INSTITUTO TECNOLGICO DE LEN

ESPECIALIDAD: INGENERA INDUSTRIAL CALIFICACION: __________________ NOMBRE DE ASIGNATURA: ADMINISTRACN DEL MANTENIMIENTO NOMBRE DE PRCTICA: INVESTIGACION: TPM NOMBRE DEL ALUMNO: MALDONADO NILA MAYRA ARIAS FLORES LUIS FERNANDO RUZ ORTEGA ANA LAURA LUGAR Y FECHA: LEON GTO., A 5 DICIEMBRE DE 2012

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cunto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera". As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time". El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

DEFINICIONES
El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podemos definir cmo conseguir un determinado nivel de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al mnimo coste y con el mximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos: la frecuencia de las averas, y el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre averas. El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparacin de una avera. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averas y que stas se reparen rpidamente.

ANTECEDENTES
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin toda quedaba all. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los

principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo. El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC). El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo. El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo. Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos. Formacin y entrenamiento del personal.

MUDAS (PRDIDAS O DESPILFARROS) DE LOS EQUIPOS

Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos muertos o de vaco. En segundo trmino tenemos el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vaco, todo lo cual genera prdidas de velocidad del proceso. Y por ltimo tenemos las prdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de calidad y repeticin del trabajo. Estas prdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mnima expresin.

MEDIOS DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO

PREVENCIN DEL MANTENIMIENTO

La prevencin del mantenimiento est constituida por un conjunto de actividades encaminadas a reducir los costes de mantenimiento y prdidas por deterioro en equipos nuevos, teniendo en cuenta los datos sobre mantenimiento del equipo y las ltimas tecnologas.

Las actividades de la prevencin del mantenimiento propias de los departamentos de diseo son: Disear nuevo equipamiento haciendo uso del conocimiento tcnico acumulado en la compaa y la ltima tecnologa. Entrenar al personal de produccin y mantenimiento durante la fase de "commissioning" para posteriormente delegar en ellos la responsabilidad del equipo, as como facilitarles manuales y datos tcnicos para que puedan tomar decisiones acertadas. La alternativa a disear es comprar. Si se opta por comprar la eleccin del equipo ha de hacerse teniendo en cuenta la teora del coste del ciclo de vida (LCC). LCC es el coste total de diseo y fabricacin, ms los costes de operacin y mantenimiento Las actividades de prevencin del mantenimiento se realizan durante la etapa de diseo, fabricacin, instalacin, operaciones de prueba y comissioning a que se somete el equipo antes de su funcionamiento normal. Las actividades logran reducir el perodo entre el diseo y la operacin estable y aseguran que el equipo se disea para trabajar con elevados niveles de fiabilidad, mantenibilidad, economa, operatividad y seguridad, y lograrlo con las restricciones fijadas en la fase de planificacin de la inversin. Para conseguir equipos que necesiten menos mantenimiento y productos de ms calidad los ingenieros de diseo debern hacer uso de la informacin almacenada en registros, as como de la tecnologa ms actual. El objetivo buscado con las actividades de prevencin de mantenimiento es eliminar o reducir futuros costes de instalacin y mantenimiento. Calidad del programa PM. La calidad del programa PM est determinada por: Capacidad tcnica de los ingenieros que realizan el diseo. stos deben aumentar su capacidad tcnica con su esfuerzo y creatividad. Igualmente los ingenieros de departamentos relacionados con el equipo deben colaborar para mejorar la fiabilidad y mantenibilidad del equipo. Calidad, cantidad y facilidad de uso de los datos tcnicos que debern presentarse de forma que su consulta sea fcil y rpida. Diversos departamentos han de tener acceso a estos datos, por esto es importante que se presenten estandarizados para que todos sus usuarios encuentren y entiendan la informacin. Ejemplos de registro son: registro de mejora del equipo, registro de mantenimiento peridico, registro de anlisis MTBF y registro de feedback durante la fabricacin del equipo. Commissioning.

Es la etapa que sigue a la instalacin y al test de funcionamiento que termina cuando se logra una operacin normal. El comissioning es la ltima oportunidad para detectar y corregir defectos de diseo que son imposibles de predecir. En esta fase se preparan manuales de operacin y utillaje y estndares de mantenimiento para lubricacin, inspeccin, servicio, etc. adems se entrena al personal de produccin y mantenimiento para asumir la responsabilidad del equipo.

