Cercetari Privind Sudarea

Investeşte în oameni!
FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Programul Operaţional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritară 1 „Educaţie şi formare profesională în sprijinul creşterii economice şi dezvoltării societăţii bazate
pe cunoaştere”
Domeniul major de intervenţie 1.5. „Programe doctorale şi post-doctorale în sprijinul cercetării”
Titlul proiectului: „Studii doctorale pentru dezvoltare durabilă (SD-DD)”
Numărul de identificare al contractului: POSDRU/6/1.5/S/6
Beneficiar: Universitatea Transilvania din Braşov
Universitatea Transilvania din Braşov

Școala Doctorală Interdisciplinară
Departamentul de cercetare: Eco Tehnologii Avansate de Sudare
Ing. Adrian GÂLEA
TEZĂ DE DOCTORAT
-Rezumat-
CERCETĂRI PRIVIND INGINERIA DE RECONDITIONARE A

SUPRAFETELOR METALICE UZATE, ÎNCĂRCATE PRIN
SUDARE CU APLICAȚII ÎN INDUSTRIA TERMOELECTRICĂ
ENGINEERING RESEARCH ON RECONDITIONING THE USED

METAL SURFACES THAT ARE CHARGED THROUGH WELDING
APPLICATIONS IN THERMOELECTRIC INDUSTRY
Conducător ştiinţific
Prof.dr.ing. Iacob Nicolae TRIF
BRAȘOV, 2011
Ing. Gâlea Adrian Rezumatul tezei de doctorat
MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETÃRII, TINERETULUI ŞI SPORTULUI

UNIVERSITATEA “TRANSILVANIA” din BRAŞOV
BRAŞOV, B-DUL EROILOR NR. 29, 500036, TEL. 0040-268-413000, FAX 0040-268-410525
RECTORAT
———————————————————————————————————————
D-lui (D-nei) ..............................................................................................................
COMPONENŢA Comisiei de doctorat

Numită prin ordinul Rectorului Universităţii „Transilvania” din Braşov
Nr. 4775 din 13.09.2011
PREŞEDINTE: 1. Prof.dr.ing. Mircea Horia ŢIEREAN

Decan, Facultatea de Știinţa şi Ingineria Materialelor
Universitatea „Transilvania” din Braşov
CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC: 2. Prof.dr.ing. Iacob Niclae TRIF

REFERENŢI: 3. Prof.dr.ing. C orneliu MUNTEANU

UniversitateaTehnica „Gheorghe Asachi” din Iasi
4. Prof.dr.ing. Dănuţ MIHĂILESCU

Universitatea „Dunărea de Jos” din Galaţi
5. Prof.dr.ing. Radu IOVĂNAŞ

Data, ora şi locul susţinerii publice a tezei de doctorat: 29.11.2011, ora 11:00, sala I16 .
Eventualele aprecieri sau observaţii asupra conţinutului lucrării vă rugăm să
le transmiteţi în timp util, pe adresa dene5700@gmail.com .
Totodată vă invităm să luaţi parte la şedinţa publică de susţinere a tezei de doctorat.
Vă mulţumim.
Cercetări privind ingineria de recondiționare a suprafețelor metalice uzate, încărcate prin sudare cu aplicații în industria termoelectrică
CUPRINS
Pag. Pag.
Rezumat Teza
Introducere 7
1. Obiectivele tezei si fundamentarea temei 8 6
1.1.Obiectivele tezei 8 6
1.2.Rolul funcţional a morii de măcinat cărbune 10 8
1.3.Alimentarea cu combustibil al centralei 10 11
1.4.Instalaţia de preparare şi ardere a prafului de cărbune 11 13
1.4.2. Caracteristicile tehnice ale morilor 12 18
1.4.3. Acţionarea morii 13 18
1.4.5. Reglarea automată a debitului de cărbune 13 19
1.4.6. Exploatarea morilor de carbune 13 20
1.4.7. Pornirea morii 13 21
1.4.8. Oprirea morii 13 23
1.4.9. Deranjamente în funcţionarea morii 13 23
1.4.10. Alimentatorul de cărbune 13 24
1.5.Concluzii 14 25
2. Caracteristicile si performanţele morilor de macinat carbune 14 26
2.1.Metodele de preparare a carbunelui pentru termocentrale 14 26
2.2.Caracteristicile energetice şi tehnologice ale cărbunelui de termocentrală 15 30
2.2.1. Caracteristici energetice ale cărbunilor 15 30
2.2.3. Caracteristicile tehnologice ale prafului de cărbune 15 30
2.3.Dimensionarea morilor de măcinat cărbune 16 31
2.4.Tipuri constructive de mori pentru măcinarea cărbunelui 16 31
2.4.1. Mori cu viteză redusă 16 33
2.4.2. Mori cu viteza medie 16 34
2.4.3. Mori cu viteză mare 16 35
2.5.Studiu privind uzura elementelor de măcinare 18 41
2.6.Factori care influenţează uzura elementelor de măcinare 18 44
2.7.Factori care influenţează uzarea morilor ventilator 18 46
2.8.Concluzii 19 48
3. Cercetari ale suprafetelor metalice uzate la morile ventilator 19 49
3.2.Tipuri de frecare 19 49
3.2.1. Frecarea uscată 19 49
3.2.2. Frecarea în prezenţa lubrifiantului 20 51
3.3. Tipuri de uzare 20 51
3.3.1. Uzarea de adeziune 20 54
3.3.2. Uzarea de abraziune 20 55
3.3.3. Uzarea de oboseală 20 57
3.3.4. Uzarea prin coroziune 20 58
3.3.5.Alte tipuri de uzare 20 60
3.4. Metode de măsurare a uzurii 21 62
3.4.1.Metode discontinue de măsurare a uzurii 21 63
3.6. Repere puternic solicitate din componenţa morilor ventilator 21 66
3.7. Materiale utilizate pentru fabricarea elementelor de măcinare 22 68
3.8. Cercetări moderne de măsurare a uzurii – 3D 23 71
3.9. Aprecieri a gradului de uzare a paleţilor 25 75
3.10. Concluzii 27 77
27 78
A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 3

4. Ingineria de recondițiionare, prin încărcare cu sudare, a paleților morilor

ventilator
4.1. Încarcarea prin sudare manuală cu arc electric cu electrozi înveliţi 27 78
4.3. Consideraţii privind alegerea procedeelor de încărcare 28 85
4.3.1. Criterii pentru alegerea eficientă a procedeelor şi a materialelor 28 85
de încărcare prin sudare cu arc electric
4.3.2. Materiale de adaos pentru încărcare prin sudare 29 88
4.3.3.Alegerea materialelor pentru încărcarea prin sudare 30 91
4.6. Concluzii 30 97
5. Cercetări și experimentări ale suprafețelor metalice uzate la morile 30 99
ventilator
5.1. Cercetări privind comportarea la uzare a elementelor de măcinare la 30 99
morile ventilator utilizate la CET Braşov
5.3. Cercetări experimentale şi prelucrarea datelor 34 108
5.4.Pregătirea probelor metalografice şlefuirea şi lustruirea 38 114
5.4.1.Pregatirea probelor 38 114
5.4.2. Pregătirea probelor în vederea analizei metalografice – atacul 38 115
metalografic
5.5. Probe şi experimentări de încărcări prin sudare 38 120
5.6.concluzii 44 126
6. Prelucrarea şi analiza datelor experimentale 44 127
6.2.Analiza metalografică şi teste de anduranţă 44 127
7. Concluzii, contributii şi dezvoltări viitoare 65 151
7.1.Concluzii finale 65 151
7.2.Contibutii personale 68 154
7.3.Direcţii de dezvoltare viitoare 69 156
7.4.Diseminarea rezultatelor 69 156
Bibliografia selectivă 71 162

TABLE OF CONTENTS
Introduction 7
1. Thesis objectives and substantiation basis 8 6
1.1.The thesis objectives 8 6
1.2. Functional role of coal grinding mill 10 8
1.3. Power plant fuel 10 11
1.4. Preparation plant and coal dust combustion 11 13
1.4.2. The technical characteristics of coal mill 12 18
1.4.3. Mill drive 13 18
1.4.5. Automatic coal flow 13 19
1.4.6. Exploitation of coal mills 13 20
1.4.7. Starting the mill 13 21
1.4.8. Stoping the mill 13 23
1.4.9. Faults in mill operation 13 23
1.4.10.Coal feeder 13 24
1.5. Conclusions 14 25
2. Grinding characteristics and performances of the coal mill 14 26
2.1. Methods for thermal coal preparation 14 26
2.2. Energy and technological characteristics of coal thermal power 15 30
2.2.1. Energy characteristics of coal 15 30
2.2.3. Technological characteristics of coal dust 15 30
2.3. Sizing coal grinding mills 16 31
2.4. Mills variants for grinding coal 16 31
2.4.1. Low speed mills 16 33
2.4.2. Average speed mills 16 34
2.4.3. High-speed mills 16 35
2.5. Study of the wear of the grinding elements 18 41
2.6. Factors influencing the wear of grinding elements 18 44
2.7. Factors influencing wear fan mills 18 46
3. Research of the metallic surfaces wear at the fan mill 19 49
3.2. Types of friction 19 49
3.2.1. Dry friction 19 49
3.2.2. Friction in the presence of lubricant 20 51
3.3. Types of wear 20 51
3.3.1. Adhesive wear 20 54
3.3.2. Abrasion wear 20 55
3.3.3. Fatigue wear 20 57
3.3.4. Wear by corrosion 20 58
3.3.5.Other types of wear 20 60
3.4. Methods for measuring wear 21 62
3.4.1.Staple methods for wear measurement 21 63
3.6. Highlights of the composition required strong fan mills 21 66
3.7. Materials used for the manufacture of grinding elements 22 68
3.8. Modern research and wear measuring - 3D 23 71
3.9. Assessments of the degree of wear of pallets 25 75
4. Cladding reconditioning engineering of the pallets fan mill 27 78
4.1. Manual cladding using arc welding with coated electrodes 27 78
4.3. Considerations on the choice of cladding procedures 28 85
4.3.1. Criteria for choosing effective processes and cladding materials 28 85

using arc welding process
4.3.2. Materrials used for cladding 29 88
4.3.3. Choosing the materials for cladding 30 91
5. Research and experimentation of surface-mill scrap metal fan 30 99
5.1. Research on the wear behavior of the fan-mill grinding elements used in 30 99
CET Brasov
5.3. Experimental research and data processing 34 108
5.4. Grinding and polishing metallographic sample preparation 38 114
5.4.1.Probes preparation 38 114
5.4.2. Preparation of samples for metallographic analysis - 38 115
metallographic attack
5.5. Tests and experiments of cladding 38 120
5.6.Conclusions 44 126
6. Experimental data processing and analysis 44 127
6.2. Metallographic analysis and endurance tests 44 127
7. Conclusions, contributions and future development 65 151
7.1. General conclusions 65 151
7.2. Personal contributions 68 154
7.3. Further research 69 156
7.4. Dissemination of research results 69 156
Bibliography 71 162

INTRODUCERE
Teza de doctorat, cu titlul ”Cercetări privind ingineria de reconditionare a suprafetelor
metalice uzate, încărcate prin sudare cu aplicații în industria termoelectrică“, şi-a propus ca
scop principal realizarea unor cercetări teoretice şi experimentale de ingineria, recondiţionării
suprafeţelor uzate de la morile ventilator, de măcinat cărbune, din centralele termoelectrice.
Tratarea acestui subiect, al elementelor tehnologice care realizează produsele de intrare într-
o centrală termoelectrică, este de mare actualitate, deoarece de calitatea combustibilului solid
preparat (cărbunele) depinde calitatea produselor de ieşire, abur, energie, produse reziduale şi
poluarea.
Plecând de la principalele elemente tehnologice care se uzează la morile ventilator, adică
paleţii rotorului am studiat: gradul de uzare raportat la numărul de ore de funcţionare, ingineria de
recondiţionare prin sudare, folosind materiale de adaos rezistente la uzare şi realizarea unor paleţi
noi din materiale (uzuale nepretentioase) de uz curent, a căror calităţi de duritate, rezistenţa la uzare
prin măcinarea cu mori şi durată de exploatare să fie crescută calitativ.
În cercetările efectuate s-au urmărit aplicarea unor metode moderne şi eficiente economic,
de evaluare a gradului de uzare a paleţilor, acestea făcându-se direct pe paleţii de moară ventilator.
În acest sens s-a utilizat tehnica scanări 3D a paleţilor uzaţi, evaluarea gradului de uzare şi stabilirea
ordinei tehnologice optime de încărcare prin sudare.
Pentru a certifica solutiile propuse şi realizate au fost făcute cercetări pe cinci materiale de
adaos, dintre care cel mai fiabil si recomandat este încărcarea făcută cu electrozi Ledurit 65 care
după contorizări a timpilor de funcţionare s-au dovedit a fi superiori caliativ.
Prin analiza celor cinci materiale de adaos aplicate, celor două materiale de bază S 235 JR si
S 355 J2G3 a rezultat, că se recomandă folosirea pentru paletii de moară ventilator a materialului de
bază S 235 JR, încărcaţi prin sudare cu electrozi înveliţi tip Ledurit 65.
Prezenta lucrare a fost elaborată sub conducerea competentă a domnului Prof. Dr. Ing. TRIF
Iacob-Nicolae, căruia îi aduc mulțumiri pentru îndrumările și observațiile făcute pe perioada celor 3
ani de elaborare a tezei.
Aduc multumiri și recenzorilor Prof.dr.ing. Corneliu MUNTEANU de la UniversitateaTehnica
„Gheorghe Asachi” din Iași, Prof.dr.ing. Dănuţ MIHĂILESCU de la Universitatea „Dunărea de Jos”
din Galaţi, Prof.dr.ing. Radu IOVĂNAŞ de la Universitatii „Transilvania” din Brasov pentru timpul
acordat recenzării si pentru sugestiile profesionale facute.
Adresez mulțumiri cadrelor didactice și personalului tehnic de la catedra IMS, facultatea
SIM a Universitatii “Transilvania” din Brașov, pentru sprijinul acordat în efectuarea probelor
experimentale.
Un sprijin important am primit din partea corpului tehnic de la CET Brasov în aplicarea și
experimentarea soluțiilor prezentate în lucrare.
Multumesc tuturor celor care m-au încurajat și au avut bunavoința să citească această
lucrare.

C. 1. OBIECTIVELE TEZEI SI FUNDAMENTAREA TEMEI

1.1. Obiectivele tezei
Centralele termoelectrice pe cărbune sunt tot mai des utilizate pe scară industrială datorită
preţului de cost mai scăzut pentru obţinerea gigacaloriei. Costurile produse prin combustibil solid,
pe bază de cărbune sunt mai mici decât cele ale combustibililor lichizi sau a gazelor naturale.
În cadrul tezei de doctorat am studiat morile de măcinat cărbune aferente unui cazan de
termocentrală. De aceste mori depinde funcţionarea la parametrii optimi a cazanului sub presiune,
precum şi calitatea energiei termice produse.
Calitatea cărbunelui măcinat depinde de gradul de uzare a componentelor morii, în special a
paleţilor rotorului.
În lucrare se tratează ingineria reconditionării paleţilor morilor de măcinat cărbune
propunând un procedeu modern de evaluare a uzării paleţilor prin scanare 3D şi aplicarea unei
tehnologii de încărcare prin sudare.
Prin studiul literaturii de specialitate s-a urmărit identificarea ultimelor progrese tehnice în
domeniul utilizării combustibililor solizi de tip cărbune şi a tehnologiilor de preparare prin măcinare
pentru centralele termoelectrice.
Scopul acestor cercetări a fost canalizat pe următoarele direcţii:
 Creşterea durabilităţii suprafeţelor metalice uzate;

 Mărirea numărului orelor de funcţionare a morilor ventilator pentru cărbune;
 Îmbunătăţirea calităţii combustibilului, tip cărbune, prin creşterea gradului de măcinare;
 Economii de materiale şi energie;
 Ridicarea randamentului şi a eficienţei unei centrale termoelectrice.
Principale obiective urmărite în teza de doctorat au fost:
 Studiul elementelor supuse uzării la morile ventilator de măcinat cărbune;
 Identificarea unui sistem de evaluare şi măsurare a gradului de uzare în timp a paleţilor
morilor ventilator;
 Întocmirea unui model matematic şi aplicarea unor programe de evaluare a uzurii prin
scanare 3D a paleţilor;
 Elaborarea unei tehnologii de recondiţionare prin sudare a paleţilor uzaţi, urmărind:
materialul recondiţionat, parametrii tehnologici, regimul de încarcare prin sudare şi echipamentele
necesare;
 Realizarea unor noi tipuri de paleţi pentru moara ventilator cu durată de funcţionare mai
mare;
 Cercetări şi măsurători de duritate şi compoziţie a paleţilor recondiţionati prin studiul micro
şi macro structural;
 Experimentări şi evaluări a cercetărilor, asupra paleţilor recondiţionaţi, testarea şi
determinarea duratei lor de funcţionare.

În lucrare am urmărit următoarea schemă logică de lucru şi de tratare a temei. Aceasta este
prezentată în figura 1.1.
Moara ventilator
 Dimensionare
 Condiţii de proiectare
 Construcţie

Componentele morii ventilator

 Sistemele funcţionale
 Materiale
 Elemente uzate - paleţi
Paleţii morii ventilator

 Dimensiuni
 Gradul si nivelul uzurii
 Sisteme de masurare a uzurii
Ingineria de recondiţionare
 Încarcare prin sudare
 Materiale – MB, MA
 Tehnologia de recondiţionare
 Echipamente de recondţionare
Cercetări experimentale de recondiţionare

 Probe şi epruvete
 Analize de duritate
 Macrostructuri si microstructuri
 Alte tipuri de paleţi
Concluzii
 Contribuţii personale
 Direcţii viitoare de cercetare
Fig. 1.1. Schema logică de tratare a lucrării.

