%.6 6.9 2.4 3.5 4.6 3.1 1. Obs.9 0.17 6 .6 0.2 3. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.8 ds (mm) Viteza de avans sârmei va s(m/min) Curentul de sudare Is (A) 0. Pozitia de sudare: vertical descendenta.9 1.

6 6.1 1.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 43.7 4.6 0.8 0.9 0.8 0.5 1. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.8 6.9 1.9 0.2 1. Figura 108 .4 7.4 4.8 0.4 3.8 5.0 35 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200 25 25 38 48 50 50 50 50 50 43 43 17 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21 12-17 6-12 Ua (V) Tensiunea arcului (CC+ ) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea capatului liber lcl (mm) .9 3.6 1.2 5.4 Diametrul sârmei electrod 0.1 2.2 3.9 3.Obs.1 1.8 3. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 0.8 ds (mm) Viteza de avans sârmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Viteza de sudare vs (cm/min) 0.

Pozitia de sudare: vertical ascendenta.15 10 . Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).8 6.5 7. Tehnologii de sudare pentru ot el carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt. . Tipul de transfer: prin scurtcircuit. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod ds (mm) Viteza de avans sârmei va s (m/min) Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare Debitul de gaz s (mm) 7. Tipul de transfer: prin pulverizare.4 3. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt.11 Qg (l/min) lcl (mm) Lungimea capatului liber 12 .8 9.Anexa 1/2 3.12 4.9 1. Figura 109 .7 3.1 0. Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi.9 1.11 10 .9 Is (A) 160 165 175 165 Ua (V) (CC+ ) 18 19 20 19 vs (cm/min) 13 . Obs.1 5.17 6 . Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab. Gazul de protectie: 75% Ar + 25% CO2.13 10 .4 0.Pregatirea rostului si a îmbinari Tabelul 44. Se recomanda instruirea prealabila a operatorului sudor. Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2.9 z (mm) 6.

9 1.7 9.3 6.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 45.3 1.7 2.9 9.9 1.0 15.1 0.9 12.1 1.6 0.4 7.8 6.5 12 Marimea catetei z (mm) 4.4 7.4 4.9 0.8 6.9 4.2 5.7 5.9 9.6 1.6 4. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 4.0 Curentulde sudare Is (A) 19 5 200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350 Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ ) 23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32 27 Viteza de sudare vs (cm/min) 6 48 63 35 45 45 48 25 33 30 33 23 Debitul de gaz Qg (l/min) Rata de depunere Ad (kg/ora ) 2.Figura 110 .4 5.0 4.5 8.4 7.5 10 8.5 5.4 Lungimea capa tului liber lc l 17 – 21 (mm) 19 – 25 .0 12.5 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 0.1 1.1 6.9 1.6 Viteza de avans sârmei va s (m/min) 9.2 3.8 5.3 1.2 12 6.

Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt.4 Is (A) 230 – 275 300 – 340 300 – 430 325 – 430 v s (cm/min) 25 – 38 30 – 45 35 – 60 35 – 58 Ua (V) 29 – 30 29 – 30 30 – 32 25 – 28 Qg (l/min) 19 – 21 Rata de depunere Lungimea capatului liber Ad (kg/ora) 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab. Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2.1 1.3 5.8 – 6. Parametrii tehnologici de sudare Diametrul sârmei electrod Viteza de avans sârmei Curentulde sudare Viteza de sudare Tensiunea arcului (CC+) Debitul de gaz ds (mm) 0. Tipul de transfer: prin pulverizare.8 4.Pozitionarea capului de sudare . Figura 112 . Tipul de transfer: în curent pulsat.Modul de pregatire a rostului si a îmbinarii Tabelul 46.5 – 12.6 – 4.3 – 7.7 lc l (mm) 19 – 25 6.6 – 12.7 – 15. Pozitia de sudare: orizontala. Figura 107 . Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).0 4.8 – 7.9 1. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt patrunsa.3 1.2 9.7 7.Anexa 1/3 5.6 va s (m/min) 12.5 – 6.4 4.

8 6.2 3.1 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 3.5 25.9 În 2 sau mai multe treceri Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.4 7.5 Ar + 10%CO2 19 – 20 20 – 21 (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 21 – 22 21 – 23 Rata depunerii Debitul de gaz Lungimea capatului liber Ad (kg/ora) 1.9 9.4 7.3 – 3 .5 1.1 1.5 =12.8 (l/min) (mm) 17 – 19 13 – 19 .5 – 30 30 – 31 Viteza de sudare vs (m/min) 33 – 36 35 – 38 2 5 – 28 Rata de depunere (kg/ora) 3.5 – 25. Tipul de transfer: în curent pulsat. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod ds (mm) s (mm) 6. Figura 113 .6 8.6 4.5 Marimea catetei z (mm) 7.9 1.5 – 26.Tabelul 47. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 9.Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi Tabelul 48.5 2 8 – 29 Ar + 10%CO2 arcului (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 28 – 29 28.5 z (mm) 4.6 – 1.7 Tensiunea arcului Ar + 5%CO2 17 – 18 18. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt.3 9.5 – 19. Pozitia de sudare:vertical ascendenta.5 (mm) (l/min) Lungimea capatului liber Debitul de gaz 1) Numai pentru table cu suprafata curata Anexa 1/4 19 – 25 17 – 19 7.1 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 7.0 4. Sensul de sudare: cu arc împins.5 1 23 – 24 24 – 25 2 7 – 28 Tensiunea Ar + 5%CO2 1 24.

Tipul de transfer: prin pulverizare.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 49.6 – 1 2 2 Is (A) 225 275 300 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Pozitia de sudare: orizontala. = 5°.8. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Numarul de treceri Curentul de sudare (CC+ ) Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Debitul de gaz (l/min) Necesar sârma (kg/100m) s (mm) 3.6 1.8 48 – 53 38 51 17 Anexa 1/5 9. Tipul de transfer: prin pulverizare.6 3.0 2. Figura 114 .6 1.6 4. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Pozitia de sudare:orizontala.5 – 12 de (mm) 1.2 6. . orizontala în jgheab. Gazul de protectie: Argon + 2% O2.0 vae vs Q 1.4 9. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii:cap la cap cu suport la radacina.4 6. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt . Gazul de protectie: Argon + 1% O2.

