TACTICAS DE MANTENIMIENTO

Diferenciacin de acciones y filosofas de la 1era a la 5ta 1)Primera generaci n (correccin momentnea o definitiva) generacin Correctivo. (CM)
2)Segunda generaci n (planificado) Preventivo (PM) Predictivo (PVM) Modificativo.(MM) 3)Tercera generaci n (integracin Produccin Mantenimiento clienteofertante ) Mantenimiento Productivo Total (TPM). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Mantenimiento Combinado (TPRCM) Mantenimiento Reactivo (RM) Mantenimiento orientado hacia resultados. (ROM) 4) Cuarta generaci n (relaciona a Mantenimiento con el mundo exterior a la empresa). Mantenimiento centrado en las Habilidades y Competencias (CCM) Mantenimiento centrado en el Cliente Demandante y el Servicio (DSM) Word Class - Mantenimiento Proactivo(WCM) (PaM) 5) Quinta generaci n (Mantenimiento en todas sus fases de e,t integral logstico) .Mantenimiento Terotecnolgico Tecnologa Integral

Los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

. El TPM se considera como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos, ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El JIPM (Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas) define el TPM como un sistema orientado a lograr: cero defectos cero averas cero accidentes El TPM es un concepto que se basa en la mxima utilizacin de los sistemas productivos, el cual investiga sobre las relaciones de todo el sistema hombre-equipo-entorno y desarrolla los potenciales ocultos en el sistema, es la repuesta que muchas empresas esperaban desde hace tiempo. El TPM es una herramienta que necesita de algn tiempo para dar resultados, incluso algunos autores, consideran que un tiempo justo, a fin de obtener la magnitud real del beneficio del uso del TPM El modelo original TPM propuesto por el JIPM sugiere utilizar 8 pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene

Mantenimiento centrado en la confiabilidad-RCM

El objetivo primario del RCM es Mantener la funcin del sistema y no la de los equipos. Esto implica que si puede continuar la funcin del sistema an despus de averiarse un determinado equipo, puede no ser necesaria la conservacin de este equipo o ser aceptable que siga funcionando hasta averiarse por completo. La idea metodolgica propiamente dicha puede resumirse como sigue: Identificar los sistemas, sus lmites y sus funciones. Identificar los modos de fallo que conduzcan a prdidas de funcin del sistema. Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un anlisis de criticidad. Seleccionar tareas de PM aplicables que mantengan la funcin del sistema.

Al hacer el anlisis, se precisa conocer la historia de los equipos y trabajar en equipo para reunir la informacin apropiada y aplicar las medidas anteriores. Hay que tener presente, sin embargo, que el hecho de no disponer de las historias de los equipos en una base de datos no debe ser razn para excluir la posibilidad de hacer un anlisis de RCM.

Como se demuestra, las historias de los equipos pueden encontrarse en el pensamiento de los operadores y de los tcnicos. An ms, los operadores pueden ayudar a detectar el comienzo de un fallo y tomar medidas para evitarlo. Al igual que el TPM, el RCM divide el mantenimiento en cuatro clases: preventivo, predictivo, de determinacin de fallos y de funcionamiento hasta la avera. A veces, puede ser difcil apreciar las diferencias entre ellas. El anlisis del RCM, como se ha venido practicando tradicionalmente, puede requerir mucho papeleo por ser muy sistemtico y apoyarse en numerosos documentos. Se ha visto que hay un gran nmero de industrias en las que se aplica con mucho xito, en especial en las lneas areas y en la industria nuclear, las cuales, por su naturaleza, requieren un elevado nivel de fiabilidad y una tolerancia mnima al riesgo funcional. Por lo general, el criterio de seleccin de los sistemas comprende un anlisis de Pareto de los que influyen ms en la capacidad, en los elevados costos de mantenimiento, en la frecuencia de los fallos y/o en el mantenimiento correctivo, as como en la seguridad o el medio ambiente.

