Encuentro de Tribologa (20, 21 Setiembre 2001)

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RECUBRIMIENTOS DE PROYECCIN POR PLASMA

F. E. Garca Costales, J. M. Cuetos Mejido. Departamento de Construccin e Ingeniera de Fabricacin Universidad de Oviedo 1.- INTRODUCCIN 1.1.- Concepto de recubrimiento Un recubrimiento puede ser definido como "una regin superficial de un material con propiedades diferentes de las del material base". Los objetivos que se pretenden obtener con el empleo de los recubrimientos son bsicamente reemplazar, modificar y/o lubricar superficies. Las tres principales reas en las que los recubrimientos han experimentado grandes avances son: el desgaste, la disminucin de la friccin y las barreras trmicas. El uso del recubrimiento permite que el material base sea optimizado para objetivos tales como resistencia mecnica, ligereza, etc., mientras que la superficie es optimizada para la resistencia al desgaste, a la friccin, o como aislamiento trmico o elctrico entre otras aplicaciones. 1.2.- Proyeccin trmica El origen de la proyeccin trmica data del ao 1910, cuando Schoop proyect polvo de metal fundido sobre una superficie por primera vez. El procedimiento consista en fundir un metal en un crisol y proyectarlo atomizado, mediante un gas comprimido, sobre la superficie a recargar en la que se solidifica. Posteriormente, sali al mercado un tipo de pistola alimentada por un alambre, que atravesando una llama originada por un gas combustible y otro comburente, era fundido y proyectado sobre el material a recargar, por una corriente de aire comprimido. Actualmente, los procedimientos ms utilizados son: - Flame power (proyeccin de polvo por combustin). - Flame wire (proyeccin de alambre por combustin). - Wire arc (proyeccin de alambre por arco elctrico). - Plasma spray (proyeccin por plasma). - Detonacin - HVOF (alta velocidad). El proceso de proyeccin trmica se puede definir como "la aportacin de materiales proyectados en forma de partculas fundidas finamente divididas, sobre un substrato debidamente preparado". El material a proyectar (en forma de polvo o varilla), es fundido mediante una energa obtenida a partir de la combustin de gases, de un arco voltaico o de una recombinacin de gases plasmgenos, segn el procedimiento empleado. El material Fig. 1. Formacin de la capa fundido es proyectado seguidamente sobre la pieza a recubrir en estado plstico con una alta energa cintica y trmica, que ceden a la misma (Fig. 1), provocando la unin con una fuerza que va a depender del procedimiento empleado, de los parmetros utilizados, del material de aportacin, del material del substrato as como de la preparacin del mismo y de su temperatura antes, durante y despus de la proyeccin. Los valores obtenidos para esta fuerza de anclaje pueden llegar a superar los 80 MPa.

