Sunteți pe pagina 1din 136

Cuprins

pagina

Cap.I. NOIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR I PROIECTAREA PIESELOR TURNATE 1 1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate 1 1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare 1 1.1.1.1.Fonte de turn torie 1 1.1.1.2. Oeluri 5 1.1.1.3. Feroaliaje 5 1.1.2.Metale i aliaje neferoase 6 1.1.2.1. Cuprul i aliajele pe baz de cupru 6 1.1.2.2.Aluminiul i aliajele pe baz de aluminiu 6 1.2. Proiectarea pieselor turnate 6 1.2.1.Alegerea raional a metodei tehnologice de realizare a pieselor 7 1.2.2. Construcia pieselor turnate, inndu-se seam de rezisten i rigiditate 7 1.2.3. Construcia pieselor turnate n forme din amestec de formare 8 1.2.4.Construcia pieselor turnate n forme metalice i sub presiune 10 Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBINERE A PIESELOR PRIN TURNARE 11 2.1. Considera ii preliminare 11 2.2. Proiectarea formelor de turnare i a garniturilor de model 12 2.2.1. Consideraii generale 12 2.2.2. Alegerea poziiei piesei la turnare i stabilirea suprafeei de separaie a modelului 12 2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate 13 2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare 13 2.2.3.2. Adaosuri tehnologice 13 2.2.4. Stabilirea configuraiei miezurilor i a mrcilor miezurilor 18 2.2.4.1. Generaliti 18 2.2.4.2. Mrci. Tipuri i dimensionare 18 2.2.5. Reele de turnare 24 2.2.5.1. Generaliti 24 2.2.5.2. Tipuri caracteristice de reele de turnare 24 2.2.5.3. Dimensionarea reelei de turnare 27 2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat. Maselote, rcitori. 28 CAP.III. CONFECIONAREA GARNITURILOR DE MODEL 33 3.1. Generaliti. Clasificarea modelelor i cutiilor de miez. 33 3.2. Materiale utilizate la confecionarea garniturilor de model 33 3.2.1. Lemnul 33 3.2.2. Ipsosul i cimentul 33 3.2.3. Metale i aliaje metalice 34 3.2.4. Materiale plastice 34 3.2.5. Aliaje uor fuzibile 35 3.2.6. Mase uor fuzibile 35 3.3. Executarea modelelor i cutiilor de miez 35 3.4. Vopsirea i inscripionarea garniturilor de model 36 3.5. Durabilitatea garniturii de model 37 CAP.IV. MATERIALE I AMESTECURI DE FORMARE 38 38 4.1. Materiale de formare 4.1.1. Nisipuri de turn torie 38 4.1.2. Liani utilizai n turn torie 39

4.1.3. Adaosuri de mbuntire a proprietilor amestecurilor de formare 4.1.4. Adaosuri de suprafa pe forme i miezuri 4.2. Amestecuri de formare 4.2.1. Generaliti. Clasificare 4.2.2. Proprietile nisipurilor i ale amestecurilor de formare la temperatur normal 4.2.3.Proprietile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate 4.2.4. Preg tirea materialelor i prepararea amestecurilor de formare 4.2.4.1. Prepararea nisipurilor proaspete 4.2.4.2. Pregtirea argilei i bentonitei 4.2.4.3. Pregtirea amestecului folosit 4.2.4.4. Pregtirea adaosurilor. 4.2.4.5. Prepararea amestecurilor de formare 4.2.5. Posibiliti de refolosire a amestecurilor de formare f r regenerare 4.2.6. Regenerarea amestecurilor de formare 4.2.6.1. Considera ii generale 4.2.6.2. Regenerarea pe cale termic 4.2.6.3. Regenerarea prin oc mecanic 4.2.6.4. Regenerarea prin oc termic i mecanic 4.2.6.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare 4.2.6.6. Regenerarea prin frecare CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR I MIEZURILOR 5.1. Generaliti 5.2. ndesarea manual a formelor 5.2.1. Generaliti 5.2.2 Formarea manual n rame de formare 5.2.3. Formarea manual n solul turntoriei 5.2.4. Formarea cu ablonul 5.3. Formarea mecanizat 5.3.1. Consideraii generale 5.3.2. ndesarea prin presare 5.3.2.1. Mecanismul ndesrii 5.3.2.2. Metode de formare prin presare 5.3.3. ndesarea prin scuturare 5.3.4. ndesarea prin aruncare 5.3.5.ndesarea prin suflare 5.3.6.ndesarea prin mpucare 5.4.Obinerea miezurilor (miezuirea) 5.5. Uscarea formelor i miezurilor 5.5.1. Uscarea cu combustibil 5.5.2. Uscarea cu curent electric 5.5.3. Forme uscate superficial 5.5.2. Uscarea cu curent electric 5.5.3. Forme uscate superficial CAP.VI. ELABORAREA I TURNAREA METALELOR I ALIAJELOR 6.1. Consideraii generale 6.2. Structura i proprietile fizico-chimice ale topiturilor oxidice 6.3. Elaborarea fontelor 6.3.1.Elaborarea fontelor n cubilou 6.3.1.1. Procesul de topire i supranclzire a fontei 6.3.1.2.Factorii tehnologici care influeneaz procesele metalurgice din cubilou 6.3.1.3. Variaia coninutului principalelor elemente la elaborarea fontei n cubilou.

43 44 45 45 45 46 46 47 49 49 50 50 50 51 51 51 52 53 54 54 56 56 56 56 57 58 59 59 59 60 60 61 62 63 64 65 65 66 66 67 67 68 68 70 70 70 70 70 71 72 73

6.3.2. Elaborarea fontelor n cuptoare cu nclzire prin inducie 6.3.3. Elaborarea fontelor n alte agregate 6.3.4. Modificarea fontelor 6.4. Elaborarea o elului 6.5. Elaborarea aliajelor neferoase CAP.VII. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE 7.1. Fluiditatea metalelor i aliajelor 7.2. Curgerea metalelor i aliajelor prin canale CAP.VIII. CRISTALIZAREA I SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE 8.1. Cristalizarea aliajelor 8.2. Fenomene de segregare 8.3. Solidificarea aliajelor turnate 8.4. Procesele de contracie n aliajele turnate 8.5. Tensiuni interne n pereii pieselor turnate 8.6. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice 8.7. Formarea crpturilor 8.8. Rcirea pieselor turnate 8.9. Procese de segregare zonal CAP.IX. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE I TURNARE 9.1. Procedee speciale de formare 9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile 9.1.2. Forme-coji cu liani termoreactivi 9.1.3. Procedeul de formare cu nisip uscat, f r liant, solidizat prin vid. 9.1.4. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare n forme cu modele volatile 9.1.5. Procedeul de confecionare a formelor din alice de font sau o el solidizate magnetic 9.2. Procedee speciale de turnare 9.2.1. Turnarea prin retopire electric sub zgur . 9.2.2. Piese turnate armate 9.2.3. Turnarea continu 9.2.4. Turnarea prin expulzare progresiv a aliajului n curs de solidificare 9.2.5. Turnarea sub presiune 9.2.5.1. Turnarea la joas presiune 9.2.5.2. Turnarea la presiuni nalte 9.2.5.3. Matriarea n stare lichid 9.2.6. Turnarea centrifug 9.2.7.Turnarea prin aspiraie CAP.X. DEZBATEREA, CURIREA I REMANIEREA DEFECTELOR PIESELOR TURNATE 10.1. Dezbaterea formelor i miezurilor 10.2. Curirea pieselor turnate 10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate 10.3.1. Controlul tehnic de calitate n turntorii 10.3.2. Defectele pieselor turnate 10.3.3. Remanierea pieselor turnate

74 75 76 77 81 84 84 86 87 87 87 87 89 90 91 92 92 92 94 94 94 97 98 100 102 102 103 105 106 108 109 109 112 115 116 121 123 123 124 126 126 128 129

XI. NORME DE TEHNICA SECURITII MUNCII LA REALIZAREA PIESELOR TURNATE 131

Cap.I. NOIUNI GENERALE PRIVIND ALEGEREA MATERIALELOR I PROIECTAREA PIESELOR TURNATE Turnarea reprezint metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie i dimensiuni corespunztoare unei forme de turnare. Turnarea este o metod de semifabricare a pieselor, supuse ulterior prelucrrilor mecanice prin achiere pentru a fi aduse la condiiile tehnice finale. n practic, se constat c din punctul de vedere al greutii, 5070% din totalitatea pieselor utilizate n construcia de maini se ob in din semifabricate turnate. n funcie de materialele utilizate, structura pieselor turnate este aproximativ: 8% din oel, 73% din font cu grafit lamelar; 5% din font cu grafit nodular; 7% din font maleabil; 7% aliaje neferoase. n general, fabricaia pieselor turnate, din punctul de vedere al terminologiei, a ntocmirii documentaiei tehnologice etc., este reglementat prin standarde. Fazele tehnologice necesare realizrii unei piese turnate sunt urmtoarele: - executarea modelului; - prepararea amestecului de formare; - executarea formelor; - executarea miezurilor; - uscarea formei (dac este cazul) i a miezurilor; - controlul, repararea i asamblarea formei; - elaborarea aliajului; - turnarea aliajului; - dezbaterea pieselor din form i finisarea lor; - controlul i recepia. Prin turnare se pot obine piese orict de complicate, lucru care nu este posibil prin nici un alt proces tehnologic (laminare, forjare, matriare, sudare etc.), piesa turnat avnd dimensiuni foarte apropiate de cele ale piesei finite. Dac la fabricarea unei piese de complexitate medie achiile reprezint 75% din masa piesei n cazul pieselor forjate liber i 50% n cazul forjrii n matri, la piesele turnate din oel aceast pierdere de material reprezint cca 3040%, iar la cele din font numai 20%. 1.1. Alegerea materialului pentru piesele turnate Alegerea materialului din care se toarn piesa se face n funcie de condi iile de mediu i solicitrile la care lucreaz piesa. n continuare se vor prezenta principalele caracteristici ale aliajelor de turntorie. 1.1.1.Aliaje feroase prelucrabile prin turnare 1.1.1.1.Fonte de turntorie Fontele utilizate n industrie pentru turnarea pieselor pot fi clasificate dup trei criterii mai importante: a. poziia fa de eutectic; b. cantitatea de grafit; c. forma grafitului.

a. Poziia fa de eutectic este dat de gradul de saturaie n carbon

SC =

Ct , CC

care C t este coninutul de carbon total al fontei determinat pe cale chimic; C C - coninutul de carbon eutectic (corespunde punctului C din diagrama de echilibru). Valoarea lui C C este influenat de compoziia fontei: C C = 4,3 0,3 (Si + P) + 0,03 Mn 0,4 S n func ie de valorile lui S C fontele de turntorie pot fi hipoeutectice, eutectice, S C <1,0; S C =1,0;

- hipereutectice, S C >1,0. b. Cantitatea de grafit.Carbonul se poate gsi n font sub form de: carbon legat chimic cementita (C leg ); carbon liber, nelegat grafit (C gr ); carbon dizolvat n soluie solid (austenit i ferit) (C sol ). Carbonul total, C t = C leg + C gr + C sol . Funcie de valorile lui C leg i C gr ntlnim: -fonte cenu ii (F c ) la care C gr >0; 0 C leg C s , n care C s este carbonul corespunztor punctului (S) din diagrama Fe-C, respectiv carbonul din perlit; -fonte pestrie (F p ), la care C s < C leg < C t , iar C gr >0; -fonte albe (F a ), la care C leg = C t , iar C gr =0. c. Forma grafitului. Func ie de gradul de compactitate, respectiv raportul dintre suprafa i volum, ntlnim mai multe forme de grafit, (tabelul 1.1). Dup forma grafitului, fontele cenuii sau pestrie pot fi mprite n: fonte cenuii cu grafit lamelar; fonte modificate cu grafit lamelar modificat, cu grafit nodular i vermicular; fonte maleabile (cu grafit n cuiburi). Fonte cenuii cu grafit lamelar nemodificate. Fonta cenuie este cel mai ieftin aliaj de turntorie i n plus are proprieti foarte bune de turnare. Particulariti structurale. Structura primar se formeaz cu participarea direct a fazei lichide, deci la nceperea solidificrii fontei. La fontele hipoeutectice, nti apar dendrite primare de austenit, apoi celule eutectice care cuprind austenit i grafit sub forma unor agregate policristaline, de form apropiat de cea sferic. Tabelul 1.1 Caracteristicile principalelor forme de grafit Tipul grafitului Aspectul grafitului Lamelar l/g' > 50

Lamelar modificat

3070

Vermicular

102

n cuiburi

1,52

Nodular

1,0

l lungimea; g' grosimea. Structura celulelor eutectice, func ie de viteza de rcire este prezentat n figura 1.1.

Figura 1.1. Structura celulelor eutectice, funcie de viteza de r cire (VR), (VR 1 <VR 2 <VR 3 )

La fontele cenuii din domeniul eutectic (S C = 1,0), structura primar va fi constituit numai din celule eutectice iar la cele hipereutectice, apare nti grafitul i apoi celulele eutectice. Ultimele cantiti de aliaj lichid conin mult fosfor i se vor solidifica sub form de eutectic fosforos cu temperatura de solidificare de 953C. Structura secundar apare n urma transformrii eutectoide a austenitei care se poate transforma n ferit, perlit i grafit. Masa metalic n cazul fontelor cenuii cu grafit lamelar, nealiate, const din ferit i perlit. De asemenea, mai pot intra cementita i eutecticul fosforos. Factorii care influeneaz structura i proprietile fontelor sunt: -compoziia chimic a fontei dup evacuarea din cuptor; -viteza de rcire a fontei dup turnarea n forme: -tratamentul fontei n stare lichid, dup evacuarea din cuptor: -tratamentul fontei n stare solid, dup scoaterea pieselor din form. Fonte modificate cu proprieti superioare A.Fonte cenuii cu grafit lamelar modificate. Se caracterizeaz prin proprieti mecanice ridicate R=250450 N/mm 2 , A=0,81,2%, 200280 HB, compoziia chimic: C= 2,83,2%; Si=0,62,0%; Mn=o,61,2%;P max =0,1%; S max =0,1%; S C =0,750,85. Structura este perlitic (100%P), fin i cu grafit lamelar, uniform repartizat. Aceste fonte se obin n urma unei modificri, ele situndu-se iniial n domeniul fontelor albe sau pestrie. B.Fonte cu grafit nodular. Particulariti structurale. Grafitul are o form sferoidal i se prezint sub mai multe forme: K, L, M, N, P (figura 1.2). Masa metalic de baz a fontelor cu grafit nodular este constituit din ferit i perlit. Astfel, fontele cu grafit nodular pot fi: feritice, ferito-perlitice i perlitice.

Fig.1.2. Forme tipice de grafit n fontele cu grafit nodular

C.Fonte cu grafit vermicular. Separrile de grafit au un grad de compactitate mai mare dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic este preponderent feritic. D.Fonte maleabile. Fontele maleabile pot fi albe, negre sau perlitice. Grafitul se gsete sub form de cuiburi, cu un grad de compactitate variabil (figura 1.3). Masa metalic la fontele maleabile negre const n ferit . Masa metalic este constituit din perlit i ferit n cazul fontelor maleabile perlitice. Fontele maleabile albe au o rspndire redus. Compoziia chimic este cuprins n limitele: C=2,42,9%; Si=0,71,5/; Mn=0,31,2%; P max =0,18%; S max =0,18%. Fontele maleabile negre i perlitice se ob in printr-un tratament termic de recoacere grafitizant la care sunt supuse piesele din font alb, dup dezbatere.

