C

Papitolul 8. PRELUCRAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

STRATEGII CIM ŞI postCIM

8.1 Prezentare generală

În perioada actuală, prioadă caracterizată prin înăsprirea concurenţei dintre

producători, principala armă care poate duce la câştigarea cumpărătorilor şi
implicit la câştigarea pieţei este reprezentată de cunoaşterea rapidă şi deplină a
cerinţelor acestora şi de oferirea unor mărfuri – bunuri materiale şi servicii – într-
o varietate aflată într-o continuă creştere şi diversificare, cu un raport preţ /
calitate cât mai avantajos.
Criteriile de localizare a noilor unităţi de producţie sunt: apropierea de
sursele de materii prime sau mijloace de transport ieftine ale acestora, apropierea
de locul unde trăiesc potenţialii consumatori, posibilitatea de realizare a
producţiei cu cheltuieli minime ( manoperă ieftină, cost redus al energiei, condiţii
financiare atractive, etc.), existenţa unei forţe de muncă calificate precum şi
precum puţine probleme ridicate de protecţia mediului.
Dezvoltarea la scară globală a schimbului de informaţii şi a schimbului de
mărfuri au condus, în condiţiile globalizării pieţei de capital, la globalizarea
proceselor de producţie.
Pricipiile strategiilor CIM şi post CIM au apărut ca răspuns la tendinţele
dezvoltării social – economice, prezentate anterior, şi conduc la optimizarea
globală a procesului de producţie şi la organizarea mai raţională a activităţii
operatorilor umani, în corelaţie cu o nouă morală a muncii şi cu utilizarea
automatizarea flexibilă.
Termenul CIM (Computer Integrated Manufacturing) este utilizat pentru prima
dată în cartea semnată de Dr. J. Harrington, în care pe lângă sistemele CAD
(proiectare), CAM (fabricaţie) apare şi sistemul PP&C (planificare) ca şi componente
ale unui sistem superior (CIM).
Sistemul CIM a apărut datorită încercărilor de automatizare a diferitelor
compartimente ale întreprinderii (proiectare, planificare, fabricaţie, etc.), integrarea
acestora răspunzând mai eficient cerinţelor economiei de piaţă.
Acest sistem preconizează automatizarea integrală, a tuturor activităţilor care
concură la realizarea unor produse şi integrarea acestora într-un ansamblu unic (reţea
informaţională), care-l comandă.
Tehnologiile de grup, sistemele de codificare a pieselor şi sculelor împreună
cu apariţia comenzii numerice, a sistemelor CNC şi a celor de tip DNC, a
logisticii în fabricaţie asistată de calculator a dus la formarea unor configuraţii
diverse ale maşinilor şi echipamentelor cu scopul de a răspunde cat mai rapid la
cerinţele clienţilor.
Sistemul CIM integrează toate activităţile, procesele, resursele din
întreprindere, într-un sistem informaţional unic, care răspunde cerinţelor,
presiunilor de schimbare din mediu şi care permite optimizarea indicatorilor de tip:
timp de proiectare şi fabricaţie, viteză de rotaţie a inventarului, eficienţa fabricaţiei,
productivitate, calitate totală, etc.
CIM poate fi definit ca sistemul ce integrează total întreprindera cu ajutorul
sistemelor de calcul şi a celor de comunicare a datelor, combinate cu noi filozofii
manageriale care au ca scop îmbunătăţirea eficienţei organizaţionale şi a utilizării
resurselor umane [REH 94].
În cadrul literaturii de specialitate sunt prezentate diverse soluţii de configurare a
sistemelor CIM, pornind de la subsistemele care le alcătuiesc şi a fluxurilor
informaţionale. Două dintre aceste variante, modelul piramidal respectiv modelul
circular, fiind prezentate în figura 8.1 [TES 85], [TUR 96].
 Funcţii tehnice Funcţii economice şi de planificare

Preconcepţie, concepţie,

Planificare
proiectare constructivă

strategică
CAE
PS
CAD
Concepţie
produs

şi comand aproducţiei
Concepţie

Planiificare operativă
CAP
tehnologică

CAM PPC

operaţională
Planiificare
DNC LAN
Prelucrare

asamblare
control

Depozitare transport Prelucrare Control şi Asamblare (PC

maniulare (PC) (CNC) măsurare sau LCU)

Fig. 8.1 Modelul CIM –

piramidal şi circular
 CAD – Computer Aided Design – Proiectare asistată de calculator
CAE – Computer Aided Engineering – Ingineria asistată de calculator
CAPP – Computer Aided Process Planning – Proiectare asistată de calculator a
proceselor tehnologice
CAM – Computer Aided Manufacturing – Fabricaţia asistată de calculator
CAQ – Computer Aided Quality – Calitate asistată de calculator
PP&C – Production Planing and Control – Planificarea şi urmărirea producţiei
LAN – Local Area Network – Reţea de comunicaţie locală
MAP – Manufacturing Automation Protocol – Protocol de automatizare a fabricaţiei
GT – Group technology – Tehnologie de grup
NC – Numerical Command – Comanda Numerică
CNC – Computerized Numerical Control – Comanda Numerică Computerizată
DNC – Direct Numerical Control – Comanda Numerică Directă
AGV – Automated Guided Vehicle (Robocare)
AS ⁄ RS – Automated Storage and Retrieval system (depozitare automată)
SPC – Statistical Process Control – Control Statistic al Procesului
FMEA – Failure Mode and Effect Analysis – Analiza modurilor şi a intensităţilor de
defectare.

Primele încercări de realizare a fabricii „fără operatori umani” au fost făcute de

către: concernele FANUC şi YAMAZAKI (anii 1980-90 pentru producerea de roboţi),
Francaise de mecanique–Duvrin–France (motoare pentru automobile), etc.
Dintre avantajele sistemului CIM amintim :
¾ creşterea productivităţii muncii prin creşterea capabilităţilor organizatorice şi
tehnologice ale intreprinderii;
¾ îmbunătăţirea calităţii produselor;
¾ creşterea flexibilităţii, adaptabilitate la cerinţele pieţii;
¾ scăderea ciclului de fabricaţie;
¾ creşterea eficienţei economice;
¾ înlăturarea contradicţiilor de tip flexibilitate – preţ de cost, calitate – cantitate.
Dintre dezavantajele sistemului amintim :
• preţul ridicat al echipamentelor, programelor, etc.;
• complexitatea ridicată;
• imposibilitatea modelării exacte a fenomenelor şi a proceselor fizice ce poate
produce disfuncţionalităţi în sistem.

8.2 Componentele sistemului CIM.

În modelul CIM circular există trei dimensiuni fundamentale:

- zona exterioară – reprezintă managementul general al firmei
- zona centrală – reprezintă stadiile de existenţă ale produsului începând
cu concepţia şi terminând cu comercializarea. La rândul ei această zonă cuprinde
subzona proiectării constructiv-tehnologică, subzona privind planificarea si
conducerea fabricaţiei, subzona privind fabricaţia şi logistica acesteia şi subzona
privind asigurarea calităţii
- zona mediană - reprezintă infrastructua şi resursele necesare pentru a sprijini
activitatea celorlalte zone. În continuare sunt prezentate componentele celor patru
subzone ale zonei centrale, componente legate intrinsec de activitatea pur tehnică.
Componentele CIM sunt numite, când sunt luate independent, sisteme.

8.2.1 CAD – Computer Aided Design – Proiectare asistată de calculator

Teoria generală a proiectării (TGP) se bazează pe modelul topologic al

inteligenţei umane, având ca obiectiv, dezvoltarea sistemelor inteligente CAD. Rolul
important în proiectare îl constituie „cunoştiinţele proiectantului”, reprezentate prin
concepte abstracte. Acestea pot fi funcţionale, atributive, morfologice, etc.
Obiectivul proiectării conceptuale este constituit din producerea unui set de princi-
pii funcţionale şi geometrice, ce acordă atenţie, în principal, cerinţelor de fezabilitate şi
prelucrabilitate a produsului. Procesul de proiectare a produsului este eficient numai dacă
proiectantul va fi informat asupra tuturor etapelor de existenţă ale acestuia şi va ţine cont
de cerinţele/necesităţile ce apar în toate etapele. Ciclul de viaţă al produsului (etapele) este
prezentat în continuare. Proiectarea conceptuală este considerată punctul cheie al procesu-
lui de proiectare.

Cercetările TGP au ca obiectiv căutarea unui model calculabil al aspectelor

raţionamentului în proiectare, model ce constituie drumul spre sistemele CAD. Se
încearcă astfel automatizarea muncii pe care proiectanţii umani o fac din plăcere şi în
care unii dintre ei excelează. Formalizarea
oferă o bază interesantă pentru discuţii
privind proiectarea, procesul de proiectare şi
obiectivele proiectării. Aplicabilitatea teoriei
se regăseşte în domenii ca: reprezentarea
sistematică a cunoştiinţelor de proiectare,
achiziţia cunoştiinţelor expert de proiectare,
stabilirea schemelor şi a sistemelor integrate
pentru CAD. Legătura între TGP şi CAD
poate fi urmărită în schema alăturată.
Sistemele CAD oferă facilităţi pentru creerea interactivă de modele ale
ansamblelor şi subansamblelor caracteristice desenului tehnic precum şi calcule
specifice fazei de proiectare (calculul reacţiunilor şi verificarea arborilor, calculul
legăturilor, calculul angrenajelor, etc.) [STĂ 93].
În realizarea sistemelor CAD se alocă resurse hardware şi software.
Programele CAD (software) se împart în funcţie de numărul de dimensiuni ale
desenului final, în două categorii:
♦ programe pentru sisteme 2–D–bidimensionale – cu aplicaţii în desene de execuţie,
desene cu modificări frecvente, specifice in generarea programelor NC pentru MUCN.
♦ programe pentru sisteme 3–D– tridimensionale realizate prin: modelare orientată pe
muchii, pe suprafeţe şi pe volume (modelul solid).
În utilizarea programelor CAD se constată o tendinţă de scădere a preţurilor
acestora, în special pentru pachete 2D.
Sistemul CAD îndeplineşte trei funcţii :
- elaborarea modelului de produs, pe baza concepţiei constructive;
- desenarea asistată de calculator;
- integrarea tuturor datelor referitoare la produs în fluxul informaţional al
sistemului CIM.
În obţinerea modelului de produs se porneşte de la un studiu de marketing ce
vizează stabilirea caracteristicilor generale pe care produsul trebuie să le posede.
 Prin model de produs se înţelege totalitatea informaţiilor referitoare la produsul
respectiv, de tipul : parametrii dimensionali, materiale, calitatea prelucrării, precizie
dimensională, studii de rezistenţă, cinematică, dinamică, tehnologii de fabricaţie, preţ
de cost, caracteristici funcţionale, etc. Modelul produsului este o entitate dinamică
deoarece se schimbă în timp funcţie de cerinţele pieţii.
Sistemul CAD conţine de asemenea programe interactive de desenare parametrică şi
programe de arhivare a desenelor. A lte program e
7%
În concepţia CIM elaborarea M odelare pe
suprafete
proiectului constructiv şi proiectarea 7% D esenare
proiec tare 2D
tehnologică se realizează simultan. 35%

M odelare
Informaţiile prin care se definitive- volum ic a
25%
ază geometria suprafeţei unei piese
D esenare
şi simularea prelucrării acesteia sunt proiec tare 3D
26%
utilizate la determinarea profilului
Fig. 8.2: Distribuţia programelor CAD pe piaţă
sculelor cu care se realizează
prelucrarea respectivă. În figura 8.2 se prezintă o distribuţie a programelor CAD.
În figura 8.3 este prezentată diagrama bloc a sistemului de operare CAD.