1 mm Grosimea tablei s (mm) 4.2 – 10.6 1.6 mm Grosimea tablei s (mm) 4.1 12.9 Diametrul sârmei electrod de (mm) 0.9 0.9 0. Parametrii tehnologici de sudare Diametrul sârmei electrod ds = 0.8 6.1-6.6 7.9 9.Pozit ionarea capului de sudare si dispunerea trecerilor Tabelul 50.6 1.6-8.8 6.1 1.3 9.4 7.4 7.9 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 10.1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 23 – 24 24 – 25 25 Curentul de sudare Is (A) 180 – 190 200 – 210 210 Viteza de sudare vs (cm/min) 46 – 48 28 – .30 25 – 28 Lungimea capatului liber lcl (mm) 13 13 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 14 14 Diametrul sârmei electrod ds = 1.1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 24-25 25-26 26 Curentul de sudare Is (A) 195-230 240-250 260 Viteza de sudare vs (cm/min) 43-48 38-46 36-38 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 Diametrul sârmei electrod ds = 1.9 Diametrul sârmei electrod de (mm) 1.9 mm Grosimea tablei s (mm) 4.4 – 12.1-6.6 1.1 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 6.Figura 115 .1 1.8 11.4 5.8 6.0 7.6 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 26 29 31 32 Curentul de sudare Is (A) 260 310-330 360 390 Viteza de sudare vs (cm/min) 48-58 58-64 41 41 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 19 .5 Diametrul sârmei electrod de (mm) 1.6 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 4.4 7.4 7.

41 0.2 1.32 0. Figura 116 . Gazul de protectie: Heliu + 7.9 7.8 0.36-0.1 4.54 0.8 de (mm) 0.43-0.8 0.9 7 – 9.48 0.64 0.48-0.8 0. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt în T sau prin suprapunere. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins) sau spre dreapta (cu arc tras).5% Argon + 2.0 2.29-0.6 2.41 0.9 5.32 vs (cm/min) Necesar sârma (kg/100m) 0.Anexa 1/6 10.0 Diametrul sârmei electrod 0.36-0.7 4.7 4. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.8 Curentul de sudare Is (A) 85 90 105 125 85 90 Tensiunea arcului (CC+ ) 21 22 23 23 22 22 Ua 2 ) (V) Viteza de avans a sârmei va (cm/min) 4. Pozitia de sudare: orizontala.54 2) Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiun ea arcu lui se reduce cu 6 V Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V .53 0.8 0. Parametrii tehnologici de sudare Tipul îmbinarii de colt în T sau prin suprapunere cap la cap cu rost I Grosimea tablei s (mm) 1.6 2.47 0.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 51.35 0.5% CO2.5 Debitul de gaz Q (l/min) Viteza de sudare 0.33-0.38 0.4 3.

5% CO2.5 4.Pozit ionarea capului de sudare Tabelul52.2-10. Gazul de protectie: 90% Heliu + 7.Anexa 1/7 11.9 0.0 Ua (V) 19-20 21 22 22-23 Is (A) 100-120 135-140 170-175 175-180 vs (cm/min) 36-53 48-51 51-53 33-36 lc l (mm) 13 14 Debitul de gaz Q (l/min) 13 14 . Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii:de colt nepatrunsa.9 0.9 mm s (mm) 1.6-6.5 4.4-7.4 6.5 1. Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras).0 Ua (V) 19-20 19-20 20-21 Is (A) 55-75 85-95 105-110 vs (cm/min) 0. Pozitia de sudare: orizontala.8 6. a = 5 .3 7.8 6.6-8.7 3.3 8.1 mm s (mm) 2.8 Ua (V) 20-21 20-21 21-22 22-23 Is (A) 125-130 125-130 140-150 160-170 vs (cm/min) 38-53 36-51 46-56 30-33 lc l (mm) 13 14 Debitul de gaz Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Q (l/min) Diametrul sârmei electrod ds = 1.9 de (mm) 0.9 0.1 1.53 lc l (mm) Debitul de gaz Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Q (l/min) Diametrul sârmei electrod ds = 0.25-0.5 10.46-0.9 0.9 0.9 vae (m/min) 3.1 1.41 38-56 0.2 5. orizontala în jgheab.9 vae (m/min) 7. Figura 117 .9-9.0-3.7 3. peste cap.9 mm s (mm) 2.2 3.4 5.1 1.4 de (mm) 0.8-7.6-8.2 1.1 vae (m/min) 2.5-3. Tipul de transfer: prin scurtcircuit. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Diametrul sârmei electrod ds = 0.20°.8 4.5% Argon + 2.4 de (mm) 1.6-5.8-4.

4 ds (mm) Viteza de avans a sârmei Curentul de sudare Tensiunea arcului (CC+ ) Rata de depunere Lungimea capatului liber Debitul de gaz 1.4 7.0 23.3 2.8 6..6 4. Tabelul 54. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare s (mm) 6. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile Tipul îmbinarii:de colt nepatrunsa. 0 . Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod s (mm) 1.9 2.6 Is (A) 150 180 200 275 300 Ua (V) 18.5 25.9 2.4 ds (mm) 0.4 Is (A) 21.5°. Pozitia de sudare: orizontala. Sensul de sudare: cu arc împins.6 5.8 4.8 (mm) 9. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa. Gazul de protectie: : 90% Heliu + 7. 115 Tehnica de sudare: pendulare în triunghi .0 (kg/ora) 1.8 6.4 3.9 va s (m/min) 4.5 3.Anexa 1/8 12. a = 5 – 10°. Pozitia de sudare: vertical ascendenta. Gazul de protectie:Argon + 2% O2.Pozitionarea capului de sudare Tabelul 53. Tipul de transfer:în curent pulsat.9 z (mm) .5% CO2. Figura 118 .0 7. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.5 19.1 vas (m/min) 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). orizontala în jgheab.4..5% Argon + 2.5 Ua (V) 90 vs (cm/min) 10 Fig.5 – 13 (l/min) 12 – 19 13.0 7.5 20.

