-2013-

TEMA PROIECTULUI:
ASAMBLARI PRIN SUDARE

CUPRINS
1.CUPRINSpag.3 2.ARGUMENT..pag.4 3.NOTIUNI INTRODUCTIVE.pag.5 3.1.Procedee de sudare..pag.6 3.2.Imbinari sudatepag.9 3.3.Materiale fieroasepag.11 3.4.Materiale nefieroasepag.14 4.CLASIFICAREA SUDURILORpag. 4.1.Sudarea cu arc electric 4.1.1.Arcul electric 4.1.2.Particularitatile sudarii cu arc electric si electrod invelit.

ARGUMENT
Intocmirea proiectului ajuta la formarea capacitatii de folosire a informatiilor de catre viitorii absolventi pentru integrarea lor in mecanisme, si activitatilor industriale din economie. De asemenea dobandirea unui ansamblu coocdonat de cunostinte necesare priceperii corecte a problemelor economiei de piata. Informarea in probleme tehnice si economice, componente structurale si functionale ale societatii, care au rolul de a pregati procese de cunoastere, de catre elevi, a acestui important segment al programului de educatie. Prin aceasta, elevul, dar nu numai el, poate sa continue la modelarea insusirilor specifice calitatii intelectuale, morale, sociale, dinamice a elevilor, viitori cetateni competenti, dinamici, potentiali factori de armonie, progres, prosperitate ai societatii. Productia se desfasoara la locul de munca, unde se concentreaza: scule, instrumente, materie prima, semifabricate si produse finite. Aceasta determina in mod nemijlocit importanta unei bune organizari a locului de munca, care sa aiba rezultat sporirea randamentului si economicitatii necesare precum si micsorarea efortului depus.

3. NOTIUNI INTRODUCTIVE:
In tehnica actuala, dintre procedeele de imbinare a metalelor, sudarea ocupa locul cela mai important. Dupa aplicarea in anul 1882 a arcului electric intre o piesa si un electrod de carbune si a descoperirii in anul 1888 a arcului electric cu electrod metallic, sudarea a cunoscut o dezvolotare continua, procedeele de sudare imbunatatindu-se permanent; de asemenea, dezvoltarea sudarii a permis realizarea unor procedee conexe cum ar fi: taierea, incarcarea suprafetelor, metalizarea, etc. Dezvoltarea pe care a cunoscut-o sudarea se datoreaza avantajelor pe care le prezinta in comparatie cu celelalte procedee de imbinare, printer care: economie de metal, productivitate sporita, prt de cost redus. Aplicarea sudurii in constructia de instalatii, utilaje, constructii metalice, impune, printer altele, o deosebita atentie in ceea ce priveste dimensionarea, alegerea materialelor, stabilirea si verificarea tehnologiilor de sudare, calificarea si specializarea personalului care executa sudarea, verificarea imbinarilor sudate etc.; neglijarea acestor factori poate avea consecinte negative in exploatarea elementelor sudate, realizarea unor imbinari necorespunzatoare facand posibila chiar avarierea elementelor respective, in unele cazuri cu urmari dintre cele mai grave.

3.1.TEHNICI DE SUDARE:
Sudarea este operatia de realizare a unei imbinari nedemontabile a pieselor metalice utilizand incalzirea locala, presiunea sau ambele, cu sau fara folosirea unui material de adios, similar cu metalul pieselor de imbinat. Ataotalitatea operatiilor tehnologice folosite la un anumit fel de sudare constituie un procedeu de sudare. Clasificarea procedeelor de sudare, conform STAS 8325-69, este facuta dupa felul energiei utilizate. 3.4 SUDAREA ELECTRICA PRIN PRESIUNE Este procedeul cel mai utilizat datorita avantajelor deosebite. Metoda se preteaza la productia de masa, reduce timpul de imbinare, reduce consumul de metal si de energie, se preteaza la mecanizare, are un pret scazut, iar piesele rezultate au o calitate superioara, un aspect frumos. Se caracterizeaza prin 4

incalzirea locala a pieselor de la o sursa electrica, prin efect Joule - Lenz, urmata de actiunea fortelor de apasare. Efectul Joule - Lenz se produce prin rezistenta electrica locala dintre suprafata pieselor in contact.