Operator Introducere Procesare şi Display

date stocare Tipărire

Tastatură
alfanumerică Calculator
Monitor

Funcţia Unitate de
keyboard procesare
centrală

Meniu
Tabelă grafică

Proiectant Disk
Ploter
sau desenator Digitizor Dive

Controlori de
cursori Unitate de
-joystick stocare Imprimantă
-mouse
-light pen

Fig. 8.3. Diagrama bloc a sistemului CAD - hardware

 8.2.2 CAE – Computer Aided Engenering – Ingineria asistată de
calculator

CAE reprezintă activitatea de inginerie asistată de calculator, prin utilizarea

programelor folosite in construcţia produsului.
În analiza şi evaluarea proiectelor utilizând tehnici asistate de calculator pentru
calculul parametrilor operaţionali, funcţionali şi de fabricaţie ai produsului, CAE îşi
are locul în cadrul etapelor de sinteză, analiză şi evaluare şi are de asemenea un loc
bine determinat în cadrul conceptului de inginerie simultană.
La nivel de sinteză a soluţiilor, principala activitate a CAE este concentrată pe
tehnologicitatea produsului iar la nivel de analiză şi evaluare, CAE este utilizat pentru
analiza calităţii produsului.
Pe baza informaţiilor CAE proiectul Cinematica.
Alte programe Analiza miscarii
produsului este realizat printr-o succesiune 10% 6%

de paşi ai procesului de proiectare până în

momentul în care este găsită soluţia
optimă.
Modelare cu
Dintre programele utilizate element finit
84%
enumerăm pe cele care se referă la :
- alegerea materialelor, calcule de
Fig. 8.4 Distribuţia programelor CAE
rezistenţă - rigiditate, solicitări,
deformaţii, etc.
- sinteza structurală şi dimensională a mecanismelor, analiza cinematică şi
cinetostatică a acestora.
- dimensionarea organologică – transmisii, capacităţi portante
- dimensionarea sistemelor de acţionare hidraulice, electrice, termice, etc.
În figura 8.4. se prezintă distribuţia tipurilor de programe CAE pe piaţă.
Procedurile utilizate în scopul crearii unor produse cu tehnologicitate cât mai
ridicate au fost incluse în terminologia DFMA – Design for Manufacturing and
Assembly (Tehnologii de prelucrare şi asamblare). [REH. 94]
 Tehnicile utilizate în vederea creşterii tehnologicităţii fabricaţiei se referă în
special la concordanţa formei constructive a produselor cu particularităţile metodelor
şi proceselor de fabricaţie (70% din costurile de fabricaţie sunt stabilite în faza de
proiectare).
Cu ajutorul acestor programe, proiectantul introduce specificaţiile pentru un
anumit proiect, iar programul oferă o analiză cantitativă a alternativelor de proiectare.
În etapa de analiză programul CAE utilizează ca date de intrare informaţii sub
forma desenelor create în CAD.
Aplicaţiile CAE în etapa de analiză a proiectării au loc în două domenii: analiza
cu element finit şi analiza proprietăţilor de masă. Analiza cu element finit (FEA) – este
o tehnică numerică pentru analizarea şi studierea performanţei funcţionale a unor
structuri prin divizarea obiectului într-un număr de blocuri mici, numite elemente
finite [GAR 90].
CAE în analiza proprietăţilor de masă creează posibilitatea calculării ariei,
volumului, sau proprietăţi cum ar fi masa, centrul de greutate, momente de inerţie.
CAE în etapa de evaluare examinează informaţiile din procesul de analiză al
proiectului pentru a determina gradul de corespondenţă între proiectul real şi
obiectivele şi specificaţiile de proiectare iniţiale pe baza construirii şi testării
prototipului.

8.2.3 CAPP – Computer Aided Process Planning - Proiectare asistată a

proceselor tehnologice.

Sistemul CAPP are rolul de a genera, în regim automat, cu ajutorul mijloacelor

electronice de calcul, procesul tehnologic de prelucrare [SIM 95].
Actiivtăţile din cadrul acestui sitem se realizează fie automat, fie de către
operatorii umani ce utilizează tehnica de calcul în regim interactiv, folosind pachete de
programe specifice.
Pentru realizarea unui proces tehnologic se parcurg, în general, etapele
prezentate in continuare.
• Identificarea caracteristicilor produsului cu utilizarea a trei metode :
 o recunoaşterea caracteristicilor de fabricaţie din modelele geometrice
CAD;
o clasificarea caracteristicilor familiilor produselor/proceselor, pentru a
crea un cod care poate fi apoi utilizat pentru a încărca din baza de date
planuri de operaţii tipizate-metodă bazată pe tehnologia de grup;
o caracteristicile sunt recunoscute de către un utilizator experimentat pe
ecranul unui calculator.
• Întocmirea planului cu schiţele operaţiilor (întocmirea filmului tehnologic).
• Dezvoltarea operaţiilor – se aleg metodele de prelucrare, SDV-urile, normele
de timp etc.
• Analiza calităţii – Se utilizează tehnici de control statistic al calităţii, FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis – Analiza modurilor şi a intensităţii de
defectare) pentru a depista posibilele erori.
• Monitorizarea calităţii – acţiuni corective – se folosesc planuri de control
utilizând tehnici de control statistic sau planuri de control care includ
echipamente de măsurare, calibre, tehnici şi proceduri de monitorizare.

8.2.4 CAM – Computer Aided Manufacturing – Fabricaţia asistată de

calculator.

CAM înseamnă aplicarea eficientă a tehnologiei computerizate în manage-

mentul, planificarea, realizarea şi controlul producţiei [REG 94].
Sistemul CAM integrează următoarele activităţi [PLA 90]:
-stocarea şi depozitarea materialelor pe flux de fabricaţie;
-deplasarea materialelor pe fluxul de fabricaţie;
-conducerea directă a maşinilor şi utilajelor, în special a MUCN şi a roboţilor;
-controlul calităţii după fiecare fază de fabricaţie ;
-crearea programelor NC.
Acest sistem asigură conectarea tuturor maşinilor şi utilajelor din cadrul
sistemului de fabricaţie la calculatorul central, conducerea şi coordonarea lor
unitară şi eficientă.
De exemplu prin evaluarea eficienţei într-o celulă de fabricaţie robotizată se
determină traseul optim şi timpul de ciclu al robotului, astfel încât să se realizeze un
timp minim de prelucrare. Astfel, realizând o eficientizare a tuturor celulelor cât şi a
altor activităţi din cadrul logisticii sculelor, a prelucrării etc. se obţine un timp de
fabricaţie minim, contribuind astfel la eficientizarea fabricaţiei.
O aplicaţie majoră a sistemului CAM o reprezintă fabricaţia reperelor cu
ajutorul informaţiei extrase direct din desenul de execuţie pentru că, în aplicaţia
CAD/CAM, geometria reperului creată cu CAD în cadrul compartimentului de
proiectare constructivă, este utilizată împreună cu programele CAM (în interfaţă)
pentru a crea în cod maşină informaţia de prelucrare pe MUCN.
Programele CAM prezinta posibilitatea de modelare şi simulare a procesului de
fabricaţie obţinându-se astfel economii substanţiale de timp şi bani în principal datorită
renunţării la realizarea prototipului fizic.
Distribuţia pe piaţă a programelor CAM este reprezentată în figura 8.5.
Utilizând programe CAD, se creează
Alte programe
desenul de execuţie al reperului. De obicei se 11%

reprezintă toată geometria reperului intr-un nivel

de desenare (layer), iar dimensiunile, condiţiile
tehnice, informaţiile negeometrice pe alte nivele
de desenare. Aceasta permite ca geometria piesei Programe NC
89%
să fie detaşată prin dezactivarea tuturor layere –
Fig. 8.5 Distribuţia programelor CAM
lor, mai puţin cel geometric.
Geometria reperului este capturată din fişierul geometric CAD, iar informaţia
geometrică este transferată staţiei grafice CAM. În figura 8.6 se ilustrează interfaţa
dintre fişierele cu informaţii geometrice CAD şi fişierele CAM necesare prelucrării
reperului [KIF 98].
Unele programe CAM au posibilitatea de a executa desene, respectiv unele
sisteme CAD au CAM ca şi obţiune, având posibilitatea de execuţie a desenelor in 2-D
şi 3-D. În domeniul staţiilor grafice există programe CAD ⁄ CAM care includ module
cum ar fi:
• proiectare 3-D, modelor grafic 3-D;
• desenare: sistem elementar de desenare;
• suprafeţe complexe: modelor de suprafeţe sculptate;
• geometria volumică (a solidului): modelor de geometrie volumică;
 • proiectare pentru construcţii: modelor de proiectare arhitecturală;
• librărie de simboluri şi obiecte;
• control numeric (NC): generator de programe NC;
• robotică: simulator şi programator de celulă robotizată.

Fig. 8.6 Schema interfeţei CAD – CAM

Dacă CAD şi CAM sunt integrate în acelaşi sistem de programe, fişierul CAD, în
formatul său original, poate fi transferat către aplicaţia CAM fără nici o transformare.
Formatul .dxf permite ca geometria reperului creată cu programul CAD să fie
transmisă programului CAM pentru a realiza programele NC sau CNC în scopul
întocmirii programului maşină. În cadrul programului CAM, un translator .dxf
transformă fişierul .dxf într-un fişier al cărui format este compatibil cu sistemul
CAM [REG 94].
 8.2.5 CAQ – Computer Aided Ouality - Calitate asistată de calculator.

Până nu demult calitatea era privită ca parte a sistemului de fabricaţie, actual însă
este privită ca un sistem cu interferenţe la toate celelalte sisteme ale întreprinderii
(proiectare, economic-financiar, social etc.).
Prin calitate se înţelege ansamblul proprietăţilor unui produs ce conferă
utilitate acestuia din punctul de vedere al clientului potenţial. Produsul poate
reprezenta fie un obiect concret, fie un serviciu. În procesul de producţie calitatea
joacă, din anumite puncte de vedere, rolul sistemului de reglare dintr-un sistem de
conducere automată. Putem vorbi în acest caz de aşa zisa buclă de calitate
(Quality Loop), fig. 8.7 [KOV 99]. În procesul de fabricaţie, asigurarea calităţii se
realizează prin măsuri în cazul cărora rolul esenţial îl reprezintă controlul.

