Sunteți pe pagina 1din 76

Cap.2.

Procedee speciale de turnare


2.1. Consideraii generale
Prin aceste procedee se pot obine piese ce au caracteristici diferite de ale celor
realizate n forme clasice din amestec de formare i anume: tolerane dimensionale foarte
strnse, suprafee cu rugozitate redus, omogenitate structural, segregare compoziional
i structural dirijat, configuraii i forme speciale etc.
Fenomenele specifice turnrii precum: curgerea, solidificarea, cristalizarea i
interaciunea aliajului cu forma, sunt semnificativ influentate de urmatorii factori:
- forele sub care se realizeaz curgerea i solidificarea;
- caracteristicile fizice, chimice, termice, geometrice, artistice etc. ale formelor
de turnare utilizate;
- caracteristicile fizice, chimice i termice ale aliajelor utilizate;
- modul de atingere a echilibrului termic aliaj form i condiiile de rcire ale
acestora.
n funcie de fora sub care se realizeaz curgerea i solidificarea aliajului
procedeele speciale de turnare se mpart n doua grupe principale:
a) procedee de turnare sub aciunea forei de gravitaie:
- turnarea gravitaional n forme metalice;
- turnarea gravitaional n cristalizoare rcite forat;
- turnarea gravitaional n forme speciale a operelor de art.
b) procedee de turnare sub aciunea unor fore suplimentare fa de cea
gravitaional:
- turnarea sub presiune: - turnarea la presiuni mici (presiunea gazelor);
- turnarea la presiuni medii (presiunea mecanic);
- turnarea la presiuni nalte (presiunea mecanic);
- turnarea prin aspiraie;
- turnarea centrifug;
- turnarea static prin matriare n stare lichid;
- turnarea dinamic prin expulzare progresiv;
- turnarea n cmp electromagnetic;
- turnarea continu i semicontinu.
Curgerea aliajului lichid prin canalele de alimentare i prin cavitatea formei este
determinat de presiunea ce se exercit asupra acestuia. Dac considerm curgerea fr
pierdere de presiune atunci, conform legii conservrii energiei a lui Bernoulli, se poate
scrie[5]:
H

+ const P
g
v
+
2
2
(2.1)
n care:
- H este nlimea relativ a coloanei de lichid;
-

- greutatea specific a aliajului lichid;
- g - acceleraia gravitaional;
-
v
- viteza medie de curgere;
- P - presiunea exterioar asupra aliajului lichid i care este:
P = P
atm.
, la turnarea sub aciunea forei de gravitaie;
P = P
atm.
+ P
si
, n care P
si.
este presiunea suplimentar de injectare
la turnarea sub presiune.
Cei trei termeni din relaia (2.1) reprezint presiunea hidrostatic (H

), presiunea
hidrodinamic (
g
v
2
2
) i presiunea exterioar (P).
Prin aplicarea ecuaiei (2.1) n dou puncte diferite ale reelei de alimentare cu
aliaj lichid se obin urmtoarele relaii pentru viteza de deplasare a aliajului lichid:
- gH v 2 , respectiv gH v 2 (dac se ine cont i de coeficientul de
pierdere de vitez), n cazul turnrii prin cdere liber sub influena gravitaiei;
-
si
P
g
v

2
, respectiv
si
P
g
v

2
n cazul turnrii sub presiunea
suplimentar de injecie P
si
.
Coeficientul de pierdere de vitez prin frecare i iner ie se poate deduce cu
rela ia:

+
i
1
1
(2.2)
n care
i

reprezint coeficien ii de pierdere de energie prin frecare cu pere ii canalelor


de curgere i cei datora i rezisten elor locale la schimbrile bru te de direc ie i
sec iune.
Vitezele de curgere ale aliajelor turnate sub presiune difer semnificativ, n
funcie de greutatea lor specific. Astfel, pentru P
si
= 1 daN/cm
2
, vitezele de curgere ale
aliajelor turnate sub presiune n matrie identice sunt: v
Al
= 8,5 m/s ; v
Zn
= 5,3 m/s ;
v
Mg
= 10,6 m/s ; v
alam
= 5,1 m/s. Din acest motiv pentru fiecare tip de pies i marc de
aliaj trebuie calculate elementele reelei de turnare n funcie de instalaiile de turnare
specifice folosite.
2.2. Influena vitezei de rcire asupra cristalizrii i solidificrii aliajelor
Solidificarea n condiii reale nu asigur niciodat condiii de atingere a
echilibrului, cristalizarea realizndu-se fr o difuzie complet ntre diferitele axe ale
aceleiai dendrite. La solidificarea unui aliaj ce formeaz soluie solid, n condiiile
rcirii cu viteze mai mari dect cele necesare realizrii echilibrului, se constat
urmtoarele:
Fig. 2.1. Solidificarea real (n afara condiiilor de echilibru) a aliajului X.
- la atingerea curbei lichidus, la temperatura T
1
, lichidul va avea compoziia l
1
,
iar solidul compoziia s
1
;
- la temperatura T
2
lichidul va avea compoziia l
2
, iar soluia solid compoziia s
2
;
- la temperatura T
3
lichidul va avea compoziia l
3
, iar soluia solid compoziia s
3
;
- la temperatura T
i
lichidul va avea compoziia l
i
, iar soluia solid compoziia s
i
.
Deoarece solidul format anterior nu a avut timp s-i schimbe compoziia prin
difuzie, nseamn c la momentele ulterioare compoziia global a solidului are o valoare
intermediar, adic: s
2

, s
3

, s
4

, . . . s
i

. . . Datorit solidificrii cu difuziune


incomplet rezult o curb solidus deplasat n stnga i n jos fa de cea
corespunztoare echilibrului.
n concluzie, la solidificarea cu viteze de rcire mrite, intervalul de solidificare
se mrete, iar segregaia dendritic se majoreaj corespunztor. Creterea n continuare a
vitezei de rcire nu conduce n mod proporional la creterea intervalului de solidificare i
a segregaiei dendritice. Astfel, la rcirea brusc din stare lichid, compoziiile obinute
sunt destul de omogene, iar intervalul de solidificare traversat este mai mic dect cel
corespunztor echilibrului. Pentru exemplificare, n figura 2.2, se iau n considerare
bronzurile cu staniu industriale. Astfel, aliajul cu 13,5%Sn va avea proporii diferite de
faze solide i lichide la rcirea cu viteze mult diferite.
a)
b)
c)
Fig. 2.2. Solidificarea i domeniile structurale ale bronzurilor industriale cu 13,5%Sn
a conform diagramei de echilibru fcute la viteze de rcire foarte mici;
b - n condiiile rcirii n forme din amestecuri pe baz de nisip cuaros;
c - n condiiile rcirii n forme metalice.
Vitezele de rcire mari fac ca domeniile structurale din diagrama de echilibru s
se deplaseze spre stnga sau altfel spus domeniile structurale din diagrama de echilibru
apar ca i cum compoziia aliajului ar corespunde unei verticale deplasate spre dreapta.
Mrirea vitezei de rcire, n domeniul posibil de ntlnit n practica industrial, conduce
la micorarea intervalului de solidificare.
Mrimea intervalului de solidificare a unui aliaj tip soluie solid, rcit cu viteze
diferite, este ilustrat n figura 2.3. Se poate spune c mrimea intervalului de
solidificare, adic distana dintre frontul de nceput de cristalizare i frontul de sfrit de
cristalizare, este puternic influenat de viteza de rcire i compoziia chimic a aliajului.
I

n
t
e
r
f
a

I

n
t
e
r
f
a

I

n
t
e
r
f
a

a) b) c)
Fig. 2.3. Mrimea zonei bifazice L + S n cazul rcirii unui aliaj tip soliie solid,
cu interval de solidificare, la turnarea n:
a forme din amestecuri cu nisip cuaros, uscate;
b forme din amestecuri cu liani anorganici, crude;
c forme metalice permanente.
A
x
a

t
e
r
m
i
c

A
x
a

t
e
r
m
i
c

A
x
a

t
e
r
m
i
c

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

C
La viteze de rcire foarte mari, cum este cazul turnrii n forme metalice sau n
cristalizoare rcite cu ap, pentru multe aliaje intervalul de solidificare se reduce
semnificativ, solidificarea fcndu-se asemntor metalelor pure sau aliajelor eutectice,
adic cu un singur front de cristalizare.
Vitezele mari de rcire asigurate de ctre formele metalice, pe lng schimbrile
structurale menionate, conduc i la o modificare important a parametrilor regimului de
turnare sau a celor legai de procesul de solidificare i formare a piesei, cum ar fi:
contracia, formarea retasurilor, apariia tensiunilor etc. Vitezele mari de rcire asigurate
de formele metalice determin o micorare accentuat a fluiditii, ceea ce impune o
dimensionare corect a reelei de turnare, stabilirea temperaturii de supranclzire i
turnare, alegerea grosimei minime a peretelui piesei turnate.
Cteva exemple ale influenei vitezei de rcire asupra fluiditii unor aliaje ale
cuprului sunt redate n tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. Fluiditatea aliajelor cuprului n condiii diferite de rcire[4]
Nr.
crt.
Aliajul
Turnat
Fluiditatea:lungimea spiralei,n mm
n forme din amestec, uscate n forme metalice
1. Bronz cu staniu 35 60 18 25
2. Bronz cu aluminiu 61 120 26 60
3. Bronz cu siliciu 40 80 30 50
4. Alam 50 85 35 55
Se constat c la turnarea n forme metalice a aliajelor cuprului fluiditatea scade
la jumtate. La turnarea aliajelor aluminiului aceast influen este mai redus deoarece
temperatura de turnare este mai mic, iar cldura masic specific este mai mare, ceea ce
conduce la o pierdere de temperatur mai mic.
Contracia liniar a aliajelor este influenat de viteza de rcire, aa cum se vede
n tabelul 2.2.
Tabelul 2.2. Contracia liniar n funcie de viteza de rcire
Nr.
crt.
Aliajul Metoda de turnare
Forme din amestec, uscate Forme metalice
Contracie
frnat, %
Contracie
liber, %
Contracie
frnat, %
Contracie
liber, %
1. Cu Sn 1,20 1,40 1,40 1,60
2. Cu - Al 1,80 2,00 2,10 2,40
3. Cu - Zn 1,40 1,70 1,60 1,90
4. Cu Zn - Al 1,60 1,90 1,70 2,10
5. Cu Zn - Mn 1,65 1,95 1,90 2,15
6. Al Cu(8%) - 1,35 - 1,60
7. AlCu(4%)Ni(2%) Mg(1,5%) - 1,35 - 1,65
8. Al Si(12%) - 0,90 - 1,20
9. Al Si(5%) Cu(5%) - 1,25 - 1,50
10. Al Mg(6%) - 1,30 - 1,53
Contracia mai mare a aliajelor turnate n forme metalice este explicat de faptul
c zona bifazic dintre frontul de nceput i de sfrit de solidificare se reduce
semnificativ, ceea ce conduce la dispariia microporilor interdendritici, iar aliajul rezultat
va fi mult mai compact i cu o contracie mai mare.
2.3. Influena procedeului de turnare asupra calitii pieselor turnate
Aprecierea calitii pieselor turnate se face n funcie de urmtoarele criterii:
a) Toleranele dimensionale procedeele speciale sunt de precizie mai mare i
conduc la obinerea unui cmp de tolerane mai redus dect la turnarea n forme clasice
din amestec. Dac la piesele turnate n forme din amestec pe baz de nisip ob inute cu
model de lemn sau prin ablonare toleranele sunt de ( ) 5 , 4 5 , 1 t mm/1000mm, la
turnarea n forme metalice, n forme coji sau n forme ceramice toleranele scad la
( ) 7 , 0 3 , 0 t mm/1000mm.
b) Gradul de netezime al suprafeelor pieselor brut turnate este mult mai ridicat
la piesele turnate n forme metalice dect al celor turnate n forme din amestec. Astfel,
dac la piesele turnate n forme clasice din amestec
abaterea medie aritmetic a neregularitilor R
a
este (10 80)
m
,
iar nlimea neregularitilor R
z
este (20 350)
m
,
la piesele turnate n forme metalice sau n forme speciale (coji, ceramice, din grafit, din
gips ) aceste mrimi sunt:
R
a
= ( 1,25 20 )
m
,
R
z
= ( 6,3 - 80 )
m
.
ntre aceste mrimi i nl imea maxim a neregularit ilor R
max
exist
urmtoarele corela ii: R
max
= (3 6)R
a
i lgR
z
= 0,65 + 0,97lgR
a
.
c) Caracteristicile mecanice ale pieselor turnate sunt net superioare n cazul
turnrii n forme metalice spre deosebire de turnarea n forme din amestec.
n tabelul 2.3. sunt prezentate caracteristicile mecanice ale semifabricatelor din
bronz CuSn
6
Zn
4
Pb
4


ob inute prin diferite procedee de turnare.
Tabelul 2.3.Caracteristici mecanice ale pieselor din aliajul CuSn
6
Pb
4
Zn
4
T, funcie de
procedeul de turnare i natura formei utilizate[4]
Nr.
crt.
Caracteristici
mecanice
Valori
standardizate
Turnat n:
Forme
din
amestec
Forme metalice
Cdere
Liber
Centrifug Aspiraie
1. Rezistena la
rupere, daN/mm
2
16,0 21,0 15,7 25,2 35,5 39,8
2. Alungirea, % 5,0 8,0 2,9 10,2 14,4 31,9
3. Reziliena,daJ/cm
2
0,7 0,9 1,2 2,0 1,0 2,0
4. Duritatea, HB 60 70 40 65 60 - 90 57 - 75 65 - 90
Se observ c la turnarea n forme metalice caracteristicile mecanice sunt
considerabil mai ridicate dect la turnarea n forme din amestec pe baz de nisip.
La analiza calitii pieselor turnate se va avea n vedere i omogenitatea
structural, compactitatea peretelui, lipsa defectelor interne etc.
Din punctul de vedere al eficienei economice procedeele de turnare n forme
metalice nu pot deveni competitive dect la produciile de serie, astfel:
800 1500 buc., la turnarea prin curgere liber;
200 5000 buc., la turnarea centrifug;
peste 5000 buc., la turnarea sub presiune a alamelor;
peste 20000 buc., la turnarea sub presiune a aliajelor de aluminiu;
peste 25000 buc., la turnarea sub presiune a aliajelor de zinc.
Cap. 3. Obinerea pieselor turnate n forme metalice permanente
3.1. Consideraii generale
Turnarea gravitaional n forme metalice permanente este cunoscut n practica industrial sub
denumirea de turnarea n matrie sau n cochile. Din punct de vedere al principiului turnrii aliajului n
form acest procedeu este asemntor cu procedeul convenional, clasic, de turnare n forme crude. Aliajul
lichid este turnat din oala de turnare n form prin plnia reelei de turnare i umple cavitatea formei prin
curgere sub greutatea proprie. Dup solidificare i rcire piesa este extras, iar forma se reutilizeaz pentru
turnarea altor piese.
n ultimile decenii turnarea gravitaional n forme metalice a devenit unul dintre cele mai
rspndite procedee de turnare neconvenional, mai ales pentru fabrica ia de piese din aliaje neferoase
( aliaje de aluminiu, aliaje de magneziu, aliaje de zinc, aliaje de cupru etc.). Extinderea domeniilor de
utilizare se explic prin faptul c procedeul poate fi aplicat cu dotri nu foarte costisitoare dar i fr
instalaii speciale, iar personalul nu trebuie s aib o calificare nalt deoarece principiile de baz sunt
asemntoare cu cele ale turnrii n forme clasice. Proiectarea i execuia formelor de turnare nu este
foarte complict fiind accesibil societ ilor cu o dotare tehnic medie din punct de vedere a prelucrrii
mecanice prin a chiere.
Condiia esenial pentru aplicarea acestui procedeu o reprezint asigurarea unei durabiliti
corespunztoare a formelor metalice de turnare. Pentru ndeplinirea acestui deziderat, n general, se
recomand ca temperatura de turnare a aliajului din care se ob in piesele s fie mai mic dect
temperatura de topire a aliajului din care se execut forma. Din acelea i considerente turnarea n forme
metalice se aplic cu precdere la fabrica ia pieselor din aliaje neferoase cu pereii nu prea groi. Func ie
de caracteristicile tehnologice ale aliajului i de numrul de piese ce trebuie turnate se alege materialul din
care se execut forma metalic. Acesta poate fi ob inut prin turnare, forjare, matri are, laminare etc. din
aliaje feroase obi nuite sau refractare, precum i din aliaje neferoase corespunztoare. n practica
industrial procedeul se aplic n special pentru turnarea pieselor din aliaje ale aluminiului, zincului sau
cuprului n forme metalice din fonte i o eluri mai mult sau mai pu in aliate.. Prin acest procedeu se pot
turna piese fasonate cu geometrie relativ simpl i un numr redus de miezuri(capace, prghii, buce,
jante, roi, supori, blocuri, corpuri de robinei sau de apometre, fitinguri etc.) sau semifabricate (bare,
tuburi, plci etc.).
Procedeul neconvenional de turnare n forme metalice permanente prezint mai multe avantaje
tehnico-economice dintre care amintim:
- excluderea operaiilor de formare, ceea ce conduce la diminuarea consumului de materiale i
manoper, eliminarea investiiilor n utilaje de preparare a amestecurilor de formare i pentru execuia
formelor, reducerea suprafeelor destinate formrii i depozitrii materialelor i formelor etc.;
- mbuntirea indicelui de scoatere a metalului ca urmare a micorrii adaosurilor de prelucrare, a
reducerii volumului maselotelor i reelelor de turnare;
- reducerea costului aliajelor utilizate ca urmare a mbuntirii caracteristicilor fizico mecanice
datorit finisrii structurii la rcirea rapid i nu prin aliere suplimentar;
- reducerea timpului de fabricaie;
- posibiliti de mecanizare i automatizare.
- calitate superioar a suprafeelor pieselor turnate;
- precizie dimensional mai ridicat a pieselor turnate cu implicaie privind reducerea adaosurilor de
prelucrare i reducerea costurilor prelucrrilor ulterioare;
-utilizarea mai raional a caracteristicilor intrinseci de rezisten ale aliajelor ca urmare a finisrii
structurii prin mrirea vitezei de rcire dup turnare;
-indice de scoatere total mai bun ca urmare a reducerii volumului reelelor de turnare i a
adaosurilor de prelucrare;
-asigurarea unor condiii de microclimat mai bune n atelierele de turnare i reducerea polurii
mediului nconjurtor zonal, ca urmare a reducerii considerabile a cantitii de gaze degajate la turnare;
- reducerea procentului de rebut la turnare ca urmare a eliminrii defectelor de genul incluziunilor
de amestec de formare i sufluri de natur exogen;
- productivitate ridicat;
Procedeul implic ns i dezavantaje care limiteaz extinderea lui. Menionm urmtoarele
dezavantaje:
- cost ridicat al formelor metalice ceea ce face ca procedeul s fie economic numai n cazul unor
producii de serie;
- limitrile impuse configuraiei piesei turnate datorit frnrii contraciei la rcire dup
solidificare i riscurile apariiei unor defecte de genul fisurilor;
- fluiditate mic a aliajelor lichide n cazul turnrii n forme metalice ca urmare a conductibilitii
termice mari a formei de turnare;
- riscurile deteriorrii formelor de turnare cnd condiiile nu sunt strict respectate.
Din experiena industrial turntoriile care au extins procedeul turnrii n forme metalice au
nregistrat urmtoarele avantaje:
- mrirea de 4 5 ori a productivitii muncii;
- reducerea cu 25 35% a costurilor de fabricaie;
- reducerea cu 20 35% a cantitii de rebuturi produse;
- reducerea de 1,5 2 ori a gradului de ncrcare a mainilor unelte;
- reducerea de 1,5 2 ori a suprafeelor sectoarelor de formare;
- reducerea semnificativ a ciclului de fabricaie.
3.2. Interaciunea aliaj form
Aliajele introduse n formele metalice la temperatura de turnare T
tur.
conin o
cantitate de cldur Q care se poate calcula cu relaia (3.1).
Q = M c
pl
T
tur.
, [ ] J (3.1)
n care: M este masa aliajului lichid, n kg;
c
pl
- cldura specific masic a aliajului n stare lichid, n J/kg grad;
T
tur.
temperatura de turnare, n
0
C.
Aceast cantitate de cldur a fost nmagazinat de aliaj la nclzirea, topirea i
supranclzirea sa la temperatura de turnare.
Q = M c
ps
( T
top
T
0
) + M L
t
+ M c
pl
( T
tur.
T
top.
), [ ] J (3.2)
n care: c
ps
este cldura specific masic a aliajului n stare solid, n J/kg grad;
T
top
temperatura de topire;
T
0
- temperatura mediului;
L
t
- cldura latent masic de topire, n J/kg.
Cea mai mare parte din aceast cldur este transmis formei metalice n timpul
turnrii, solidificrii i rcirii aliajului turnat, o parte este cedat atmosferei, iar o alt
parte este nmagazinat n piesa dezbtut. Intensitatea schimbului de cldur dintre aliaj
i forma de turnare este cu att mai mare cu ct temperatura de turnare este mai mare.
n timpul turnrii i a umplerii cavit ii formei transmiterea caldurii se face
preponderent prin convec ie i radia ie. Ini ial, la contactul topiturii cu suprafe ele
inferioare ale cavit ii formei, are loc transferul prin conduc ie, apoi se intensific
tranferul termic prin convec ie, care n timpul umplerii devine mult mai mare dect cel
prin conduc ie. Pe tot parcursul turnrii are loc un intens transfer de cldur prin radia ie
de la topitur la suprafe ele superioare ale cavit ii formei. Transferul prin radia ie este
maxim ctre suprafe ele formei care sunt paralele cu suprafa a liber a aliajului lichid.
Din aceast cauz la piesele tip plac, n special la cele cu pere ii gro i care sunt turnate
din aliaje cu temperatur mare de topire, se recomand pozi iile nclinate ale formei
pentru a diminua efectul radia iei termice asupra suprafe elor superioare expuse.
Pentru o bun n elegere a fenomenelor termice care au loc la turnarea aliajului
lichid n forma de turnare este necesar s analizm complexele procese de tranfer de
cldur n condi ii tehnice reale.
Transmisia cldurii este procesul spontan, ireversibil de propagare a cldurii i
reprezint schimbul de energie termic dintre dou corpuri sau dou zone ale aceluiai
corp ntre care exist o diferen de temperatur. n procesele de transfer de cldur,
cmpul de temperatur reprezint totalitatea valorilor de temperatur din sistem la
momentul dat. Creterea elementar a temperaturii ntr-un cmp de temperatur se
exprim prin gradientul de temperatur. Acesta este un vector normal la suprafaa
izoterm i este numeric egal cu raportul dintre variaia maxim de temperatur dintre
dou puncte diferite i distana dintre acestea.
Cldura transferat de la un punct de temperatur la altul n unitatea de timp
reprezint fluxul termic dac se face prin suprafaa izoterm i densitatea fluxului termic
dac se face prin unitatea de suprafa.
n procesele reale de schimb de cldur din sistemul complex pies turnat
form, cmpul de temperatur este nestaionar deoarece temperatura se modific n timp,
iar fenomenele de transfer termic ntre diferiii componeni ai sistemului sau ntre acesta
i mediul ambiant sunt foarte importante.
3.2.1. Transferul de cldur prin conducie
Transferul de cldur prin conductibilitate se realizeaz pe direcia fluxului
termic din zona temperaturilor nalte ctre zona rece a aceluiai corp sau prin contact de
la un corp la altul, fr un transfer vizibil de mas.
Cantitatea de cldur transmis ntr-un cmp staionar de temperatur ntre dou
puncte cu temperaturile T
1
i T
2
aflate la distana ntre ele , printr-o seciune S, conform
legii lui Fourier, este:

