UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRONOMICE SI MEDICINA VETERINARA BUCURESTI

FACULTATEA DE MANAGEMENT IN ALIMENTATIE PUBLICA SI AGROTURISM

SPECIALIZAREA :AGROTURISM

Implementarea sistemului de management al calitatii si sigurantei alimentare la obtinerea produsului covrigi cu sare

COORDONATOR: Prof.Lenuta Constantina Chira

STUDENTI: Balan Iulia -Laura Dumitru Simona-Georgiana Gramaticu Andra-Ioana Grajdan Andreea-Elena

Grupa:8311

-20111. Sistemul HACCP

1.1. INTRODUCERE Mult timp s-a considerat ca siguranta in consum a alimentelor se refera la prezenta unor substante chimice cum ar fi: nitrati, nitriti, emulgatori, conservanti etc., igiena alimentelor fiind considerata un domeniu de sine statator. Evolutia din ultimii 10 ani a tehnologiilor alimentare a impus imbinarea acestor domenii, calitatea microbiologica a unui aliment fiind unul din principalii parametrii de calitate. Notiunea de securitate alimentara implica asigurarea tuturor parametrilor de calitate (chimic, fizic, microbiologic) a alimentelor pornind de la stadiul de materie prima pana la stadiul de aliment ajuns la consumator. Implicit a aparut si notiunea de aliment sigur, care reprezinta acel aliment obtinut prin metode tehnologice clasice sau moderne pe parcursul carora au fost respectate toate masurile de prevenire a transmiterii unor microorganisme sau agenti fizico-chimici de contaminare. Aceste masuri trebuie asigurate in toate etapele de producere, procesare, preparare si comercializare. Siguranta alimentelor nu poate deveni un fapt real decat daca ea constituie o responsabilitate a tuturor celor implicati in domeniul alimentar, de la producatorii primari la consumatori. De-a lungul lantului alimentar sunt implementate diverse proceduri si mecanisme de control, care sa asigure ca alimentele care ajung pe masa consumatorului sunt comestibile si ca riscul contaminarii este redus la minim, in aa fel incat populatia sa fie mai sanatoas in urma beneficiilor aduse de alimentele sigure. Totusi, notiunea de risc zero la alimente nu exist si trebuie s fim constienti de faptul ca cea mai buna legislatie si cele mai bune sisteme de control nu ne pot proteja intru totul impotriva celor care au intentii rele, sunt neglijenti sau ignoranti. Dintre diferitele metode propuse pentru a garanta producerea igienico-sanitara a alimentelor, sistemul HACCP este cel care a intrunit sufragiile majoritatii organismelor internationale in domeniu. HACCP se preteaza cel mai bine pentru a fi implementat in unittile economice din sectorul alimentar. Sistemul HACCP, nascut in anii 1960, ca urmare a cerintelor foarte stricte impuse productiei de alimente sigure din punct de vedere igienico-sanitar pentru cosmonautii NASA, a aparut in activitatea productiva in anul 1970 ca un sistem nou de control. In realitate, principiile de baza esenta acestui sistem, au fost foarte bine cunoscute chiar dinainte prin foarte bune reglementari nationale, privind alimentele de origine animala. Meritul fundamental al sistemului HACCP este acela de a fi reunit aceste principii intr-un complex unitar, care tine sub control fluxul tehnologic de la selectia furnizorilor, receptia materiilor prime si pana la livrarea produsului finit daca ne referim la productia de alimente. Aceste sistem se bazeaza in cea mai mare parte pe prevenirea posibilelor neajunsuri care ar putea genera riscuri pentru consumatori.

Poate ca o traducere mai potrivit a HACCP ar fi analiza riscurilor si prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control. Pentru Comisia Codex Alimentarius (CAC) HACCP identifica riscurile specifice si masurile preventive pentru controlul lor, in masura sa garanteze siguranta alimentului. In concluzie, se poate spune ca, prin evaluarea riscurilor posibile care pot afecta calitatea unui aliment sau procesul productiv de obtinere a acestuia, sistemul HACCP face posibila prevenirea contaminarilor si/sau reducerea la un nivel acceptabil a potentialelor riscuri inerente procesului productiv sau produsului finit. Inainte de a prezenta mai pe larg sistemul HACCP, este bine de accentuat ca este gresit sa se considere ca el ar reprezenta o metoda care determina eliminarea in totalitate a riscurilor pentru obtinerea de alimente sigure; sistemul HACCP accepta si posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil. Acest aspect reprezinta o noutate introdusa de sistemul HACCP, care obliga la o respectare riguroasa a principiilor preventive continute de el; nerespectarea acestor principii in oricare dintre fazele procesului de productie pune in pericol intreg sistemul. 1.2. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP Din 1993, Comisia Codex Alimentarius si apoi OMS (Organizatia Mondiala a Sanatatii) in 1995, au pus bazele teoretice ale controlului prin intermediul sistemului HACCP, enuntand 7 principii care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea in practica a sistemului. Aceste principii sunt: 1. Analiza pericolelor Identificarea pericolelor potentiale asociate cu etapele procesului de productie si identificarea masurilor necesare pentru controlul lor. 2. Determinarea punctelor critice de control (CCP) Determinarea punctelor, procedurilor sau etapelor operationale care pot fi controlate, astfel incat pericolele sa fie eliminate sau reduse la minimum. 3. Stabilirea limitelor critice Stabilirea limitelor critice ce trebuie atinse pentru mentinerea CCP sub control. 4. Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP Stabilirea procedurilor de monitorizare a CCP prin testare si observatie. 5.Stabilirea actiunilor corective Stabilirea actiunilor corective pentru situatiile in care monitorizarea indica faptul ca un CCP nu este sub control. 6. Stabilirea procedurilor de verificare Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient. 7. Stabilirea unui sistem de documentare si a unei inregistrari corecte a datelor Stabilirea documentatiei privind toate procedurile si inregistrarile acestor principii sau aplicarea lor. Pentru ca acest sistem de control s dea rezultate bune este, de asemenea, absolut necesar ca ntreg personalul care activeaz n filiera alimentar s fie bine pregtit profesional, ca urmare a participrii la cursuri de instruire privind Bunele practici de
3

producie (GMP, Good Manufacturing Practices) i Bunele practici de igien (GHP, Good Hygiene Practices), condiii preliminare, obligatorii pentru implementarea sistemului HACCP. Avantajele aplicarii sistemului HACCP sunt: ramanerea pe piata, realizarea de produse igienice, calitatea igienico-sanitara sigura, reducerea rebuturilor si reclamatiilor clientilor, cresterea increderii clientilor in firma, posibilitatea participarii la licitatiile de selectie a furnizorilor, imaginea imbunatatita a firmei. Etapele de implementare a sistemului HACCP sunt: ETAPE PRELIMINARII 1. definirea scopului, campului de studiu; 2. construirea echipei HACCP; 3. descrierea produsului; 4. identificarea pericolelor potentiale; 5. construirea diagramei de flux (dispunerea utilajelor, traseul urmat de materii prime si personal) ; 6. analiza riscurilor; 7. determinare PCC. ANALIZA ELEMENTELOR SI FACTORILOR DETERMINANTI 1. identificarea riscurilor fizice, chimice si biologice; 2.analiza riscurilor; determinarea punctelor critice de control si a arborelui decizional; 3. stabilirea limitelor critice; 4. monitorizarea limitelor critice; 5. actiuni corective; 6. documentare si inregistrari; 7. verificarea sistemului.