49 7.5 t 10 r 100 u 135 t 135 r 17.5 u 47.2 1.2 u 9.4 2u 9.0 1.5 r 130 u 150 t 160 r 18.5 r 29 u 33 r 125 u 205 r 18. t – trecere de toaleta (ultima trecere) .3 u 5.97 17.0 2.85 12.53 r 3.5 2.45 r 4.0 r 22 u 37 t 36 r 135 u 290 t 290 r 18.5 Diametrul sârmei electrod ds [mm] Numar de treceri 1 1 Debitul de gaz Q [l/min] 10 10 Viteza de avans a sârmei electrod va e [m/min] Grosimea componentelor 3 3 4 4 5 5 6 6 8 8 10 10 12 12 15 15 20 20 PA PG PA PG PA PG PA PG PA PF PA PF PA PF PA PF PA PF .5 u 28.5 u 28.69 28.5 u 18.2 1 1 1 1 2 2 2 2 3 2 3 2 4 3 5 3 10 6 4.5 r 140 u 310 t 310 r 19 u 29 t 29 Legenda: PA – pozitia de sudare orizontala.5 2.49 6.2 3u 9.27 19. u – trecere de umplere.0 1.0 r 4.5 18.3 r 4.5 3 3.7 u 4. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate .0 1.5 u 26 r 130 u 170 r 18.76 28.5 r 135 u 270 t 270 r 18 u 27.2 1.5 2.0 1 1.Deschiderea rostului b [mm] 1.5 2.6 6.5 42 47 29 38.25 4.5 r 18 u 43.5 u 21.5 u 19.5 u 200 u 21.5 u 9.0 t 9.2 r 19.5 s [mm] Viteza de sudare vs [cm/min] 125 Curentul de sudare Is [A] 18.5 2.0 3. r – trecere de radacina.5 r 13.0 1.5 r 3.1 u 8.5 u 19.0 r 20 u 40 t 32 r 135 u 290 t 290 r 18.2 t 9.0 t 9.2 1.0 2. PF – pozitia de sudare vertical ascendenta.5 58.0 3.0 2.2 t 8.0 u 5.7 4.Îmbinari cap la cap Parametrii tehnologici de sudare 2 2 Pozit ia de sudare PA PG Unghiul rostului a [°] .13 3.2 1. SR ISO 6947) PG – pozitia de sudare vertical – descendenta.5 t 18.7 u 8.0 1.59 21..5 r 3.5 t 19.0 1.5 u 19.2 1.8 3u 9.2 t 4.3 r 4.25 51.50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 1.5 Tensiunea arcului Ua [V] Consum de sârma [g/m] 51 Consum de gaz [l/m] 19 Timpul de sudare [min/m] 1.0 r 31 u 34 r 130 u 170 r 18.0 1.Anexa 1/9 Tabelul 55.7 r 4.0 t 28.5 r .41 2.8 r 13.5 r 26.59 8. (conf.5 r 14 u 50.5 u 4.0 1.34 17.5 10 10 10 10 12 12 12 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 10-15 4.2 u 4.13 6.5 t 27.5 u 28 t 28 r 3.5 u7 r 120 u 120 r 18 u 18 r 3.46 2.5 r 23 125 130 130 135 160 r 125 19 19 19 20 r 18.0 1..4 10.0 2.0 2..5 u7 t 7.2 r 10.5 r 14 u 10 r 100 u 100 r 17 u 17 r 3.7 4.8 t 4.7 u 3.0 1.37 2.0 1.5 2t 9.8 9u 9.5 r 3.0 1.5 u 33.8 5.0 2.0 1.5 u 8.51 36.5 t 22 r 130 u 300 t 300 r 18.5 r 140 u 310 r 19 u 29 r 3.94 45 69 62 103 88 221 193 249 240 374 405 591 603 791 797 1275 1291 2085 1200 17 24 21 35 26 78 74 78 91 99 209 134 262 168 339 263 441 399 239 1.0 2.0 2.2 1.2 r 16.5 u 66 t 59.5 t 39.5 t 28.

5 34 17.45 18.5 100 215 210 190 220 280 300 190 300 365 115 300 420 115 300 130 300 380 165 19.5 6.65 9.5 Curentul de sudare Is [A] 105 Tensiunea arcului Ua [V] 20 2 3 3 3.0 1.4 4.6 1.6 9.40 9.99 10.62 3.56 5.10 4.5 18.5 29.9 9 34 19 45 90 86 100 142 142 216 210 300 300 295 390 390 410 545 548 805 802 822 t2 .6 1.5 16 14 15 40 21 26 38 84 53 45 101 69 51 143 97 180 143 119 330 1.2 4.5 22. . Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate .7 9.8 Consum de sârma [g/m] 44 Consum de gaz Timp de sudare [l/m] 15 [min/m] 1.3 Viteza de sudare [cm/min] 65.0 1. PF – pozitia de sudare vertical ascendenta.5 28 35 99 65 29 70 46.5 4.5 4 4 5 5 PG PB PG PG PB PB PB PG PB PB PF PB PA PF PB PF PB PB PF Grosimea sudurii a [mm] 6 6 6 7 7 7 8 8 10 10 10 0.2 1.3-36 t1-11 t2.68 2.5 6.2 1.1 10.54 2.0 1.2 9 6.40 t2.2 9.7 9.8 42 t1 .5 19.0 1.2 1. PG – pozitia de sudare vertical – descendenta.6 1.5 19.93 21.2 1.2 1.5 4. t – trecere (rând).53 Legenda: PA – pozitia de sudare orizontala în jgheab.43 14.0 4.52 7.5 23 28 29.2 1.2 1.5 t1-17.8 1.5 29. SR ISO 6947) PB – pozitia de sudare orizontala cu perete vertical.35 4.5 29.5 21.2 1111111311131132432 10 10 10 15 10 15 15 15 15 15 10 15 15 10 15 10 15 15 15 7.2 10.2 1.0 1.Anexa 1/10 Tabelul 56.37 1.61 3.0 1.2 62 73 65 37 47 58 39 53.73 2.Îmbinari de colt nepatrunse Parametrii tehnologici de sudare 2 Pozitia de sudare PB Diametrul sârmei electrod 0.55 2.8 Numar de treceri 1 Debitul de gaz [l/min] 10 Viteza de avans a sârmei electrod [m/min] 7. (conf.60 1.14 1.2 9.8 9.5 36 18 29.5 7.

3 8.0 50 r 1.2 18 u..2 9. Parametrii de sudare la sudarea otelurilor de uz general pentru constructii Grosimea compon.1.5 t V 2.2 10 1 51 19 1.8 9. t 2 V 3.5 28 28 28.6 4 791 168 12.2 18.1.5 . t V 3.5 12 2 221 78 6.0 50 r 1. t V 2.9 10 1 39 17 1.0 50 r 1.0 18. [mm] 1.5 - ..0 4.0 19 130 4. .5 V 2.2 18.8 18 110 5.[mm] [°] . t 21 21 27.3 8.2 18.1.5 12 2 249 78 6.8 9.0.3 3.0 .[mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 0..Anexa 1/11 Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul îmbinarii: cap la cap Material de bazã: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: sîrma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz de protectie: M 21 conform DIN 32526 Pozitia de sudare: orizontala Tabelul 57.2 3.5 125 4.0 50 r 1.5 12 2085 400 29.3 3 591 134 10.5 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 3 374 100 8.5 29 29 125 200 125 205 135 270 135 290 135 290 130 300 140 310 140 310 4.0 50 r 1.2 19 3u.0 19 135 4.0 3.7 10 1 69 24 2.0 18.8 10 1 103 35 3.5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 20 Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri Forma b a Tip rând sârmei Ua Is vae debit gaz de MA Gaz timp Obs.0 50 r 1.0 .2 9.2 9.5 3. t V 3.2 19 11u.5 .7 I 1.0 3.0 18..5 2u.5 50 r 1.5 50 r 1.5 6 1200 240 17.7 5 1275 263 19.5 u. t V 2.9 I 1.1 8.5 3u.1 3.5 t V 2.4 I 2.