2 1
T T
S Q


(3.3)
n care este coeficientul de conductibilitate termic sau conductivitate termic i se
msoar n W/mK. Conductivitatea termic este o caracteristic a materialului prin care
are loc transferul de cldur i depinde de natura, compoziia, presiunea i temperatura
acestuia. Conductivitatea termic a unor materiale este prezentat n anexa 1.
n cazul metalelor, ntre coeficienii de conductibilitate termic i
conductivitatea electric exist o corelaie dat de relaia Wiedemann-Franz-Lorenz:
T K
L
e

(3.4)
n care:
L - constant, numit numrul lui Lorenz, [(volt)
2
/ K
2
];
K
e
- conductivitatea electric, [
-1
m
-1
];
T - temperatura absolut, [K];
- conductivitatea termic, [Wm
-1
K
-1
].
Fluxul de cldur pentru o direcie oarecare y este:
y
T
q
y


,
(3.5)
iar pentru toate direciile:
T q ,
(3.6)
n care:

T
y
- este gradientul de temperatur pe direcia y
+ + T
T
x
T
y
T
z

Dac temperaturile punctelor ntre care are loc transferul de cldur se modific
n timp, deci cmpul de temperatur este nestaionar, ecuaia conductibilitii termice
este:


2
T
T
t
,
(3.7)
n care:
p
C


este difuzivitatea termic i se msoar n [ ]
1 2
s m ;

- densitatea,
1
]
1

3
m
kg
;
C
p
cldura specific la presiune constant,
1
]
1

K kg
kJ
;
+ +
2
2
2
2
2
2
2
T
T
x
T
y
T
z

Ecuaia (3.7) este valabil pentru sisteme izotrope, n condiiile n care i C


p
sunt independente de temperatur, nu exist surse suplimentare de cldur i coeficientul
de conductibilitate termic este constant.
3.2.2. Transferul de cldur prin convecie
Convecia termic reprezint procesul de transfer al cldurii ntre o suprafa
solid i un fluid ntre care exist contact fizic direct i micare relativ. Este rezultatul
aciunii combinate a conduciei termice, a acumulrii de energie intern i a micrii
fluidului. Mecanismul procesului nu depinde direct de diferena de temperatur, el fiind
influenat de micarea fluidului.
Relaia cea mai simpl de exprimare a transferului convectiv de cldur este cea
dedus de Newton. Conform acesteia, cantitatea de cldur transferat n unitatea de timp
ntre un fluid i suprafaa unui perete este :
Q h S T T
f p
( ) (3.8)
n care:
h - coeficientul de transfer termic convectiv, W/m
2
K;
S - suprafaa de schimb de cldur, m
2
;
T
f
, T
p
- temperatura fluidului, respectiv a suprafeei peretelui, K.
Coeficientul de transfer termic convectiv natural este de 2,9-29 W/m
2
K n gaze
i de 5805-58050 W/m
2
K n cupru i oel topit, iar la convecia forat de 5,8-290 W/m
2
K
n gaze i 1742-58050 W/m
2
K n metale lichide [6].
Factorii principali care influeneaz transferul de cldur prin convecie sunt:
- sursa de generare a micrii fluidului;
- regimul de curgere a fluidului;
- proprietile fizice ale fluidului;
- forma i dimensiunile suprafeei de contact.
3.2. 3. Transferul de cldur prin radiaie
Este procesul de transmitere a cldurii prin intermediul radiaiilor
electromagnetice de o anumit lungime de und, numite radiaii infraroii. Cantitatea de
cldur transmis n unitatea de timp prin radiaie ntre dou corpuri cu suprafeele S
1
i
S
2
, aflate la temperaturile T
1
i T
2
, se determin dup legea Stefan-Boltzmann, cu ecuaia:
Q C S T T
r

12
8
1
4
2
4
10 ( )
(3.9)
n care:
C
r
- coeficientul redus de radiaie;
S
12
= p
12
S
1
= p
21
S
2
- suprafaa reciproc de radiaie;
p
12
, p
21
- coeficieni ce reprezint fraciunea din radiaia total a unui corp ce
ajunge pe cellalt corp.
Coeficientul redus de radiaie se poate exprima n funcie de constanta de
radiaie a corpului negru C
o
= 5,67 W/m
2
K
4
i gradul redus de nnegrire
r
[7]:
C C
C
p p
r r

+

_
,
+

_
,

0
0
1
12
2
21
1
1
1
1
1


(3.10)
n care
1
i
2
sunt gradele de nnegrire ale corpurilor (
Al
= 0,04-0,2 la 200-600 C;
oel
=
0,5 la 700 C).
Distana dintre corpuri nu influeneaz transferul prin radiaii dac spaiul dintre
ele nu cuprinde un mediu absorbant de radiaii. Intensificarea schimbului de cldur prin
radiaie se realizeaz prin mrirea temperaturii suprafeei radiante i prin mrirea gradului
redus de nnegrire al sistemului.
3.2.4. Transmiterea complex a cldurii
n condiii reale exist situaii cnd transferul de cldur se realizeaz simultan
prin conducie, convecie i radiaie termic. Cantitatea de cldur transferat n unitatea
de timp ntre un corp solid cu suprafaa S i temperatura T
1
i un fluid cu temperatura T
2
reprezint suma dintre cantitatea de cldur transmis prin convecie i radiaie n aceeai
unitate de timp:
Q = Q
c
+ Q
r
= hS (T
1
- T
2
) + CrS
12
10
-8
(T
1
4
T
2
4
)
(3.11)
Deoarece S
12
= S, iar diferena dintre temperaturi este aceeai, relaia (3.11) se
poate scrie:
Q = S (T
1
- T
2
) [h+ C
r
10
-8
(T
1
2
T
2
2
) (T
1
+ T
2
)]
(3.12)
Dac notm cu:

r
=C
r
10
-8
(T
1
2
T
2
2
) (T
1
+ T
2
) - coeficientul de transmitere a cldurii prin radiaie i
cu
=h+
r
- coeficientul de transmitere complex (convecie i radiaie) a cldurii,
atunci cantitatea total de cldur transferat este:
Q = S (T
1
- T
2
)
(3.13)
Tot n aplicaiile practice ale turnrii aliajelor se ntlnesc situaii cnd, de la
topitura metalic cldura se transmite prin radiaie i/sau convecie la un corp prin care
cldura este transmis prin conductibilitate i de la acesta la un fluid prin convecie sau la
un alt corp prin radiaie. Dac pentru exemplificare considerm transferul succesiv
convectiv i conductiv, atunci pentru fluxul termic se poate scrie relaia:
) ( ) ( ) (
2 2 2 2 1 1 1 1
T T h T T T T h q
S S S S

(3.14)
n care:
h
1
i h
2
- coeficieni de transfer termic prin convec ie n mediile 1 i 2;
- coeficientul de conductibilitate termic;
T
1
i T
2
- temperaturile celor dou medii n care transferul se face prin convecie;
- grosimea solidului prin care are loc transferul conductiv de cldur;
T
S1
i T
S2
- temperaturile suprafeei solidului ctre mediul 1, respectiv 2.
Prin substituirea termenilor T
S1
i T
S2
rezult fluxul termic total:
2 1
1 1
1 1
) (
h h
T T
q
S
+ +

(3.15)
n care termenul
K
h h

+ +
2 1
1 1
1

este coeficientul total de transfer termic succesiv


pentru cazul convecie - conducie - convecie.
Deci, n general, fluxul termic este:
q K T T ( )
1 2
(3.16)
iar cantitatea de cldur transferat n unitatea de timp printr-o suprafa S este:
Q KS T T ( )
1 2
(3.17)


3.3. Particulariti constructive ale formelor metalice
Formele de turnare permanente se execut, n general, din aliaje metalice refractare sau din aliaje
care au temperatura de topire suficient de mare pentru a rezista turnrilor repetate n funcie de natura i
temperatura de turnare a aliajului din care se toarn piesa. Formele metalice pentru turnarea gravitaional
sunt constituite, n general, din aceleai elemente tehnologice ca i formele clasice din amestec de formare
pe baz de nisip i anume:
- amprenta piesei;
- reea de turnare;
- maselote;
- suprafa de separaie;
- miezuri;
- elemente de centrare;
- elemente de strngere (nchidere, asigurare);
- elemente de aerisire;
- extractoare.
Proiectarea construciei formelor metalice necesit rezolvarea urmtoarelor probleme:
- dimensionarea grosimii pereilor formei astfel nct s se asigure solidificarea optim a piesei i
durabilitatea maxim a formei;
- evacuarea aerului i a gazelor din form;
- montarea i extragerea miezurilor metalice;
- nchiderea i deschiderea rapid a semiformelor;
- extragerea piesei din form.
Construcia formelor metalice prezint particulariti din punct de vedere al suprafeei de separaie,
al grosimii pereilor, al construciei miezurilor, al evacurii aerului i a gazelor, al construciei reelei de
turnare, al construciei maselotelor, i al sistemelor de centrare i nchidere.
Planul de separaie (suprafaa de separaie) a formelor metalice este totdeauna vertical. Aceast
particularitate este impus de necesitatea ca suprafaa de separaie s secioneze reeaua de turnare i
respectiv maselotele, astfel ca dup solidificare acestea s poat fi extrase din form odat cu piesa, ntru-
ct forma nu se dezmembreaz prin dezbatere ca n cazul formelor pierdute.
Grosimea pereilor formelor metalice pentru turnare gravitaional este mult mai mic dect n
cazul formelor pierdute realizate din amestec de formare. Formele metalice nu se realizeaz cu perei
masivi din necesitatea ca acestea s asigure un transfer de cldur corespunztor spre mediul ambiant.
Pereii formelor metalice sunt relativ subiri, fiind eventual rigidizai prin nervuri, astfel ca piesa s se
solidifice cu o vitez optim. Aceast construcie determin n acelai timp o greutate redus a matrielor,
manevrarea mai uoar a acestora i n plus reducerea consumului de metal pentru execuia lor. Grosimea
redus a pereilor permite de asemenea prenclzirea rapid cochilelor la demararea turnrii, pentru a
atinge temperatura de regim de lucru normal n vederea umplerii i solidificrii fr defecte a pieselor
turnate.
Construcia, montarea i extragerea miezurilor difer n cazul formelor metalice fa de cele din
amestec de formare. n cazul formelor metalice miezurile sunt executate de obicei din aliaje metalice, dar
este posibil s se utilizeze i miezuri pierdute (de unic folosin) din amestecuri de miez. Aceasta poate
s aib efect negativ n ceea ce privete rugozitatea suprafeelor piesei turnate i precizia sa dimensional,
precum i n privina degajrii de gaze, a apariiei de sufluri de natur exogen sau a nrutirii
microclimatului din atelierul de turnare. Miezurile metalice ridic probleme la turnare datorit
incompresibilitii lor. De aceea ele trebuie extrase din pies (din form) ct mai rapid dup solidificarea
piesei, imediat ce aceasta a dobndit o rezisten mecanic suficient pentru a-i menine geometria. Ca
urmare miezurile trebuie astfel concepute i asamblate n form nct s poat fi extrase nainte de
deschiderea formei. Suprafeele active ale miezurilor trebuie s fie prelucrate foarte fin i s aib nclinaii
ale suprafeelor care s permit extragerea din pies.
Amprenta piesei din form trebuie s prezinte de asemenea nclinaii n vederea extragerii piesei
din form dup solidificare. Poziia piesei (amprentei piesei) n form este foarte important pentru
calitatea pieselor turnate. Prin poziia piesei la turnare trebuie s se asigure o umplere linitit a amprentei,
fr turbulene. Poziia piesei trebuie fie favorabil eliminrii gazelor din form n timpul umplerii. De
asemenea este necesar s se asigure eliminarea din amprent a eventualelor incluziuni de oxizi care se
formeaz la suprafaa metalului lichid, prin mpingerea acestora n maselote sau rsufltori. n cazul
pieselor foarte mici, pentru rentabilitate se recomand turnarea simultan a mai multor piese ntr-o
semiform.
Canalele de aerisire ale amprentei pieselor au o importan major pentru umplerea corect
(complet) i pentru obinerea unor piese de calitate, deoarece pereii formelor metalice nu au
permeabilitate. Canalele de aerisire se poziioneaz obligatoriu la partea superioar a pieselor deoarece
zonele superioare ale amprentelor se umplu ultimile cu aliaj lichid. n cazul c la partea superioar a
amprentei se formeaz zone (acumulri) izolate de aer n timpul umplerii, fiecare zon trebuie prevzut
cu canale de aerisire. Seciunea canalelor de aerisire trebuie s asigure evacuarea uoar a gazelor. Pentru
a fi posibil extragerea pieselor din form canalele de aerisire trebuie plasate de asemenea n planul de
separaie al formei.
3.5. Aspecte tehnologice ale turnrii gravitaionale n forme metalice
La aceast metod, umplerea cavitii formei metalice se realizeaz prin curgerea
liber a metalului lichid. Solicitrile mecanice ale cochilelor sunt reduse, importante
devenind solicitrile termice datorate nclzirilor i rcirilor repetate ca urmare a
turnrilor succesive.
Formele metalice de turnare, denumite i cochile se realizeaz frecvent din fonte
sau oeluri, mai mult sau mai puin aliate, dar se pot fabrica i din aliaje neferoase
refractare scumpe, cum sunt, de exemplu, bronzurile cu beriliu.
Cele mai multe aplicaii ale turnrii gravitaionale n forme metalice sunt pentru
piesele din aliaje de aluminiu utilizate n domeniul construciilor de maini i al bunurilor
de larg consum[25]. n ultimile decenii aceast metod de fabricaie s-a extins i la alte
tipuri de aliaje[54;55]: aliajele magneziului, aliajele zincului, bronzuri, alame etc.,
precum i n alte domenii: piese pentru motoare i pompe, armturi, robinei, fitinguri,
medalii, brelocuri etc. Turnarea gravitaional n forme metalice se preteaz foarte bine
pentru producerea de semifabricate cu geometrie simpl i fr miezuri, dar se poate
aplica i la turnarea unor piese mai complicate, cu unul sau mai multe miezuri metalice
sau din amestecuri liate cu rini sintetice.
La proiectarea tehnologiilor de turnare n cochil se va ine seama de contracia
mare la solidificare specific aliajelor utilizate i de dificultile ce apar n ceea ce
privete utilizarea miezurilor metalice ct i cea legat de grosimea maxim a peretelui
piesei turnate. n cazul turnrii pieselor cu o geometrie mai complicat se recomand
practicarea de canale de ventilaie n pereii formei sau, dac este posibil, n planul de
separaie al cochilei.
Deoarece la turnarea n cochile viteza de rcire este mare piesele au o structur
fin, uniform i omogen, iar densitatea mai mare dect la cele turnate n forme de
nisip[35].
La turnare, metalul lichid are tendina de a se lipi de peretele formei. Pentru a
prentmpina acest neajuns, suprafaa activ a cochilei se acoper cu vopsele speciale
care reduc coeficientul de transmitere a cldurii prin conducie i previne lipirea. nainte
de turnare cochilele se nclzesc la temperaturi de 150-300C, funcie de natura aliajului,
pentru a prentmpina ocul termic i apariia crpturilor pe perei.
Vopselele refractare pentru protecia suprafeelor active ale cochilelor se
achiziioneaz de la firme specializate sau se prepar n turntorie. Aceste vopsele se
folosesc n funcie de aliajul turnat, fapt pentru care compoziia lor este diferit. n
continuare se prezint cteva reete de preparare a acestor vopsele refractare:
- Vopseaua A , destinat turnrii pieselor din alam i bronz:
- grafit: 30%;
- talc: 30%;
- melas: 3%;
- bentonit: 3%;
- ap: rest.
- Vopseaua B, destinat turnrii pieselor din aliaje de aluminiu:
- talc: 60%;
- bentonit: 4%;
- ap: rest;
n afara acestora, la turnarea aliajelor de aluminiu, se mai pot utiliza urmtoarele
soluii de protecie ce se aplic prin pulverizare pe prile active ale cochilei:
- ulei vegetal: 50%
- grafit: 50%.
sau
- ulei vegetal: 25%
- negru de fum: 75%
sau
- grafit: 15-20%
- cret praf: 15-20%
- sicilat de sodiu: 3-4%
- ap: rest.
Aplicaii deosebit de interesante ale turnrii gravitaionale n forme metalice se
ntlnesc la fabricaia pieselor de serie mare i de mas, unde a fost posibil realizarea de
maini specializate de turnare[53]. Astfel, a fost posibil nlocuirea aproape total a
omului din procesul direct de fabicaie i atingerea unor productiviti imposibile pentru
tehnologiile clasice. Companiile productoare de instalaii specializate pentru turnarea
gravitaional n forme metalice, dintre care se remarc firma M.A.S. din Milano Italia,
au introdus un grad avansat de automatizare i robotizare, astfel c doar la operaiile de
montare a miezurilor i de curire mai este necesar intervania omului. Aceste instalaii
realizeaz automat[53]:
- curarea semiformelor de impuritile rmase de la turnarea precedent, prin
suflarea peste acestea a unui jet puternic de aer;
- imersarea semiformelor ntr-un bazin cu o emulsie special care are rol de rcire
i reglare a temperaturii, ct i de protecie refractar a acestora;
- scuturarea i uscarea sub jet de aer cald;
- aducerea semiformelor la postul de turnare;
- montarea mizurilor(de obicei este unul singur) de ctre un robot sau un
operator;
- nchiderea formei i meninerea sub o anumit presiune;
- nclinarea formei cu plnia de turnare spre postul de alimentare astfel nct
aliajul s se preling uor pe perete fr turbulene i antrenare de gaze sau oxidare;
- introducerea lingurii de turnare n baia din cuptorul de meninere cu nclzire
prin inducie i preluarea cantitii exacte de aliaj pentru umplerea cavitii formei;
- bascularea lingurii i a formei de turnare de la poziia iniial la poziia final
vertical cu o vitez bine determinat pentru a asigura un debit constant de alimentare cu
aliaj lichid;
- retragerea braului de alimentare cu aliaj lichid, meninerea formei cteva
secunde, ct sunt necesare solidificrii, apoi vibrarea acesteia pentru desprinderea piesei
de form;
- deschiderea formei i extragerea piesei turnate mpreun cu reeaua de
alimentare, manual sau de ctre un robot;
- reluarea ciclul de operaii de ctre semiformele metalice i deplasarea pieselor
turnate pe o band rulant metalic ctre postul de debitare, dezbaterea miezului, curire,
sablare, vopsire, livrare.
Cap. 4. Obinerea pieselor prin procedee de turnare sub presiune
4.1. Consideraii generale
Presiunile mari exercitate asupra metalelor n stare solid sau lichid influeneaz
semnificativ parametrii termofizici ai acestora: temperatura de topire, respectiv de
solidificare; cldura latent de solidificare, respectiv de topire; cldura specific;
conductivitatea termic; densitatea etc.
Conform legii Clausius Clapeyron:
V T
H
dt
dp