1.3. Politica de siguranta alimentara

DECLARATIE PRIVIND POLITICA IN DOMENIUL SIGURANTEI ALIMENTARE

SC MONIPAN SRL doreste sa reprezinte un etalon in industria de panificatie, iar satisfacerea cerintelor clientilor constituie obiectivul principal al politicii in domeniul sigurantei alimentare. Prin imbunatatirea continua a proceselor tehnologice, a calitatii produselor fabricate, SC MONIPAN SRL doreste sa mentina si sa imbunatateasca permanent

increderea clientilor si angajatilor in performantele dobandite in domeniul fabricarii produselor de panificatie. Organizatia noastra isi impune tinerea sub control a tuturor proceselor, in scopul realizarii performantei maxime in domeniul de activitate. Pentru imbunatatirea continua a activitatii, promovam implicarea tuturor angajatilor si constientizarea lor permanenta, cu privire la responsabilitatile ce le revin in realizarea calitatii si a sigurantei alimentare a produselor fabricate. Aplicarea si respectarea principiilor HACCP in cadrul proceselor tehnologice de fabricare a produselor de panificatie sunt obiective care reprezinta pentru SC MONIPAN SRL garantia succesului. Obiectivele ce trebuie atinse de SC MONIPAN SRL prin politica stabilita, sunt: angajarea in mod responsabil, eficient si profitabil in domeniul de activitate concretizata prin cresterea cifrei de afaceri cu minim 15 anual. reducerea cu 100 a reclamatiilor clientilor, prin cresterea nivelului calitativ si asigurarea sigurantei alimentare a acestora. constientizarea prin instruiri periodice a personalului implicat in desfasurarea proceselor tehnologice de fabricare a produselor de panificatie, cu privire la rolul determinat pe care il detine in realizarea calitatii si asigurarea sigurantei alimentare a produselor fabricate. Pentru succesul si realizarea obiectivelor propuse, ne angajam sa respectam legislatia in vigoare, principiile HACCP si aplicarea acestora si sa asiguram mijloacele necesare mentinerii si cresterii increderii in SC MONIPAN SRL a partenerilor de afaceri si angajatilor. Conducerea unitatii este responsabila de asigurarea resurselor necesare si conditiilor optime pentru motivarea si constientizarea tuturor angajatilor privind responsabilitatile ce le revin in realizarea obiectivelor stabilite. DATA 14.01.2007 DIRECTOR GENERAL DIACONU CONSTANTIN CHESTIONAR DE MONITORIZARE A SATISFACTIEI CLIENTULUI

Avand in vedere ca firma noastra este in curs de implementare a sistemului HACCP, va rugam sa completati acest chestionar: FIRMA: SC MONIPAN SRL ADRESA: TELEFON/FAX:0727633790

Nr. crt 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Caracteristica CALITATEA PRODUSULUI TERMEN DE ONORARE A COMENZII MOD DE CONLUCRARE VERBALA MOD DE PREZENTARE A AMBALAJULUI INTEGRITATEA/IGIENA AMBALAJULUI DOCUMENTELE DE INSOTIRE A MARFII IGIENA MIJLOCULUI DE TRANSPORT DESCHIDERE SI RECEPTIVITATE FATA DE DOLEANTELE DVS.

SLAB

MODERAT

BUN

F. BUN

OBSERVATII:

SUGESTII:

RECLAMATII:

SC MONIPAN SRL 1. Faza 1 (stabilirea echipei HACCP)

2. Formarea structurii echipei si intalnirea membrilor 3. Instruirea membrilor echipei 4. Instruirea personalului cheie 5. Faza 2 (determinarea scopului sistemului) 6. Scrierea HACCP-ului 7. Publicarea scopului si a programului implementarii 8. Faza 3 (furnizarea asigurarii calitatii) 9. Aprobarea materiilor prime impreuna cu furnizorul 10. Identificarea si instruirea personalului SQA 11. Organizarea orarului SQA si indeplinirea evaluarilor 12. Faza 4 (pregatirea planului HACCP) 13. Desenarea si verificarea diagramei de flux 14. Conducerea analizei riscurilor 15. Stabilirea punctelor critice de control 16. Stabilirea procedurilor de control 17. Scrierea procedurilor de supraveghere a CCP 18. Instruirea supraveghetorilor CCP 19. Implementarea planului HACCP 20. Verificarea planului HACCP 21. Faza 5 (semnarea proiectului) 22. Sistemul HACCP este pe deplin finalizat Implementarea HACCP-ului Durata 31 zile 1 zi 10 zile 20 zile 1 zi 2 zile 0 zile 90 zile 12 sapt 3 sapt 12 zile 90 zile 1 sapt 1 sapt 10 zile 3 zile 10 zile 2 sapt 1 zi 2 zile 0 zile 0 zile Critic Non-critic Ian Feb

IMPLEMENTAREA HACCP HARTA GAN

Mar Apr Mai Iun Iul Aug Sept

Jalon Sumar

Critic aceasta inseamna ca operatia este critica in termeni de coordonare. Daca aceste operatii nu se grabesc in timp atunci finalizarea proiectului va fi afectata. Non-critic aceasta nu inseamna ca daca operatiile sunt mai putin importante atunci ele se refera la critic ci se refera la faptul ca acolo sunt doar cateva puncte critice slabe in coordonate. Daca procesul nu se finalizeaza la data indicata atnci el depinde de cat de mult se grabesc; cu datele terminate, finalizarea procesului poate sa nu fie afectata. Jalonul este de obicei un eveniment sau cheia de decizie a datelor. Poate fi folosit ca indicator in proiectul de progres.

2. Definirea campului de studiu

Fabrica SC MONIPAN SRL are ca obiect de activitate producerea produselor de panificatie, in civrigi cu sare de diferite gramaje. Linia de fabricatie este aceeasi indiferent de sortimentul decovrigi, motiv pentru care s-a decis la nivel de conducere realizarea unui singur studiu HACCP pentru ansamblul de pericole microbiologice, fizice si chimice. 2.1. PREZENTAREA SOCIETATII SC MONIPAN SRL societate cu capital integral roman constituita in anul 1993, este una dintre primele societati infiintate in Ploiesti dupa 1990, avand ca obiect de activitate producerea de produse de panificatie si comercializarea acestora in magazinele de pe raza orasului Ploiesti. Paleta de activitatii a SC MONIPAN SRL cuprinde fabricarea si comercializarea de produse de panificatie. Politica firmei este satisfacerea continua a cerintelor clientilor. Calitatea produselor si serviciilor oferite de firma noastra reprezinta factorul strategic al progresului firmei. Prin implicarea fiecarui angajat, actionam continuu pentru imbunatatirea acesteia.

3. Echipa HACCP
Pentru dezvoltarea planului HACCP a fost intrunita echipa HACCP, compusa din 6 membrii. Echipa astfel formata a fost comunicata intregii firme si are ca scop : identificarea scopului planului HACCP identificarea pericolelor, definirea lor determinarea eventualelor puncte critice monitorizarea punctelor critice verificarea operatiilor din punctele critice verificarea procedurilor de verificare

3.1. DENUMIREA ECHIPEI HACCP

Nr. crt 1 2

Numele si prenumele Dumitru Simona Balan Iulia

Functia Director General Administrator

Pregatire profesionala

Dumitru Monica Gramaticu Andra Ciomag Andrei Grajdan Andreea

Ing Tehnolog

4 5 6

Mecanic (sef department tehnic) Biolog (sef laborator) Economist

Liceu +specializare Liceu 14 ani +specializ in domeniul HACCP Studii sp + 7 ani specializare in domeniul HACCP Liceu + 12 ani calificare Liceu + calificare Studii superioare 4 ani 10 ani

Vechime in activitate 16 ani

Responsabilitate in echipa Presedinte Membru

Lider

Membru Membru Secretar

DATA 16.05.2011 Prima jumatate de zi de lucru a fost consacrata constituirii echipei de responsabilul calitatii. A doua jumatate a zilei a permis planificarea primelor lucrari in modul urmator: Responsabilul calitatii va studia reglementarile pentru subiect, ghidurile bunelor practice de igiena care exista si datele disponibile. Este cerut un interval de o luna pentru realizarea acestei lucrari. Responsabilul laboratorului, va colecta informatiile interne asupra subiectului (rezultate si interpretarile analizelor, incidente). Intalnirea urmatoare va avea loc peste o luna.