Fig.1.3. Forme tipice de grafit n fontele maleabile

Fonte aliate. n funcie de coninutul elementelor de aliere, ntlnim:fonte slab aliate; fonte mediu aliate; fonte nalt aliate. Principalele elemente de aliere sunt nichelul, cuprul, cromul, siliciul, manganul. 1.1.1.2. Oeluri Oelurile turnate se clasific adesea funcie de structur sau compoziie chimic. Se mai pot alege i alte criterii cum sunt: tratamentul termic sau proprietile de rezisten la temperaturi nalte sau joase, la coroziune etc. n func ie de compoziia chimic, deosebim urmtoarele grupe:

-oeluri nealiate (oeluri carbon) care pot fi cu carbon sczut (C<0,25), cu carbon mediu (C=0,25-55%), cu carbon ridicat (C=0,55-2,06%); -oeluri aliate, care pot fi: slab aliate elementul principal de aliere se gsete n proporie de sub 2%, iar suma tuturor elementelor de aliere este mai mic de 5%; mediu aliate elementul principal de aliere este cuprins ntre 2 i 7%, iar suma elementelor de aliere ntre 4 i 10%; nalt aliate elementul principal de aliere este n proporie de peste 5% iar suma elementelor de aliere este peste 10%. n func ie de structura secundar, deosebim: -clasa perlitic structura este format n principal din perlit (oeluri nealiate i slab aliate); -clasa martensitic structura este format din bainit, martensit sau austenit netransformat (oelurile mediu i nalt aliate cu crom, nichel, molibden, wolfram,); -clasa feritic structura este format din ferit (oeluri mediu i nalt aliate cu crom, nichel, molibden,); -clasa austenitic structura este format din austenit (oeluri nalt aliate cu nichel i mangan. 1.1.1.3. Feroaliaje Feroaliajele sunt aliaje ale fierului cu diferite metale sau metaloizi (Si, Mn, Cr, Mo, P etc) i sunt utilizate la elaborarea oelurilor i fontelor, ca elemente de aliere, dezoxidani i modificatori. Cele mai utilizate feroaliaje sunt: ferosiliciul, feromanganul, ferocromul, ferofosforul, ferotitanul i ferovanadiul. 1.1.2.Metale i aliaje neferoase Dup greutatea specific, principalele metale neferoase i aliajele lor se pot clasifica n dou grupe: -metale i aliaje grele (>4g/cm 3 ): Cu, Zn, Pb, Sn, Ni i aliajele lor; -metale i aliaje uoare (<4g/cm 3 ):Al, Mg i aliajele lor. 1.1.2.1. Cuprul i aliajele pe baz de cupru Cuprul pur, dei se gsete i n stare natural, n cea mai mare parte se extrage din minereuri. Densitatea cuprului pur este de 8,96 g/cm 3 la 20C. Aliat cu 9,0-13,0%P, se utilizeaz n turntorii ca dezoxidant la elaborarea aliajelor neferoase. Principalele aliaje pe baz de cupru sunt bronzurile i alamele. Al.iaje pe baz de cupru cu staniu bronzuri Bronzurile se mpart n dou subgrupe: bronzuri cu staniu i bronzuri speciale, la care ca elemente principale de aliere apar elemente n afar de staniu (aluminiu, siliciu, mangan, beriliu,). Prin aliere cu staniu, se ob ine o cretere a rezistenei i duritii i o micorare a alungirii lui. Pentru a diminua tendina de segregaie i apariie a porozitii se adaug zinc, care coboar temperatura de topire a aliajului i mrete fluiditatea i rezistena. Plumbul confer bronzurilor proprieti antifriciune bune. Aliaje pe baz de cupru i zinc alame Funcie de elementele de aliere ale cuprului, se clasific n alame binare ce conin n afara impuritilor, n limite admisibile, numai cupru i zinc i alame complexe (speciale), care mai conin pe lng cupru i zinc i mangan, aluminiu, siliciu, plumb, nichel, fier etc. Alamele binare au proprieti de turnare bune datorit domeniului restrns de solidificare.

1.1.2.2.Aluminiul i aliajele pe baz de aluminiu Aluminiul se utilizeaz n turntorii numai sub form de aliaje, deoarece n stare pur prezint proprieti mecanice sczute. De asemenea, aluminiul pur are o contracie mare la solidificare i o fluiditate sczut. Aliajele de aluminiu turnate n piese, folosite n ara noastr, se grupeaz dup felul de turnare i compoziia chimic, mrcile fiind simbolizate: ATN-pentru aliaje turnate n amestec de formare; ATC-pentru aliaje turnate n cochil; ATP-pentru aliaje turnate sub presiune. Din punct de vedere chimic, aliajele se grupeaz dup elementul principal de aliere, care poate fi: cupru, siliciu, magneziu, zinc etc. Aliajele aluminiu-siliciu se folosesc foarte mult n turntorii, datorit proprietilor de turnare superioare n comparaie cu alte aliaje ale aluminiului. Aliajele eutectice (cu 11,7%Si) sunt cele mai fluide. n practic, aproape toate aliajele aluminiu-siliciu care se folosesc sunt modificate, utilizndu-se ca modificator sodiul metalic (0,10,15%).

1.2. Proiectarea pieselor turnate La proiectarea unei piese, constructorul de maini trebuie s rezolve corect urmtoarele probleme: alegerea just a tehnologiei de fabricare (turnare, forjare, sudare); dimensionarea corect a piesei din punct de vedere al realizrii ei prin turnare, al prelucrrii pe maini unelte i al funcionrii n exploatare. 1.2.1.Alegerea raional a metodei tehnologice de realizare a pieselor La analiza construciei piesei turnate trebuie, n primul rnd, s se examineze avantajele eventuale rezultate din nlocuirea piesei turnate cu pies sudat, forjat, matriat, presat din mase plastice sau confecionat din pulbere metalic. Piesele fabricate prin turnare sunt practic nelimitate ca form, dimensiuni i mas. Ob inerea lor prin alte procedee tehnologice fie c nu este posibil, fie c ar avea ca rezultat creterea exagerat a preului. Alegerea tehnologiei este n majoritatea cazurilor determinat odat cu alegerea materialului. Piesele sudate pot s nlocuiasc o bun parte din piesele turnate. Piesele grele realizate prin sudare prezint avantajul c operaia de sudare se poate efectua chiar la locul de montaj, deci se rezolv problema transportului. La producia de serie, piesele sudate devin mai scumpe dect piesele turnate deoarece manopera la sudare este mai mare dect pentru turnare. 1.2.2. Construcia pieselor turnate, inndu-se seam de rezisten i rigiditate La stabilirea construciei piesei turnate, trebuie s se in seama de urmtoarele considerente: deoarece greutatea pieselor turnate constituie n medie 20-90% din greutatea unui utilaj, rezult c cea mai important cale de reducere a greutii utilajelor o constituie reducerea greutii pieselor turnate; trebuie s se in seama de rigiditatea piesei turnate, pentru o anumit grosime impus de motive tehnologice i nu de cel de rezisten. Fiecare aliaj de turntorie are proprieti specifice, care influeneaz asupra formei constructive a pieselor turnate. n cazul fontelor, grafitul acioneaz ca crestturi interioare, reducnd i seciunea fazei metalice. Din punct de vedere al rezistenei, cea mai favorabil form de grafit este cea sferoidal. La proiectarea elementelor din font, supuse la ncovoiere, trebuie s se in seam c rezistena fontei la compresiune este de 3-4 ori mai mare dect la ntindere. Rezult c pentru utilizarea optim a proprietilor materialului se recomand s se foloseasc

seciunile asimetrice n raport cu axa neutr, adic suprafaa seciunii supus la compresiune s fie mai mic dect cea supus la ntindere. n figura 1.4 sunt date pentru comparaie cteva seciuni simetrice i asimetrice cu acelai modul de rezisten w x =90cm 3 , seciuni pentru care greutatea pe metru liniar scade de la 48,2 kg n cazul a la 18,6 kg n cazul e.

Fig.1.4. Diferite forme de seciuni pentru grinzi de font

La piesele turnate din font maleabil trebuie luat n seam nu numai contracia liniar a piesei n timpul rcirii, ci i modificarea dimensiunilor n timpul tratamentului termic. Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu i magneziu prezint o serie de avantaje cum ar fi greutatea specific mic i prelucrabilitatea foarte bun. La proiectarea unor astfel de piese trebuie s se in seama de: pericolul de producere a macroretasurilor, microretasurilor i suflurilor; pericolul apariiei deformaiilor i crpturilor; duritatea i rezistena la coroziune. Se utilizeaz maselote pentru evitarea apariiei retasurilor, construcia piesei innd seama de posibilitatea aplicrii lor.

1.2.3. Construcia pieselor turnate n forme din amestec de formare La turnarea n forme din amestec de formare se ine seama de: execuia uoar , economicoas i corect a formei, miezurilor i modelelor; umplerea formei cu metal lichid; curirea uoar i ieftin a pieselor turnate; economie de metal. Piesele turnate trebuie concepute astfel nct partea exterioar i cea interioar s aib forma unui ansamblu de figuri geometrice regulate. Forma simpl a pieselor turnate asigur o serie de condi ii tehnologice favorabile executrii garniturilor de model i formelor, cum ar fi: garnitura de model i forma de turnare vor avea un numr minim de plane de separaie; garnitura de model va fi lipsit de pri detaabile; fixarea miezurilor se va face uor; nclinrile i racordrile suprafeelor vor asigura extragerea uoar a modelului din form i a miezurilor din cutiile de miez. Numrul ct mai mic de suprafee de separaie, face ca precizia dimensional s creasc, pentru aceasta fiind necesar ca forma exterioar a pieselor s aib pe ct posibil contururi rectilinii, n figurile 1.5 i 1.6 prezentndu-se variante de piese ce conduc la modele simple, fr suprafee de separaie drepte.

Fig.1.5. Alegerea suprafeei de separaie a formelor de turnare pentru diferite tipuri de piese

Fig.1.6. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea simplificrii suprafeei de separaie a formei de turnare.

Prile detaabile ale garniturilor de model au o influen negativ asupra obinerii formelor, complicnd operaia de formare i micornd precizia dimensional a pieselor.

n figura 1.7, datorit ndesrii dup direcia sgeilor, n zona bosajelor, gradul de ndesare a mestecului de formare este necorespunztor. Soluia corect prezentat n figur se poate alege cnd greutatea piesei nu crete mult.

Fig.1.7. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea eliminrii p rilor detaabile de model

n figura 1.8 se prezint modul corect de amplasare a nervurilor de rigidizare a unei piese nct s se asigure execuia modelului fr pri detaabile.

Corect

incorect

Fig.1.8. Aezarea nervuraiei de rigidizare a unei piese de legtur cu dou flane

Sus Jos

Utilizarea miezurilor complic forma, mrete pericolul de rebutare, ridic costul formrii i curirii piesei turnate. La construcia unei piese turnate cu mai multe miezuri, proiectantul trebuie s cunoasc amnunit ordinea i modul de aezare a miezurilor n form, deoarece aezarea miezurilor n form poate fi dificil sau chiar imposibil. De asemenea, trebuie s se evite formele constructive ale pieselor turnate care necesit utilizarea de miezuri suspendate. Miezurile suspendate sunt acele miezuri care sunt centrate prin mrci i legate cu srm la partea superioar a formei, precum i miezurile de la partea inferioar a formei de turnare, care sunt fixate prin suporturi de miez. La stabilirea construciei tehnologice a pieselor turnate se va ine seama i de posibilitatea apariiei unor defecte de turnare, cum ar fi: micro i macroretasuri, goluri, incluziuni, fisuri sau crpturi i deformri. n figura 1.9 se prezint forme constructive mbuntite din punct de vedere tehnologic, care asigur ob inerea unor piese fr retasuri. Pentru a se asigura curirea uoar i economic a pieselor turnate trebuie s se asigure: -accesul comod la toate suprafeele piesei turnate;

Fig.1.9. Modelarea formei constructive a pieselor n vederea eliminrii nodurilor termice

-eliminarea uoar a bavurilor formate n suprafaa de separaie; -ndep rtarea uoar a reelei de turnare; -lipsa tendinei spre defecte de turnare. 1.2.4.Construcia pieselor turnate n forme metalice i sub presiune Avantajele turnrii n forme metalice privesc calitatea pieselor turnate, preul i viteza de fabricaie. Structura pieselor astfel turnate este mai fin i mai compact iar rezistena mai ridicat dect n cazul pieselor turnate n forme din amestec. Principiile generale ale construc iei pieselor turnate n forme metalice sunt: -dimensiunile de gabarit ale piesei s fie ct mai mici; -grosimea pereilor, uniform; -raze mari de racordare; -aplicarea nclinrilor pentru extragerea piesei.

10

Cap.II. PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBINERE A PIESELOR PRIN TURNARE 2.1. Consideraii preliminare n figura 2.1 sunt redate fazele de execuie a unei forme temporare de turnare n vederea realizrii unei piese. Pentru a se realiza forma cu cavitatea n care se toarn piesa din figura 2.1 a, este necesar un model (fig.2.1 c) i o cutie de miez (fig.2.1 d).

Fig.2.1. Fazele de execuie a unei forme de turnare: a-pies finit; b-pies cu adaosuri; cmodelul din lemn; d-cutia de miez; e-forma asamblat; 1-adaos de prelucrare; 2-model de lemn; 3-marca modelului; 4-cutia de miez; 5-miez; 6-canal de aerisire; 7rsufltoare; 8-reea de turnare; 9-ngreunare; 10-cavitatea piesei.

Modelul mpreun cu cutia de miez, sau cutiile de miez dac sunt mai multe miezuri, formeaz garnitura de model. Cu ajutorul cutiei de miez se realizeaz miezul, iar cu ajutorul modelului se obine cavitatea n form. Forma asamblat pentru turnare (figura 2.1-e) se execut n cazul formelor temporare din amestec de formare, realizat pe baz de nisip cuaros i liant. O form de turnare se compune din dou semiforme. Miezul se fixeaz n form cu ajutorul mrcilor miezului. Mrcile miezului se introduc n locaul mrcii n aa fel nct s nu fie posibil deplasarea miezului n timpul asamblrii formei sau n timpul turnrii. Aliajul lichid se introduce n cavitatea formei prin reeaua de turnare format din plnia de turnare, piciorul plniei, colectorul de zgur i alimentatoare. Aerul din form i impuritile antrenate de aliajul topit se evacueaz prin rsufltoare (figura 2.1-e, poz.7). La aliajele cu contracie mare la solidificare se folosesc maselote cu rolul de a alimenta piesa cu aliaj lichid n timpul solidificrii. Dup solidificare i rcire, piesa turnat se scoate din form, se cur de nisip i se obine astfel piesa brut. La unele piese, anumite suprafee nu se pot obine destul de netede din turnare, fiind supuse prelucrrilor mecanice. Partea ce se ndeprteaz se numete adaos de prelucrare.

11

2.2. Proiectarea formelor de turnare i a garniturilor de model 2.2.1. Consideraii generale Cavitatea formei, n care se toarn metalul sau aliajul topit pentru ob inerea piesei turnate, se realizeaz prin intermediul garniturii de model. Deoarece proiectarea corect a garniturii de model condiioneaz calitatea pieselor turnate , se va ine cont de urmtoarele criterii generale: -determinarea corect a suprafeei de separaie i de secionare a modelului i a cutiei de miez; -alegerea just a nclinaiilor suprafeelor i a racordrilor constructive; -aplicarea raional a adaosurilor de prelucrare i tehnologice; -dimensionarea corect a mrcilor; -alegerea tipului de reea de turnare adecvat, n funcie de tipul de metal sau aliaj turnat. Stabilirea procedeului tehnologic prin care se va turna piesa, se face n funcie de urmtoarele: realizarea unei solidificri dirijate a piesei; eliminarea sec iunilor de minim rezisten; eficien economic. 2.2.2. Alegerea poziiei piesei la turnare i stabilirea suprafeei de separaie a modelului Poziia de turnare a unei piese, poate fi vertical, orizontal sau nclinat (fig.2.2). Pentru stabilirea poziiei la turnare i a suprafeei de separaie a modelului i formei, se vor avea n vedere urmtoarele: -p rile importante ale piesei, din punct de vedere funcional, al etaneitii i prelucrrii mecanice, se vor poziiona n partea de jos a formei, vertical sau nclinat fa de direcia de turnare (la partea superioar se adun incluziunile i gazele);

Fig.2.2. Poziii posibile de turnare a unei piese: a - poziie vertical; b - poziie orizontal; c - poziie nclinat .