(4.1)
presiunile de transformare fazic n funcie de variaia temperaturii, respectiv variaia
temperaturii de topire n funcie de presiune sunt influenate de variaia volumic i
cldura latent de transformare. n consecin, presiunile nalte la care este supus aliajul
n timpul turnrii i solidificrii sub presiune, determin mrirea temperaturii de
solidificare. Se constat c la metalele la care topirea se realizeaz cu mrire de volum (n
aceast categorie intnd toate metalele uzuale), la aplicarea presiunii, temperaturile de
transformare cresc. Doar la metalele la care topirea se realizeaz cu micorare de volum:
Ga, Bi, Hg, In, Ge, Sb, temperatura de transformare fazic se micoreaz la creterea
presiunii.
Variaia temperaturii de transformare, funcie de presiune, este mai important la
metalele i aliajele cu temperatur joas de topire i este influenat cu att mai puin cu
ct temperaturile de tranformare sunt mai nalte.
n tabelul 4.1 sunt prezentate creterile sau reducerile teoretice i experimentale
ale temperaturilor de topire, precum i variaia volumului specific la solidificare, n
funcie de mrirea presiunilor exterioare.
Tabelul 4.1. Variaiile temperaturilor de topire i ale volumului specific la
solidificare, n funcie de presiunea exterioar.
Nr.
Crt.
Metalul Temperatura
de topire,
0
C
Mrimea dt/dP, n
0
C cm
2
/daN(x10
-1
) Variaia volumului
la solidificare, % calculat experimental
1 Al 660 5,5 6,4 - 6,0
2 Fe 1539 2,7 3,0 - 2,2
3 Mg 650 6,3 7,5 - 5,1
4 Cu 1083 3,3 4,2 - 4,1
5 Ni 1455 2,6 3,7 -
6 Sn 232 3,2 4,3 - 2,8
7 Pb 327 8,3 11,0 - 3,5
8 Zn 419 3,7 4,5 -4,2
9 Bi 271 -3,6 -0,38 +3,3
10 Sb 630 -2,8 -0,5 +0,95
11 Si 1430 -5,8 - -
4.2. Influena presiunii asupra proceselor i proprietilor
Procedeele de turnare sub presiune, dei mai scumpe din punct de vedere
investiional i de exploatare, sunt folosite pe scar tot mai larg deoarece piesele produse
au caliti deosebite de form i suprafa, dar mai ales n ceea ce privete caracteristicile
mecanice i structurale. Piesele turnate prin aceste procedee se remarc prin tolerane
foarte strnse ale geometriei i dimensiunilor, suprafee netede i deosebit de curate,
perei compaci i omogeni din punct de vedere chimic i structural etc.
n acest caz formele de turnare sunt metalice, iar aliajul lichid este mpins cu o
anumit presiune ceea ce face ca procesele de turnare i solidificare s fie influenate de:
- mrimea forelor sub care se realizeaz curgerea i solidificarea;
- viteza mare de extragere a cldurii de ctre forma de turnare;
- caracterul solidificrii i particularitile formrii structurii primare;
- modul de extragere a cldurii de ctre forma de turnare.
Caracterizate de aplicarea presiunii exterioare la curgere, solidificare
i rcire, procedeele de turnare sub presiune se clasific n funcie de:
a) agentul de presare care poate fi un gaz, un piston sau un poanson;
b) direcia de presare care poate fi:
- unilateral sub aciunea gazului sau a unui poanson-piston;
- multilateral cnd turnarea se face n autoclave sub presiune;
c) mrimea presiunii aplicate care poate fi mic, mijlocie sau mare,
n funcie de agentul de presare i instalaia de turnare folosit.
Presiunea influeneaz principalii parametri termofizici ai aliajului n curs de
solidificare: cldura latent de topire, respectiv solidificare; cldura specific;
conductibilitatea termic; temperatura de topire; densitatea etc. Ca urmare la cristalizarea
sub presiune au loc urmtoarele transformri:
- reducerea dimensiunilor medii ale grunilor cristalini;
- reducerea segregaiei, ceea ce conduce la o mbuntire a uniformitii
structurale i a distribuiei incluziunilor nemetalice.
Micorarea dimensiunii medii a grunilor se datoreaz att schimbrii parametrilor
de cristalizare i a condiiilor de schimb de cldur, ct i fragmentrii lor sub aciunea
forelor induse de presiunea extern n topitura n curs de cristalizare. La creterea
presiunii coeficientul de difuzie se reduce ceea ce conduce la micorarea segregaiei
interdendritice i mbuntirea uniformitii structurale a aliajelor.
Aplicarea presiunii la cristalizare conduce la micorarea volumului
macroretasurii, a volumului microretasurilor, precum i a tendinei de formare a
crpturilor la cald.
La turnarea sub presiune procesul de degazare este ngreunat, coninutul de gaze
dizolvate este mai mare dect la turnarea gravitaional, n schimb tendina de formare a
suflurilor este mai redus datorit mririi limitei de solubilitate.
O variant mai simpl din punct de vedere a dotrilor tehnice necesare este
procedeul de matriare n stare lichid a aliajului turnat gravitaional, procedeu
cunoscut sub denumirea de Squeeze casting. Cei mai importani parametri ai procesului
sunt[8;10]:
- presiunea exercitat asupra aliajului lichid n timpul solidificrii;
- timpul de meninere a aliajului sub presiune pn la solidificarea sa.
Rezultatele experimentale, dar i cele industriale, au artat c n cazul aplicrii
unei presiuni de peste 2000 daN/cm
2
n timpul solidificrii, caracteristicile mecanice se
majoreaz cu pn la 30%, se reduc defectele de structur i crete densitatea. Fa de
procedeele clasice de turnare, la matriarea n stare lichid a aliajelor de aluminiu, s-a
obinut o mrire de 1,5 a rezistenei la rupere la traciune, de 2,5 a rezilienei i de 4 ori a
alungirii.
Procedeele de turnare sub presiune nalt se caracterizeaz prin viteza mare de
injectare a aliajului lichid ntr-o form metalic numit matri, dar i prin meninerea
acestuia pn la solidificarea complet sub o presiune nalt dat de pistonul acionat
pneumatic, mecanic sau hidraulic. Ele se aplic cu succes la turnarea aliajelor neferoase,
n special a celor de aluminiu i zinc, dar i a celor de magneziu i cupru, de dimensiuni
i mase reduse, pentru producia de serie mijlocie, de serie mare i de mas.
4.3. Avantaje i caracteristici ale turnrii sub presiune
Precizia deosebit obinut prin acest procedeu, care poate asigura fabricarea
pieselor cu greutatea minim de 1 g i grosimea de perete de 0,5 mm, combinat cu o
productivitate foarte ridicat, au fcut ca n ultimul timp procedeul s fie foarte rspndit
i s se realizeze o mare varietate de maini.
Avantajele pe care le aduce turnarea sub presiune sunt:
- asigur obinerea pieselor la tolerante foarte strnse;
- posibiliti mari de a produce piese fr prelucrri ulterioare;
- producerea unor piese cu perei subiri, ceea ce conduce la economii foarte mari
de materiale;
- posibilitatea de producere a unor serii mari de aceleai dimensiuni;
- obinerea de piese cu masa sczut;
- asigur obinerea de piese cu suprafee curate, netede care reproduc ntocmai
configuraia presformei;
- precizie dimensional ridicat;
- adaosuri de prelucrare mici;
- permite turnarea pieselor complexe, care de multe ori nu pot fi realizate prin alte
procedee;
- grad nalt de automatizare i productivitate ridicat.
Procedeele de turnare sub presiune sunt definite de presiunea exterioar care se
aplic n timpul scurgerii, solidificrii i rcirii aliajelor n cavitatea formei metalice
denumit presform.
Turnarea sub presiune se folosete pentru turnarea pieselor necesare industriilor
de automobile, construciei de aparatura etc.
nclinrile pereilor presformei sau ale miezurilor metalice ale acesteia sunt cu
mult mai mici dect la celelalte metode de formare - turnare. n fig. 8.5. se prezint
valorile nclinaiilor pereilor presformei i conicitile gurilor pentru diferite aliaje
turnate sub presiune.