4. Descrierea produsului

1. Denumirea produsului 2. Caracteristicile importante ale produsului 3. Modul de utilizare a produsului 4. Ambalarea 5. Termen de valabilitate 6. Vanzare produsului

COVRIGI CU SARE UMIDITATE<44% GATA PENTRU UTILIZARE NAVETE DIN MATERIAL PLASTIC MAX: 3 ZILE SE VA FACE LA COMANDA CLIENTULUI, PRIN TRANSPORT DIRECT REALIZAT DE FIRMA MONIPAN CU MASINI INCHIRIATE SAU IN MAGAZINE PROPRII CONDITII DE DEPOZITARE, TEMPERATURI : 15-20C, =65-70%

7. Instructiuni speciale pentru etichetare

4.1. UTILIZAREA PRODUSULUI. Produsul este destinat consumului alimentar tuturor consumatorilor, exceptie facand copii sub 4 luni. Covrigii prezinta o valoare energetica mare si o compozitie variata (fibre, carbohidrati, proteine, grasimi, calciu si saruri minerale) ce asigura o parte din necesarul zilnic de principii biologice. Specificatii deosebite: Cromul este inlaturat din covrigi in timpul procesarii, de aceea bolnavii de diabet au adesea nevoie de suplimente de crom. Covrigii contine cantitati mari de gluten, de aceea nu este indicata in consumul bolnavilor ce sufera de boala celiaca. In covrigi se adauga si sare in cantitate de 1,3% contraindicate in respectarea unui regim alimentar.

10

4.2. DESCRIEREA PRODUSULUI FINIT Covrigii sunt obtinuti prin coacerea aluatului preparat din faina alba de grau, drojdie, sare si apa potabila, cu adaos de amelioratori de panificatie. Greutate -.25 - 30 g. Felul coacerii - vatra Agent de incalzire cuptor - motorina Caracteristici senzoriale Forma form de fitil cruia i se d forma de inel. Gust placut, caracteristic unui produs bine copt, potrivit de sarat, fara gust acru, amar sau alt gust neplacut. Aspect forma specifica, produs bine dezvoltat, neturtit, nerupt, nedeformat, fara urme de funingine. Coaja suprafata lucioasa, neteda, nearsa, fara parti murdare sau lipituri. Culoarea galbenaurie, rumena, uniforma, fara coloratie bruna datorate arderii. Miez are aspect de masa uniforma, legata structural de coaja, elastica, cu pori fini, fara goluri, fara cocoloase, fara urme de faina neframantata sau corpuri straine. Caracteristici fizico-chimice Umiditate < 44 % Aciditate < 3 grade ( vara se admite 3,5 ) Volum > 74 % Elasticitate > 93% Sare < 1,3 % Cenusa < 0,2 % Corpuri straine - lipsa Aflatoxina B1 - lipsa Ochratoxina - lipsa Plumb < 2 mg/ kg Cadmiu < 0,1 mg / kg Reziduu de pesticide - absent

Ambalare - navete din material plastic Conditii de depozitare - in spatii luminoase, aerisite, ferite de umiditate, la temperaturi uniforme : 15- 20 C. Termen de valabilitate - 3 zile

11

4.3. DESCRIEREA MATERIILOR PRIME Faina este obtinuta din grau pentru panificatie prin procedeul de valtuire. Ea este aprovizionata de la furnizori, tinand seama de procedura de selectare a acestora si de conformarea specificatiei tehnice cu certificatele de calitate ale furnizorilor. Caracteristici senzoriale Culoare alb-galbui Gust normal, fara gust intepator, fara scrasnet la mestecare Miros placut, fara miros strain Caracteristici fizico- chimice Umiditate - max. 14,5 % Aciditate - max. 2,5 grade Cenusa - 0,550,65 % substanta uscata Indice de deformare 56 Granulatie - max 8 rest pe sita tip matase (nr.8) si max 70 rest pe sita de matase (nr.10). Impuritati metalice - aschii - lipsa - pulbere - max. 3 mg / kg Caracteristici microbiologice Drojdii si mucegaiuri - max. 1000/ g Bacillus cereus - absent Bacillus mezentericus - max.100 / g NTG - max. 55 / g Salmonella / 25 g - absent Contaminanti Aflatoxina B 1 max. 2g / kg Ochratoxina max. 5 g / kg Plumb - max. 2 mg / kg Cadmiu - max. 0,1 mg / kg Reziduuri de pesticide - absent. Ambalare Sac - 40 sau 50 kg Material de ambalare - rafie sau hartie Tip de inchidere - cusut Depozitare Paleti - 1000 / 1200 din lemn Durata de rotire la max. 15 zile in anotimpul cald si 30 zile in anotimpul rece

12

Drojdie comprimata Caracteristici senzoriale Culoare - cenusie - deschis Gust - normal, fara gust intepator, fara scrasnet la mestecare Miros - placut, fara miros strain Consistenta - densa, sfaramicioasa Caracteristici fizico-chimice Umiditate % - max 72 Cenusa totala % / su - 6,5 Identificare faina, amidon - lipsa Continut N2 % /su - 6,68,48 Caracteristici microbiologice Mucegaiuri - max. 10 3/ g E. coli - max. 10 3/ g Salmonella - absent NTG - min. 109/ g Ambalare Produsul este ambalat la pachete de 500 g in materiale avizate sanitar Drojdia este impachetata in cutii de carton, sigilate, 20 0,5 kg /carton Conditii de conservare Ferit de caldura, la temperatura de 040C Termen de valabilitate: 40 zile de la data fabricarii Depozitare

In spatii frigorifice, pe rafturi

5. Descrierea proceselor. Fluxul tehnologic

Etapa cuprinde decompunerea procedeului in etape elementare, constituirea diagramei de fabricatie, configurarea pe linia de fabricatie si corectarea sau modificarea eventuala a diagramei si a informatiilor inexacte.

13

START DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC PENTRU COVRIGI CU SARE 30g Aprovizionare Aprovizionare Apa Drojdie Faina Sare Amelioratori

DEPOZITARE DEPOZITARE

Receptie calitativa Receptie(temp calitativa si si (temp cantitativa cantitativa

Temp 15C

temperare temperare

EMULSIONARE EMULSIONARE

CERNERE CERNERE

DIZOLVARE D DIZOLVARE D

Emulsie drojdie
DOZARE DOZARE

FRAMANTARE FRAMANTARE FERMENTARE FERMENTARE DIVIZARE DIVIZARE MODELARE MODELARE DOSPIRE DOSPIRE COACERE COACERE
Temp 40-50C, 30min Temp 230-240C, 14min