t 1.0.5 50 s r.2 10 1 61 22 2.3 12 3 1290 440 36.f .0 18.[mm] [°] sudare .8 19 130 7.1.0 50 s r.[mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 1.1 10 1 46 16 1. t V 3.5 130 7.4 12 2 603 262 21.7 4.7 I 2.0 50 f r 1.8 18.6 I 1.f .7 5.5 I 1. t 1.1 12 2 240 90 7. Parametrii de sudare conform DIN 32526 Tabelulde protectie: M 21la sudarea MAG a otelurilor de uz general pentru constructii Pozitia de sudare Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri Grosimea compon.0 17.6 V 2.0 18.5 .5 u.5 19.5 50 s r 1.0 .0.5 19.55 2 2 3 3 4 5 6 8 10 12 15 Forma b a Pozitia de Tip rând sârmei Ua Is va e debit gaz de MA gaz timp Obs .5 130 170 130 170 4.2 18.1.4 10 1 88 26 2.7 10 1 62 21 2.0 .7 - .2 4.8 18 110 5.5 125 4.5 100 135 130 160 3.5 .0 19 130 4.f .1 I 2.0 17 100 3.f .2 12 3 797 340 28.5 u.1. [mm] 1.1 10 1 31 15 1.6 - 18.5 .0 .8 3. t 19.7 5.5 t V 2.5 t V 2.2 10 1 45 17 1.0 50 s r 1.7 12 2 405 210 17.4 V 2.0.f .0 18.f .5 4.Anexa 1/12 Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul îmbinarii: cap la cap Materialul de baza: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: sârma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz 58.0 50 f r 1.5 12 2 193 74 6.2 I 2.0 18 120 4.8 V 2.0 20 160 5.

ds = 0. Ar + 20%CO2.7 ms vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32.5 192 270 10 22 52. Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a parametrilor de sudare în curent pulsat folosind surse de sudare sinergice cu invertor. tp = 2.6 mm. (Corgon 18).8mm .5 112 270 10 20 51.5 16 38 55 5 35.5 58 210 10 16 36 56 255 10 18 36. specifice sudarii otelurilor nealiate cu putin carbon.5 32 90 39 8 35. Ip =352 A. utilizând ca si gaz de protectie amestecul de gaze Ar+20% CO2.2. tp = 1. pentru diametre ale sârmei electrod de 0.5 56 218 10 16 39.5 36 155 20 12 35 55 178 10 15 35.5 72 250 10 18 50. Ki=0%. 56. 1.5 68 276 10 20 37 85 310 10 22 37.5 50 155 25 12 37. ds = 1.51). 1. ST=9 .0 mm. Tabelul 59. În tabelele 55.5 36 122 22 10 36.5 58 166 17 15 38.5 12 38 65 5 33 25 56 53 6 33.5 28 78 52 8 35 32 112 31 10 35. 57. Fe (OK-12.0.5 28 58 57 6 35. Fe (OK-12.5 272 270 10 .5 128 312 10 Tabelul 60.8. Ip =450 A.2 ms vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32. si a otelurilor slab aliate. Ar + 20% CO2.Anexa 1/13 Regimuri de sudare MIG/MAG în curent pulsat a otelurilor carbon Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite în urma experimentelor efectuate pe instalatia ARISTO 500. ST=9. Ki=0 %. 1.51). 58 sunt prezentate regimurile de sudare sinergice.

2 mm. ST=9.51).Tabelul 61.5 72 205 19 12 51.51).5 20 56 53 5 33.5 300 285 10 22 50 300 285 10 Tabelul 62. d) curentul de baza creste usor odata cu cresterea frecventei. Ip =550 A. tp = 2 ms vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 31. diametrul electrodului si cu amestecul de gaze utilizat. Ki=0 %. c) frecventa impulsurilor creste practic proportional cu viteza de avans a sârmei.5 28 95 55 6 35.5 216 285 10 18 57. ST=9.5 300 285 10 20 59. tp = 2. pentru un amestec de gaze utilizat si pentru un diametru al electrodului dat. Ki=0 %.5 96 252 11 15 53.5 116 273 10 16 55. ds = 1. Ip =480 A.5 56 168 28 10 39.2 ms vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 1 29 32 38 55 2 30 58 70 50 3 31 68 182 35 5 32 88 136 25 5 33 116 168 20 6 35 220 200 15 7 35 300 232 10 8 36 300 250 10 10 38 300 250 10 12 50 300 250 10 15 52 300 250 10 16 55 300 250 10 18 56 300 250 10 20 58 300 250 10 22 50 300 250 10 Concluzii: a) curentul de puls si timpul de puls ramân constante pentru un material dat. Ar + 20%CO2.5 50 130 36 8 37. b) tensiunea sursei creste practic proportional cu viteza de avans a sârmei si se modifica odata cu materialul. . Fe (OK-12. ds = 1. Fe (OK-12. Ar + 20%CO2.6 mm.

iar relatiile matematice dupa care se calculeaza parametrii de sudare de catre microprocesor au fost blocate prin program la aceste valori limita. pentru conditiile de sudare date. si performantele echipamentului de sudare.e) exista o limita a vitezei de avans a sârmei electrod peste care frecventa si curentul de baza ramân constante. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa. conducând la economie de materiale. O explicatie posibila ar fi aceea ca la limita de viteza de la care nu se mai modifica frecventa si curentul de baza s-a atins curentul efectiv cel putin egal cu cel de tranzitie. Gazul de protectie: Argon 100%. g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului. tipul aliajului. ramân constanti pentru toate regimurile de sudare si anume: Ki = 0 si ST =9. odata cu cresterea diametrului electrodului. se remarca o crestere a curentului de puls si a duratei pulsului. energie si de timp. diametrul electrodului si amestecul de gaze. Tipul de transfer: prin pulverizare. de lunga durata) si ST (Slope Time – panta de crestere si descrestere a impulsului de curent). Anexa 1/14 Sudarea MIG a aluminiului si aliajelor sale Principalii factori care influenteaza tehnologia de sudare MIG a aluminiului sunt: grosimea tablei. Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos servesc drept baza de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective în functie de conditiile concrete în care are loc sudarea. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Pozitia de sudare: orizontala. . f) în majoritatea combinatiilor dintre materialul de adaos. chiar daca viteza de avans a sârmei creste în continuare. 1.

2 1.9 9.2 4.2 1.9 7.9 9.6 1.4 7.2 1.2 1.6 1.8 6.2 1.9 9.2 4.8 6.4 7.2 1.6 1.6 1.9 7.5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3.2 4.2 1.9 7.4 7.9 7. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 4043 IDEM conditiile de la punctul 1 Tabelul 64.6 Curentul de sudare Is (A) 145 190 215 240 240 260 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 19 21 22 24 23 24 24 Viteza de sudare vs (cm/min) 86 76 58 46 43 38 43-76 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 2.8 6.Figura 120 .5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.9 9.2 4.6 Curentul de sudare Is (A) 140 190 215 230 230 255-260 270-280 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 20 23 24 24 24 24-25 23-24 Viteza de sudare vs (cm/min) 91 69 51 41 41 51 41-51 Debitul de gaz Q (l/min) 14 17 17 17 17 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 .5 12 Numarul de treceri – 1 1 1 1 1 1 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.5 12 Numarul de treceri – 1 1 1 1 1 1-2 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.4 7.8 6.2 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 63.