Fig. 8.5. nclinaiile constructive ale pereilor verticali i a miezurilor
metalice ale matrielor utilizate la turnarea sub presiune
n ceea ce privete dimensiunile orificiilor pieselor turnate sub presiune obinute
cu ajutorul miezurilor metalice, n tabelele 8.1 i 8.2 se dau unele date practice generale.
Este de remarcat faptul c golurile interioare (cavitile) ale pieselor turnate se obin cu
miezuri metalice acionate din exteriorul presformei, astfel ca imediat dup solidificare
acestea s poat fi extrase din pies.
Tabelul 8.1. Caracteristicile orificiilor i gurilor obinute cu miezuri metalice
Aliajele Diametrul minim al orificiului, n
mm
Adncimea maxim h
n funcie de diametrul d
Folosit practic Posibil de
obinut
Orificii oarbe Orificii de trecere
Plumbului 1,00 0,75 4d D<1,5/h<10d
Staniului 1,00 0,50 4d D<1,5/h<7d
Zincului 1,50 1,00 4d d>5/h<8d
d<5/h<6d
Aluminiului 2,50 1,50 d>5/h<4d d>5/h<5d
Magneziului 2,00 1,50 d<5/h<3d d>5/h<5d
Cuprului 5,00 2,50 d>5/h<3d
d<5/h<2d
d>5/h<4d
Tabelul 8.2. Caracteristicile filetelor ce se pot obine direct prin turnare sub presiune
Sub presiune se pot turna piese cu perei foarte subiri, funcie de natura aliajului
i de dimensiunile de gabarit ale pieselor. Astfel n tabelul 8.3. se prezint unele date
privind grosimile pereilor ce se pot obine la turnarea sub presiune n forme metalice, a
diferitelor tipuri de aliaje neferoase.
Tabelul 8.3. Caracteristici constructive ale pieselor turnate sub presiune
Aliajele Grosimea n mm la o suprafa n cm
2
a peretelui piesei turnate de:
Plumbului <25 25100 100500 >500
Staniului 0,51 11,5 1,52 22,25
Zincului 0,61,2 1,82,5 1,82,5 2,53
Aluminiului 0,61,2 1,82,5 1,82,5 2,53
Magneziului 0,61,2 1,82,5 1,82,5 2,53
Cuprului 1,52 23,3 23,3 34
Temperaturile de turnare ale aliajelor neferoase corelate cu temperaturile de
prenclzire a presformelor, precum i tipurile de maini folosite la turnarea sub presiune
se prezint n tabelul 8.4.
Tabelul 8.4. Parametrii tehnologici ai turnrii sub presiune a unor aliaje neferoase
Aliajele
Filete exterioare Filete interioare
Diametrul
minim[mm]
Pasul minim
[mm]
Diametrul
minim[mm]
Pasul minim[mm]
Pb-lui i Sn-lui 5 0,80 10 1
Zn-lui 8 1,00 10 1
Al-lui i Mg-lui 10 1,25 25 2
Cu-lui 12 1,50 - -
Presformele (formele metalice) se execut din diferite tipuri de oeluri. La
turnarea aliajelor de plumb, staniu i chiar aliaje de zinc (la producie mic) pentru
execuia presformelor se pot folosi oeluri carbon. Compoziia oelurilor pentru realizarea
presformelor utilizate la turnarea sub presiune a aliajelor este prezentat n tabelul 8.5.
Tabelul 8.5. Compoziia chimic a unor oeluri aliate utilizate la execuia presformelor
Nr.
Crt
Compoziia chimic, %.
Indicat pentru
C Mn Si Cr Mo V W Co
1 0,35 0,30 0,45 2,0 - - 9,0 - Alame
2 0,30 0,30 0,51 2,8 2,8 0,5 - 2,8 Alame
3 0,35 0,30 1,00 5,0 1,5 0,7 - - aliaje de Al
4 0,35 0,40 1,00 5,0 1,5 1,0 5,0 - aliaje de Al
5 0,30 0,75 0,50 0,8 0,3 - - - aliaje de Zn
6 0,65 0,30 0,40 1,7 - - - -
Miezuri mici;
tije extractoare
Funcie de caracteristicile proprii i de natura aliajului presat, matriele de turnare
pot avea urmtoarele durabiliti[26;54;58]:
- pentru turnarea aliajelor Zn-lui peste 100000 turnri;
- pentru turnarea aliajelor Al-lui i Mg-lui 20000 100000 turnri;
- pentru turnarea aliajelor Cu-lui aproximativ 10000 turnri.
Prin tehnica turnrii sub presiune a aliajelor se realizeaz n prezent piese de mare
complexitate i cu performane ridicate. De exemplu, pentru industria de automobile se
fabric: blocuri motor, corpuri de carburator etc; piese care trebuie s reziste la presiune,
Aliajele
Temperatura de
turnare
0
C
Temperatura
formei
0
C
Maini folosite:
Presiune de
lucru daN/cm
2
Plumbului 200360 120140 Cu piston i camer cald 2070
Staniului 280330 130150 - 2070
Zinc- staniu 420440 150200
Cu piston, camer cald
de compresie+ compresor
2070
Aluminiu- siliciu 600700 150250
Cu piston hidraulic i
camer rece de compresie
100200
Aluminiu- cupru 620700 150200 - 100200
Magneziului 600700 200250 - 100200
Cuprului 850950 300350 - 3001000
ca de exemplu: pompe de ap, cartere pentru cutii de viteze; piese pentru condiii
deosebite de securitate: cartere de direcie i piese din componena ansamblurilor de
frnare; piese de precizie la care se asigur tolerane de 0,02 mm: pompe de benzin,
dispozitive de nchidere a uilor; piese de ornament: embleme, grile, mnere, cu suprafaa
corespunztoare pentru acoperiri metalice.
4.4. Instalaii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase
Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase se efectueaz pe maini speciale
capabile s imprime topiturii viteze i presiuni att de mari nct s fie penetrate cele mai
fine spaii ale formei metalice, iar piesele turnate s aib
caracteristicile mecanice superioare celor obinute prin alte
procedee. n figura 8.6. este redat schema bloc a unei instalaii de
turnare sub presiune.
Fig. 8.6. Schema bloc a unei instalaii de turnare la presiune nalt:
1-forma de turnare; 2-carcasa de compresie ; 3-dispozitivul pneumatic, hidraulic
sau mecanic de presare; 4-cuptor de meninere; 5-pomp; 6 - rezervor de lichid de lucru; 7 - acumulator de
presiune; 8 -sistem de manevrare a semiformelor; 9 - acumulator de vid; 10 - sistem de extragere a pieselor
din form.
Tabelul 8.6. Particulariti constructiv funcionale i domenii de utilizare a principalelor tipuri de maini utilizate
la turnarea sub presiune
La stabilirea criteriilor de clasificare a mainilor de turnat sub presiune i deci
implicit a metodelor (i instalaiilor de turnare sub presiune) care fac parte din aceast
Tipul mainii
Modul de acionare i
particulariti constructive
Domeniul de utilizare i date de
exploatare:
Camer cald cu
piston
Alimentarea cu un piston
(plunjer)
Turnarea aliajelor Pb-lui, Sn-lui,
Zn-lui. Presiunea:20-70daN/cm
2
Camer cald cu
compresor
Alimentarea cu aer
comprimat introdus n
incinta creuzetului
Turnarea aliajelor usor fuzibile.
Dezavantaj:consum mare de aer
comprimat i oxidarea metalului.
Camer cald cu
compresor i gt
lebd
Alimentarea cu aer
comprimat printr-un gt de
lebd
Turnarea aliajelor usor fuzibile.Nu are
dezavantajele de sus. Este foarte
productiv
Camer rece cu
piston i presare
vertical
Alimentarea cu lingura in
camera de presare. Pistonul
este acionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de
topire(950
0
C). Productivitate ridicat i
siguran n exploatare. Presiunea sub
1000daN/cm
2
Camer rece cu
piston i presare
orizontal
Alimentarea cu lingura n
camera de presare. Pistonul
este acionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de topire
(950
0
C). Productivitate
ridicat i siguran n exploatare.
Presiunea sub 1000daN/cm
2
grup de procedee speciale trebuie avut n vedere aspectul constructiv, legat de utilajul
propriu-zis i particularitile metalurgice care se refer la specificul curgerii, solidificrii
i interaciunii aliaj lichid-form[10;54;56;57;58].
Soluia camerei de compresie cald implic construcia cuptorului de nclzire
(meninere) mpreun cu sistemul de injectare; din punct de vedere metalurgic nseamn
nclzirea unei cantiti mari de aliaj, cu consecinele nedorite de cretere a consumurilor
energetice i de mrire a pierderilor nerecuperabile prin oxidare. Oxidarea bii este
limitat la soluia cu baie nchis, dar construcia acestora prezint alte deficiene:
limitarea mrimii creuzetului cuptorului, realizarea lui din materiale rezistente la
temperaturi nalte, utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate. Mainile cu camer
de compresie cald sunt utilizate cu precdere pentru aliajele uor fuzibile cu temperatura
de turnare sub 450
0
C. Din cauza contactului direct i de mare durat a camerei de
compresie (fix sau mobil) cu baia de aliaj lichid, durabilitatea ei este sczut.
Instalaiile de tipul cu piston sunt uor integrate n fluxuri automatizate i mecanizate,
caracterizate de productiviti ridicate.
Utilajele cu compresor (presiune de aer) folosite cu precdere la aliajele cu baza
de aluminiu au o productivitate sczut determinat de existena unor cicluri lungi ale
stabilirii presiunilor de regim sau umplerea camerei de aliaj lichid, consumuri mari de aer
comprimat sau gaz inert (azot), prezentnd ns o construcie mai simpl i uor de
ntreinut.
Mainile cu camer cald cu piston (vertical sau orizontal) asigur presiuni
specifice de injectare mai sczute. Mainile cu compresor (presiune de aer) cu baia
nchis sau deschis permit presiuni specifice de pn la 100 daN/cm
2
. Legtura form-
camer de compresie poate fi realizat prin dou construcii distincte: cu duz (ajutaj)
obinuit sau cu tub profilat special de forma literei S, cunoscut i sub denumirea de gt
de lebd. Maina cu camer de compresie rece se caracterizeaz prin construcia
separat a cuptorului de meninere fa de maina propriu-zis. Alimentarea cu aliaj a
camerei de compresie, dup alegerea tipului de main n funcie de mrimea piesei ce
urmeaz a fi turnat, se face manual cu o lingur (oal) de turnare obinuit sau
mecanizat cu diferite sisteme. Diferena ntre poziiile camerei de compresie i direcia de
realizare a injectrii const din punct de vedere metalurgic n modul diferit de realizare a
curgerii forate a aliajului sub presiunea pistonului i calitatea piesei turnate, mai ales n
ceea ce privete compactitatea peretelui i cantitatea de incluziuni gazoase i nemetalice
din acesta. Schema constructiv a mainii de turnat sub presiune, cu camer cald i
piston este prezentat n figura 8.7. Aceasta este constituit dintr-un cuptor nclzit
electric sau cu gaze care conine un creuzet 18, n care se topete i se menine la o
temperatur dat aliajul de turnat. n creuzet se afl montat camera de injecie, solidar
cu o conduct care face legtura cu ajutajul de injecie, prin intermediul ajutajului de
reazem. Aceast conduct are forma unui gt de lebd (goose neck). Metalul ptrunde
prin orificiul 12 i sub aciunea pistonului plonjor 11 este refulat sub presiune n cavitatea
formei. Mainile de turnat sub presiune cu camer cald, actualmente, sunt prevzute cu
un sistem de securitate care interzice repetarea unui ciclu, n cazul evacurii nereuite a
grupului precedent de piese. De asemenea se prevd dispozitive pneumatice speciale de
injecie care permit alimentarea cu debit redus i dispozitive antipictur" ncorporate.
Gusnecul, paharul i pistonul de presare lucreaz n condiii termice dificile, astfel nct
trebuie confecionate din aliaje care asigur o nalt stabilitate la solicitri termice.
Fig. 8.7. Elementele mainii de turnat sub presiune cu camer cald de presare i piston :
1 - carcasa; 2 - ajutaj de reazem; 3 - ajutaj; 4 - plac; 5 - canal; 6 - gusnec (gt de lebd); 7 - ntreruptor
final de curs; 8 - tij; 9 - cilindru pneumatic de acionare; 10 - cupl; 11 - piston plonjor; 12 - orificiu de
alimentare ; 13 - buc; 14 - arztor; 15 camer de presare; 16 - spaiu de combustie; 17 - crmid de
amot; 18 - creuzet.
n figura 8.8. sunt prezentate scheme ale mainilor de turnare sub presiune cu
camer cald de compresie cu piston vertical, cu piston orizontal sau cu compresor cu
baie nchis.
Fig. 8.8. Maini de turnare sub presiune cu camer cald de compresie
cu piston vertical (a); cu piston orizontal (b); cu compresor cu baie nchis (c):
1- cuptor de meninere; 2- aliaj lichid; 3- piston; 4- cilindru;5- canal de presare;
6- duz de presare; 7- matri; 8- cavitate; 9- prghie; 10- manet;
11- eava ascensional; 12-racord la compresor.
n figura 8.9. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de umplere cu metal
a cavitii formei (I), presarea aliajului (II) i extracia piesei (III) la turnarea pe maini cu
camer rece i piston orizontal de presare.
Fig. 8.9. Schema procesului tehnologic de turnare pe maina de presare cu
camer rece, orizontal[10].
1- semiform mobil; 2- semiform imobil ; 3- aliaj lichid ; 4- plonjorul de presare;
5- tij de expulzare; 6- paharul de presare; 7- pies turnat.
n figura 8.10. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de alimentare
controlat cu aliaj lichid a paharlui de umplere (a), presarea aliajului de ctre poanson n
cavitatea formei (b) i extragerea piesei (c) la turnarea pe maini cu camer rece i poanson
vertical de presare.
a) b) c)
Fig. 8.10. Schema procesului tehnologic de turnare pe maina de presare cu
camer rece, vertical[10].
1 - poansonul de presare; 2 - paharul de umplere; 3 - aliaj; 4 - pistonul inferior;
5 - canal de turnare; 6 - semiform fix; 7 - semiform mobil;
8 - pies cu reea de turnare; 9 - rest de aliaj.
Procedeele clasice de turnare sub presiune sunt caracterizate de curgerea
turbulent cu viteze extrem de mari a aliajului lichid presat printr-o seciune de
alimentare redus. n final, piesa turnat are n interior micropori de gaze (aer) nglobate
n timpul turnrii i microretasuri din cauza contraciei. Aceast particularitate face ca
piesele turnate n mod obinuit sub presiune s nu aib caracteristici mecanice ridicate i
s nu poat fi utilizate n condiii severe de solicitare i etanare la presiune.
Tehnica utilizrii vidului a adus mbuntiri i n domeniul turnrii sub presiune. La
nceput vidul s-a folosit pentru optimizarea solidificrii i nlturarea microsuflurilor
datorate gazelor ncorporate, iar mai trziu a fost utilizat pentru realizarea curgerii i
dozrii aliajului lichid. nlturarea microsuflurilor s-a obinut prin vidarea
(depresurizarea) cavitii matriei.
Fig. 8.11. Main de turnat sub presiune cu camer cald i manta, cu turnare n vid
1- plac de ejecie; 2- supap de vid; 3- semimatri de injecie; 4- bar de legtur;
5- semimatri imobil; 6- plac port-matri; 7- ajutaj de injecie; 8- plonjor de injecie;
9- plonjor de comand pentru alimentare; 10- aliaj topit; 11- cilindru de presare;
12- dispozitiv de etanare; 13- nveli; 14- cilindru de for.
Seciunea canalelor de ventilare nu se poate mri din cauza pericolului formarii
bavurilor. Pentru aceasta s-au pus la punct metodele de turnare sub presiune cu utilizarea
vidului. Piesele astfel turnate prezint n structur numai microporoziti de contracie.
n figura 8.11. este prezentat schema funcional a mainii de turnat sub presiune
cu camer cald cu vid, la care depresurizarea se realizeaz doar n camera de presare ce
conine matria
n figura 8.12. este prezentat schema funcional a mainii de turnat sub presiune
cu camer rece, vertical, n vid, la care depresurizarea se face n camera de presare n
care se afl matria cu plan de separaie vertical.
Fig. 8.12. Instalaie de vid la main de turnat sub presiune cu camer rece vertical
1,2- robinete de vid; 3,4- solenoizi; 5- creuzet; 6- tub de aspiraie; 7- tija pistonului inferior; 8- buc; 9-
garnitur de etanare; 10- postamentul mainii; 11- aliaj dozat; 12- tij;
13- contact electric; 14- plonjor de presare; 15- capac; 16- camer de compresiune;
17- semicma imobil; 18- garnitur; 19- form; 20- semicma mobil.
I acumulator de vid relativ mic; II acumulator de vid avansat; III atmosfer.
n figura 8.13. este prezentat schema funcional a mainii de turnat sub presiune
cu camer rece, vertical, n vid, la care depresurizarea se realizeaz n matria cu plan de
separaie orizontal.
Fig. 8.13. Main de turnat sub presiune VERTICAST
1- cilindru de presare; 2- tija plonjorului; 3- deconector final de vid; 4 - camer de injecie;
5- supap de vid; 6- capcan pentru metal; 7- semimatri inferioar; 8- plan de separaie;
9- semimatri superioar; 10- plac de reazem; 11- tij de ntrerupere a vidului;
12- bar de legtur; 13- cilindru de strngere; 14- plac superioar; 15- tij de ejecie;
16- supap de vid; 17- capcan pentru metal; 18- port-form imobil; 19- tub de transfer;
20- cuptor de meninere; 21- metal topit; 22- ungtor pentru pistonul de presare;
23 - mecanism special de schimbare rapid a tubului refractar de transfer.
Aici, deschiderea formelor are loc de sus, ceea ce a permis s se micoreze
consumul de energie pentru deschiderea formei. Placa superioar port-form 14 coboar
rapid sub aciunea greutii proprii, imediat ce dispare contrapresiunea din zona cu tij a
cilindrului de nchidere, montat deasupra. n momentul n care pn la captul cursei
descendente a port-formei mobile mai rmn 30 ... 40 mm, se conecteaz supapa pentru
scurgerea lichidului de lucru din zona cu tij a cilindrului de nchidere, iar atingerea
semimatrielor are loc lin, fr oc. Dup aceasta n cilindru se creeaz presiunea care d
fora necesar pentru nchiderea formei. Cilindrul este rigid legat de port-forma mobil
18. Maina este nzestrat cu un dispozitiv de ndeprtare a piesei, de ungere a formei i
cu un acumulator hidraulic. Dup nchiderea formei, controlat de ctre un traductor,
se deschid supapele de vid 5 i 16 i se creeaz vidul n ntreaga cavitate tehnologic.
Metalul din cuptorul 20, sub aciunea presiunii atmosferice, ptrunde n camera de
presare prin intermediul tubului 19. Cantitatea de aliaj deplasat n cilindru, este
determinat prin reglarea releului de timp, care controleaz pauza dintre momentul de
conectare a supapelor de vid i nceputul de micare a pistonului de presare. n cazul
aliajelor pe baz de aluminiu, viteza de ptrundere a metalului n camera de presare este
de 1,82,0 kg/s. Dup ce cantitatea prestabilit de metal a ptruns n cilindru de presare,
releul de timp comand conectarea presrii. Plonjorul de presare acoper orificiul de
alimentare i ptrunderea metalului este oprit. Cursa ascendent continu, efectund
presarea. Restul de metal din tubul 19, revine n cuptor.
4.5. Parametrii tehnologici ai turnrii sub presiune
Principalii parametrii tehnologici ai turnrii sub presiune sunt:
a) Viteza teoretic i timpul de umplere a formei.
Viteza teoretic de umplere cu aliaj lichid a cavit ii formei se calculeaz cu
relaia:
v =
k
p (8.6)
n care: v este viteza de umplere, n m/s;
k - constant care depinde de natura aliajului;
p - presiunea asupra aliajului.
Pentru aluminiu k = 0,085; pentru zinc k = 0,053; pentru magneziu k = 1,060;
pentru alam k = 0,500. Dac p se d n daN/m
2
, atunci v se obine n m/s.
Timpul de umplere cu aliaj lichid a cavit ii formei se determin cu formula:
t = V/fv (8.7)
unde: t este timpul de umplere, n secunde;
V - volumul piesei turnate (greutatea piesei raportat la densitate), n m
3
;
f - seciunea de intrare, n m
2
;
v - viteza teoretic de umplere, n m/s.
b) Presiunea de injecatare P
i ,
care se determin din egalitatea:
4 4
2 2
i
i
h
h
d
P
D
P

(8.8)
n care: P
h
este presiunea hidraulic din sistem, n daN/cm
2
; valoarea sa maxim este o
mrime caracteristic fiecrui tip de instalaie;
D
h
- diametrul pistonului hidraulic, n cm; aceast mrime este o
caracteristic constructiv i o constant a mainii;
d
i
- diametrul pistonului de presare (injectare), n cm.
La o aceeai main exist un set de pistoane de diferite diametre n funcie de
valoarea maxim a presiunii de injectare P
i
pe care vrem s o realizm, la mrimea
maxim a presiunii hidraulice P
n
pe care o dezvolt maina (corespunztor exist i un set
de cmi de cilindri - buce de camere de compresie, de anumite capacitti, n cm
3
).
Presiunea de injectare P
i
se adopt prin experimentri prealabile, n funcie n
primul rnd de natura aliajului turnat, grosimea minim de perete a piesei i suprafaa
peretelui respectiv. La turnarea sub presiune se utilizeaz o presiune i o vitez de
scurgere a metalului n aa fel nct s se asigure umplerea cavitii formei. Viteza i
presiunea pot s difere n funcie de aliaj, de forma piesei i de metoda de turnare. O
umplere corect a formei se poate obine numai printr-o presare forat a metalului n
form, realizat pe tot parcursul scurgerii metalului n form, ct i dup ncetarea
acesteia, pn n momentul solidificrii complete a piesei.
n procesul turnrii, practic se folosesc:
- presiunea specific sau de exploatare, care rezult din presiunea static asupra
pistonului n camera de compresie, la sfritul procesului, raportat la seciunea
transversal a suprafeei metalului topit din camer;
- presiunea hidraulic, care se produce n metalul aflat n camer.
Deosebirea dintre cele dou presiuni este c, la determinarea presiunii specifice se
ine seama de forele de frecare, gravitate i forele de inerie ale maselor n micare,
raportate la seciunea transversal a camerei de compresie. Presiunea hidraulic difer
puin de presiunea specific, ns n procesul turnrii ele devin egale. Presiunea specific
(de exploatare), n timpul turnrii se manifest n dou faze:
- presiunea de turnare care acioneaz n perioada umplerii formei;
- presiunea de ndesare, care acioneaz dup terminarea umplerii formei, n
scopul comprimrii suplimentare.
Fa de construcia piesei, aceste presiuni au urmtorul efect:
- la turnarea pieselor cu perei subiri (mai mici de doi milimetri), presiunea de
turnare are importan primordial;
- la piesele masive cu perei mai groi (mai mari de doi milimetri), presiunea de
turnare este nensemnat, presiunea final este cea care influen eaz semnificativ
calitatea piesei turnate.
Variaia presiunii din cavitatea matriei pe parcursul turnrii i solidificrii este
prezentat n figura 8.14.
La turnarea pieselor, este necesar ca seciunea de curgere, temperatura aliajului,
temperatura formei ct i viteza de curgere s fie astfel alese nct n timpul turnrii s
asigure presiunea hidraulic necesar. n timpul introducerii metalului n form,
presiunea se transmite sub form de energie a curentului de metal, iar dup terminarea
umplerii sub form de presiune static.
Fig. 8.14. Curba variaiei presiunii din cavitatea matriei n timpul presrii aliajului lichid
a...d - faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub presiune,
la o main cu camer de compresie rece, orizontal.
n procesul de umplere aerul din form este eliminat, iar metalul umple forma n
ntregime i este presat pn la solidificare. Cunoscndu-se presiunea hidraulic maxim
care poate fi dezvoltat de main i mrimea diametrului pistonului hidraulic D
h
, se
determin pistonul de presare d
i
:
i
h
h i
P
P
D d , n cm. (8.9)
c) Fora de nchidere a semiformelor F
i
, care

se calculeaz cu:
dp i
F K F
, [N] (8.10)
unde: K este coeficientul de siguran: K = 1, 2, 3;
F
dp
- fora de deschidere a pistonului de presare la injectare :
F
dp
= P
i
S
p
, n [N] (8.11)
n care: P
i
este presiunea specific de injectare, deci presiunea maxim realizat n
metalul din matri, n N/m
2
;
S
p
- suprafaa proieciei conturului activ al semifabricatului pe planul de
nchidere al formei, respectiv suprafaa de aliaj lichid delimitat de conturul interior al
matriei n planul de separaie, n m
2
.
Mrimea S
p
este cunoscut i sub denumirea de suprafaa proiectat (pe planul de
separaie al matriei) a piesei turnate sau suprafaa de mprocare cu aliaj realizat de
presiunea P
i
.
Practic, aceste mrimi se pot stabili relativ simplu utiliznd diagrama de sarcin a
mainii. Fora de nchidere a semiformelor se realizeaz printr-un sistem mecanic sau
hidraulic. Sistemul mecanic realizeaz transmisia forei cu ajutorul unor prghii
articulate, cu pan sau cu urub, iar cel hidraulic este format dintr-un cilindru presurizat
hidraulic i un piston.
Mainile mici i mijlocii (pn la

6MN fora de nchidere) folosesc sisteme


mecanice de nchidere. Acestea sunt mai pretenioase n ceea ce privete precizia de
fabricaie, dar ele au o mare sigurana n exploatare i permit suprasolicitri. Mainile
mari utilizeaz numai sisteme hidraulice. Mrimea forei de nchidere este condiionat
de dimensiunile pistonului hidraulic i presiunea din cilindrul de acionare.
Ca lichide n sistemele hidraulice sunt utilizate; apa, amestecuri ap - ulei, ulei sau
lichide sintetice neinflamabile; fiecare dintre acestea au avantaje i dezavantaje, utilizarea
unuia sau altuia fcdu-se n final n funcie de costul specific al produciei.
Viteza pistonului de presare variaz practic ntre 1,5 m/s (pentru aliaje de Cu) i
3,0 m/s (pentru aliaje de Al); viteze de ordinul a 5 m/s necesare turnrii aliajelor cu baz
de magneziu sunt obinuite n instalaiile de construcii speciale; trebuie fcut diferena
ntre viteza de deplasare a pistonului de presare i viteza de curgere a aliajului prin
seciunea alimentatorului. Cele dou viteze se gsesc n acelai raport ca i ptratul
diametrelor pistonului de presare i a alimentatorului, pe baza legii continuitii n timp a
aliajului n cele dou seciuni (debitul unitar constant).
c) Seciunea alimentatorului, care se calculeaz cu expresia:
(8.12)
n care: M este masa aliajului injectat n cavitatea formei (masa piesei i a adaosurilor
tehnologice precum maselotele nchise i reeaua de turnare), n kg;

- densitatea aliajului turnat, n kg/m


3
;

a
- viteza de curgere a aliajului n alimentator, n m/s;
- timpul de turnare, respectiv timpul de trecere a aliajului prin seciunea
alimentatorului, n sec;
Viteza aliajului n alimentator este cuprins ntre 10 - 60 m/s, valorile mici fiind
indicate la piesele cu seciuni groase, iar cele cu valori mari pentru piesele cu seciuni
subiri. n general, matria se proiecteaz pentru viteze ridicate de 50 - 60 m/s, deci
seciuni mici i prin tatonri experimentale se determin viteza optim, dup care se
mrete corespunztor seciunea alimentatorului. In caz contrar, este mult mai dificil de
efectuat modificri ale construciei matriei. Dup adaptarea i stabilirea vitezei aliajului
n alimentator, similar se procedeaz i pentru timpul de umplere, care trebuie sa fie mai
scurt dect timpul de solidificare al celui mai subire perete. Deoarece timpul de
solidificare este aproximativ proporional cu ptratul grosimii celui mai sub ire perete,
timpul de umplere se consider cel puin egal cu acest ptrat al grosimii minime de
perete.
e) Stabilirea poziiei piesei la turnare este determinat n mare msur de modul
de formare, construcia reelei de turnare, valoarea adaosurilor de prelucrare i a
adaosurilor tehnologice. La turnarea n forme metalice, poziia piesei se alege funcie de
modul de evacuare a gazelor, evitarea defectelor de turnare, precum i obinerea unor
dimensiuni precise ale piesei turnate.
Numrul suprafeelor de separaie pe forma metalic trebuie sa fie minim i dup
posibiliti, ct mai plane. Suprafaa de separaie a formei metalice trebuie s asigure o
fixare sigur i o ndeprtare uoar a miezurilor metalice, precum i o extrac ie u oar a
piesei turnate din cavitatea formei.
f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice.
] [ ,
2
m
M
S
a
a