Plecând de la principalul element tehnologic de preparare a prafului de cărbune, moara

ventilator, s-au urmărit sistemele de funcţionare şi principalele elemente care se uzează – paleţii
rotorului. Pentru aceşti paleţi s-a studiat gradul şi nivelul de uzare elaborându-se o inginerie de
recondiţionare utilizând tehnologia de încărcare prin sudare. S-au făcut probe şi analize a paleţilor
recondiţionaţi şi s-a propus înlocuirea materialului de baza turnat cu alte 2 tipuri de materiale a căror
duritate a fost crescută prin încărcări cu straturi de sudură.
1.2. Rolul funcţional a morii de măcinat cărbune
În cadrul unei centrale termoelectrice bazate pe combustibil solid, de tip cărbune, instalaţia
de bază o constituie moara de măcinat cărbunele. Scopul funcţional al morii este zdrobirea,
măcinarea şi obţinerea unui praf de cărbune, care apoi este transportat si pulverizat in focarul şi
arzătoarele cazanului centralei.[1]
Pentru prepararea combustibilului la termocentralele pe cărbune sunt necesare instalaţii de
alimentare, sortare şi preparare care constituie obiectul prezentei lucrări, fig 1.3[15]
Fig. 1.3. Instalaţia de preparare a combustibilului tip cărbune:

1- bandă de alimentare cu cărbune; 2 –buncăr de cărbune; 3 – moară ventilator de măcinat cărbune.
1.3.1. Alimentarea cu combustibil al centralei
Descărcarea la depozitul de cărbune se face gravitaţional de pe estacada de descărcare, prin

deschiderea uşilor laterale ale vagoanelor, cărbunele fiind depozitat apoi în patru stive situate în
partea dreaptă a estacadei cu ajutorul a patru maşini de preluat cu cupe (MP) figura 1.4 conform
documentaţiei tehnice a procesului tehnologic.

Fig.1.4. Schema tehnologică a fluxului de cărbune.[43]
1.4. Instalaţia de preparare şi ardere a prafului de cărbune

În cazanul cu debit abur de 420 t/h, cărbunele este ars sub formă de praf. Prepararea prafului
de cărbune se face cu ajutorul a şase mori, ventilator MV50. Schema unei instalaţi de preparare şi
ardere a prafului de cărbune este prezentată în figura 1.7.[10]
Fig. 1.7. Instalaţia de preparare şi ardere cărbune praf, aferentă unei mori.

În figura 1.8 se prezintă o vedere a morii ventilator existente la CET Brasov, se pot observa
elementele de alimentare cu carbune şi caruciorul utilizat la extragerea rotorului pentru revizii şi
inlocuirea paleţilor uzaţi.
În figura 1.9 este prezentat interiorul unei mori ventilator observându-se blindajul interior şi
principalele elemente care se uzează vizând banda de alimentare a cenuşei.
Fig. 1.8. Exteriorul unei mori ventilator. Fig. 1.9. Interiorul unei mori ventilator,
cu banda de eliminare cenuşă.
1.4.2. Caracteristicile tehnice ale morilor
Morile de cărbune usucă, macină şi sortează combustibilul fără nici o altă pregătire, dintr-o
singură operaţie. După măcinarea cărbunelui, amestecul de gaze şi praf de cărbune este insuflat, prin
intermediul separatorului spre focar. În separator cărbunele măcinat este sortat iar bucăţile mari sunt
returnate în camera de măcinare a morii[38].
Rotorul morii este compus din două discuri rigidizate între ele de către suportul paletelor.
Discul din spate se fixează pe flanşa arborelui prin bolţuri şi şuruburi de centrare. Între discuri se
monteaza paleţi, iar protecţia discurilor, contra uzurii, este asigurată de plăcile şi paleţii de moară
( protecţii) figura 1.10 si figura 1.11.
Fig.1.10. Paleţi de moară uzaţi. Fig. 1.11. Element de palet uzat.

1.4.3. Acţionarea morii

Acţionarea morii este realizată de motorul electric, cupla hidraulică şi reductor.
Turbocuplajele SvNL sunt cuplaje hidraulice reglabile.
1.4.5. Reglarea automată a debitului de cărbune
În figura 1.12. este reprezentata schema de reglaj a debitului de cărbune aferentă unei mori.
Fig.1.12. Schema reglării debitului de cărbune.

Reglarea debitului de cărbune se face prin variaţia vitezei alimentatorului (1), cu ajutorul
variatorului de turaţie (2). Variatorul de turaţie este comandat prin impulsuri date de regulatorul (3).
Mărimile de intrare în regulator sunt: un impuls care vine de la reglarea puterii, un impuls care vine
de la traductorul (4) de viteză a benzii şi un impuls de la potenţiometrul (5) cu care se stabileşte
debitul morii.[11]
1.4.6. Exploatarea morilor de carbune
La cota de deservire a morilor (cota zero) este montat un dulap de comandă şi control pentru
fiecare moară. De la acest dulap se pot comanda: pompa de ulei a reductorului, rezistenţele electrice
de încălzire a motorului, rotorul, cupla reductorului, rezistenţa de încălzire a uleiului reductorului,
ventilul de apă de răcire a uleiului în reductor, ventilul de abur de inertizare şi butonul de avarie
pentru moară.
1.4.7. Pornirea morii
1.4.8. Oprirea morii
1.4.9. Deranjamente în funcţionarea morii
1.4.10. Alimentatorul de cărbune
Alimentatorul se compune dintr-un buncăr de alimentare, bandă transportoare sub formă de
jgheab, dispozitivul de curăţire cu lanţ, care colectează cărbunele căzut pe fundul buncărului şi-l
transportă spre cutia de evacuare.
Dispozitivul de curăţire este protejat printr-un bolţ de siguranţă (pentru forfecare).
Înălţimea stratului de cărbune se reglează cu ajutorul unui regulator de strat.

1.5. Concluzii
Prepararea prafului de cărbune se face în mori ventilator, la care paleţii rotorului suferă o
uzare pronunţată în timpul exploatării.
Exploatarea alimentatorului de cărbune se face în strânsă corelare cu moara de cărbune şi cu
întreaga instalaţie de preparare şi ardere a prafului de cărbune.
ventilator s-au urmărit sistemele de funcţionare şi principalele elemente care se uzează – paleţii
rotorului. Pentru aceşti paleţi s-au studiat gradul şi nivelul de uzare, elaborându-se o inginerie de
recondiţionare utilizând tehnologia de încărcare prin sudare. S-au făcut probe şi analize a paleţilot
recondiţionaţi şi s-a propus înlocuirea materialului de baza turnat cu alte 2 tipuri de materiale a căror
duritate a fost crescută prin încărcări cu straturi de sudură.
Calitatea cărbunelui măcinat depinde de gradul de uzare a componentelor morii, în special a
paleţilor rotorului.
C.2. CARACTERISTICILE SI PERFORMANŢELE MORILOR DE

MACINAT CARBUNE
2.1. Metodele de preparare a carbunelui pentru termocentrale

Pentru a putea fi ars în stare pulverizată, cărbunele suferă un proces de uscare, urmat de
măcinare[59]. Instalaţiile în care au loc aceste procese se numesc instalaţii de pregătire a prafului de
cărbune (fig. 2.1). Ele folosesc praful de carbune produs in morile ventilator, instalaţii care fac
obiectul prezentei lucrari. Uscarea are loc în turnul de deversare de la alimentatorul cu cărbune. În
acest turn, se introduc aer preîncălzit şi gaze arse din focar.[1]
Fig. 2.1. Instalaţie individuală de pregătire a prafului cu mori ventilator

şi insuflare directă a prafului în focar.
1 - buncăr de cărbune concasat; 2 - alimentator cu cărbune tip tranportor; 3 - gaze de ardere
aspirate din focar; 4 - aer rece de siguranţă; 5 - moară de măcinat cărbune; 6 - aer preâncălzit, pentru
reglarea temperaturii; 7 - arzător de cărbune pulverizat.

Cazanul este alimentat prin intermediul a 6 mori ventilator dispuse radial conform schemei din
figura 2.2.
Fig. 2.2. Dispunerea morilor ventilator în jurul cazanului.

In figura 2.3 se prezintă o moară ventilator de la CET Braşov, iar în figura 2.4 motorul de
acţionare a morii.
Fig. 2.3. Moară ventilator de cărbune. Fig. 2.4. Motorul de acționare a morii.
2.2. Caracteristicile energetice şi tehnologice ale cărbunelui de termocentrală

2.2.1. Caracteristici energetice ale cărbunilor
Cărbunele ca şi combustibil se caracterizează prin următorii parametrii energetici: [16]
- Putere calorica (Q) - Umiditatea (W) - Umiditatea raportată - Cenuşa –
Gradul de aprindere - Intensitatea arderii - Gradul de măcinare.
2.2.3. Caracteristicile tehnologice ale prafului de cărbune
Praful de cărbune se caracterizează din punct de vedere tehnologic prin:
Fineţea de măcinare - Capacitatea de reacţie a prafului de cărbune - Capacitatea de explozie a
prafului de cărbune - Densitatea prafului de cărbune.

2.3. Dimensionarea morilor de măcinat cărbune[29]

Debitul unitar al unei mori (Bm) se alege ţinând cont de numărul de mori necesare pentru
asigurarea funcţionării cazanului, astfel:
a) în cazul instalării a două mori:
Bm = 0,75 B [kg/s]. (2.3)
b) în cazul instalării a trei sau patru mori:
Bm = 0,8 B / (z-1). (2.4)
b) în cazul instalării a cinci sau şase mori:
Bm = 0,9 B / (z-1), în care: (2.5)
- Bm reprezintă debitul unitar al unei mori,
- B este debitul de cărbune consumat de cazan,
- z este numărul de mori instalate.
Debitul de combustibil al unei mori se calculează cu relaţia:
B = Cconstr  Csarc  Cmac Cfin · Cvent [kg/s], în care: (2.7)
- Cconstr este factorul constructiv,
- Csarc este factorul de sarcină (încărcare),
- Cmac este grad de macinare,
- Cfin este factorul de fineţe a măcinarii,
- Cvent este factorul de ventilaţie.
Aceşti factori au valori diferite, în funcţie de tipul constructiv al morii.
2.4. Tipuri constructive de mori pentru măcinarea cărbunelui
Clasificarea si alegerea tipului optim de moară pentru măcinat cărbune poate fi sistematizată
prin schema bloc prezentată in figura 2.5.
Mori de măcinare
Viteză redusă Viteză medie Viteză mare
Tamburi Bile Cu Cu disc Cu Cu Ventilator

valţuri şi sfere role ciocane
Fig. 2.5. Schema bloc de clasificare a morilor de cărbune.
2.4.1. Mori cu viteză redusă
2.4.2. Mori cu viteza medie
2.4.3. Mori cu viteză mare
a. Mori cu ciocane
b. Morile ventilator
Se folosesc pentru măcinarea cărbunilor cu umiditate mare, deoarece prin efectul puternic de
ventilaţie pe care îl produc pot absorbi gaze arse din focar, uscând cărbunele în conducta de intrare
în moară şi în timpul procesului de măcinare în moară. Ca agent de uscare se utilizează gazele arse
aspirate din camera focarâ. Morile ventilator realizează măcinarea cărbunelui, dar şi transportul
pneumatic al prafului rezultat. Ele se simbolizează MV.

Fig. 2.11 - Moară ventilator în vedere şi secţiune
1 - stator în formă melcată; 2 - blindaj; 3 - arbore; 4 - disc de bază; 5 - disc auxiliar;

6 – paleţi măcinare; 7 - lagăr; 8 - cuplaj; 9 - motor electric; 10 – scut; 11 - separator de praf;
12 - clapetă recirculare cărbune, 13 –ventilator radial, 14- palet,
15 – carcasa de alimentare, 16 – conductă de aspiratie.

2.5. Studiu privind uzura elementelor de măcinare

Uzura este cumulativă [58] şi creşte cu lungimea de frecare Lf sau cu durata de frecare Df
şi depinde şi de alţi parametrii: sarcină, viteză, duritate, microgeometrie, material, fără ca evoluţia
procesului să fie totdeauna liniară (fig. 2.12). [30]
40
35
Volumul uzurii, V(a)
30
25
20
15
10
5
Faza I FAZA II FAZA III
0
10 Df1
20 30 40 Df2
50 60 70
Durata de functionare, (ore)
Fig. 2.12. Evoluţia uzurii
Volumul stratului de material îndepărtat prin uzarea de abraziune se poate calcula cu

relaţia:
FnLf
Uv = Ku , [mm3] , (2.9)
HB
în care:
- Ku este un coeficient de uzură ale cărui valori sunt Ku = 10-2...1; pentru valori ale lui
Ku = 1 se atestă că, fizic degradarea se poate produce chiar de la prima deplasare a
suprafeţelor,
- Lf = v×t, fiind lungimea de frecare,
- Fn fiind forţa de frecare normală,
- HB fiind duritatea Brinell a suprafeţei mai moi.
2.6. Factori care influenţează uzura elementelor de măcinare[39]

Dintre caracteristicile cărbunelui, o importanţă relevantă, în privinţa uzării, o are
abrazivitatea, respectiv coeficientul relativ de abraziune.
Abrazivitatea este o mărime caracteristică fiecărui tip de cărbune în parte, iar valorile ei
diferă pentru acelaşi tip de cărbune, în funcţie de locul de extracţie al acestuia. Pentru
determinarea proprietăţilor abrazive ale unui cărbune se utilizează metode de laborator. În
România sunt utilizate două metode de determinare a abrazivităţii: folosind o moarâ de laborator
pentru determinarea indicelui de abrazivitate, stand pentru determinarea uzurii specifice a
elementelor de măcinare.
2.7. Factori care influenţează uzarea morilor ventilator

Centrala Electrică şi de Termoficare din Braşov a fost proiectată pentru producerea de
energie electrică şi termică prin arderea cărbunilor inferiori, iar pentru acest lucru au fost
instalate două grupuri energetice de 50 MW compuse din două cazane de abur tip CR 1244 şi
două turboagregate tip DSL 50-1.[35]

2.8. Concluzii
La alegerea instalaţiei de pregătire a prafului de cărbune [59] se ţine cont de: felul
combustibilului; coeficientul de măcinare; conţinutul de materii volatile; tipul morii; tipul
focarului ;debitul cazanului; umiditatea raportată; cantitatea de umiditate ce trebuie evaporată.
Pentru a alege un tip de moară pentru echiparea instalaţiilor de măcinarea cărbunilor se
ţine cont de calitatea combustibilului utilizat, în baza unor normative, sau ţinând cont de
recomandarile firmelor constructoare.
Uzarea elementelor de măcinare depinde de: abrazivitatea cărbunelui; rezistenţa la uzură a
materialului din care sunt confecţionate elementele de măcinare; construcţia elementelor de
măcinare; granulaţia cărbunelui la intrarea în moară; fineţea prafului rezultat după măcinare;
tipul morii; debitul morii.
Pentru toate tipurile de mori utilizate pentru măcinarea cărbunilor utilizaţi în
termocentrale, deteriorarea elementelor de măcinare se datorează uzării de abraziune, iar rolul de
element abraziv îl are cărbunele măcinat.
C.3. CERCETARI ALE SUPRAFETELOR METALICE UZATE LA

MORILE VENTILATOR
3.2. Tipuri de frecare
Frecarea reprezintă procesul de interacţiune moleculară, mecanică şi energetică, care are
loc între suprafeţele de contact aflate în mişcare relativă, în prezenţa sau absenţa unui lubrifiant
sub acţiunea unei forţe normale de presare.
3.2.1. Frecarea uscată
Diferite teorii au fost enunţate în vederea explicării fenomenului complex de frecare după
cum urmează: mecanică; moleculară; molecular-mecanică deformărilor elastice şi plastice;
energetica-cuantică; electrostatică, fenomene care sunt prezentate în figura 3.1.[45]
Moleculară Molecular-mecanică
Deformări elastice Deformări plastice

Energie cuantică Electrostatică

Fig. 3.1. Sinteza principalelor teorii privind explicarea fenomenului complex de frecare uscată
3.2.2. Frecarea în prezenţa lubrifiantului

3.3. Tipuri de uzare
3.3.1. Uzarea de adeziune
3.3.2. Uzarea de abraziune
În funcţie de condiţiile de funcţionare, uzarea de abraziune poate fi clasificată în urmatoarele
tipuri principale: abraziune prin impact, abraziune sub presiuni reduse, abraziune sub presiuni
ridicate şi abraziune prin eroziune.[31]
3.3.3. Uzarea de oboseală
3.3.4. Uzarea prin coroziune
Uzarea prin coroziune se manifestă prin: coroziunea chimică, coroziunea
electrochimică, coroziunea în mediu lubrifiant, coroziunea mecanochimică (tribochimică).
3.3.5.Alte tipuri de uzare
Institutul Internaţional de Sudură (I.I.S.) propune în documentul II 1326/97 o altă
clasificare a tipurilor fundamentale de uzare, în care se regăsesc şi cele patru tipuri de uzare
prezentate in figura 3.6:
Figura 3.6. Clasificarea tipurilor fundamentale de uzare.