COVRIGI

NAVETE

Spalare,dezinfectie, Spalare,dezinfectie, uscare uscare

AMBALARE AMBALARE RACIRE RACIRE DEPOZITARE DEPOZITARE

Temp 1520C

14

SFARSIT

5.1. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC Materialele folosite pentru prepararea covrigilor si a produselor de panificatie sunt materiile prime si materiile auxiliare (adaosuri pentru imbunatatirea gustului si aromei) Materiile prime sunt: faina, drojdia comprimata, apa potabila si sarea comestibila. Materiile auxiliare sunt: amelioratorii, oua, arome, zahar sau grasimi, daca sunt mentionate in specificatiile tehnice de produs. Pregatirea materiilor prime si auxiliare Faina: se dozeaza in functie de reteta, se cerne si se pune in cuva malaxorului. Drojdia: se dozeaza in vasul destinat acestui scop si se dizolva in apa calda . Sarea: se dozeaza si se dizolva in vasul destinat acestui scop, dupa care se lasa la decantat. Apa potabila: se incalzeste pana la temperatura specificata in reteta . Amelioratori: se dozeaza in functie de reteta. RETETA DE FABRICATIE: Ingrediente: Faina de pine 3000 g Drojdie 80 g Zahar 5 g Margarina sau ulei 50 g Sare 50 g Apa 50 l Mod de preparare: Aluatul se prepara prin metoda directa. Se cerne faina, se adauga apa calduta, drojdie de panificatie activata si emulsionata, zaharul si sarea dizolvate. Aluatul pentru covrigi se prepara foarte legat, respectiv la 100 Kg. faina se adauga 30-40 l. apa. Framantarea aluatului pentru covrigi se realizeaza manual. Durata de framantare variaza intre 15 si 20 de minute, in functie de calitatea fainii. Prelungirea duratei de framantare degradeaza brusc calitatea aluatului, deoarece prin incalzirea la temperatura de cca. 60C glutenul coaguleaza. Aluatul framantat se lasa pe masa de lucru la fermentat cca. 30 minute, la cca. 20-25C. Dupa fermentare aluatul este trecut la divizare si modelare, operatie care se executa manual.Covrigii se modeleaza in forma aproximativa de opt sau in forma inelara pentru covrigii simpli. Prin modelare se urmareste ca fitilul sa aiba o grosime uniforma si o suprafata neteda.Aluatul se modeleaza prin alungire in forma de sul, in functie de sortiment, respectiv de greutatea covrigului. Se da sulului de aluat o anumita grosime, cat mai uniforma si apoi se taie in bucati de lungime corespunzatoare, astfel incat prin coacere si racire sa se obtina produse de greutate dorita. Covrigii modelati se

15

aseaza pe plansete pentru dospirea finala, care se face la temperatura camerei de 22-26C, timp de 2-4 minute, in functie de calitatea si consistenta aluatului. Dupa dospirea finala, semifabricatele de covrigi sunt trecute la operatiunea de oparire, care se executa in scopul formarii unui strat subtire de amidon gelificat la suprafata lor. In timpul coacerii, amidonul din acest strat trece in dextrine si apoi in zahar, dand o culoare frumoasa si un luciu placut produsului finit. Totodata oparirea intrerupe fermentatia, eliminandu-se formarea golurilor in miezul produsului. Covrigii se oparesc in vase cu apa calda in care se adauga sirop de zahar. In momentul introducerii covrigilor modelati in vasul de oparire, acestia cad la fund. Momentul cand covrigii incep sa pluteasca la suprafata solutiei din vas corespunde sfarsitului oparirii.Covrigii opariti se iau din vas cu ajutorul unei strecuratori. Durata oparirii este de 6-8 minute. Covrigii opariti se pun pe o planseta in vederea introducerii in cuptor pentru coacere si unii se presara cu sare si mac. Coacerea se face intr-un cuptor de caramida cu vatra fixa si se executa in doua etape. In prima covrigii se coc pe o parte iar dupa cca. 2-3 minute, timp in care s-a format coaja, sunt intorsi pe partea opusa pentru a se coace complet si uniform. Coacerea se efectueaza la temperatura de 180-200C, timp de 10-15 minute. Modificarea greutatii bucatii de aluat are loc astfel: in primele 2-3 minute de la introducerea in cuptor greutatea bucatii de aluat creste cu 0,8 1,3 % fata de cea initiala. Aceasta se datoreste condensului ce se formeaza la suprafata bucatii de aluat si absorbirii acesteia de primele straturi. Pe masura ce bucata de aluat se incalzeste, incepe sa piarda din greutate, ca apoi, catre sfarsitul coacerii, sa devina aproape stationara. Mentinerea bucatii de aluat peste durata optima duce la rascoacerea si implicit la uscarea covrigului. La scoaterea din cuptor, produsele coapte se sorteaza, inlaturandu-se cele cu defecte de fabricatie vizibile (lipituri, deformari) si se aseaza pe rastele din lemn sau in navete PVC. Covrigii coapti se scot cu lopata in navete de PVC, se aseaza astfel incat sa nu se deformeze si apoi se trece in camera de racire. Pentru ca pierderile de depozitare sa fie cat mai mici, este necesar ca produsele sa fie cat mai bine aerisite, astfel ca timpul de la scoaterea produselor din cuptor, pana cand atinge temperatura mediului ambiant, sa fie cat mai scurt. Pastrarea navetelor cu covrigi pana la livrare se face pe platforme speciale, respectiv carucioare de transport, pentru a permite aerisirea . Livrarea se face in ordinea depozitarii si in functie de destinatiile stabilite.

5.2. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE CALITATE A. Defecte cauzate de materiile prime

16

Faina de grau poate influenta culoarea covrigilor, datorita continutului variat in substante minerale, sau proprietatii unor fainuri de a se inchide la culoare in contact cu apa. Masura de remediere este de a se omogeniza loturile de faina. Amestecul se face cu loturile de faina intr-o cuva separata sau prin utilizarea fainii mai deschise in prima faza de malaxare, apoi faina de culoare mai inchisa pentru completarea framantarii. Temperatura fainii influenteaza asupra volumului aluatului la fermentare si a duratei de fermentare. Folosirea fainii nematurate duce la un aluat nelegat, lipicios la pipait, fermenteaza incet si nu retine apa. Apa adaugata incorect in reteta duce la un aluat moale, fara consistenta, sau adaugata in cantitate prea mica duce la un produs care crapa si miezul este sfaramicios. Temperatura necorespunzatoare a apei duce la un produs finit latit, acru, cu miez dens. Drojdia utilizata trebuie sa fie proaspata, cu putere de crestere corespunzatoare. In cazul unei drojdii cu putere de crestere redusa se foloseste o cantitate mai mare de drojdie de 25100%. Daca drojdia are putere de crestere peste 115 minute, nu se mai recomanda folosirea ei in preparerea aluatului. Sarea de bucatarie utilizata se dizolva si apoi se lasa la sedimentat,dupa care se adauga doar faza lichida si se filtreaza in acelasi timp. Sarea adaugata nedizolvata poate conduce la un produs sarat sau cu portiuni sarate si nesarate, datorate nedizolvarii sarii in aluat sau a framantarii insuficiente. Amelioratorii utilizati se dizolva inainte de adaugare, astfel incat la framantare sa fie omogenizarea uniforma in masa de aluat. B. Defecte cauzate de nerespectarea unor parametrii sau a procesului tehnologic. Cernerea fainii . In unele produse de pot gasi diverse corpuri straine, ca: sfori, bucati de hartie, scame, bucati metalice, etc. Cauza acestor defecte consta in necernerea fainii inainte de folosirea ei la fabricarea painii. Cernerea este obligatorie pentru toata faina folosita la prepararea painii si a produselor de panificatie. Framantarea. Pe suprafata unor produse sau in miez pot sa apara cocoloase, urme de faina, etc. Cauza o constituie insuficienta framantare. Evitarea defectului se poate face printr-o framantare pana la omogenizare completa in toata faza. Defecte pot sa apara ca urmare a prelungirii sau scurtarii duratei de framantare. Nerealizarea punctului optim de framantare duce la obtinerea unor produse plate, crapate, prin trecerea peste punctul optim cu 23 minute. In alte cazuri pot sa apara produse neuniforme in sectiune, dense, defectul datorandu-se unei framantari insuficiente.