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Tendrn tambin importancia en la calidad de un recubrimiento las reacciones qumicas entre partculas, el tamao de las mismas, (lo que va a influir en la transferencia de calor al substrato), as como la forma de la pieza, la velocidad relativa de la pistola con relacin a la pieza, el ngulo de incidencia de las partculas sobre la pieza, la distancia de proyeccin, etc.. Los pasos que se deben seguir en un proceso de proyeccin trmica son los siguientes: 1.- Limpieza de la superficie a recubrir. 2.- Preparacin de dicha superficie (generalmente mediante un granallado con corindn sinttico o granalla angular metlica). 3.- Proyeccin de la capa de anclaje, o de la capa directamente en el caso de que esta ltima sea autoanclante. 4.- Mecanizado o rectificado final del recubrimiento si es necesario. Cabe destacar que durante el proceso de proyeccin trmica, el material a recubrir no debe superar los 150oC para evitar los cambios estructurales o tensiones aadidas, lo cual implica que la proyeccin trmica puede ser considerada como un "recargue en fro", con excepciones tales como el sinterizado. Siendo de entre los recubrimientos de proyeccin trmica, el de proyeccin por plasma el que se ha escogido para realizar la presente conferencia, realizaremos una descripcin ms detallada de dicho proceso. 2.- MTODO DE PROYECCIN POR PLASMA 2.1.- Tcnica de la proyeccin por plasma La tcnica de proyeccin por plasma tuvo su origen en Alemania, en los aos veinte, sin embargo, no fue hasta finales de los aos cincuenta, cuando comenz el proceso a ser ampliamente usado y considerado /1/. Esta tcnica de proyeccin puede ser empleada con una amplia variedad de materiales, incluidos los cermicos, y con un elevado rendimiento. Su empleo disminuye el riesgo de degradacin del revestimiento y del substrato, en comparacin con otros procesos a altas temperaturas. 2.1.1.- Can de plasma Desde el ao 1970, la tcnica de la proyeccin por plasma ha experimentado una profunda evolucin, a pesar de lo cual, el diseo del can empleado para la proyeccin de dicho plasma apenas ha sufrido modificaciones /2/. Este dispositivo, que aparece ilustrado en la figura 2, consta de dos electrodos: un ctodo en forma cnica situado en el interior de un nodo cilndrico, que se extiende ms all del ctodo, formando una boquilla en su extremo. La refrigeracin de los electrodos durante el proceso, se realiza por medio de unos circuitos con agua en circulacin en su interior, lo que evita la fusin de dichos electrodos. El can comienza a operar cuando un impulso de corriente crea un arco entre los dos electrodos. Este arco es mantenido por una corriente estacionaria de elevada intensidad y con un potencial de alrededor de 50 voltios.

Fig. 2. Can de plasma-spray

Un gas inerte fluye a travs del espacio comprendido entre los dos electrodos, el cual y debido al arco elctrico establecido disocia sus molculas
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en sus tomos constituyentes ionizndolos. De este modo, el gas existente en el interior del arco se transforma en un conjunto de iones y electrones muy energticos, es decir, un plasma. La corriente en su recorrido entre los dos electrodos alcanza la boquilla del can, formando all una llama de plasma. Tanto la temperatura como la velocidad de dicho plasma son muy elevadas /3/, tal como se ve en la figura 3. 2.1.2.- Inyeccin del polvo El material que va a originar el revestimiento es transportado por medio de un gas portador, e inyectado en la llama de plasma, pudiendo estar el inyector de polvo situado en el interior o en el exterior de la boquilla. La llama de plasma, acelera las partculas de polvo inyectadas, fundindose estas debido a la elevada temperatura del plasma. Estas gotas de material fundido salen dirigidas hacia la superficie del material a recubrir (substrato); all se solidifican y acumulan, originando un recubrimiento protector grueso y compacto. El criterio bsico utilizado es que las partculas deben fundirse completamente, sin una excesiva vaporizacin, y permanecer fundidas hasta que colisionen con el substrato. Si las partculas no se funden suficientemente, puede resultar un recubrimiento de pobre calidad. 2.2.- Parmetros a considerar 2.2.1.- Gases plasmgenos En la prctica, el argn o el nitrgeno son los gases primarios utilizados, junto con adiciones que varan entre el 5% y el 25%, de un gas secundario, normalmente hidrgeno o helio. Estos gases secundarios como el hidrgeno, consiguen una gran energa debido a la disociacin de sus molculas, que unido a la energa de ionizacin, origina el contenido calorfico del plasma. No obstante, la limitacin en porcentaje de los mismos es debida al efecto negativo que tienen en la erosin de los electrodos. 2.2.2.- Tamao de partcula de polvo Para cada material de revestimiento y para cada can de plasma existe un tamao adecuado de las partculas del polvo, oscilando ste entre 5 y 60 mm.. Un tamao superior al adecuado originar que las partculas no lleguen a fundirse, con lo cual podrn separarse de la llama o rebotar en el substrato sin adherirse a l. Por el contrario, un tamao inferior al adecuado puede producir la vaporizacin de dichas partculas. 2.2.3.- Modo de inyeccin del polvo La forma en que las partculas se introducen en la llama condiciona su fusin y posterior deposicin. La presin del gas portador del polvo, debe estar convenientemente ajustada para que las partculas lleguen a la llama, pero sin atravesarla. El flujo de gas requerido se determina en funcin de: 1.- Dimetro de la manguera de transporte. 2.- Densidad del polvo. 3.- Tamao y forma del polvo. 4.- Velocidad y densidad del gas portador del polvo. 2.2.4.- Distancia al substrato Cuando la proyeccin se realiza en contacto con el aire, las partculas de polvo comenzarn a enfriarse y desacelerarse al chocar contra las molculas de aquel, una vez que han abandonado la llama de plasma. Por lo tanto, un factor bsico a considerar es la distancia entre el can y la superficie a revestir, la cual suele oscilar entre los 5 y los 10 centmetros cuando la proyeccin se realiza en contacto con el aire. La eficacia de la proyeccin vara en funcin de la distancia de proyeccin /4/. 2.2.5.- Velocidad de las partculas La velocidad de salida del plasma es del orden de los 600 m/seg, observndose que las partculas de polvo de mayor tamao responden ms lentamente a la aceleracin imprimida por el gas, y que dichas partculas una vez aceleradas perdan velocidad ms lentamente que el propio gas. La variacin de la velocidad de las partculas de polvo en funcin de la distancia de proyeccin /5/, aparece reflejada en la figura 3.
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Fig. 3. Temperatura del plasma y velocidad de partcula 2.2.6.- Interaccin de las partculas con el substrato Cuando las partculas de polvo fundidas llegan al substrato, colisionan con l; dicho substrato ha de haber sido previamente sometido a un proceso de limpieza y de acabado superficial que le confiera cierta rugosidad para que aumente la adhesin del recubrimiento. Estas partculas se solidifican y van recubriendo todas las irregularidades del substrato con el material proyectado (figura 4). Las partculas continan llegando y acumulndose sobre el revestimiento en una cuanta que depender de la superficie