Fig.1 Fazele electrice si mecanice ale sudurii electrice prin presiune - faza I este faza de amorsare, care se caracterizeaz prin creterea forei de apsare F de la valoarea 0 pn la valoarea la care se realizeaz strngerea pieselor: - faza II este faza electrica si mecanica, in care strngerea rmne constanta si peste ea se suprapune faza electrica, de nclzire a pieselor: -faza III este faza de deformare plastic, caracterizat prin creterea forei i producerea deformrilor plastice la piesele nclzite in faza anterioara; Cantitatea de cldura dezvoltata este proporionala cu ptratul intensitii, cu rezistenta si cu timpul. Regimul electric folosete valori foarte mari pentru intensitatea curentului electric, de 100 mii de Amperi, durata este foarte mica, sub 1 s, iar rezistenta punctelor de contact este ct mai mare, pentru a se concentra toata energia calorica, in timp ce rezistenta intre electrozi este ct mai mica, pentru a uura trecerea curentului electric. Electrozii se fac din cupru aliat cu diferite elemente care ii mresc duritatea si rezistenta la uzura. Deoarece in timpul procesului de sudare se nclzesc foarte puternic, sunt prevzui cu circuite de rcire cu apa. mbinrile se pot realiza prin trei metode: cap la cap, in puncte si in linie. Sudarea electrica prin presiune cap la cap Sudarea electrica prin presiune cap la cap se realizeaz in doua faze: incalzirea pieselor si aplicarea presiunii de refulare. Lungimea libera 2 l (figura 8.17 a ) se alege in functie de diametrul d al pieselor, astfel inct: l = kd [mm] (8.4) unde: k este coeficient de proportionalitate, care depinde de material astfel: - k = 0,5...1,0 pentru otel carbon; - k = 1,5...2,0 pentru aluminiu si alama; -k = 2 0...2 5 pentru cupru. - d = este diametrul piesei de sudat [mm]. 5

Fig.2 Fig.3 Schema de principiu a sudurii electrice prin presiune cap la cap; Incalzirea pieselor se face la temperatura de deformare plastica, iar parametrii principali ai regimului de incalzire sunt durata si densitatea curentului. Procedeul se caracterizeaza prin simplitate, rapiditate si posibilitatea automatizarii Ca mare neajuns prezinta impuritati pe suprafetele frontale ale sudurii iar oxizii formati in timpul operatiei ramn in cusatura si ii altereaza proprietatile mecanice. Sudarea n capete cu topire se realizeaz dup aceeai schem, ns prin micri succesive de apropiere i deprtare a capetelor n timpul nclzirii, cnd n interstiii, se formeaz pelicule de metal lichid. La refularea final, picturile mpreun cu oxizii care se formeaz, se expulzeaz n atmosfer. Procesul de topire local a capetelor se poate face direct sau cu prenclzire. Prenclzirea se realizeaz prin contacte intermediate de impulsuri ale curentului. n cazul sudrii cu topire, timpul de nclzire se mrete, fiind de ordinul secundelor, iar fora de refulare crete la oteluri pn la 8-14 daN/mm" la sudarea cu topire direct i 4-6 daN/mm la topire, cu prenclzire, fat de sudarea fr topire, ns expulznd oxizii i impuritile, mbinarea prezint proprieti mecanice superioare i puteri instalate pentru aceeai seciune. Procedeul se aplic la sudarea genilor pentru roi, a zalelor de lan, a evilor, a sculelor, inelor de cale ferat etc. Sudarea electrica prin presiune in puncte la acest procedeu piesele 1 si 2 (figura 8 17 b) sunt presate si sudate in puncte distincte Simultan se pot suda unul sau mai multe puncte In principiu se poate executa fie din cele doua parti ale pieselor care se imbina fie dintr-o singura parte In ambele cazuri incalzirea pieselor are loc ca urmare a efectului Joule - Lenz produs de curentul care le strabate Fig.2 Schema de principiu a sudurii Fig.3 Instalaie pneumatice de electrice prin presiune n puncte sudare n puncte cu micare liniar Sursa de alimentare este ca si in cazul precedent un transformator electric cu tensiune mica in secundar Rezistenta electrica de contact dintre piese este mai mare dect rezistenta electrica dintre electrozi si dect rezistenta chimica a pieselor Rezistenta totala a circuitului de sudare este: R = R ep1 + R ep2 +R p1 + R p2 + R pp [ W ] unde: -.Rp este rezistenia ohmic a pieselor ; -.Rep este rezistena de contact dintre electrozi; Rezistentele ohmice trebuie evitate si de aceea se utilizeaz electrozi buni conductori de electricitate (din cupru, cupru-cobalt. cupru-beriliu-cobalt), iar suprafeele pieselor sunt curate prin sablare sau decapare. Tehnologia sudrii in puncte presupune corelarea parametrilor principali ai procedeului: curentul de sudare, durata de conectare, fora de apsare, diametrul electrozilor de contact, calitatea suprafeelor in contact.