17

Fermentarea. Fermentarea este operatia cea mai importanta din intreg procesul tehnologic. O fermentare prea scurta si la o temperatura scazuta conduce la produse cu volum mic, bombate, basicate la suprafata, cu aciditate scazuta, cu miez dens. O fermentare prea lunga si la o temperatura mai ridicata duce la produse aplatizate, crapate, cu aciditate ridicata. Dospirea. La unele produse pot aparea defecte de fabricatie ca : volum mic, coaja crapata, aciditate redusa, cauza fiind fermentarea scurta la o temperatura mica. La alte produse pot aparea defecte de fabricatie ca: forma aplatizata, culoare palida, miez cu goluri mari, datorate temperaturii prea mari si a timpului prea lung de fermentare. Coaja groasa a produselor este data de dospirea in curenti de aer uscat. Trebuie urmarita umiditatea relativa a aerului din camera de dospire : 85- 90 %.

6. Analiza riscurilor
Riscul este definit ca fiind orice element de natura biologica, fizica sau chimica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii consumatorului. Prin definitie, unui produs alimentar ii pot fi asociate trei categorii de riscuri: risc biologic; risc chimic; risc fizic. Riscul biologic include organisme microbiologice ca bacteriile, virusii, mucegaiurile si parazitii. Multe din aceste microorganisme pot fi prezente in mediul in care este produsa materia prima. Multe sunt ucise sau inactivate prin procese termice si astfel numarul lor poate fi minimalizat printr-un control adecvat al metodelor de manipulare si depozitare (igiena, temperatura si timp). Riscul chimic contaminarea chimica a alimentelor se poate produce pe cale naturala sau in timpul proceselor de fabricatie. Produsele chimice au fost asociate cu multe boli cauzate de alimentatie, si de asemenea unele dintre ele sunt responsabile pentru unele boli cronice. Riscul fizic unele boli pot avea drept cauza prezenta in alimente a unor obiecte straine. Acest risc poate fi determinat de contaminare sau de proaste practici in etapele lantului alimentar, inclusiv in ceea ce priveste cladirea unde se produc alimentele.

Riscuri potentiale tehnologice intalnite la producerea produselor de panificatie

18

FIZICE Corpuri straine organice: resturi vegetale, excremente de pasari sau rozatoare; coji de oua, coji de nuca, samburi de fructe Daunatori: insecte in diferite stadii de dezvoltare, paienjeni, rozatoare Corpuri straine anorganice: pietre, nisip, pamant. Metale: cuie, suruburi, sarme, agrafe, aschii.. Plastic: pungi, folii. Hartie : resturi de ambalaje Materialele folosite la operatiile de mentenanta: cabluri, carpe, fragmente metalice Obiecte personale: agrafe de par, cercei, inele, creioane, pixuri

CHIMICE / BIOCHIMICE Compusi de origine naturala: micotoxine si toxine Substante chimice: pesticide, ingrasaminte

BIOLOGICE Agenti patogeni producatori de toxine termostabile: Bacterii: Clostridium botulinum, Bacillus cereus, Staphylococcus aereus Mucegaiuri: Aspergillus flavus, Aspergillus ochraceus, Penicilium Poluanti de mediu: metale Agenti patogeni infectiosi grele, fum, praf, substante care in mod normal produc radioactive.. tulburari gastrointestinale Bacterii: Bacilus mezentericus, Salmonella, Leuconostoc, Shigella.. Aditivi de proces: supradoze Mucegaiuri: Fusarium de aditivi, substante chimice de roseum, Botrytis cinerea, igienizare si dezinfectie, Trychothecium vopsele si lacuri.

Materiale de ambalare: polimeri, plastifianti, solventi, adezivi, cerneluri, plumb, staniu.. Acte de sabotaj: mercur, arsen.

Virusuri: Rotavirus, Astrovirus, Hepatitis.

Protozoare: Criptosporidium, Giardia.

19

Pericole majore Mucegaiuri Penicillium Aspergillus Fusarium

Efect Mucegaire Producere de micotoxine

Sursa Faina Mediu Ambalaje

Cauza Umiditate la faina Depozitare in conditii necorespunzatoare Ambalaje neigienizate, vechi Mucegaire

Mediul favorabil Faina cu continut mare de cenusa Faina cu umiditate mare, peste 14,5 % Socuri termice care conduc la termohidroliza Umiditate mare Spatii fara ventilatie corespunzatoare Depozitare necorespunzatoare pH = 7 t = 25-40 o C

Masuri preventive Tehnologice De igiena Receptie de faina Spatiul de depozitare igienizat corespunzatoare calitativ Spatiul de fabricare paine fara Umiditate la faina de max. condens sau mucegai 14,5 % Ambalaje curate Temperatura si umiditatea Depozite curate si bine relativa de depozitare optime ventilate. Indepartarea sporilor de mucegai prin aspiratie Depoziatrea corespunzatoare a fainii si ingredientelor Utilizarea amestacurilor de faina Asigurarea unui pH< 5 prin aciditati ridicate ale aluatului, prin adaugare de otet la fermentare Combaterea mucegaiului Evitarea refolosirii sacilor la ambalarea fainii Spalare utilaje, ustensile si pereti cu solutie de otet Igienizarea si dezinfectia corespunzatoare a spatiilor de depozitare si de lucru

Micotoxine

Cancerigen

Faina Ingrediente

Bacterii Bacillus subtilis Bacillus mezentericu s Acrirea Incingerea

Alterarea painii Indigestii Tulburari gastrointestinale

Faina

Incingere Faina infectata

Cresterea aciditatii fainii Favorizeaza mucegairea, aglomerarea

Faina Faina

Bacterii acidifiante Depozitarea necorespunzatoare

Umiditate mare Temperatura ridicata de depozitare a fainii Temperatura ridicata la depozitarea fainii Umiditate mare

Depozitarea la temperatura de max 12oC si umidiatte relativa de 60 % Depozitarea corespunzatoare a fainii, rotirea stivelor de faina

Spatiul de depozitare igienizat Spatiul de depozitare igienizat Saci curati

20

21

Risc FAINA Flora microbiana

Tip Masuri preventive Masuri corective risc MATERII PRIME RECEPTIE - DEPOZITARE B Procedura de selectare a furnizorilor Analize microbiologice la selectarea furnizorilor si periodic, pentru fiecare furnizor Receptie conform specificatiei tehnice Olfactiv la receptie Depozitarea in conditii corespunzatoare de temperatura si umiditate Procedura de igienizare spatiu de depozitare Receptie conform specificatiei tehnice Instruire personal privind comportamentul Receptie conform specificatiei tehnice. Procedura pentru combatere daunatori Respingerea loturilor, schimbarea furnizorului Izolarea loturilor, marcarea acestora si reesantionarea lor cu efectuarea analizelor de laborator Trierea loturilor contaminate si dirijarea lor ca deseu neigienic Solicitarea schimbarii loturilor la furnzor Cernere si trecere peste un magnet Cernere Izolarea loturilor, marcarea acestora si solicitarea schimbarii loturilor la furnizor Respingerea lotului / schimbarea furnizorului

Corpuri straine magnetice si nemagnetice Infectare in masa de faina, prezenta urme de daunatori

Reziduuri C Procedura de selectare a pesticide si /sau de furnizorilor substante chimice Analize periodice de la igienizare Control olfactiv la receptie sau combaterea Procedura de igienizare si daunatorilor combatere a daunatorilor DROJDIE COMPRIMATA Mucegaiuri B Procedura selectare furnizori Receptie calitativa conform specificatiei tehnice Depozitarea la temperaturi corespunzatoare si monitorizare

