MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM

HACIA UNA PLANTA DE CLASE MUNDIAL

ORIGEN DEL TPM

1945 Fin de la II guerra mundial 50s Formacin de Japoneses en compaas americanas (Ford) Cambio de filosofa produccin en masa a produccin 1a1 Aprovechamiento del recurso humano Introduccin de Toyota del sistema JIT
Disminucin tiempos de alistamientos Cero Defectos (Inspeccin en la fuente) Cero Accidentes Cero Paradas Cero Inventarios

GARANTIZA DRASTICOS RESULTADOS

Resultados tpicos P : Aumento de la productividad neta Entre 1.5. y 2 veces P : Descenso del nmero de averas sbitas Entre 1/10 a 1/250 parte de lo anterior P : Eficacia global de la planta Entre 1.5. y 2 veces de lo anterior Q: Descenso de tasa de defectos del proceso : 90% Q: Descenso de reclamaciones de los clientes : 75% C: Reduccin de costos de produccin : 30% E: Reduccin de inventarios : 50% S: Accidentes : 0 M: Sugerencias de mejora 5 a 10 veces mas que antes

TRANSFORMA EL ENTORNO DE LA PLANTA

TRANSFORMA LOS TRABAJADORES DE LA PLANTA

RAZONES PARA INTRODUCIR TPM

Problemas
Altos costos de Materiales y produccin Competencia agresiva, estancamiento de precios de venta Globalizacin Competencia externa Mantenimiento de la calidad del producto Baja Eficiencia de la maquinaria

Resultados
Garantiza drsticos resultados Transforma visiblemente los lugares de trabajo Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de produccin y mantenimiento

DESARROLLO DEL TPM Estructura para promocin interna del TPM

GERENCIA DE PLANTA GERENTE, JEFES DE DPTO Y AREA SUPERVISORES Y LIDERES GRUPOS DE MEJORA KAIZEN ACORDE CON LA ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL

Objetivos de TPM bsicos

Cero averas Cero Defectos Maximizar la eficacia global de la planta Desarrollar personas competentes en los equipos Lugares agradables participativos y eficientes

MEJORA ORIENTADA MANTENIMIENTO AUTONOMO MANTENIMIENTO PLANIFICADO FORMACION Y ADIESTRAMIENTO GESTION TEMPRANA

OCHO PILARES BASICOS

MANTENIMEINTO DE LA CALIDAD
GESTION EN AREAS DE APOYO GESTION DE ENTORNO SEGURO

PLAN DE IMPLEMENTACION POR AREA

EDIFICIO, PATIOS Y OFICINAS AREA DE MUFFLER PLATE AREA NCS Y LAVADO PRENSAS Y MIKROSA MDKS OP 40 EXC Y OP 50 CARLOE Y MAZAK OP 30 CORTE DE MATERIALES

MEJORA ORIENTADA

PERDIDAS DE UNA PLANTA

CALCULO DE LA EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA

FASE 3: IMPLANTACION

Mejora Orientada
METODOLOGIA DE LOS GRUPOS DE MEJORA CONTINUA KAIZEN

SIETE PASOS DEL

MANTENIMIENTO

AUTONOMO TPM

PASO 1: LIMPIEZA INICIAL

PASO 2: ELIMINAR FUENTES DE CONTAMINACION

PASO 3: PREPARAR ESTANDARES

PASO 4: INSPECCION GENERAL DEL EQUIPO

PASO 5: INSPECCION GENERAL DE LOS PROCESOS

PASO 6: MANTENIMIENTO AUTONOMO SISTEMATICO

PASO 7: AUTOGESTION

FORMACION Y ADIESTRAMIENTO

MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

CONTROL DE LOS INPUTS DE PRODUCCION

UNA EMPRESA DE CLASE MUNDIAL