Dentro de un sistema se definen sistemticamente, del sistema y de la planta, los componentes, los modos de fallo, las causas de los fallos y los efectos de stos. Esta informacin, a su vez, se utiliza para establecer los requisitos del PM. En la descripcin de los modos de fallo podran ser palabras caractersticas de ellos las de desgastado, doblado, sucio, agarrotado, quemado, cortado, corrodo, agrietado, exfoliado, atascado, fundido, picado, perforado, suelto, torsionado, etc. El RCM es una tecnologa buena y disciplinada porque documenta los procesos, enfoca su esfuerzo en la funcin, facilita la optimizacin del PM (no haga lo que no sea necesario, porque puede hacer ms dao que el que intenta eliminar), hace ms fcil el trabajo en comn y la historia de los equipos, as como el uso de un sistema de gestin del mantenimiento informatizado. El objetivo primario del RCM es preservar la funcin del sistema. Esto exige un proceso sistemtico para definir los lmites y funciones del sistema y para analizar modos de fallo que se traducen en prdida de funcin, as como aplicar las tareas que preservan la funcin del sistema. Esto puede ser una parte excelente de la estrategia global de mantenimiento y fabricacin.

La Relacin entre RCM y TPM

Los preceptos originales para el RCM fueron desarrollados en la industria aeronutica, donde las "condiciones bsicas del equipo (sin problemas de contaminacin o lubricacin, sin solturas o desajustes)" son mandatorias y donde el nivel de habilidades de los operadores (pilotos), su comportamiento, capacitacin y entrenamiento son de un alto estndar. Desafortunadamente en la mayora de las operaciones de manufactura y produccin de nuestra realidad, esas "condiciones bsicas del equipo" , las habilidades y niveles de comportamiento de los operadores, no existen o son escasas y, por lo tanto, van minando la base de cualquier aplicacin de RCM. Por esta razn, la aplicacin del TPM como una estrategia de mejora en toda la compaa es altamente aconsejable, para asegurar que: "las condiciones bsicas del equipo" son establecidas ; y que se desarrollen operadores "competentes en equipos", antes de intentar un anlisis completo del RCM o un acercamiento parcial al RCM siguiendo el proceso bsico del mismo. La otra diferencia importante entre RCM y TPM, es que el RCM se promueve como una estrategia de mejora de mantenimiento, mientras que el TPM reconoce que la funcin de mantenimiento sola no puede mejorar la fiabilidad.

Factores como "la falta de cuidado del operador", las pobres prcticas operacionales, las pobres "condiciones bsicas" del equipo, y la carga adversa del equipo impacta en la confiabilidad del equipo. Debemos mencionar lo que el JIPM(Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas) a travs de su exVicepresidente y Consultor Senior Tokutaro Suzuki, expresa en el libro TPM en Industrias de Proceso :

Un enfoque bsico para reducir los fallos de proceso es seleccionar el sistema de mantenimiento ms apropiado para cada equipo o componente funcionalmente importante. Para determinar esto, usar el enfoque de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM), con base en los registros de fallos y principios fsicos.
As, vemos que el TPM en su Pilar Mantenimiento Planificado, Paso 2: Restaurar el deterioro y corregir debilidades, sugiere el empleo del RCM. Este es el punto de partida para comprender como integrar el RCM con el TPM, sin perder de vista el enfoque global que el TPM posee. .

Conclusin
El TPM es un sistema integrado de acciones de mejora continua, que a travs de los pilares o procesos fundamentales, facilitan la puesta en prctica de una estrategia global de empresa permitiendo crear un ambiente de trabajo participativo y de alta capacidad para resolver problemas en forma autnoma promoviendo el trabajo individual de alta colaboracin grupal Por otro lado, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento. Por lo tanto, podemos concluir que el RCM es una herramienta que ayuda a definir el como hacer de la mejor manera lo que el TPM dice que debe hacerse en relacin a la aplicacin del sistema de mantenimiento ms apropiado para los equipos o componentes (Pilar Mantenimiento Planificado y Mantenimiento Autnomo ). Adems, debemos enfatizar que el TPM permite crear una cultura organizacional centrada en la mejora continua (Kaizen) y en la bsqueda permanente del cero defectos, cero averas y cero accidentes (Cero Prdidas), involucrando para ello, a todos los miembros de la organizacin