Fig. 4. Formacin de un recubrimiento

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a revestir y de la velocidad con que el can se mueva sobre dicha superficie. 2.2.7.- Atmsfera de proteccin En las propiedades que presente la capa depositada influir de un modo decisivo el tipo de atmsfera en el que se realice la proyeccin. As, segn como sea dicha atmsfera, existirn dos posibles mtodos de proyeccin: proyeccin por plasma en el aire y proyeccin por plasma en el vaco. En el primer caso, APS (air plasma spraying), el proceso de proyeccin se produce en condiciones atmosfricas ambientales. Debido al efecto protector del haz inerte del plasma y los cortos perodos de estancia de las partculas en el plasma, las posibilidades de reaccin del polvo con el aire son bastante limitadas. Los polvos de metales reactivos o de aleaciones pueden oxidarse algo en la superficie. La elevada velocidad de solidificacin y enfriamiento da lugar a que las estructuras de las capas de plasma sean de un grano muy fino, presentando mayor resistencia al desgaste. El segundo de los mtodos de proyeccin VPS (vacuum plasma spraying), se emplea cuando se exige de las capas depositados requisitos exigentes en lo que respecta a densidad, pureza, ausencia de xidos y adherencia; en este caso la proyeccin se debe realizar en una cmara con atmsfera inerte. En la proyeccin plasma en vaco, la presencia de argn evita la reaccin no deseada entre la atmsfera y el haz de plasma, el material de base o el material proyectado. El resultado son capas de mayor densidad, mejor adherencia y cohesin y estructura ptima. 2.3.- Materiales de proyeccin y de base 2.3.1.- Materiales de proyeccin Para la obtencin de recubrimientos proyectados por plasma pueden ser empleadas todos los materiales que renan los siguientes requisitos: - El material de proyeccin debe fundir sin que sufra transformaciones no deseadas (descomposicin, sublimacin, oxidacin, etc.) - El material de proyeccin se debe poder fabricar en la forma apropiada para obtener una inyeccin adecuada (tamao, magnitud, distribucin y forma de las partculas). - Actualmente se proyectan por plasma varios centenares de materiales distintos, pudiendo clasificarse stos en los siguientes grupos: .- Metales puros (Mo, Ti, Ni Ta, Al, Zn, etc.) .- Aleaciones ( NiCr, NiCrAlY, FeCrBSiC, aceros, bronces, etc.) .- Pseudoaleaciones (Cu-W, bronce-acero, Al-Mo etc.) .- Cermicas (Al2O3, Cr2O3, ZrO2, TiO2, WC etc.) .- Cermets (Cr3C2/NiCr, CW/Co, ZrO2/NiAl ....) .- Plsticos (polister, polietilenos, etc.) .- Materiales biocompatibles (hidroxilapatita, ) Segn composicin, combinacin, caractersticas y relaciones de mezclas de los diferentes componentes de material de proyeccin, se obtienen mediante proyeccin por plasma, capas con cualidades extraordinarias, las cuales no se pueden conseguir con los procedimientos tradicionales de recubrimiento ni con los materiales masivos habituales. 2.3.2.- Material base Se pueden emplear como materiales de base para los recubrimientos proyectados por plasma todos los metales y aleaciones, siendo los principales los siguientes: - Todo tipo de aceros. - Fundicin gris y nodular. - Aleaciones de Ni y Co. - Metales ligeros y sus aleaciones, tales como aluminio, magnesio y titanio. - Cobre y sus aleaciones. Adems de los anteriores, tambin pueden recubrirse materiales cermicos y ciertos plsticos, analizndose en cada caso su adecuacin como portador de recubrimiento plasma.