Sudarea electrica prin presiune in linie

Procedeul este asemntor cu sudarea in puncte, cu deosebirea ca punctele sunt

att de dese nct se suprapun parial, formnd o custura etana. In locul electrozilor se folosesc role de cupru. Ambele role sunt rcite cu apa. Prin frecare, rolele antreneaz piesele de sudat 2 intr-o micare de avans cu viteza Vs (fig.8.17c). Fig.2 Schema de principiu a sudurii electrice prin presiune n linie Tehnologia sudrii in linie presupune corelarea parametrilor de baza: curentul de sudare, fora de apsare si viteza de avans. Se utilizeaz cu precdere pentru mbinarea tablelor din otel si metale neferoase, atunci cnd se cere o custura mai compacta si mai rezistenta dect cea realizata prin puncte (la rezervoare, evi. ambalaje). Sudarea prin presiune, indiferent de metoda prin care se realizeaz, se caracterizeaz prin introducerea unor modificri mult mai puin accentuate dect prin topire. Zona in care se concentreaz cea mai mare cantitate de cldura va produce nclzirea locala a piesei chiar pn la topire, pe o poriune foarte restrns. Se vor forma astfel cristalele primare echiaxe. In jurul lor se vor forma cristale dendritice. 3. Utilaje Utilajele sunt transformatoare speciale, cu puteri de 0,5-500 A, posibilitatea de a furniza cureni de 5.000...30.000 A i tensiuni, la secundar, de 0,3...25 V. Sistemele de realizare ale forelor de presare pot fi: mecanice, pneumatice, hidraulice.

Procedee de sudare

Tabelul 1.1

Felul energiei utilizate Energie termochimica

Denumirea procedeului

Sudarea cu gaze Sudarea cu termit (aluminotermica) Sudare cu arc electric Sudare cu arc electric intre piesele se sudat Energie electrotermica Sudare cu arc electric intre elecrtozi: -sudare cu hidrogen atomic; -sudare cu jet de plasma. Sudare cu arc electric intre electrodul nefuzibil si piesele de sudat: -sudare in mediu de gaz protector sau electrod de Wolfram (TIG); -Sudare cu arc de plasma. Sudare cu arcelectric intre electrodul fuzibil si piesele de sudat: -sudare cu arc cu electrod neinvelit;
7

Energie mecanica

-sudare cu arc cu electrod invelit. Sudare cu arc electric intre sarma si piesele de sudat: -sudare cu arc cu sarma neinvelita; -sudare cu arc cu sarma invelita; -sudare cu arc cu sarma in mediu de gaz inert (MIG); -sudare cu arc cu sarma in mediu de CO2; -sudare cu arc acoperit (sub flux). Sudare prin presiune: -sudare prin rezistenta cap la cap; -sudare cap la cap prin topire intermediara. Sudare prin inductie. Sudare dielectrica. Sudare electrica in baie de zgura. Sudare in vid cu fascicul de electroni. Sudare la rece, Sudare prin percutie, Sudare prin explozie, Sudare prin frecare, Sudare prin ultrasunete. Sudare prin radiatii (Maser Laser). Sudare prin lipire, Sudare prin forjare, Sudare in aer cald (pentru materiale plastice), Sudare cu elemente incalzite (pentru materiale plastice).