O atenie deosebit trebuie acordat mrimii jocurilor dintre marca miezului


metalic i locaul mrcii din forma metalic. Pentru a obine piese cu abateri
dimensionale mici se recomand ca jocul dintre marca miezului i locaul mrcii formei,
la temperatura normal (de montaj) s se ia egal cu diferena dintre diametrul mrcii
miezului i a locaului mrcii formei metalice la temperatura maxim atins n timpul
turnrii. La miezurile metalice simple, cilindrice, dintr-o singur bucat, trebuie
acordat o atenie deosebit mrimii raportului diametru/lungime partea activ, n
vederea executrii n bune condiii a operaiei de extragere.
g) Stabilirea dimensiunilor reelei de turnare
Introducerea metalului n cavitatea matriei se face prin reeaua de turnare ale
crei caracteristici sunt legate de tipul de main folosit. Reelele de turnare destinate
turnrii aliajelor neferoase trebuie s asigure:
- umplerea rapid, dar linitit a ntregii caviti a formei de turnare, fr
producere de spum i stropi reci i fr distrugerea prin eroziune a pereilor canalelor
formei sub aciunea vnei de metal;
- reinerea zgurii i a incluziunilor;
- repartizarea corect a temperaturilor n form n vederea solidificrii dirijate i a
alimentrii normale a piesei n timpul solidificrii.
La turnarea aliajelor cu tendina mare de oxidare se folosesc reele divergente. La
maina cu camer rece cu piston i camer de compresie vertical alimentarea se face
prin injecie vertical printr-o duz.
Construcia reelei de turnare influeneaz calitatea turnrii. Alimentatoarele se
dimensioneaz pentru a asigura o curgere normal a metalului i o eliminare uoar a
pieselor i a reelelor de turnare. Diametrul prea mare creeaz consum exagerat de metal,
iar o dimensiune mic produce dificulti la umplerea complet a formei, mrind
procentul de rebuturi. De aceea, alimentatorul trebuie s aib dimensiunile optime, alese
n funcie de mrimea i greutatea piesei, pozi ia suprafeei de separaie i plecnd de la
un diametru iniial minim. Duza se alege n funcie de dimetrul d i are nclinaia
orificiului interior constant, pentru toate mainile i mrimile. nclinaia canalului din
matri se ia ntre cele doua limite. Alimentarea central este perpendicular pe pies. Se
poate aplica n centrul piesei, respectiv al matriei sau deplasat. Sistemul de alimentare
trebuie astfel proiectat nct s creeze condiii de umplere corect, s asigure evitarea
neumplerii sec iunilor nguste i a apariiei crpturilor. Presiunile de injectare mici la
nceputul alimentrii determin umplerea cu presiune i vitez sczut i obinerea de
piese necorespunztoare. Vitezele ridicate de injectare a metalului se obin n cazul
seciunilor de intrare mici. Seciunile de intrare mari sunt admise n cazul turnrii pieselor
la viteze de injec ie mici.
h) Stabilirea compoziiei vopselelor utilizate la protejarea suprafeelor active ale
formelor metalice utilizate la turnarea sub presiune. n tabelul 8.7. sunt prezentate cteva
reete de preparare a acestor vopsele.
Tabelul 8.7. Vopsele refractare pentru presformele utilizate la turnarea sub presiune
Aliajul
Compoziia, % de greutate
Ulei vegetal parafin grafit cerezin vaselina cear, pcur
De cupru 50 - 50 - - -
De aluminiu 50 - 50 - - -
De aluminu - 25 50 25
De magneziu - 30 26 30 14 -
De staniu i plumb - - - - - 100
De zinc - - - - - 100
La funcionarea mainilor de turnat sub presiune cu acionare hidraulic o atenie
deosebit trebuie acordat temperaturii de lucru a uleiului hidraulic, care trebuie s fie n
jur de 45
0
C, fr a depi valoarea de 60
0
C.
Cap.5. Turnarea centrifug
5.1. Consideraii generale
Este un procedeu special de obinere a semifabricatelor turnate sub form de
corpuri de revoluie ( buce, cu sau fr guler, tuburi, coroane) atunci cnd axa de
simetrie a piesei este aceeai cu axa de rotaie, sau sub form de piese fasonate
atunci cnd acestea sunt aezate excentric fa de axa de rotaie a formei.
Spre deosebire de alte procedee, turnarea centrifug prezint urmtoarele
avantaje:
- o economie nsemnat de metal lichid datorit lipsei reelelor de turnare;
- eliminarea unor operaii tehnologice costisitoare cum ar fi: formarea, miezuirea,
prepararea amestecului de formare etc., precum i a dotrilor tehnice necesare acestor
operaii;
- o calitate foarte bun a semifabricatelor turnate.
Turnarea centrifug presupune existena unei instalaii de turnare i a unor S.D.V.-uri
speciale: port-cochil, cochil, capac posterior, capac anterior, capac pentru prea-plin.
Turnarea centrifug reprezint un procedeu neconvenional (special) de turnare, care se
caracterizeaz prin particularitatea c n timpul umplerii formei cu aliaj lichid i a solidificrii
piesei turnate, forma se rotete n jurul unei axe proprii, cu o turaie foarte mare. Datorit forei
centrifuge aliajul lichid este proiectat spre periferia cavitii, iar suprafaa interioar a piesei ia
form cilindric. Se pot obine astfel piese goale la interior fr s se utilizeze miezuri. Se pot
utiliza forme metalice, forme combinate (suport metalic i miez exterior) sau chiar forme din
amestec de formare.
Turnarea centrifug prezint urmtoarele avantaje:
- piesele turnate au o compactitate mare, fr sufluri, fr incluziuni de zgur sau din
amestec de formare i au o structur fin;
- asigur productivitate mare (n cazul turnrii pieselor tubulare n forme permanente sau n
forme combinate);
- consumul de aliaj lichid, n anumite cazuri, este mai mic dect la turnarea gravita ional,
deci indicele de utilizare a metalului este mai mare, datorit lipsei reelelor de turnare i a
maselotelor, care nu mai sunt necesare;
- se pot reduce adaosurile de prelucrare pe suprafeele exterioare;
- suprafaa ocupat de instalaiile de turnare este foarte redus,
- exist posibilitatea turnrii unor piese bimetalice,
- se pot turna materiale nemetalice cu densitate redus n condiii de compactitate
superioar;
- se reduce considerabil procentul de rebut.
Toate aceste avantaje conduc la o reducere considerabil a costului pieselor turnate
centrifugal n raport cu cel al pieselor turnate prin procedee clasice.
Turnarea centrifug prezint ns i unele dezavantaje care limiteaz aplicabilitatea acestui
procedeu n industrie. Dintre acestea menionm:
- aplicabilitatea n condiiile avantajelor menionate, este limitat la piesele care au simetrie
de rotaie i anume la piese tubulare cilindrice;
- tendin de segregare mai ales la aliajele cu interval mare de solidificare i tendin de
formare a unor cruste dure la exteriorul pieselor n cazul turnrii n forme metalice.
Procesul de turnare centrifug a pieselor cilindrice cave cuprinde n general urmtoarele
faze: - pregtirea formei pentru turnare;
- rotirea formei;
- dozarea i turnarea aliajului lichid n form;
- solidificarea piesei turnate sub aciunea rotirii formei;
- extragerea piesei din form.
n figura 5.1.1. este artat principiul turnrii centrifuge n trei variante ale acestui proces:
turnare n forme permanente cu ax de rotaie vertical, turnare n forme permanente cu ax de rotaie
orizontal i turnare n forme pierdute realizate din amestec de formare.
Rotirea formei de turnare n timpul umplerii conduce la antrenarea aliajului lichid ntr-o
micare de rotaie practic cu o vitez unghiular egal cu a formei. Sub aciunea forei centrifuge
particulele de metal care au o densitate mai mare dect gazele i incluziunile nemetalice, sunt
mpinse spre exteriorul cavitii din form. Gazele, incluziunile de zgur i alte incluziuni
nemetalice care au densitate mai mic dect aliajul lichid, sunt eliminate spre suprafaa interioar a
piesei i se acumuleaz n zona lsat pentru prelucrare mecanic (n adaosul de prelucrare). Astfel
acestea pot fi eliminate din piesa finit.
5.2. Clasificarea procedeelor de turnare centrifug
Procedeele de turnare centrifugal cunosc o varietate mare. Ele se pot clasifica dup mai
multe criterii conform schemei din tabelul 5.2.1.
Fig. 5.1.1. Principiul turnrii centrifuge
a.- turnarea pieselor tubulare cilindrice n forme permanente
(I- cu ax de rotaie vertical; II- cu ax de rotaie orizontal);
b.- turnarea pieselor pline n forme pierdute.
Tabelul 5.2.1. Clasificarea procedeelor de turnare centrifug.
Nr crt. Criteriul de clasificare Grupe de procedee de turnare centrifugal Subgrupe de procedee
Dup poziia axei de rotaie Cu ax orizontal
Cu ax vertical
Cu ax nclinat Cu unghi constant
Cu unghi variabil
Dup poziia piesei fa de
axa de rotaie
Centul de greutate pe axa de rotaie
Centrul de greutate n afara axei de rotaie
Dup viteza de rotaieCu vitez de rotaie constant
Cu vitez de rotaie variabil
Dup materialul formei n forme permanente
n forme pierdute
n forme combinate (semipermanente)
Dup configuraia piesei Piese tubulare cilindrice Cu suprafaele netede
Numai suprafaa exterioar fasonat
Ambele suprafee fasonate
Piese masive
Piese cu caviti interioare nchise
Dup materialul piesei
turnate
Cu un singur material (un singur strat)Aliaje feroase
Aliaje neferoase
Materiale nemetalice
Din materiale stratificate Metal metal
Metal nemetal
Dup construcia formei Fr plan de separaie
Cu plan de separaie paralel cu axa de
rotaie
Cu plan de separaie perpendicular pe axa
de rotaie
Dintre aceste clasificri cel mai des utilizate n practic sunt clasificrile dup poziia axei
de rotaie, dup natura formei i dup natura aliajului turnat. Dintre procedeele de turnare cuprinse
n aceast clasificare cel mai des ntlnit n practica atelierelor de turnare este turnarea pieselor
tubulare cu ax orizontal de rotaie. Utilizarea pe scar mai larg a acestui procedeu se explic prin
aplicabilitatea larg la turnarea pieselor tubulare cilindrice, construcia relativ simpl a instalaiilor
de turnare de acest tip, prin productivitatea ridicat pe care o asigur i prin uniformitatea calitii.
Procedeele de turnare centrifug se aplic pentru turnarea pieselor din aliaje metalice (feroase sau
neferoase) cu geometrie simpl fr miezuri. De obicei se toarn piese cilindrice tubulare (buci
cilindrice, tuburi de canalizare, evi). Se pot turna ns i materiale nemetalice (bazalt). n acest
scop se aplic procedeul de turnare cu ax de rotaie orizontal n forme metalice sau n forme
combinate. Se pot obine ns i piese mici cu configuraii compacte. n acest caz se aplic
procedeul de turnare centrifug cu ax de rotaie vertical, n forme pierdute (din nisip) alimentate
prin reele de turnare. n absena unei instalaii specializate se poate utiliza ca platform de turnare
rotativ masa unui strung carusel.
5.3. Corelaii ntre geometria piesei i viteza unghiular de rotaie
Pentru stabilirea vitezei de rotaie se pleac de la faptul ca n cazul turnrii
centrifuge orice particul din metalul lichid se afl sub aciunea a dou fore[10;52]:
- fora gravitaional G = m g
- fora centrifug F
c
= m
2
r
n care: m este masa, n kg;
g - acceleraia gravitaional, n m/s
2
;
acceleraia centrifug, n m/s
2
;
r - raza, n m.
Fora centrifug trebuie s fie mai mare dect fora gravitaional cu un
coeficient K = F
c
/G , denumit coeficient gravitaional i care ntotdeauna este
supraunitar.
n funcie de poziia axei de rotaie n timpul centrifugrii exist mai multe
posibiliti teoretice, dar i practice de realizare a turnrii:
a) Turnarea centrifug cu axa de rotaie orizontal - forma spaial a lichidului
n micare este un cilindru a crui ax geometric corespunde axei de rotaie a formei de
turnare; presiunea dezvoltat n interiorul aliajului lichid centrifugat ntr-un punct aflat la
distana r de axa de rotaie este: P =
( )
2 2
2
2
i
r r
g

;
Suprafaa liber a aliajului solidificat la final este un cerc cu ecuaia: x
2
+ y
2
= r
2
.
b) Turnarea centrifug cu axa de rotaie vertical - forma spaial a lichidului n
micare este un paraboloid de rotaie n jurul axei de rotaie a formei de turnare;
presiunea exercitat ntr-un punct din aliajul lichid centrifugat, aflat la distana r de axa
de rotaie i cota z de origine, este: P =

,
_

+ z z
g
r
0
2 2
2

,
n care z
0
este cota de la origine la vrful parabolei;
Suprafaa liber a aliajului solidificat n final este o parabol descris de ecuaia:
z =
g
r
2
2 2

.
c) Turnarea centrifug cu axa de rotaie nclinat - forma spaial a lichidului n
micare este un paraboloid de rotaie alungit n jurul axei de rotaie a formei de turnare;
presiunea exercitat ntr-un punct din aliajul lichid centrifugat, aflat la distana r de axa
de rotaie i cota z de origine, este: P =
( )
1
]
1

cos
2
2 2
z z
g
r
o
;
Suprafaa liber a aliajului solidificat n final este o parabol descris de ecuaia:
z =

cos 2
2 2
g
r
,
n care

este unghiul fcut de axa de rotaie a formei cu verticala.


Stabilirea turaiei optime se face cu ajutorul unor relaii empirice:
- formula lui Kammen:
n =
i
r
C
[rot/min] (8.4)
unde: n numrul de rotaii pe minut, optim;
C coeficient care depinde de aliaj; C = 1350 pentru oel, C = 1675 pentru font
i bronzuri i C = 2250 pentru aluminiu;
r
i
raza suprafeei interioare a piesei [cm].
- formula lui L.S. Constantinov:
n =
i
r
5520

[rot/min] (8.5)
unde: greutatea specific a metalului turnat [daN/dm
3
];
r
i
raza suprafeei interioare a piesei [cm].
Cu o foarte bun aproximaie se poate determina viteza de rotaie, utiliznd
nomogramele din figura 8.4.

Diametrul interior al formei metalice, mm

Fig.8.4. Nomograme pentru determinarea turaiei la turnarea
centrifugal cu ax orizontal de rotaie[10].
1 aliaj de Al; 2 font i bronz; 3 oel; 4 aliaj antifriciune.
T
u
r
a

i
a
,

n

r
o
t

/

m
i
n
5.5. Consideraii tehnologice privind turnarea centrifug
Forma de turnare reprezint elementul funcional al instalaiilor de turnare centrifugal care
determin calitatea pieselor turnate prin acest procedeu i productivitatea instalaiilor. n cazul
turnrii pieselor cilindrice tubulare (cmi de cilindru, tuburi de canalizare, buci pentru lagre,
evi) care se toarn pe instalaii de turnare cu ax de rotaie orizontal, forma de turnare are o
construcie total diferit de formele clasice. n acest caz formele reproduc numai suprafaa
exterioar a amprentei necesar turnrii piesei. Formele constau practic dintr-o cochil (matri)
metalic cilindric. Unul din pereii frontali este demontabil din necesitatea extragerii piesei din
form dup solidificare. Pentru a se asigura o productivitate corespunztoare capacul frontal
demontabil trebuie s permit o montare i demontare uoar i rapid. Fixarea trebuie s fie foarte
sigur pentru a se preveni accidentele datorit desprinderii n timpul rotirii sub aciunea presiunii
metalului. Suprafaa interioar a piesei i grosimea peretelui piesei este determinat de poziia
suprafeei libere pe care o ia aliajul lichid la interior ca urmare a micrii de rotaie. n timpul
funcionrii suprafaa interioar a cochilei este supus aciunii unei temperaturi foarte nalte (n
cazul turnrii aliajelor cu temperatur mare de turnare: oel, font, bronz, etc. mult mai mare
dect n cazul turnrii aliajelor neferoase n cochile). De aceea, de cele mai multe ori cochilele sunt
rcite la exterior cu ap. Aceast situaie determin un gradient mare de temperatur n peretele
formei, condiii grele de exploatare a acestora n funcionare, ceea ce conduce la o durabilitate
mic a acestora. Pentru a mrii durabilitatea se recurge turnarea n forme combinate prin utilizarea
la interiorul cochilei a unui miez exterior. n general cochilele pentru turnare centrifugal se
execut din font cenuie. Din punct de vedere constructiv formele metalice utilizate la turnarea
centrifugal trebuie s aib grosimea pereilor ct mai uniform. Orice ngroare local a pereilor
determin apariia de tensiuni interne datorit ne uniformitii temperaturii i afecteaz
durabilitatea. Cochilele utilizate la turnarea pieselor tubulare cilindrice de lungime mic se fixeaz
pe mainile de turnare n consol. Formele pentru piesele cu lungime mare se fixeaz pe maina de
turnare prin sprijin pe role, rolele avnd i rol de antrenare.
n figura 5.5.1. se arat cteva modaliti de fixare n consol pe axul mainii de turnare a
cochilelor de lungime mic, iar n figura 5.5.2. modaliti de asamblare a capacului frontal mobil
pe corpul cochile. O alt particularitate important a formelor de turnare utilizate la turnarea
centrifugal cu ax de rotaie orizontal a pieselor tubulare const n absena reelei de turnare i a
maselotelor din construcia formei.
Aceste elemente tehnologice nu
mai sunt necesare datorit
particularitilor umplerii
formei i a solidificrii
piesei turnate la acest procedeu
de turnare. Pentru a se uura extracia pieselor din forma de turnare suprafaa interioar formei se
execut conic. Conicitatea nu trebuie s fie mai mare de 1:100.
Principala particularitate a umplerii formelor de turnare, la turnarea centrifugal, const n
aceea c umplerea cavitii formei se realizeaz sub aciunea forei centrifuge. Antrenarea
metalului lichid n micare de rotaie se poate realiza n dou moduri n funcie de construcia
formei.
- micarea aliajului este imprimat prin frecarea acestuia cu forma (cazul cnd axa de
rotaie corespunde cu axa formei);

Fig.5.5.2. Variante constructive de capace demontabile ale
formelor pentru turnare centrifugal

Fig. 5.5.1. Variante de fixare a formei pe axul de antrenare al mainii de turnat centrifugal
- micarea este imprimat forat prin plasarea excentric a cavitii fa de axa de rotaie (n
acest caz umplerea se realizeaz prin reea de turnare).
Primul caz se ntlnete la turnarea pieselor tubulare cilindrice. n acest caz alimentarea formei cu
aliaj lichid se face printr-un jgheab (plnie) de turnare, care ptrunde n interiorul formei n timp ce
forma se rotete. n cazul pieselor cu lungime mare, n timpul alimentrii, jgheabul are o micare
de translaie axial n sensul ieirii din form pentru ca aliajul s fie repartizat ct mai uniform pe
lungimea formei. Datorit forei de frecare care apare la suprafaa de contact dintre peretele formei
i aliajul lichid, particulele de lichid sunt antrenate ntr-o micare de rotaie, avnd practic aceeai
vitez unghiular cu forma de turnare. Fora centrifug care acioneaz asupra particulelor de
lichid le mpinge spre periferia cavitii formei. n cazul cavitilor cilindrice stratul de lichid ia o
form tubular Grosimea acestui strat este determinat de cantitatea de lichid introdus n form.
Uniformitatea grosimii stratului de lichid repartizat pe peretele formei depinde de viteza de rotaie
a formei. De aceea la turnarea centrifugal este necesar o dozare precis a aliajului introdus n
cavitatea formei la turnare. Uniformitatea grosimii stratului de lichid repartizat pe peretele formei
depinde de viteza de rotaie a formei. Cu ct
viteza de rotaie este mai mare, grosimea
stratului de lichid repartizat pe peretele
formei este mai uniform. n figura 5.5.3.
este prezentat schematic influena vitezei
de rotaie a formei asupra antrenrii aliajului
lichid n micare de rotaie i asupra
uniformitii stratului de lichid.