Fig. 8.7 Bucla calităţii

Semibucla fabricaţie, vânzare, aprovizionare, planificare şi semibucla fabricaţie,

vânzare, servicii după vânzare, marketig, planificare, au exact acelaşi rol pe care îl are
bucla de feed – back în dispozitivele de reglare automată, deci reglează în mod
automat fabricaţia în funcţie de elementele de eficienţă exprimabile prin calitate
tehnică şi de utilizare.
 Bucla calităţii cuprinde planificarea, concepţia şi fabricaţia. Produsul este
controlat după fabricaţie prin intermediul controlului pasiv, ceea ce face ca în urma
efectuării acestuia unele dintre mijloacele de producţie să fie reglate pentru a elimina
abaterile. În cadrul sistemelor automate de fabricaţie această reglare se realizează în
mod automat.
În condiţiile fabricaţiei automate se realizează un control activ, astfel încât
anumiţi parametrii ai procesului sunt controlaţi în timpul desfăşurării acestuia,
relizându- se automat modificări de echipamente şi / sau regimuri de funcţionare în
aşa fel încât să se asigure realizarea parametrilor solicitaţi ai produsului.
O buclă de reglare a calităţii se poate realiza chiar din faza de concepţie prin
modelarea – simularea produsului şi a funcţiilor acestuia.
Conducerea activităţii de prevedere a măsurilor care să asigure ca absolut toate
produsele să corespundă cerinţele impuse de norme se numeşte TQM ( Total Quality
Management ).
Sistemul de asigurare a calităţii cuprindre fazele de: audit, certificare, acreditare.
Auditul verifică în ce măsură sunt îndeplinite prescripţiile cu privire la
calitate. Acesta poate fi efectuat de către client sau la cerea producătorului de
către o instituţie neutră abilitată pentru aceasta,caz în care clientul va accepta
rezultatul expertizei.
Certificarea se realizează de către instituţii neutre pe baza unui audit prealabil.
Prin complexul de măsuri de certificare instituţia neutră atestă faptul că producătorul
respectiv îndeplineşte condiţiile prevăzute în faza anterioară a audit-ului. Certificarea
oferă posibilitatea de pătrundere pe pieţe noi pe baza utilizării în reclame a
recunoaşterii obţinute.
Acreditarea se referă la abilitatea instituţiilor de a efectua certificare. Ea atestă
faptul că instituţia neutră are structura administrativă necesară efectuării operaţiilor
de certificare, are un personal calificat în acest scop şi deţine metode eficiente de
supraveghere.
Interconectarea sistemului CAQ cu celelalte sisteme şi activităţi care se
desfăşoară în domeniul calităţii produselor poate fi considerată ca fiind rezultatul a trei
sisteme suprapuse (fig. 8.8) [KIF98].
 Informaţii către Informaţii de la alte
sisteme (CAM, CAPP) sisteme (PPC)
SISTEM
DECIZIONAL

SISTEM INFORMAŢIONAL

SISTEM
OPERAŢIONAL Informaţii
Resurse Produse

Fig. 8.8 Activităţile din CAQ

Fluxurile informaţionale (fig. 8.9) sunt integrate celelorlalte fluxuri privind

resursele (materiale, financiare, umane etc.) [BAR 88].

CONDUCERE

Control prin
rapoarte

Informaţii Sistem Informaţii

(date) informaţional (rapoarte)

Procese
Resurse tehnologice Produse

DECIZII
BANCA DE
Analiză
DATE

Fig. 8.9 Fluxurile informaţionale şi fluxurile de materiale

Fluxurile informaţionale integrează într-un tot unitar cele trei funcţii ale
procesului de conducere a calităţii produselor şi anume: planificare, organizarea şi
controlul (fig. 8.10) [BAR 88].
 INTRĂRI PLANIFICARE IEŞIRI

Premise Procese de Planuri

planificare

INTRĂRI ORGANIZARE IEŞIRE

Planuri Procese de Rezultate
organizare

INTRĂRI CONTROL IEŞIRI

Informaţii Procese de Corecţii

control Abateri

Fig. 8.10 Fluxuri informaţionale şi funcţiile procesului de conducere a calităţii

Îmbunătăţirea performanţei de fabricaţie poate fi realizată prin prevenirea

apariţiei defecţiunilor, prin creşterea încrederii în utilaje; defectele vor apărea şi în
acest caz, de aceea este necesar un sistem care să monitorizeze starea existentă de
funcţionare, oferind informaţii ce trebuie să includă: starea sistemelor de fabricaţie,
diagnoza tipului şi localizarea defecţiunilor pe măsură ce ele apar.
Cauzele care influenţează negativ procesul de fabricaţie pot fi controlate printr-o
combinare între monitorizarea productivităţii, monitorizarea calităţii, monitorizarea
procesului şi monitorizarea stării maşinii cu conducerea procesului de fabricaţie. În
acest caz informaţia poate oferi diagnoze pentru activitatea de producţie privită ca
întreg. Aceasta duce la un control, la nivel superior, capabil să răspundă în timp real la
“evenimentele” ce apar.

8.2.6 PP&C-Production Planning and Control-Planificarea şi

urmărirea producţiei.

Utilizarea calculatorului în procesul managementului operaţional al producţiei

poate duce la crearea unui sistem informatic integrat de dirijare a activităţilor de
producţie pe baza unui singur sistem de date de intrare şi prin colectarea tuturor
agendelor de conducere într-un ansamblu coerent [MOL 96].
În prima fază acest sistem integrat al managementului operaţional se referă la
realizarea unor programe de desfacere, producţie şi aprovizionare; dar în următoarea
fază se pot elabora programele de producţie operativă, în corelaţie cu gestiunea
stocurilor, mărirea capacităţilor de producţie şi asigurarea cu forţă de muncă.
Pentru funcţionarea sistemului trebuie creată o bază de teleprelucrare ce
constă în utilizarea unor servicii ale unui sistem de către mai mulţi operatori plasaţi
în locuri diferite.
Pregătirea fabricaţiei reprezintă totalitatea activităţilor necesare pentru ca
fabricaţia să se poată desfăşura în condiţii optime. Aceste activităţi includ : conceperea
proceselor tehnologice de fabricaţie, planificarea în vederea asigurării cu materiale,
dimensionarea loturilor optime de fabricaţie, programarea succesiunii în timp a
activităţilor la locurile de muncă, programarea ciclurilor de funcţionare a mijloacelor
de producţie pentru fiecare lot în parte şi conducerea fabricaţiei.
Urmărirea procesului de producţie reprezintă „ bucla inversă „ ( feed – back )
prin care se controlează modul de realizare a etapelor prevăzute în fazele de planificare
şi programare.
Componenta planificare se referă la cantităţi, intervale de timp, încărcarea
capacităţilor de producţie şi dimensionarea loturilor de producţie.
Scopurile urmărite sunt :
- când, unde, cu ce mijloace se realizează fabricaţia unui anumit produs;
- îndeplinirea termenelor de livrare ale produselor;
- scurtarea timpului de parcurgere a ciclului de fabricaţie;
- optimizarea încărcării mijloacelor de producţie;
- minimizarea părţii din capitalul circulant imobilizat în producţie neterminată.
Planificarea materialelor conţine totalitatea funcţiunilor sitemului informaţional
care asigură fluxul de materiale : transport, depozitare şi punerea la dispoziţie
(fig.8.11). Planificarea cantitativă se face pe produs, pe lot, pe comandă, pe termene şi
pe faze ale proceselor de fabricaţie.
 Ea trebuie să răspundă la
întrebările:
- ce materiale trebuie să
existe ?
- în ce cantităţi ?
- unde trebuie să se
găsească ?
- când ?
Planificarea cantitativă se
realizează cu ajutorul unor metode
deterministe (analitice sau sintetice)
sau stochastice (metoda valorii
medii glisante sau metoda valorii
medii ponderate) [KOV 99]. Fig 8. 11 Structura informaţională a „materialelor”
Prin planificarea intervalelor
de timp se înţelege stabilirea timpului de începere respectiv de încheiere, a diferitelor
faze ale procesului de fabricaţie. Aceasta se face pe baza cunoaşterii termenelor de
livrare ( în funcţie de contractele încheiate respctiv politica interna a intreprinderii ), a
ciclului de fabricaţie al produsului, a capacităţilor mijloacelor de producţie disponibile,
a priorităţilor şi a eventualelor perturbaţii ce pot surveni în procesul de producţie.
În cazul planificării intervalelor de timp fără a lua în considerare limitările
datorate capacităţilor se utilizează „ planificarea înapoi „ sau „ planificarea înaite „.
Planificarea înapoi porneşte de la termenul de livrare al produsului, stabilidu-se
momentele cele mai târzii posibile de încheiere respectiv de începere a diverselor faze
ale fabricaţiei, înaintând în sensul invers de scurgere al timpului.
Planificarea înainte porneşte de la termenul posibil de începere al fabricaţiei,
stabilindu-se termenele de începere respectiv încheiere posibile ale fazelor de
fabricaţie precum si cel mai apropiat termen de livrare posibil, înaintând în sensul de
parcurgere al timpului (fig.8.12) [KOV99].
 Fig. 8.12 Activitatea de planificare – schema logică

Planificarea înapoi se utilizează în cazul existenţei unor comenzi ferme din partea
unor clienţi externi, iar planificarea înainte atunci când fabricaţia urmează să
îndeplinească o cerinţă internă (de exemplu producţie pe stoc). În ambele sensuri,
succesiunea şi durata executării fazelor procesului de fabricaţie sunt cunoscute
Prin lot de fabricaţie omogen se înţelege un număr de produse identice care se
execută pe aceleaşi mijloace de producţie, succesiv, în intervalul de timp delimitat de
momentul începerii fabricaţiei şi de momentul în care se trece la execuţia unui alt grup
de produse identice folosindu-se aceleaşi mijloace de producţie. Dimensiunea lotului
reprezintă numărul de produse identice pe care acesta îl conţine. Calculul dimensiunilor
loturilor de fabricaţie se rezolvă prin utilizarea unor metode de optimizare cum ar fi :
metoda dimensiunilor constante (în cazul unei producţii a cărei structură variază în timp),
metoda asigurării constante (pentru loturi de produse contractate pentru diferite perioade
de timp), metoda dimensiunii economice glisante (în cazul în care se modifică costul de
fabricaţie / unitate de produs în funcţie de perioada de livrare).
 Programarea asitată de calculator rezolvă problema alocării unui anumit loc de
muncă, pentru o anumită operaţie, în cadrul procesului de fabricaţie a unui anumit
produs (lot de produse), la o anumită stare de timp a sistemului. Ea rezolvă
concomitent problema încărcării reale a locului de muncă respectiv. Programarea
ţine seama de priorităţi şi adapteză programul la efectele perturbaţiilor apărute faţă
de planificare.
Funcţia de conducere constă în emiterea dispoziţiilor referitoare la :
- aprovizionarea cu materiale, componente / semifabricate;
- transmiterea programelor de funcţionare a mijloacelor de producţie în CAM;
- iniţierea respectiv oprirea activităţii în comformitate cu programarea realizată.
Funcţia de urmărire constă în culegerea de informaţii despre :
- termenele efective de începere / încheiere ale anumitor operaţii;
- numărul de produse prelucrate la fiecare loc de muncă în parte;
- calitatea produselor prelucrate;
- parametrii de funcţionare (monitorizarea) ai posturilor de lucru;
- defecţiunile apărute în procesul de fabricaţie şi cauzele acestora (diagnoză).
Structura funcţiilor de conducere şi urmărire conţine module de conducere în
timp real a planificarii şi programarii. Modulul de conducere în timp real este în
schimb informaţional continuu cu celelalte componente ale sistemului CIM, iar
modulul de planificare cu componenta CAQ în vederea efectuării modificărilor de plan
pentru înlocuirea produselor identificate ca rebut.
Conducerea si urmărirea procesului de fabricaţie se poate reliza centralizat
sau descentralizat, respectiv automat sau semiautomat (prin utilizarea unor
operatori umani).