Metodologa de prevencin de problemas. Las actividades de prevencin de mantenimiento intentan eliminar problemas que normalmente ocurren durante la fase de commissioning y despus, durante el perodo de operacin normal del equipo. Podra ser que el nmero de problemas no decrezca o lo haga por debajo de lo esperado. Entonces habra que intentar solucionarlo. A continuacin se proponen dos medidas que suelen dar buenos resultados. Formando un equipo de proyecto con personal del departamento de mantenimiento, produccin y diseo. Estos equipos logran una prediccin de los problemas ms gil y la adopcin de medidas preventivas ms eficaces. Usar grficos para el control de prevencin de problemas. Usando estos registros, el grupo de proyecto se anticipa a problemas potenciales en cada etapa de la administracin del equipo, planea las medidas preventivas por adelantado y revisa los resultados despus de que se hayan aplicado las medidas. Para elaborar estos registros en la fase de planificacin los componentes del equipo de proyecto se renen para discutir los puntos que chequear basndose en su experiencia y el conocimiento de equipos similares. Estos puntos se incluyen en el grfico de control junto con las acciones que se deben adoptar. A lo largo de las etapas de diseo y fabricacin los componentes del grupo se reunirn de nuevo para comprobar el alcance de las medidas propuestas y elaborar un nuevo grfico de control. Teora del coste del ciclo de vida. El LCC, coste del ciclo de vida, es el coste total del diseo y fabricacin, ms los costes de operacin y mantenimiento. Antes de adquirir nueva maquinaria es recomendable realizar un estudio de coste - eficacia en el que se valora la eficacia de las diferentes alternativas frente al LCC.

FORMACIN

Para realizar las actividades TPM es necesario personal con formacin especfica en el mantenimiento de los equipos disponibles. Los operarios deben comprender la estructura y funcionamiento de su equipo, de forma que puedan manejarlo correctamente. El trabajador necesita formacin suficiente para realizar las nuevas funciones asignadas en el TPM, as como observar cambios que impliquen la necesidad de informar al departamento de mantenimiento. Las nuevas funciones (limpieza, lubricacin, apretado de pernos e inspeccin) necesitan de un programa de adiestramiento. El JIPM recomienda una semana de formacin bsica y adiestramiento prctico en las instalaciones de la compaa, donde su trabajo diario estar asesorado por el personal de mantenimiento. El personal de mantenimiento debe poseer capacidades y conocimientos en los que pueda confiar el operario as como tener voluntad de aprender y utilizar conocimientos y tcnicas avanzadas en respuesta al tipo de problema del equipo. La formacin de los trabajadores de mantenimiento se organiza en torno a elementos comunes (pernos y tuercas, chavetas y rodamientos, transmisiones de energa, hidrulica neumtica y estanqueidad) de los equipos hacindose hincapi en el adiestramiento prctico. Formacin En los ltimos aos para incrementar la productividad y competir en precio se tiende a fabricar equipos ms sofisticados y que trabajen a mayores velocidades. El personal de mantenimiento y produccin slo posee experiencia relacionada con su rea de responsabilidad. En estas condiciones es muy difcil que progrese el TPM. Los operarios deben comprender la estructura y funcionamiento de su equipo para manejarlo correctamente. Su principal responsabilidad es mantener las condiciones bsicas del equipo a travs de inspecciones rutinarias y operaciones diarias de limpieza, lubricacin y apretado de pernos. El personal de mantenimiento debe poseer capacidades y conocimientos que les permitan llevar a cabo el mantenimiento peridico de forma que transmitan confianza a los operarios.

Funciones del operario. Chequear el equipo antes de arrancarlo. Verificar la temperatura, velocidad y otros elementos durante el funcionamiento. Observar el panel de instrumentacin controlando que las variables se encuentran en valores normales de operacin. Controlar la lubricacin.

Cuando el operario observe un cambio que produce un funcionamiento incorrecto y necesite un anlisis ms profundo de la mquina, informar al departamento de mantenimiento. Se espera por tanto que los operarios aprendan a emplear sus cinco sentidos en la inspeccin diaria del equipo. El programa de formacin para operarios, recomendado por el JIPM incluye una semana de informacin bsica y adiestramiento prctico en las instalaciones de la compaa, seguida de la formacin personalizada impartida diariamente en el centro de trabajo por el personal del departamento de mantenimiento.