Impuritati nemetalice SARE IODATA

Emulsionare drojdie si filtrare

Respingerea lotului, schimbarea furnizorului Izolarea lotului, marcarea acestuia si solicitarea schimbarii lotului la furnizor Verificarea si remedierea defectiunilor agregatului frigorific. Filtrare emulsie drojdie

22

Impurificare cu substante straine

Procedura selectare furnizori Receptie calitativa conform specificatiei tehnice Analize periodice la receptie Dizolvarea, decantarea si filtrarea saramurii

Pamant, nisip

Respingerea lotului, schimbarea furnizorului Izolarea lotului, marcarea si solicitarea schimbarii lotului la furnizor Verificarea si schimbarea filtrelor Filtrare suplimentara a saramurii Sistarea alimentarii si efectuarea analizelor de laborator Utilizarea altei surse de apa potabila Verificarea si schimbarea filtrelor Schimbarea instalatiei

APA POTABILA Baterii patogene

Analize microbiologice periodice Buletin de analiza de la furnizor

Nisip, rugina

Inspectie zilnica / vizuala Filtrare Verificarea starii de intretinere a instalatiei PREGATIREA PRELIMINARA A MATERIILOR PRIME CERNERE FAINA Impuritati in faina F Verificarea starii sitelor Inlocuire sita cu ochiuri cernuta Respectarea dimensiunii rupte ochiurilor sitei Cernere suplimentara a fainii PREPARARE SEMIFABRICATE PREPARARE ALUAT Bacterii patogene B Utilizare echipamente si Trierea materiilor prime ustensile igienizate care prezinta risc major Utilizarea de materii prime de contaminare si verificate, fara riscuri de dirijarea lor ca deseu, contaminare dupa caz Proces de coacere Dirijarea ca deseu corespunzator neigienic a aluaturilor Depozitarea in conditii care prezinta modificari corespunzatoare de igiena a de gust sau miros produselor dupa coacere Reinstruire personal Instruire personal privind igiena si comportamentul Impuritati F Utilizare de materii prime, Reinstruire personal verificate, fara riscuri de contaminare Instruire personal privind comportamentul Supradoze de C Dozarea aditivilor conform Calibrarea cantarelor
23

aditivi FRAMANTARE ALUAT Urme de C lubrifianti Substante de igienizare reziduale Pilitura de la F frecarea angrenajelor Obiecte personal Insecte

instructiunilor Verificarea etalonarii cantarelor Proceduri pentru ungere utilaje Reinstruire personal Instructiuni de igienizare malaxor Verificarea zilnica a angrenajelor, suprevegherea utilajelor Instruire personal privind comportamentul Verificarea starii de sanatate a personalului Combaterea daunatorilor Reinstruire personal Repetarea actiunii de dezinsectie

DIVIZARE ALUAT Aschii metalice de F Verificarea starii cutitelor Control vizual al la cutite Procedura de igienizare cutitelor si schimbarea Resturi de aluat ustensile si utilaj acestora intarit COACEREA ALUATULUI Insuficienta B Verificarea si monitorizarea Marcarea lotului si distrugere a temperaturii optime de coacere dirijarea ca deseu microorganismelor neigienic PRODUS FINIT-AMBALARE-DEPOZITARE AMBALARE Contaminare din B Proceduri de intretinere si Reinstruire personal mediu igienizare spatiu de ambalare privind comportamentul Contaminare de la Instruire personal privind Reinstruire a personal comportamentul personalului privind Verificarea starii de igiena a procedura de spalare si personalului uscare navete goale Procedura de spalare si uscare navete goale Detergent rezidual C Procedura de spalare si uscare Repetarea operatiei de de la navete navete goale spalare si uscare a navetelor Contaminare de la F Procedura de ambalare Scoaterea navetelor din navete murdare Verificare spalare si uscare circuit si repetarea navete goale spalarii si uscarii navetelor RACIRE DEPOZITARE Contaminare din B Procedura de igienizare spatiu Reigienizarea spatiului mediu de depozitare de depozitare

24

Contaminare de la rozatoare

Asigurarea conditiilor de microclimat Procedura pentru combaterea daunatorilor B Procedura de selectare furnizori Receptie calitativa conform specificatiei tehnice

Contaminare de la ambalaj individual

Verificarea si inlocuirea termometrelor si higrometrelor deteriorate Asigurarea ferestrelor si usilor impotriva patrunderii rozatoarelor Identificarea, marcarea si separarea lotului si solicitarea schimbarii lotului la funizor Repetarea operatiei de spalare a navetelor Reinstruire personal privind comportamentul Repetarea operatiei de spalare si catire a navetelor Repatarea operatiei de igienizare spatiu de livrare Reinstruirea personalului Igienizarea spatiului de livrare si a mijloacelor de transport

SPALARE SI USCARE NAVETE Navete insuficient B Procedura de spalare ambalaje spalate Instruire personal privind Contaminare de la compotamentul personal Procedura de intretinere si igienizare spatiu de spalare navete Detergenti C Procedura de spalare ambalaje reziduali LIVRARE SI MIJLOACE DE TRANSPORT Contaminare din B Procedura de igienizare spatiu mediu de livrare si mijloace de Contaminare de la transport personal Instruire personal Verificarea starii de sanatate Praf, apa pluviala F Procedura intretinere si igienizare spatiu de livrare si mijloace de transport

25

26

6.2. PLAN DE ANALIZA A RISCURILOR. EVALUAREA RISCURILOR IN FUNCTIE DE GRAVITATEA SI DE FRECVENTA DE APARITIE

Gravitatea G - reprezinta consecintele ce pot aparea asupra sanatatii unui consumator ca urmare a expunerii acestuia la un aliment contaminant. Ea poate fi: mare - produce imbolnaviri grave cu prejudicii incurabile medie - produce imbolnaviri si prejudicii substantiale mica - leziuni minore sau imbolnaviri fara efecte Frecventa R - este probabilitatea de a avea un contaminant in produsul finit in momentul consumului si se clasifica in trei nivele: mica - risc toretic sau practice imposibil medie - poate sa apara, se intampla uneori mare - apare in mod sistematic Clasa de risc 1 - nu necesita masuri de control Clasa de risc 2 - presupune constientizarea personalului Clasa de risc 3 - sustine un CP si presupune masuri generale de control Clasa de risc 4 - sustine un CCP si presupune proceduri speciale/specifice de control Gravitate

Mare Medie Mica

3 2 1 Mica

4 3 2 Medie

4 4 3 Mare Frecventa

27

Materia prima/etapa de proces Tip FAINA B

Riscuri potentialale Denumire Flora microbiana G Mare

Evaluare risc F Medie CR 4

Masuri preventive

Corpuri straine magnetice si nemagnetice Infectare in masa de faina, prezenta urme de daunatori Reziduuri pesticide si/sau de substante chimice de la igienizare sau combaterea daunatorilor Mucegaiuri

Mare Medie Mare

Mica Medie Mica

3 3 3

DROJDIE COMPRIMATA

Mare

Medie

SARE IODATA

F C

Impuritati nemetalice Impurificare cu substante straine

Mica Medie

Mica Mica

1 2

Procedura de selectare a furnizorilor Analize microbiologice la selectarea furnizorilor Receptie conform specificatiei tehnice Depozitarea in conditii corespunzatoare de temperatura si umiditate Procedura de igienizare spatiu de depozitare Receptie conform specificatiei tehnice Instruire personal privind comportamentul Receptie conform specificatiei tehnice Procedura pentru combatere daunatori Procedura de selectare a furnizorilor Analiza periodice Procedura de igienizare si combatere a daunatorilor Procedura selectare furnizori Receptie calitativa conform specificatiei tehnice Depozitarea la temperaturi corespunzatoare si monitorizare Emulsionare drojdie si filtrare Procedura selectare furnizori Receptie calitativa conform specificatiei