-se va asigura o solidificare dirijat prin plasarea unei maselote, n cazul aliajelor cu tendin mare de formare a retasurilor; -pereii subiri se vor poziiona n partea de jos;

12

-modelul i forma vor avea ct mai puine p ri detaabile, precum i un numr minim de miezuri; -se va asigura o suprafa plan la model i form, evitndu-se pe ct posibil separaiile frnte sau curbe. n figura 2.3, pentru roata de mn, este mai rentabil tehnologia (a) deoarece chiar dac suprafaa de separaie a formei este curb, garnitura de model este mai ieftin, fiind lipsit de cutia de miez pentru miezul capac; tehnologia (b) este rentabil numai n cazul unei producii de serie;

Fig.2.3. Stabilirea suprafeei de separaie a formei de turnare pentru o roat de mn.

-nlimea modelului i a formei de turnare trebuie s fie ct mai mic; -piesa trebuie s fie pe ct posibil ntr-o singur semiform, de regul cea inferioar, pentru asigurarea unui control riguros al grosimii pereilor piesei i al centrrii miezurilor (figura 2.4).

Fig.2.4. Stabilirea suprafeei de separaie astfel ca piesa s se gseasc de turnare.

ntr-o singur semiform

2.2.3. Stabilirea dimensiunilor piesei brut turnate Prin dimensiunile piesei brut turnate se neleg dimensiunile obinute dup aplicarea tuturor adaosurilor de prelucrare i tehnologice. 2.2.3.1. Adaosuri de prelucrare Adaosurile de prelucrare sunt sporuri de metal prevzute pe suprafeele care urmeaz s se prelucreze prin achiere. La stabilirea mrimii adaosurilor se are n vedere: -natura aliajului din care se toarn piesa; -poziia suprafeei prelucrate fa de direcia de turnare a aliajului topit astfel pe suprafeele orizontale plasate la partea de sus a formei se aplic un adaos mai mare dect pe suprafeele de jos i cele laterale; -metoda de obinere a formelor de turnare; -dimensiunile piesei care se toarn; -gradul de rugozitate cerut pe suprafaa ce urmeaz a se prelucra; -clasa de precizie a piesei turnate. 2.2.3.2. Adaosuri tehnologice Adaosurile tehnologice sunt sporuri de metal aplicate pe suprafeele pieselor cu scop tehnologic, pentru ob inerea unor piese corespunztoare dimensional i fr defecte de turnare.

13

n func ie de scopul urmrit, pot fi: a-sporuri care in seama de contracia dimensiunilor pieselor; b-adaosuri pentru realizarea nclinrii i racordrii pereilor n vederea extragerii modelului din form i a miezurilor din cutia de miez; c-adaosuri pentru asigurarea rcirii dirijate a aliajului; d-adaosuri pentru compensarea unor abateri de la configuraia i dimensiunile pieselor n stare turnat; e-adaosuri suplimentare la guri, canale, adncituri. a-adaosuri care in seama de contracia dimensiunilor pieselor Adaosurile care in seama de contracia dimensiunilor pieselor n timpul solidificrii i rcirii aliajului din pereii acestora se numesc adaosuri de contracie la turnare. Ele sunt influenate de urmtorii factori: temperatura de turnare; viteza de solidificare; fenomenul de difuzie i de modificare a fazelor n timpul solidificrii. Dei, n cursul solidificrii, fenomenul de contracie se manifest volumic, totui n proiectarea i construcia utilajului de formare se ia n considerare contracia liniar, care n funcie de aliaj are valorile din tabelul 2.1. Tabelul 2.1 Sporurile de contracie pentru diferite aliaje Aliajul turnat Font cenuie Font maleabil Oel carbon Oel manganos Bronz cu staniu Bronz cu aluminiu Aliaje de cupru Silumin Aliaje de magneziu Aliaje de zinc Mrimea pieselor Mici Mijlocii Mari Mici Mici Mijocii Mari Diferit Mici Mijlocii Mari Mici Mijlocii Mari Mici Mijlocii Mari Diferit Diferit Diferit Contracia liniar 0,8 1,2 0,6 1,0 0,2 0,8 1,0 1,5 1,8 2,2 1,6 2,0 1,4 1,8 2,2 2,6 1,4 1,6 1,0 1,4 0,8 1,2 1,5 3,0 1,2 1,6 1,0 1,5 1,5 2,0 1,0 1,5 0,8 1,2 1,0 1,2 1,1 1,4 1,2 1,8 Sporul de contracie 1,0 1,5 2,0 2,5 1,25 1,5 1,25 1,0 1,25 1,5

Pentru calculul contraciei totale (X t ) se utilizeaz formula: Xt=

L-l 100,%, l

14

iar lungimea laturii modelului L este dat de relaia:

L=l+

l Xt , unde termenul 100

l Xt este de fapt valoarea contraciei laturii piesei. 100


n turntorie se utilizeaz i garnituri de model cu dubl contracie, pentru turnarea semifabricatelor necesare executrii modelelor i cutiilor de miez metalice, a formelor metalice etc. Prin model cu dubl contracie se nelege modelul la care dimensiunile au fost calculate innd seama att de coeficientul de contracie a aliajului din care se va turna semifabricatul utilajului metalic, ct i de coeficientul de contracie a aliajului din care se va turna piesa. n modelrii se utilizeaz metrul de modelrie care are inclus n lungimea lui i adaosul de contracie, dup caz de 0,5%, 1,0% sau 2,0%. b-adaosuri pentru realizarea nclinrii i racordrii pereilor Aceste adaosuri se aplic pe direcia de extragere a modelului din form sau a miezurilor din cutii pentru a uura aceast operaie. n figura 2.5 se prezint influena nclinrii suprafeelor modelului asupra calitii formei de turnare.

Fig.2.5. Efectul aplicrii adaosurilor pentru realizarea nclinrii pe suprafeele modelelor

Astfel, la un model fr nclinri, n punctele 1, 2 i 3, la extragere, amestecul de formare se va dizloca odat cu extragerea modelului. Valorile nclinrii suprafeelor modelelor i a cutiilor de miez sunt prevzute n tabelul 2.2 n funcie de nlimea de extragere, de metoda de execuie a formelor i miezurilor i de tipul amestecului de formare i de miez folosit. Tabelul 2.2 nclinaiile pereilor verticali ai modelelor

15

Pe suprafeele care nu se prelucreaz, aplicarea nclinrilor se face n func ie de dimensiunile i grosimile pereilor i de modul de asamblare a pieselor ntre ele. Exist trei posibiliti (fig.2.6): -nclinri pozitive (grosimi de perete sub 8 mm fig.2.6-a); -nclinri pozitive i negative (grosimi de perete 815 mm, fig.2.6-b); -nclinri negative (grosimi de perete peste 15 mm, fig.2.6-c). Racordrile sunt rotunjiri ale colurilor interioare i exterioare dintre suprafeele pieselor, care se realizeaz pentru urmtoarele scopuri: prevenirea fisurilor datorit tensiunilor interne i a neomogenitilor structurii cristaline; prevenirea deteriorrii colurilor ascuite de la forme i miezuri, n timpul extragerii modelului din form i miezurilor din cutiile de miezuri, precum i n timpul manevrrii formelor i miezurilor.

Fig.2.6. Posibiliti de aplicare a nclinrilor tehnologice pe suprafaa modelelor i a cutiilor de miez

c-adaosuri pentru asigurarea rcirii dirijate a aliajului topit din pereii piesei n vederea crerii condiiilor unei solidificri n straturi succesive, nct retasura care se formeaz datorit contraciei volumice s se deplaseze n maselote, se prevd adaosuri tehnologice care uniformizeaz grosimea pereilor piesei n zona nodurilor termice. Modul de determinare a locului de amplasare a retasurilor n nodurile termice ale pieselor de oel, utiliznd metoda trasrii izotermelor izosolidus i modul de aplicare a adaosurilor tehnologice pentru eliminarea nodurilor termice, se prezint n figura 2.7. d-adaosuri pentru compensarea sau mpiedicarea apariiei unor abateri de la configuraia i dimensiunile piesei Adaosurile pentru compensare aplicate pe modele, se clasific astfel: -adaosuri pentru compensarea deformaiilor; -adaosuri pentru mpiedicarea apariiei defectelor; -modele cu curbur invers; -adaosuri negative.

16

Fig.2.7. Determinarea locului de amplasare a retasurilor n nodurile termice ale pieselor, prin trasarea izotermelor izosolidus: a-schema solidificrii unui nod termic f r maselot; b-schema solidificrii unui nod termic cu maselot.

Adaosurile pentru compensarea deformaiilor in seama de deformaiile ce apar datorit tensiunilor interne la rcire.n figura 2.8 se prezint o semicoroan dinat cu dimensiuni mari la care, pentru compensarea unor abateri se aplic adaosuri tehnologice ce pot fi ndeprtate prin prelucrare.

Fig.2.8. Adaosuri tehnologice la coroane dinate mari, pentru compensarea deformaiilor.

Adaosurile pentru mpiedicarea apariiei deformaiilor se prezint sub form de nervuri de contracie (fig.2.9) sau bare de legtur (fig.2.10). Nervurile trebuie s aib o grosime mai mic dect cea a pereilor piesei turnate pentru a se rci mai repede, astfel c n momentul cnd piesa este solicitat i tinde s se deformeze sau s crape, nervurile de contracie s opun o rezisten mecanic suficient pentru a le preveni.

Fig.2.9. Nervuri de contracie la piese turnate din o el

Fig.2.10. Bare de contracie mpotriva deformaiei

17

Grosimea nervurilor de contracie se ia de obicei 0,20,3 din grosimea pereilor, dar nu mai subiri de 3 mm. Grosimea punilor sau barelor de legtur trebuie s fie aproximativ egal cu grosimea pereilor dar s nu o depeasc pe aceasta. Modelele cu curbur invers sunt ntlnite la piese cu lungime mare, cu seciunea sub form de T sau U i cu grosimea pereilor neuniform, la care datorit tensiunilor interne se produce curbarea acestora (fig.2.11). Tensiunile interne apar datorit contraciei neuniforme a pereilor piesei cu grosimi diferite, partea groas se contract mai mult dect partea sub ire. Se pot utiliza modele fragmentate (fig.2.12), care se vor aeza pe patul de formare (sau placa port-model) executat cu sgeata necesar, pentru a preveni curbarea piesei turnate.

Fig.2.11. Modul de deformare sub form de sgeat.

Fig.2.12. Pat de formare cu sgeat invers.

Adaosuri negative la model. n cazul turnrii pieselor unicat, la formarea manual n special, dimensiunile pieselor turnate cresc datorit modului de extragere a modelelor i aciunii metalului topit asupra formei. Diferena dintre dimensiunea nominal din desen a modelului i dimensiunea real a modelului executat sub dimensiuni n vederea compensrii creterii, se numete adaos negativ. Acest adaos se stabilete dup turnarea pieselor de prob sau dup experiena acumulat la turnarea unor piese asemntoare. 2.2.4. Stabilirea configuraiei miezurilor i a mrcilor miezurilor 2.2.4.1. Generaliti Golurile interioare sau orificiile pieselor turnate se realizeaz din turnare cu ajutorul miezurilor. La stabilirea configuraiei miezurilor necesare se ine cont de urmtoarele condiii: -numrul miezurilor s fie minim posibil; -se vor evita miezurile suspendate sau n consol; -miezurile trebuie s aib pe ct posibil o suprafa plan, pe care s se poat aeza la uscare; -asigurarea execuiei uoare a canalelor de evacuare a gazelor din interiorul miezului ctre marca acestuia. Uneori este avantajoas divizarea miezurilor, deoarece: -se simplific profilurile miezurilor pariale, deci i construcia cutiilor de miez; -se poate obine o suprafa plan a miezului, pentru uscare; -fora de munc, la miezuire, poate fi de calificare inferioar; -se reduce timpul de uscare.

18

Exemple de divizare a miezurilor se ntlnesc la miezurile inelare de diametru mare, la coroanele dinate de dimensiuni mari la care dantura se realizeaz prin turnare etc. La stabilirea construciei cutiilor de miez i a direciei de ndesare a amestecului de miez n cutii, trebuie s se in seama de urmtoarele: -rezistena cutiilor de miez trebuie s asigure confecionarea numrului de miezuri necesare; -manevrarea i demontarea cutiilor de miez s fie uoare; -suprafaa de ndesare s fac parte din marca miezului i s fie plan; -introducerea armturilor i rcitorilor s se efectueze u or. 2.2.4.2. Mrci. Tipuri i dimensionare Mrcile sunt surplusuri ale formelor de turnare fa de configuraia i dimensiunile piesei turnate, care servesc pentru centrarea i fixarea miezurilor. Modelul este prevzut cu m rcile modelului, care vor imprima n forma de turnare locauri pentru poziionarea miezurilor. n mrcile cutiilor de miez se vor realiza mrcile miezurilor. Dimensionarea corect a mrcilor ine seama de forele de mpingere de jos n sus a miezului, considerat c este scufundat n aliajul topit turnat n form i de rezistena specific la compresiune a amestecului formei de turnare. Astfel, lungimea mrcii miezului cilindric orizontal este dat de relaia: L=

F , cm pD

n care p este presiunea specific admis de form, daN/cm 2 ; F fora ce acioneaz asupra miezului, n daN; F = V( g 1 - g 2 ) unde V este volumul miezului fr mrci, n dm 3 ; g 1 , g 2 greutatea specific a aliajului lichid, respectiv a miezului, n daN/ dm 3 ; L lungimea mrcilor, n cm; D diametrul mrcilor, n cm. Lungimea unei mrci este jumtate din lungimea calculat cu relaia de mai sus. Dup poziia miezurilor n form, mrcile sunt de trei tipuri. -mrci pentru miezuri orizontale; -mrci pentru miezuri verticale; -mrci pentru miezuri cu poziie special. Mrci pentru miezuri orizontale. Mrcile orizontale au axa de simetrie n poziie orizontal. Fixarea lor n form se face la suprafaa de separaie cnd au seciune circular, sau sub suprafaa de separaie cnd nu au seciune circular. n figura 2.13 sunt prezentate elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor orizontale, iar tabelul 2.3 cuprinde dimensiunile unghiurilor de nclinaie i jocurile miezurilor orizontale. n cazul miezurilor orizontale a cror lungime dep ete de trei ori diametrul miezului (fig.2.13-c), lungimea mrcilor miezurilor trebuie majorat cu 2050% fa de dimensiunea reieit din calculul teoretic sau luat din tabel.
Fig.2.13. Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor orizontale:a-miez cu mrci orizontale i verticale; b-miez cu mrci orizontale; c-miez cu mrci orizontale pentru piese lungi.

19

Mrci pentru miezuri verticale. Miezurile verticale sunt dispuse n form astfel nct axa s aib poziie vertical. Cnd fixarea se face printr-o marc inferioar i una superioar, fixarea miezului devine stabil. La miezuri scurte, la care nlimea este mai mic dect diametrul miezului, se prevede o singur marc n semiforma inferioar. Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor verticale, sunt prezentate n figura 2.14, iar dimensiunile mrcilor, valoarea unghiurilor de nclinaie ale acestora i valoarea jocurilor dintre mrcile modelului i a cutiilor de miez, sunt date orientativ n tabelul 2.4.

20

Fig.2.14. Elementele dimensionale ale mrcilor miezurilor verticale:a-miez cu marc inferioar cu diametru mare;b-miez cu marc inferioar cu diametru mic;cmiezuri cu marc capac i marc inferioar.

Mrci pentru miezuri cu poziie special. n funcie de configuraia piesei i de modul de formare a acesteia, mrcile pot avea i alte forme: -mrci n consol (fig.2.15-a) se utilizeaz la miezurile cu sprijin lateral, pe o parte. Marca n acest caz va fi mai mare dect miezul, pentru ca centrul de greutate al miezului s se situeze n locaul mrcii; -mrci pentru miezuri suspendate (fig.2.15-b) se folosesc la miezurile cu o singur marc vertical, la partea superioar;

21

-mrci comune (fig.2.15-c); -mrci n miez (fig.2.15-d); -mrci de fixare contra deplasrilor axiale (fig.2.15-e); -mrci inelare (fig.2.15-f); -mrci de fixare contra rotirii (fig.2.15-g); -mrci de fixare contra deplasrilor axiale i a rotirii (fig.2.15-h).