8.3 Abordarea strategică a implementătii sistemului CIM

Implementarea sistemelor CIM presupune abordarea procesului pe baza analizei

tehnico-economice a studiului de fezabilitate şi implică restructurări în compar-
timentele funcţionale dar şi în relaţiile cu angajaţii.Implementarea eşuează de multe ori
din lipsa unei strategii corespunzătoare, a unor studii tehnico – economice care să ia în
considerare întregul ansamblu de efecte pe care aceasta le presupune, a unei planificări
inadecvate a investiţiei dar şi din lipsa de fonduri, sau a obstacolelor de ordin
psihologic (frica de schimbare).
Neconcordanţa dintre obiectivele propuse şi rezultatele obţinute poate fi evitată
doar dacă procesul se desfăşoară pe baza unei strategii de implementare
corespunzătoare.
Strategia CIM trebuie să cuprindă
Decizia Top Managementuluii
întreaga arie a problemelor, începând cu
problema localizării, structura operaţională,
Analiza reală (efectivă)⁄ puncte slabe
programul de producţie, gradul de
standardizare, amplasarea maşinilor şi până la Schiţa de planificare sumară
tehnicile de fabricaţie şi sistemul informaţional
asociat. Astfel CIM devine parte a planificării Accepţiunea managementului mijlociu

strategice, strategia CIM este asociată cu o

Planificarea detaliată: colaborare între
planificare de sus în jos, figura 8 13, dar managementul mijlociu şi specialişti
presupune şi acceptarea ei la toate nivele de
conducere. Conversie ⁄ implementare

Acceptarea sistemului CIM în special de

Monitorizare şi îmbunătăţire continuă
către managerii de nivel mediu, ştiut fiind
faptul că aceşti angajaţi se simt ameninţaţi de
Fig. 8.13 Planificarea CIM
introducerea tehnologiilor noi sofisticate,
prezintă o importanţă deosebită în reuşita implementării acestuia.

8.3.1 Strategia CIM

Utilizatorul sistemului CIM poate fi pus în faţa uneia dintre următoarele

situaţii [SCH 91]:
• să aştepte până în momentul în care software – ul şi hardware – ul CIM sunt
disponibile în vederea unei implementări complete;
• să înceapă cu soluţii parţiale, sperând că atunci când sistemul CIM este
disponibil în totalitate să poată integra si acele soluţii.
 Pentru a fi eficientă [BES 91], o strategie CIM trebuie să înceapă cu o analiză
riguroasă a cerinţelor afacerii şi un plan de afaceri care să precizeze criteriile pe care
se va baza competitivitatea pe termen lung şi scurt (flexibilitate, costuri scăzute,
calitate etc.) apoi este necesară o analiză a operaţiilor de fabricaţie existente în scopul
stabilirii punctelor slabe şi a celor tari şi a gradului de concordanţă cu planul strategic
de implementare. Simultan cu aceasta apare necesitatea unei explorări amănunţite a
oportunităţilor deschise de noile tehnologii (cum ar fi SFF) dar şi de tehnicile noi sau
îmbunătăţite (strategii postCIM).
Strategia de fabricaţie, poate dezvolta un plan de identificare a arhitecturii
(amplasarea diferitelor componente), a comunicaţiilor dintre componente, a
necesităţilor hardware şi software şi bineînţeles a infrastructura organizaţionale.
Schematizarea procesului de implementare poate conţine următoarele:
1. Strategia şi a obiectivele afacerii:
• domeniul de activitate al firmei;
• planurile firmei pentru următorii ani;
• propuneri privind îndeplinirea estimativă a acestor planuri;
2. Strategii relevante de produs:
• estimarea cerinţelor în următorii ani (studiu de marketing);
• preconizarea volumului şi modificărilor (studiu de fezabilitate);
• criteriile pe care vor concura produsele firmei (strategii competitive);
• estimarea creşterii calităţii în detrimentul scăderii costurilor (strategia cercetării
şi dezvoltării);
• tendinţele tehnologiei (prognoza tehnică);
3. Strategii de fabricaţie (strategia la nivel de afacere):
• realizarea calitativă a produselor cu respectarea termenelor de livrare şi
implicaţia acestora asupra proceselor actuale ;
• implicaţiile asupra resurselor umane, organizarea muncii, sistemelor
informaţionale (strategia resurselor umane);
4. Strategii integrate.
• strategiile aplicate funcţiilor cheie (marketing, proiectare, etc.) pentru
îndeplinirea cerinţelor pieţei (consumatorului);
 S

• integrarea acestora astfel încât să se sprijine reciproc (implantarea strategiei).

5. Sisteme şi strategii de automatizare:
• prezentarea sistemelor care pot oferi aceste cerinţe (studiu de optimizare);
• tehnologiile selectate trebuie să îndeplinească obiectivele propuse;
• construirea CIM pe o bază multinivel având în vedere în special sistemul
informaţional, care cuprinde atât circulaţia informaţiei în/şi între aceste nivele
cât şi sistemul nervos (cibernetic) al organizaţiei ca un întreg.

8.3.2 Eficienţa economică în cazul implementării sistemelor CIM.

Se cunoaşte că procesul investiţional este compus din totalitatea activităţilor şi

operaţiilor efectuate pentru realizarea lucrărilor necesare unui obiectiv economic,
social etc., angrenând resurse de toate categoriile şi nu în ultimul rând timp [STA 95].
În esenţă procesul investiţional reprezintă două etape:
• concepţie – proiectare – stabilirea necesităţii, oportunităţii şi eficienţei
obiectivului de investiţii preconizat (elaborarea studiului de fezabilitate);
• execuţia – resursele alocate sunt transformate în elemente materiale ale
viitoarelor capacităţi productive.
Decizia de investiţii are ca bază de fundamentare studiile de marketing şi de
eficienţa estimată a acţiunii întreprinzătorului cu asigurarea resurselor materiale,
influenţa procesului asupra mediului înconjurător etc.
Realizarea unui proiect presupune trei etape consecutive:
• pregătirea;
• evaluarea;
• aplicarea;
Parcurgerea acestor etape presupune luarea a o serie de decizii cu privire la
alegerea structurii sistemului, a tehnologiei de fabricaţie, la dimensiunea capacităţii de
producţie, la modalităţile de finanţare a investiţiei etc.
Etapele de realizare a unui proiect sunt prezentate în figura 8.14 [STA 85].
 PREGĂTIREA PRIOECTULUI DE INVESTIŢIE
(traducerea în fapt a ideii de investiţie)

Identificarea ideii Selecţia preliminară Formularea proiectului

(posibilitatea de a (oportunitatea studierii în (studiul aspectelor tehnice,
detaliu a ideii economice, financiare şi a
soluţiilor posibile)

Variante Studiu de Studiu de

fezabilitate fezabilitate

EVALUAREA PROIECTULUI DE INVESTIŢIE

(fundamentarea tehnico-economică şi financiară a deciziei)

Sub aspect tehnic Sub aspect comercial Sub aspect economic

(factorii de (studii de previziune referitoare la (investiţia de capital, costurilor
producţie necesari desfacere, aprovizionare, preţuri de producţie, fixarea
etc) preţurilor, structura resurselor

APLICAREA PROIECTULUI DE INVETIŢIE

- specificarea detaliată a mikjloacelor de punere în
practică a obiecftivului proiectat
- evaluarea mai exactă a costurilor şi avantajelor
economice

Fig. 8.14 Etape de realizare a proiectului

În faza de evaluare a proiectului, sunt studiate aspectele tehnice, economice,

financiare ale proiectului din punct de vedere al evaluării modalităţilor de realizare a
obiectivele propuse; studii de fezabilitate în scopul fundamentării posibilităţii de
realizare practică a proiectului. Pe baza datelor din bilanţul contabil şi a celor din
contul de rezultate, din evidenţele privind structura producţiei, relaţiile cu beneficiarii,
etc, se face analiza situaţiei actuale a activităţii agentului economic. Cu acest prilej, se
fac previziuni referitoare la strategia evoluţiei în viitor şi politici posibile de
investiţii (dezvoltări, retehnologizări, reorganizări, reconversii etc.) ceea ce
conduce la alegerea unei anumite politici, iar pe această bază la studiul de
fezabilitate şi la alegerea de proiecte de investiţii.
Studiului de fezabilitate asupra investiţiei sondează următoarele componente:
• studiul de marketing cu referire la producţia prevăzută pentru a o adapta la piaţa
existentă; probleme referitoare la produsul ce se oferă, la ce doresc clienţii, cine sunt
concurenţii pe diverse pieţe etc.;
• tehnologii necesare în realizarea produselor preconizate; nivelul şi caracteristicile
tehnologiei ar trebui să se alinieze celor existente în domeniu pe plan mondial, pentru
a obţine profit într–un climat concurenţial;
• estimarea capitalului necesar pentru investiţie şi pentru exploatare;
evaluarea rentabilităţii investiţiei, recuperarea investiţiei, calculul rentabilităţii
capitalului investit (evaluat în studiul de fezabilitate destinat managementului).
• evaluarea eficienţei implementării sistemul CIM este destul de dificilă întrucât se bazează
pe posibilitatea de măsurare comparativă a beneficiilor diverselor variante de investiţie.
O astfel de evaluare are la bază efecte: cuantificabile şi necuantificabile:
Ca efecte cuantificabile apar:
* reducerea stocurilor; implementarea cu succes a metodei JIT (Just in time)
conduce la reducerea stocurilor de materiale, materii prime şi a volumului de muncă;
* reducerea costurilor datorită creşterii calităţii pot să apară prin reducerea
rebuturilor, reducerea reclamaţiilor din perioada de garanţie, automatizarea procesului
de control şi reducerea prin aceasta a personalului de control etc.;
* reducerea costurilor de reglare a sistemului tehnologic datorită utilizării
sistemelor flexibile de fabricaţie;
* economii ce derivă din economiile cu căldura, cu electricitatea, iluminatul,
curăţenia precum şi din utilizarea spaţiului eliberat în alte scopuri;
 S

* instruirea personalului prin recalificare; aceste costuri trebuie luate în

considerare la stabilirea strategiei de investiţie.
Ca efecte necuantificabile apar:
• creşterea flexibilităţii ducând la micşorarea timpului de răspuns la cererile în conti-
nuă schimbare a clienţilor şi la posibilitatea de a satisface profitabil comenzile pentru loturi-
le mici de produse prin utilizarea sistemelor flexibile de fabricaţie şi a tehnologiilor de grup;
• creşterea nivelului de calitate al produselor conduce la creşterea atractivităţii
produsului exprimat în: creşterea vânzărilor, evitarea pierderii segmentelor de piaţă ca
urmare a creşterii nivelului de calitate al produselor firmelor concurente;
• sansa de a supravieţui; firmele care continuă să producă după vechile metode nu
vor putea, probabil, să îşi păstreze mult timp poziţia pe piaţă; beneficiul care trebuie luat
în considerare aici este diferenţa dintre nivelul nou al vânzărilor obţinute ca urmare a
implementării CIM şi nivelul existent ca urmare a refuzului de a implementa sistemul.
Opţiunile privind implementarea sistemului CIM nici un raspuns
oarecum important
1% esenţial
11%
aparţinând unor diverşi manageri din SUA prin răspunsul 48%

dat la întrebarea “Cât de important este CIM ca armă

competitivă pentru industria SUA ?” sunt prezentate în
figura 8.15 [REH 94]. foarte
important
40%