28

F APA POTABILA B F

Pamant, nisip Baterii patogene Nisip, rugina

Medie Mare Medie

Mica Mica Medie

2 3 3

DEPOZITARE

Dezvoltare mucegaiuri/contaminare cu spori din mediu Micotoxine/Substante chimice Nisip, tencuiala/daunatori

Mare

Mica

Mare

Mica

Medie

Mica

CERNERE FAINA PREPARARE ALUAT

F B

Impuritati in faina cernuta Bacterii patogene

Mare Medie

Mica Mica

3 2

tehnice Analize periodice la receptie Dizolvarea, decantarea si filtrarea saramurii Analize microbiologice periodice. Buletin de analiza de la furnizor Inspectie zilnica /vizuala Filtrare Verificarea starii de intretinere a instalatiei Instructiuni de depozitare Monitorizarea temperaturii si umiditatii Proceduri de intretinere depozite Controlul ventilarii depozitelor Supravegherea tratamentelor care implica folosirea substantelor chimice (agenti de fumigare, substante dezinfectante) Igienizarea conform procedurilor de igienizare Respectarea procedurilor de depozitare si controlul daunatorilor Verificarea starii sitelor Respectarea dimensiunii ochiurilor sitei Utilizare echipamente si ustensile igienizate Utilizarea de materii prime verificate, fara riscuri de contaminare Proces de coacere corespunzator Depozitarea in conditii corespunzatoare

29

Impuritati

Medie

Mica

C FRAMANTARE ALUAT C F

Supreadoze de aditivi Urme de lubrifianti Substante de igienizare reziduale Pilitura de la frecarea angrenajelor Obiecte personal Insecte Crestere microbiana/contaminare din mediu Infestare cu cioburi/obiecte personale Aschii metalice de la cutite Resturi de aluat intarit Contaminare de pe

Medie Mica Medie

Mica Mica Mica

2 1 2

de igiena a produselor dupa coacere Instruire personal privind igiena si comportamentul Utilizare de materii prime, verificate, fara riscuri de contaminare Instruire personal privind comportamentul Dozarea aditivilor conform instructiunilor Verificarea etalonarii cantarelor Proceduri pentru ungere utilaje Instructiuni de igienizare malaxor Verificarea zilnica a angrenajelor, suprevegherea utilajelor Instruire personal privind comportamentul Combaterea daunatorilor Respectarea timpilor de fermentare Proceduri respectare si igienizare spatiu de lucru Protectia cuvelor Combaterea daunatorilor Instruirea personalului privind comportamentul Verificarea starii cutitelor Procedura de igienizare ustensile si utilaj Verificarea starii de igienizare a benzilor

FERMENTARE ALUAT

B F

Mare Medie

Mica Mica

3 2

DIVIZARE ALUAT DOSPIRE

Mare

Mica

Mare

Mica

30

F COACEREA ALUATULUI B F

benzi/crestere Bacillus mezentericus Rugina/impuritati/insecte Insuficienta distrugere a microorganismelor Aschii metalicede la banda, cenusa, arsuri

Medie Mare Medie

Mica Medie Mica

2 4 2

AMBALARE

Contaminare din mediu Contaminare de la personal

Mare

Mica

C F RACIRE/ DEPOZITARE B

Detergent rezidual de la navete Contaminare de la navete murdare Contaminare din mediu Contaminare de la rozatoare Impurificare cu elemente din

Medie Medie Mare

Mica Mica Mica

2 2 3

Medie

Mica

Monitorizarea temperaturii si umiditatii aerului Curatirea benzilor si a incintei dospitorului Combaterea daunatorilor Verificarea si monitorizarea temperaturii optime de coacere Verificarea starii tehnice a benzii si avetrelor Procedura de verificare a instalatiei de producere a aburului Procedura de igienizare a benzilor si vetrelor Proceduri de intretinere si igienizare spatiu de ambalare Instruire personal privind comportamentul Verificarea starii de igiena a personalului Procedura de spalare si uscare navete goale Procedura de spalare si uscare navete goale Procedura de ambalare Verificare spalare si uscare navete goale Procedura de igienizare spatiu de depozitare Procedura pentru combaterea daunatorilor Asigurarea igienei spatiului de

31

spatial de depozitare (tencuiala, praf) SPALARE SI USCARE NAVETE B Navete insuficient spalate Contaminare de la personal Mare Mica 3

LIVRARE SI MIJLOACE DE TRANSPORT

C B

Detergenti reziduali Contaminare din mediu Contaminare de la personal Praf, apa pluviala

Medie Medie

Mica Mica

2 2

Medie

Mica

depozitare Procedura de intretinere spatiu depozitare /racire Procedura de spalare ambalaje Instruire personal privind compotamentul Procedura de intretinere si igienizare spatiu de spalare navete Procedura de spalare ambalaje Procedura de igienizare spatiu de livrare si mijloace de transport Instruire personal Verificarea starii de sanatate Procedura intretinere si igienizare spatiu de livrare si mijloace de transport

32

7. Determinarea CCP: puncte critice Etape determinate pentru siguranta produsului

Determinarea Punctelor Critice de Control, in vederea implementarii sistemului HACCP, constituie o activitate foarte importanta, de reusita careia depinde buna functionare in practica a acestuia. Prin Punct Critic de Control (CCP) se intelege o operatie sau faza tehnologica la care se poate aplica controlul si poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natur biologica, fizica sau chimica) al securittii alimentelor (calitatea igienico-sanitara).

7.1. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU MATERIILE PRIME SAU INGREDIENTE

Q1: Poate fi vectorul pericolului considerat la un nivel inacceptabil? NU DA = nu este CCP

Q2: O operatiune ulterioara poate garanta eliminarea pericolului sau reducerea la un nivel acceptabil? NU DA = este CCP!

7.2. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU PRODUS FINIT SAU INTERMEDIAR

Q3: Compozitia/structura/caracteristicile produsului finit sau intermediar sunt esentiale pentru a pastra pericolul la un nivel acceptabil? DA NU = nu este CCP

33

7.3. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU FIECARE OPERATIUNE A PROCEDEULUI

Q4: Aceasta operatiune este specifica pentru eliminarea unui pericol sau pentru a-i reduce probabilitatea? DA NU

Q5: O contaminare poate depasi nivelul acceptabil sau poate sa creasca pericolul la un nivel inacceptabil? NU DA = nu este CC

Q6: O etapa ulterioara poate limita pericolul sau il poate reduce la un nivel acceptabil? DA = nu este CCP NU este CCP!

Q7: Exista masuri preventive? NU modificarea operatiei, a procedeului sau a produsului. Apoi se reia etapa 8 a determinarii CCP

DA supravegherea etapei 9 si a urmatoarelor

34

7.4. IDENTIFICAREA CCP/CP LA MATERIILE PRIME SI PE PROCESUL TEHNOLOGIC

Materia/etapa din proces RECEPTIE MATERII PRIME SI AUXILIARE Faina Drojdie Sare Apa Amelioratori ETAPELE PROCESULUI DEPOZITARE FAINA PREGATIRE MATERII PRIME Cernere Emusionare Temperare apa DOZARE MATERII PRIME FRAMANTARE/ FERMENTARE DIVIZARE DOSPIRE COACERE AMBALARE RACIRE DEPOZITARE PRODUS FINIT LIVRARE Tip de risc B F C B F F B F F B F F F B B F B F B F B F B F B F C B F B F B F Q1 Intrebarile Q2 Q3 Q4 Raspuns CCP/CP Observatii

Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Nu Da

Da Da Da Nu Da Da Da Da Nu Da Da Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu

Da Da Nu Nu Nu Da Nu Nu Nu Nu Da Da Da Da Nu Da Da Nu Da Da Nu Da Da Nu Da Da Nu Da Nu Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da Da