Funciones del personal de mantenimiento. La principal tarea del personal de mantenimiento es realizar reparaciones de una forma rpida y eficaz. Un procedimiento eficaz a la hora de realizar reparaciones incluir consultar los registros del equipo para verificar si han existido problemas similares anteriormente. Adems de solucionar los fallos el personal de mantenimiento es responsable de que las maquinas funcionen de una forma fiable. Esto incluye una serie de deberes: revisin general, mediciones peridicas de temperatura y vibraciones, estimacin de intervalos ptimos para revisin y reemplazo de piezas, correccin de debilidades de diseo, restauracin rpida de las averas del equipo, formacin de los operarios y mejora de sus capacidades de mantenimiento.

FASES DE IMPLEMENTACIN
Los 12 pasos para implantar TPM Fase de preparacin: Se crea un entorno adecuado estableciendo un plan para la introduccin del TPM. 1. 2. 3. 4. 5. La alta direccin anuncia la introduccin del TPM. Programas de educacin y campaas para introducir el TPM. Crear organizaciones para promover el TPM. Establecer polticas bsicas del TPM y metas. Formular el plan maestro para el desarrollo del TPM.

Fase de ejecucin (pasos previos a la implantacin): 6. Organizar un acto de iniciacin al TPM. Fase de ejecucin (implantacin del TPM): 7. Mejorar la efectividad de cada elemento del equipo. 8. Desarrollar un programa de mantenimiento autnomo. 9. Desarrollar un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento.

10. Formar al personal para que conozca cmo manejar su equipo y qu mantenimiento diario necesita. 11. Desarrollar un programa para gestionar la compra y diseo de equipos en su fase inicial. Fase de estabilizacin: 12. Perfeccionamiento del TPM.

PILARES DEL TPM

Los pilares del TPM son procesos que fundamentan un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son: 1. Mejoras Enfocadas. 2. Mantenimiento Autnomo. 3. Mantenimiento Planificado. 4. Mantenimiento de la Calidad. 5. TPM en Administrativas. reas

6. Seguridad, Salud y Medio ambiente. 7. Educacin entrenamiento. 8. Prevencin Mantenimiento. y

del

1.-Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas en el proceso productivo cuyo objetivo es maximizar la efectividad global de los equipos, procesos y plantas. Estas actividades emplean metodologa especfica y centran su atencin en la eliminacin de cualquiera de las 6 prdidas existentes.

2.-Mantenimiento Autnomo o Jishu Hozen

Este pilar representa la principal novedad del TPM con respecto a otros sistemas de mantenimiento y es uno de los principales responsables del aumento de la productividad. Su propsito es involucrar al operario en el cuidado del equipo que maneja a travs de un alto grado de formacin y preparacin profesional para que controle las condiciones de operacin y conserve el rea de trabajo libre de contaminacin, suciedad y desorden. El mantenimiento autnomo se basa en los conocimientos que el trabajador tiene del equipo que utiliza, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservacin, manejo, averas, etc. La formacin ayudar a los operarios a comprender la importancia de conservar las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, asimismo le permitir participar en el anlisis de problemas y en una primera etapa realizar pequeos trabajos de mantenimiento, para luego asimilar acciones ms complejas.

3.-Mantenimiento planificado
El objetivo del mantenimiento planificado es eliminar los problemas del equipo a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin. Para planificar las actividades de mantenimiento es necesario tener bases de datos ordenadas, aumentar la formacin basndose en esos datos, facilitar herramientas de trabajo que permitan realizar la programacin de recursos, utilizar tecnologas de mantenimiento y motivar y coordinar al equipo humano encargado de estas actividades.

4.-Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo. En los entornos industriales slo se consideran los problemas que paran la produccin. Sin embargo son muy normales las averas que no paran el equipo pero producen prdidas debido al empeoramiento de la calidad del producto final. El mantenimiento de calidad es un mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las caractersticas del producto resultante.

5.-Mantenimiento en reas administrativas

Esta clase de actividades no involucran al equipo productivo. Departamentos como planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los menores costes y con la ms alta calidad. El apoyo ofrecido se basa en la correcta gestin de la informacin.

6.- Seguridad, Salud y Medio ambiente

El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un entorno laboral sin accidentes ni contaminacin y al mismo tiempo cuidadoso con el medio ambiente. Esta clase de actividades busca que el entorno de trabajo sea confortable y seguro. En muchas ocasiones la contaminacin en el entorno de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.