Energie prin radiatii (Maser- Laser) Energie termica nespecifica

3.2.IMBINARI SUDATE
Imbinarea sudata este asamblarea rigida si nedemontabila, realizata prin aplicarea unui procedeu de sudare, intre elementele componente ale unui ansamblu obtinuta prin solidificarea materialului da baza topit si a materialului de adios. Clasificarea imbinarilor sudate. Imbinarilre sudate pot fi clasificate tinand seama si de procedeul de sudare, dupa diferite criterii ca: forma sectiunii transversale, pozitia de sudare, modul de actionare al fortelor etc. Dupa forma sectiounii transversale (fig. 1.10,sudurile pot fi cap la cap, in muchie, frontale, in colt exterioara, in colt interioara, in cruces au in T (STAS 5555-71).

Fig. 1.1. Forma sectiunii transverasale a imbinarilor sudate: a- sudura cap la ca; b- sudura in muchie; c- sudura frontala; d- sudura in colt exterioara; e- sudura in colt interioara; f- sudura in cruce; g- sudura in T.

Reprezentarea imbinarilor sudate. Reprezentarea imbinarilor sudate pe desene se face conform STAS 735-74, cu ajutorul notatiilor conventionale, luand in considerare urmatoarele: -denumirea (simbolul) sudurii (tabelul 1.2); -cotele sudurii, referitoare la sectiunea transversala a sudurii si la dimensiunile longitudinale ale acesteia; -indicatii suplimentare (procedeul de sudare, clasa sudurii, numarul sudurilor identice). Simbolurile imbinarilor sudate
Tabelul 1.2

10

3.3. MATERIALE FIEROASE

Dintre materialele fieroase folosite pentru structurile sudate, otelul are cea mai larga utilizare, datorita unor avantaje pe care le are, printer care proprietati de rezistenta superioare, proprietati de prelucrare mai mari, etc. Fonta este putin utilizata in structurile sudate, datorita in special dificultatilor pe care le prezinta la sudare. Oteluri. Otelul este un aliaj fier-carbon (continutul de carbon pana la 1,7%) care mai contine si alte elemnte sub forma de impuritati provenite din elaborare sau ca elemente introduce intentionat pentru aliere in scopul realizarii unor anumite proprietati. Otelurile se pot grupa dupa diferite criterii, astfel: -dupa metoda de elaborare9oteluri Martin, electrice, Thomas, cu insuflare de oxygen, etc.) -dupa compozitia chimica, conform STAS R7171-72, respectiv: otel carbon, slab aliat, mediu aliat si inalt aliat; -dupa destinatie (oteluri de constructie, oteluri de scule, oteluri cu destinatie speciala pentru cazane de abur, pentru recipiente sub presiune, etc.); -dupa structura (cu granulatie fina, perlitice, feritice, austenitice, martensitice). Pentru aprecierea otelului, cunoasterea compozitiei chimice este necesara, putandu-se stabili influenta elementelor componente. Carbonul formeaza cu fierul cementita si solutii solide. In general, cu cat fierul contine mai putin carbon (pana la 0,25%), cu atat este mai moale, mai tenace, mai usor forjabil si sudabil, are o rezistenta de rupere la tractiune mai mica dar o alungire si rezilienta mai mare; pe masura cresterii continutului de carbon, rezistenta la tractiune creste, alungirea scade, iar otelul devine mai dur si mai fragil, greu sudabil si forjabil si mai usor calibil. Manganul variaza in otelurile carbon intre 0,3 si 0,8 %, fiind introdus in otel la elaborare cu rolul de a imbunatati proprietatile acestuia, avand si rolul de a combate influenta daunatoare a sulfului si oxigenului. Peste 0,8 % este considerat element de aliere, marind limita de curgere si rezistenta la rupere, micsorand insa, im mai mica masura, alungire; in general, imbunatateste rezilienta si forjabilitatea, impunand in unele cazuri, masuri speciale din punct de vedere al sudarii. Siliciul nu depaseste in otelurile carbon 0,5 %, imbunatatindu-i proprietatile si combatand influenta daunatoare a oxigenului; siliciul peste