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2.4.- Estructura interna de las partculas y recubrimientos 2.4.1.- Generalidades Cuando una gota de material fundido choca con el substrato se aplasta sobre el mismo, actuando dicho substrato como sumidero de calor; un frente de solidificacin se extiende entonces hacia la parte externa de la capa formada, originndose una especie de montculo de material solidificado por el que fluye el resto del material hasta que todo l se endurece, creando una protuberancia caracterstica segn se ve en la figura 5. Las partculas sucesivas se unen entre s al menos de una forma mecnica. En ciertos revestimientos, el proceso de sinterizacin puede unificar el depsito. Durante la deposicin del recubrimiento se originan muchas celdillas de aire atrapado, lo cual da lugar a recubrimientos con cierta porosidad.

Si la proyeccin se realiza en el vaco, desaparece el principal origen de la porosidad, el aire, siendo la velocidad de las partculas ms elevada, todo lo cual origina depsitos ms lisos, densos y libres de poros. 2.4.2.- Anclaje al substrato Los mecanismos de adhesin depsito-substrato pueden ser clasificados en tres principales categoras: Unin mecnica: una partcula fundida golpea contra una superficie rugosa, entonces, el entrelazamiento mecnico entre las asperezas del depsito y del substrato conducir a una adherencia mecnica. Unin metalrgica: consecuencia de la formacin de una zona de interdifusin o un compuesto intermedio entre el material proyectado y el substrato. Unin fsica: debida a la accin de las fuerzas de Van der Waals entre depsito y substrato. 2.4.3.- Temperatura del substrato El calentamiento previo del substrato antes de la deposicin, provoca una solidificacin ms lenta, y por tanto una reduccin de la tensin residual que puede originarse entre substrato y recubrimientos. 2.5.- Post-procesado del recubrimiento El post-procesado del recubrimiento proyectado por plasma se usa en ciertas aplicaciones para mejorar las caractersticas del depsito. El acabado, la textura, la densidad y la composicin, son propiedades que pueden ser modificadas segn la funcin del recubrimiento. La operacin ms efectuada es la densificacin del recubrimiento. La fusin del recubrimiento empleando lseres /6,7/, haz de electrones, plasma jets o llamas, son algunos de los mtodos utilizados para lograrlo. Las barreras que se oponen a la comercializacin de estos mtodos son los costos adicionales del postprocesado, el control de las tensiones trmicas que se originan durante la fusin y posterior enfriamiento del recubrimiento, y el posible detrimento de las distintas fases de la estructura del material como consecuencia de la fusin.