3.4. Metode de măsurare a uzurii

3.4.1.Metode discontinue de măsurare a uzurii
Aceste metode permit determinarea directă a uzurii pieselor după demontarea lor din
ansamblul din care fac parte. Pe durata măsurării, funcţionarea fondului fix este întreruptă. Din
aceasta categorie fac parte: metode micrometrice, metode cu amprente, metode gravimetrice de
determinare a uzurii globale, metode profilografice.
3.4.2. Metode continue de măsurare a uzurii
Aceste metode permit determinarea uzurii pieselor în timpul funcţionării lor, astfel
dispărând necesitatea opririi maşinii în scopul demontării pieselor. Prin utilizarea acestor metode
se pot obţine indicaţii rapide asupra comportării la uzură şi a evoluţiei proceselor de uzură în
condiţii reale de exploatare a suprafeţelor de frecare. Din această categorie fac parte: metodele
chimice, metodele izotopilor radioactivi.
3.5. Metode de reducere a uzurii abrazive

Preocupările actuale sunt îndreptate spre găsirea şi aplicarea unor metode moderne de
protecţie la uzarea de abraziune şi de prelungire a vieţii pieselor prin recondiţionare. Cele mai
cunoscute dintre aceste metode sunt prezentate în continuare: placarea electrolitică, anodizarea,
difuziunea, pulverizarea termică, călirea superficială, încărcarea cu aliaje dure,
Din punct de vedere al materialelor implicate în procesul încărcării prin sudare, problema
uzării, poate fi abordată sub următoarele aspecte:
 Alegerea materialelor de bază şi de adaos, pe baze criteriale, documente pentru execuţia
pieselor supuse uzării;
 Soluţii constructive simple, pe considerente tehnologice şi economice;
 Elaborarea şi fabricarea unor noi materiale de adaos performante pentru încărcare prin
sudare pentru tipul de uzare specificat.
Avantajele obţinute şi unanim apreciate la încărcarea prin sudare sunt legate de:
 Creşterea durabilităţii în exploatare a pieselor încărcate prin sudare, comparative cu
piesele neîncărcate, în mod curent, are valuarea de 6-25 de ori şi în unele cazuri chiar de
100 de ori;
 Reducerea consumului de oţeluri slab aliate şi aliate cu aproximativ 40% prin
reintroducerea în circuit a pieselor recondiţionate prin sudare;
 Reducerea consumului de oţeluri aliate prin execuţia pieselor noi din oţeluri carbon sau
slab aliate prin sudare şi încărcare cu straturi dure;
 Reducerea consumurilor energetice cu până la 65% prin eliminarea operaţiilor specifice
procesului clasic de fabricaţie;
 Posibilitatea obţinerii unor straturi de uzură suple.
3.6. Repere puternic solicitate din componenţa morilor ventilator[8]

Uzura elementelor de măcinare este cauzată în principal de abrazivitatea cărbunelui supus
măcinării. Abrazivitatea cărbunelui este determinată de duritatea lui, care la rândul ei depinde de
compoziţia chimică şi de structura sa cristalină. Procesul de uzare este progresiv, iar viteza de
uzare creşte în timp.
În literatura de specialitate este specificat faptul că apar reduceri semnificative ale
debitului de cărbune măcinat, asfel, în primele 400-500 ore de funcţionare debitul scade cu pâna

la 15%. În figura 3.7 se poate observa variaţia debitului de cărbune măcinat la moara N 150-50.
După primele 500 de ore de funcţionare ale unui set nou de paleţi, debitul scade accentuat,
urmând o perioadă de relativă stabilitate a uzării pâna la pragul de 1200-1250 de ore, pentru ca
după acest domeniu uzarea să se accentueze iar debitul să scadă progresiv odată cu uzura.
Uzarea morilor ventilator se manifestă în special la paletele rotorului, dar şi la blindajele
statorice, fapt ce determină o creştere a jocurilor funcţionale (tehnologice). Din această cauză,
este foarte important să fie cunoscute caracteristicile cărbunelui măcinat:[13]
 coeficientul de abrazivitate,
 proprietăţile de măcinare,
 granulaţia la intrare în moară,
 fineţea cărbunelui măcinat.
44
42
Debitul de carbune, D (t/h)
40
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
500 1000 1500 2000
Timpul de functionare, t (ore)
Fig. 3.7 - Variaţia debitului morii N 150-50 la măcinarea cărbunelui
3.7. Materiale utilizate pentru fabricarea elementelor de măcinare

În general, la morile la care temperature materialului de măcinat nu depăşeşte 250-300oC
se utlizează oţeluri manganoase caracterizate printr-o bună rezistenţă la uzare. Pentru
confecţionarea elementelor de măcinare, în alte ţări se utilizează atât oţelurile manganoase, cât şi
fontele. În figurile 3.8 se prezintă elemenţi ai paleţilor originali după 1000 de ore de funcţionare,
iar în figura 3.9 se observă o fisură internă în paletul original rezultată din turnare.
Fig. 3.8. Palet original uzat Fig. 3.9 Palet original cu defecte de turnare

Pentru morile ventilator se pot utiliza şi materiale relativ mai ieftine, de tipul : S 235 JR;
OT 60-3 ; C120 ; VMoCN17 turnat ; T20Mn14 ; fontă albă. Paletele inferioare se pot executa
din OT 45, iar paletele exterioare se pot executa din oţel manganos.
Exemple de utilizare a unor materiale mai ieftine pentru paleţii morilor ventilator, din S
235 JR (fig. 3.10) si S 355 J2G3 (fig. 3.11), care ulterior se încarcă prin straturi de sudură pentru
obţinerea unei durităţi mărite.
Fig. 3.10. Palet din S 235 JR Fig. 3.11. Palet din S 355 J2G3
3.8. Cercetări moderne de măsurare a uzurii – 3D[72]

Analiza 3D a defectelor şi a gradului de uzare se poate face şi prin tehnici moderne de
scanare 3D.
Un scanner 3D (fig 3.12) este un dispozitiv ce analizează un obiect real sau mediul
înconjurator după forma si trăsăturile sale exterioare. Datele astfel colectate pot fi apoi folosite
pentru a construi modele tridimensionale utile într-o gamă foarte largă de aplicaţii.
Fig. 3.12. Scanner 3D care foloseste Fig. 3.13. Scanarea 3D prin triangularizare
intarzierea luminii
Proiecţie traiangulară – Se formează un triunghi între sursa de lumină laser, obiectul de

măsurat şi cameră. În figura 3.13 se prezintă principiul acestei tehnici de măsurare.
În figura 3.14 se prezintă un scanner mobil destinat măsurătorilor spaţiale. După operaţia
de scanare a obiectului datele sunt introduse in calculator unde pot fi vizualizate şi prelucrate

piesele rotite spaţial. Pentru crearea modelului spaţial şi secţionarea lui (eşantionare) se folosesc
programe speciale cum sunt SolidWorks sau InspectPlus.
In figura 3.15 se prezintă un scanner mobil cu braţe articulate, tip ModelMaker MMDx
cu următoarele caracteristici tehnologice: aparat de fotografiat digital, senzor de generatia a treia
pentru a scana toate materialele, proba si finisaje de suprafaţa. ModelMaker MMDx scanere laser
Veni în 50, 100 si lătimi de banda 200mm cu laser, pentru a se potrivi cu fiecare nevoie de
inspecţie. Un astfel de aparat poate fi folosit pentru măsurarea gradului de uzare a paleţilor
morilor ventilator direct pe rotor.
Fig. 3.14. Scanner mobil Fig. 3.15 Scanner mobil cu brate articulate
Cu aparatură modernă de măsurare prin scanare 3D a fost analizat elementul de palet uzat
din figura 3.19, apreciindu-se apoi gradul de uzare. [73]
Fig. 3.19. Elementul de palet uzat scanat
În urma scanării s-a obţinut figura virtuală a paletului uzat şi s-au făcut măsuratori a
gradului de uzură, prezentate în figura 3.20 a,b,c. Paletul scanat în 3D şi prelucrat pe calculator a
fost secţionat la trei nivele:
a – secţiunea inferioară
b – secţiunea mediană
c – secţiunea superioară

În fig.3.20. a sunt prezentate nivelele de uzare, în secţiunea inferioară, măsurate pe

calculator, între minim 9,913mm şi maxim 20,509mm faţă de dimensiunea reală a paletului,
înainte de utilizare.
În fig.3.20. b secţiunea mediană sunt prezentate cotele paletului uzat cuprinse între
minim 38,84mm şi maxim 44,600mm.
În fig.3.20. c sunt date dimensiunile de uzare adâncime de 4,456mm şi lăţimea uzurii

paletului în secţiunea superioară minim 14,039 şi maxim 48,998mm.
c
Fig. 3.20. Măsurători a uzurii în secţiune
3.9. Aprecieri a gradului de uzare a paleţilor

În cazul paleţilor cu uzare prin eroziune, materialele utilizate trebuie să posede tenacitate
şi modul de elasticitate ridicat. Geometria acestor paleţi trebuie să ia în considerare direcţia
vitezei jetului eroziv, astfel că intensitatea de uzare să fie cât mai mică. Ca şi pentru cazul

anterior, orice mijloc de eliminare totală sau parţială a particulelor erozive (dacă funcţional este
posibil) este o sursă sigură de creştere a durabilităţii.
Pentru realizarea unei tehnologii de recondiţionare prin încarcare cu sudură este necesar a
aprecia gradul de uzare al paleţilor şi stabilirea materialelor de adaos compatibile cu materialul
paletului. Pe rotorul morii sunt montaţi 3 tipuri de paleţi: de preluare, de strivire şi de forfecare,
conform figurilor 3.21, 3.22, 3.23. În aceste figuri se prezintă paleţii extraşi din moara ventilator
cu diferite nivele de uzare, indicaţi prin săgeţi.
Fig. 3.21 Palet de preluare a cărbunelui
În figura 3.21 se prezintă o vedere a suprafeţei paletului de preluare a cărbunelui, la care

se observă uzura pronunţată pe faţa de preluare.
Fig. 3.22 Palet de strivire
La paletul de mijloc uzura este mai pronunţată pe zona de legătura cu paletul de preluare.
Zonele cu uzură mai pronunţată sunt indicate pe figura cu săgeti (fig.3.22).
Fig. 3.23 Palet de forfecare
În figura 3.23 se observă uzura foarte pronunţată datorită forfecarii stratului de cărbune
între paletul de forfecare şi paletul de colţ.
In funcţie de dispunerea paleţilor pe rotorul morii, acestia au roluri diferite: de a prelua, a
strivi şi a forfeca cărbunele introdus în moară.

Paletul de forfecare (fig. 3) se uzează cel mai pronunţat datorită faptului ca măcinarea se
realizează între acest palet si blindajul morii.
Uzura paleţilor de preluare şi strivire este pronuntată pe faţa acestora.
3.10. Concluzii
Pierderea de material datorită procesului de uzare conduce la modificarea dimensiunilor
şi a formei geometrice a suprafeţei de contact a paleţilor, a micşorării randamentului de măcinare
a carbunelui si implicit o mărire a consumurilor de energie (carburanţi).
Realizarea unui control rapid a componentenlor uzate se poate face prin scanare 3D şi
comparare cu modelul sablon al piesei, din memoria calculatorului.
Acest tip de evaluare si control permite aprecierea timpului de functionare , şi de
înlocuire a paleţilor uzaţi fără a fi demontaţi în vederea măsurării.
De asemenea se poate determina nrul de straturi de suduri cu care trebuiesc încărcaţi paleţii uzaţi.
C.4 INGINERIA DE RECONDIȚIIONARE, PRIN ÎNCĂRCARE CU

SUDARE, A PALEȚILOR MORILOR VENTILATOR
4.1. Încarcarea prin sudare manuală cu arc electric cu electrozi înveliţi
La sudarea si încârcarea cu arc electric folosind elctrozii invelţi, arcul electric (fig. 4.1)
este amorsat între electrodul învelit şi piesa care se sudează, topind materialul piesei şi vârful
electrodului, formând astfel baia topită, care este protejată faţă de gazele din atmosferă prin
stratul de zgură lichidă şi gaze rezultate din învelişul electrodului. În urma solidificării metalului
lichid, se formează îmbinarea sudată. Sudorul asigură menţinerea constantă a puterii arcului prin
controlul lungimii arcului. [36]
Fig. 4.1 Sudarea cu arc electric cu elctrod învelit

Principiul sudării cu arc electric cu electrozi înveliţi este prezentat în figura 4.2.[39]
Fig. 4.2. Schema sudării cu electrozi înveliţi;
1) picătura MA spre baia metalică, 2) zgura de la suprafaţa băii metalice, 3) baia metalică, 4)
metal de bază, MB, 5) electrod învelit, 6) protecţie de gaze în jurul arcului electric, 7) arc
electric, 8) piese, 9) cleşte port electrod, 10) si 11) cabluri alimentare energie electrică, 12)
sursa de sudare, 13) legare reţea electrică, 14) legare la masă piesă.
În figura 4.3 sunt prezentate două probe reprezentative: una de îmbinare sudată (a) şi una
de încărcare prin sudare (b). [4]
Fig. 4.3. Probă de îmbinare sudată (a) şi probă de încărcare(b).

MD – metal depus: cusătură(a); strat depus sau depunere(b)
ZIT-zonă influenţată termic; MB-metal de bază
4.3. Consideraţii privind alegerea procedeelor de încărcare

Criterii pentru alegerea eficientă a procedeelor şi a materialelor de încărcare prin
sudare cu arc electric

În general, un studiu de fundamentare a alegerii materialelor de încărcare trebuie să

urmărească succesiunea din figura 4.5.[6]
Fig 4.5. Succesiunea factorilor care intervin la alegerea materialelor pentru încărcare
4.3.2. Materiale de adaos pentru încărcare prin sudare
În procesul de încărcare prin sudare se întâlnesc două categorii de materiale:
- materialele de bază MB care reprezintă suportul pe care se depune stratul protector la
uzare;
- materialele de adaos MA (aliaje metalice) din care se realizează stratul protector şi
/sau stratul tampon.
Două moduri de clasificare sunt prezentate sintetic şi schematic în figura 4.6.[33]
Fig. 4.6. Clasificarea materialelor de încărcare după destinaţie şi baza de aliere.

4.3.3.Alegerea materialelor pentru încărcarea prin sudare

În practica încărcării prin sudare, alegerea materialelor de bază şi de adaos este o
problemă la care trebuie avute în vedere două aspecte importante şi anume:
- aspectul tehnologic, care se referă la compatibilitatea la sudare a MB cu MA,
- aspectul economic, prin care se are în vedere eficienţa încărcării.
Cele mai uzuale criterii pentru alegerea materialelor de încărcare sunt corelate cu
criteriile de clasificare a materialelor de încărcare şi sunt prezentate, succint, pe baza
urmatoarelor criterii: aliere; utilizare, comportarea la diferite solicitări, microstructura metalului
depus şi factorii tehnico-economici.
4.4 Alegerea parametrilor tehnologici de încărcare

Sunt determinaţi urmatorii paramrtrii: diametrul electrodului, curentul de sudare (is), tensiunea
arcului, temperatura de preîncălzire.
4.6. Concluzii
În general pentru alegerea corectă a materialelor pentru încărcare trebuie parcurse
următoarele etape :
 stabilirea tipului de uzare şi solicitările la care este supusă piesa;
 stabilirea condiţiilor tehnice de calitate minime impuse piesei;
 proiectarea constructivă a încărcării prin sudare;
 stabilirea caracteristicilor pentru MB şi MA;
 verificarea compatibilităţii la sudare a MB cu MA;
 verificarea comportării în exploatare a piesei încărcate;
 analiza aspectelor economice.
C. 5. CERCETĂRI ȘI EXPERIMENTĂRI ALE SUPRAFEȚELOR

METALICE UZATE LA MORILE VENTILATOR
5.1. Cercetări privind comportarea la uzare a elementelor de măcinare la morile
ventilator utilizate la CET Braşov
Morile ventilator fac parte din categoria morilor rapide, la care viteza de uzură este mare,
ceea ce determină o scădere accentuată a debitului în timp. Măsurătorile efectuate pe diferite
mori ventilator au evidenţiat reduceri de debit, în special în primele 400-500 ore de funcţionare
(14 -15 %). Uzura morilor ventilator se manifestă la paletele rotorului şi la blindajele statorului,
în special la cele care determină jocurile funcţionale. Una dintre soluţiile pentru mărirea
rezistenţei la uzură a fost cercetată şi experimentată, constând, în încărcarea prin sudare a părţii
active a paleţilor de interior, ale rotorului cu materiale rezistente la uzură.
Încărcarea s-a realizat pe o lăţime de 100 mm pe bordul de atac şi cu o grosime de 15-20 mm.
Soluţia de încărcare cu electrozi din fontă aliată cu Cr a dat cele mai bune rezultate,
înregistrându-se durate de funcţionare de peste 1800 de ore. [12]
În figura 5.4 este prezentat un rotor uzat după ce a fost demontat de pe axul rotoric de
antrenare. Se pot distinge părţile componente, dar mai ales elementele afectate de uzură. Discul
şi inelul rotoric prezintă de regulă un grad de uzură mult mai mic decît paleţii rotorici. După un
număr foarte mare de ore de funcţionare pot să apară uzări ale discului şi inelului rotoric, iar în
acest caz se procedează la înlocuirea întregul ansamblu rotoric.