8 6.6 1.4 7.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 65.9 9. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 4043 IDEM conditiile de la punctul 3 .2 1.2 4. Pozitia de sudare : orizontala. Gazul de protectie: Argon 100%.16 1. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii:cap la cap. Figura 121 .9 7.2 0.2 1.6 Curentul de sudare Is (A) 180-185 215-220 240 250-255 250-255 265-270 270-275 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 20-21 21-23 23-24 24-25 23-24 22-24 22-23 Viteza de sudare vs (cm/min) 120 89-1 20 66-76 60 46-48 56-81 41-60 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 4.2 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.Anexa 1/15 3.5 12 Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1. Tipul de transfer: prin pulverizare.

8 6. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 4.6 1.4 1.6 1.95 1.6 1.0 7. Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab.4 7.6 Curentul de sudare Is (A) 230 250 260 270 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 22-23 22-23 23-25 23-25 23-25 Viteza de sudare vs (cm/min) 61-91 61 76 51-76 30-51 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 16 16 16 16 Anexa 1/16 5.9 9.8-6.Tabelul 66.8 4.5 25.0 14.Pozit ionarea capului de sudare Tabelul 67. Gazul de protectie: Argon 100%.2 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 5.4 12.2 4.6 10.7 Marimea catetei z (mm) .4 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.8 6.. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.6 Debitul de gaz (l/min) Lungimea capatului liber (mm) 12 – 21 13 – 19 .0 Curentul de sudare Is (A) 200 300 400 550 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 17.5 24. Tipul de transfer: în curent pulsat.4. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).9 2.5 Rata depunerii Ad (kg/ora) 0.5 12 Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1. Figura 122 . Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa.0 18.6 1.

6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 .6 1.5%Ar+2.120 120 .235 235 – 3 15 pentru încarcari 1.0 82%Ar + 18%CO2 40 .220 220 – 3 45 1.9 1.135 135 .185 185 .205 205 – 4 00 Cr Ni 18.210 210 .250 250 – 4 00 dure 1.170 170 .5 1.8 82%Ar + 18%CO2 40 .175 175 – 240 Cu Al 9 1.345 345 – 4 00 Cr Ni 19.0 100%Ar 65 .0 82%Ar + 18%CO2 40 -180 180 .6 100%Ar 95 .2 82%Ar + 18%CO2 .8.200 200 – 3 95 Cu Al 9 0.140 140 .285 285 – 400 Cu Al 9 1.5 %CO2 80 .175 175 – 3 15 Cr Ni 19.170 170 – 330 Cr Ni 1.6 100%Ar 105 .175 175 – 2 35 Cr Ni 19.0 97.240 240 – 4 00 Sârma tubulara cu pulbere metalica 1.260 260 – 400 Cu Si 3 1.225 225 – 4 00 Cr Ni 19.140 140 .190 190 .250 250 – 400 Cu Al 9 1.120 120 .105 . Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG Tipul sârmei Diametrul sârmei Gazul de protectie Arc scurt Curentul de sudare (A) Arc Arc spray intermedia (Arc lung) r Sârma plina G3Si1 G4Si1 0.5%Ar+2.6 82%Ar + 18%CO2 115 .90 .0 100%Ar 85 .155 155 .5%Ar+2.6 97.Anexa 1/17 Tabelul 68.280 280 – 4 00 Sârma tubulara 1.280 280 – 400 Sârma plina 1.2 97.125 125 .135 .170 170 .255 255 –400 1.5 %CO2 50 .2 100%Ar 85 .5 %CO2 75 .6 1.5%Ar+2.220 220 – 400 Sârma tubulara 1.190 190 – 3 25 Cr Ni 18.5 %CO2 70 .140 140 –350 Al Mg 5 1.8 97.0 100%CO2 40 .220 220 .400 Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative) .270 270 – 4 00 Sârma tubulara 1.2 100%Ar 60 .2 100%Ar 95 .2 82%Ar + 18%CO2 .5 %CO2 70 .135 .230 230 –350 1.200 200 – 400 Al Mg 5 1.9 1.125 125 .9 0.180 180 .8.225 225 – 380 Al 99.0 97.2 97.0 100%Ar 55 .190 190 – 2 45 1.155 155 – 245 Al Si 5 1.6 100%CO2 90 -225 225 .8 100%Ar 55 .215 215 .6 100%Ar 105 .170 170 .150 .220 220 .215 215 .2 82%Ar + 18%CO2 100 .5 %CO2 60 .185 185 .345 345 – 4 00 1.160 160 .195 195 .8 100%CO2 40 .2 100%CO2 60 .6 82%Ar + 18%CO2 95 – 270 270 – 330 330 – 4 00 1.130 130 .5%Ar+2.6 82%Ar + 18%CO2 .8.5%Ar+2.165 165 – 255 Al Mg 5 1.9 1.165 165 – 400 Al Si 5 1.2 82%Ar + 18%CO2 65 .6 82%Ar + 18%CO2 .195 195 – 2 15 Cr Ni 18.5%Ar+2.235 235 .8 97.140 140 .6 0.400 bazica 1.2 82%Ar + 18%CO2 75 .230 230 .200 200 .2 82%Ar + 18%CO2 60 .0 100%Ar 70 .5 %CO2 65 .265 265 – 4 00 1.150 150 – 380 rutilica 1.190 190 .110 110 .170 170 – 2 20 0.110 110 .120 120 .6 100%Ar 120 .265 265 – 400 Al Si 5 1.6 82%Ar + 18%CO2 .

........... temperaturî. Debitul gazului: ............. data..........la radacina …………………… .la radacina ………………… Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul.....timp. Oscilatie (amplitudine..unghiul de înclinare al capului de sudare a(°)............. de referinta a procedurii de sudare a producatorului: WPAR………………... semnatura) ................1 SPECIFICATIA PRELIMINARA A PROCEDURII DE SUDARE (pWPS) Localitatea:…………………………………......... ÎNTOCMIT ------------------------------------------(numele..................... data............ f orma î mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or) Succesiunea operatiilor de sudare Detalii de sudare: Rând Procedeul de sudare Diametrul electrodului (sârmei) (mm) Curentul de sudare (A) Tensiune a arcului (V) Natura curentului/ polaritatea curentului Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Energia liniara (J/cm) Metalul de adios....... Pendulare (latimea max... frecventa.de protectie ……………….. Nr.ANEXA 2...............) .............. Tipul îmbinarii:……………………………… Pozitia de sudare: …………………………… Examinator sau organism de verificare: ………………………………………………… Metoda de pregatire si curatare a rostului: ………………………………………………… Specificatia metalului de baza: ………………………………………………… Grosimea materialului de baza (mm): …… Diametrul exterior (mm): …………………… Detalii de pregatire a îmbinarii: Schema de pregatire a îmbinarii ( f or m a si d imen siun ile ro stu lui ..viteza de încalzire s i de racire: ………….. metoda: ………………… ............................lungimea arcului: (mm) .................................. ... Detalii oentru sudarea în curent pulsat: .................lungimea capatului liber le l (mm)................ a rândului) (mm) Prescriptii speciale de uscare……………….. ... diametrul): …………………………………………………… Detalii pentru scobire/Suport la radacina: …………………………………………………… Temperatura de preîncalzire: ………………… Temperatura între straturi: ……… ………… … Tratamentul termic sudarea cu plasma: Detalii pentru postsudare si/sau de Îmbatrânire: …………………………………… Informatii suplimentare (de ex. ............................. .......... temporizare) Fluxul/gazul de protectie: ...... Producator:…………………………………… Numele sudorului:…………………………… Procedeul de sudare:…………………………................................ codificare s i marca de fabricatie ………………………………….... ............distanta duza de gaz/piesa (mm) ..........……...... ...................................................... ............ .... sensul de s udare: ................. ........................... semnatura) EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------(numele.