22

Fig.2.15. Mrci speciale: a-marc n consol;b-marc n suspensie;cmrci comune; d-marc n miez;emarc de fixare contra deplasrilor axiale;f-marc inelar;g-marc de fixare contra rotirii la miezuri verticale;h-marc de fixare contra deplasrii axiale i a rotirii.

nchiztoare la mrcile miezurilor. Scopul lor este de a mpiedica rotirea miezurilor n mrci, deplasrile axiale sau att rotirea ct i deplasrile axiale ale miezurilor.n figura 2.16 sunt prezentate o serie de nchiztoare pentru miezuri orizontale i verticale.

Fig.2.16. nchiztoare pentru mrcile miezurilor.

23

Canale colectoare de praf la mrcile miezurilor. Pentru colectarea nisipului i prafului czut n locaurile mrcilor, n timpul introducerii acestora n form, la capetele mrcilor orizontale sau pe fundul mrcilor verticale, se prevd canale colectoare de praf cu seciune semicircular sau trapezoidal (fig.2.17).

Fig.2.17. Canale de praf.

2.2.5. Reele de turnare 2.2.5.1. Generaliti Reeaua de turnare reprezint ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau aliajului lichid n form i care, pentru a asigura obinerea unor piese de calitate, trebuie s ndeplineasc trei condi ii: -asigurarea umplerii rapide, linitite i continue a cavitii formei cu aliaj topit, fr ca pereii acesteia s se deterioreze sub aciunea dinamic a jetului de aliaj; -reinerea zgurei i a altor incluziuni nemetalice, care au ajuns n aliajul topit, inclusiv a gazelor antrenate de jet; -asigurarea unei repartizri corecte a temperaturii n form, pentru realizarea unei solidificri simultane ori a uneia dirijate. 2.2.5.2. Tipuri caracteristice de reele de turnare n general, reeaua de turnare este compus din plnie, picior, canale de distribuie (canale colectoare de zgur) i alimentatoare (fig.2.18).

Fig.2.18. Elementele reelei de turnare:1-plnie;2piciorul plniei;3-colector; 4-alimentatoare.

Plnia de turnare este partea evazat a reelei de turnare ce primete aliajul lichid, principalele tipuri fiind prezentate n figura 2.19. Piciorul de turnare este un canal vertical ce dirijeaz aliajul topit spre cavitatea formei. Deoarece jetul de aliaj lichid i micoreaz seciunea cu adncimea, se utilizeaz un profil tronconic pentru a se evita antrenarea aerului n pies. n figura 2.20 sunt prezentate o serie de picioare de turnare speciale.

24

Fig.2.19. Plnie de turnarea;Cup de turnare cu pragb;Bazin de turnarec.

Fig.2.20. Picioare de turnare speciale: a-reea cu picior subdivizat; b-picior n serpentin ; c-picior n spiral.

Colectorul de zgur este un canal orizontal ce leag piciorul plniei de alimentare, avnd rol de a reine zgura, nisipul, huma i de a asigura intrarea linitit a aliajului n alimentatoare. Colectorul de zgur se realizeaz cu seciune trapezoidal i o nlime relativ mare. Alimentatoarele fac legtura ntre colector i cavitatea piesei. Formele cele mai utilizate sunt cele trapezoidale, dreptunghiulare, triunghiulare i mai rar seciunea circular. Pentru realizarea unei separri eficiente a incluziunilor nemetalice, se folosesc, n multe situaii, reele de turnare cu filtre poziionate la baza piciorului de turnare, n plnia de turnare sau n alimentatoare. n figura 2.21 este prezentat soluia cu filtre ceramice pentru turnarea aliajelor grele, iar n figura 2.22, varianta cu site de filtrare, metalice sau din fibre de sticl, folosite la aliajele de aluminiu sau magneziu.

Fig.2.21. Reele de turnare cu filtru: a-filtru plasat la ieirea din piciorul de turnare;b-filtru plasat la intrarea n piciorul de turnare.

25

Fig.2.22. Filtre sit pentru reinerea zgurei

Dup locul de alimentare cu aliaj lichid a cavitii formei de turnare, reelele de turnare sunt de mai multe tipuri, (figura 2.23): -reea de turnare direct, (fig.2.23 a); -reea de turnare orizontal sau intermediar, (fig.2.23 b); -reea de turnare n sifon, (fig.2.23 c); -reea de turnare etajat, (fig.2.23 d); reea de turnare n fant, (fig.3.23 e).

Fig.2.23.Tipuri de reele de turnare dup locul i modul de introducere a aliajului topit:1-plnie;2picior;3-distribuitor;4-alimentatoare.

Ca variante a acestor reele de turnare se mai folosesc: -reea de turnare n ploaie, (fig.2.23 f); -reea de turnare cu alimentator sub form de corn, (fig.2.23 g); -reea de turnare n izvor, (fig.2.23 h); -reea de turnare cu alimentare tangenial, (fig.2.23 i). Alimentarea direct, de sus, cu aliaj lichid, favorizeaz producerea unei solidificri dirijate, asigur umplerea complet a pieselor cu grosimi de perei mici i mijlocii i necesit un consum minim de aliaj topit. Dezavantajul acestei metode const n deteriorarea pereilor formei de turnare datorit nlimii mari de turnare.

26

Reeaua de turnare n sifon asigur umplerea cea mai linitit a formei, fiind recomandat la turnarea pieselor mici, complicate, n forme crude. Aceast metod de turnare are dezavantajul c defavorizeaz solidificarea dirijat, iar debitul nu este constant n timpul turnrii. Celelalte tipuri de reele mbin avantajele i dezavantajele turnrii directe i turnrii prin sifon. 2.2.5.3. Dimensionarea reelei de turnare n esen, calculul reelelor de turnare const n stabilirea ariei celei mai nguste prin care se umple forma n timp optim. Celelalte arii ale elementelor reelelor de turnare se stabilesc n funcie de aria minim pe baza unor rapoarte caracteristice. n func ie de direcia de variaie a seciunii reelei, acestea se mpart n: -reele convergente, cu seciune descresctoare de la piciorul de turnare spre alimentatoare, unde se nregistreaz seciunea minim. O asemenea reea de turnare se caracterizeaz prin inegalitatea: S pp >S cz >S a , n care, S pp este suprafaa seciunii piciorului plniei; S cz - suprafaa seciunii colectorului de zgur; S a - suprafaa seciunii alimentatorului. Avantajele acestui tip de reele sunt: se poate menine permanent plin reeaua; datorit presiunii ridicate se evit turbionrile i aspiraia de aer. Dezavantajul acestor reele const n erodarea formei datorit vitezei mari de intrare a metalului topit n cavitatea formei. -reele divergente, cu seciune mai mare la colector fa de cea a piciorului plniei: S pp <S cz >S a . Viteza aliajului topit este maxim la baza piciorului de turnare, dar seciunea colectorului de zgur fiind mai mare, colectorul nu este plin de la nceput, deci viteza aliajului lichid va fi mai mic n colector. Acest tip de reea se utilizeaz pentru turnarea aliajelor cu oxidabilitate ridicat (bronzuri cu aluminiu, cu beriliu, alame silicioase etc). Valorile rapoartelor caracteristice ntre ariile elementelor reelelor de turnare sunt extrem de diferite. Astfel, pentru font se recomand rapoartele: -la piese mari, importante: S pp :S cz :S a = 1,4:1,2:1 -la piese mici i mijlocii: -la piese mici cu perei sub iri La turnarea pieselor din oel: S pp :S cz :S a = 1,15:1,1:1 S pp :S cz :S a = 1,1:1,06:1 S pp :S cz :S a = 1,6:1,3:1

La turnarea pieselor din aliaje pe baz de cupru S pp :S cz :S a =1,25:1,5:1 La turnarea pieselor din aliaje pe baz de aluminiu i magneziu S pp :S cz :S a = 1:3:3 sau chiar S pp :S cz :S a = 1:6:6 Calculul reelelor de turnare. Se determin aria cea mai mic, de obicei aria alimentatorului, apoi pe baza rapoartelor caracteristice se calculeaz aria canalului de distribuie i a piciorului plniei de turnare.

27

Diametrul plniei d p (fig.2.24) se calculeaz cu relaia: dp c= = d po


4

H , h

iar

conicitatea

sa

cu

relaia:

Iniial se determin timpul de umplere, cu ajutorul relaiei empirice: t = S M , [s], n care S este un coeficient ce depinde de grosimea peretelui; M - masa total a piesei inclusiv a maselotelor, kg. Aceast relaie este valabil pentru piese cu configuraii complicate, cu grosimi de perete ntre 2,5 i 15 mm i greutate pn la 450 kg
Fig.2.24. Profilul jetului

1 d p - d po 100. 2 H-h

Coeficientul S are urmtoarele valori pentru diverse aliaje (tabelul 2.5). Valorile coeficientului S pentru diverse aliaje Tabelul 2.5 Coeficientul S Grosimea de perete, mm Sub 6 10-15 20-40 40-60 Aliaje de cupru 0,65 0,75 0,9 1,1 Aliaje de aluminiu 1,8 2,2 2,6 2,8 Font 1,11 1,44 1,66 1,89 n cazul pieselor din font cenuie, aria alimentatorului se determin cu relaia: A al =

M , [cm 2 ] t k

n care M este masa aliajului lichid turnat prin reea, kg; t - durata de umplere a formei, s; k debitul specific de turnare, kg/cm 2 s. Aceeai relaie este valabil i pentru aliaje neferoase. La turnarea oelului: A al =

M , [cm 2 ] tk L

n care L este un coeficient de corec ie care ine seama de natura materialului i de fluiditatea lui. Viteza de curgere la turnarea direct este: v 1 = 2 gH , unde este coeficientul de pierdere de vitez. 2.2.6. Mijloace pentru solidificare dirijat. Maselote, rcitori. Datorit fenomenului de contracie la solidificare, n piesele turnate apar retasuri, care se localizeaz n acele zone ale peretelui n care aliajul lichid se solidific ultimul i izolat. Din punct de vedere al dimensiunilor, formei i poziiei, retasurile se clasific astfel: -macroretasur - deschis -superioar -lateral -nchis -principal -secundar -microretasur -zonal -dispersat. n figura 2.25 se prezint principalele tipuri de retasuri, iar n figura 2.26, se prezint principalele tipuri de microretasuri.

28

Fig.2.25. Clasificarea retasurii n piesele turnate:a-retasur deschis (golul de solidificare haurat);b-retasur deschis i lateral ;c,d-retasur nchis constituit din mai multe goluri;e-retasur principal i secundar, axial (n axa termic ); g-retasur axial .

Fig.2.26. Principalele tipuri de microretasur: a-dispersat(interdendritic);b-zonal (n axa termic sau axial );c-zonal (n noduri termice);d-zonal (de vecintatea alimentatorului).

Factorii care influeneaz retasura sunt urmtorii: -natura aliajului (compoziia chimic, coninutul de gaze, procesul de grafitizare, proprietile termofizice etc); -natura formei (compresibilitatea pereilor formei, dilatarea formei, rezistena etc); -geometria piesei turnate (rigiditatea piesei turnate (rigiditatea pereilor piesei, grosimea pereilor piesei etc); -condiiile de turnare (temperatura de turnare, locul de alimentare a piesei etc). Maselotele concentreaz retasurile principale, servind n acelai timp i ca mijloace de diminuare a porozitii axiale i de ndeprtare a impuritilor. n figura 2.27 se prezint aciunea acestora de ndeprtare a retasurii din pies n maselot.

Fig.2.27. Aciunea maselotei de ndep rtare a retasurii principale

29

Retasurile secundare, din nodurile termice, se elimin provocnd o rcire accelerat local, prin folosirea rcitorilor exteriori sau interiori. Clasificarea maselotelor se poate face dup mai multe criterii: -poziia fa de pies - maselote directe sau frontale i maselote laterale; -poziia n form - deschise (n contact cu mediul exterior) i nchise (sunt cuprinse n form); -construcia - cilindrice verticale sau orizontale, plate; -n funcie de regimul de presiune utilizat - cu depresiune; cu presiune atmosferic; cu presiune ridicat cauzat de gaze. B.B.Guleaev a stabilit experimental c zona de influen a maselotelor depinde numai de grosimea peretelui piesei. n figura 2.28 sunt prezentate schematic zonele de influen a maselotelor dispuse n centrul plcii, (fig.2.28 a), sau la captul plcii (fig.2.28 b,c). Rezult c piesele se obin sntoase pe toat ntinderea dac nu depesc lungimea de 4,5 s. Acest lucru rezult din nsumarea zonei de influen 2 s i a efectului de capt 2,5 s, unde s este grosimea piesei.

Fig.2.28. Zona de influen a maselotelor

Dimensionarea maselotelor ct mai corect, pentru utilizarea n mod eficient a metalului i reducerea timpului total a fabricaiei, are o mare importan tiind c de exemplu n cazul aliajelor neferoase, maselotele reprezint 35...50% din totalul de metal utilizat la turnarea piesei. Pentru dimensionarea maselotelor se folosesc diverse metode, dintre care mai importante sunt: stabilirea coninutului minim de metal necesar n maselot n timpul solidificrii i metoda sferelor nscrise. Prima metod care este mai exact, are urmtoarele etape: -asigurarea solidificrii dirijate a piesei, de jos n sus pentru a crea posibilitatea formrii retasurii concentrate, prin ngroarea pereilor n partea superioar; -identificarea nodurilor termice i eliminarea aciunii lor cu ajutorul rcitorilor exteriori sau interiori. n cazul c nodul termic este prea aproape de partea superioar a piesei, se recurge la ngroarea local a peretelui; -fixarea locului unde trebuie amplasate maselote; -calculul volumului retasurii, n % din volumul piesei: DV = a V, unde a este coeficientul de contracie la solidificare; V volumul piesei; -se repartizeaz volumul retasurii, calculat, la numrul de maselote propus;

30

-pentru a obine forma i dimensiunile maselotei se mrete nlimea piesei cu 10...25mm, n vederea tierii maselotei. Se traseaz o sfer cu raza r 0 , avnd centrul pe axa maselotei la nlimea 2 r 0 de la pies i concentric se traseaz sfera cu raza R = r 0 + s/2 (s grosimea piesei). Pentru o formare uoar se transform maselota sferic ntr-o maselot cilindric sau prismatic. Metoda sferelor nscrise este o metod grafic (fig.2.29). nlimea maselotei H m se determin cu relaia: Hm = d 0 + L D, n care d 0 este diametrul sferei de metal necesar compensrii contraciei volumetrice; L coeficient de form, egal cu 1,35 n cazul maselotelor deschise i cu 0,85 n cazul maselotelor nchise; D - grosimea piesei turnate. Diametrul maselotei D m se determin cu relaia: D m = d 0 + D
Fig.2.29. Metoda sferelor nscrise.

Dimensionarea rcitorilor. Rcitorii reprezint adaosuri din materiale cu conductivitate termic ridicat, amplasai n cavitatea sau n peretele formei n zona nodurilor termice. Materialele utilizate pentru realizarea rcitorilor exteriori sunt: fonta, grafitul, magnezita etc. Ei se amplaseaz la suprafeele plane sau coluri ale piesei, avnd forma suprafeei la care se ataeaz. Rcitorii exteriori vor prelua, prin conductibilitate, cldura de supranclzire i cldura de solidificare a grosimii suplimentare a nodului termic, fa de pereii vecini. Dimensionarea lor const n determinarea grosimii pentru unitatea de suprafa (fig.2.30): x = Ds

q + c p (Tt - Ts )

g r cr T

g l , mm

n care c p este cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC; c r cldura specific a rcitorului, kcal/kgC; q cldura latent de solidificare a metalului, kcal/kgC; T t - T s - temperatura de supranclzire, C; T temperatura maxim de nclzire a rcitorului, 700 C; g l - greutatea specific a metalului lichid, kg/dm 3 ; g r greutatea specific a rcitorului, kg/dm 3 ; s grosimea peretelui piesei, mm; Ds grosimea suplimentar a piesei, mm. Grosimea rcitorului exterior poate fi ntre 0,65...1,0 s. Rcitorii interiori sunt corpuri metalice de aceeai compoziie cu metalul turnat, care se introduc n nodul termic pentru a provoca solidificarea acestuia prin absorbia de cldur , rmnnd nglobate n pies.
Fig.2.30. Aciunea rcitorului

exterior.