Fig. 5. Interaccin entre una partcula y el substrato

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El acabado superficial de los recubrimientos proyectados trmicamente posee alta rugosidad (alrededor de las 10m), hacindose necesaria la mecanizacin para producir acabados aceptables. Incluso los recubrimientos ms resistentes al desgaste estn siendo acabados con abrasivos de diamante de menos de 1 m. Desde otro punto de vista, algunos recubrimientos porosos son densificados al ser infiltrados con metales lquidos, epoxis u otros polmeros, que producen el sellado de los poros del recubrimiento. En otros casos se han empleado recubrimientos de difusin, que han incrementado la proteccin contra la corrosin de muchos recubrimientos proyectados trmicamente, aadiendo elementos tales como el cromo o el aluminio a la superficie del recubrimiento. 2.6.-Comparacin con otros procesos de recubrimiento por proyeccin. En la tabla 1 se indican algunos datos correspondientes a distintos procedimientos de proyeccin, donde se podrn ver las diferencias entre los mismos. Estas diferencias son aproximadas ya que los datos dependen en gran medida de los distintos equipos del mercado Tabla 1.- Caractersticas de las capas. SISTEMA Combustin polvo Combustin hilo Arco elctrico Arco plasma H.V.O.F./ Detonacin Temperatura proyeccin C < 3.100 < 3.100 4.000 > 10.000 3.100 Velocidad partcula m/s 30 - 70 80 - 200 150 - 300 400 - 600 600 - 1000 Fuerza de anclaje MPa. 10 - 30 15 - 40 25 - 50 35 - 70 50 - > 70 Porosidad de la capa % 7 - 15 3-8 3-6 0,5 - 3 0,5 - 2 Contenido de xidos % 7 - 10 5 - 10 5 - 10 0,5 - 3 0,5 - 3