Fig. 5.5.3. Influena vitezei de rotaie a formei
asupra umplerii cavitii formei la turnarea cu ax
orizontal de rotaie
Tehnologia de turnare centrifug presupune urmtoarea succesiune de operaii
tehnologice:
- se monteaz port-cochila pe instalaia de turnare centrifug, prin fixare cu
uruburi pe flana axului instalaiei;
- se fixeaz capacul posterior, sau n lipsa acestuia o garnitur dintr-un material
termoizolant, astfel nct s se lipeasc de peretele din fund al port-cochilei; suprafaa
activ a capacului sau garniturii se acoper cu vopsea refractar;
- se introduce cochila n interiorul port-cochilei i se mpinge pn tamponeaz
capacul posterior sau garnitura de etanare; nainte de introducerea n port-cochil,
cochila se acoperit cu vopsea refractar pe suprafeele active i se nclzete la
temperatura de 150-200C;
- se fixeaz capacul anterior pe gulerul frontal al cochilei, astfel nct contactul s
fie ct mai intim i fr interstiii; nainte de montare, capacul se acoper cu vopsea
refractar pe poriunile care vin n contact cu metelul lichid; gaura interioar a capacului
este egal cu diametrul interior al semifabricatului;
- se fixeaz capacul exterior (de prea-plin) pe gulerul de ghidare al capacului
anterior, urmrindu-se o aezare ct mai corect a acestora; de asemenea, suprafeele care
vin n contact cu metalul lichid se acopr cu vopsea pe baz de grafit;
- se menine n stare de uoar apsare capacul de prea-plin, prin sprijinire pe
diametrul interior, i se pune n micare de rotaie axul instalaiei de turnare; n urma
micrii de rotaie prghiile de blocare cu contragreuti, poziionate pe diametrul exterior
al port-cochilei, menin capacul exterior blocat i presat peste capacul anterior sub
aciunea forelor centrifuge; n cazul semifabricatelor cu diametrul exterior de peste
200mm, acest sistem de blocare va fi nlocuit cu blocarea prin strngere cu uruburi ce
trebuie s se fac nainte de punerea n micare de rotaie a axului instalaiei;
- dac se consider necesar se va face o protecie suplimentar a suprafeei active
a cochilei cu un material pulverulent, termoizolant. Acest material se introduce n
interiorul cochilei cu ajutorul unei scafe speciale, n timp ce aceasta se afl n micare de
rotaie; deversarea coninutului scafei se va face uor prin rsturnare n sens contrar
sensului de rotaie al cochilei; este preferabil ca stratul termoizolator s se constituie din
2-3 depuneri succesive, nti materialul cu granulaie mai mare i apoi materialul mai fin;
- se introduce jgheabul de turnare n interiorul cochilei, prin orificiile celor dou
capace frontale i se fixeaz astfel nct jetul de metal s cad la minimum 1/3 din
lungimea cochilei, fa de partea frontal;
- se deverseaz metalul lichid n jgheabul de turnare astfel nct s se obin un
jet continuu cu debit maxim; turnarea se oprete n momentul n care apar primii stropi de
metal lichid ntre cele dou capace, acolo unde se va acumula surplusul de metal de la
turnare;
- se retrage jgheabul de turnare din interiorul cochilei i se pstreaz ansamblul
de turnare n micare de rotaie pn la solidificarea complet a piesei, apreciat vizual
dup culoarea rou nchis care apare pe suprafaa interioar a piesei;
- se oprete micarea de rotaie a ansamblului de turnare i se ndeprteaz cele
dou capace frontale impreun cu inelul de prea-plin format la turnare;
- se extrage cochila mpreun cu piesa turnat;
- se ndeprteaz piesa turnat din cochil, prin lovire uoar n sensul nclinaiei;
- se sufl cu aer comprimat n interiorul port-cochilei i se controleaz poziia
capacului posterior sau a garniturii;
- se introduce cochila, din care s-a extras piesa turnat, n port-cochil i se reiau
operaiile n ordinea de mai sus, pentru o nou turnare.
Particularitile tehnologice ale turnrii centrifugale sunt urmtoarele:
- Viteza de rotaie a cochilei este dependent de diametrul interior al piesei
turnate i de greutatea specific a metalului ce se toarn;
- Forma de turnare, sau cochila, se execut din metal (font sau oel) pentru a
avea o durabilitate ridicat;
- Suprafeele active ale cochilei se acoper cu un strat de protecie de vopsea
refractar sau dintr-un material pulverulent termoizolator, care are att rol protector
pentru cochil ct i de micorare a vitezei de rcire a metalului turna;
- Cu ct materialul din care se execut cochila este mai corect ales (ca nivel de
aliere i tratament), cu att durata de via a acesteia este mai mare;
- Temperatura de turnare trebuie s fie bine aleas, n funcie de metalul turnat,
astfel nct s asigure o fluiditate corespunztoare a acestuia, dar s nu suprasolicite
termic cochila.
Grosimea stratului de material termoizolant se alege n funcie de grosimea de
perete a piesei:
Grosimea de perete
[mm]
<10 10-15 15-20 >20
Grosimea stratului
termoizolant [mm]
1,5 2,5 4 5
Materialul termoizolant se aplic n straturi succesive cu ajutorul unei scafe
speciale, prin deversarea n sens contrar sensului de rotaie. Materialul utilizat trebuie s
fie n stare uscat, n general constituit din amestecuri de nisip fin cu dimensiuni mai mici
de 0,2 mm, grafit flotat, pulbere de ferosiliciu, i pulbere de bachelit.
n afara materialelor pulverulente se utilizeaz diverse tipuri de vopsele refractare
produse de firme specializate, sau care se produc n turntorii conform urmtoarelor
reete:
a) reeta A: - grafit coloidal 20-25%;
- dextrin 2-3%;
- argil refractar 10-15%;
- silicat de sodiu 4-5%;
- ap rest.
Dextrina se dizolv n ap cald la 60-80C i se amestec cu restul de ap i cu
silicatul de sodiu. n paralel se amestec foarte bine grafitul coloidal i argila refractar
care apoi se adug continuu pe parcursul agitrii soluiei de mai sus, pn se obine o
foarte bun omogenitate a vopselei.
b) reeta B: - grafit coloidal 25%;
- bentonit 1,5%;
- lignosulfonat 0,5%;
- alcool metilic 73%.
Componentele prfoase se adug treptat n alcoolul metilic care este agitat
continuu.
c) reeta C: - maralit 93-96%;
- bentonit 2-7%;
- carboximetil de celuloz 0,4-0,6%;
- hexametofosfat 0,1-0,2%;
- dispersil 0,5-1,5%;
- ap rest.
Grosimea optim a stratului de vopsea este de 1-3 mm, iar temperatura optim a
formei este de 200-250C. Vopselele se aplic prin pulverizare.
Cap. 6. Obinerea prin turnare a operelor de art, a bijuteriilor i a
obiectelor de cult
1.2. Obinerea operelor de art prin procedee cu cear pierdut
1.2.1. Consideraii generale
Fabricaia operelor de art prin procedeele cu cear pierdut, precum i tehnologia
de turnare de precizie impune folosirea unor materiale speciale i respectarea cu strictee
a instruciunilor tehnologice. Deoarece componenta de baz a crustelor ceramice obinute
cu modelele din cear este silicea, care n timpul nclzirii sufer transformrile
alotropice cu modificare de volum de la cristobalit la tridimit i apoi la cuar, piesele ce
se pot obine prin aceast tehnologie sunt de dimensiuni relativ mici i greutate redus.
Crustele ceramice calcinate au rezisten sczut la ocuri mecanice i termice aa c este
obligatorie prenclzirea mpachetarea acestora. O alt limitare a tehnologiilor ce
utilizeaz crustele ceramice pe baz de cuar este cea legat de reactivitatea ridicat a
acestora i posibilitatea interaciunii cu unele elemente: Cr, Mn, Al, Mg, Ti, Zr etc.
Crustele obinute din alumino-silicai sau din zircon ( ZrO ) au un comportament
considerabil mai bun, dar sunt mult mai scumpe dect cele pe baz de cuar.
Din motive de protecie a muncii i a mediului liantul cel mai frecvent folosit este
unul hibrid compus din silice coloidal i silicat de etil. Acest liant hibrid se stabilizeaz
la un pH mic, dar are o stabilitate redus i nu poate fi stocat mai mult de 24 ore. Liantul
hibrid confer o rezisten mecanic mai bun crustelor n stare crud, dar o sensibilitate
mai redus n stare uscat.
1.2.2. Materii prime i materiale utilizate la prepararea crustelor
ceramice
Pentru prepararea barbotinei se folosete:
a) Slice coloidal (colloidal silica), cu denumirea comercial Levasil 200/30%.
Aceasta este o soluie coloidal de SiO
2
n mediu apos, cu o concentraie de 30% SiO
2
i
o densitate d = 1,20 1,21 g/cm
3
. Caracteristicile tehnice ale silicei coloidale sunt:
coninutul de SiO
2
= 30%, pH = 9 10, greutatea specific = 1,20 1,21 daN/dm
3
,
diametrul mediu al particulelor = 13 17