de referinta:………………………………. Examinator sau organism de verificare. în . Tipul metalului de adaos:………………………. CERTIFICAT DE Cod/Standard de verificare:…………………… VERIFICARE Data sudarii:…………………………………… DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICARII Procedeu de sudare:……………………………. Metal(e) de baza:………………………………. Diametrul exterior (mm):………………………. CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. Gaz de protectie/Flux:…………………………… Tipul curentului de sudare:……………………… Pozitii de sudare:………………………………… Preîncalzire:……………………………………… Tratament termic dupa sudare si/sau tratament de îmbatrânire:…. SR EN 288–3+A1/99 Producator:…………………………………… ANEXA 2.…………………………………………… ……… ………… ……………… ………………………………………………………………………………………………………………………… Alte informatii: Se certifica faptul ca probele au fost pregatite. Grosimea metalului de baza (mm):……………. nr. sudate s i încercate în mod corespunzator.2 Adresa:………………………………………… SUDARE PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE (WPAR). Tipul îmbinarii:…………………………………. de referinta:………………………………… nr.Procedura de sudare a producatorului.

Tipul îmbinarii:…………………………………. data. metoda :………… . semnatura) * Daca este necesar . ………………………………………………. diametrul): .la rada cina :……………… Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul.. temperatura . a rândului (mm): Prescriptii speciale de uscare:……………… Oscilat ie (amplitudine. data. sensul de sudare: …………… Temperatura între straturi:…………………. . Producator:……………………………………… Procedeul de sudare:…………………………. ..SR EN 288-3+A1/99 ANEXA 2. ………………………………………………………….timp.de protect ie:……………. . frecventa. Pendulare (latimea max. Detalii pentru sudarea în current pulsat: ………….lungimea capatului liber lcl (mm):…. Tratamentul termic postsudare si/sau de îmba trânire: Detalii pentru sudarea cu plasma : ………………………………………………………….): de fabricatie:……………………………….. .viteza de încalzire si de ra cire*:…… PRODUCATOR EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------------(nume. Detalii dede sudare:…………………………….…………… Succesiunea operatiilor de sudare ( f or m a si d imen siun ile ro stu lui . Debitul gazului:.unghiul de înclinare al capului Temperatura de preînca lzire:………………. definire si marca Alte informat ii* (de ex. Specificatia metalului de baza: …………………………………………… Grosimea materialului de baza (mm):…… Diametrul exterior (mm): ….. Metoda de pregatire si curatare a rostului: ……………………………………………. Procedura de sudare a producatorului. temporizare): Fluxul/Gazul de protectie: …………………………………………………………. de referinta: WPAR nr. semnatura) (numele. …………………………………………………. .distanta duza de gaz/piesa (mm): Detalii pentru scobire/Suport la radacina : .:………………………………………..… ………………………………………………………. f orma î mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or) Detalii de sudare: Rând Procedeul de sudare Diametrul electrodului (s ârmei) (mm) Curentul de sudare (A) Tensiunea arcului (V) Natura curentului/ polaritatea curentului Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare* Energia liniara* (J/cm) (cm/min) Metalul de adaos. .. Pozitia pregatire a îmbinarii (Schita)*: Schema de pregatire a îmbinarii Examinator sau organism de verificare: …………………………………………….2 (continuare) DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII Loc:…………… ………… ……… ………… ….la radacina: …………………………… …………………………………………………………. nr. …………………………………………………….lungimea arcului: (mm) desudare a (°).

de referinta:……………………………………………. ZIT:…………………………………………………. Re A () Z () Localizarea ruperii Observatii (N/mm2) (N/mm2) Conditia Încercari la îndoire: Tip/Nr.… Cusatura:………………………………………………. Metal de baza:…………………………………………. Alte încercari: Observatii: Încercari efectuate conform conditiilor prevazute în: …………………………………………………………… Raportul de încercari al laboratorului. Încercarile au fost efectuate în prezenta: --------------------------------------------EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE Nume.de referinta:……………………………. Examinator sau organism de verificare.SR EN 288-3+A1/99 ANEXA 2.. Unghi de îndoire Alungire* Rezultat Diametrul dornului: Examinare macroscopica: Examinare microscopica*: Incercari la încovoiere prin soc*: Dimensiuni: Conditii: Pozitia crestaturii/ orientare Temperatura (°C) 1 2 3 Valori (mkgf/cm2) Media Observ atii Încercari de duritate* Pozitia masuratorilor (schita*) Tip sarcina:……………………………………………. Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*: Examinare cu ultrasunete*: ……………………………………………………… ………………………………………………… Încercari la tractiune: Temperatura: Rm Tip/Nr. nr. ………………………………………………. Examinare cu radiatii penetrante*: Examinare vizuala: ………………………………………………………. Rezultatele încercarilor sunt corespunza toare/ necorespunzatoare (se semnaleaza dupa caz). data si semnatura * Daca este necesar .2 (continuare) REZULTATELE VERIFICARII Procedura de sudare a produca torului.de referinta:……………………………………… nr. nr.