a) Ventajas: - De la alta velocidad de las partculas resulta una elevada fuerza de unin y un revestimiento de alta densidad. - La fuente de calor debida a los procesos de disociacin e ionizacin es muy eficiente, lo cual produce un efectivo calentamiento de la partcula. - La fuente de calor es inerte, minimizando la oxidacin. - La elevada temperatura del plasma permite la proyeccin de materiales con altos puntos de fusin. Esta ltima propiedad, es una de las principales razones que han contribuido a la eleccin de este tipo de proceso para realizar recubrimientos con materiales cermicos, ya que una de las principales caractersticas que presentan dichos materiales, es su elevada temperatura de fusin. b) Inconvenientes: - La consistencia y la uniformidad de composicin del revestimiento en una gran extensin de superficie, puede sufrir variaciones. - La proyeccin tiende a producir revestimientos porosos, especialmente cuando se usa a altas velocidades. La porosidad disminuye con la proyeccin en vaco. - Los depsitos contienen productos de la oxidacin, junto a alguna porosidad debida a la fusin incompleta. 2.7.- Aplicaciones A pesar de que la proyeccin por plasma es una tcnica bastante reciente, las aplicaciones de la misma se han extendido considerablemente hasta el momento, siendo las principales las que se indican a continuacin: - Proteccin contra diferentes mecanismos de desgaste: abrasin, adhesin, erosin y fretting - Proteccin ante los siguientes tipos de corrosin: oxidacin, corrosin por gases calientes, atmosfrica y corrosin por inmersin. - Aislamiento trmico. - Reparacin de piezas con desgastes o defectos localizados
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- Superficies que deben reunir cualidades especiales: Aumento de la superficie especfica Recubrimientos con superficie activa o inerte Aislamiento o conduccin elctrica Capas autolubricantes Superficies con propiedades catalticas Barreras de difusin Recubrimientos decorativos Recubrimientos de absorcin o reflexin luminosa - Aplicaciones especiales: Fijacin de sondas. Fabricacin de cuerpos con forma complicada Fabricacin de sensores - Afino y esferoizado de polvos Como aplicacin muy reciente queremos hacer constar el nuevo sistema de fabricacin de bloques de motores para automviles puesto en prctica por Volkswagen AG (VW) /8/ desde octubre de 2000 para el motor de 4 cilindros del modelo Lupo FSI. El bloque es de una aleacin de AlSi que se recubre el interior de los cilindros por medio de un plasma rotativo con una fina capa de un material compuesto con un alto porcentaje de Mo, desarrollado por VW en colaboracin con Sulzer Metco. Con ello se consigue una disminucin de peso en comparacin con los motores encamisados. La superficie rectificada presenta una textura con pequeos poros que mejoran el engrase, con lo que se consigue un menor coeficiente de friccin. Gracias a las buenas caractersticas tribolgicas del recubrimiento, se prolonga la vida del motor, y disminuyen los consumos de combustible y aceite con lo que se consigue tambin una disminucin de emisiones. 2.8.- Calidad de capa y controles del proceso de recubrimiento La tecnologa y las instalaciones empleadas en la proyeccin por plasma son elementos bsicos para la obtencin de recubrimientos con la calidad requerida, asegurndose igualmente una buena reproducibilidad en la operacin. Los parmetros de proyeccin inciden directamente en la calidad de los recubrimientos obtenidos. Dichos parmetros se pueden dividir en dos grupos: a) Parmetros de plasma: Caudales de gases plasmgenos * Estabilidad del arco * ngulo de inyeccin del polvo * Gas de transporte del polvo * Cantidad de polvo * Caractersticas del haz de plasma b) Parmetros cinemticos: * Distancia de proyeccin * ngulo de proyeccin. * Avance pistola de proyeccin * Velocidad de la pieza Adems de estos parmetros, otros factores importantes son la calidad del polvo empleado y el tratamiento preliminar de la pieza a recubrir. Los avances que ha experimentado esta tcnica recientemente se fundamenta en el empleo de quipos con mayor nivel tecnolgico, que se integran con los siguientes elementos: - Control de los parmetros ms relevantes del plasma mediante ordenador. - Autmatas de proyeccin CNC y sistemas de manejo de robots de hasta 6 ejes, garantizando la reproducibilidad necesaria para la actividad industrial.
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- Regulacin automtica de los parmetros que determinan las propiedades del recubrimiento. - Intercambio de informacin entre el ordenador y los autmatas de proyeccin. - Polvos optimizados para proyeccin atmosfrica y en vaco. - Sistemas perifricos de aseguramiento de la calidad: refrigeradores, autmatas de chorreado, extractores de polvo, y cabinas insonorizadas. Todo ello lleva a la automatizacin completa del proceso, adaptndose as a las exigencias de los sectores industriales ms exigentes. 2.9.- Control de calidad de capas Los ensayos que se pueden realizar sobre capas proyectadas trmicamente pueden ser destructivos y no destructivos, si bien los primeros son con diferencia los ms utilizados. Prcticamente, los ensayos no destructivos se limitan a: - Inspeccin visual. Inspeccin de apariencia de la capa. - Rugosidad. Generalmente se mide la Ra, tanto en superficies tal como quedan proyectadas como en las mecanizadas, y a veces se mide el nmero de picos por cm. de longitud. - Espesor de la capa. Cuando no es posible utilizar micrmetros, se ha de recurrir segn el caso a equipos de medida de capas no magnticas sobre bases magnticas o no conductoras sobre bases conductoras segn el caso. Hay que resear que muchos tipos de capas no se pueden medir por estos procedimientos, y los ultrasonidos no son tiles a causa de la porosidad de las capas. La utilizacin de propiedades como la conductividad trmica o elctrica y la medida de las mismas, utilizacin de cmaras de infrarrojos etc., son menos empleadas. No obstante, los ensayos ms utilizados son los destructivos. Generalmente se realizan caracterizaciones de capas conformadas con unos determinados parmetros de proyeccin que luego se reproducen en las piezas. Los ensayos destructivos mas comnmente utilizados son: - Microestructura. Es habitual el efectuar el estudio de capas preparando probetas que son observadas en el microscopio, determinando caractersticas tales como la estructura de la capa, compuestos que aparecen, porosidad, contenido de xidos, aparicin de fisuras longitudinales o transversales, etc.. - Dureza. Debido a que en general las capas proyectadas son finas, la medicin de macrodurezas sobre las piezas o sobre probetas, nos da resultados errneos debido a la influencia de la base, normalmente de diferente dureza. Adems, como la capa es porosa, la penetracin del durmetro es mayor de la que sera sobre una capa homognea, dando una lectura inferior a la correspondiente a la superficie. Por ello, la medicin ms comn es la microdureza Vickers realizada en el microscopio sobre probeta cortada transversalmente y con pequeas cargas (generalmente la HV0,3 con carga de 300 g.). Adherencia. Es quizs el ensayo ms utilizado por ser la adherencia de la capa al substrato uno de las caractersticas ms cuestionadas y con mayores dependencias en la proyeccin trmica.