11

0,5 % este considerat ca element de aliere si influenteaza proprietatile otelului in mod similar cu manganul. Sulful nu trebuie sa depaseasca 0,05 %, iar pentru oteluri de calitate, in general 0,03%, fiind o impuritate daunatoare, deoarece face otelul fragil la cald, micsorand astfel posibilitatile de sudare si forjare.
Fosforul este o alta impuritate daunatoare care provoaca fragilitatea la rece; continutul de fosfor este limitat in oteluri in aceleasi procente ca si sulful.

Cromul este un element de aliere care ridica rezistenta de rupere la tractiune, scazand alungirea cu aproximativ 1,5%. In cantitati mari, peste 12% Cr si la continuturi mici de carbon, otelurile evin rezistente la coroziune; otelurile cu crom camporta masuri speciale de sudare. Nichelul este un element de aliere care in cantitati reduse mareste rezistenta de rupere la tractiune, limita de curgere, rezilienta, alungirea si duritatea; prezenta molibdenului confera otelului rezistenta sporita la coroziune si la temperature inalte. In general, molibdenul nu are o influenta defavorabila supra sudarii. Vanadiul este folosit rar pentru aliere, fiind un element scumpe si deficitar. Prezenta vanadiului imbunatateste rezistenta de rupere la tractiune, limita de curgere, rezistenta la temperature inalte si la oboseala, otelurile cu vanadium se sudeaza bine. Wolframul nu se foloseste de obicei pentru alierea otelurilor de constructie, fiind insa present in otelurile de scule, deoarece mareste rezistenta la tractiune si la uzura. Adaugat in cantitati corespunzatoare, formeaza oteluri rapide. Cuprul adaugat in cantitati reduse, pana la 0,05%, mareste duritatea, limita de curgere, limita de rupere la tractiune si plasticitatea. Exercita, de asemenea, o influenta favorabila si asupra rezistentei la coroziune in aceste procente, nefiind daunator sudarii. Aluminiul se foloseste pentru calmarea otelurilor ( este un dezoxidant si degazeficator puternic); influenteaza favorabil proprietatile otelurilor, in cantitati pana la 0,1%, asigura formarea unor structuri fine si impiedica oxidarea la temperature inalte. Otelurile cu aluminiu se sudeaza in bune conditii. Titanul actioneaza ca dezoxidant, leaga azotul si carbonul, ceea ce determina o crestere a limitei de curgere; otelurile cu titan se sudeaza bine in stare normalizata. Niobiul leaga carbonul si azotul, determinand o crestere a limitei de curgere, dar inrautateste rezilienta; prezenta niobiului in otel nu pune probleme speciale de sudare.

12

Zirconiul finiseaza granulatia, avand o influenta similara cu a titanului sau vanadiului. Principalele oteluri elaborate in tara noastra si folosite pentru structuri sudate, sunt standardizate, astfel: -oteluri de uz general pentru constructii (STAS 500/1-69 si 500/2-68) -oteluri carbon de calitate, carbon superioare, aliate si aliate superior pentru constructii de masini (STAS 7450-66; 880-66 si 791-66); - table pentru cazane si recipiente sub presiune (STAS 2883/1-70, 2883/270 si 2883/3-70); -tabla din otel pentru butelii de gaz petrolier lichefiat (STAS 6450-61); -table pentru constructii navale (STAS 8324-69); -table pentru constructii metalice sudate din otel cu granulatie fine (STAS 9021-71); -oteluri pentru tevi de uz general (STAS 8183-68); -oteluri pentru tevi de cazane si cuptoare (STAS 8184-64 si 3478-68); - tevi din otel sudate longitudinal (STAS 7656-66 si 7657-71); -tevi din otel sudate elicoidal (STAS 6898/1-68 si 6898/2-68); -otel carbon turnat in piese (STAS 600-65); -oteluri turnate in piese pentru armature (STAS 9277-73); -otel aliat turnat in piese (STAS 1773-67). Fonte. Fonta este un aliaj de fier- carbon cu continutul de carbon peste 1,7%, obisnuit acesta fiind cuprins intre 2,0-4,5%. Caracteristicile de rezistenta ale fontei difera de cele ale otelului, fiind influentate in primul rand de structura pe care o are, respective de starea in care se afla carbonul in fonta. Din punct de vedere al sudarii, fonta prezinta unele dificultati, sudarea ei impunand tehnologii speciale. In afara fontelor brute (utilizate in general pentru elaborarea otelurilor sau pentru obtinerea fontelor de a doua topire), in tehnica se utilizeaza mult fontele de a doua topire (turnate in piese) care, din punct de vedere al structurii, pot fi albe, cenusii, maleabile, modificate sau cu proprietati speciale; principalele categorii de fonte elaborate in tara sunt standardizate, astfel: -fonta cenusie turnata in piese (STAS 568-67); -fonta maleabila turnata in piese (STAS 569-70); -fonta cu grafit nodulat turnata in piese (STAS 6071-70); -fonta refractata (STAS 6706-73).