m, punct de congelare = 0
0
C, coninut de
Na
2
O = 0,35 0,45 %, cloruri sub form de NaCl = max. 0,03%, sulfai ca Na
2
SO
4
=
max. 0,03%, viscozitatea la 20
0
C = 4,23 Poise.
b) Silicat de etil ( Ethyl silicate ), denumit comercial Wacker Silicate TES 40
WN. Este utilizat la prepararea vopselei ceramice i are urmtoarele caracteristici tehnice:
aspect lichid incolor cu miros specific, greutatea specific la 20
0
C = 1,05 1,07
daN/dm
3
, coninut de SiO
2
= min. 40 42%, punct minim de inflamabilitate = 62
0
C,
aciditate (n H
2
SO
4
) = 0,03%, viscozitatea la 20
0
C = 5 mPoise, temperatura de
solidificare = 60
0
C, temperatura de fierbere = 160
0
C, stabilitatea n ap - este nemiscibil
n ap i se descompune prin hidroliz.
c)Fin de cuar, denumit comercial Millisil W11, este materialul de umplutur
al vopselei ceramice folosite la obinerea cojilor ceramice. Are urmtoarele caracteristici
tehnice: natura cuar de nalt puritate, aspect fin alb sau cenuie, structura
cristalin, granulaia rest pe sita de 0,063 mm de max. 5%. Compoziia chimic a finii
de cuar folosit la primele straturi este: bioxid de siliciu ( SiO
2
) min. 99,0%, oxid feric
( Fe
2
O
3
) max. 0,05%, oxid de aluminiu ( Al
2
O
3
) max. 0,3%, ( CaO + MgO ) max.
0,1%, suma oxizilor alcalini ( Na
2
O + K
2
O ) max. 0,2%., Fier metalic lips. Pentru
straturile secundare, de exterior se poate utiliza fina de cuar cu 97 98% SiO
2
i cu
max. 0,5% Fe
2
O
3
.
d) Acid sulfuric, H
2
SO
4
. Este folosit pentru hidroliza silicatului de etil, la
prepararea vopselei ceramice i are urmtoarele caracteristici tehnice: aspect lichid
uleios, limpede sau opalescent, greutatea specific min. 1,836 daN/dm
3
, coninut
H
2
SO
4
min. 98%, coninut fier max. 0,02%, punct de topire 10,4
0
C, punct de
fierbere 338
0
C.
e) Agent de umectare, denumit comercial nmuiant Rapid tip 50.
Este un produs de adiionare la vopseaua ceramic, n scopul depunerii acesteia sub
forma unui strat continuu i uniform pe modelele de cear. n principiu se pot folosi
detergeni care adugai n silicea coloidal mpiedic formarea gelului i mrete
stabilitatea acesteia. Condiiile tehnice minime sunt: aspect la 20
0
C lichid limpede pn
la opalescent, culoarea galben, substana activ 43,4%.
f) Fin de lemn, pentru nlocuirea celulozei micronizate i asigurarea
permeabilitii crustelor ceramice dup calcinarea acestora.
g) Nisip cuaros, pentru presrare, constitue materialul refractar i n funcie de
granulaie are urmtoarele aplicaii:
0,2 - 0,3 mm , pentru primele straturi straturile 1 - 2;
0,5 - 0,9 mm, pentru straturile intermediare straturile 3 4;
0,5 - 1,5 mm, pentru straturile exterioare straturile 5 7 sau 8.
Condiiile tehnice impuse sunt: bioxid de siliciu (SiO
2
) min. 97%, oxid feric (Fe
2
O
3
)
max. 0,5% , oxid de aluminiu (Al
2
O
3
) max. 2%, bioxid de titan TiO
2
max.0,5%, oxizi
alcalini (Na
2
O + K
2
O) max. 0,5%, oxizi ai metalelor alcalino-pmntoase (CaO +
MgO) max. 0,5%.
Se utilizeaz dou tipuri de soluii preparate din materialele prezentate mai sus:
- soluie de degresare umectare: - silice coloidal 50 %volumice;
- ap 50 %volumice;
- acid sulfuric pn la un pH = 2 3;
- detergent 0,05%.
Prepararea const n amestecarea silicei coloidale cu apa, dup care sub agitare
intens se adaug acidul sulfuric pn ce pH-ul coboar la 2 3, iar la final se adaug
detergentul. Soluia trebuie s umecteze foarte bine modelele, adic s formeze un film
continuu pe acestea. n caz contrar se mai adaug agent tensioactiv pn se obine o bun
umecare a modelelor de cear. Dac modelele au fost degresate cu o soluie cu detergent
la modelrie, atunci soluia de umectare nu mai conine detergent i se folosete pentru
umectarea primului strat de nveli refractar.
- barbotina ( vopsea ceramic ): - silice coloidal 26,700 l;
- ap 21,700 l;
- acid sulfuric cca. 0,123 l;
- silicat de etil 8,100 l;
- agent de umectare cca. 0,167 l;
- fin de cuar 125,000 kg;
- fin de lemn 1,750 kg.
Reeta de preparare a barbotinei este dat pentru un vas de 100 litri i trebuie
adaptat dac se folosesc alte capaciti.
1.2.3. Tehnici de preparare
nainte de a ncepe operaiile de preparare a barbotinelor se pregtesc materialele
menionate mai sus. O atenie deosebit se acord modului de preparare a finei de lemn.
Aceasta se calcineaz ntr-o instalaie special pn la o uoar carbonizare. Aceast
prjire la 250 300
0
C timp de 20 30 minute, reduce ncrctura electrostatic ceea ce
va mpiedica aglomerarea finei n barbotin.
Prepararea barbotinei se face ntr-un vas prevzut cu o elice de agitare. Iniial se
introduce apa, iar sub agitare se adaug acidul sulfuric i apoi silicea coloidal. n timpul
adugrii silicei coloidale se controleaz pH-ul i dac este necesar se mai adaug acid.
Treptat se adaug cantitatea necesar de silicat de etil i se continu amestecarea timp de
nc o or pentru hidrolizarea acestuia. Tot sub agitare se adaug, n picturi, agentul de
umectare, iar dup cca. 20 minute se adaug fina de lemn calcinat.
n liantul astfel preparat se daug treptat i sub agitare continu jumtate din
cantitatea de fin de cuar din reet, n ritmul n care lichidul absoarbe fina. Dac apar
aglomerri acestea se vor sfrma manual.
Permanent se controleaz temperatura barbotinei deoarece este interzis depirea
temperaturii de 28
0
C. De aceea se recomand folosirea agitatorului rapid n reprize de 3
5 min. i apoi oprirea lui timp de 5 min.
Dup cca. 30 min. de amestecare se controleaz pH-ul amestecului i dac este
necesar se mai adaug acid. Se adaug n continuare restul de fin de cuar, iar dup 30
min. de amestecare se controleaz din nou pH-ul i se regleaz prin adaosuri de acid.
Se interzice adugarea ntregii cantiti de fin de cuar ntr-o singur repriz
deoarece vopseaua se ngroa foarte mult, formeaz aglomerri greu de dispersat i se
lipete pe peretele vasului. Dac se constat aglomerri ale barbotinei atunci adugarea
finei de cuar se poate face i n trei reprize.
Barbotina astfel preparat se las s se stabilizeze timp de 4 8 ore dup care se
verific viscozitatea cu o cup Ford. Dac viscozitatea nu este stabil atunci se fac
corecii prin adaosuri de liant, respectiv fin de cuar, dup cum este cazul. Dac
corectarea viscozitii se face prin adaosuri de liant atunci stabilizarea se face dup nc 2
ore, iar dac se face cu fin de cuar stabilizarea dureaz 4 ore. n timpul stabilizrii se
folosete alternativ agitarea rapid cu elice i agitarea lent. Dac barbotina trebuie
transferat din vasul de preparare n cel de lucru cu agitare lent, acest lucru se face
numai dup stabilizare.
Controlul barbotinei const n determinarea:
- viscozitii cu ajutorul cupei Ford: - primul strat timp de scurgere 60 65 s.;
- straturile 2 i 3 timp de scurgere 40 50 s.;
- straturile 4/ 5/ 6/ 7 timp de scurgere 38 43 s.
- pH-lui cu hrtie indicator pH = 2,0 2,5.
- temperaturii cu ajutorul unui termometru instalat n vas max. 28
0
C.
Barbotina astfel preparat are o stabilitate limitat i prin mbtrnire i mrete
sensibilitatea la fisurare n timpul uscrii. Tendina de crpare este deosebit de
periculoas la straturile primare i mai puin nociv la straturile de consolidare. Fluxul
tehnologic trebuie astfel organizat nct s nu rmn vopsea de la o zi la alta deoarece
dup 2 zile aceasta se gelific. Vopseaua rmas din ziua precedent se amestec cu
vopsea proaspt pentru a fi folosit la realizarea straturilor exterioare. La terminarea
lucrului vasele se acoper pentru evitarea deshidratrii i a contaminrii i se las sub
agitare continu. Dac silicea coloidal are densitatea diferit de 1,20 1,21 g/cm
3
atunci
se recalculeaz cantitile de silice i de ap n funcie de cantitatea de SiO
2
.
Vopseaua se prepar la densitatea i viscozitatea maxim deoarece naintea
aplicrii primului strat modelele sunt imersate n soluia de umectare ceea ce conduce la
diluarea barbotinei. Vopseaua primar se utilizeaz la realizarea celorlalte straturi
(secundare) fr s se mai adaoge agent de umectare.
Temperaturile mai ridicate i utilizarea intens determin o evaporare mai intens
i de aceea trebuie adugat ap la intervale de 3 4 ore, iar dup 10 15 min. de agitare
se controleaz viscozitatea.
1.2.4. Formarea straturilor primare i de consolidare
Deoarece primul strat are o influen major asupra calitii suprafeei pieselor
turnate el trebuie s asigure acoperirea perfect a modelelor de cear. Deoarece modelele
de cear sunt acoperite cu resturi din substanele grase folosite la ungerea cochilelor, ele
trebuie s fie splate i degresate cu soluii care nu pot forma compui incompatibili cu
vopseaua ceramic. Degresarea este urmat de splarea n jet de ap i de uscare.
Uscarea trebuie s fie perfect naintea imersrii n barbotin deoarece resturile de
ap din caviti pot cauza defecte grave la cruste i apoi la piese. n cazul pieselor cu
guri, adncituri, caviti, uscarea trebuie fcut prin suflarea de aer.
Ciorchinele cu modele se imerseaz ncet n barbotin, n cca. 6 12 secunde cu o
atent rotire i nclinare a acestora. n mod normal ciorchinele se imerseaz la un unghi
de 15 30 grade fa de orizontal. Modul de imersare, rotire i nclinare depind foarte
mult de forma pieselor i de poziia acestora pe ciorchine.
Ciorchinele trebuie introdus n barbotin astfel nct s ntmpine cea mai mic
rezisten i ca toate suprafeele pieselor s vin n contact cu barbotina n modul cel mai
uniform. Barbotina n exces se las s se scurg, rotind i nclinnd ciorchinele n mod
corespunztor deasupra vasului cu barbotina. Timpul de scurgere necesar este de 10 15
sec. funcie de complexitatea pieselor. Se controleaz foarte atent ca s nu rmn zone
neacoperite sau cu bule de aer. Scurgerea se face cu mnerul ciorchinelui mai jos dect
axul cu piese. La o scurgere necorespunztoare se obine o grosime neuniform a
vopselei, stratul cel mai subire fiind la plnia de turnare ceea ce va conduce la apariia de
fisuri n timpul turnrii.
n cazul apariiei bulelor de aer, defect denumit urechi de elefant, acestea se vor
ndeprta printr-o suflare uoar cu jet de aer. Dac vasul este subdimensionat i
ciorchinele cu modele ce conin guri adnci nu poate fi uor imersat, atunci barbotina se
toarn n guri dintr-un vas mai mic. Deoarece n acest caz i scurgerea vopselei este
dificil, se va acorda o atenie deosebit scurgerii excesului de vopsea de pe fundul
cavitilor. Deseori ultimile picturi de vopsea nu pot s cad sub greutatea proprie,
acestea vor rmne i vor forma ngrori, denumite buze, ce vor fi eliminate cu jeturi
de aer. Acoperirea suprafeelor netede, plane i orizontale este deosebit de pretenioas,
mai ales dac sunt la partea inferioar. Acoperirea antreneaz cantitii mari de aer i de
aceea este necesar ca att acoperirea ct i presrarea s se fac n poziie nclinat la un
unghi ct mai mare, iar micarea ciorchinelui s se fac cu atenie sporit.
Uneori nainte de aplicarea primului strat se face o umectare prealabil.
Umectarea este necesar n cazul pieselor de mare complexitate, a celor cu caviti adnci
sau cu guri nfundate, unde datorit tensiunii superficiale vopseaua nu poate ptrunde
uniform. Umectarea preliminar se face ntr-o soluie de liant. Dup imersare se las
soluia s se scurg de pe ciorchine i se trece imediat la aplicarea primului strat.
Umectarea se aplic numai n caz de strict necesitate deoarece prin aceasta barbotina se
dilueaz cel puin local.
Primele dou straturi de nisip se depun ntr-o baie de nisip fin i fluidizat. Este de
preferat ca presrarea n pat fluidizat s se fac n instalaii specializate pentru a
ntmpina o rezisten minim la imersarea ciorchinelui i pentru a preveni formarea
turbulenelor violente. De obicei parametrii optimi se obin prin modificarea nlimii
coloanei de nisip.
Se recomand ca la ncrcarea nisipului sau dup completare s se efectueze o
desprfuire a nisipului printr-o fluidizare intens n gol, timp de 15 20 min., cu sistemul
de aspiraie la capacitate maxim. Desprfuirea trebuie repetat periodic deoarece praful
fin se ridic la suprafaa bii i formeaz un strat distinct. La imersarea ciorchinelor ntr-
un astfel de strat praful neutralizeaz vopseaua ceramic i mpiedic formarea unei
cruste aderente, solide. Apar decojiri specifice ale stratului ceea ce cauzeaz rebutarea
pieselor. Uneori se formeaz aglomerri datorit picurrii vopselei ceea ce impune o
separare prin cernere deoarece fluidizarea intens nu este eficient.
Presrarea se face prin imersarea lent n stratul fluidizat a ciorchinelui acoperit
cu vopsea ceramic, cu micri asemntoare acelora de la acoperirea cu vopsea
ceramic.
La modelele cu forme complexe acoperirea poate fi neuniform i de aceea este
necesar completarea presrrii n pat fluidizat cu o presrare manual cu ajutorul unei
site de mici dimensiuni. Presrarea manual, dei nu conduce la tergerea vopselei de pe
muchiile modelelor, nu este necesar la straturile exterioare.
La piesele ce au caviti adnci, guri sau suprafee plane mari, presrarea
manual este obligatorie, chiar dac aparent stratul depus este bun. n aceste cazuri
aderena nisipului la vopsea este slab, iar granulele de nisip se sfrm rezultnd un strat
de rezisten redus.
Fluiditatea nisipului fine este influenat de umiditatea relativ a aerului. La o
umiditate sczut, datorit proprietilor electrostatice ale nisipului, fluiditatea acestuia
scade drastic. O umiditate excesiv poate cauza ngrmdiri, respectiv compactarea bii.
Nu se recomand creterea temperaturii aerului insuflat deoarece aceasta poate conduce
la uscarea vopselei i la diminuarea aderenei nisipului.
La straturile de consolidare vopseaua ceramic difer doar prin viscozitate, iar
procesul de aplicare este la fel ca la straturile primare. Straturile exterioare, de
consolidare, se obin prin presrare n ploaie de material refractar granulat, ceea ce are
urmtoarele avantaje:
- procesul de presrare se poate controla mai uor;
- aglomerrile mici de nisip cu vopsea sunt total eliminate la trecerea materialului
granulat prin sita vibratoare;
- nu este nici un risc de uscare prematur;
- fora de ciocnire a particulelor depinde numai de nlimea lor de cdere, cea
maxim fiind la distana de 500 mm dintre sit i ciorchine.
Deoarece depunerea pe vrfuri este dificil sunt necesare presrri manuale i
depuneri suplimentare de barbotin.
n funcie de mrimea i forma modelelor sunt necesare mai multe straturi
ceramice, numarul lor variind ntre 6 i 11. Normal primele dou straturi se obin cu nisip
fin, straturile 3 i 4 se obin cu nisip intermediar, iar celelalte straturi se obin cu nisipuri
grosolane. Creterea numrului de straturi i a grosimii crustelor conduce la reducerea
permeabilitii i apariia defectelor de tip sufluri.
6.2.5. Uscarea crustelor i recuperarea cerii
Uscarea are rolul de a elimina apa din liant i prin aceasta de a ntri stratul depus.
n cazul tehnologiei bazate pe silice coloidal uscarea este faza cea mai critic deoarece
aceasta poate cauza un numr mare de defecte n piesele turnate. Aceast sensibilitate
este caracteristic i tehnologiei cu liant hibrid. Explicaia este dat de faptul c la
formele la care se utilizeaz ca liant silicatul de etil consolidarea strturilor ceramice se
face prin reacie chimic, iar la silicea coloidal gelificarea se face prin eliminarea apei.
Dup presrarea cu material granulat fiecare strat se usuc. Este foarte important ca
uscarea primului strat s fie lent deoarece n caz contrar stratul depus fisureaz.
Evaporarea rapid a apei din strat produce o scdere a temperaturii i
corespunztor modelele de cear se contract. Dup uscare temperatura stratului i
respectiv a modelelor revine la valoarea corespunztoare mediului ambiant, ceara se
dilat i datorit solicitrii la traciune stratul depus fisureaz.
Uscarea straturilor secundare( de consolidare) cere aceleai exigene ca i primul
strat, totui primejdia apariiei fisurilor scade cu numrul straturilor, astfel c dup cel de
al treilea strat practic devine nul. Trebuie acordat o atenie deosebit uscrii straturilor,
deoarece n cazul unei uscri incomplete la aplicarea urmtorului strat de vopsea stratul
precedent poate fi splat.
Se va lucra cu urmtoarele regimuri de uscare(parametrii aerului de uscare):
- primul strat: - temperatura aerului 24 26
0
C
- viteza aerului 2 3 m/s
- umiditatea relativ 50 60%
- timp de uscare min. 60 min.
- straturile secundare: - temperatura aerului 28 32
0
C
- viteza aerului 5 7 m/s
- umiditatea relativ 50 60%
- timp de uscare 40 50 min.
La reglarea corect a parametrilor de temperatur i umiditate esenial devine
timpul de uscare. De regul un timp minim de uscare la piesele de configuraie simpl
este de 60 min.,dar la cele de configuraie complex poate ajunge i la patru ore. Se
recomand programarea produciei n aa fel nct timpii de uscare s fie egali sau foarte
apropiai.
Dup aplicarea ultimului strat, pentru ca prile cele mai groase i golurile
interioare ale crustelor s fie uscate complet nainte de a se trece la decerare, ciorchinele
sunt lsate pentru uscarea final. Uscarea se face pe crucioarele pentru ciorchine n
condiiile atmosferice ale atelierului. Timpul de uscare n condiii normale de atelier
trebuie s fie de minim 12 ore.
Dup uscarea final ciorchinele se trec la operaia de decerare pentru recuperarea
amestecului uor fuzibil. Pentru evitarea fisurrii crustelor decerarea se execut n
autoclave cu abur sub presiune. Aburul supranclzit la 140 160
0
C cedeaz cldur
crustelor ceea ce duce la topirea stratului de cear care este n contact cu crusta.
nclzirea trebuie s se fac brusc pentru a se evita ca dilatarea cerii s produc fisuri n
cruste.
Parametrii de lucru specifici decerrii sunt:
- presiunea de lucru 5 6 bar
- temperatura de lucru 150 160
0
C
- durata meninerii la presiune cca. 10 min.
- durata evacurii aburilor 60 90 s
Ciorchinele se aeaz pe suprtul (grind cu zbrele) care se afl n autoclav. Se
nchide capacul autoclavei, se verific poziia sistemului de strngere i se deschide
robinetul de aburi. Este esenial ca autoclava s se pun sub presiune n timpul cel mai
scurt posibil. Se va acorda o atenie deosebit aezrii ciorchinelor, n sensul ca acestea s
fie rezemate de suport pe marginea plniei crustelor i nu pe cozile de ciorchine. O
rezemare incorect poate produce cderea crustei peste axul metalic al reelei de
alimentare i fracturarea fundului crustei. Dup trecerea duratei prescrise se nchide
robinetul de abur, se deschide robinetul de evacuare i apoi capacul pentru evacuarea
crustelor ceramice. Numrul ciorchinilor ce se aeaz n autoclav se stabilete funcie de
forma i marimea pieselor. La terminarea procesului de decerare ceara topit se evacuiaz
n tvile destinate acestui scop. La evacuarea cerii se folosete obligatoriu o sit
corespunztoare pentru reinerea resturilor din crusta ceramic, respectiv pentru
reducerea contaminrii cerii. Dup terminarea decerrii crustele se las s se usuce
complt n vederea pregtirii pentru calcinare. n condiiile atmosferei din atelierele de
turntorie uscarea se face n 24 ore.
6.2.6. Calcinarea crustelor
Calcinarea crustelor urmrete att stabilizarea conglomeratului care formeaz
crusta, prin transformrile caracteristice cuaului i prin eliminarea apei cristaline, ct i
arderea resturilor de substane organice restante din amestecul de cear i arderea
substanelor organice din componena crustelor ceea ce elimin riscul producerii de gaze
i mrete permeabilitatea.
Arderea resturilor organice presupune existena unei atmosfere oxidante, ceea ce
se poate obine prin reglarea debitelor din arztoare. Dac atmosfera este reductoare sau
neutr n cruste rmne carbon rezidual ce cauzeaz degajri de gaze la turnare.
Calcinarea se poate realiza n cuptoare cu flacr sau n cuptoare electrice.
Calcinarea crustelor ceramice n cuptoare tip tunel se face n timp de cca. 4 ore la
900 950
0
C. Cuptorul este prevzut cu o zon de prenclzire, o zon de calcinare i o
zon de rcire, pentru a se evita ocurile termice ce pot conduce la dilatri sau contracii
majore. La intrarea n zona de prnclzire temperatura este de 250 300
0
C, apoi
crucioarele ncrcate cu ciorchine trec prin zona nclzit la 900 950
0
C n cca.2 ore.
Temperatura n cuptor scade n zona de rcire la mai puin de 500
0
C pentru permite
evacuarea i verificarea ciorchinelor.
Calcinarea crustelor ceramice n cuptoare electrice const n aezarea ciochinelor
n cuptorul rece, cuplarea la reeaua de energie i nclzirea la 920 950
0
C timp de 2 ore,
decuplarea energetic i meninerea cuptorului nchis pn cnd temperatura scade sub
450
0
C i apoi evacuarea.
Crustele calcinate se examineaz pentru depistarea eventualelor defecte ce
trebuiesc remediate apoi sunt suflate cu un jet de aer comprimat pentru ndeprtarea
resturilor ceramice libere sau a impuritilor.
6.3.3. Particulariti tehnologice ale turnrii clopotelor mari i foarte mari
Clopotele de mari dimensiuni prezint o serie de particulariti constructive care
face ca turnarea acestora s fie o adevrat art. Dovad este eecul unor turnri sau
distrugerea rapid prin fisurare a unor astfel de clopote. Aceste particulariti constructive
sunt:
- geometrie cu simetrie de rotaie;
- dimensiuni mari;
- mas mare i foarte mare;
- grosimea pereilor foarte mic n raport cu celelalte dimensiuni (de aceea
clopotele se ncadreaz n categoria pieselor cu perei subiri);
- golul interior are diametru foarte mare comparativ cu grosimea pereilor.
- sunt turnate de obicei din bronz, aliaj cu contracie liniar relativ mare.
Aceste particulariti constructive sunt generatoare de riscuri i de aceea sunt
necesare msuri tehnologice specifice:
- turnarea trebuie s se fac n solul turntoriei, n gropi special amenajate;
- formele se execut prin nzidire i ablonare ;
- miezurile interioare mari frneaz contracia liniar ceea ce poate conduce la
fisurarea clopotului la cald;
- timpul mare de umplere a formei poate conduce la apari ia riscului de
solidificare a unor por iuni din pere ii clopotelor nainte de finalizarea umplerii formei;
- pentru a evita defectele de umplere (umplere incomplet, suduri la rece,
suprapuneri, picturi reci, cute de suprafa) forma i miezul trebuie nclzite puternic
nainte de umplere;
- pentru a asigura o rcire de jos n sus (astfel se evit ntreruperea umplerii
datorit rcirii aliajului n timpul umplerii) turnarea trebuie s se fac la partea superioar
a formei (prin cderea liber a aliajului lichid);
- umplerea se face de obicei prin jgheaburi care conduc aliajul lichid direct de la
cuptoare la form (fr oale de turnare);
- de obicei nu exist cuptoare de topire de capacitate aa de mare, aliajul se
topete n mai multe arje;
- contracia liniar este mare n direcia diametrului) ceea ce determin o tendin
mare de fisurare la rcire;
- pentru a se diminua tensiunile interne la rcirea dup solidificare, trebuie ca
miezul i forma n ansamblu s fie puternic nclzit nainte de turnare, iar rcirea s se
fac foarte lent, pentru ca piesa i forma (mai ales miezul) s se contracte simultan pentru
a reduce riscul de fisurare;
- dup solidificare i rcire clopotul trebuie meninut nc mult timp n form
pentru ini ierea tratamentului termic de mbtrnire natural.
Turnarea n gropi practicate n solul turntoriei este necesar i pentru a evita
accidentele n cazul c forma cedeaz. n astfel de cazuri metalul scurs din form se
acumuleaz n gropile de turnare n care sunt plasate formele. De asemenea plasarea
formelor n gropi sub nivelul solului permite ca umplerea formelor s se fac direct din
cuptor, fr a utiliza oale de turnare. Metalul este turnat din cuptor prin jgheaburi
nclinate situate la nivelul solului, care l conduc spre orificiul de umplere a formei
(plnia de turnare).
Aceste particulariti nu sunt cunoscute i stpnite de toate turntoriile. De obicei
ele sunt acumulate pe baza unei practici ndelungate sau a unei documentri bune. De
multe ori sunt considerate secrete de fabricaie, care se transmit de la o generaie la alta.
6.3.4. Tehnologia turnrii clopotelor mari
Datorit geometriei specifice, cu simetrie de rotaie, formele pentru turnarea
clopotelor mari, se execut de obicei cu abloane de rotaie cu ax vertical. Un prim
document scris despre construcia clopotelor dateaz din jurul anului 1000 i este datorat
lui Teophilus, clugr benedictin din Koln, n lucrarea Schedula diversarum atrium
Acesta arat c n principiu pentru execuia formelor se utiliza ceara potrivit unui
procedeu descris cu secole mai trziu de ctre artistul Benvenuto Cellini. O descriere mai
clar a tehnicii turnrii clopotelor a rmas de la Friedrich Schiler care a asistat la turnarea
unui clopot i a descris-o n Balada clopotului [1, 15]. Potrivit primei descrieri a tehnicii
turnrii clopotelor a lui Teophilus, care a fost utilizat i dup secolul al XII-lea,
tehnologia consta pe scurt n urmtoarele. La nceput se pregtea miezul pentru formare
dup ablon. Miezul era confecionat dintr-un amestec de argil deosebit, destinat pentru
a realiza suprafaa interioar a viitorului clopot. Dup aceea se aplica pe miezul astfel
format o cma (un strat) dintr-un amestec de untur i mangal mcinat. Grosimea i
configuraia acestei cmi corespundeau grosimii i configuraiei corpului clopotului.
Pentru obinerea nscrisurilor i desenelor pe suprafaa exterioar a clopotului acestea
erau trasate prin imprimare sau erau decupate cu dli speciale. Pe cmaa astfel pregtit
se aplicau apoi straturi de argil, pentru realizarea formei superioare (exterioare) care s
reproduc suprafaa exterioar a clopotului. Aceste straturi de amestec ale formei
exterioare erau consolidate cu ajutorul unor cercuri (rame circulare) speciale. n acest
mod se realiza forma superioar. Forma astfel pregtit era apoi uscat prin nclzire de
la interior. Grsimea din ea se topea i se scurgea n afara formei. n golul rmas la
interior care avea forma clopotului se turna aliajul fluid. Aceast tehnologie reprezint o
combinaie ntre execuia formelor cu abloane de rotaie i turnarea cu modele uor
fuzibile cunoscute astzi. Tehnologia avea dezavantajul c forma nu putea fi examinat
nainte de turnare, n vederea observrii eventualelor defecte i a remedierii acestora.
ncepnd din secolul al XVIII-lea n Rusia i n alte ri din europa, a fost folosit
un procedeu tehnologic mai perfecionat. n figura 6.4.2. este artat o reprezentare
schematic a acestei tehnologii [1,11, 12]. Formele pentru turnarea clopotelor mari erau
executate n gropi situate n apropierea cuptoarelor. Astfel bronzul lichid putea fi deversat
prin jgheaburi, din cuptor direct n form pe principiul curgerii libere. La nceput n
groap se construia un suport (soclu) pentru form. Soclul avea diametrul mai mare dect
diametrul clopotului i se executa din crmid obinuit. n centrul soclului se fixa o
scndur cu un orificiu, n care se fixa axul central al ablonului provizoriu. (figura
6.4.2.a). n partea central a soclului se lsa un spaiu liber care comunica cu exteriorul
printr-un canal. Acest spaiu liber din centrul soclului i al formei, avea rolul unei sobe.
Prin arderea lemnelor i a crbunelui se realiza uscarea ulterioar a miezului i
prenclzirea formei. Pe soclul astfel realizat din crmid se construia apoi din crmid
ne ars (pn la jumtate din nlime) zidria pentru susinerea miezului. Pe acesta se
aeza o cruce metalic, care constituia suportul de centrare pentru axul principal al
dispozitivului de ablonare. Cu ajutorul unui ablon parial se ablona planul de separaie
al formei. partea de jos a miezului. n continuare se fixeaz axul de ablonare principal
din metal, iar cu ablonul principal se abloneaz conturul final al miezului (figura
6.4.2.b). Miezul este apoi uscat cu ajutorul focului care ardea n spaiul din interior.
Ultimile straturi ale miezului se executau dintr-o past din nisip i argil, mai diluate.
Dup uscare miezul era vopsit cu un amestec constituit din cenu mcinat, diluat n
ap cu spun sau bere, dup care era uns cu grsime. Pe miezul astfel pregtit se aeza o
cma (un strat) de argil, care reproducea viitorul corp al clopotului. Cmaa era
aezat n straturi, iar configuraia ei se realiza de asemenea prin ablonare, folosind un
ablon care are profilul suprafeei exterioare a clopotului (figura 6.4.2.c i 6.4.2.d).
Cmaa de argil cu profilul clopotului era asemenea uscat i se vopsea apoi cu vopsea
pregtit cu spun, grsime i cear. Pe suprafaa vopsit se trasau imaginile n relief
(nscrisuri, desene, etc.) Detaliile imaginilor erau pregtite din amestec din cear,
colofoniu, miniu de plumb i negru de fum, n forme mici, speciale. Acestea erau lipite pe
suprafaa vopsit a cmii. Cmaa cu grosimea miezului astfel constituit i ntrit,
constituie model pentru execuia formei superioare (figura 6.4.2.e) care realizeaz
suprafaa exterioar a clopotului. Pentru aceasta se utilizeaz armturi i rame de formare
speciale, prevzute cu elemente de prindere n vederea ridicrii. Dup uscare forma
superioar era ridicat. Se ndeprta cmaa de argil care reproducea grosimea
clopotului. Se reparau eventualele stricciuni ale formei i miezului. Apoi se asambleaz
la loc forma, fixnd la locul lor i miezurile de la partea superioar cu care se realizeaz
cavitile pentru urechile clopotului i canalele de alimentare) (figura 2.e). n forma astfel
finalizat se turna aliajul topit n cuptorul situat n apropiere. Dup solidificarea aliajului
forma se distrugea n vederea extragerii clopotului. n final clopotul era curit i finisat
prin cizelare i lefuire [1,11]. Cu mici perfecionri, aceast tehnologie se aplic i n
prezent pentru turnarea clopotelor mari. n figura 6.4.3. este artat o seciune prin
ansamblul unei forme destinat turnrii unui clopot de dimensiuni mari [2, 3]. n figura
6.4.4. este artat execuia miezului interior al formei. n figura 6.4.5. este artat un
aspect dintr-un atelier specializat n turnarea clopotelor prin tehnologia descris mai sus
(forme n curs de asamblare, stc.) [2, 3].
Figura 6.4.2. Schema execuiei cu ablon a formelor pentru turnarea clopotelor
mari [12]
Figura 6.4.3. Seciune printr-o form asamblat destinat turnrii unui clopot
(muzeul Grassmayr)
Figura 6.4.4. ablonarea formei interioare destinate pentru turnarea unui clopot
(stnga suportul din crmid, dreapta - profilului miezului interior aplicat peste
suportul zidit din crmid)
Figura 6.4.5. Aspect dintr-un atelier specializat n turnarea clopotelor (turntoria
Grassmayr, Innsbruck)
6.3.5. Turnarea clopotelor n Romnia
Cel mai mare clopot n funciune din Romnia este clopotul cel mare instalat n
clopotnia Patriarhiei Romne situat pe Dealul Mitropoliei din Bucureti. Acest mare
clopot de la Patriarhia din Bucureti a fost turnat n anul 1888, la o turntorie din
Budapesta [22]. n secolul 19 clopotele pentru bisericile din Patriarhia Romn se
obinuiau a se turna la Mnstirea Plumbuita. Cel mai mare clopot turnat la Manastirea
Plumbuita are 1200 de kg i este in functiune la Manastirea Radu Vod din Bucureti.
Cel mai vechi clopot din Romnia dateaz din secolul al XIV lea, mai precis din anul
1385, fiind instalat la Mnstirea Cotmeana, judeul Arge [1,15]. El a fost daruit de
jupanul Dragomir, in anul 1385, si are o istorie extrem de tumultuoasa. In vremea
Primului Razboi Mondial, intre anii 1916-1918, aliaii germano-maghiari au strans i au
topit mai toate clopotele din Tara Romaneasca. Istoricul Draghicescu, care rmsese la
Bucureti in timpul ocupaiei germane, dupa disperate insistente, a obinut "favoarea":
doar unul (s nu fie retopit). Cu inima sfiat de durere, Draghicescu a ales clopotul cel
mai vechi i anume, cel de la Cotmeana.
Un alt clopot de dimensiuni mari din Romnia este Clopotul mare de la Biserica
Neagr din Braov. Acesta are cca. 6000 kg (dup unele surse 6300 kg). El are nlimea
1.7 m, diametrul 2.17m i grosimea peretelui 0.16m. Este turnat din bronz Primele
mrturii despre turnarea unui clopot mare pentru Biserica Neagr din Braov dateaz din
anii 1512 1514, cnd se spune c s-a achiziionat metal (cupru i cositor) pentru
turnarea acestuia [19]. La marele incendiu din cetatea Braovului, din 21 aprilie 1689,
clopotul s-a distrus i a trebuit s fie turnat din nou. A fost turnat din nou n 1690 de
turntorul Heinrich Lampe din Hildesheim (Germania). Ulterior clopotul a fost deteriorat
din nou i a trebuit s fie turnat nc o dat. A fost turnat n anul 1858. Operaiunea s-a
realizat ntr-un atelier, care era plasat n zona central a cetii, de ctre maestrul turntor
de clopote Johann Andrasowski i fii si Johann i Ephraim din Cluj.
Un alt clopot existent la Biserica Neagr din Braov, Clopotul mijlociu sau
clopotul pentru zilele de lucru, (al doilea ca mrime de la aceast biseric) n prima
sa form a fost realizat n anul 1696 de Heinrich Lempe. Actualul clopot mijlociu
dateaz din anul 1839 i are o mas de aproximativ 1000 kg. [10]. Clopotul cel mic sau
Clopotul de Duminic de la Biserica Neagr, a fost turnat de asemenea n anul 1696 tot
de ctre Heinrich Lempe [1, 20]. El a fost restaurant ulterior n anul 1741 de ctre Lorenz
Seuller.
Dup anul 1990, dar mai ales dup 2000, n Romnia au nceput s se
construiasc i s se renoveze un numr mare de catedrale, biserici, mnstiri i chiar
construcii civile (primrii, cldiri oficiale, turnuri, piee oreneti) care au necesitat
clopote noi. Aceasta a determinat o cerere mare pentru industria de turnare a clopotelor i
a creat o oportunitate pentru dezvoltarea i perfecionarea acestei industrii n Romnia.
La nceput o parte din clopotele necesare (de dimensiuni mici i mijlocii) au fost turnate
n turntorii existente (n special n turntorii specializate n turnarea pieselor din bronz).
Practic, dup o documentare prealabil i o nsuire i punere la punct a tehnologiei
specifice, oricare turntorie poate turna clopote. Astfel dup anul 1990 s-au turnat clopote
din bronz la diverse turntorii din Romnia (la Galai, la Buzu, la Rmnicul Vlcea, Iai,
etc.). Mrimea clopotelor turnate a depins de capacitatea de topire a cuptoarelor din
dotarea turntoriilor respective. n aceast perioad au dobndit experien i au devenit
cunoscute pentru turnarea de clopote turntoria RANCON din Iai, i n special turntoria
TURBONEF din Rmnicul Vlcea. n figura 6.4.6. sunt artate clopote (de dimensiuni
mici) turnate la RANCON Iai [25]. Turntoria TURBONEF din Rmnicul Vlcea
specializat n turnarea aliajelor pe baz de cupru, a turnat un numr mare clopote (chiar
i pentru beneficiari din alte ri) i a acumulat o experien mai mare n turnarea
clopotelor. TURBONEF a inclus n programul curent de fabricaie i de ofert clopotele
mici i mijlocii turnate din bronz [23]. n figura 7 este artat un clopot turnat la
TURBONEF.
Dup anul 2005 multe clopote (cu mas pn la 4 tone) instalate la catedrale i
biserici din Romnia s-au turnat n strintate, mai ales la turntoria de clopote
Grassmayr din Innsbruck [3].
Figura 6.4.6. Clopote turnate la RANCON Iai [25]
Figura 6.4.7. Clopot turnat la Turbonef Rmnicul Vlcea [23]
Pornind de la cerina mare de clopote care a aprut pe piaa din Romnia, de la
absena n Romnia a unor turntorii performante n acest domeniu i intuind
oportunitatea dezvoltrii unei producii clopote performante (care s emit sunete de
calitate, plcute pentru a ndeplini cerinele utilizatorilor) n anul 2003, la Baia Mare, s-a
pus bazele unei turntorii specializat n turnarea clopotelor. S-a nfiinat, astfel
Turntoria Blotor. n anii urmtori, aceast turntorie s-a dezvoltat i perfecionat
continuu devenind n anul 2005 cea mai puternic firm din Romnia n acest domeniu.
n prezent turntoria Blotor din Baia Mare se situeaz pe locul 4 pe plan mondial i pe
locul 1 Romnia i n rile din estul Europei (exceptnd Rusia) n domeniul turnrii
clopotelor.
Pentru punerea la punct a tehnologiei i dezvoltarea turntoriei, aceasta a primit
sprijin din partea celei mai mari turntorii de clopote din Rusia i din lume, turntoria
PYATKOV & CO (Rusia) reprezentat prin Nicolai Pyatkov, care a pus la dispoziie
informaii utile despre:
- geometria clopotelor;
- tehnologia de execuie a formelor;
- materialele de formare necesare;
- compoziia chimic a bronzurilor;
- tehnologie de topire i turnare a bronzului (temperatui de turnare), etc.
Turntoria Blotor poate turna clopote pentru biserici i pentru cariloane
(instrumente muzicale cu mai multe clopote de diverse dimensiuni).cu masa ntre 2 kg i
35 tone [24]. Clopotele pot fi acordate n orice gam, pe ori ce note muzicale. Clopotele
turnate aici, au un sunet plcut specific, ortodox rusesc. Acordajul clopotelor este efectuat
de firme renumite, cu tradiie i renume n acest domeniu i anume de firma Rinker
(Germania, nfiinat n 1590) i firma Eijtbouts (Olanda, nfiinat n 1872). Pentru
clopotele mari formele sunt realizate cu ablon de rotaie cu ax vertical. n figura 9 n
planul secundar se observ mai multe miezuri i forme n diverse stadii execuie. Spre
deosebire de clopotele turnate la celelalte turntorii (Iai, Rmnicul Vlcea) clopotele
turnate la Baia Mare, sunt supuse dup turnare i curire unei prelucrri prin achiere. La
exterior se prelucreaz partea de jos (spre diametrul mare) pentru a se obine o suprafa
cu luciu metalic, auriu i a se asigura un o estetic atrgtoare. Suprafaa interioar se
prelucreaz pentru a se regla sunetul emis (care depinde de grosimea peretelui) i a se
realiza acordajul sonor. n figurile 8 15 sunt artate aspecte legate de fabricaia
clopotelor la turntoria Blotor.
Figura 6.4.8. Personalizarea clopotelor prin ornamente pe suprafaa exterioar[24]
Figura 6.4.9. Clopotul mare (2033 kg) pentru Arhiepiscopia Trgovitei [24]