CCP CCP CP CCP CP CP CCP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CP CCP CP CP CP CP CP CP

CCP1 (B/F/C)

CP1

CP2

CP3 CP4 CP5

CCP2(B)
CP6 CP7

35

 Masuri de control pentru riscurile biologice Verificari la furnizori privind calitatea materiilor prime si auxiliare; Analize microbiologice ale materiilor prime si auxiliare. La receptia calitativa si cantitativa se urmaresc certificatele de calitate sau declaratiile de conformitate primite de la furnizor impreuna cu marfa. Suplimentar, periodic se efectueaza analize de laborator; Asigurarea conditiilor de temperatura si umiditate pe timpul depozitarii; La receptia calitativa si cantitativa se efectueaza un control exigent in ceea ce priveste infestarea sau atacul rozatoarelor; Pentru eliminarea infestarii cernerea fainii este obligatorie; Pentru distrugerea sau inactivarea incarcaturii microbiene de contaminare se monitorizeaza in permanenta temperatura si timpul tratamentelor termice; Se urmareste si se monitorizeaza igiena ustensilelor, utilajelor, spatiilor de productie . Masuri de control pentru riscurile chimice Verificari la furnizori; Analize fizico-chimice la materii prime; Examen senzorial la receptie pentru depistarea contaminarii cu substante chimice (miros de insecticide, substante petroliere); Controlul chimic al apei utilizate in proces; Depozitarea substantelor chimice utilizate la spalare, dezinfectare sub control si cu acces limitat. Masuri de control pentru riscurile fizice Verificari la receptia loturilor de materie prima, ingrediente,ambalaje; Depozitare corespunzatoare prevenirii riscurilor de contaminare cu cioburi, nisip, praf, etc; Utilizarea de magneti si site corespunzatoare la cernere; Asigurarea traseelor pentru eliminarea deseurilor si respectarea acestora; Instruirea personaluluiprivind regulile de comportament in timpul activitatii; Combaterea daunatorilor; Interzicerea utilizarii obiectelor de sticla in zonele de fabricatie.

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

Prin limita critica se intelege valoarea recomandata, precisa a unui parametru al produsului sau procesului tehnologic, intr-un CCP, a carui depasire sau nerespectare ar pune in pericol mentinerea inocuitatii alimentului si implicit starea de sanatate a consumatorului. Se poate spune ca limitele critice separa zona acceptabila de cea inacceptabila pentru produs sau proces

36

8.1.STABILIREA LIMITELOR CRITICE, A SISTEMULUI DE MONITORIZARE PENTRU FIECARE CCP/CP, STABILIREA ACTIUNILOR CORECTIVE

37

Faza de proces Receptie calitativa si cantitativa a materiei prime CCP1 (B/F/C)

Tip risc B

C F

Riscuri semnificative Mucegaiuri Bacillus cereus Salmonella Micotoxine Metale grele (Pb, Cd) Impuritati metalice Dezvoltarea microorganis melor patogene si contaminare cu spori Impuritati din mediu

Valoare Valoare admisa critica max 800/g 1000/g abs max 100/g abs/25g prez/25g abs 2-4 g/kg max 0.2-0.3 0.2mg/kg mg/kg

Monitorizare Metoda Frecventa Cine Vizual La receptia RC Analize de fiecarui lot laborator Proba de coacere Vizual, detector de metale

DEPOZIT ARE FAINA CP1

Temp 15C

> 15C

Monitorizare microclimat (t, , aerisire)

Permanent

Sef tura

Actiune corectiva Actiunea Respingerea loturilor, schimbarea furnizorului Izolarea loturilor, marcarea acestora si reesantionarea lor cu efectuarea analizelor de laborator Cernere Izolarea loturilor, marcarea acestora si solicitarea schimbarii loturilor la furnizor In caz de contaminare marcarea lotului si dirijare ca deseu Procedurile de depozitare

Cine CTC /RC

Documen te Fisa de verificare si control

RC

F PREGATI RE MATERII PRIME CP2 Cernere

absent

present

Igienizarea depozitului

La fiecare tura

Impuritati in faina cernuta Impuritati nemetalice Crestere microorganism e Imp metalice, nisip, rugina

abs

prezent

Vizual, masurare Param cernere vizual masurare temp

La fiecare cernere Frecvent zilnic

Sef tura Sef tura Sef tura

Emusionar e Temperare apa

F B

abs temp >15C

prezent temp 15C mentinu ta prez

Inlocuire sita cu ochiuri rupte Cernere suplimentara a fainii Filtrare emulsie drojdie Sistarea alimentarii si efectuarea analizelor de laborator Utilizarea altei surse de apa potabila Verificarea si schimbarea filtrelor Schimbarea instalatiei Trierea materiilor prime

abs

vizual

frecvent

Sef tura

38

PREPAR ARE

Bacterii

abs

prez

Vizual, miros

prmanent

Sef

8.2.PLANUL DE AMPLASARE AL FABRICII DE COVRIGI

Laborator analize prime amb produs finit

Vestiar

Dusuri materii muncitori

WC B

Racire

Vestiar Racire

Dusuri

WC F

8.3.Bibliografie:
Camera de productie

1. Bratu,I., Controlul Calitatii si HACCP in industria alimentara, Editura Lucian Amba Depozitar Blaga din Sibiu, 2002 lare 2. Bratu,I., Managementul Sistemelor Calitatii si Sigurantei Alimentare, Editura e produse Receptie Lucian Blaga din Sibiu,2005 finite materii prime 3. Bratu,I., HACCP de La Teorie La Practica, Editura Lucian Blaga din Sibiu, Birou 2002 4. Oprean, L., Analiza microbiologica Receptie, spalare a produselorUscare alimentare, Editura Lucian receptie Birou Birou Blaga din Sibiu, 2002 navete navete expeditie 5. Mironescu,V.,Mironescu,M.,Trifan,A., Tehnologii generale in industria alimentara, vol. II, Editura Lucian Blaga din Sibiu, 2003 6. http://viorelcosty.xhost.ro/covrigi.html

Deseuri

39

Rampa expeditie

Cuprins:
1. Sistemul HACCP 1.2.Pincipiile sistemului HACCP 1.3.Politica de siguranta alimentara 2. Definirea campului de studiu 3. Echipa HACCP 3.1.Denumirea echipeiHACCP 4. Descrierea produsului 4.1 UTILIZAREA PRODUSULUI 4.2.DESCRIEREA PRODUSULUI FINIT 4.3. DESCRIEREA MATERIILOR PRIME 5. Descrierea proceselor. Fluxul tehnologic 5.1. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC 5.2. PARAMETRII TEHNOLOGICI DE CALITATE 6. Analiza riscurilor 6.2. PLAN DE ANALIZA A RISCURILOR. EVALUAREA RISCURILOR IN FUNCTIE DE GRAVITATEA SI DE FRECVENTA DE APARITIE 7. Determinarea CCP: puncte critice.Etape determinate pentru siguranta produsului 7.1. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU MATERIILE PRIME SAU INGREDIENTE 7.2. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU PRODUS FINIT SAU INTERMEDIAR 7.3. APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU FIECARE OPERATIUNE A PROCEDEULUI 7.4. IDENTIFICAREA CCP/CP LA MATERIILE PRIME SI PE PROCESUL TEHNOLOGIC 8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP 8.1.STABILIREA LIMITELOR CRITICE, A SISTEMULUI DE MONITORIZARE PENTRU FIECARE CCP/CP, STABILIREA ACTIUNILOR CORECTIVE 8.2.PLANUL DE AMPLASARE AL FABRICII DE COVRIGI 8.3.Bibliografie

40