8.3.3 Structuri CIM Fig. 8.15 CIM – armă competitivă

Reţeaua de comunicaţie de la nivelul unei întreprinderi, reţea in care trebuie

incluşi pe lângă compartimentele proprii, clienţii si furnizorii este prezentată în figura
8.16 [REH 94]. Se observă că reţeaua este structurată pe cinci nivele:
- nivelul 0 –mecanisme şi procese – este cel mai elementar nivel de comunicaţie
- nivelul 1 – comenda echipamente – roboţi, MUCN, etc.;
- nivelul 2 – comandă zonă ;
- nivelul 3 – comandă întreprindere;
- nivelul 4 – comandă corporaţie.
Un exemplu privind integrarea modulelor, componentele de bază, CIM cu
procesele operative din secţiile de producţie în cadrul firmei BOSCH este prezentată în
figura 8.17 [SIM 95].
 Nivel 4 comandă
corporaţie

Controler Reţea de comunicaţie locală LAN Calculator Modem

Punte
de zonă Management general gazdă

Finanţe Marketing Management

contabilitate vânzări strategic Comunicaţii
Date seriale de
Bază de date
date
centrală
Controler Reţea de comunicaţie locală LAN Punte
de zonă Proiectare

Magistrala
întreprinderii
Proiectare Proiectare Documentaţie
Date constructivă tehnologică

Către reţele
externe
Controler Reţea de comunicaţie locală LAN Punte
de zonă Planificarea şi urmărirea fabricaţiei Nivel 3
comandă
întreprindere
Planificarea MRP II Gestiunea
producţiei stocurilor
Date

Nivel 2 comandă zonă

Controler Reţea de comunicaţie locală LAN Punte

Procese de fabricaţie Port de
de zonă
conectare

Controler Marketing
celulă vânzări Către reţele
Date externe

Nivel 1 Punte la
comenzi Reţele de date serie sau paralele distanţă
echipament

PLC-uri Roboţi MUCN Sisteme Controlori de

de proces
colectare distribuit
a datelor

Nivel 0
Senzori Calibre Motoare Relee Comutatoare Cititori cod
mecanisme
discreţi de bară
şi procese

Fig. 8.16 Reţea de comunicaţii în CIM

 Fig. 8.17 Implementarea sistemului CIM în cadrul firmei BOSCH

8.4 Strategii CIM şi postCIM

Strategiile (filozofiile) dezvoltate ulterior apariţiei CIM vin să completeze

principiile acestuia şi nicidecum să le înlocuiască şi nici nu reprezintă o alternativă ci
implică de regulă creşterea rolului resurselor umane şi adaptarea la cerinţele prezente
şi viitoare ale societăţii.
Dupa ce misiunea şi strategia au fost stabilite urmeaza etapa de comunicare
aacestora pentru restul organizaţiei, lucru ce va provoca un proces în cascadă şi va
oferi fiecărui angajat sentimentul participării şi responsabilităţii cea ce reprezintă
probabil instrumentul cel mai eficient pentru o implementare cu succes, dar care
necesită eforturi susţinute pentru a reuşi. De asemenea trebuie ca angajaţii să aibă
posibilitatea să-şi exprime părerile iar ideile şi sugestiile lor să fie tratate cu maximă
importanţă întrucât oameni simt nevoia să obţină un feedback de pe urma rezultatului
muncii lor.
O schimbare de succes depinde de înţelegerea instruirii dincolo de sensul de
investiţie şi nu numai în dezvoltarea anumitor calificări ci, în crearea unei organizaţii
în care angajaţii înţeleg de ce au loc schimbările şi sunt capabili de stăpânirea unora
dintre procesele comportamentale implicate în schimbare.
Organizaţiile şi indivizii ce le alcătuiesc, chiar dacă fac greşeli, să fie pregătiţi
să le elimine să ştie să utilizeze informaţiile obţinute pentru îmbunătăţirea
performanţelor viitoare.
Deci pentru ca implementarea sistemelor CIM şi post CIM să se facă cu succes,
cele mai semnificative schimbări trebuie să se producă în domeniul resurselor
umane.”Puterea” angajaţilor, rolul lor în ansamblu întreprinderii, relaţiile dintre
angajaţi şi conducere, toate acestea trebuie să capete o nouă înfăţişare.

8.4.1 Managementul calităţii totale

Modulul resurse umane într-o întreprindere, reprezintă una din cele mai
semnificative sarcini cu care se confruntă echipele de implementare a sistemului CIM.
Succesul automatizării şi a strategiei CIM necesita un mediu unde toţi angajaţii
primesc responsabilităţi şi autoritate pentru a sugera îmbunătăţiri dar si pentru a le
implementa.
În cazul unui mediu stabil instituţional şi organizatoric tehnica utilizată pentru a
dezvolta acest tip de cultură organizaţională este TQM – Total Quality Management –
Managementul Calităţii Totale ilustrat în figura 8.18 [CEA 96].
Managementul calităţii totale este o opţiune a managementului, într-o companie
orientată pe calitate, bazată pe participarea tuturor membrilor săi în realizarea cu
succes a obiectivelor privind satisfacerea clientului dar şi în beneficiul companiei.Un
alt segment este reprezentat de operativitatea de creştere a investiţiilor în cercetare –
dezvoltare şi reaşezarea propriilor facilităţi.
Câştigul CUM REALIZĂM
pieţelor ACESTE FUNCŢII
Calitate
Managerială prin control de recepţie
control interflux
zero defecte control subansamble
zero rebuturi control final la livrare
zero control la utilizator
reclamaţii

Tehnică
FUNCŢII
Tehnologică
Organizaţională
Informatică

MANAGEMENTUL
CALITĂŢII TOTALE
Abordare

Calitate Acţiuni Atribuţii, sarcini, Tactici

totală strategice responsabilităţii strategice

• acţionare ca un lot • programe de îmbunătăţire a • tactica cunoaşteri pieţii

unitar
• prevenire prin orice
acţiune
• controlul acţiunilor
• controlul produselor
calităţii • tactica mulţumirii
• elaborare metode control clienţilor
• formarea personalului • tactica organizării
• analiza şi utilizarea informaţiei eficiente
• identificare cauzelor anomaliilor • tactica colaborării client
• aplicare măsuri noi de calitate furnizor

Scopul realizării celor de mai sus:

• asigurarea eficienţei manageriale

• înlăturarea defectelor rămase
• control eficient al calităţii
• reducerea costurilor de producţie
• reducerea preţurilor de vânzare
• ocuparea altor pieţe

Fig. 8.18 Conceptul TQM

 Filozofia asociată TQM-ului permite unei organizaţii să depăşească barierele şi
impedimentele tradiţionale care ar împiedeca valorificarea de către conducere a
potenţialului, calităţilor şi cunoştinţelor fiecărui angajat. Conform acestei filozofii,
instituţia îşi stabileşte obiectivele superioare, recunoaşte şi identifică barierele
împotriva schimbării şi solicită idei şi opinii de la fiecare angajat.
Instrumentele cantitative şi calitative de conducere nu sunt noi, cu toate acestea,
fiecare metodă capătă noi valenţe datorita spijinului acordat organizaţiei pentru
înţelegerea modului în care se derulează procesul economic şi se măsoara gradul de
îmbunătăţire a calităţii.
Analiza şi evaluarea calităţii se face cu metode noi care permit identificarea
cauzelor defectelor, ierarhizarea acţiunilor de îmbunătăţire, etc.

8.4.2 Just-in-time – exact la timp

JIT este o filozofie de fabricaţie bazată pe eliminarea planificată a tuturor

pierderilor şi îmbunătăţirea continuă a producţiei. Termenul JIT este practic asociat cu
stocuri reduse sau chiar stocuri zero [REH 94]. Deci JIT accentuează două obiective
fundamentale: eliminarea pierderilor şi îmbunătăţirea continuă prin reconsiderarea
tuturor aspectelor pri-
vind producţia. Cicluri scurte
de fabricaţie
Realizarea acestor
obiective depinde de
Managementul
tehnologiei Managementul
elementele care permit resurselor umane
-proiectarea fluxului
managementului con- -loturi de fabricaţie mici -concentrarea pe calitate
-reducerea timpilor de reglare -implicarea totală a angajaţilor
centrarea continuă -fabricaţie pe flux structurat -control vizual
-responsabilitatea specialistului
asupra principiilor JIT -educaţie continuă

şi întreţinerea unui J.I.T.

mediu care să
Calitate Managementul Îmbunătăţire
favorizeze succesul sistemelor continuă
totală
-colaborare cu partenerii
implementării: -evaluarea performanţelor
-urmărirea tendinţelor pieţei
-managementul tehnologiei,

Fig. 8.19 Elementele şi principiile JIT

-managementul resurse-lor umane şi manage-mentul sistemului. (fig. 8.19) [REH94].
♦ Managementul tehnologiei accentuează necesitatea unui sistem de fabricaţie
suplu, sensibil, selectiv şi apare în momentul în care sunt îndeplinite următoarele
condiţii:
* fabricaţie în flux, presupune ca maşinile şi celulele să fie organizate şi grupate
pentru a se putea obţine o viteză maximă de deplasare a semifabricatelor şi de a
minimiza timpii de transport şi aşteptare în procesul de fabricaţie;
* reducerea timpilor de reglare la cotă conduce la creşterea capacităţii de
fabricaţie în paralel cu reducerea stocurilor;
* reducerea mărimii loturilor de fabricaţie la minimum este posibilă datorită
caracteristicilor producţiei şi a timpilor reduşi de reglare ;
* produsul să satisfacă pe deplin cererea clientului (corespunzător pentru
utilizare).
JIT favorizează utilizarea utiljelor simple în dauna celor complexe, datorită
costului mai mic şi întreţinerii mai uşoare.
♦ Managementul resurselor umane are o importanţă deosebită şi în realizarea
obiectivelor JIT întrucât creează mediul în care toţi angajaţii au responsabilitatea şi
autoritatea să sugereze şi să implementeze îmbunătăţiri în procesul de producţie.
Crearea acestui tip de mediu presupune:
• concentrarea pe calitate (accent pe calitatea proceselor).
• implicarea totală a angajaţilor în găsirea unor soluţii de îmbunătăţire;
• utilizarea controlului vizual presupune utilizarea metodelor vizuale simple
pentru a comunica sarcinile şi a identifica problemele;
• întreţinerea locului de muncă (curăţenia, disciplina, organizare, etc.).
♦ Managementul sistemelor implică distribuirea şi utilizarea eficientă a
resurselor limitate ale întreprinderi şi presupune:
• încărcarea echilibrată şi fluxul continuu se concentrează pe utilizarea eficientă
a resurselor de fabricaţie (programarea produselor în cantităţi relativ egale pentru o
perioadă dată sau organizarea unui flux continuu de produse în fabricaţie);.
 • mentenanţă preventivă, eliminarea preventivă a defecţiunilor maşinilor ce pot
da naştere la produse necorespunzătoare (menţinerea maşinilor la cele mai înalte
nivele de performanţă;defectarea unei maşini nu va întrerupe funcţionarea sistemului
întrucât există suficiente produse în stoc, rezolvarea constă în analiza cauzelor care
determină “căderile” maşinilor şi nu în dimensiunea stocurilor;
• colaborările cu partenerul sunt elemente cheie pentru implementarea sistemului
JIT; o relaţie de parteneriat de lungă durată va conduce la reducerea costurilor pentru
toţi membrii parteneriatului, la impunerea unor obiective comune în domeniul calităţii,
cooperare în proiectare etc.;
• sistemul de tip “pull” este sinonim ,oarecum, cu fabricaţia JIT căci reperele
sunt produse doar când locul de muncă următor în fluxul de fabricaţie indică că acele
repere sunt necesare (reperele produse la cerere şi în intervale de timp scurte).
Elementele managementului producţiei cum ar fi loturi reduse de fabricaţie şi
reglări rapide devin foarte importante conducând la o producţie de tip sistem Kanban
(semnalizare), unde semnalul este emis atunci când apare nevoia unui nou lot de
piese(container).
O aplicaţie JIT nu apare “peste noapte” şi nu este livrată la cheie, mai degrabă
putem spune că este un sistem evolutiv ce caută căi de îmbunătăţire continuă a
producţiei şi în care educaţia continuă este esenţială. Impactul asupra performanţelor
organizatorilor este major.
Un studiu efectuat la 80 de firme din Europa, utilizatoare de JIT, a arătat:
-o reducere medie a inventarului la aproximativ 50%;
-o reducere a timpului de execuţie cu 30-50%;
-o creştere a productivităţii cu 20-50%;
-o durată a rambursării creditului pentru investiţie, mai mică în medie cu 9 luni.