Fig. 6.- Ensayo de adherencia

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Este ensayo se realiza segn la norman UNE-EN 582:1994 (Tambin ASTM C633-79), que consiste en preparar unas probetas de 1 de dimetro y 1 de longitud, recargada por una cara y pegada a una contraprobeta igual con un adhesivo. Se realiza sobre el conjunto un ensayo de traccin determinando la carga y por tanto la fatiga de rotura.(Ver figura 6). La rotura puede producirse por la intercara, por la capa, o por el adhesivo en el caso de valores muy altos de anclaje - Cohesin de capa. Menos frecuentes son los ensayos de cohesin de capa, realizados tal como se indica en el esquema de la figura 7. - Resistencia al doblado. Se realiza doblando o punzonando la pieza recargada desde la cara opuesta al recargue, comprobando si se desprende la capa. - Otros ensayos destructivos. Es frecuente realizar Fig. 7.- Ensayo de cohesin ensayos de resistencia a la corrosin, al choque trmico o al desgaste, as como efectuar medidas de coeficientes de rozamiento, etc. Para los ensayos de desgaste se usan las mquinas rubber wheel, y no difieren de los realizados en materiales homogneos, salvo que hemos de tener cuidado de no pasarnos del espesor de la capa proyectada. 2.9.- Potencial de la proyeccin por plasma en ingeniera de materiales Actualmente, la tcnica de proyeccin por plasma posee un elevado potencial dentro de la ingeniera de materiales, centrndose las posibilidades de esta tcnica en lo siguiente: - Disminucin de costes, debido al empleo de nuevos materiales de base a precios ms interesantes, aplicndoles recubrimientos de mejores caractersticas. - Aumento de la eficacia y rendimiento en la construccin de elementos de mquinas mediante la adicin de las propiedades ptimas del material base y del de superficie, imposible de conseguir mediante materiales homogneos. - Reduccin de la independencia de materiales estratgicos. Innovacin de los productos tcnicos debido tanto a nuevas posibilidades de fabricacin como a la mejora de las propiedades de los componentes. BIBLIOGRAFA Kvernes, I.; Espeland, M. and Norhom, O. Plasma spraying of alloys and ceramics. Scandinavian Journal of Metallurgy. Vol 17. 1988. pp 8-16. Herman, H. Revestimientos pulverizados por plasma. Mundo Cientfico. Nicoll, A. R. Protective coatings and their processing thermal spray. Del curso: High Temperature Materials and Coatings. Finland. June 1984. pp24-29. Ducos, M. and Reitz, V. Coating properties and characteristics optimization of the operation of a plasma generator for thermal spraying. International Thermal Spraying Conference. Montreal, Canad. September 1986. pp 8-12. Vardelle, M.; Vardelle, A. and Fauchais, P. Influence of the percentage of hydrogen and of the size and injection velocity distributions on the momentum and heat transfer between plasma jet and ceramic powders during plasma spraying process. International Thermal Spraying Conference, Montreal, Canad. September 1986. pp 8-12, Mordike, B. L. and Karhmann, W. N. Plasma deposited laser remelted wear resistant layers. Advances in Thermal Spraying. Proceeding of the Eleventh International Thermal Spraying Conference. Montreal, Septiembre 1986. Cuetos, J.E. Fdez. Rico, R. Vijande, A. Rincn, M.C. Prez. Plasma-sprayed coatings treated with lasers: tribological behaviour of Cr2O3. Wear, Vol 169. Noviembre 1993. pp 173-179 Grard Barbezat, Ralph Herber. Avance en el recubrimiento de motores. Sulzer Thechnical Review 2/2001. Winterthur, Junio 2001

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