R. Düsseldorf. 3rd edition. Contract de cercetare stiintifica nr. . – Welding Consumables for the 1991’s.a. The Esab Group. “SUDURA . A. Rev. 9. Germania. 1996. s.Consideratii asupra parametrilor tehnologici la sudarea MIG/MAG în curent pulsat.a. 1999. 1995. 10. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University. Burca. Colectia ARES. – Fenomene de transfer în arcul electric de sudare. . 2000. 11.a.Asupra conductibilitatii termice a gazului de protectie la sudarea MIG/MAG. 13. Teil II: MIG/MAG Schweißen. 14. A.. .Influenta gazului de protectie asupra geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. M. 8. nr. Analele Universitatii. L. Sudura. Soudage et Tehniques Connexes. . Backman. M. Baum. Backman. – Utilisation des sources de courant pulse en soudage MIG.Observatii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG. Fascicola Mecanica. Sectiunea: Tehnologii în constructia de masini. 1992.a. 1987. 4. Burca. 2000. V.1990. Burca. M. vol. Fascicola Mecanica. M. 49. Breat..a. Sectiunea: Tehnologii în constructia de masini. Aichele Günter – 116 Reguli de sudare în mediu de gaz protector. 6. Timisoara.Bibliografie 1. 2.a sesiune de comunicari stiintifice “Creatie si creativitate universitara în perioada de tranzitie”. Burca. Jiu. 1. 3rd edition. – Der Schutzgaz-Schweisser. Suedia. Oradea. D. 3. 12. A III . DVS Verlag GmbH. – Development within materials technology-Consumables in the 21st century. 1999. 1985. Rev. Benea. M.Fortele dezvoltate în arcul electric si actiunea lor asupra transferului de metal la sudarea MIG/MAG. s. 2. – Sudarea în mediu de gaze protectoare. Seria A. 1999. Ed. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University. 1982. 2. Arad. nr. Svetsaren. vol.. 5. Tehnica. 1996. Arad. Suedia. s.Caracterizarea tipurilor de transfer al picaturii de metal la sudarea MIG/MAG. 2. Eliot. 7. . Oradea. . Svedsaren. Gh. s. nr. 584. vol. Analele “Universitatii din Oradea”.a. I. Conferinta anuala A. Burca. M. M. F. INCDSIM ISIM. . Burca. Arad. Rev. 5. 2. Nr. Glita. OID-ICM. Bucuresti. Analele “Universitatii din Oradea”. Ed. Timisoara. .2000”. Tg. 46. Burca. s. Anghelea. s.L.S. N. 1995. St. Negoitescu.Modelarea fortelor ce determina transferul de metal la sudarea MIG/MAG. Fichter. Vol.

D. 1962. 28. Negoitescu. Oradea 2002 22.a. s. Sectiunea: Sudura. Special issue „Welding + Cutting“. M. 2000. . 18. 17. 1996. D. R. Timisoara. M. M. I. – Domenii de lucru la sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector CO2 si amestec de gaze utilizînd surse de curent de sudare moderne. Burca. M. Killing. Analele Universitatii din Oradea. 27. – Studii analitice si experimentale asupra sistemelor de avans prin impulsuri ale sârmei electrod la sudarea în mediu de gaze protectoare – Teza de doctorat. Burca. 1993. UTT. 1995. Roboti industriali.Studiul influentei polaritatii directe a arcului electric la sudarea MIG/MAG asupra dilutiei. Oradea. Burca. Sectiunea Tehnologii în constructia de masini. 26. Dehelean.. Lito. “Realizari tehnice si cultural –stiintifice pe meleaguri aradene”. Dilthey. A Symposium. IMT Oradea. vol.F. Galati.. A Symposium. vol. M. s. – Metal transfer in gas-shielded arc welding... Burca.a. 20. 1998. – Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric la pragul dintre milenii – Sesiunea anuala de comunicari stiintifice.. nr.a. D. Timisoara.R. Londra. Milner.J. Constanta. Popa. Dehelean. 2002. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii “Aurel Vlaicu” Arad. Dilthey. Cooksey. U.. Timisoara. A XIV-a sesiune de comunicari stiintifice a cadrelor didactice. Davies. . Burca. – Tehnologia sudarii prin topire. Vol. St. 1991. 1997. Burca. Phisics of the welding arc. Timisora. s. . II. Arad. A IX-a Conferinta “Tehnologii moderne de sudare”. D.. – „Reduction of Sensitivitz to Porositz during Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process“. I. 1994. 19. – Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Tunea. 1.a. 1994. Ed. Sesiunea de comunicari stiintifiice a Universitatii din Oradea. s. tranzistorizate. – An investigation of the interaction of a molten droplet with a liquid weld pool surface: a computational and experimental approach. Sudura. s. Londra. 1962. 23. Burca. 2002 21. UTT. – Tehnologia sudarii prin topire. M. Fascicola Mecanica.Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG în curent pulsat. Îndrumator de laborator. L. Lito.Actiunea proprietatilor fizico-chimice ale gazelor de protectie la sudarea MIG/MAG. Rev. Sudarea prin topire. H. Anul I. Welding Journal. Glita. U. Edition 8/86 . M.15. Seminar româno-german “Sudarea în mediu de gaz protector-Stadiu actual si perspective”.Sudarea MIG/MAG în curent pulsat – o cale de crestere a productivitatii la sudarea în gaze protectoare. 16. 24. 25. Timisoara.. C. D. . Defize. Gh.a. Phisics of the welding arc.

J. – Training mit dem Lichtbogenprojektor. – Schutzgase zum Lichtbogenschweißen-schweißtechnische Eigenschaften. Hermans. – „Robot on the move . 1999/2000. 1998. Rev. Lutz. Maschinenmarkt 6/1988 30. mai.. W. Curs. s. s. Welding and Related Technologies for the 21st Century. Farwer. 34. s. A Symposium. 1962.. Londra. Master. 32-34. 2000 31. 45. – „Schweißquellen – Die richtige Strategie im Wettbewerb“. Bertelsmann Verlag Gütersloh 41. Bucuresti.. King. 42. 1984. . – The behavior of a liquid drop and the phenomenon of metal transfer. Killing. L. – On the physics of welding arcs.8. U. FLEXIBLE AUTOMATION 3/2000. 1962. 36. Sudura 4/2001. Ouden. 46. A. Studii aprofundate. – Cercetari asupra sudarii în impulsuri în vederea aplicarii în România. Metalbau 9/2001.a. 42-45. Catedra UTS. 1993. Der Praktiker. Der Praktiker. Vol. – Material transfer in the welding arc. pag. W. Germania. – Stabilitatea sistemelor sursa-arc.Ukraine. Miclosi. pag. Kiyv. Hermans. 1982. Dilthey. Vol. Burca. 35. 44. Henrich Publikationen. M. 33. V.J.J.. EDP. M. G. Welding Review International. ISIM.A. R. B. – Aspecte privind consumul materialelor de sudare în România.29. 32. 71. Bucuresti. Negoitescu St. L. Dragut. Curs.Efficient MAG TANDEM welding of bogie longitudinal girders for rail vehicle construction“. M. Phisics of the welding arc. – Bazele proceselor de sudare.M. A Symposium. 1993. – „Pulse current – Pulsed arc welding is a versatile joining method for steel and non-ferrous metals“. s. K. Conferinta ASR „Sudura 2000“. Negoitescu St. EDP. Howes. Zimmermann. 63-67. – Characteristic features of the short circuiting arc welding process. Asociatia de Sudura din România 37. Haas. Joni. nr. – „Calculul energiei introduse în îmbinarile sudate în cazul sudarii MIG/MAG în impulsuri“. Phisics of the welding arc. anul VI.8. Phisics of the welding arc. Arad. M. St. Rev. Catedra UTS.a. Contract de cercetare stiintifica nr. sa. ARS-DVS. pag. Negoitescu. – Phisical aspects of short circuiting gas metal arc welding. Timisoara. 1992. Timisoara. 43. Londra. Londra. Gilching 40. 39. 1962. – Instalatii specializate de sudare în gaze protectoare. – Echipamente pentru sudare.M. nr. N. 1988/1999. 1993. A Symposium. G. 1993. anul VI. Rev. Mantel. V. Miclosi. 38.a. Lind. – Folosirea gazelor de protectie la sudarea MAG-stadiu de aplicare si directii de dezvoltare. Ishizaki.a.A.