8.4.3 Lean production – producţia suplă.

Lean production (sau lean management) ca şi concept mai “uman” de organizare

a întreprinderilor, ca replică la conceptele integrate complet automatizate, a fost iniţiat
la sfârşitul anilor 90 în Japonia, este în curs de extindere în diverse variante, în ţările
dezvoltate economic. Acesta mai este denumit “sistemul de producţie Toyota” după
numele firmei iniţiatoare sau “sistemul de producţie japonez” [PĂU 98].

Fig. 8.20 Conceptul ”Lean Production”

Mecanismele conceptului „Lean production” sunt prezentate în figura 8.20,

evindenţiind corelaţiile dintre componentele sistemului productiv [KOV99].
Corelaţia fabricaţie – vânzare urmăreşte satisfacerea clienţiilor printr- un
program de producţie inovativ ce răspunde cerinţelor pieţei prin satisfacerea
pretenţiilor clienţilor, respectarea termenelor de livrare şi a termenilor contractuali.
Corelaţia dezvoltare – fabricaţie este determinată de studiile de marketig şi de
posibilităţile de fabricaţie.
Corelaţia aprovizionare – dezvoltare – fabricaţie se bazează pe încrederea
reciprocă dintre furnizori şi consumatori bazată pe o analiză comună a costurilor şi a
efectelor financiare estimate, cu scopul rentabilizarii activităţilor desfăşurate de
parteneri. Producţia suplă este centrată pe „crearea de valoare” în fazele procesului de
fabricaţie, ceea ce contribuie la realizarea unui produs vandabil.
Un alt principiu îl consituie perfecţionare continuă a procesului de fabricaţie,
denumit de japonezi „Kaizen”, ceea ce înseamnă îmbunătăţirea prin paşi succesivi, în
toate domenioile şi pe toate planurile a acestuia.
 Lean production are următoarele trăsături specifice [BIB 98]:
* personalul muncitor indirect productiv este redus la minim;
* spaţiul productiv necesar pentru un volum dat de producţie este redus la
maximum, existând posibilitatea stocării de repere, subansamble şi materiale în
valoare echivalentă cu o oră de producţie pe linia de montaj. Nivelul scăzut al
stocurilor se datorează aplicării principiului “exact la timp”(“Just-in-time”).
* linia de montaj este echilibrată la maximum;
* datorită calităţii constant înalte a reperelor, montajul se face relativ uşor;
* reperele care au deficienţe calitative sunt identificate de muncitorul productiv;
* organizarea de “cercuri de calitate” formate din muncitori productivi şi
specialişti, care analizează şi propun îmbunătăţiri ale procesului de fabricaţie;
* acordarea competenţei fiecărui muncitor de pe linia de montaj de a opri
întreaga linie la observarea unor probleme, în desfăşurarea activităţii productive, care
îi depăşesc capacitatea de rezolvare;
* inexistenţa spaţiilor de remediere plasate la capătul liniei.
“Sistemul de producţie suplu” trebuie privit ca proces continuu, evolutiv,
implementat în trei etape:
simplificarea în toate sectoarele [BIB 98] este noua filozofie a liniilor de
producţie şi se bazează pe postulatul că managementul firmei trebuie să opereze cu
“mai puţin din toate”;
integrarea are ca scop conectarea diferitelor departamente în vederea creării
unui flux de afaceri continuu; tendinţa actuală este de extindere a integrării către
furnizori şi clienţi;
automatizarea, conform modelului japonez, este raţional să se bazeze pe
automatizări simple, de regulă de automatizări dezvoltate pe tehnologia convenţională.
Mai multe companii din Japonia, intreprinderi japoneze din America de Nord,
concernul Volkswagen din Germania sunt printre promotorii acestui concept.

8.4.4 Concurrent engineering – Inginerie simultană

 S

În mediul competiţional globalizat, variabilele cheie care determină succesul

fabricaţiei nu mai sunt doar tehnologia şi nici cheltuielile de muncă, ci mai ales
proiectarea produsului (constructivă şi tehnologică) şi managementul procesului de
fabricaţie [BIB 98].
Importanţa din ce în
ce mai crescândă a proiec-
INGINERIE SIMULTANĂ
tării produsului în contextul
unui nou metabolism eco- CONCEPŢIE DFMA
nomic caracterizat prin
simultaneitate în loc de CAD
secvenţialitate, a dus la dez-
PROTOTIP
voltarea ingineriei simul-
tane (concurent enginee-
ring, fig. 8.21) FABRICAŢIE

Aceasta porneşte de
la premiza că 70% din Fig. 8.21 Conceptul de inginerie simultană
costurile de dezvoltare,
producţie şi montaj apar în etapa de proiectare. În scopul scăderii costurilor,
proiectantul are posibilitatea unei priviri de ansamblu asupra întregului ciclu
proiectare-fabricaţie-montaj. Acest mod de proiectare, numit “Design for Manufacture
and Assembly (DFMA), este folosit curent astăzi de sute de companii din întreaga
lume. DFMA, introdus între faza de concepţie şi cea de CAD, poate reduce timpul de
lansare a unui produs cu 50% întrucât prin acest sistem se evaluează costul prelucrării
şi montajului în faza de proiectare conceptuală [PĂU 98].
DFMA lucrează în două etape:
• elaborarea de propuneri pentru simplificarea proiectului, respectând cu
rigurozitate specificaţiile;
• cuantificarea tuturor alternativelor, pentru ca pe baza unei decizii multiatribut
să se determine ansamblul optim.
Ca efect al aplicării DFMA: scade numărul de repere şi costul prelucrării lor, se
simplifică asamblarea, cu repercusiuni majore asupra eficienţei economice a produsului.
Prin inginerie simultană se revine la situaţia preindustrială când o echipă redusă efectua
munca de concepţie, având în minte tot ciclul de fabricaţie şi montaj şi în final îl şi realiza.
Procedurile de optimizare şi simulare în procesul de prelucrare, aplicarea
metodelor de evaluare privind performanţele ansamblului şi efectuarea analizei
multicriteriale pentru un număr teoretic infinit de variante specifice ingineriei
simultane conduc la atingerea obiectivului principal al acestei strategii
specifice,obiectiv ce constă în obţinerea de produse noi prin trecerea de la modul de
lucru orientat pe funcţii la un mod de lucru orientat pe obiecte (fig. 8.22). [ISP 97]

planif.
CONVENŢIONAL

concepţie
proiect
detalii
planificarea fabricaţiei
timp

planificare

concepţie

proiect

detaliere
criterii
variante ansamblu Câştigul de timp
INGINERIE SIMULTANĂ

evaluare subans. îmbunăt

optimiz.

selecţie

planificare

elaborare

Achiziţie de date
planificarea fabricaţiei

Fig. 8.22 Schema comparativă între ingineria convenţională şi ingineria simultană

 Trebuie remarcat că algoritmul realizat pentru ingineria convenţională rămâne
valabil şi pentru ingineria simultană dar, în cadrul celui de-al doilea , fazele se
întrepătrund în timp şi ponderea se mută de la proiectare iterativă la proiectare
inovativă.
O soluţie acceptabilă ar fi realizarea unei baze de cunoştinţe cuplate cu baze de
date specifice subdomeniului, care să fie interogate iterativ şi inovativ de către
colectivul de proiectare multidisciplinar, respectiv un cvasisistem-expert, în care actul
decizional rămâne totuşi la latitudinea resortului uman.
Un alt domeniu de cercetare îl constituie chiar definirea optimală a structurii
unei astfel de baze de cunoştinţe şi de date, precum şi găsirea algoritmilor de utilizare
a acestora.
Elementele de bază ale ingineriei simultane [ISP 97]
• optimizarea;
• simularea;
• sistemele expert;
• concepţia vizând ansamblul.

• Optimizarea în construcţia elementelor de structură constă în efectuarea

calculelor necesare pentru ca anume caracteristici să fie îmbunătăţite continuu
prin varierea sistematică a parametrilor de dependenţă.
• Simularea, constând în previzionarea comportării elementelor de structură,
separat sau în ansamblul lor, este preferată din raţiuni tehnice şi financiare.
Toate ipotezele adoptate în simulare (legi de variaţie a solicitărilor, a
deformaţiilor, a uzurii, a defectelor, etc.) au la bază date tehnice , experimentale
şi teoretice acumulate, cea ce conferă rezultatelor simulării o bună concordanţă
cu realitatea.
• Sistemele expert sunt sisteme de programare bazate pe tehnicile inteligenţei
artificiale care înmagazinează cunoştinţele experţilor umani dintr-un domeniu
bine definit şi apoi le folosesc pentru rezolvarea problemelor din domeniu.
Aceste sisteme, numite şi sisteme de “baze de cunoştinţe”, permit stocarea
extensivă a cunoştinţelor şi aplicarea lor după necesităţi, astfel ca fiecărei
 probleme i se răspunde cu cele mai eficiente soluţii. Pentru introducerea
sistemelor expert este necesară acumularea şi generalizarea preliminară a
conceptelor ; aplicarea lor,de regula, se realizează în patru faze:
• crearea unui model experimental iniţial pe care se analizează fezabilitatea
soluţiilor şi se definesc condiţiile de dezvoltare a produsului;
• realizarea prototipului pentru testare;
• definitivarea modelului;
• punerea la punct a produsului final şi încercarea sa.

• Concepţia vizând ansamblul are scopul de a minimiza eforturile în

manipularea elementelor la asamblare şi costul îmbinărilor şi constă în:
• selectarea metodei de asamblare;
• analiza variantelor de asamblare;
• îmbunătăţirea soluţiilor (în acest domeniu sunt necesare corecţii suplimentare
pe baza unor cataloage, reguli, exemple, etc); procedura vizând asamblarea serveşte
eficientizării acţiunilor ce conduc la realizarea unui produs complex cu caracteristici
tehnico-economice optime.
Ingineria simultană elimină sistemul tradiţional de organizare liniară şi
secvenţială a activităţilor în întreprindere, pe servicii specializate în activităţile ciclului
de viaţă ale produsului, constituind echipe pluridisciplinare care lucrează la ansamblu
proiectului, pe etapele sale principale: studiul, concepţia, realizarea. Toţi participanţii,
de diferite specializări, sunt regrupaţi în jurul unei baze de date comune pe care o
creează şi o exploatează, îmbogăţind-o în permanenţă, inclusiv cu informaţii provenite
de la utilizatorii produsului.