13

3.4. MATERIALE NEFIEROASE

Dintre materialele nefieroase folosite in constructii sudate, cele cu utilizarea mai larga sunt: cuprul, aluminiul, nichelul si aliajeje lor. Cuprul si aliajele de cupru. Cuprul se foloseste in stare aproape pura, cuprul rafinat cinform STAS 270-66 obtinandu-se pe cale4 electrolitica sau termica, cu o puritate de 99,00-99,95%. Cuprul se foloseste sub forma de table (grosimi pana la 5 mm, SRAS 426-73), placi (grosimi de 6-30 mm, STAS 2429-68) si tevi trase fara sudura (diametrul exterior de 5-80 mm si grosimea peretelui de 0,5-5mm, STAS 532-67); produsele mentionate se livreaza cu gradul de ecruisare mare (m), jumatate tare (1/2 t) si tare (t), cu cat gradul de ecruisare este mai apropiat de starea moale, proprietatile de plasticitate fiind mai bune. In afara cuprului, pe scara larga sunt utilizate aliajele pe baza de cupru, respective alame (aliaje cupru-zinc), tombacuri (aliaje cupru zinc, cu continutul de zinc de 10-20%) si bronzuri (aliaje cupru-staniu sau alt element), standardizate dupa cum urmeaza: -alama si tombac prelucrabile prin deformare plastica (STAS 95-67) -alama turnata in blocuri (STAS 299/1-73); -alama turnata in piese (STAS 299/2-73); - bronz laminabil cu staniu (STAS 93-71); -bronz cu aluminiu laminabil (STAS 203-68); -bronz cu staniu turnat in blocuri si piese (STAS 197-68); -bronz cu aluminiu turnat in blocuri si piese (STAS 198-67); -bronz cu plumb (STAS 1512-67). Aluminiul si aliajele de aluminiu. Aluminiul se foloseste in stare aproape pura, aluminiul ethnic primar conform STAS 7607-72 avand o puritate de 99,8-99,5%. In afara aluminiului, pe scara larga sunt utilizate aliajele de aluminiu, standardizate astfel: -aliaje de aluminiu deformabile (STAS 7608-71); -aliaje de aluminiu turnate in blocuri (STAS 201/1-71); -aliaje de aluminiu turnate in piese (STAS 201/2-71).

Nichelul si aliajele de nichel. Nichelul se foloseste cu o puritate

ridicata, peste 97%, sub forma de table, profile sau piese turnate.

14

In afara produselor din nichel, o mai larga utilizare o au cele din aliaje de nichel, sub farma de table, tevi, bare, piese forjate sau piese turnate, astfel: -monel, aliaj cu 65-70% nichel si 32-27% cupru; -monel K (aliaj greu sudabil), avand 65-70% nichel, 32-27% cupru si 4% aluminiu; -inconel, alij cu 80% nichel, 14% crom si 6% fier.

4. CLASIFICAREA SUDURILOR

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31