Fig. 5.4 – Rotorul morii MV 50, după 1200 ore de fucţionare a paleţilor de măcinare.
Practica exploatării morilor ventilator MV 50 arată că cea mai mare uzură se constată la
paleţii rotorici, apoi la piesele de izbire de pe stator şi în final la discul rotoric. Uzual, un
ansamblu rotoric se schimbă în totalitate după 6-7 înlocuiri ale paleţilor rotorici, iar piesele de
izbire de pe statori la 4-5 înlocuiri ale paleţilor rotorici. Acest lucru se întâmplă în condiţii
normale de funcţionare, când durata de viaţă pentru un set de paleţi rotorici poate atinge 1200 de
ore de funcţionare [fig. 4.5.]
Fig. 5.5 Palet de măcinare înlocuit după Fig. 5.6. Zone cu risc maxim de uzură
1200 ore de funcţionare. pentru un set de paleţi de măcinare.
Pe parcursul exploatării morilor ventilator la CET Braşov s-a menţinut materialul pentru
paleţi furnizorii însă au diferit, în funcţie de criteriile economice si tehnice. În perioada ianuarie-
noiembrie 2009, la moara 5 de la cazanul 2 s-a funcţionat cu un set de paleţi din bindaj de tanc
fabricat la Mecanica Moreni, pentru care furnizorul a indicat o durată de funcţionare de 1000 -
1100 de ore. În perioada de probă s-a realizat un numar de 722 de ore de funcţionare, dar
înlocuirea lor s-a efectuat, datorită deteriorării discului rotoric, estimându-se că acest set de paleţi

ar fi putut funcţiona pentru perioada garantată de producător. Setul a fost achiziţionat pentru
probe, la acelaşi preţ ca şi otelul T20Mn14, dar pentru seturile următoare producătorul a cerut un
preţ mult mai mare, fapt ce a dus la sistarea colaborării.[41]
Iniţial, durata de viaţă pentru un set de paleţi de măcinare era cuprinsă în intervalul 500 -
600 de ore. La sfârşitul acestei perioade se efectuau lucrările de înlocuire a paleţilor şi se
efectuau şi alte operaţiuni de reparaţii tehnice. Pe parcurs, pe baza, studiilor şi analizelor
efectuate de autor, s-a trecut de la acest program de reparaţii la o mentenanţă predictivă. Acest
lucru s-a bazat pe o observare atentă a zonelor cu uzură avansată, a evoluţiei uzării şi pe o
monitorizare atentă a vibraţiilor morilor. Astfel s-a observat ca primele zone în care apare uzura
sunt cordoanele de sudură pentru fixarea paleţilor pe discul rotoric şi vecinătatea lor, în partea
opusă a zonei de intrare a cărbunelui, aşa cum se prezintă în figura 5.6. Ca urmare, înainte de a
se ajunge la 500 de ore de funcţionare, moara este retrasă din exploatare şi se reface cordonul de
sudură. Ca urmare a acestei prime măsuri s-a ajuns ca numărul de ore de funcţionare pentru un
set de paleţi să treacă de 700 ore.
Fig.5.8. Șicane pentru mori cu sens de rotaţie Fig.5.9. Șicane pentru mori cu sens de
al rotorului stânga. rotaţie al rotorului dreapta.
În figura 5.8 sunt prezentate şicane pentru mori cu sens de rotaţie al rotorului stânga iar în
figura 5.9 sunt prezentate şicane pentru mori cu sens de rotaţie al rotorului dreapta, acestea având
rolul de a împrăştia uniform cărbunele pe suprafaţa paleţilor.
O altă măsură aplicată în urma observaţiilor proprii, a fost protejarea cordonului de
sudură de asigurare a paleţilor pe discul rotoric cu o placă din oţel S 355 J2G3 de grosime de
4mm, pe toată lungimea cordonului de sudură.
5.2. Rezultate obţinute în urma cercetărilor efectuate

Metoda propusă în lucrare prevede măsurarea gradului de uzare prin scanare 3D, cu un
scanner portabil, direct la paletii montaţi pe rotor. Rezultatele scanate sunt prelucrate în
calculator pe baza unor programe specializate, care fac secţiuni şi reconstrucţia paletului original,
putându-se aprecia gradul de uzare astfel încat să se aplice o încarcare optima prin sudare. În
plus nu este necesară intrarea morii în reparaţie, decât atunci când gradul de uzare impune
aceasta şi calitatea cărbunelui măcinat nu mai este corespunzatoare.
Plecând de la construcţia, forma şi dimensiunea unui palet al morii de măcinat cărbune

s-a creat un model dimensional în 3D, care apoi a fost studiat în comparaţie cu un palet uzat.[73]
În figura 5.12 se prezintă modelul tridimensional al unei părţi din paletul uzat al morii de
măcinat cărbune.
Fig. 5.12. Modelul tridimensional al unei părţi din paletul uzat.
În figura 5.13 este prezentată fotografia părţii de palet uzat specificandu-se zonele
puternic uzate.
Fig. 5.13. Palet uzat – zone puternic uzate.
Folosind un program specializat s-au realizat secţiuni din 20 în 20 mm.

5.3. Cercetări experimentale şi prelucrarea datelor
În figurile 5.15, si 5.16 sunt prezentaţi paleţii de moară înainte si după recondiţionare,
încarcaţi cu electrozi înveliţi de tip LEDURIT 65.
Fig.5.15. Palet înainte de recondiţionare. Fig.5.16. Palet dupa recondiţionare

cu electrozi înveliţi.
In figura 5.19 sunt prezentaţi paleţii morii de măcinat cărbuni în vederea interioară a carcasei şi
un palet uzat extras din moară în figura 5.20.
Fig. 5.19. Interior carcasă moară Fig. 5.20. Palet uzat
S-a constatat că paletul de preluat cărbunele şi paletul de forfecare suferă o uzare mai
pronunţată, figura 5.21 si figura 5.22.
Fig. 5.21. Palet de preluare uzat Fig 5.22. Palet de forfecare uzat

Din paletul uzat a fost decupată o porţiune care apoi a fost încărcată prin sudare[60] cu
electrozi înveliţi tip Ledurit 65 (fig 5.23). Operaţia încărcare prin sudare s-a făcut folosind un
manipulator cu platou circular şi prindere cu bacuri (fig.5.24), din laboratorul catedrei I.M.S. al
facultaţii S.I.M. Universitatea “Transilvania” Braşov.[25]
Fig. 5.23 Eletrozi Ledurit 65. Fig. 5.24. Dispozitiv de prindere pentru
realizarea încărcării cu sudură.

Ca sursă de sudare s-a folosit invertorul tip de sudare Transpuls Synergic 4000 aflat în
dotare din figura 5.25.
Fig. 5.25. Invertor de sudare Transpuls Synergic 4000
Caracteristicile tehnice ale sursei de sudare Transpuls Synergic 4000 sunt:[74]

Tensiunea retelei 3 x 400 V
Toleranta tensiunii retelei +/- 15%
Frecventa retelei 50 / 60 Hz
Siguranta retelei 35 A lenta
Curent permanent în circuitul primar (100% DA) 26 A
Cos ø 0,99
Randament 88 %
Domeniul curentului de sudare MIG/MAG: 3 – 400 A
Electrod învelit: 10 - 400 A
Tensiune max. la sudare 50V

După încărcarea prin sudare elementul de palet (fig 5.26) a fost secţionat și inscripționat
decupându-se epruvete pentru studiul macro şi microscopic. ( fig. 5.27) [52]
Fig. 5.26. Palet încărcat pentru realizarea Fig. 5.27. Palet debitat pentru realizarea
epruvetelor probelor MB T130 Mn 135
A MB S 235 MA EI 350 H,
B MB S 235 MA EI 450 H
C MB S 235 MA EI 58 H
D MB S 235 MA INOX 307
E MB S 235 MA LEDURIT 65
Fig. 5.28. Probe debitate din material

T 130 Mn 135.
A. MB T130 Mn 135
M.A. EI 350 H,
Analiza chimică a MD (în %) EI 350 H:
C = 0,20 %; Si = 0,44%; Mn = 0.90%; Cr =
0.90%; Mo = 6.5%;
P = 0.040%; S = 0,040%
Strat depus:
Laţime - 20mm
Adâncime - 5mm
1. Proba A. Material de adaos EI 350 H

B. MB T130 Mn 135
M.A. EI 450 H,
C = 0,20 - 0,40%; Si = 0,44%; Cr = 7,0 –
11,0%; Mo = 1,40 -2,50%;
Ni =0,80 – 1,40.
Strat depus:
Laţime - 20mm
Adâncime - 6mm
2. Proba B Material de adaos EI 450 H
C. MB T130 Mn 135
M.A. EI 58 H,
C = 0,6%; Si = 1%; Mn = 1,1%; Cr = 2,8%.
Strat depus:
Laţime - 15mm
Adâncime - 8mm
3. Proba C Material de adaos EI 58 H
D. MB T130 Mn 135
M.A. INOX 307,
Analiza chimică a MD (în %) INOX 307:
C = 0,08 %; Si = 0,9%; Mn = 4%; Cr =
11.90%; Mo = 1,3%;
P = 0.03%; S = 0,03%;Ni = 10%;
Strat depus:
Laţime - 14mm
Adâncime - 6mm
4. Proba D Material de adaos INOX 307

E. MB T130 Mn 135
Material de adaos LEDURIT 65,
Analiza chimică a MD (în %) LEDURIT 65:
C = 4,4 %; Si = 1,3%; Mn = 0,5%; Cr =
23,5%; Mo = 16,5%;Nb = 5,5%; w
W = 2,2%; V = 1,5%.
Randament: 200%
Strat depus:
Laţime - 24mm
Adâncime - 9mm
5. Proba E Material de adaos LEDURIT 65

Fig. 5.29. Probele analizate prin încărcare cu cele 5 materiale de adaos.

Analiza chimică a paletului turnat din oţel T 135 Mn 135 este prezentată în tabelul 1 şi a
fost realizată prin metoda amprentării cu carbon.
Tabelul.1. Material de bază T130 Mn 135
Compoziţia chimică T 130 Mn 135
Fe C Cr Si Mn Cu Ni
85.00% 1.31% 0.17% 0.40% 12.7% 0.12% 0.13%
Încărcările segmentului de palet au fost efectuate prin procedeul de sudare cu electrozi

înveliti folosindu-se cinci tipuri diferite cu urmatoarele mărci: EI 350 H, EI 450 H, EI 58 H,
INOX 307,[3] LEDURIT 65. [4] şi a rezultat o depunere calitativă şi cantitativă superioară
pentru proba E.[27]
Studiul s-a efectuat folosind un microscop NICON – ECLIPSE MA 100 iar pentru
duritate s-a folosit aparatul MICROHARDINES TESTER FM 700.
Fig. 5.30 Microscop pentru realizarea probelor
5.4. Pregătirea probelor metalografice şlefuirea şi lustruirea
5.4.1.Pregătirea probelor
5.4.2. Pregătirea probelor în vederea analizei metalografice – atacul metalografic

Atacul metalografic.
5.5. Probe şi experimentări de încărcări prin sudare

Actualmente paleţi morilor de măcinat cărbune sunt execuţati prin turnare din oţel T 135
Mn 135. În lucrare se propune executarea paleţilor din materiale marca S 235 JR, SR EN 10025-
2:2004; S 355 J2G3, SR EN 10025-4:2004.
Pentru a putea realiza o mai bună comparaţie şi interpretare a datelor, ce vor fi analizate
în vederea valorificării, între probele luate în considerare, sunt prezentate caracteristicile
materialelor de bază şi materialelor de adaos.
Probele au fost executate pe materialele de bază: S 235 JR, SR EN 10025-2:2004; S 355
J2G3, SR EN 10025-4:2004 cu grosimi de 12 mm de duritate şi analize de microstructură.

Pentru realizarea probelor s-au executat urmatoarele operaţii.

 Identificarea materialelor din table laminate aflate în depozitul SC CET Brasov SA cu
urmatoarele caracteristici:[63]
Material : S 235 JR şi S 355 J2G3 conform SR EN 10025/2004.
Dimensiuni:12.0 x 2000 x 6000 mm.
Condiţii tehnice: toleranţe dimensionale şi planeitatea conform SR EN 10029/91 clasa A
Certificate de calitate: conform SR EN 10204/3.1.B.
 Debitarea pieselor s-a realizat prin tăiere cu flacară oxiacetilenică.

Parametrii regimului de tăiere manuală sunt urmatorii:
Grosimea materialului de taiat 12 mm
Mărimea becului interior 5 – 25 mm
Mărimea becului exterior 5/100 mm
Presiunea oxigenului 1,96(2)…….14,7(15) atm.
Presiunea acetilenei 0,01…………0,5 atm.
 Pregătirea materialelor înainte de sudare.

Pregătirea pieselor constă în curăţirea locului care urmează a fi încărcat prin sudare de
oxizi, rugină şi pete de grăsime, prin sablare cu peria de sârmă sau prin aşchiere cu polizoare
portabile.
Piesele debitate după răcire s-au curăţat de ţundăr cu un polizor flexibil, figura 5.31
curăţirea conturului şi figura 5.32 curăţirea suprafeţei de ţundăr rezultat de la laminare pentru
aplicarea straturilor de sudură.
Fig.5. 31. Curăţirea conturului Fig. 5.32. Curăţirea suprafeţei
Încărcarea probelor s-a realizat în laboratorul de sudură din cadrul catedrei IMS cu un
invertor de sudare Transpuls Synergic 4000 complet digitalizat, comandat de microprocesor.
Un sistem de comandă interactiv al sursei de curent cuplat cu un procesor digital de
semnale controlează şi monitorizează toate operaţiile de lucru. Acest fapt asigură o
reproductibilitate exactă a tuturor parametrilor si caracteristicilor procesului de sudare.
Acest tip de aparat are o flexibilitate extraordinară şi poate fi adaptată la o varietate mare de
operaţii cum ar fi: sudarea manuală, sudarea semimecanizată si sudarea robotizată. Se pot suda
oţeluri clasice, oţeluri inoxidabile etc.

Forma şi dimensiunile celor 3 paleţi este prezentată în figura 5.33. Dimensiunile

prezentate sunt măsurate în mm. Se prezintă prin haşurare suprafeţele care sunt supuse uzării.
a) Palet de preluare
b) Palet de strivire
c) Palet de forfecare
Fig. 5.33. Dimensiunile paleţilor
După sudarea şi răcirea cordoanelor de sudură prezentate în figura 5.34 si figura 5.35 au
fost secţionate probele şi şlefuite apoi pentru determinări şi cercetări macro şi microscopice.

Au fost extrase un numar de 10 probe pentru studiu, 5 probe cu material de bază S 235
JR (fig. 5.34) şi 5 probe cu material de bază S 355 J2G3 (fig. 5.35).
Fig. 5.34 Proba din MB S235JR Fig. 5.35 Proba din MB S 355 J2G3
Numerotarea şi identificarea probelor s-a făcut astfel:

A1 MB S 235 MA EI 350 H, A2 MB S 355 MA EI 350 H,
B1 MB S 235 MA EI 450 H B2 MB S 355 MA EI 450 H
C1 MB S 235 MA EI 58 H C2 MB S 355 MA EI 58 H
D1 MB S 235 MA INOX 307 D2 MB S 355 MA INOX 307
E1 MB S 235 MA LEDURIT 65 E2 MB S 355 MA LEDURIT 65
Probe şi experimentări de încărcări prin sudare
Actualmente paleţii morilor de măcinat cărbune sunt executaţi prin turnare din oţel T 130
Mn 135. În lucrare se propune executarea paleţilor din materiale marca S 235JR, STAS EN
10025-2:2004; S 355 J2G3,EN 10025-4:2004.
Încercarile au fost efectuate prin procedeul de sudare cu electrozi înveliţi folosindu-se cinci
tipuri diferite având urmatoarele mărci: EI 350 H, EI 450 H, EI 58 H, INOX 307,[3] LEDURIT
65. [5]
Probele au fost executate pe materialele de baza S 235 JR, STAS EN 10025-2:2004; S 355
J2G3, EN 10025-4:2004 cu grosimi de 12 mm. După sudare şi răcirea cordoanelor de sudură au
fost secţionate probele şi şlefuite pentru determinări de duritate şi analize de laborator.[22]
Corespunzator recomandarilor date de producator au fost utilizaţi următori parametrii de
sudare:
Tabelul 5.4 Material de bază S 235 JR
Cordon Tip electrod Is (A) Ua (V) Viteza de Polaritate Diametru Temp. de
sudură sudare (cm/s) electrod electrod preâncălzire
A1 EI 350 H 93 - 100 20-24 0,21 DC + 3,25 20oC

B1 EI 450 H 98 - 111 24-30 0,12 DC + 3,25 20oC
C1 EI 58 H 101 - 116 24-27 0,13 DC - 3,25 20oC
D1 INOX 307 87 - 95 24-27 0,14 DC + 2,5 20oC
E1 LEDURIT65 214 - 223 24-26,8 0,176 DC + 4 20oC

Tabelul 5.5 Material de bază S 355 J2G3

Cordon Tip electrod Is (A) Ua (V) Viteza de Polaritate Diametru Temp. de
sudură sudare (cm/s) electrod electrod preâncălzire
A2 EI 350 H 96 - 109 21,3-22,2 0,109 DC + 3,25 20oC
B2 EI 450 H 98 - 109 22-24,7 0,15 DC + 3,25 20oC
C2 EI 58 H 103 - 111 23,1-25,6 0,147 DC - 3,25 20oC
D2 INOX 307 87 - 94 24-26,1 0.171 DC + 2,5 20oC
E2 LEDURIT65 235 - 244 25- 27,2 0,204 DC + 4 20oC
Pe baza caracteristicilor de sudabilitate metalurgica obţinute pentru oţelurile cercetate şi

având în vedere calitatile de electrozi alese pentru lucrarile de reconditionare avute în vedere,
pentru evaluarea sudabilităţii tehnologice, s-au luat în consideraţie urmatoarele două variante de
încarcare prin sudare cu electrozi înveliti.
Notaţiile pentru valorile determinărilor din tabelele 5.6 si 5.7 sunt prezentate în figura 5.36.
Fig. 5.36. Dimensiunile geometrice ale stratului depus.

în care:
hp – pătrunderea la sudure
B – lătimea cordonului de sudură
hi – supraînalţarea cordonului de sudură
hZITmax – înaltimea maximă a ZIT
g – grosimea materialului 12 mm
ZIT- zona influienţată termic
S – sudură
HV03 – duritatea medie Vickers HVZIT; HVMB; HVs
Parametrii geometrici obtinuţi ai cordonlui depus şi reprezenteţi în figura 5.36 sunt
exemplificaţi în tabelul 5.6 pentru materialul de bază S 235 JR , iar în tabelul 5.7 pentru
materialul de bază S 355 J2G3.
Tabelul 5.6 Parametrii geometrici şi media la durităţi pentru materialul de bază S 235JR
Cordon Tip electrod hp hi B hZIT HVZIT HVs HVMB
sudură
Parametri geometrici Durităţi
A1 EI 350 H 0,7 3,3 10,5 3,8 458 764 233
B1 EI 450 H 1,1 1,4 12,8 3,4 382 527 234
C1 EI 58 H 2,3 2,3 14,1 3,8 450 776 317
D1 INOX 307 1,9 1,6 11,3 2,4 279 395 237
E1 LEDURIT65 1,8 3,4 18 6,3 625 764 217

Tabelul 5.7 Parametrii geometrici şi media la durităţi pentru materialul de bază S 355 J2G3
Cordon Tip electrod hp hi B hZIT HVZIT HVs HVMB
sudură
Parametrii geometrici Durităţi
A2 EI 350 H 0,9 2,2 8,9 1,2 632 758 223
B2 EI 450 H 0,8 3,5 ,12,5 2,8 437 549 244
C2 EI 58 H 0,8 3,3 13,9 2,9 453 539 229
D2 INOX 307 1 2,8 9,2 2,4 270 308 220
E2 LEDURIT65 1,3 4,5 17 3,2 699 717 226
Debitarea probelor sa realizat pe o freză universală cu disc abraziv şi pentru a nu

influenţa caracteristicile sa folosit lichid de răcire (emulsie) figura 5.37
Pentru examinarea microscopică si macroscopică s-a executat debitarea a zece probe pentru a se
putea observa gradul de pătrundere, adeziunea şi eventualele defecte interioare macro şi microstructurile
pentru a fii comparate.
Fig.5.37. Probe debitate. Fig.5.38. Probe rectificate.