31

Rcitorii trebuie bine dimensionai, cci un diametru mare duce la nesudarea lui cu materialul piesei iar un diametru prea mic duce la topirea lui. Calculul rcitorilor interiori se reduc la determinarea masei acestora, astfel nct s poat absorbi cldura de supranclzire i cldura latent de solidificare a materialului din nodul termic, nclzindu-se la temperatura de topire: Mr =

DM q + c p (Tt - Ts ) cr T

],

n care M r este masa rcitorului, kg; DM masa suplimentar a nodului termic, kg; Tt - Ts temperatura de supranclzire, C; q cldura latent de solidificare a metalului sau aliajului lichid, kcal/kg; c p - cldura specific a metalului lichid, kcal/kgC; cr - cldura specific a rcitorului, kcal/kgC. n figurile 2.31 i 2.32 sunt reprezentate principalele tipuri de rcitoare exterioare i interioare.

Fig. 2..31. Rcitori exteriori aplicai unor noduri termice tipice a,c,f-nod n T rcit la exterior;b-nod n T rcit lateral;d-nod n form de L;e-nod n T rcit bilateral;g-nod n T r cit din trei p ri.

Fig.2.32. Diferite tipuri de rcitori interiori i modul de fixare n form.

32

CAP.III CONFECIONAREA GARNITURILOR DE MODEL 3.1. Generaliti. Clasificarea modelelor i cutiilor de miez. Prin garnitur de model se nelege totalitatea elementelor tehnologice utilizate la realizarea negativului configuraiei unei piese, reprezentnd forma de turnare, n care, prin turnarea aliajului topit se obine piesa turnat. Garnitura de model se compune din model sau abloane de formare, cutii de miez,abloane de control. Modelul sau ablonul de formare este elementul garniturii de model utilizat pentru realizarea n forma de turnare a negativului configuraiei exterioare a unei piese, a locaurilor pentru fixarea miezurilor (mrci), a elementelor reelei de turnare i a maselotelor. Cutiile de miez sunt elementele garniturii de model cu care se execut miezuri, ce determin n forma de turnare, negativul configuraiei cavitilor interioare i exterioare ale unei piese, precum i mrcile pentru fixarea miezurilor n form. ablonul de control reprezint scula sau dispozitivul care servete pentru controlul dimensional al cavitii formei de turnare inclusiv al centrrii miezurilor, sau pentru verificarea dimensional a pieselor brut turnate din producia de serie. Pentru proiectarea garniturii de model se utilizeaz desenul tehnologic al piesei turnate. n acest desen se fixeaz poziia piesei la turnare, suprafaa de separaie, adaosurile de prelucrare, razele de racordare, nclinaiile de formare, adaosurile tehnologice, miezurile i mrcile miezurilor, maselotele, reeaua de turnare, plasarea rcitorilor i alte elemente. Toate acestea se noteaz pe desenul de execuie al piesei cu diferite culori i semne convenionale. 3.2. Materiale utilizate la confecionarea garniturilor de model Materialele utilizate pentru confecionarea garniturilor de model se mpart n materiale de baz i materiale auxiliare. Materialele de baz folosite pentru confecionarea garniturilor de model sunt: lemnul, cimentul, ipsosul, metale i aliaje feroase, materiale plastice. 3.2.1. Lemnul Se utilizeaz, n general pentru formarea manual i mai rar la formarea mecanizat cu plci de modele. Fa de celelalte materiale, lemnul, prezint urmtoarele avantaje principale: prelucrabilitate bun cu mijloace manuale sau mecanizate; densitate mic, deci greutate redus a modelului; mbinare uoar prin ncleiere sau alte metode; aderen bun pentru lacuri i vopsele; proprieti mecanice suficient de bune; pre de cost relativ sczut. Dintre dezavantaje enumerm proprieti mecanice neuniforme, rezisten la uzare prin frecare relativ sczut. 3.2.2. Ipsosul i cimentul Utilizate pentru executarea unor modele pentru turnarea de unicate i piese de serie mic, ipsosul i cimentul se folosesc n mod curent la pregtirea formelor n care se toarn modele din plastic. Proprietile acestor materiale precum i domeniul lor de utilizare sunt cuprinse n tabelul 3.1.

33

Ipsos. Ciment. Proprieti i domenii de utilizare Tabelul 3.1 Denumire Caracteristici Compoziia sau Domeniul de folosire material proporia n care se amestec la utilizare Ipsos Execuie n proporie de 1/1 cu Ipsosul medicinal se medicinal simpl a ap folosete la i de modelelor. producia de serie construci Pre cost mic a pieselor de e redus configuraie simpl Contracie i pentru finisarea =0 suprafeelor n cazul c partea de baz a modelului s-a confec ionat din ipsos obinuit. 100-250 buc. piese Ciment Execuie Se amestec n Producia n serie Portland simpl. proporie de 60% cu mic a pieselor de 500 Rezisten rumegu de lemn configuraie simpl. mare cernut i cu ap sau 275-750 buc. piese. cu 50% nisip de cuar mrunt i ap. 3.2.3. Metale i aliaje metalice La producia de serie mijlocie, mare i de mas, utilizarea modelelor de lemn nu este raional datorit coeficientului su redus de mentenabilitate i datorit variaiilor dimensiunilor sale n timp. Pentru aceasta, construirea i ntrebuinarea modelelor metalice, cu toate c aparent au pre mai mare, este recomandat de o durat mare de funcionare, la dimensiuni constante, de ob inerea unor piese de calitate superioar i de posibilitatea de reducere a consumului de metal prin micorarea adaosurilor de prelucrare. Modelele metalice i plcile de model se realizeaz, n general, din aliaje neferoase, dintre care cele mai utilizate sunt aliajele de aluminiu. Avnd o prelucrabilitate foarte bun i o bun rezisten la oxidare n atmosfer, modelele realizate din aliaje de aluminiu au ns o rezisten mecanic mai redus dect cele din alam, bronz sau font. Fonta ca material pentru realizarea modelelor, cu toate c are prelucrabilitate, proprieti mecanice i rezisten la uzur bune, nu este folosit dect la construirea modelelor mici, fixate pe plci de model. Folosirea ei mai larg este proprie pentru forme metalice, cnd la proprietile enumerate anterior se mai adaug i cele legate de o contracie mai mic, rezisten bun la variaii de temperatur i durabilitate mai mare. 3.2.4. Materiale plastice Materialele plastice de tipul polistirenului expandat, plcilor PVC (vinidur) i a rinilor epoxidice sau poliesterice, au nceput s fie din ce n ce mai utilizate la confec ionarea garniturilor de model, deoarece au unele avantaje importante: greutate specific mic, cost redus, diminuarea manoperei de prelucrare a modelului, uzinare uoar i rapid. Polistirenul expandat se poate utiliza la confecionarea modelelor pentru turnarea pieselor mari din font i oel. Specific modelelor realizate din polistiren este contracia acestora n timpul depozitrii ndelungate. Mrimea contraciei poate fi calculat n funcie de durata de depozitare a modelului.

34

Polistirenul expandat nu este toxic, dar se aprinde destul de uor, necesitnd luarea unor msuri speciale n zonele de realizare a modelelor. Vinidurul se folosete n general pentru confecionarea garniturilor de model mici i foarte mici, din producia de serie mic sau mijlocie, fiind un bun nlocuitor al aliajelor de aluminiu pentru astfel de modele. Executarea formelor cu astfel de modele se poate face manual sau mecanizat. Plcile de vinidur se mai pot utiliza i la placarea garniturilor de model mari i foarte mari, din lemn. Rinile epoxidice sunt produse moleculare sub forma unui lichid vscos de culoare glbuie.

Avantajele economice ale utilizrii lor sunt: nlocuiesc unele materiale deficitare, cost sczut, rezisten mare la abraziune i nu sunt influenate de umiditate.
Pentru economisirea rinilor epoxidice, ca material de umplutur a corpului modelelor, se utilizeaz un amestec de rin epoxidic cu pilitur metalic, nisip etc. Pentru mrirea rezistenei stratului de suprafa se folosesc esturi de srm, fibre de sticl, bumbac etc. 3.2.5. Aliaje uor fuzibile n tabelul 3.2 sunt cuprinse principalele aliaje utilizate. Aliaje uor fuzibile Compoztiia - % Cd Sn Pb 10,8 14,1 24,9 10,2 14,3 25,1 7,0 14,8 26,0 13,1 13,8 24,3 7,1 39,7 6,7 43,4 Temperatura topire,C 65,5 67,5 68,5 68,5 89,5 95,0 Tabelul 3.2 Densitate, kg/dm 3 9,685 9,725 9,784 9,765 10,563 10,732

Bi 50,1 50,4 52,2 48,8 53,2 49,9

Se utilizeaz la confecionarea modelelor pentru turnarea pieselor cu configuraie complicat de serie mijlocie sau mare.

3.2.6. Mase uor fuzibile Amestecurile uor fuzibile sunt materiale rezistente la temperatura ambiant, dar care la temperatur apropiat de punctul de topire devin pstoase. Aceste amestecuri conin n general stearin i parafin, cu adaosuri de cerezin, cear de albine etc. Stearina este acid stearic tehnic, impurificat cu acid palmitic i oleic. Se gsete n grsimi sub form de gliceride i se obine prin saponificare. Parafina se ob ine prin cristalizare sau cu ajutorul unor solveni selectivi din fraciunile rezultate la distilarea pcurii provenite din ieiurile parafinoase. 3.3. Executarea modelelor i cutiilor de miez n cazul garniturii de model din lemn, nu se ntocmete un desen special, executndu-se dup desenul de pies turnat. Sarcina modelorului const n stabilirea elementelor geometrice simple care vor forma modelul, a metodelor de mbinare, nct s se asigure stabilitate

35

dimensional, rigiditate, funcionalitate n concordan cu necesitile tehnologiei de formare, cost redus. Procesul tehnologic de execuie a unei garnituri de model din lemn cuprinde o serie de operaii tehnologice, n urmtoarea succesiune: studierea desenului tehnologic; efectuarea trasajului de execuie a garniturii de model; ntocmirea listei de materiale necesare; prelucrarea mecanic a materialului lemnos la dimensiunile i formele necesare; confecionarea semifabricatelor pentru garnitura de model; finisarea i vopsirea garniturilor de model; inscrip ionarea i recep ia final a garniturii de model. Modelele metalice sunt folosite, n general, la executarea formelor de turnare prin procedee mecanice, n care caz ele se monteaz pe plci denumite plci port-model. Confecionarea garniturilor de model din aliaje metalice cuprinde urmtoarele operaii tehnologice principale: -conceperea constructiv i proiectarea elementelor garniturii de model; -ntocmirea tehnologiei de execuie a semifabricatelor i realizarea lor; -prelucrarea i asamblarea elementelor componente ale garniturii de model; -centrarea i fixarea modelelor pe plcile port-model. 3.4. Vopsirea i inscripionarea garniturilor de model Vopsirea suprafeelor modelelor i cutiilor de miez este necesar pentru a proteja modelul sau cutia de miez contra umiditii din atmosfer i din amestecul de formare sau de miezuire. Prin vopsire se urmrete pe lng realizarea unei suprafee netede i indicarea prin culori convenionale a unor elemente tehnologice. Culorile convenionale pentru vopsirea garniturilor de model din lemn i uneori a celor din font, sunt prezentate n tabelul 3.3. n prealabil, nainte de vopsirea propriu-zis, suprafeele active ale modelelor i cutiilor de miez se lefuiesc i se acoper cu un strat de grund. Pentru identificarea garniturilor de model i a prilor componente ale acestora, se efectueaz operaia de inscrip ionare fie prin scriere cu vopsea, fie prin poansonare. Culorile cu care se vopsesc suprafeele modelelor Tabelul 3.3 Culoare (dup vopsire) pentru: Font Oel Aliaje de Aliaje de Al,Mg Cu Suprafaa modelelor i roie albastr galben verde a cutiilor de miez Elemente de ntrire la hauri hauri hauri hauri modele (i cutii de negre la negre la negre la negre la miez), care sunt 45 pe 45 pe 45 pe 45 pe astupate dup fond rou fond fond fond verde extragerea modelului albastru galben din form. Mrci la modele i la negru negru negru negru cutii de miez Suprafee de verde verde verde portocaliu asamblare a prilor de model i a cutiilor de miez Suprafee de aezare a maro elementelor detaabile

36

Suprafaa pe care se face inscripionarea nu trebuie s fie o suprafa ce urmeaz s se prelucreze, iar inscripionarea nu trebuie s duc la modificarea aspectului axterior al piesei turnate. n general, garniturile de model se inscrip ioneaz cu urmtoarele date de identificare i semne convenionale: -numrul comenzii de execuie a utilajului i numrul comenzii de turnare; -numrul desenului piesei ce urmeaz a se turna; -numrul de model sau numrul desenului pentru garniturile de model i forme metalice pentru turnarea prin cdere liber; -numrul setului de model n cazul comenzilor de serie, pentru care se utilizeaz mai multe garnituri de model; numrul setului se aplic n relief, pentru a se ob ine i pe piesele turnate; -anul de valabilitate al garniturilor de model, n funcie de valabilitatea desenului dup care se controleaz garnitura de model; -numrul miezului i numrul de miezuri ce se execut cu fiecare cutie de miez, pentru turnarea unei piese; -semne distincte pe prile detaabile de pe modele i din cutii de miez, pentru asigurarea centrrii corecte a acesteia; -numerotarea i inscripionarea prilor interschimbabile, cu specificarea schimbrilor de poziie ce trebuie s se efectueze cu acestea, n cazul folosirii aceleiai garnituri de model pentru turnarea mai multor piese cu mici deosebiri constructive. Recep ia final a garniturilor de model const n verificarea gradului de finisare i vopsire precum i a modului cum s-a efectuat inscripionarea acestora. Este indicat ca recepia final s se efectueze de aceeai persoan care a efectuat i controlul constructiv i dimensional.
3.5. Durabilitatea garniturii de model Garniturile de model sunt supuse n timpul utilizrii lor la urmtoarele solicitri distructive principale: -solicitarea mecanic a construciei, n timpul extragerii din amestecul de formare sau din miez; -solicitarea la uzur a suprafeelor de lucru datorit aciunii abrazive i erozive a amestecurilor de formare; -solicitarea la ocuri n timpul tasrii amestecului de formare n form i n cutii de miez; -solicitarea la umiditatea din amestecul de formare i din atmosfer. Principalii factori care influeneaz durabilitatea garniturilor de model sunt: configuraia i complexitatea utilajului tehnologic, materialul din care este realizat, amestecul de formare folosit, utilajul de formare pe care se monteaz garnitura de model, condiiile de exploatare, intervalul de ntreinere i reparare.