7.-Prevencin de mantenimiento
La prevencin del mantenimiento engloba el conjunto de actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta a punto de los equipos para reducir los costes de mantenimiento durante su explotacin. Para desarrollar correctamente la prevencin del mantenimiento es necesario elaborar bases de datos sobre reparaciones y averas ya que esta se fundamenta en la teora de la fiabilidad. Una empresa, en el momento de adquirir nuevos equipos, deber consultar el historial de comportamiento de la maquinaria que posee para identificar posibles mejoras en el diseo y reducir las averas desde el mismo momento en que se negocia la adquisicin de un equipo. 8.- Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin

Las habilidades de operacin tienen que ver con la forma correcta de interpretar y actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Las habilidades se obtienen con la experiencia, pero las empresas pueden acelerar el proceso mediante entrenamiento. Hablaremos de trabajadores con habilidades operativas cuando sepan interpretar correctamente las condiciones de funcionamiento del equipo y que ante situaciones de posible avera sepan cmo

actuar para minimizar las consecuencias hasta que el departamento de mantenimiento pueda actuar. El TPM requiere personal que haya desarrollado habilidades para el desempeo de las siguientes actividades: Identificar y detectar problemas en los equipos. Comprender el funcionamiento de los equipos. Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las caractersticas de calidad del producto. Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos. Conservar el conocimiento obtenido como resultado de la experiencia y transmitirlo a otros compaeros. Cooperar con reas relacionadas con los procesos industriales.

OBJETIVOS DEL TPM El objetivo del TPM es conseguir que el equipo trabaje sin averas, aumentar los beneficios de la empresa y hacerla ms competitiva. El TPM se presenta combinado con otras estrategias (Just in time o las Cinco S) para eliminar las "seis grandes prdidas". Para luchar contra ellas se han desarrollado diferentes actividades atendiendo a las caractersticas especficas de cada una. Las prdidas crnicas se combaten con estas medidas: Incrementar la fiabilidad del equipo. Aumentar la frecuencia con la que se restablecen las condiciones del equipo. Establecer las condiciones ptimas de operacin. Eliminar todos los pequeos defectos del equipo. Utilizar el anlisis P-M.

Las prdidas espordicas se combaten con estas medidas: Actuar contra las averas. Reducir los tiempos de preparacin y ajuste. Reducir los tiempos muertos y paradas menores. Reducir las prdidas por velocidad. Reducir los defectos crnicos de calidad.

ACTIVIDADES FUDAMENTALES

Mantenimiento Autnomo. Comprende la participacin activa por parte de los operarios en el proceso de prevencin a los efectos de evitar averas y deterioros en las mquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicacin prctica de las Cinco "S". Una caracterstica bsica del TPM es que son los propios operarios de produccin quieres llevan a trmino el mantenimiento autnomo, tambin denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspeccin, lubricacin, aprietes y ajustes. Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminacin de averas y fallos. Se realiza mediante medidas de prevencin va rediseo-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran. Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento. Prevencin de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniera de los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averas, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestin del mantenimiento de los equipos desde la concepcin y diseo de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepcin, diseo, desarrollo y construccin del equipo, instalacin y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operacin normal con produccin regular. El objetivo es lograr un equipo de fcil operacin y mantenimiento, as como la reduccin del perodo entre la fase de diseo y la operacin estable del equipo y la elevacin en los niveles de fiabilidad, economa y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminacin. Mantenimiento Predictivo. Consistente en la deteccin y diagnstico de averas antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofa de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averas no aparecen de repente, sino que tienen una evolucin. As pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelacin para corregirlos y evitar paros no programados, averas importantes y accidentes. Entre los beneficios de su aplicacin tenemos: a) Reduccin de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d) Reduccin de daos provocados por averas; e) Reduccin en el nmero de accidentes; f) Ms eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologas utilizadas

para el monitoreo predictivo tenemos: a) anlisis de vibraciones; b) anlisis de muestras de lubricantes; c) termo grafa; y, d) Anlisis de las respuestas acsticas.

BIBLIOGRAFA
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/tpmmantenimien toproductivototal/default.asp http://www.pacofrio.com/mpt/Lecciontpm9.html http://ing.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20TPM%20MANTENIMIENTO %20PRODUCTIVO%20TOTAL.pdf http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivototal/mantenimiento-productivo-total.shtml