Urmatoarea operaţie după debitare este de rectificare a probelor care s-a realizat pe o
maşină de rectificat plan urmarindu-se planeitatea suprafeţelor de asezare şi control şi pentru a
micsora timpul de şlefuire figura 5.38.
Şlefuirea probelor s-a realizat de autor pe o maşina automată LS2P/LSA cu diametru
placă de 200mm, sistem de scanare cu setarea presiunii de aer, programe de picurare în rotaţie,
prezentată în figura 5.39.
Pentru şlefuire s-au folosit discuri de
şmirghel cu granulaţia de 800, 1000, 1500,
2000 şi pâsla impregnată cu soluţie de alumină
realizându-se o suprafaţă foarte fină pentru a
putea determina microstructura şi
macrostructura: MB, MA, ZIT, eventualele
incluziuni pori şi defecte aparute în timpul
procesului de încarcare cu sudură.
În urmatoarea operaţie s-a realizat
atacul pieselor cu nital reactiv care scoate în
evidenţă macro şi microstructura, diametrul
grăunţilor formaţi incluziunile şi defectele.
Fig.5.39. Maşină automată LS2P/LSA

Sunt prezentate etapele de atacare cu reactiv de nital fig. 5.40 şi uscarea cu aer cald dupa ce
piesele au fost spălate cu apă pentru indepartarea reactivului şi evitarea oxidări probelor fig. 5.41
Fig.5.40. Atac cu reactiv Fig.5.41. Uscarea probelor

5.6.Concluzii
Iniţial, durata de viaţă pentru un set de paleţi de măcinare era cuprinsă în intervalul 500 -
600 de ore. La sfârşitul acestei perioade se efectuau lucrările de înlocuire a paleţilor şi se
efectuau şi alte operaţiuni de reparaţii tehnice. Pe parcurs, pe baza, studiilor şi analizelor
efectuate de autor, s-a trecut de la acest program de reparaţii la o mentenanţă predictivă. Acest
lucru s-a bazat pe o observare atentă a zonelor cu uzură avansată, a evoluţiei uzării şi pe o
monitorizare atentă a vibraţiilor morilor. Astfel s-a observat ca primele zone în care apare uzura
sunt cordoanele de sudură pentru fixarea paleţilor pe discul rotoric şi vecinătatea lor, în partea
opusă a zonei de intrare a cărbunelui, aşa cum se prezintă în figura 5.6. Ca urmare, înainte de a
se ajunge la 500 de ore de funcţionare, moara este retrasă din exploatare şi se reface cordonul de
sudură. Ca urmare a acestei prime măsuri s- a ajuns ca numărul de ore de funcţionare pentru un
set de paleţi să treacă de 700 ore.
Plecând de la construcţia, forma si dimensiunea unui palet al morii de măcinat cărbune
s-a creat un model dimensional în 3D, care apoi a fost studiat în comparaţie cu un palet uzat.
Încercările au fost efectuate prin procedeul de sudare cu electrozi înveliţi folosindu-se cinci tipuri
diferite cu urmatoarele mărci: EI 350 H, EI 450 H, EI 58 H, INOX 307,[3] LEDURIT 65. [4]
Actualmente paleţii morilor de măcinat cărbune sunt executaţi prin turnare din oţel T 130
Mn 135 în lucrare se propune executarea paleţilor din materiale marca S 235JR, STAS EN
10025-2:2004; S 355 J2G3,EN 10025-4:2004.
Probele au fost executate pe materialele de baza S 235 JR, STAS EN 10025-2:2004; S
355 J2G3, EN 10025-4:2004 cu grosimi de 12 mm. După sudare şi răcirea cordoanelor de sudură
au fost secţionate probele şi şlefuite pentru determinări de duritate şi analize de laborator.
Operaţiile efectuate pentru efectuarea analizei metalografice au fost:
-debitarea, şlefuirea, atacul chimic şi analiza microstructuri la microscop.
C. 6. PRELUCRAREA ŞI ANALIZA DATELOR EXPERIMENTALE
6.2.Analiza metalografică şi teste de anduranţă.
Analiza metalografică a celor 10 probe s-a facut cu microscopul Olympus GX51, dotat cu
Software specializat de analiza a imagini – AnalySIS, SN8E 20014, în urmatoarele condiţii de
masurare: temperatura: 260C(temperatura de referinta 23±50C), umiditatea: 40%.
Pregătirea probelor s-a făcut în următoarele etape: decupare; notare; şlefuire;
superfinisare; atac chimic cu nital 2%, pentru materialul de bază şi atac electrochimic cu acid
oxalic în proporţie de 10% dizolvat în apă distilată. Timpul de menţinere a fost de 1 minut la
tensiunea U = 3V şi intensitatea I = 0,6A.[56,57]

Proba A1:
- MB - Material de bază : oţel S 235 JR conform EN 10025 – 2: 2005

- MA - Material de adaos : EI 350 H,
Compoziţia chimică a metalului depus (in %) EI 350 H: C = 0,20 %; Si = 0,44%; Mn =

0.90%; Cr = 0.90%; Mo = 6.5%; P = 0.040%; S = 0,040%
Parametrii de sudare folosiţi sunt prezentaţi în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1
Tip electrod Is (A) Ua (V) Viteza de Polaritate Diametru Temp. de
sudare (cm/s) electrod electrod preancalzire
EI 350 H 93 - 100 20-24 0,21 DC + 3,25 20oC
Grosimea probei: 12mm. Tip de sudură: încărcare cu electrod (cordon liniar)

Procedeul de sudare: 111 Material de adaos: Electrod învelit tip EI 350H, d=3,2mm
Încercarea de duritate (E) a depunerilor sudate, Tip: HV 10, conform SR EN 1043-1:
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei A1(fig 6.1) sunt prezentate în tabelul 6.2.
Tabelul 6.2
L(mm) l(mm) g (mm) hp(mm) hi(mm) B(mm)
37 20 12 0.7 3.3 10.5
a b
Fig. 6.1 Proba A1
La proba A1 din figura 6.1a, s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
EN 1043-1 astfel: în punctele 1 şi 9 în MB, în punctele 2,3,7,8 în ZIT şi în punctele 4,5,6 în MA
(fig. 6.1b). Valorile durităţilor şi media lor sunt prezentate în tabelul 6.3.
Tabelul 6.3
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 215 228 270 751 764 748 239 217 205
Media 237.67 754.33 220.33

Microstructurile probei A1 sunt prezentate în figura 6.2.
a b c
MB F+P ZIT MA
Incluziuni, structură fină 500x Supraîncălzire 500x Structură 500x
Fig. 6.2.
MB – Structură ferito-perlitică şi incluziuni alungite (fig. 6.2a) mărire 500x

– Zonă de normalizare cu granulaţie fină structură Widmanstatten,
ZIT – Structură Widmanstatten cu microfisuri (fig. 6.2b), structură Widmanstatten ferito-

proeutectoidă, prezintă la limite grăunţilor de dimensiuni medii. Între cusătură şi linia de fuziune
24,82μm (fig. 6.2b).
MA – Cusătura sudată are o structură dendritică cu formaţiuni de compuşi din elemente de aliere
(fig. 6.2c).
Testarea pe moara 1 a urmărit 2 intervale de timp 1 si 2 pentru paleţii recomandaţi de
producător şi 5 intervale de timp pentru paleţii reconditionaţi. Numărul de ore de testare pentru
cele 7 intervale sunt date în tabelul 6.4 iar reprezentarea grafică în figura 6.3.
Tabelul 6.4
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 550 645 595 754 973 1018 1105
1200
MOARA 1 1105
Timpul de functionare t(ore)
973 1018
1000
754
800
645
595
Paleti recomandati
600 550 de producator
Paleti reconditionati
400
200
0
2 3 4 5 6 7
Interval de testare
Fig. 6.3 Numărul orelor de testare
Media orelor de funcţionare pentru paleţii recondiţionaţi pe moara 1 este de 889 ore.

Proba B1:
- MB - Material de bază : oţel S 235 JR conform EN 10025 – 2: 2005

Compoziţia chimică a metalului depus (în %) EI 350 H: C = 0,20 -0,40%; Si = 0,44%;

Mo = 1,40-2,50%; Cr = 7.0-11.0%; Ni = 0,80-1,40%
Tabelul 6.5
sudare (cm/s) electrod electrod preancâlzire
EI 350 H 98 - 111 24-30 0,12 DC + 3,25 20oC

1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei B1(fig 6.4) sunt prezentate în tabelul 6.6.
Tabelul 6.6
49 20 12 1.1 1.4 12.8
a b
Fig. 6.4 Proba B1
La proba B1 din figura 6.4a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.7
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 204 215 239 525 527 511 235 211 202
Media 219.33 521 216

Microstructurile probei B1 sunt prezentate în figura 6.5.
a b c
MB F+P ZIT MA
Incluziuni, structură fină Supraîncălzire 1000x Structură 500x
1000x
Fig. 6.5.
MB – prezintă structura în şiruri ferita + perlita (perlita de culoare închisă şi ferită de culoare
deschisă) această structură rezultă din laminare fiind prezente incluziuni alungite care pot genera
destramare lamelară. Incluziuni alungite în materialul de bază sau măsurat grăunţi de perlită
lungimea + lăţimea, fisura de 0,1mm ( 122,45 μm ) (fig 6.5a) ,(1000x) .
ZIT – cusatura Widmanstatten ferită aciculară + perlită sau masurat grăunti (fig.6.5b), (1000x),
– zona de spraîncalzire fisură în ZIT de asemenea avem pori si incluziuni.
MA – Cusătura martensitică + austenită reziduală pete albe (fig. 6.5c), ( 500x ).
Tabelul 6.8
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 552 656 718 756 777 1105 1180
1400
MOARA 2
1180
1200 1105
1000
756 777 Paleti recomandati
800 718
656 de producator
552
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare
Fig. 6.6 Numărul orelor de testare.
Media orelor de funcţionare pentru paleţii recondiţionaţi pe moara 2 este de 907,2 ore.

Proba C1:
- MB - Material de bază: oţel S 235 JR conform EN 10025 – 2: 2005
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) EI 58 H: C = 0,6 %; Si = 1%; Mn = 1.1%;

Cr = 2.8%;
Tabelul 6.9
sudare (cm/s) electrod electrod preîncalzire
EI 58 H 101-116 24-27 0.13 DC - 3,25 20oC

1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei C1(fig 6.7) sunt prezentate în tabelul 6.10.
Tabelul 6.10
56 20 12 2.3 2.3 14.1
a b
Fig. 6.7 Proba C1
La proba C1 din figura 6.7a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.11
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 239 298 321 659 776 450 324 282 216
Media 286 628.33 274

Microstructurile probei C1 sunt prezentate în figura 6.8.
a b c
MB F+P ZIT MA
Fig. 6.8.
MB – structură ferită + perlită prezenta incluziunilor, (fig. 6.8a). (500x)

ZIT – prezinta defecte, fisuri alungite, destrămare lamelară cu structură Widmanstatten având
pori în vecinatatea liniei de fuziune în zona de sudare (fig. 6.8b). (500x)
MA – cu dese fisuri rezultate din răciri necontrolate după depunerea stratului de material de
adaos (fig. 6.8c). (50x)
Testarea pe moara 3 a urmărit 2 intervale de timp 1 şi 2 pentru paleţii recomandaţi de
Tabelul 6.12
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 571 682 705 728 851 994 1144
MOARA 3
1400
1200 1144
994
1000
851
728 Paleti recomandati
800 682 705
de producator
571
600 Paleti reconditionati
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare

Proba D1:
- MB - Material de bază : otel S 235 JR conform EN 10025 – 2: 2005
- MA - Material de adaos : INOX 307,
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) INOX 307: C = 0,08 %; Si = 0,9%; Mn =

4%; Cr = 11.90%; Mo = 1.3%; P = 0.03%; S = 0.03%, Ni=10%
Tabelul 6.13
INOX 307 87-95 24-27 0.14 DC + 3,25 20oC
Grosimea probei: 12mm Tip de sudură: încărcare cu electrod (cordon liniar)

Procedeul de sudare: 111 Material de adaos: Electrod învelit tip INOX 307,
d=3,2mm
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei D1(fig 6.10) sunt prezentate în tabelul 6.14.
Tabelul 6.14
44 20 12 1.9 1.6 11.3
a b
Fig. 6.10 Proba D1
La proba D1 din figura 6.10a, s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.15
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 229 237 270 395 397 384 266 246 229
Media 245.33 392 247

Microstructurile probei D1 sunt prezentate în figura 6.2.
a b c
MB F+P ZIT MA
1000x
Fig. 6.11.
MB – structură ferito+perlitică cu destramare lamelară (fig. 6.11a). (1000x)

ZIT – structură fină în amestec de ferită +perlită+structură Widmanstatten (fig. 6.11b). (1000x)
MA – Structură martensită+ferită, martensita graunţi de culoare maronie si ferită aciculară
graunţi de culoare albă, cusătura aliată (fig. 6.11c). (500x)
cele 7 intervale sunt date in tabelul 6.16, iar reprezentarea grafică în figura 6.12.
Tabelul 6.16
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 601 661 655 640 754 951 1050
1200
MOARA 4
1050
1000 951
754
800 661 655 640 Paleti recomandati
601
600 de producator
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare
Media orelor de funcţionare pentru paleţii recondiţionaţi pe moara 4 este de 810 ore.

Proba E1:
- MB - Material de bază : otel S 235 JR conform EN 10025 – 2: 2005
- MA - Material de adaos : LEDURIT 65,
Compoziţia chimică a metalului depus (in %) LEDURIT 65: C = 4.4 %; Si = 1.3%; Mn

= 0.50%; Cr = 23.50%; Mo = 16.5%; Nb=5.5%; W=2.2%; V=1.5%
Tabelul 6.17
LEDURIT 65 214-223 24-26.8 0.176 DC + 4 20oC

Procedeul de sudare: 111 Material de adaos: Electrod învelit tip LEDURIT 65,
d=3,2mm
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei E 1(fig 6.13) sunt prezentate în tabelul 6.18.
Tabelul 6.18
53 20 12 1.8 3.4 18
a b
Fig. 6.13 Proba E1
La proba E1 din figura 6.13a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.19
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 217 274 302 622 764 625 317 276 232
Media 264.33 670.33 275

Microstructurile probei E1 sunt prezentate în figura 6.14.
a b c
MB F+P ZIT MA
Fig. 6.14.
MB – sunt prezente frecvente incluziuni alungite care pot genera destramare lamelară incluziuni
de sulfură de mangan Mn2S. Aceste incluziuni se obţin în urma laminari şi sunt alungite datorită
procesului de deformare plastică, care determină ruperea ca urmare a solicitarilor pe directia
grosimi (fig. 6.14a). (1000x).
ZIT – ferită + perlită aciculară şi ferită Widmanstatten; supraîncalzire; ferită
Widmanstatten+perlită+ferită alotriomorfă. Fisură în ZIT rezultă destramare lamelară (fig.
6.14b). (200x)
MA – cusătura dendritică zona de neamestec pe lungime de11,90μm (fig. 6.14c). (1000x)

Tabelul 6.20
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 558 602 685 780 910 1041 1112
1200 MOARA 5 1112

1041
1000 910
780
800 685
558
600 de producator
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare

Proba A2:
- MB – Material de bază : oţel S 355 J2G3 conform EN 10025 – 2: 2005
- MA – Material de adaos : EI 350 H,
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) EI 350 H: C = 0,20 %; Si = 0,44%; Mn =

0.90%; Cr = 0.90%; Mo = 6.5%; P = 0.040%; S = 0,040%
Tabelul 6.21
EI 350 H 96-109 21.3-22 0,109 DC + 3,25 20oC

1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei A2(fig 6.16) sunt prezentate în tabelul 6.22.
Tabelul 6.22
64 23 12 0.9 2.2 8.9
a b
Fig. 6.16 Proba A2
La proba A2 din figura 6.1a, s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.23
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 268 290 324 723 758 622 334 325 223
Media 294 701 294

Microstructurile probei A2 sunt prezentate în figura 6.17.
a b c
MB F+P ZIT MA
1000x
Fig. 6.17.
MB – Structură ferito-perlitică şi incluziuni alungite (fig. 6.17a) mărire 1000x. Zonă de
normalizare cu granulaţie fină structură Widmanstatten,
ZIT – Structura perlitică lamelară şi ferită aciculară. Lungime zona de supraîncalzire 1522,15
(fig. 6.17b).
MA – Cusătura sudată are o structură dendritică cu formaţiuni de compuşi din elemente de aliere
(fig. 6.17c).

producător si 5 intervale de timp pentru paleţii reconditionaţi. Numărul de ore de testare pentru
Tabelul 6.24
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 579 571 661 654 1033 1045 1024
1200
MOARA 1
1045
1033 1024
1000
800 661 654 Paleti recomandati

579 571
600 de producator
400
200
0
2 3 4 5 6 7
Interval de testare

Proba B2:
- MB - Material de bază : oţel S 355 J2G3 conform EN 10025 – 2: 2005
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) EI 350 H: C = 0,20 -0,40%; Si = 0,44%;

Mo = 1,40-2,50%; Cr = 7.0-11.0%; Ni = 0,80-1,40%
Tabelul 6.25
EI 450 H 98 – 109 22-24.7 0.15 DC + 3,25 20oC
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei B2(fig 6.19) sunt prezentate în tabelul 6.26.
Tabelul 6.26
46 23 12 0.8 3.5 12.5
a b
Fig. 6.19 Proba B2
La proba B2 din figura 6.19a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
(fig. 6.19b).
Valorile durităţilor si media lor sunt prezentate în tabelul 6.27.
Tabelul 6.27
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 214 224 234 407 549 447 244 230 222
Media 224 467.67 232

Microstructurile probei B1 sunt prezentate în figura 6.20.
a b c
MB F+P ZIT MA
Fig. 6.20.
MB – Structură ferito-perlitică şi incluziuni alungite perlita este de culoare galbenă (fig. 6.20a)
mărire 500x
ZIT – puţin extins ferită Widmanstatten, perlită modificată si ferită cu eutectoidă, pori de
dimensiuni medi şi mici, prezeintă fisurare la rece, transversală pe tot cordonul de sudură pană
în materialul de bază favorizată de prezenta unor tensiuni de natură structurală. (fig. 6.20b).
MA – Cusatură sudată atac electrochimic are o structură martensitică (fig. 6.20c).