37

CAP.IV. MATERIALE I AMESTECURI DE FORMARE 4.1. Materiale de formare Formele temporare se compun dintr-un material granular cu refractaritate ridicat, ca material de baz, cruia i se adaug liani, materiale de mbuntire a proprietilor amestecului, pudre, vopsele, cleiuri, chituri i paste de turntorie. 4.1.1. Nisipuri de turn torie Cel mai folosit material granular utilizat n turntorie este nisipul pe baz de cuar (SiO 2 ). Nisipul de turntorie este un produs de dezagregare a rocilor eruptive i se clasific dup: coninutul de pri levigabile (tabel 4.1); granulaia medie (tabel 4.2); gradul de uniformitate al granulelor; forma granulei. n func ie de gradul de uniformitate, nisipurile de turntorie se mpart n: - foarte uniforme, grad de uniformitate peste 70%; - uniformitate mare, gradul de uniformitate 70 60%; - uniform, gradul de uniformitate 60 50%; - uniformitate redus, gradul de uniformitate 50 40%; - neuniform, gradul de uniformitate sub 40%. Dup forma granulei nisipurilor, pot s fie cu granul rotund, cu muchii i coluri rotunjite, cu muchii i coluri ascuite, achioas. Suprafaa poate s fie neted sau rugoas. Nisipurile cuaroase nu se extrag direct din zcmnt, ci se ob in prin preparare ulterioar. Nisipul de Aghire este un nisip cuaros cu 0,20,3% component levigabil, care se ob ine printr-o dubl splare a nisipului de Corneti. Granulele au form coluroas i prezint fisuri. Nisipul de Vlenii de Munte, conine 9597% SiO 2 i este un nisip fin i uniform ca mrime. Este cel mai indicat nisip pentru forme cu rini sintetice. Nisipul de Caraorman, conine 9697% SiO 2 , granulele au form rotund i suprafee foarte netede. Se poate utiliza pentru amestecuri cu rini sintetice i pentru formarea la presiuni nalte. Principalul inconvenient l constituie prezena de cochilii de scoici precum i feldspai. Clasificarea nisipurilor de turntorie Tabelul 4.1 dup coninutul de pri levigabile Denumirea Coninut pri levigabile, % Cuaros SI Sub 0,1 Cuaros SII 0,10,2 Cuaros I 0,20,3 Cuaros II 0,30,5 Cuaros III 0,51,5 Slab 1,510 Semigras 1020 Gras 2030

Clasa N01 N02 N03 N05 N1,5 N10 N20 N30

38

Clasificarea nisipurilor de turntorie dup granulaia medie Grupa Caracteristica dimensional (M50)1 foarte mare (M50)06 mare (M50)04 semimijlocie (M50)03 mijlocie (M50)02 semifin (M50)015 fin (M50)01 foarte fin

Tabelul 4.2 Granulaia medie, mm 1,00,61 0,600,41 0,400,31 0,300,21 0,200,16 0,150,11 0,100,06

Nisipurile slabe, semigrase i grase. Se pot utiliza n stare natural sau cu mici adaosuri de argil (cele slabe). Nisipurile grase i foarte grase au n general refractaritate sczut precum i o permeabilitate mic. Astfel de nisipuri se extrag din carierele de la Araci i Basarabi. 4.1.2. Liani utilizai n turn torie Sunt materiale ce se adaug n amestecul de formare cu scopul de a lega granulele de nisip i de a mbunti unele proprieti fizico-mecanice ale amestecurilor. Lianii trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: -s aib rezisten mecanic mic pn la ndesare; -s aib rezisten mecanic mare dup ndesare; -s asigure o rezisten ct mai mic a formei dup solidificarea aliajului; -s degaje o cantitate ct mai mic de gaze la contactul cu metalul topit; -s permit dezbaterea uoar a formei dup turnare. Lianii se mpart, dup natura lor, n: liani anorganici, organici, organo-silicici, reziduuri din industrie i alii. A.Lianii anorganici pot fi naturali sau sintetici.Din primagrup fac parte argila i bentonita, iar din a doua, cimentul, sticla solubil, silicatul de etil etc. Argila s-a format n natur prin aciunea apei i bioxidului de carbon asupra feldspatului de calciu, rezultnd silicatul de aluminiu hidratat (Al 2 O 3 2SiO 2 2H 2 O). n stare pur poart denumirea de caolin i este un material plastic i refractar. Dup stabilitatea termic argilele se mpart n trei grupe: -grupa 1 cu stabilitate termic ridicat punct de vitrificare 1350C; -grupa 2 cu stabilitate termic medie punct de vitrificare 12501350C; -grupa 3 cu stabilitate termic joas punct de vitrificare sub 1250C. Compoziia argilelor difer de la un zcmnt la altul, uneori i n acelai zcmnt. Cea mai folosit argil n turntoriile noastre este argila de Medgidia, dup care urmeaz argila de Suncuiu. Rezistena mecanic i plasticitatea amestecului de formare sunt consecine ale faptului c argila mbrac granulele de nisip cu un strat fin,apoi absoarbe ap, se umfl i devine lipicioas. Temperatura de uscare a formelor cu argil este 300 - 350C pentru piese din font i 400 - 550C pentru piese din oel. Deoarece argila natural nu ndeplinete condiiile optime pentru turnarea pieselor n forme crude sau uscate, se recurge la superfinisare , procedeu care const n mcinarea foarte fin a argilei naturale, concomitent cu ndep rtarea unei cantit i de steril. De obicei, rezultate la fel de bune se obin prin adugarea de bentonit, evitndu-se astfel consumul de energie pentru superfinisare. O alt metod este tratarea chimic a argilei cu acid fosforic i cu carbonat de sodiu n cazul formelor crude.

39

Bentonita este o varietate de argil care s-a format prin alterarea cenuelor vulcanice bazice ce s-au depus n bazinele marine. Constituentul mineralogic principal este montmorilonitul (Al 2 O 3 4SiO 2 nH 2 O) care este n procent de peste 75% n bentonit i sub 40% n argil. Cnd coninutul de montmorilonit este ntre 40 i 75% liantul se numete argil bentonitic. Bentonita este format din particule foarte fine, n cea mai mare parte coloidale (sub 0,1 mm), avnd o capacitate de liere de 23 ori mai mare dect argilele plastice obinuite. Bentonitele sunt mai puin refractare dect argilele, dar aceasta nu prezint un inconvenient deoarece se adaug n cantitate mic, deci practic nu influeneaz refractaritatea amestecului de formare. Pentru mrirea rezistenelor mecanice ale amestecurilor de formare cu bentonit se utilizeaz mai multe procedee: activarea bentonitei, tratarea cu detergeni, superfinisarea, tratarea termic a bentonitei i tratarea magnetic a apei de umezire. Bentonitele pot fi sodice sau calcice, primele fiind mai rare n natur dar cu caliti superioare. Activarea este o tratare chimic a bentonitei, n special a celor calcice cu scopul de a neutraliza ionul de calciu i a transforma bentonita din calcic n sodic. Cea mai bun activare se ob ine cu carbonat de sodiu. Pentru prepararea bentonitei activate cu sod, se practic dou metode: - se pregtete o past apoas de bentonit, se amestec cu soda necesar, se usuc i se macin; - se macin bentonita calcic i se amestec n stare uscat cu sod praf; activarea se produce la umezirea n instalaia de preparare. Cimentul. n turntorii se utilizeaz cu precdere cimentul cunoscut sub denumirea de ciment Portland, cruia i se adaug diferii acceleratori pentru scurtarea timpului de priz. Amestecul de formare conine nisip cuaros cu 1012% ciment ca liant i 010% ap . Cimentul este un bun liant i refractar, ceea ce face posibil utilizarea lui i la turnarea pieselor de oel. Deoarece formele cu ciment nu necesit uscarea lor, s-a cutat s se reduc timpul de priz, pentru realizarea pieselor fabricate n serie. Prin scurtarea timpului de priz se urmrete: micorarea timpului de la formare pn la turnare i de la formare pn la extragerea modelului din form, pentru a face posibil mecanizarea. Cele mai folosite metode sunt: realizarea unei compoziii chimice corespunztoare; mcinarea foarte fin a cimentului Portland; amestecarea a 3040% ciment cu particule sub 10mm cu ciment obinuit; suflarea cu CO 2 ; adugarea unor acceleratori de priz; adugarea de bentonit (48%). Ipsosul este un sulfat de calciu hidratat cu dou molecule de ap (CaSO 4 2H 2 O). Se utilizeaz pentru confecionarea formelor false, a modelelor, precum i a unor forme folosite la turnarea aliajelor neferoase. Are rezisten mecanic sczut, iar pentru prevenirea apariiei crp turilor se recomand uscarea cu un curent de aer cald. Silicatul de sodiu, denumit i sticl solubil, se folosete ca soluie apoas , Na 2 OnSiO 2 nH 2 O. O caracteristic important a silicatului de sodiu o constituie modulul m adic raportul dintre numrul de moli de SiO 2 i numrul de moli de Na 2 O . m =

% SiO2 1,032 % Na 2 O

Silicatul de sodiu folosit n turntorie trebuie s aib modulul cuprins ntre 2,73,0 iar densitatea ntre 1,451,52 g/cm 3 .

40

La pierderea apei de constituie, silicea din silicat formeaz un gel care nvelete granulele de nisip, iar prin uscare se ntrete i asigur rezistena mecanic necesar pentru amestecul de formare. ntruct disocierea natural i uscarea dureaz mult, este necesar reducerea acestor faze, principalele metode de scurtare a acestor procese : a. Suflarea formelor cu CO 2 Procesul de ntrire chimic are loc n dou etape: 1. Descompunerea silicatului de sodiu sub aciunea dioxidului de carbon: Na 2 OmSiO 2 nH 2 O + CO 2 =Na 2 CO 3 qH 2 O + m(SiO 2 + pH 2 O) unde mp + q = n. 2. Intrirea particulelor de soli de SiO 2 coloidal. Presiunea de insuflare a dioxidului de carbon este de 13 atm, temperatura este cea a mediului ambiant, iar timpul este de 315 min. n acest caz, ntrirea chimic a formei se face nainte de a extrage modelul, deci precizia dimensional este mare. Inconvenientul metodei const n faptul c rezult carbonat de sodiu care scade refractaritatea amestecului de formare, iar formele devin higroscopice. b.ntrirea formelor sau miezurilor la temperaturi de 200260C, care nu este des ntrebuinat datorit preciziei dimensionale mai mici (extragerea modelului se face cnd forma nu este ntrit) i datorit necesitii unor utilaje pentru uscare. c. ntrirea chimic cu clorur de amoniu se aplic la turnarea de precizie. Solu ia de clorur de amoniu are concentraia de 20%. Na 2 OmSiO 2 nH 2 O+2NH 4 ClqH 2 O=mSiO 2 +2NaCl+2NH 3 + +(n+q+1)H 2 O Bioxidul de siliciu rezultat leag granulele de cuar ntre ele, asigurnd o rezisten mecanic ridicat. d. ntrirea chimic cu esteri lichizi are la baz reacia de hidroliz a esterilor n mediu bazic. RCOOH + HOR RCOOR + H 2 O acid alcool ester La temperatur normal reacia de esterificare de la stnga la dreapta este foarte lent (16 ani), dar n prezena unui acid organic la temperaturi mai ridicate, dureaz cel mult 48 ore. Reacia complet a hidrolizei silicatului de sodiu cu un ester este urmtoarea: Na 2 OmSiO 2 nH 2 O + 2(R-COO-R) = mSi(OH) 4 + 2(R-COO-Na)+ 2(R-OH) + n(2m 1) H2O e. Adugarea de ferosiliciu praf duce la ob inerea unui amestec de formare cu autontrire fr uscare sau cu o uscare superficial. Procesul de ntrire rapid se datorete reaciei dintre silicatul de sodiu din soluia apoas i siliciul metalic din ferosiliciul adugat. Na 2 OmSiO 2 nH 2 O = 2NaOH + mSiO 2 + (n 1) H 2 O 2NaOH+(n-1) H 2 O+mSi=Na 2 O mSiO 2 (n+2m) H 2 O+2mH 2 Ali liani anorganici sintetici sunt covasilul i covalitul care mbuntesc mult dezbaterea formalor. B. Liani organici n cazul lianilor anorganici, miezurile se ndeprteaz foarte greu dup turnare deoarece lianii pierd apa de constituie i rezistena mecanic crete foarte mult. Lianii organici sunt mult mai scumpi i se utilizeaz cnd sunt absolut necesari. Dup turnare, miezul se nclzete foarte mult i liantul organic arde iar legtura dintre granulele de nisip dispare. Lianii organici se utilizeaz numai la miezuri complicate, de mrime mic i mijlocie, avnd rezisten specific ridicat (deci este necesar un adaos mic de liant).

41

Dup comportarea lor fa de ap, lianii organici pot fi hidrofili sau hidrofobi. Dup natura lor, lianii organici pot fi: uleiuri vegetale, rini, reziduuri din industrie etc. Uleiuri vegetale. Cele mai utilizate uleiuri vegetale sunt uleiul de in, de cnep i de floarea soarelui. Fiind materiale organice constituite din carbon i hidrogen, au proprietatea de a se oxida ntocmai ca vopselele, producnd o pelicul rezistent . Produsele de oxidare se numesc oxine. Uleiurile care se oxideaz repede n contact cu aerul, se numesc uleiuri sicative. Capacitatea de oxidare a uleiurilor este determinat prin indicele de iod, care reprezint cantitatea de iod care poate fi absorbit de 100 g ulei. Cu ct este mai mare indicele de iod cu att este mai mare rezistena peliculei de oxine. Uleiurile sicative au indicele de iod mai mare de 150, cele semisicative ntre 100 i 150 iar cele nesicative sub 100. Uleiul de in are cel mai mare indice de iod (minim 170). La prepararea amestecului pentru miezuri cu ulei de in, nti se introduce n malaxor cantitatea de nisip cuaros necesar, apoi apa, amestecndu-se timp de dou minute, dup care se adaug treptat uleiul de in i se continu amestecarea timp de nc zece minute. Cutiile de miez folosite la amestecurile cu ulei de in se ung cu petrol sau se pudreaz cu praf de licopodiu pentru a preveni lipirea amestecului de pereii cutiei. Uleiul de cnep i de floarea soarelui, au proprieti apropiate de a uleiului de in dar sunt mai ieftine. Rini. Rinile utilizate n turntorie pot fi naturale, cum este colofoniu sau sintetice. Colofoniu se obine la distilarea rinilor de conifere, fiind un liant scump, se utilizeaz la piesele la care apar fisuri la cald. Rinile sintetice au luat o amploare deosebit deoarece amestecurile de formare au proprieti mecanice ridicate, piesele turnate au precizie ridicat, cantitatea de gaze la turnare este mic, dezbaterea formelor este uoar. Clasificarea rinilor sintetice se poate face: - dup modul de ntrire: - rini cu ntrire la cald; - rini cu ntrire la rece; - dup compoziia chimic: - rini fenol-formaldehidice; - rini carbamidice: - rini furanice; - rini celulozice; - rini poliuretanice. Rini fenol-formaldehidice au componente de baz fenolul (C 6 H 5 -OH toxic) i aldehida formic (CH-OH) care se pstreaz ca soluie 40% n ap . Rinile ce se obin prin condensarea fenolului cu aldehida formic, func ie de caracterul bazic sau acid al mediului n care are loc condensarea, pot fi termoreactive sau termoplaste. Din reacia fenolului cu aldehida formic, se obin rini polimerizate bidimensional. Prin nclzire, aceste rini se topesc apoi sub aciunea cldurii i a unor adaosuri trec n molecule cu polimerizare tridimensional. Ca urmare, trec din stare lichid n stare solid i nu se mai topesc, orict s-ar nclzi. Rina termoreactiv ce se utilizeaz n turntorii este rezolul sau bachelita cu punct de topire 8090C. Timpul necesar pentru polimerizare la 100C este de 1 2 minute. Se utilizeaz pentru executarea miezurilor i formelor coji. Rina termoplast, cea mai utilizat, este novolacul cu punctul de topire 8090C. Pentru a se utiliza n turntorie, trebuie s nu conin mai mult de 12% fenol liber. n mod normal conine 3 5% fenol liber. Se folosete cu un adaos de cca 10% (din novolac) de hexametilentetramin (CH 2 ) 6 N 4 , numit urotropin.