Clopotele pot fi personalizate cu orice tip de ornamentaie si iconografie. Specific
pentru clopotele realizate la Turntoria Blotor din Baia Mare este ornamentaia bogat cu
o estetic atrgtoare.
Clopotele realizate aici, pot fi dotate la cerere cu accesorii necesare instalrii i
funcionrii:
- juguri din stejar masiv fiert in ulei;
- limbi de bronz cu siguran de cea mai nalt calitate;
- sisteme de acionare i automatizare a funcionrii (motoare trifazice, motoare
monofazice, motoare liniare);
- sisteme de programare a funcionrii.
Cu ajutorul automatizrii clopotele pot s sune individual sau n diferite
combinaii muzicale la data i la ora dorita (programat). De asemenea se poate programa
i iluminatul interior si exterior al bisericii, ct i nclzirea central; sute de variante de
ceasuri de turn, carilioane, toate putnd fi acionate inclusiv de pe telefonul mobil, legate
prin satelit la un ceas atomic de lng Frankfurt, avand abatere de o secund la 1 milion
de ani, programul resetandu-se la fiecare 24 ore.
n cei opt ani de funcionare de la nfiinare turntoria din Baia Mare a turnat un
numr foarte mare de clopote cu diverse dimensiuni, pentru peste 800 de beneficiari. Cel
mai mare clopot turnat pn n prezent au avut masa de 2033 kg i a fost instalat la
arhiepiscopia Trgovitei (figura 6.4.9.). O alt realizare frumoas a turntoriei din baia
Mare este clopotul instalat la Administraia Prezidenial a Romniei de la Cotroceni,
Bucureti (1045 kg); De asemenea dintre realizri se remarc: - celelalte patru clopote de
la Arhiepiscopia de la Trgovite; - trei clopote i un carilon cu 14 clopote pentru
primria oraului Topoloveni; - 8 clopote pentru mnstirea Sfntul Mina din Roiori,
Suceava (cel mai mare 1500 kg), etc.
Figura 6.4.10. Clopotul turnat pentru biserica Palatului Cotroceni (1045 kg) [24]
Figura 6.4.11. Aspectul clopotului n timpul dezbaterii formei[24]
Figura 6.4.12. Finisarea aspectului exterior [24]
Figura 6.4.13. Prelucrarea suprafeei interioare [24]
Figura 6.4.14. Verificarea acordajului clopotelor pentru un carilon [24]
Figura 6.4.15. Fixarea i acionarea unui clopot mic [24]
Figura 6.4.16. Participanii la ntlnirea Asociaiei Turntorilor de Clopote n
vizit la Turntoria Blotor [24]
n prezent Turntoria Blotor este recunoscut pe plan internaional, fiind singura
turntorie din Romnia nscris i recunoscut de Asociaia Turntorilor de Clopote din
Europa i Rusia. Ca urmare a acestei recunoateri n septembrie 2008 iar administratorul
ei dl. Blotor Gabriel Radu a fost ales pentru un an de zile (2008 2009) preedintele
acestei asociaii. n septembrie 2009, la Baia mare a avut loc a XXXI ntlnire a celor
mai cunoscui turntori de clopote din Europa i Rusia organizat de asociaie [24]. n
figura 16 este prezentat un aspect din timpul vizitei pe care participanii la ntlnire au
vizitat turntoria de clopote din Baia Mare.

Bibliografie
[1] Ene V., Incursiuni n istoria tiinelor tehnice, Editura Lux Libris, Braov, 1999,
ISBN 973-9458-07-6.
[2] www.grassmayr.at/
[3] www.clopote.ro
[4] www.myanmars.net/myanmar+museum/largest+ringing+bell.htm.
[5] www.calauzaortodoxa.ro , Clopotele i semnificaia lor, 25 noembrie 2009
[6] en.wikipedia.org/wiki/List?of?heaviest?bells
[7] www.gcna.org/data/APGreatBells.
[8] www.shwedagon.org./history.
[9] en.wikipedia.org/wiki/Shwedagon_Pagoda.
[10] www.russianbells.com/
[11] Petricenko A. M., King o litie izdatelstvo Tehnica, Kiev, 1972
[12] www.clopoteblotor.ro
[13] www.turbonef.ro
[14] www.ziarullumina.ro/articole
[15] Ene V., Arheologie Industrial pe teritoriul cetii Braovului medieval, Editura
Universitatii "Transilvania" din Brasov, 2008, ISBN 978-973-6
[17] Pucariu S., Braovul de alt dat, Editura Dacia , Cluj Napoca, 1977
[18] Pucariu S., Braovul de alt dat, Editura chei, Braov, 2001 ISBN 973-9861..
[19] Ghid prin biserica Neagr din Braov.
[20] Nussbacher G. Caietele Corona Contribuii la istoria Braovului, Caietul 4,
Editura aldus, Braov, 2005, ISBN 973-7822-13-7
[21] Ene Viorel .a. The Bells significant technical arte-facts amog the historical
monuments of Braov, Buletinul tiinific Tehnologii i Utilaje pentru turnarea
metalelor Deformri Plastice, vol 1, Conferina Internaional de tiina Materialelor
BRAMAT 2001 , Editura Universitii Transilvania din Braov, Braov, 2001, ISBN
973-8124-15-8/ 973-8124-16-6
[22] Benga D., Pe dealul patriarhiei vor rsuna clopote noi, ziarul Lumina de duminic, 7
sept 2008, Romania, www.ziarullumina.ro/
[23] www.turbonef.ro
[24] www.clopoteblotor.ro
[25] www.rancon.ro
Anexa 1. Conductivitatea termic a unor metale i aliaje la diverse temperaturi
Materialul [W/mk]
0C 20C 100C 200
C
300C 400C 600C
Argint pur 422,6 418 415,6 409,8 404 399,4 399,4
Cupru pur 398,3 - 384,3 379,6 373,8 365,7 356,4
Aluminiu tehnic 202 203,2 205,5 228,7 271,7 318,1 422,6
Zinc pur 116,7 - 106,8 102,2 98,1 92,9 -
Nr tehnic 58,7 - 58,4 57,1 56,8 55,5 53,6
Plumb pur 34,6 - 34,2 32,8 34,8 - -
Alam (70% Cu,
30% Zn)
105,7 - 109,1 110,3 113,8 116,1 120,7
Monel (70% Cu,
67% Nr, 2% Fe)
- 22,1 - - - - -
Bronz Al (95%
Cu, 5% Al)
- 82,4 - - - - -
Duraluminiu
(94,5% Al, 4%
Cu, 35% Mg)
- 159 - - - - -
Zirconiu pur - 22,1 20,4 19,6 18,7 - -
Zircaloy-2 - 14,6 14,1 13,9 14 - -
BIBLIOGRAFIE
1. Hatarascu, O., Drumul fierului, Editura Albatros, 1985.
2. Drimer,D., Ionescu,S., Aventura metalelor, Editura Albatros, 1985.
3. Popescu,V.I., Dimitriu,S., Popescu,C., Istoria Metalurgiei in Romania, Editura
BREN, 2000.
4. Chira,I., Sofronie,L., Brabie,V., Procedee speciale de turnare, Editura Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1980.
5. Sofroni, L., Chira, I., Surdulescu, M., Turnarea prin cadere libera in forme metalice,
Editura Tehnica, 1983.
6. Oprea, Fl., Taloi, D., Constantin, I., Roman, R., Teoria Proceselor Metalurgice, Editura
Didactc i Pedagogic, Bucure ti, 1978.
7. Saimac, A., Ro u, E., Gostin, C., Utilizarea energiei electrice n metalurgie, Editura
Didactic i Pedagogic, Bucure ti, 1980.