Tabelul 6.28
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 558 786 786 720 758 990 1032
MOARA 2
1200
1032
990
1000
786 786 758
800 720
Paleti recomandati
558 de producator
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare
Media orelor de funcţionare pentru paleţii recondiţionaţi pe moara 2 este de 857,2ore.

Proba C2:
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) EI 58 H: C = 0,6 %; Si = 1%; Mn = 1.1%;

Cr = 2.8%;
Tabelul 6.29
sudare (cm/s) electrod electrod preîncalzire
EI 58 H 103-111 23-25.6 0.147 DC - 3,25 20oC

1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei C2(fig 6.22 sunt prezentate în tabelul 6.30.
Tabelul 6.30
46 23 12 0.8 3.3 13.9
a b
Fig. 6.22 Proba C2
La proba C2 din figura 6.22a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
Tabelul 6.31
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 214 227 265 470 539 505 274 255 220
Media 235.33 504.67 249.67

Microstructurile probei C2 sunt prezentate în figura 6.23.
a b c
MB F+P ZIT MA
Fig. 6.23.
MB – structură feritoperlitică prezintă incluziuni (50x) , perlita este de culoare închisă cu
dimensiuni medii între 6,7 – 12,6 – 14,24 – 24,06 μm. Se găsesc incluziuni de ferită fine de
culoare albă, incluziuni care pot provoca defecte, granulatia feritică între 23,18 – 24,3 – 24,44 –
24,73 – 27,4 μm, iar incluziunea 3 μm lătime, 7,3 μm lungime (fig. 6.23a)
ZIT – structură Widmanstatten ferită + perlită prezente fragmente incluziuni şi pori (fig 6.23b.)
(200x)
MA – structura martensitică prezentând fisură paralelă cu linia de fuziune (fig. 6.23c.) (500x)

Tabelul 6.32
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 571 682 705 728 851 994 1144
1200 MOARA 3
1010
Timpul de functionare
1000 865 892

t(ore)
533 574
600 de producator
400 Paleti reconditionati
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare

Proba D2:
- MA - Material de adaos : INOX 307,
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) INOX 307: C = 0,08 %; Si = 0,9%; Mn =

4%; Cr = 11.90%; Mo = 1.3%; P = 0.03%; S = 0.03%, Ni=10%

Tabelul 6.33
INOX 307 87-94 24-26.1 0.171 DC + 3,25 20oC

Procedeul de sudare: 111 Material de adaos: Electrod învelit tip INOX 307,
d=3,2mm
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei D2 (fig 6.25) sunt prezentate în tabelul 6.34.
Tabelul 6.34
44 23 12 1 2.8 9.2
a b
Fig. 6.25 Proba D2
La proba D2 din figura 6.25a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
(fig. 6.25b).
Valorile durităţilor şi media lor sunt prezentate în tabelul 6.35.
Tabelul 6.35
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 220 227 298 316 321 308 286 238 224
Media 248.33 315 249.33

Microstructurile probei D2 sunt prezentate în figura 6.26.
a b c
MB F+P ZIT MA
Incluziuni, structură fină 500x Supraîncălzire 500x Martensită 1000x
Fig. 6.26.
MB – Structură ferito-perlitică şi incluziuni alungite (fig. 6.37a). (500x)
ZIT – structură fină în amestec de martensită+ferită Widmanstatten+ferită material aliat (fig.
6.26b). (500x)
MA – Structură martensitică, reacţia dintre sulf si nichel rezultand Ni3S2 plasati la limita
grăuntilor apariţia porilor în cusătura explicată prin acţiunea hidrogenului absorbit de metalul
topit, vapori de apă rezultaţi nu mai pot difuza în metal şi produc pori (fig. 6.26c). (1000x)

cele 7 intervale sunt date în tabelul 6.36, iar reprezentarea grafică în figura 6.27.
Tabelul 6.36
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 595 635 611 650 811 730 1036
1200
MOARA 4
1036
1000
811
800 730
595
600 de producator
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare

Proba E2:
- MA - Material de adaos : LEDURIT 65,
Compoziţia chimică a metalului depus (în %) LEDURIT 65: C = 4.4 %; Si = 1.3%; Mn

= 0.50%; Cr = 23.50%; Mo = 16.5%; Nb=5.5%; W=2.2%; V=1.5%
Parametrii de sudare folosiţi sunt prezentaţi in tabelul 6.37.
Tabelul 6.37
LEDURIT 65 235-244 25-27.2 0.204 DC + 4 20oC
Procedeul de sudare: 111 Material de adaos: Electrod învelit tip LEDURIT 65,
d=3,2mm
1995, SR EN ISO 6507-1:2006.
Caracteristicile dimensionale ale probei E2(fig 6.28) sunt prezentate în tabelul 6.38.
Tabelul 6.38
43 23 12 1.3 4.5 17
a b
Fig. 6.28 Proba E2
La proba E2 din figura 6.28a s-au măsurat durităţile prin şiruri de amprente conform SR
(fig. 6.28b).
Valorile durităţilor şi media lor sunt prezentate în tabelul 6.39.
Tabelul 6.39
Zona 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Valoare 205 238 274 699 711 564 245 226 200
Media 239 658 223.67

Microstructurile probei E2 sunt prezentate în figura 6.29.
a b c
MB F+P ZIT MA
Fig. 6.29.
MB – prezintă o structură ferito-perlitică şi incluziuni alungite (fig 6.29a). (500x).
ZIT – se distinge clar latimea zonei de neamestec pe lungime de 16,36 μm, fisuri în cusatură,
linia de fuziune cusatură şi material de bază ferita Widmanstatten cu o granulaţie mai grosolana
în centru micşorandu-se spre materialul de bază (fig. 6.29b) (500x).
MA – cusatură aliată prezentând pori şi incluziuni (fig. 6.29c) (500x)

cele 7 intervale sunt date în tabelul 6.40, iar reprezentarea grafică în figura 6.30.
Tabelul 6.40
Interval 1 2 3 4 5 6 7
Nr. Ore 613 649 722 809 960 1018 1082
MOARA 5
1200
1082
1018
1000 960
809
800 722
613
de producator
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7
Interval de testare

6. 3. Concluzii
Evaluarea rezultatelor experimentele obţinute conduce la urmatoarele concluzii:

Varianta tehnologică de încarcare cu material de adaos LEDURIT65 pe materialele de bază
S 235 JR şi S355 J2G3 asigură un compromis acceptabil între caracteristicile de duritate ale
cusături fiind recomandată pentru lucrarile de recondiţionare ale paleţilor.
Încarcarea prin sudare a demonstrat că este bine aleasă pentru recondiţionarea paleţilor de
moară.
Din punct de vedere tehnologic materialele alese au demonstrat o bună rezistenţă la: uzură,
coroziune si antifricţiune.
Tehnologia de încarcare prin sudare propusă are o buna productivatate şi un consum de
material optim.
Costurile recondiţionării paleţilor prin sudare, propuse sunt mai mici faţă de costurile
paleţlor obţinuţi prin turnare.
Media orelor de funcţionare, în urma testelor a fost superioară, în cazul încărcări prin sudare
cu material de adaos LEDURIT 65 având valoarea de 918,2 ore.
C. 7. Concluzii, contribuţii şi dezvoltări viitoare
7.1. Concluzii finale
Sectorul energetic din România este asigurat preponderent de catre termocentrale, în
proporţie de 85% şi mai puţin de către surse de energie primară cum sunt energia hidrologica si
nucleara.
focarului; debitul cazanului; umiditatea raportată; cantitatea de umiditate ce trebuie evaporată.
Pentru combustibilii inferiori se recomandă arderea în stare pulverizată, deoarece se
asigură o fineţe suficientă prafului măcinat, o concentraţie de praf de cărbune-agent de uscare în
arzator cât mai ridicat şi o cantitate de gaze inerte în arzator cât mai scăzută.
Morile ventilator se folosesc pentru măcinarea cărbunilor cu umiditate mare, deoarece
prin efectul puternic de ventilaţie pe care îl produc pot absorbi gaze arse din focar, uscând
cărbunele în conducta de intrare în moară şi în timpul procesului de măcinare în moară. Ca agent
de uscare se utilizează gazele arse aspirate din camera focara. Morile ventilator realizează
măcinarea cărbunelui, dar şi transportul pneumatic al prafului rezultat. Ele se simbolizează MV.
Procedeul de încărcare prin sudare a paletilor uzaţi constituie o soluţie fiabilă şi
economică, care permite creşterea numărului de ora în exploatarea morilor ventilator.
Morile de cărbune usucă, macină şi sortează crăbunele fără nicio altă pregătire, dintr-o
singură operaţie. După măcinarea cărbunelui, amestecul de gaze şi praf de cărbune este insuflat,
prin intermediul separatorului spre focar. În separator cărbunele măcinat este sortat iar bucăţile
mari sunt returnate în camera de măcinare a morii.
Prepararea prafului de cărbune se face de către morile ventilator, la care paleţii rotorului
suferă o uzare pronunţată în timpul exploatării.
Când este necesară creşterea sarcinii morii (debit mai mare de carbune) se creşte turaţia la
maxim şi apoi viteza alimentatorului. La micşorarea sarcinii morii mai întâi se va reduce viteza
alimentatorului si apoi se va reduce turaţia. Scăderea turaţiei morii nu este recomandată deoarece
se înrăutăţeşte gradul de măcinare.
Exploatarea alimentatorului de cărbune se face în strânsă corelare cu moara de cărbune şi
cu întreaga instalaţie de preparare şi ardere a prafului de cărbune.

Calitatea cărbunelui măcinat depinde de gradul de uzare a componentelor morii, în

special a paleţilor rotorului.
focarului ;debitul cazanului; umiditatea raportată; cantitatea de umiditate ce trebuie evaporată.
Pentru combustibilii inferiori se recomandă arderea în stare pulverizată, deoarece se
asigură o fineţe suficientă prafului măcinat, o concentraţie de praf de cărbune-agent de uscare în
arzator cât mai ridicat şi o cantitate de gaze inerte în arzator cât mai scăzută.
Morile ventilator se folosesc pentru măcinarea cărbunilor cu umiditate mare, deoarece prin
efectul puternic de ventilaţie pe care îl produc pot absorbi gaze arse din focar, uscând cărbunele
în conducta de intrare în moară şi în timpul procesului de măcinare în moară. Ca agent de uscare
se utilizează gazele arse aspirate din camera focara. Morile ventilator realizează măcinarea
cărbunelui, dar şi transportul pneumatic al prafului rezultat. Ele se simbolizează MV.
Uzarea elementelor de măcinare depinde de: abrazivitatea cărbunelui; rezistenţa la uzură a
materialului din care sunt confecţionate elementele de măcinare; construcţia elementelor de
măcinare; granulaţia cărbunelui la intrarea în moară; fineţea prafului rezultat după măcinare;
tipul morii; debitul morii.
Pentru toate tipurile de mori utilizate pentru măcinarea cărbunilor utilizaţi în
termocentrale, deteriorarea elementelor de măcinare se datorează uzării de abraziune, iar rolul de
element abraziv îl are cărbunele măcinat.
Pierderea de material datorită procesului de uzare conduce la modificarea dimensiunilor
şi a formei geometrice a suprafeţei de contact a paletilor, a micsorarii randamentului de macinare
carbune si implicit o marire a consumurilor de energie (carburanti).
În cazanul cu debit abur de 420 t/h, cărbunele este ars sub formă de praf. Prepararea
prafului de cărbune se face cu ajutorul a şase mori, ventilator MV50, a caror capacitate de
măcinare este de 50t/h.
ventilator, s-au urmărit sistemele de funcţionare şi principalele elemente care se uzează – paleţii
rotorului. Pentru aceşti paleţi s-a studiat gradul şi nivelul de uzare, elaborându-se o inginerie de
recondiţionare utilizând tehnologia de încărcare prin sudare. S-au făcut probe şi analize a
paleţilot recondiţionaţi şi s-a propus înlocuirea materialului de baza turnat cu alte 2 tipuri de
materiale a căror duritate a fost crescută prin încărcări cu straturi de sudură.
Realizarea unui control rapid a componentenlor uzate prin scanare şi comparare cu
modelul samblon din memoria calculatorului. Prin această analiză se poate evalua timpul de
funcţionare şi de înlocuire a paleţilor uzaţi fără a fi demontaţi în vederea măsurării.
La recondiţionarea prin sudare are următoarele avantaje:
- se poate aplica unei game largi de metale şi aliaje feroase;
- realizează economii de metal (15-20%);
- reduce timpul şi consumul de energie;
- diminuează forţa de muncă;
- realizează o suprafaţă recondiţionată netedă;
- rata depunerii este mare;
- preţul de cost al recondiţionărilor sudate este mai redus;
- reduce noxele în timpul procesului de sudare;
- recondiţionarea se poate realiza la faţa locului;
- procedeul de sudare se pretează automatizării.
Pornind de la aceste avantaje putem trage concluzia că recondiţionarea prin sudare este
un procedeu economic şi aplicabil la orice piesă sudabilă pe care dorim să o aducem la

parametrii iniţiali, la care a fost proiectată. Paleţii morilor ventilator se recomanda a fi

recondiţionai prin încarcare cu sudură, realizând astfel o îmbunătăţire a parametrilor tehnologiei
şi cresterea duratei de funcţionare..
Încarcarea prin sudare este tot mai des utilizată în diferite ramuri industriale datorită
avantajelor pe care le prezintă dintre care pot fi amintite:
- Costul redus al depunerilor sudate faţa de costul produselor noi realizate prin alte
procedee tehnologice.
- Aplicarea pentru remedierea unor piese uzate dar şi la obtinerea unor piese noi din oteluri
obisnuite, încărcate cu straturi din materiale dure având propietăţi speciale ( rezistenţă la
uzură, rezistenţă la coroziune, propietaţi antifricţiune, etc.).
- Tehnologii simple productive usor de aplicat pe scară largă.
- Consum redus de materiale cu proprietaţi speciale care au costuri mari.
În general pentru alegerea corectă a materialelor pentru încărcare trebuie parcurse
următoarele etape :
 stabilirea tipului de uzare şi solicitările la care este supusă piesa;
 stabilirea condiţiilor tehnice de calitate minime impuse piesei;
 proiectarea constructivă a încărcării prin sudare;
 stabilirea caracteristicilor pentru MB şi MA;
 verificarea compatibilităţii la sudare a MB cu MA;
 verificarea comportării în exploatare a piesei încărcate;
 analiza aspectelor economice.
Performanţele materialelor de încarcare sunt determinate de natura, compoziţia şi
dispersia fazelor, de cantitatea şi distribuţia constituenţilor structurali şi de mărimea grăuntelui
cristalin.
Procedeul de încarcare prin sudare a paletilor uzaţi constituie o soluţie fiabilă şi
economică, care permite cresterea numarului de ore în exploatarea morilor ventilator.
Parametrii tehnologici şi în special parametrii tehnologici primari, determină geometria cusăturii
sudate. Alegerea incorecta şi nerespectarea parametrilor tehnologici duce la defecte de natură
geometrică ale reconditionatii sudate. Aceste defecte au fost analizate la caracterizarea
parametrilor tehnologici de sudare.
Unul dintre defectele majore sunt fisurile. Ele sunt datorate fragilizării ZIT-ului sau
fenomenelor tenso-termice ale materialului cordonului îmbinării sudate. Eliminarea fisurilor, în
condiţiile în care sunt la valori mai mari decât cele admisibile, se realizează prin operaţii greoaie
de prelucrări mecanice urmate de recondiţionarea cordonului resudat.
Combaterea fisurilor este dificilă datorită multiplelor cauze care le provoacă.
Porii, denivelările şi găurile în suprafaţa cordonului se datoresc ruginii marginilor
componentelor, umezelii învelişului, petelor de ulei sau vopsea, sau răcirii prea rapide a
materialului depus.
Stropii defavorizează estetica cordonului şi reduc gradul de utilizare al materialului de
adaos. Diminuarea stropirii se asigură prin micşorarea intensităţii curentului de sudare,
reducerea lungimii libere a arcului, folosirea naturii şi polarităţii curentului corespunzătoare
cerinţelor electrodului şi organizarea suflului magnetic.
Un defect major, ce afectează rezistenţa suduri şi în special rezistenţa la oboseală, îl
constituie lipsa de topire a materialului de bază. Aceasta se datorează curăţirii incorecte a
pieselor ce urmeaza sa fie reconditionate, pendulării necorespunzatoare, fără topirea marginilor
materialului de bază sau unui diametru al electrodului prea mic.