A Symposium. Facla.. Rev.U. 48. Sudura.Optimizarea vitezei de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. 1996. Facla. USA. M. 60. 59. Steel Fabricators’ Review. s. 1962. jr. V. Brasov. 1994. E. 1993. Welding Review International.. nr. V. 49. 49. Rev. Timisoara.. 2000. 9. vol. Vol. Vol. W. Schweißtechnik. – Moderne Schweißgeräte mit transistor Leistung steilen zum MIG/MAG und WIG-Schweißen. M.Consideratii asupra stabilitatii arcului electric la sudarea MIG/MAG cu sârme subtiri. Welding Journal. nr. A. Ed..47. 61. Vol. Stava. 52. – Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc. V. . Echipamente pentru sudare. Sectiunea: Sudura. nr. Germania. Salagean. si Safta. 1994. V.I. Sadler. 55. Serdjuk. – Inverter technology in welding power source. 1993. – MAG Welding-Not a sealed book. 1995. H. s. Pixley. 56. nr. – Sudarea cu arcul electric. vol. .a. Finlanda. H. 51. Germania.Particularitati ale polaritatii curentului la sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Londra. 54. Arad. .a. 5. GMAW Welding Process.a. Negoitescu. 2-3. 78. 50.J. St. M. 1991. 1991. Negoitescu. Smith. “Realizari tehnice si cultural –stiintifice pe meleaguri aradene”. Londra. – A look at the fundamentals of gas metal arc welding. St. I 1984. Polonia. . Phisics of the welding arc. Pomaska. II 1986. 6. 8023 Höllriegelskreuth. Svetsen. Roboti industriali. M. VI. Safta. 57. Burca. Ed. Bertil – Framtida svetsmetoder I en uthållig miljö. 1977. Timisoara. – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Vol. Low Smoke. J. Safta. vol.B. Burca. VII. München. 53. s. G. Rev. Rev. Burca. Munz AG. Platz. Noutati în domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor. Verlag G. 13.A. Phisics of the welding arc. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii “Aurel Vlaicu” Arad. 1962. Timisoara. Ed. 58. Rev.I. Ed. Safta. SUA. Noutati în domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor. 1999. – Magnetic forces in arc welding metal transfer. Tr. – Transistors and microprocessors in new design of welding arc power supplies it means foreign the implementation of effective welding methods. Tehnica. Bucuresti. Brasov. 1. by Linde AG. A Symposium. 2001. 1985. Salagean. – Low Spatter. Prezytochi.K. – Controlul îmbinarilor si produselor sudate. – Defectoscopie industriala nedistructiva. vol. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w gliwicach. Tr. Rev. 62. Tehnologii de sudare. Pekkari.

.K. vol. 68. New York. 77. Stenke. Dezvoltare-consultanta-utilizare. 1. îmbinat 82.SR EN 288-3+A1/99 – Specificatia si calificarea procedurilor de 67.2/95 – proyecciones. *** . nr. Nueva maquina para la rosturilor la sudarea prin procedeele MAG si MIG. 1.a. Gaze de spatter arc welding machine. Brien Editor. Clasificare. Timisoara. Timis oara 1998. I. 1991. Suedia. vol. Svetsarea. 8th edition. vol. Gliwicach. 1991. 84.The phisics of welding. 6. V. 74. 46. Tipografia Brumar. 1999. Stava. printed în USA. 1992. 1993. s. *** – SR EN 29692/94 – Sudarea cu arc electric cu electrod învelit. STAS Lazaro. A. 2nd Edition. thirteenth edition. 71. Rev. Metalmecanica prin topire. nr. 2000. Pregatirea pieselor de2. sudarea cu arc – Soldatura con de gaz protector si sudarea cu gaze 63. 70. Portugalia. – Analiza oportunitatii retehnologizarii în România a sudarii manuale prin sudare în mediu de CO2. Maxwell House. 7502/87 – – Fuente de energia de transferencia por 66. *** – The Procedure Handbook of Arc Welding. nr. Linde. de otel. Stava. – Gaze utilizate pentru protectia radacinii si pentru sudare. – Zródlo sudarespawania STT-nowa generacja mediu de gaz protector cu electrod fuzibil a otelurilor Spawalnictwa W inwertorowych zrodel pradu.K. Wang. 32/12. Fifth edition.O. *** – E. protectie pentru sudare si taiere cu arc electric. *** – Welding power sources-The requirements and the options. 79. Polonia. 1996. *** – Filler materials for manual and automatic welding.81. – Sudarea sinergica. 73. R. Sudura. Ed. nr. 1994. Materiale pentru sudare consumabile. editia a II-a. Partea 3: Verificarea procedurii de Rev.L. *** – Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in CO2. E. SUA. China Welding. Linde Gaz România SRL. Conferinta comuna DVS-ASR “Tendinte noi de dezvoltare în sudura”. R.1. nr. Al s. Soldatura y 85. *** – Welding Handbook-Welding Processes. nr.2. nr. Biuletyn Institutu nealiate si cu granulatie fina. 86.L. nr. calificarea procedurilor de Technologias De Union. International. Brien Editor. Stava. Sârme 83. SR EN 439/96 –. sudare pentru materiale metalice.. vol. 73. 3. *** – Welding Handbook-Welding Technology. *** . 72. *** – E.K. soldadura SR ENcon muy bajasSpecificatia si Rev.MAG 288-1. X. *** . 115. *** – Welding processes for year 2000. *** – Gaze de protectie la sudare. 1993. sudare pentru materiale metalice. Paton Welding. Vas. arc electric a otelurilor. Trofin. ESAB Welding Handbook. Formele si dimensiunile tension superficial (Surface-Tension-Transfer). 75. 1995.a. Rev. Ucraina. 76. Welding & Metal Fabrication. – A wave controlling method for CO2 welding using saturable inductor. 80.electric în mediu reduccion de chispa. OID-ICM. 1986. Suedia.O. Goteborg. Rev. 2B. *** – Materiale pentru sudare. Rev. The Lincoln electric company. China. nr. încarcare si lipire fabricate în România. 1991. 78. Pergamon Press. Rev. *** electrod si depuneri prin pradu pentru sudare cu arc electric în 65. SUA. E. Rev. 2.K. 1995. vol. Stava. 1995. 8th edition. 8. 8. 1998. – The Surface-tension-transfer power source: A new low 64. – SR EN 440/96 – Materiale pentru sudare consumabile. Îmbinari sudate. SID sudare cu 69. 1992.1. Welding Journal.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->