42

Prin nclzire la 170180 C, urotropina se descompune n aldehid formic i amoniac. Fenolul liber din novolac reacioneaz la 170C cu aldehida formic din urotropin, n prezena amoniacului, rezultat din descompunerea urotropiei, care joac rolul de catalizator bazic, astfel c se ajunge la rezol. Fr urotropin, transformarea solid-lichid a novolacului, sub influena cldurii, este reversibil. Principalele inconveniente ale rinilor termoreactive sunt: pre i consum ridicat: necesit instalaii speciale pentru nclzirea plcilor de model; necesit modele, respectiv plci de model metalice Rini carbamidice se utilizeaz la turnarea de precizie a pieselor individuale (ntrirea este la rece n cutii de lemn). ntrirea se face sub aciunea unui catalizator acid. Funcie de natura componenilor rinile carbamidice pot fi rini ureo-formaldehidice urelit sau rini melaminoformaldehidice. Rini furanice se obin prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului furfurilic n mediu acid. Se pot utiliza la obinerea miezurilor n cutii calde, dar datorit proprietilor lor de a se ntri sub aciunea unui catalizator acid, au gsit o larg rspndire pentru miezuri cu ntrire la rece. n cazul amestecurilor cu autontrire la rece se introduce 2,02,6% rin furanic i 0,31,0% acid fosforic (PO 4 H 3 ), iar n cazul utilizrii cutiilor calde, se introduce 1,52,5% rin furanic i 0,120,8% catalizator bazic. C. Compui organici cu siliciu silicatul de etil-SiO 4 (C 2 H 5 ) 4 Se utilizeaz pentru obinerea formalor coji cu modele fuzibile. Prin hidrolizare cu apa i cu o cantitate mic de acid tare (HCl) d natere unui amestec de acizi polisilicici, care constituie materialul liant. Pentru scurtarea timpului necesar pentru priz, se recurge la urmtoarele soluii: -ntrirea pe cale chimic cu vapori de amoniac timp de 1530 s, ntr-un recipient nchis; -ntrirea pe cale chimic prin scufundare alternativ n bi de amoniac i acid clorhidric; -ntrirea pe cale chimic cu bioxid de carbon. D. Reziduuri din industrie Sunt ieftine i corespund calitativ pentru turnarea unui numr mare de piese. Gudroanele se obin prin distilare uscat a crbunelui brun sau a lemnului. Compoziia chimic depinde de zcmnt i de condiiile n care se face distilarea. Reziduurile bituminoase (smoala) se obin prin distilarea uleiurilor. Melasa este un produs secundar ob inut la fabricarea zahrului din sfecl. Proprietile de liere se datoresc zahrului pe care-l conine. Leia sulfitic este un liant organic hidrofil, fiind un reziduu de la fabricarea hrtiei sau a celulozei. E. Ali liani utilizai n turntorie Dextrina se obine prin hidroliza parial cu acizi sau enzime a amidonului extras din cartofi, porumb sau gru. Din punct de vedere chimic este o polizaharid cu formula de baz C 6 H 10 O 5 . Se utilizeaz la amestecurile pentru miezuri care trebuie s aib rezisten ridicat n stare crud. Uscarea se face la temperaturi de 160180 C. Cleiul pectinic se ob ine prin hidroliza pectinelor din esuturile vegetale. Ali liani sunt rematolul, petrolatumul oxidat etc. 4.1.3. Adaosuri de mbuntire a proprietilor amestecurilor de formare n compoziia amestecurilor de formare (miezuire) utilizate n turntorii, indiferent de liantul folosit sau procedeul aplicat, se intervine cu o serie de adaosuri care trebuie s mbunteasc unele proprieti tehnologice ale amestecurilor de formare preparate.

43

a.Adaosuri carbonice se utilizeaz n scopul mbuntirii calitii suprafeei pieselor turnate. Crbunele lucios fiind un carbon fin cristalizat, mbrac grunii de nisip cu o pelicul foarte fin care produce un efect de compensare a dilatrii nisipului, reducnd astfel proporia de defecte. Se utilizeaz ca adaosuri carbonice huila de Petrila, huila de Anina, polistirenul, polietilena etc. b.Adaosuri polizaharidice care mresc rezisten a miezurilor, permit regenerarea uoar a nisipurilor uzate, cresc precizia dimensional etc . 4.1.4. Adaosuri de suprafa pe forme i miezuri Prin adaosuri de suprafa se neleg vopselele refractare folosite la protecia formelor i miezurilor, cleiurile de turntorie, destinate lipirii miezurilor i formelor-coji, chiturile pentru repararea miezurilor i formelor, nurul de etanare etc. A. Paste i vopsele refractare Nisipul cuaros din amestecurile de formare prezint unele inconveniente: variaia brusc a volumului la nclzire, interacioneaz cu oxizii metalelor turnate. Pentru a se ob ine piese turnate cu suprafee de bun calitate fr aderene i alte defecte, trebuie s se asigure: nchiderea porilor de pe suprafeele miezurilor i formelor; reducerea sau prentmpinarea interaciunii chimice dintre materialul formei i metalul lichid; stabilitate termic a suprafeei formei la temperatura de contact cu metalul lichid; ndeprtarea gazelor. Aceasta se poate face prin: creterea gradului de ndesare a amestecului de formare, acoperirea formelor i miezurilor cu paste i vopsele refractare, adugare n amestecul de model a unor pulberi de cuar, zircon, cromit etc. Cea mai eficient metod este folosirea pastelor i vopselelor refractare. Ele sunt constituite n principal din urmtoarele componente: -materialul refractar granulat, care confer vopselei proprieti antiaderente, izolatoare, reductoare; -mediul de dispersie (ap sau solvent organic); -liantul sau complexul de liani; -agentul de stabilizare a suspensiei; -adaosuri speciale. Vscozitatea vopselelor depinde de densitatea lor; cu ct crete vscozitatea, aplicarea vopselei este mai dificil. Se recomand o vopsea subire pentru primul strat deoarece se aplic uor i apoi un al doilea strat de vopsea mai dens. Sensibilitatea la fisurare n timpul uscrii miezurilor i formelor depinde de: procentul prea ridicat de argil (peste 2,5%); raportul argilzirconiu s fie sub 0,03; ndesarea slab a formei; densitatea vopselei relativ mic i vscozitatea mare. B. Cleiuri de turntorie sunt constituite din amestecuri de liani organici i se utilizeaz pentru lipirea i repararea prilor de miez deteriorate. C. Chituri pentru repararea miezurilor sunt constituite din fin de cuar, grafit, talc, bentonit, dextrin, le ie sulfitic, maralit, amot praf etc, trebuind s posede o foarte bun plasticitate. D. Pudre de protecie pot fi refractare sau combustibile. Pudrele refractare utilizate pentru mrirea refractaritii formelor crude sunt: praful de cuar; praful de grafit pentru piese din font; cimentul Portland leag chimic apa din stratul superficial al formei; talcul mcinat pentru turnarea neferoaselor. Pudrele combustibile ard la turnarea aliajului, producnd un film de gaze ce mpiedic contactul direct ntre aliajul lichid i suprafaa formei. Se utilizeaz praf de mangal mcinat fin. Folosirea pudrelor combustibile se limiteaz la turnarea de piese cu perei subiri ce se solidific repede.

44

4.2. Amestecuri de formare 4.2.1. Generaliti. Clasificare Prin dozarea i omogenizarea nisipului de turntorie cu lianii precum i cu diverse materiale de adaos, se obine amestecul de formare. Amestecurile de formare se mpart n amestecuri pentru forme i amestecuri pentru miezuri. Amestecurile pentru forme se utilizeaz la realizarea formelor i pot fi amestecuri de model, de umplere i unic. Deoarece amestecurile de model vin n contact direct cu aliajul turnat este necesar s aib refractaritate, permeabilitate i rezistene mecanice ridicate. Ca urmare, se utilizeaz nisip nou i liani, uneori cu mici cantiti de amestec folosit. Caliti superioare ale amestecului de model model sunt necesare la turnarea oelului i fontei, deoarece au temperaturi de turnare mai ridicate dect aliajele neferoase utilizate curent. Amestecul de umplere are rol de a consolida amestecul de model, deci de a realiza rezistena mecanic a formei. Se realizeaz din amestec folosit cu adaos de liani. Amestecul unic se utilizeaz n cazul formrii mecanizate a pieselor mici, deoarece lucrul cu dou caliti de amestec ar duce la scderea productivitii. Calitativ, amestecul unic se situeaz ntre amestecul de model i cel de umplere. Amestecul pentru miezuri se compune din nisip nou i liani organici (n general), deoarece solicitarea termic i mecanic a miezului este mai mare, fiind nconjurat de metal lichid n momentul turnrii. Miezurile din amestecuri cu liani anorganici se vopsesc, pentru mrirea refractaritii, cu vopsea refractar. 4.2.2. Proprietile nisipurilor i ale amestecurilor de formare la temperatur normal Rezistena mecanic. Este necesar ca amestecurile de formare s aib o anumit rezisten mecanic pentru a se asigura ob inerea unor piese turnate cu dimensiunile prevzute. n cazul cnd nu se asigur rezistena mecanic necesar, pereii formei cedeaz la presiunea metalostatic, ducnd chiar la ruperea formei. Factorii care influeneaz rezistena mecanic sunt: cantitatea i calitatea liantului; con inutul de ap; gradul de ndesare; forma i mrimea granulelor de nisip. Rezistena mecanic crete cu creterea procentului de liant, deoarece crete suprafaa peliculei ce nvelete granulele de nisip, iar dup nvelirea complet crete grosimea peliculei. O cretere exagerat a rezistenei mecanice duce la apariia crpturilor n piese datorit incompresibilitii amestecului. Coninutul de ap umiditatea influeneaz rezistena mecanic, aceasta crescnd cu creterea umiditii, atinge un maxim i apoi scade din nou. Explicaia este c cu ct este mai gros nveliul de ap, cu att sunt mai slab orientai dipolii moleculelor de ap. Dipolii sunt mai ndeprtai de centrul granulei de liant i deci forele de interaciune dintre dipolii de ap i forele reelei cristaline sunt mai slabe, iar rezistena liantului va fi mai mic. n amestecurile de formare apa realizeaz trei tipuri de legturi: chimice, fizico-chimice i fizico-mecanice. Rezistena mecanic crete cu gradul de ndesare, de asemenea, crete n cazul granulelor mici. Permeabilitatea. Deoarece n timpul turnrii apar gaze, este necesar evacuarea lor, n caz contrar piesele turnate vor prezenta sufluri. De aceea este necesar ca permeabilitatea formelor s fie ct mai mare, ea depinznd de: forma i mrimea granulelor de nisip, coninutul de ap , coninutul de liant, gradul de ndesare. Granulele mari i uniforme asigur o permeabilitate mai mare dect granulele mici mici sau neuniforme. Permeabilitatea amestecului de formare crete la nceput cu creterea coninutului de ap, atinge un maxim, apoi scade din nou. Aceasta se explic prin faptul c o cantitate mic de ap

45

creaz la suprafaa granulelor o pelicul de ap care face ca rezistena ntmpinat la naintarea gazelor s fie mai mic. Creterea n continuare a coninutului de ap duce la micorarea spaiilor libere dintre granule i deci micorarea permeabilitii. n practic se limiteaz coninutul de ap la 4,55,5% pentru a micora cantitatea de gaze ce apar la turnare. Permeabilitatea scade odat cu creterea coninutului de component levigabil i a gradului de ndesare. Plasticitatea, este proprietatea amestecurilor de formare de a reproduce perfect configuraia modelului n timpul formrii i de a-i pstra forma i dimensiunile dup extragerea modelului. Durabilitatea. n urma turnrilor repetate, amestecul de formare se degradeaz, datorit ocurilor termice ce duc la crparea granulelor de nisip i deci micorarea permeabilitii. Datorit temperaturilor mai nalte la turnarea oelurilor dect la turnarea fontelor sau aliajelor neferoase, nisipurile utilizate n primul caz au durabilitate mai mic. 4.2.3.Proprietile amestecurilor de formare la temperaturi ridicate ntruct la temperaturi ridicate intervin i alte solicitri dect cele de la temperatur normal, este necesar cunoaterea lor. Se determin refractaritatea, capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperaturi ridicate, permeabilitatea, rezistena mecanic, reacia metal form etc. Refractaritatea. n cazul cnd la turnarea metalului n form se produce topirea sau nmuierea amestecului de formare, la solidificare amestecul de formare ader la suprafaa piesei, formnd o crust cu o duritate mai mare. Refractaritatea amestecurilor de formare depinde numai de compoziia chimic i mineralogic a lor, cuarul i caolinul avnd refractaritate foarte mare iar feldspaii refractaritate sczut. La turnare, se comport mai bine granulele mari i fr coluri, cci se nclzesc mai ncet dect cele mici i cu coluri. Practic, important este temperatura de vitrificare nu cea de topire, deoarece nisipurile au temperaturi de vitrificare mai mici dect cele de topire. Temperatura de vitrificare este temperatura la care o parte din particulele amestecului de formare se topesc, n cantitate suficient, pentru a umple spaiile dintre celelalte particule, fcnd masa att de compact, nct porozitatea s fie mai mic de 1%. Capacitatea amestecurilor de formare de a degaja gaze la temperaturi nalte. Gazele pot s provin din : evaporarea umiditii i a solvenilor; arderea diverselor materiale organice din forme i miezuri; gazeificarea i distilarea diverselor hidrocarburi; evaporarea apei de cristalizare. Pentru studiul formrii suflurilor n piesele turnate, este foarte important s se cunoasc volumul total al gazelor degajate la turnare, viteza de formare a gazelor i temperatura lor. 4.2.4. Pregtirea materialelor i prepararea amestecurilor de formare Deoarece n natur se gsesc puine materiale care ndeplinesc condiiile impuse n turntorie, este necesar ca materialele ce compun amestecurile de formare s suporte anumite operaii de preparare. n figura 4.1 se prezint circuitul amestecului de formare n cazul formrii manuale (a) i mecanizate (b). n vederea obinerii unui amestec de formare de bun calitate, prepararea materiilor prime se face diferen iat: - pregtirea nisipurilor proaspete (noi); - pregtirea argilei i bentonitei; - pregtirea amestecului folosit; - pregtirea adaosurilor; - dozarea acestor materiale cu ap i liani, nsoit de o amestecare pentru omogenizare; - afnarea sau aerarea amestecului de formare.

46

Fig.4.1. Circuitul materialelor i amestecurilor de formare. a-formare manual; b-formare mecanizat

4.2.4.1. Prepararea nisipurilor proaspete Operaiile principale sunt: uscarea, cernerea, sfrmarea i depozitarea. Uscarea este necesar deoarece reglarea umiditii se face n limite foarte strnse. Se poate face cu usctoare plit, usctoare rotative de tip orizontal sau vertical, usctoare n pat fluidizat etc. Usctoarele tubulare orizontale sunt cele mai rspndite, n figura 4.2 fiind prezentat schema de principiu. Usctorul are un unghi de nclinare a = 5 fa de orizontal pentru a permite deplasarea nisipului ctre partea de evacuare. Viteza de rotaie a cuptorului este 2 10 rotmin. Usctorul funcioneaz n echicurent, cu combustibil lichid sau gazos. Faptul c gazele fierbini vin n contact cu nisipul cel mai umed nu constituie un dezavantaj, umiditatea nisipului protejndu-l de ocul termic.

47

Fig.4.2. Usctor orizontal. 1-focar; 2-cuptorul propriu-zis; 3-plnie de alimentare cu nisip umed; 4motor de antrenare; 5-coroan dinat; 6-inel de susinere; 7-role de susinere; 8-co evacuare gaze; 9-orificiu evacuare nisip uscat; a-unghiul de nclinare fa de orizontal .

Acest tip de usctoare prezint urmtoarele dezavantaje: -ocup suprafa mare; -au productivitate sczut, 0,510 th pentru nisip i max. 3,5 th pentru argil; -au randament termic sczut i consum de combustibil mare. Usctoare n pat fluidizat. Uscarea se face prin trecerea unui curent de gaz sau aer cald prin nisipul ce trebuie uscat. Viteza minim a gazului la care ncepe fluidizarea este dat de relaia: v min =

3 gd

rn - rg rg rn -

n care, g este acceleraia gravitaional; d diametrul mediu al granulelor de nisip; densitatea real a nisipului; r g - densitatea gazului utilizat.

La viteza de fluidizare, gazele curg n jurul granulelor fcnd s dispar contactul dintre ele, figura 4.3.a. La mrirea vitezei gazelor pot avea loc urmtoarele fenomene: -formarea unor bule de aer care trec prin nisip fr s-l antreneze (fig.4.3.b); -ridicarea nisipului n straturi, fr fluidizare (fig.4.3.c); -transportul pneumatic al nisipului (fig.4.3.d). n figura 4.4 este prezentat schema de principiu a instalaiei de uscare n strat fluidizat a nisipului.