Evitarea acestui defect se asigur ă remediind deficienţele arătate, mărind intensitatea

curentului de sudare şi uniformizând viteza de sudare.
Studiul stadiului actual de fabricaţie prin încărcare cu sudură a pieselor folosite pentru
prelucrarea materialelor cu o granulaţie cât mai fină a evidenţiat următoarele aspecte:
– încărcarea suprafeţelor active ale morilor ventilator de măcinat cărbune să se realizeze
cu materiale cu durităţi ridicate, neprelucrabile prin aşchiere, şi totodată destul de accesibile şi
nedeficitare
– în exploatare, suprafeţele active sunt supuse la solicitări cu un înalt grad de triaxialitate
şi uzare de abraziune combinată cu coroziune şi oboseală termomecanică
– direcţiile de cercetare pentru atingerea obiectivului de realizare a noilor materiale de
încărcare prin sudare, anume prin microaliere, presupun obţinerea unui nou electrod tubular cu
randament ridicat.
7.2. Contibutii personale

În baza experienţei de cercetare şi experimentare practica la realizarea recondiţionarilor
prin sudare a morilor ventilator se pot stabili următoarele concluzii:
Pentru realizarea recondiţionarii pieselelor uzate de la morile ventilator MV 50, de macinat
carbune, se i-au in considerare parametrii funcţionali la care au fost proiectate să functioneze.
Cordoanele de sudură întrerupte se vor evita. Sudurile continue cu straturi confera rezistenţă mai
mare la uzură şi rezistenţa la exploatare.
Transformarea mai multor suduri scurte în una lungă este binevenită fiindcă realizează
posibilitatea mecanizării operaţiei de sudare şi reduce concentratorii de tensiune. La sudurile
întrerupte există pericolul coroziunii între elementele îmbinate.
Am urmarit recconditionarea paletilor de moara prin cordoane de sudura realizate la
strat redus şi lungime mai mare, evitand un cardon de grosime mare şi lungime redusă.
Am urmarit evitarea sudurilor în cruce pentru că ele sunt mari concentratoare de
tensiuni interne şi creează stări de solicitare bi şi triaxială, deci au o tendinţă pronunţată spre
fisurare şi fragilizare.
Am studiat scanarea 3D care realizeză o evaluare a uzurilor într-un timp scurt faţă de
metodele clasice de măsurare;
Am studiat şi urmarit comportarea celor trei paleţi de preluare, strivire si forfecare folosiţi
la măcinarea carbunelui prin utilizarea unui singur palet compact, având ca avantaje:
- timpul de schimbare la reparaţie mai redus;
- înlocuirea paleţilor uzaţii este redusă la un palet faţă de trei paleţi;
- se remarcă o uzură uniformă, neexistand golul dintre cei trei paleţi;
- recondiţionarea se realizează fară întrerupere datorată interstiţiului dintre paleţii;
Am conceput un nou palet pentru morile ventilator dintr-o singură secţiune, îîncarcat prin
sudare, cu electrodul Ledurit 65, în trei straturi care conferă o rezistenţă, durată şi costuri de
exploatare cu 50% mai mare decat paleţii turnaţi în varianta originală.
Am studiat si aplicat sinergia surselor de sudare MIG/MAG. Unele tipuri de generatoare
sunt de asemenea echipate cu programatoare care ne permit stabilirea predeterminată a
condiţiilor coerente de fuziune în curent pulsat. În consecinţă, parametrii impulsurilor de curent
şi frecvenţa lor sunt produse automat, în funcţie de diametrul sârmei electrod şi de viteza sa de
avans depinzând de grosimea cordonului ce trebuie obţinut.
Principalele contributii originale au fost materializate prin:
 Identificarea unui sistem de evaluare şi măsurare a gradului de uzare în timp a
paleţilor morilor de ventilator;

 Întocmirea unui model matematic si aplicarea unor programe de evaluare a uzurii

prin scanare 3D a paleţilor;
 Elaborarea unei tehnologii de recondiţionare prin sudare a paleţilor uzaţi,
urmărind: materialul recondiţionat, parametrii, regimul de încarcare prin sudare si
echipamentele necesare;
 Realizarea unor tipuri de paleţi pentru moara ventilator cu durată de funcţionare
mai mare;
 Cercetari şi măsuratori de duritate, compoziţie a paleţilor recondiţionaţi prin
studiul micro si macro structural;
 Experimentări şi evaluari a cercetarilor, asupra paleţilor recondiţionaţi, prin
cresterea în durată a orelor de funcţionare.
Principalele contribuţii originale au fost materializate prin:
 Identificarea unui sistem de evaluare şi măsurare a gradului de uzare în timp a
paleţilor morilor de ventilator;
 Întocmirea unui model matematic şi aplicarea unor programe de evaluare a uzurii
prin scanare 3D a paleţilor;
 Elaborarea unei tehnologii de reconditionare prin sudare a paletilor uzaţi,
urmarind: materialul recondiţionat, parametrii, regimul de încarcare prin sudare şi
echipamentele necesare;
 Realizarea unor tipuri de paleţi pentru moara ventilator cu durată de funcţionare
mai mare;
 Cercetări şi măsurători de duritate, compoziţie a paleţilor recondiţionaţi prin
studiul micro si macro structural;
 Experimentări şi evaluari a cercetărilor, asupra paleţilor recondiţionaţi, prin
cresterea în durata a orelor de funcţionare.
7.3. Direcţii de dezvoltare viitoare

 Proiectarea şi realizarea unor componente cu rol tehnologic şi funcţional care să
îmbunătăţească gradul de măcinare al cărbunelui.
 Utilizarea de noi materiale cu proprietăţile mecanice, tehnologice şi calitate pentru încărcarea
sau placarea paletilor MV.
 Elaborarea unui nou tip de electrod, folosit la încărcarea prin sudare a paleţilor MV
 Extinderea conceptului de măsurare a uzării si la alte elemente ale MV folosind aparatură
modernă prin scanare 3D.
 Monitorizarea şi contorizarea în timp real a orelor de funcţionare pentru MV în vederea
stabilirii si planificării graficului de întretinere si reparaţii.
7.4. Diseminarea rezultatelor

În urma rezultatelor obţinute şi a cercetărilor intreprinse în cadrul tezei de doctorat, am
publicat o serie de lucrări stiinţifice care au vizat prezentarea unor rezultate parţiale obţinute pe
parcursul cercetărilor privind ingineria de recondiţionare a suprafeţelor metalice uzate şi
încărcate prin sudare. Aplicatiile au fost realizate pe paleţii morilor ventilator din centralele
termoelectrice.
De asemenea în perioada stagiului de doctorat rezultatele au fost sintetizate si prezentate
în cadrul colectivului departamentului de cercetare D12 – ECO-TEHNOLOGII AVANSATE DE

SUDARE din cadrul Universitatii Transilvania din Brasov. În acest sens au fost prezentate
urmatoarele rapoarte de cercetare.
Referate:
- Referat Cercetari privind stagiul actual al încarcari prin sudare a suprafeţelor
supuse uzurii , Anul II.
- Referat Tehnologii moderne de încarcare prin sudare a pieselor supuse la uzură,
Anul II.
- Referat Echipamente şi utilaje de automatizare pentru âncarcare prin sudare prin
procedeul Laser-Hibrid, Anul III.
Lucrările publicate:
- Feraru, L., Gâlea, A., Tanco, C., Trif, I. N., Experimentation the possibility of
brazing two dissimilar metals and determination of the joint resistance, Metalurgia
Nr. 3, 2011, ISSN 0461 – 9579, Pag. 71 – 74.
- Feraru, L., Gâlea, A., Drăgan, A., Trif, I. N., Analysis of prolonged service behavior of
metallic materials used for port cranes, Metalurgia Nr. 3, 2011, ISSN 0461 – 9579, Pag. 74
– 77.
- Feraru, L., Gâlea, A., Drăgan, A., Trif, I. N., Research on noble metal brazing,
Metalurgia Nr. 1, 2011, ISSN 0461 – 9579, Pag. 23 – 27.
- Feraru, V.L., Gâlea, A., Uncu, I., Herăscu(Rosca), M., Trif, I.N., Experimentation of
brazing alloy of gold and silver used in jewelry, manufacturing industry, and in
medical purpose, DAAAM, 2009, ISSN 1726-9679, Pag. 1367-1368.
- Floricel, D. I., Gâlea, A., Feraru, V.L., Uncu, I., Trif I.N., Adaptive Trajectory
Optimizing Of Welding Robots For Molds Reconditioning, RAEEE Recent Advances
In Electrical And Electronics Engineering Hamirpur India Dec 2009, ISBN 978-93-
80043-62-3 Pag. 541-545.
- Gâlea, A., Feraru V.L., Floricel D., Trif I.N., Reconditionarea sinelor de tamvai prin
incrcre cu sudura, BULETINUL AGIR, ANUL XV, NR. 1, IANUARIE-MARTIE
2010, ISSN 1224-7928, Pag.60 – 63.
- Gâlea, A., Trif I.N., Feraru V.L., Floricel D., Reconditioning of surfaces subjected to
intense wear, of pallets from the rotors of coal grinding mills, used in thermoelectric
industry, through3 laser-hybriod process, BULGARIAN JOURNAL FOR
ENGINEERING DESIGN, NO. 4, APRIL 2010, ISSN 1313-7530, Pag. 106-111.
- Gâlea, A., Floricel D.I, Tanco C., Trif. T. Using Artficial Intelligentce To Control
The Welding Processes, RAEEE Recent Advances In Electrical And Electronics
Engineering, Hamipur India, Dec 2009 ISBN 978-93-80043-62-3 Pag. 198.
- Gâlea, A., Drăgan, A., Maria Herăscu (Rosea),. Trif I. N., Incarcarea prin sudare cu
electrozi tubulari a paleţilor morilor de carbune, BULETINUL AGIR, ANUL XV,
NR. 1, IANUARIE-MARTIE 2011, ISSN 1224-7928, Pag. 25 – 28.
- Gânsca, S. G., Gâlea, A., Drăgan A., Trif I. N., Modern technology of robotic
welding of an auto towing hook, BRAMAT 2011, Buletinul Universitatii.
- Ploscariu, C., Gâlea A., Tanco C., Trif I.N. , The automatization of the inscriptioning
operations of metalic parts , TQSD 08 Proceedings of the 8th International Conferece
on Technology and Quality for Sustained Development, ISSN : 1844-9158, Pag. 409-
412.

- Rosca, R., Gâlea, A, Drăgan, A., Gânsca, S., Trif, I.N., Modern welding technology
of metal telecommunication towers, SOFIA, ISSN: 1314-040X, Pag. 91 – 97.
- Trif, I.N., Feraru, V.L., Gâlea, A., Brazin alloys for brazing new and performing
precious metals and alloys used in engineering industry, METALURGIA
INTERNATIONAL, VOL. 14, ANUL 2009, ISSN 1582-2214, Pag. 207-210.
- Trif, I.N., Floricel, D., Gâlea, A., Trif, T.N.,Sudarea robotizata a platformelor de
ridicat, BULETINUL AGIR, ANUL XV, NR. 1, IANUARIE-MARTIE 2010, ISSN
1224-7928, Pag. 29-33.
- Trif, I.N., Gâlea, A., Ploscariu, C., Popa, R., The automatization of the inscriptioning
operationing of metalic parts, Procedings of the International Conference
ROBOTICS’08, 13-14 Nov, 2008 Brasov Romania, Vol. 15(50), Series A, ISSN:
1223-9631, Pag. 653-656.
- Trif, I.N., Pasnicu, P.D., Herăscu (Rosca), M., Gâlea A., Sistem Automat De
Inscriptionat Coturi Metalice ,AGIR No.1 2009 ISSN 1224-7928 pag 59- 62.
- Trif, I.N., Feraru. V. L., Gâlea. A., Brazing alloys for brazing new and
performingprecious metales and alloys used inengineering industry, METALURGIA
INTERNATIONAL Ed.Stintifica F.R.M. Special Issue Nr.2 ISSN1582-2214 pag.
207-210.
Bibliografia selectivă
1. Aldea, M., ş.a., Cazane de abur şi recipiente sub presiune, Ed. Tehnică; Bucureşti,
1972.
2. Alexandru, I., Popovici, R., Alegerea si utilizarea materialelor metalice, Ed. Didactică şi
Pedagogică, Bucuresti 1997.
3. Askeland, D., The Science and Engineering of Materials; PSW Publishers, Boston,
Massachusetts, 1984.
4. Avram, I,. Sălăgean, T., Procedee conexe sudarii, Ed. Tehnică, Bucuresti 1979.
5. Berinde, V., Agenda sudorului, Ed.Tehnică, Bucureşti 1985.
6. Binchiciu, H., Surgean, I., Popa, I. E., Iovanaş, R., Încărcarea prin sudare cu arc electric
, Ed.Tehnică, Bucureşti 1992;
7. Cardu, M., ş.a., Ecological aspects concerning the combustion of lignite in romanian
termoplants, Energy conversion and management, 2005.
8. Cazacu, C., Marin, I., Experimentări de uzură pentru mori de tip DGS şi MVC,
I.C.S.I.T.E.E., Bucureşti, 1983.
9. Constantin, E., Tehnologia sudării prin topire,Vol. I si II, Fd. Universităţii din Galaţi
1994;
10. Crăescu, I. Proiectarea instalaţiilor de sfărâmare-măcinare, Îndrumător de proiectare,
Institutul de Mine Petroşani, 1976.
11. Crăescu, I., ş.a., Prepararea substanţelor minerale utile, Ed. Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
12. Cuibar, D., Popa, Al., Studiu de caz privind modelarea matematică a uzării pentru o
moară de măcinat cărbune din cadrul CET Braşov, Sesiunea de comunicări ştiinţifice
„Educaţie şi cerectare ştiinţifică la standarde comunitare”, Academia Forţelor Aeriene
Braşov, 2007.
13. Cuibar, D., Popa, Al., Paraschiv, M.G., Metode de îmbunătăţire a rezistenţei la uzare
pentru componentele morilor de măcinat cărbune, Sesiunea de comunicări

ştiinţifice,Terra Dacica – România mileniului trei, Academia Forţelor Aeriene Braşov,

2006.
14. Dehelean, D., Tehnologia sudări prin topire, Ed. Sudura, Timişoara, 1997.
15. Dinculescu, C., ş.a., Centrale termoelectrice - Probleme de proiectare, construcţie şi
exploatare, Ed.Tehnică, Bucureşti.
16. Dobrescu, L., Prepararea cărbunilor, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1971.
17. Feraru, L., Gâlea, A., Tanco, C., Trif, I. N., Experimentation the possibility of brazing
two dissimilar metals and determination of the joint resistance, Metalurgia Nr. 3, 2011,
ISSN 0461 – 9579, Pag. 71 – 74.
18. Feraru, L., Gâlea, A., Dragăn, A., Trif, I. N., Analysis of prolonged service behavior of
metallic materials used for port cranes, Metalurgia Nr. 3, 2011, ISSN 0461 – 9579, Pag.
74 – 77.
19. Feraru, L., Gâlea, A., Drăgan, A., Trif, I. N., Research on noble metal brazing,
Metalurgia Nr. 1, 2011, ISSN 0461 – 9579, Pag. 23 – 27.
20. Feraru, V.L., Gâlea, A., Uncu, I., Herăscu(Roşca), M., Trif, I.N., Experimentation of
brazing alloy of gold and silver used in jewelry, manufacturing industry, and in medical
purpose, DAAAM, 2009, ISSN 1726-9679, Pag. 1367-1368.
21. Floricel, D. I., Gâlea, A., Feraru, V.L., Uncu, I., Trif I.N., Adaptive Trajectory
Optimizing Of Welding Robots For Molds Reconditioning, RAEEE Recent Advances In
Electrical And Electronics Engineering Hamirpur India Dec 2009, ISBN 978-93-80043-
62-3 Pag. 541-545.
22. Foster, D. J., Livingston, W. R., Williamson, J., Gibb, W. H., Particle impact erosion
and Abrasion wear – Predictive methods and remedial measures, Mitsui Babcock Energy
Limited.
23. Gâlea, A., Trif I.N., Feraru V.L., Floricel D., Recondiţionarea şinelor de tramvai prin
încarcare cu sudură, BULETINUL AGIR, ANUL XV, NR. 1, IANUARIE-MARTIE
2010, ISSN 1224-7928, Pag. 60-63.
24. Gâlea, A., VAS, A. L., ROMAN, I., BANEA,A., Trif I.N., Research on reconditioning
welding rotor coal pulverizing MV, SCIENTIFIC RESEARCH AND EDUCATION IN
THE AIR FORCE, AFASES 2011, BRASOV, pag. 872-875.
25. Gâlea, A., Trif I.N., Feraru V.L., Floricel D., Reconditioning of surfaces subjected to
intense wear, of pallets from the rotors of coal grinding mills, used in thermoelectric
industry, through3 laser-hybriod process, BULGARIAN JOURNAL FOR
ENGINEERING DESIGN, NO. 4, APRIL 2010, ISSN 1313-7530, Pag. 106-111.
26. Gâlea, A., Floricel D.I, Tanco C., Trif. T. Using Artficial Intelligentce To Control The
Welding Processes, RAEEE Recent Advances In Electrical And Electronics Engineering,
Hamipur India, Dec 2009 ISBN 978-93-80043-62-3 Pag. 198.
27. Gâlea, A., Drăgan, A., Maria Herăscu (Rosea),. Trif I. N., Încarcarea prin sudare cu
electrozi tubulari a paleţilor morilor de cărbune, BULETINUL AGIR, ANUL XV, NR.
1, IANUARIE-MARTIE 2011, ISSN 1224-7928, Pag. 25 – 28.
28. Gânsca, S. G., Gâlea, A., Drăgan A., Trif I. N., Modern technology of robotic welding
of an auto towing hook, BRAMAT 2011, Buletinul Universităţii.
29. Gatman, E., Totolo, Cr., Studiul măcinabilităţii cărbunilor din Oltenia de Nord şi
influenţa variaţiei acestora asupra performanţelor morilor ventilator, Revista Energetica
nr. 6, 1982.