8.4.5 Reengineering

Noile condiţii şi presiunile noi apărute pe piaţă (concurenţă puternică, timpi de

răspuns din ce în ce mai reduşi, cicluri reduse de schimbare a produselor, serii mici de
fabricaţie, etc.) în ultimii ani, creează un mediu de afaceri în care multe firme au
dificultăţi în operare şi chiar supravieţuire. Principiile care guvernau afacerile până nu
demult (automatizare totală, producţie de masă, structuri organizatorice ierarhice, etc.)
nu mai corespund noilor cerinţe ale pieţii. Soluţia este dată de o reorganizare totală a
 afacerii care presupune o modificare a proceselor, a climatului organizaţional şi a
structurii organizatorice [TUR 90].
Reengineering-ul este un concept şi o strategie managerială de transformare
fundamentală şi radicală a unei organizaţii economice, în sensul orientării acesteia
către piaţă, către client şi reprezintă nu simplificare de proces ci reproiectare de
procese; nu schimbare graduală ci transformare radicală; nu conducere în funcţie de
proces ci în raport cu misiunea şi cultura managerială a firmei; nu îmbunătăţirea
tehnologiilor ci introducerea de tehnologii de vârf; nu acceptarea atitudinilor şi
comportamentelor ci modificarea mentalităţii personalului concomitent cu creşterea
competenţelor profesionale, etc.
Reengineering-ul are la bază revoluţia în domeniul informaţiei, dar actual asistăm
deja la o revoluţie în domeniul cunoaşterii; practic, de trece de la producţia de bunuri,
orientată spre îmbunătăţirea proprietăţilor fizice şi economice, la producţia de bunuri
la care dominantă este îmbunătăţiea procesului de gândire, bazat pe valoarea
cunoştinţelor încorporate în produsele sau serviciile respective.
În tabelul 8.1 [TUR 96] se realizează o comparaţie între metodele convenţionale
care guvernează afacerile şi cele al reengineering-ului.

Tabelul 8.1

METODE CLASICE REENGINEERING

Departamente funcţionale
Sarcini simple (diviziunea muncii)
Angajaţii controlaţi de conducere
Instruirea angajaţilor
Compensaţii pentru îndemânare şi timp lucrat
Creşterea de salarii bazate pe promoţii şi seriozitate
Avansări bazate pe capacitate
Cultură organizaţională protectivă
Managerii supraveghează şi controlează
Separarea îndatoririlor şi funcţiilor
Procese liniare şi secvenţiale
Producţie de masă
Echipe
Angajaţi împuterniciţi cu responsabilităţii
Activitate multidimensională
Educarea angajaţilor
Compensaţii pentru rezultate
Salarii mici plus compensaţii bazate pe performanţă
Avansări bazate pe performanţă
Cultură organizaţională productivă
Managerii instruiesc şi sfătuiesc
Echipe multifuncţionale
Procese paralele
Utilizarea avantajelor producţiei de masă
 Reengineering-ul poate fi privit ca un proces realizat în mai multe etape:
- mobilizarea personalului, în vederea obţinerii unei atmosfere favorabile
schimbării urgente;
- crearea echipei, întru-cât acesta se face la iniţiativa şi cu sprijinului
managementului, începând de sus în jos;
- diagnosticarea activităţilor societăţii economice, punând în evidenţă, pentru
fiecare proces, intrările/ieşirile, specificând punctele slabe/tari;
- reproiectarea activităţilor în vederea utilizării tehnologiei informatizate;
- obţinerea efectivă a restructurării prin implementarea proceselor regândite şi
măsurarea performanţelor noului proces.
Reengineering-ul este un proces care odată început trebuie dus până la capăt,
altfel efectele negative provocate de întreruperea lui sunt foarte mari. Avantajul acestei
strategii constă în faptul că asigură redresarea a până la 30% din firmele în stare de
faliment, iar pentru firmele de succes, asigură câştigarea unei poziţii dominante şi de
perspectivă îndelungată pe piaţă[FIL 98].

8.4.6 Concepte virtuale

• Organizaţia holonică

Societatea contemporană şi în perspectivă cea informaţională, sunt preocupate

să conceapă un model general de referinţă pentru o organizaţie care să aibă capacitatea
de a realiza în timp optim obiective competitive fundamentale (cost / beneficiu ,
inovare, servicii). Modelul poate fi conceput ca un sistem de mare complexitate,
similar creierului uman, caracterizat în principal prin: capacitate ridicată de acumulare
a cunoştinţelor, capacitate de răspuns în timp real la schimbările ambientale, capacitate
de creere continuă de noi modele de percepţie şi comportament, autoorganizare, etc.
Obiectivul strategic al sistemului holonic (transformarea percepţiei în acţiune)
este menţinerea şi dezvoltarea vitalităţii firmei în timp, prin intermediul profitului, atât
la nivel global, cât şi pentru fiecare unitate în parte. Atingerea obiectivului strategic
este funcţie de capacitatea sistemului de a produce şi acumula informaţii şi baze de
date (distribuite pe întreg sistemul), de a transforma rapid “intrările” de-a lungul
proceselor de autoorganizare, prin activarea competenţelor specifice, în acţiuni la nivel
de “excelenţă”, ca răspuns la stimuli externi.
Sistemul holonic este caracterizat prin relaţii de autonomie şi cooperare între
elementele sitemuli. Atributele cheie ale acestuia sunt :
ƒ structura holonică, ierahie bazată pe holoni ( elemnete refolosibile,
recofigurabile, recursive ce conţin / cooperează cu operatori umani );
ƒ arhitectură dinamică şi flexibilă;
ƒ autonomie şi cooperare.

• Organizaţia fractală

Organizaţia fractală este un nou concept formulat de H.J.W. Warneke în „Die

Fraktale Fabrik. Revolution der Unternehmenkultur” apărută în 1992. Acest concept a
declanşat o nouă înţelegere a structurii conceptuale şi organizaţionale a întreprinderii,
care încearcă să depăşească abordarea tradiţional - deterministă a organizării
companiilor.
În acest context prin fractal se înţelege o unitate a intreprinderii, acţionând
independent, ale cărei scopuri şi performanţe se pot descrie în mod univoc.
Conceptul este elaborat pornind de la modelarea „dezvoltării naturale”. Fractalii se
caracterizează prin :
ƒ interdependenţă (navighează, prestează servicii, etc.) ;
ƒ asemănare structurală;
ƒ autoorganizare (recunosc scopurile, relaţiile interne şi cele externe, se modifică,
apar şi dispar);
ƒ legarea între ei printr- un sistem informaţional adecvat;
ƒ autocontrol, în mod continuu, al performanţelor.

Putem asemăna fabrica fractală cu o „flotilă, sub comanda unui amiral,

constituită din mai multe nave ( fractali ) care navighează independent, urmând
direcţia generală de deplasare a flotei.”[ KOV 99 ]
 Întreprindea este privită ca un organism viu şi ca un sistem deschis care
comunică cu mediul său. Organismul constă din entităţi, numite fractali, care
acţionează într-o mare măsură interdependent şi împart o structură şi caracteristici
comune. Dezvoltarea acestor concepte este sprijinită în plus de abordări sistematice în
alte domenii conexe fabricaţiei:
♦ ştiinţa calculatoarelor dezvoltată pe noţiunea de „agenţi”, care acţionează pe
baza structurii lor individuale de “belief” – încredere reciprocă;
♦ biologia şi ingineria se unesc pentru a implementa metode biologice, cum ar fi
algoritmi generali sau reţele neuronale în domenii cum ar fi planificarea şi urmărirea
producţiei, pentru a face faţă şi pentru a putea exploata interacţiunile paralele.

• Fabrica virtuală

Localizarea virtuală

Pe masură ce companiile moderne şi-au schimbat structurile, s-a dezvoltat rapid

cerinţa de a gestiona o diversitate mare de date tehnice, definite şi utilizate de multiple
specialităţi, lucrând în comun pe acelaşi reper, sau colectiv pentru definirea
ansamblelor complexe.
În special, în industria de autovehicule, echipele de proiectare sunt în locaţii
diferite, sau chiar în companii diferite. Pentru a răspunde acestei cerinţe, s-au dezvoltat
instrumente capabile să identifice componente sau subansamble nu numai prin nume ci
şi prin disciplina inginerească implicată (saşiu, motor, instalaţii electrice), sau zona de
lucru (baia de ulei, carcasa cutiei de viteze, etc.).
Studii recente privind utilizarea practicilor şi tehnologiilor bazate pe Prototip
digital au demonstrat că: regăsirea informaţiei este de 25 de ori mai rapidă în acest
mediu în comparaţie cu mediile de tip CAD centrate pe funcţii de modelare; atunci
când aceste instrumente nu au fost utilizate, pachete de date cum ar fi subansamblele
au fost numai 60% complete, iar în 22% din cazuri proiectele conţineau erori.
Aceste rezultate demonstrează clar ca prototipizarea digitală generează efecte
economice considerabile, prin:
~ reducerea ciclului de proiectare;
~ cresterea calităţii;
 ~ reducerea costurilor, atunci când este aplicată la proiecte de scară mare.
Deoarece tehnologia informatică permite accesul facil la informaţie oricărui
participant la procesele de proiectare, proiectanţii responsabili cu detalierea produsului
şi întocmirea specificaţiilor nu mai pierd timpul cu regăsirea informaţiei necesare
activităţii lor. Ei sunt siguri că informaţiile pe care le extrag din prototipul digital sunt
actuale şi corecte. Dar cel mai important beneficiu pentru aceştia constă în faptul că ei
proiectează în context.
Mediul de inginerie în care proiectanţii lucrează reprezintă stadiul de proiectare
atins de colegii lor până la acel moment, indiferent de amplasamentul acestora, şi este
utilizat ca geometrie de referintă pentru definirea propriilor părţi. De exemplu,
inginerii proiectanţi de panouri de caroserie (Body in White) proiectează chesoanele şi
panourile interioare direct pe modelul 3D, şi asociativ cu geometria exterioară creată
în altă divizie de stilişti. Geometria panourilor se actualizează ori de câte ori geometria
exterioară se modifică, păstrând toate regulile după care aceasta a fost construită.
Rezultatul este în mod nativ lipsit de erori cum ar fi “coliziunile” între
componente, iar departamentul de analiză a ansamblului caroserie, care în mod uzual
alocă un timp semnificativ acestor verificări, îşi poate concentra resursele spre
activităţi cu plusvaloare ridicată cum ar fi optimizarea structurii autovehiculului.
Tehnicile de prototipizare digitală combinate cu instrumente de comunicare ca
Internet, permit membrilor echipelor de proiectare să acceseze informaţii actuale,
complete şi corecte relative la definiţia produsului, în orice moment şi din orice loc.
Aceasta este în fapt adevarata revoluţie generată de prototipizarea digitală,
pe lângă economiile aduse de eliminarea prototipului fizic. Ea se potriveşte
perfect cu tendinţa de globalizare a eforturilor de inginerie şi cu cea de integrare a
furnizorilor, a aprovizionării şi service-ului, încă din primele stadii de concepţie
ale unui produs nou.
Tehnologia de localizare virtuală este disponibilă pe piaţă. Producătorii se vor
diferenţia prin capacitatea lor de a implementa cât mai curând şi în mod consecvent
acest concept şi prin modul în care se pregătesc pentru următorul val de tehnologie:
fabricaţia virtuală.
 Fabricaţia virtuală