30. Goddard, J., Wilman, H.., A theory of friction and wear during the abrasion of
metals,Wear, nr. 5 / 1962.
31. Iovanaş, R., Iovanaş, D.M., Recondiţionarea şi remedierea produselor sudate , Brasov,
2005.
32. Joni, N., Trif. N., Sudarea robotizată cu arc electric, Ed. Lux Libris, 2005.
33. Machedon, P.T., Andreescu, F., Materiale metalice pentru produse sudate, Ed. Lux
Libris, Braşov, 1996
34. Machedon, P.T., Machedon, P.E., Tehnologia sudării prin topire, Ed. Lux Libris Braşov,
2009.
35. Manea, N., ş.a. Determinarea uzurii elementelor de măcinare pentru combustibilii solizi
din diferite bazine carbonifere, ICSITEE Bucureşti, 1984.
36. Mcloşi, V., Scorobeţiu, L., Bazele proceselor de sudare, Ed. Didactică şi
Pedagogică,Bucureşti, 1982.
37. Mihăilescu, D., Mihăilescu, A., Lupu, G., Tehnologia sudării prin topire, Îndrumar de
proiectare, Ed. Fundaţiei Universitare „ Dunarea de Jos ” din Galaţi, ISBN 973-627-124-
2, 2004.
38. Pănoiu, N., Instalaţii de ardere a combustibililor solizi, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1985.
39. Pănoiu, N., Mihăilescu, L., Posibilităţi de mărire a debitului morilor ventilator de debite
mari, Revista Energetica nr. 10, 1981.
40. Ploscariu, C., Gâlea A., Tanco C., Trif I.N. , The automatization of the inscriptioning
operations of metalic parts , TQSD 08 Proceedings of the 8th International Conferece on
Technology and Quality for Sustained Development, ISSN : 1844-9158, Pag. 409-412.
41. Popa, Al., Cuibar, D., The analysis of the factors with significant influence on the wear
of the gringing elements of the mills for the preparation of the coal, Bramat 2007.
42. Roşca, R., Gâlea, A, Drăgan, A., Gânsca, S., Trif, I.N., Modern welding technology of
metal telecommunication towers, SOFIA, ISSN: 1314-040X, Pag. 91 – 97.
43. S.C. CET Braşov S.A., Strategie de mediu, 2005.
44. Scorobetiu L., Materiale speciale propietăţi şi posibilităţi de îmbinare, Ed. Lux Libris,
Braşov, 2008.
45. Sheckelford, J.F., Introduction to Materials Science for Engineering; Macmillan
Publishing Company, New York, 2002.
46. Surgean. I., Electrozi, fluxuri şi sârme pentru sudare, Ed. Facla, Timişoara, 1976.
47. Ţierean, M., Analiza avariilor structurilor sudate, Universitatea Transilvania Braşov
1996;
48. Trif I.N., Automatizarea proceselor de sudare, TOM V Vol.2. Ed. Lux Libris Braşov,
1996.
49. Trif, I.N., Feraru, V.L., Gâlea, A., Brazin alloys for brazing new and performing
precious metals and alloys used in engineering industry, METALURGIA
INTERNATIONAL, VOL. 14, ANUL 2009, ISSN 1582-2214, Pag. 207-210.
50. Trif, I.N., Floricel, D., Gâlea, A., Trif, T.N.,Sudarea robotizată a platformelor de ridicat,
BULETINUL AGIR, ANUL XV, NR. 1, 2010, ISSN 1224-7928, Pag. 29-33.
51. Trif, I.N., Gâlea, A., Ploscariu, C., Popa, R., The automatization of the inscriptioning
operationing of metalic parts, Procedings of the International Conference
ROBOTICS’08, 13-14 Nov, 2008 Braşov Romania, Vol. 15(50), Series A, ISSN: 1223-
9631, Pag. 653-656.

52. Trif, I.N., Paşnicu, P.D., Herăscu (Roşca), M., Gâlea A., Sistem automat de inscripţionat
coturi metalice ,AGIR No.1 2009 ISSN 1224-7928 pag 59- 62.
53. Trif, I.N., Feraru. V. L., Gâlea. A., Brazing alloys for brazing new and
performingprecious metales and alloys used inengineering industry, METALURGIA
INTERNATIONAL Ed.Stintifică F.R.M. Special Issue Nr.2 ISSN1582-2214 pag. 207-
210.
54. Voiculescu, I., Rondescu, C., Dondea, L. I., Metalografia îmbinărilor sudate, Ed.
SUDURA Timişoara, ISBN 798 – 973 – 8359 – 58 – 1, 2008.
55. Zgură. Gh., s.a., Tehnologia sudări prin topire, Ed. Politehnica Press, 2007.
56. *** [SREN 1321] SR EN 1321/2000, Încercări distructive ale îmbinariloe sudate din
materiale metalice, Examinarea macroscopica şi microscopică a îmbinarilor sudate.
57. *** [SREN 1043-1] Încercări distructive ale îmbinărilor sudate din materiale metalice.
Încercarea de duritate. Partea 1: Încercarea de duritate a îmbinărilor sudate cu arc
electric.
58. *** [SREN 759] 1998, Materiale pentru sudare. Condiţii tehnice de livrare a metodelor
de adaos pentru sudare. Tipul produsului, dimensiuni, toleranţe şi marcare.
59. *** [SREN 499] 1997, Materiale pentru sudare. Electrozi înveliţi pentru sudare manuală
cu arcul electric pentru sudare manuală cu arcul electric a oţelurilor nealiate şi cu
granulaţie fină. Clasificare.
60. *** [SREN 1599], 1999, Materiale pentru sudare. Electrozi înveliţi pentru sudarea
manuală cu arc electric a oţelurilor termorezistente.
61. *** [SREN 757], 1998. Materiale pentru sudare. Electrozi înveliţi pentru sudarea
manuală cu arc electric a oţelurilor cu limită de curgere ridicată.
62. *** [SREN 1600], 2000, Materiale pentru sudare. Electrozi înveliţi pentru sudarea
manuală cu arc electric a oţelurilor inoxidabile şi refractare.
63. *** [SREN ISO 14172], 2004, Materiale pentru sudare. Electrozi înveliţi pentru sudarea
manuală cu arc electric a nichelului şi a aliajelor de nichel.
64. *** [STAS759] Standard Roman SR EN 759 - 1998 - Materiale pentru sudare
65. *** [STAS7626] Standard Roman STAS 7626 -79 - Standard Roman SR EN 1321/2000,
Microstructuri metalografice.
66. *** Catalog de consumabile pentru sudură, SC Ductil – Air Liquide, Buzau SA.
67. *** SA. CET BRASOV – I.T.I C 1 – 20 ( Instructiuni Tehnice Interne ).
68. www.sudură.ro
69. www.welding.com
70. http://www.imosdg.ro/cataloage/Manual%20sudura%20ESAB%20%28RO%29.pdf_12,6
Kb.pdf
71. http://www.scribd.com/doc/46554183/Elaborarea-Otelurilor-Aliate
72. http://www.steinbichler.de/
73. http://www.steinbichler-vision.com/
74. http://www.fronius.com/

Rezumat
Sistemul energetic în România este susținut prioritar prin termocentrale, pe bază de
cărbune. Pentru creșterea randamentului și asigurarea unei protecții a mediului corespunzătoare,
sunt necesare condiții tehnice speciale de preparare a combustibilului solid (cărbunele) prin
creșterea gradului de măcinare, pulverizare și injectare în arzătoare.
Lucrarea de față tratează principalul utilaj de preparare a prafului de cărbune în morile
ventilator. Aceasta usucă, macină și sortează cărbunele printr-o singură operație, efectuată de
paleții rotorului. În timpul exploatării acești paleți suferă un pronunțat proces de uzare.
Pentru a mării durata de functionare a unei mori ventilator în parametrii calitativi, s-a studiat
gradul de uzare și s-a realizat o tehnologie de recondiționare a paleților uzați.
Ingineria de recondiționare prin încărcare cu sudură a paleților uzați folosind electrozi de
tip Ledurit 65 a certificat realizarea unor suprafețe cu strat de durificare mare, care permit o
durată de funcționare a morii mult mai mare.
În lucrare s-au urmărit:
- Utilizarea unor sisteme moderne de evaluare a gradului de uzare prin scanare 3D și
identificarea paleților uzați fără a fi necesară demontarea lor;
- Realizarea unei tehnologii de încărcare prin sudare, prin experimentarea a 5 materiale de
adaos.
- Realizarea unor paleți noi din material uzuale: S 235 JR și S 355 J2G3 a căror suprafață a
fost încărcată prin straturi de sudură cu cele 5 materiale: EI 350 H, EI 450 H, EI 58 H,
INOX 307, LEDURIT 65
- S-au făcut măsurători și determinari de duritate, analize macro și micro structurale care
certifică soluțiile propuse
- Soluțiile cercetate și experimentate au adus economii de materiale, manoperă, și de
crestere a duratei de funcțioare a MV.
Abstract
Energy system in Romania is supported primarily by coal power plants. To increase
efficiency and ensure environmental protection special technical conditions are needed for
preparation of solid fuel (coal) by increasing the grinding, spraying and injection.
This paper deals with the main equipment for preparation of coal dust in mills fan. This
dry, grind and sort coal through a single operation, by the rotor pallets. During operations these
pallets suffer a pronounced aging process. To increase the life of rotor pallet qualitative
parameters, I studied the degree of wear and I developed a technology for reconditioning used
pallets.
Reconditioning engineering by cladding with electrodes type LEDURIT 65 certified
implementation of surface hardening layer of large, allowing a lifetime much larger mill.
The paper contains:
- The use of modern systems of wear assessment of 3D scanning and identification of used
pallets without having to dismantle them;
- Implementing cladding technologies by experimenting five materials;
- Development of new pallets using as base material: S235 JR and S 355 J2G3 whose
surface was loaded by the 5 types of welding materials: EI 350 H, 450 H EI, EI 58 H,
STAINLESS STEEL 307, LEDURIT 65;
- Hardness measurements, macro and micro structural analysis certifying the proposed
solutions;
- Researched and tested solutions have brought savings of materials, labor, and increasing
the duration of MV functions.

CURRICULUM VITAE
DATE PERSONALE
Nume: GALEA
Prenume : Adrian
Adresa : Brasov, str. Pavilioanelor CFR nr. 35
Telefon: 0740067251
E – mail: dene5700@gmail.com
Nationalitate: ROMAN
Data nasteri: 6 noiembrie 1957, Brasov
Permis de Conducere: Cat. A.B
Starea civila: casatorit.
DATE DE CONTACT
Adresa : Brasov, str. Pavilioanelor CFR nr. 35
Telefon: 0740067251
STUDII:
2008 – 2011 – doctorand cu frecventa, Proiect POSDRU: ID 6600, Universitatea Transilvania
din Brasov, Fac.Stiinta si Ingineria Materialelor
Tema tezei de doctorat:” Cercetări privind ingineria de reconditionare a suprafetelor metalice
uzate, incarcate prin sudare cu aplicatii in industria termoelectrica”, conducator stiintific Prof.
Univ. Dr. Ing. Iacob Nicolae TRIF.
2008 – 2010 - masterand, Universitatea Transilvania din Brasov, Fac.Stiinta si Ingineria
Materialelor.
Diploma de Master, Ingineria Sudari - 2010.
2008 - Certificat de absolvire „ Departamentul pentru pregatirea personalului didactic” -
Universitatea Transilvania din Brasov,
2003 – 2008 – student, Universitatea Transilvania din Brasov, Fac.Stiinta si Ingineria
Materialelor,
Diploma de inginer UTS.
1990 – 1993 – Scoala Tehnica de Maistri, Maistru Mecanic, Liceul Industrial Nr. 2 Brasov.
1976 - 1979 - Liceul Industrial Nr. 2 Brasov.
1972 – 1975 – Sc. Prof. Lacatus Mecanic, Grup Scolar Industrial Nr.2 Brasov.
1964 – 1972 – 8 clase primare Sc. Generala Nr. 17 Brasov.
EXPERIENTA PROFESIONALA
2008 – 2011 – Dotorand cu frecventa, Universitatea Transilvania din Brasov, facultatea Stiinta si
Ingineria Materialelor, catedra Ingineria Materialelor si Sudarii.
1996 – 2008 – Tehnician, SC. CET Brasov SA.
ACTIVITATE STIINTIFICA:
17 lucrari publicate
Participarea la evenimente ştiinţifice internaţionale:
Conferinta internationala TQSD Bucuresti 2008,
Conferinta internationala ROBOTICS’08, Brasov,
Conferinta internationala BRAMAT Brasov 2009,
Conferitna internationala Viena 2009.
LIMBI STRAINE
Franceza - satisfacator
Engleza - satisfacator

CURRICULUM VITAE
PERSONAL DATA
Last Name: GÂLEA
First Name : Adrian
Address : Brasov, str. Pavilioanelor CFR nr. 35
Phone: 0740067251
E – mail: dene5700@gmail.com
Nationality: Romanian
Date of birth: November 6, 1957, Brasov
Driving license: Cat. AB
Married
CONTACT
Address : Brasov, str. Pavilioanelor CFR nr. 35
Phone: 0740067251
EDUCATION:
2008 - 2011 - PhD student, Project HRD: ID 6600, Transylvania University of Brasov, Faculty
of Science and Materials Engineering, PhD thesis: "Research on engineering surfaces
reconditioning scrap metal loaded by thermo-welding applications in industry," Prof. Univ. Dr.
Ing. TRIF Iacob Nicolae.
2008 - 2010 - master, Transilvania University of Brasov, Faculty of Science and Materials
Engineering. Master Diploma, Welding Engineering - 2010.
2008 - Certificate of graduation "Teacher Training Department" - Transylvania University of
Brasov,
2003 - 2008 - student, Transilvania University of Brasov, Faculty of Science and Materials
Engineering, Engineer Diploma.
1990 - 1993 - Technical School foreman, master mechanic, Industrial High School no. 2 Brasov.
1976 - 1979 - High School no. 2 Brasov.
1972 - 1975 - Sc. Prof. locksmiths, Brasov Industrial High School No. 2.
1964 - 1972 - 8 grades of primary Sc. No. General. 17 Brasov.
PROFESSIONAL EXPERIENCE
2008 - 2011 – PhD student, Transilvania University of Brasov, Faculty of Materials Science and
Engineering, Department of Materials Engineering and Welding.
1996 - 2008 – Tehnical departement, SC. CET Brasov SA.
SCIENTIFIC ACTIVITY:
17 papers published
Participation in international scientific events:
TQSD Bucharest International Conference 2008,
ROBOTICS'08 International Conference, Brasov,
BRAMA Brasov International Conference 2009,
Vienna International Conference 2009.
FOREIGN LANGUAGES
French - satisfactory
English - satisfactory

Cercetari Privind Sudarea

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cercetari Privind Sudarea

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Investeşte în oameni!

FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Universitatea Transilvania din Braşov

Ing. Adrian GÂLEA

CERCETĂRI PRIVIND INGINERIA DE RECONDITIONARE A

ENGINEERING RESEARCH ON RECONDITIONING THE USED

MINISTERUL EDUCAŢIEI, CERCETÃRII, TINERETULUI ŞI SPORTULUI

D-lui (D-nei) ..............................................................................................................

COMPONENŢA Comisiei de doctorat

PREŞEDINTE: 1. Prof.dr.ing. Mircea Horia ŢIEREAN

CONDUCĂTOR ŞTIINŢIFIC: 2. Prof.dr.ing. Iacob Niclae TRIF

REFERENŢI: 3. Prof.dr.ing. C orneliu MUNTEANU

4. Prof.dr.ing. Dănuţ MIHĂILESCU

5. Prof.dr.ing. Radu IOVĂNAŞ

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 3

4. Ingineria de recondițiionare, prin încărcare cu sudare, a paleților morilor

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 4

4.3.1. Criteria for choosing effective processes and cladding materials 28 85

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 6

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 7

C. 1. OBIECTIVELE TEZEI SI FUNDAMENTAREA TEMEI

Scopul acestor cercetări a fost canalizat pe următoarele direcţii:

 Creşterea durabilităţii suprafeţelor metalice uzate;

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 8

Componentele morii ventilator

Paleţii morii ventilator

Cercetări experimentale de recondiţionare

Fig. 1.1. Schema logică de tratare a lucrării.

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 9

Plecând de la principalul element tehnologic de preparare a prafului de cărbune, moara

1.2. Rolul funcţional a morii de măcinat cărbune

Fig. 1.3. Instalaţia de preparare a combustibilului tip cărbune:

1.3.1. Alimentarea cu combustibil al centralei

Descărcarea la depozitul de cărbune se face gravitaţional de pe estacada de descărcare, prin

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 10

Fig.1.4. Schema tehnologică a fluxului de cărbune.[43]

1.4. Instalaţia de preparare şi ardere a prafului de cărbune

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 11

Fig.1.10. Paleţi de moară uzaţi. Fig. 1.11. Element de palet uzat.

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 12

1.4.3. Acţionarea morii

Fig.1.12. Schema reglării debitului de cărbune.

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 13

C.2. CARACTERISTICILE SI PERFORMANŢELE MORILOR DE

2.1. Metodele de preparare a carbunelui pentru termocentrale

Fig. 2.1. Instalaţie individuală de pregătire a prafului cu mori ventilator

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 14

Fig. 2.2. Dispunerea morilor ventilator în jurul cazanului.

2.2. Caracteristicile energetice şi tehnologice ale cărbunelui de termocentrală

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 15

2.3. Dimensionarea morilor de măcinat cărbune[29]

Viteză redusă Viteză medie Viteză mare

Tamburi Bile Cu Cu disc Cu Cu Ventilator

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 16

Fig. 2.11 - Moară ventilator în vedere şi secţiune

1 - stator în formă melcată; 2 - blindaj; 3 - arbore; 4 - disc de bază; 5 - disc auxiliar;

A. GÂLEA – Rezumat teză de doctorat 17

2.5. Studiu privind uzura elementelor de măcinare

Durata de functionare, (ore)

Fig. 2.12. Evoluţia uzurii

Volumul stratului de material îndepărtat prin uzarea de abraziune se poate calcula cu

2.6. Factori care influenţează uzura elementelor de măcinare[39]

2.7. Factori care influenţează uzarea morilor ventilator