Prototipul digital şi localizarea virtuală nu sunt cele mai avansate practici în

inginerie; aceasta deoarece industria continuă procesul său inovativ, iar companiile
care au implementat cu succes prototipul digital şi/sau localizarea virtuală, au început
deja activităţi de pionierat în ceea ce va reprezenta următorul val tehnologic: fabricaţia
virtuală.
Sunt multe limitări datorate tehnologiei de fabricaţie care pot fi considerate încă
din primele etape de definire a prototipului digital. Cu toate acestea, un aspect esenţial
nu a fost tratat în cadrul prototipului digital, atâta timp cât fabricaţia a fost privită ca o
succesiune de operaţii si nu ca un proces. Studii efectuate de universităţi europene şi
japoneze şi studii sponsorizate de Uniunea Europeană au relevat la început câteva
observaţii de bază:
* în orice mediu de fabricaţie a produselor complexe, proiectanţii adoptă decizii
referitoare la produs în etapele de definire a acestuia;
* fiecare decizie de proiectare reprezintă o parte din costul total al programului;
* costul total este compus din cheltuieli care se vor materializa în procesul de
fabricaţie a produsului;
* cele mai mari costuri apar în procesul de asamblare a produsului complex;
* fiecare decizie de proiectare eronată identificată pe linia de asamblare
afectează: - costul unitar,
- imobilizarea de capital,
- gradul de utilizarea SDV-urilor şi a echipamentelor speciale,
- viteza şi acceleraţia liniei de asamblare.
Marea dificultate în procesul de proiectare constă în inexistenţa unor mijloace
şi/sau metode de evaluare a consecinţelor unei alternative de proiectare asupra
costurilor procesului de fabricaţie. Un punct important pe curbă îl reprezintă cel în care
proiectul este "îngheţat", adică nu mai suferă modificări ulterioare. în acest punct, s-a
estimat că peste 75% din costul total al proiectului a fost deja angajat prin deciziile
proiectanţilor. Firesc, prima întrebare este: cum poate fi simulat procesul de fabricaţie
pentru fiecare din alternativele de proiectare? Acesta este, în fapt, rolul sistemelor de
fabricaţie virtuală.
 În timp ce Prototipul digital îşi are originea în industria aeronautică, fiind
ulterior adoptat de producătorii de autovehicule, fabricaţia virtuală îşi are originea în
industria de autovehicule şi, mai exact, a aparut odată cu iniţiativa Corporaţiei
Chrysler de a identifica următoarea resursă de scurtare a ciclului de lansare a
produsului nou, în colaborare cu Dassault Systemes.
Fabricaţia virtuală are la bază un model de proces de fabricaţie computerizat, cu
următoarele caracteristici:
~ este asociat cu definiţia produsului (cu prototipul digital), ceea ce înseamnă că
fiecare operaţie în procesul de fabricaţie este legată de un reper din produs;
~ este o definire logică a procesului, cu reprezentarea grafică a fluxurilor de
fabricaţie, a diverselor componente ale produsului şi a operaţiilor necesare asamblării
componentelor (găurire, manipulare cu roboţi, transfer, etc.); aceste operaţii sunt
selectate dintr-un catalog cu operaţii predefinite şi reprezintă experienţa tehnologică a
producătorului;
~ este o definire fizică a procesului, care ia în calcul disponibilitatea resurselor
de producţie în companie sau necesare pentru a fabrica un anumit produs; această
reprezentare fizică permite realizarea unor analize de tip what-if- pe prototipul digital;
dacă o decizie de proiectare necesită un anume mijloc de fabricaţie care nu este
disponibil în cadrul companiei (de exemplu: nu sunt suficienţi roboţi disponibili), acest
lucru trebuie cunoscut;
~ decizia de proiectare îşi va urma cursul dacă se justifică achiziţionarea
respectivului mijloc de fabricaţie, sau altă variantă de proiectare va fi analizată dacă
costurile cu noua resursă de fabricaţie sunt prea mari; este o definiţie dinamică a
procesului care permite simularea fluxului de fabricaţie şi analiza imobilizărilor în
cazul în care o anumită capacitate de fabricaţie devine indisponibilă; este posibilă
astfel analiza factorilor de risc şi minimizarea imobilizării liniilor de fabricaţie.
Toate aceste capabilităţi permit două mari îmbunătăţiri ale proceselor.
* Consistenţa etapelor iniţiale de dezvoltare a produsului. Deoarece procesele
de fabricaţie sunt simulate încă din primele etape de proiectare constructivă, deciziile
de proiectare vor considera costurile de realizare asociate. In acest fel, costurile
angajate de proiectanţi vor fi bine fundamentate, iar definiţia produsului va corespunde
costurilor minime de realizare.
* Reutilizarea informaţiei. Deoarece procesul de fabricaţie este asociat
definiţiilor produsului, acesta poate fi continuu actualizat pentru a considera toate
modificările sau definiţiile noi introduse în produs. Când porneşte producţia,
planificarea este deja efectuată şi validată prin considerarea resurselor disponibile încă
din fazele de simulare. Dacă au fost luate decizii de proiectare care necesită investiţii,
acestea sunt cunoscute şi pot fi achiziţionate din timp. Se reduce astfel ciclul de
accelerare a liniilor de fabricaţie.
Utilizând această tehnologie, Chrysler a scurtat perioada de lansare în fabricaţie
a modelelor noi cu 20%, a redus costurile de fabricaţie şi a stabilizat mai rapid
procesul de asamblare a autoturismelor.
Avantajele prototipului digital, ale localizării virtuale şi ale fabricaţiei virtuale
sunt evidente pentru producători. Conceptul prototip digital operează în industriile de
vârf şi fiecare sistem profesional de proiectare asistată trebuie să ofere această
funcţionalitate dacă vizează segmentul de piaţă orientat pe proces ca în cazul
companiilor mari.
Principiul fabricii virtuale combină două elemente : tehnicile de „realitate
virtuală” şi „munca la domiciliu”. Operatorul realizează o „teleprezenţă într-un mediu
virtual” generat de calculator . Operatorul uman poate emite comenzi către „organele
active”, acestea interacţionând de fapt cu programul de generare a realităţii virtuale, în
urma căreria se produce modificarea cantitativă şi calitativă a informaţiilor despre
aceasta. Comenzile se transmit prin „instalaţii de teleoperare”.

Fabrica virtuală

Principiul fabricii virtuale conţine două variante distincte aflate însă într-o
strânsă corelaţie între ele :
• realizarea prototipului virtual al produsului şi simularea etapelor de procesare ale
acestuia, utilizând tehnici de realitate virtuală;
• organizarea activităţii operatorilor umani care concură la producţie fără prezenţa
lor fizică la locurile de muncă reale.
 Prototipul virtual reprezintă un model digital al produsului, realizat prin tehnici
de proiectare asistată de calculator. Este de asemenea posibilă simularea funcţionării
prototipului în condiţii ce modelează realitatea. Această „modelare” permite
eliminarea cheltuielilor legate de execuţia prototipului fizic, scurtarea timpului de
realizare şi testare a produsului. Localizarea virtuală asigură conlucrarea în realizarea
prototipului virtual a mai multor echipe de poiectanţi aflate în locuri diferite.
Fabricaţia virtuală simulează procesul de fabricaţie al unui produs prin modelarea
inclusiv a echipamentelor care concură la procesul de producţie : depozite automate,
logistică, S.D.V – uri, transfer interoperanţional, etc.
Avantajele fabricaţiei virtuale constau în: reducerea ciclului de proiectare/
procesare, a preţului de cost, posibilitatea elaborării unor variante de produs şi proces
de fabricaţie, analizarea acestora şi alegerea variantei optime în minimum de timp.
Fabrica virtuală fără prezenţa operatorului uman este constituită din mijloace
de producţie reale (existente fizic), aflate în una sau mai multe localităţi, utilizate într-
un interval de timp dat, pentru relizarea unei anumite sarcini de producţie. Mijloacele
de producţie ale acesteia oferă operatorilor umani atât locuri de muncă reale cât şi
unele „ virtuale” acţionate prin teleoperare. Teleoperarea impune existenţa unor
dispozitive de achiziţie a datelor( privind producţia, calitatea, etc.) în timp real.

8.5 Concluzii

Pentru îndeplinirea obiectivelor strategice specifice intrării în societatea

informaţională organizaţiile trebuie să aibă o structură flexibilă, să posede “software”
şi “hardware” pe măsură şi respectiv un potenţial uman de mare competenţă.
Organizaţiile care nu vor dispune de potenţial uman de înaltă calificare, de o capacitate
practic nelimitată de informare cu date specifice, o înaltă flexibilitate şi rapiditate
optimă de răspuns la solicitările clienţilor - nu vor putea să obţină profituri şi implicit
nu-şi vor putea păstra vitalitatea în timp. Factorii importanţi care motivează utilizarea
sistemelor CIM se întâlnesc în domeniile flexibilităţii şi al reducerii costurilor.
Sistemele CIM au la rândul lor o structură modulară putând fi uşor adaptate la
toate nevoile individuale. Majoritatea sunt create pentru necesităţile specialiştilor care
folosesc tehnologiile NC şi includ facilităţi de lucru în reţea (LAN). Proiectarea
actuală a sistemelor mecanice complexe este de neconceput fără aplicarea
următoarelor concepte:
· modularizarea; · modelarea solidă;
· ingineria simultană; · simularea (numerică).
· integrarea (CIM, CAD/CAM);
În evoluţia metodelor de proiectare asistate de calculator se observă o
îndepărtare de proiectarea total automatizată şi o tendinţă de "umanizare", o apropiere
de abordările clasice ale proiectării, acestea adaptându-se mai bine metodelor de
creativitate inginerească şi oferind un mediu propice de afirmare şi dezvoltare.
Problema actuală este de a găsi optimul relaţiei cercetător/proiectant – Inteligenţa
Artificială (IA) în scopul asigurării poziţiei eficiente a acestuia în faţa maşinii. Aceasta
este denumită ergonomie intelectuală, în esenţă, urmărind intensificarea mobilităţii
intelectuale a omului în faţa calculatorului.
În ţara noastră conceptul CIM, deşi este destul de vechi, este încă puţin
cunoscut. Cu toate că implementarea unui astfel de sistem este încă departe, trebuie
însă căutate soluţii, strategii, modele de implementare în mediul românesc. Toate
noile concepte “post CIM” consideră operatorul uman principalul suport şi motor al
organizaţiei şi încearcă să-i satisfacă motivaţiile de ordin superior.
Programul lansat de „Intelligent Manufacturing Systems”(IMS) în 1990 vizează
analiza unor deficienţe în producţie precum şi posibilitatea de colaborare a ţărilor
avansate din punct de vedere industrial, pentru dezvoltarea unor priorităţi industriale
diferite, complementare, cu scopul de a evita eventualele conflicte de concurenţă
dintre ele.
Sistemul de producţie inteligent duce la o îmbunătăţire a productivităţii muncii
prin:
ƒ sistematizarea tuturor elementelor abstracte participante la producţie;
ƒ integrarea flexibilă a producţiei, caracterizată prin stimularea cooperării
optime între om şo sistemele inteligente.
Sistemul în sine se caracterizează prin:
o aplicabillitate universală;
 o autoperfecţionare şi autoadaptare;
o tehnică informaţională cu interferenţe deschise;
o capabilitate de dezvoltare prin învăţare;
Structura unui sistem de producţie inteligent (conform MITI) [KOV.99] este
prezentată în figura 8.23.

Fig. 8.23 Structura unui sistem de producţie inteligent

Sistemele de producţie inteligente sunt concepute în aşa fel încât să fie realizate
înainte de toate, sub forma unor structuri de intreprinderi multinaţionale.