Fig.4.3. Principiul de funcionare al usctorului n strat fluidizat

48

Fig.4.4. Schema de principiu a instalaiei de uscare n pat fluidizat. 1-usc torul propriu-zis; 2-plnie de alimentare;3-dozator;4-alimentator; 5-plac poroas;6-intrare gaze arse;7-evacuare nisip uscat;8-evacuare gaze i praf;9-ciclon;10-band transportoare.

O fluidizare bun se obine atunci cnd nlimea stratului de nisip fluidizat este de 5001.000 mm, iar viteza gazelor arse de 0,40,5 m s. Aceste usctoare au randament termic ridicat, 8086%, productivitatea de 910 t h i consum 67 kg combustibil convenional pe tona de nisip uscat. Temperatura din stratul de nisip se menine constant, n jur de 105C. Cernerea se face printr-o sit cu ochiul de 5 x 5 mm, n vederea separrii bulgrilor, pietriului i a eventualelor corpuri strine sau a sortrii granulelor de nisip dup mrime. Sitele utilizate n turntorii pot fi oscilante, rotative i vibratoare. Sfrmarea. Bulgrii de nisip aglomerat se sfrm pentru a fi reintrodui pe site pentru cernere cu ajutorul unor concasoare cu cilindri sau role. 4.2.4.2. Preg tirea argilei i bentonitei Pregtirea cuprinde patru operaii mai importante: uscare, sfrmare, mcinare i cernere. Uscarea este necesar pentru a permite mcinarea, deoarece n stare natural aceti liani conin un procent ridicat de ap. Aceast operaie este mai pretenioas dect n cazul nisipului, deoarece dep irea temperaturii duce la pierderea apei de constituie i a proprietilor de liere. Sfrmarea are rol de a micora bulgrii n vederea mcinrii i se execut n concasoare cu flci. Mcinarea se face n mori cu rulouri, mori cu bile i mori cu ciocane. Cernerea. Deoarece materialul obinut dup mcinare este neomogen ca mrime, se supune unei operaii de cernere, dup care, refuzul sitei se introduce n moar pentru mcinare. 4.2.4.3. Preg tirea amestecului folosit Ocupnd un volum mare la formare, s-au construit instalaii corespunztoare, principalele operaii fiind: cernerea preliminar, sfrmarea bulgrilor, separarea bucilor metalice i cernerea final. Cernerea preliminar se face pe grtarul dezb ttorului odat cu scoaterea piesei din form, sau pe o sit mai rar, n vederea nlturrii bucilor mari de materiale metalice. Sfrmarea bulg rilor se execut n concasoare cu cilindri, reglate astfel nct s nu produc sfrmarea granulelor de nisip. Separarea bucilor metalice se face magnetic sau cu separatoare de tip Corona. Separatoarele magnetice se utilizeaz la prepararea amestecurilor de formare folosite n turntoriile de aliaje feroase. Ele pot fi cu magnei fici (fig.4.5-a) sau cu magnei rotitori (fig.4.5b)

49

Fig.4.5. Separatoare magnetice pentru aliaje feroase. 1-tob cilindric ;2-electromagnet;3-band transportoare.

Separarea pe cale electric cu separatoare tip Corona se utilizeaz n cazul separrii bucilor metalice la turnarea aliajelor neferoase. 4.2.4.4. Preg tirea adaosurilor. Pregtirea adaosurilor se face printr-o mcinare urmat de cernere. 4.2.4.5. Prepararea amestecurilor de formare Prepararea amestecurilor se face prin amestecarea materialelor necesare n proporia dorit cu ap i liani i n final se aereaz. Amestecarea are rol hotrtor asupra calitii amestecurilor de formare. La o bun amestecare, liantul mbrac bine granulele de nisip. Aerarea sau afnarea este necesar pentru mrirea permeabilitii amestecului i prevenirea producerii suflurilor. n turntorii se folosesc diverse tipuri de aeratoare. Aeratorul mobil prezentat n figura 4.6. cuprinde o band de cauciuc (1) prevzut cu lamele transversale (2). Banda antrenat de motorul (4) se rotete cu vitez mare pe dou role (3). Amestecul de formare se introduce n cutia (5) de unde este proiectat pe un ciur.

Fig.4.6. Aeratorul mobil 4.2.5. Posibiliti de refolosire a amestecurilor de formare fr regenerare ntruct n timpul turnrii granulele de nisip crap datorit ocului termic, se micoreaz permeabilitatea, iar argila pierde apa de constituie, deci proprietile de liere. n cazul refolosirii amestecurilor de formare, se recurge la adugarea de liani noi, pentru a compensa liantul degradat la turnare. Cu toate acestea, rezistena mecanic scade ntruct la fiecare preparare granulele de nisip se nvelesc cu o pelicul de liant i nu se mai realizeaz un contact direct ntre granulele de cuar, ci prin intermediul liantului, figura 4.7.

50

Fig.4.7. Granulele de cuar nvelite cu straturile de liant

n mod normal, amestecurile de formare clasice cu argil i bentonit se remprospteaz dup fiecare turnare i se refolosesc. n cazul amestecurilor de formare cu rini sintetice, acestea nu se bucur n practic de o nou preparare ca amestec cu rini. Se obin rezultate bune ns prin utilizarea unor liani anorganici (argil, bentonit,silicat de sodiu). Amestecurile de formare cu silicat de sodiu se pot refolosi, fr regenerare, cu liani anorganici n condiii asemntoare cu amestecul iniial ob inut cu nisip nou. Proprietile mecanice i permeabilitatea corespund, refractaritatea scade ns la o nou preparare. 4.2.6. Regenerarea amestecurilor de formare 4.2.6.1. Considera ii generale Deoarece n momentul de fa necesarul de nisip de calitate superioar crete, se impune regenerarea amestecurilor de formare. mprosptarea amestecurilor de formare nu este o regenerare. La regenerare se ndeprteaz componentele degradate, iar nisipul obinut dup regenerare trebuie s aib proprieti comparabile cu ale nisipului nou. Regenerarea cuprinde urmtoarele procese tehnologice: -pregtirea amestecului de formare pentru regenerare; -desprinderea peliculelor de liant de pe suprafaa granulelor de nisip; -separarea peliculelor de liant i a componentelor degradate de nisipul regenerat i eventual clasarea nisipului. Ca operaie specific pentru regenerare, este desprinderea peliculelor de liant care se poate face prin mai multe metode. 4.2.6.2. Regenerarea pe cale termic Este o ardere a liantului i se aplic la amestecurile cu liani organici. n cazul lianilor anorganici, calcinarea mrete aderena liantului la suprafaa granulei de nisip, deci este contraindicat. n urma regenerrii amestecurilor de formare cu liani organici, pe cale termic, rezult un nisip a crui calitate este comparabil cu a nisipului nou. Operaia de regenerare se consider terminat cnd nceteaz pierderile la calcinare. Lianii organici cu rini sintetice formeaz pelicule att de rezistente pe suprafaa granulelor de nisip, nct ndeprtarea lor nu este posibil prin nici o alt metod de regenerare n afar de cea termic. Instalaiile de regenerare pe cale termic nu necesit utilaje suplimentare pentru separarea peliculelor de liant de granulele de cuar, deoarece dup ardere nu mai rmn pelicule. n figura 4.8. este prezentat schema unei instalaii de regenerare termic pentru nisip cu liant termoreactiv i rcire cu aer n strat fluidizat. Partea principal este cuptorul de calcinare unde nisipul este nclzit la peste 800 C. Cuptorul este prevzut cu trei zone de fluidizare: - zona I, de prenclzire a nisipului la temperaturi de 30050 C care se realizeaz cu ajutorul produselor de ardere ce p rsesc zona de calcinare la 800C;

51

- zona a II-a, de calcinare, n care se arde un strat combustibil solid, cu aer prenclzit n zona a III-a; - zona a III-a, de rcire a nisipului calcinat, cu aerul folosit pentru arderea combustibilului, care se prenclzete la cca. 600 C;

Fig.4.8. Schema unei instalaii de regenerare termic a amestecurilor de formare cu lian i termoreactivi: 1-band transportoare; 2-elevator; 3-jgheab; 4-plnie-rezervor; 5dozator; 6-cuptor calcinare; 7-conduct ; 8-arz tor; 9-ventilator; 10,11-conducte; 12ciclon; 13-jgheab; 14-ventilator; 15-instala ie de rcire; 16-jgheab; 17-band transportoare

Operaia de calcinare, n cuptorul cu pat fluidizat, necesit combustibil numai pentru amorsarea arderii, dup care este suficient liantul rmas pe granule pentru a ntreine arderea. Este economic ca n cazul utilizrii nisipului pentru forme-coji cu liant termoreactiv, s se adauge nisip nou, umed i dup omogenizarea n cuptorul cu strat fluidizat, s se utilizeze direct n instalaia de peliculizare (temperatura cca 180 C). 4.2.6.3. Regenerarea prin oc mecanic Se bazeaz pe crparea peliculei de liant urmat de desprinderea acesteia de pe suprafaa granulei, ca urmare a proiectrii nisipului cu vitez mare pe un blindaj din metal rezistent la abraziune. Dintre cele mai utilizate tipuri de aparate pentru regenerare amintim concasorul cu ocuri i regeneratorul planetar. Concasorul cu ocuri, figura 4.9, realizeaz o zdrobire cu efect selectiv. Bulgrii, ca urmare a lovirii de plcile de oc sunt aruncai din nou pe rotor i nu trec pn nu ajung la o granulaie ce permite trecerea printre rotor i plcile de oc. Deoarece masa granulelor este mic, nu se produce crparea peliculei de liant, ci desprinderea ei. Dup zdrobirea bulgrilor, amestecul folosit este trecut printr-un vibroselector cu contracurent, unde are loc separarea liantului de granulele de nisip.

52

Fig.4.9.Concasorul cu ocuri: 1-amestec folosit; 2-plnie; 3palete; 4-rotor; 5-plci de oc; 6-resort.

Pierderile de nisip sunt de cca 15%. Se impune ns ca umiditatea amestecului ce se regenereaz s nu fie mai mare de 1,5%, pentru a preveni lipirea de granulele de cuar a pulberii detaate prin oc. 4.2.6.4. Regenerarea prin oc termic i mecanic n figura 4.10 este prezentat schema general a instalaiei combinate de regenerare termic i mecanic. Metoda i instalaia se preteaz la regenerarea nisipului din amestecurile de formare n care lianii prepondereni sunt rinile sintetice i argila sau bentonita. Nisipul adus cu banda 1, este preluat de elevatorul 2 i introdus n cuptorul de calcinare (regenerare termic), 3. Dup arderea peliculei de liant, nisipul este trecut n rcitorul 4, strbtut continuu de un curent de aer rece. Praful i produsele de ardere ies prin conducta 5 i ptrund n ciclonul 6. Aici se depun praful i cenua, iar gazele de ardere p rsesc instalaia prin conducta 7. Alimentatorul 8 transport nisipul regenerat termic n instalaia de regenerare mecanic (n cazul de fa regenerare pneumatic). Elevatorul 9 descarc nisipul care mai conine resturi ale produselor de ardere aderente la granulele de nisip, rin nears sau mai puin ars, argil deshidratat, n buncrul tampon 10.

Fig.4.10. Instalaie combinat de regenerare (termic i pneumatic)

53

De aici nisipul este trecut n instalaia de regenerare pneumatic 11 pentru definitivarea procesului de regenerare. Nisipul regenerat este evacuat prin plnia 12, iar praful i pelicula de liant desprins de pe granulele de nisip ies prin conducta 13. 4.2.6.5. Regenerarea prin lovire cu alice de sablare Se aplic la formele realizate fr rame de formare, cnd curirea pieselor se face cu alice de sablare. Dup regenerare, odat cu nisipul, se recupereaz i alicele prin separare magnetic. 4.2.6.6. Regenerarea prin frecare Este mai eficient dect cea care se realizeaz prin oc mecanic, iar degradarea granulelor de nisip este mai mic.Exist aparate pentru frecare uscat i pentru frecare umed. Regenerarea prin frecare uscat , se face cu ajutorul unor celule de regenerare pneumatic, figura 4.11. Amestecul este introdus prin plnia 1, n spaiul dintre peretele 2 i eava interioar 3. Prin duza 5, aerul comprimat trimite n eava 3 nisipul, izbindu-l pe ecranul 6. Ca urmare a frecrii ntre granule i a lovirii lor, are loc desprinderea peliculei de liant. Dup prsirea ecranului, o parte din nisip este antrenat cu o arip din tabl 7, cu poziie reglabil, ctre siloz sau ctre o nou celul de abraziune, n timp ce majoritatea nisipului cade n spaiul celulei, de unde este supus din nou la abraziune, prin proiectare pe ecranul de oel. Dup intrarea n regim, desprinderea se realizeaz prin frecare cci pe ecran va fi un strat de nisip.
Fig.4.11.Schema unei celule pneumatice

Pentru regenerare, se utilizeaz o serie de celule care formeaz un agregat de regenerare. O deficien a acestei metode o constituie poluarea atmosferic. Regenerarea pe cale umed . Nisipul astfel regenerat este superior celui regenerat pe cale uscat, fiind ns mai scump. Regenerarea pe cale umed cuprinde dou etape distincte: desprinderea peliculei de pe granule i separarea peliculei de granule. Desprinderea peliculei de liant se realizeaz ntr-o celul de abraziune, figura 4.12, care funcioneaz ca un agitator i n care se introduce 75% amestec i 25% ap. Rolul apei este de a umecta nisipul. O abraziune att de puternic nu se realizeaz prin nici o alt metod. Grupul de abraziune are funcionare continu. Amestecul de formare intr prin deschiderea 1, n prima celul, 2, din grupul de abraziune, unde este supus frecrii cu paletele 3, ce au nclinare de 30 fa de orizontal.
Fig.4.12. Grup de abraziune

54

Din prima celul 2, amestecul trece prin deschiderea 5 n celula a doua, 6. Trecerea nisipului este posibil datorit faptului c prima celul este alimentat continuu, iar paletele de jos acioneaz ca o pomp. Durata de abraziune dorit se poate realiza prin viteza de alimentare a celulei cu amestec de formare, sau prin mrirea numrului de celule dintr-un grup. Pentru separarea peliculei se utilizeaz clasoare elicoidale i hidrocicloane. Costul unei tone de nisip astfel regenerat este 20% din costul unei tone de nisip nou, iar proprietile mecanice ale amestecurilor de formare ob inute cu astfel de nisipuri sunt superioare celor cu nisip nou. Superioritatea se explic n primul rnd prin rotunjirea granulelor de nisip care n stare natural sunt coluroase iar dup regenerare au form apropiat de sfer, figura 4.13.

Fig.4.13. Aspectul granulelor de nisip natural (a), i regenerat (b)

Creterea rapid a produciei de piese turnate, concomitent cu folosirea de liani speciali, impune regenerarea amestecurilor de formare, ceea ce justific interesul deosebit pentru aceast problem.

55

CAP.V. EXECUTAREA FORMELOR I MIEZURILOR 5.1. Generaliti Cea mai important operaie din procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare este ndesarea amestecului de formare sau formarea. ndesarea asigur amestecului de formare rezistena mecanic necesar meninerii configuraiei i dimensiunilor cavitii formei. Pn la solidificarea i rcirea formei, forma trebuie s fie elastic pentru a permite contracia piesei, altfel pot s apar crpturi n piesele turnate. La ndesare, volumul ocupat de amestecul de formare se micoreaz, pstrnd constant produsul: V r i = V f r f = M, n care, V este volumul iniial al amestecului (nainte de ndesare); r i - densitatea aparent iniial a amestecului; V f - volumul final al amestecului (dup ndesare); r f - densitatea aparent final a amestecului; M - masa total a amestecului de formare ndesat n form. n mod normal, densitatea aparent a amestecului de formare n stare ndesat este 1,51,75 g/cm 3 . Formarea este o operaie de mare importan la obinerea pieselor turnate deoarece influeneaz n multe cazuri hotrtor, tehnicitatea i economicitatea procesului tehnologic de ob inere a pieselor turnate. Astfel, din punct de vedere tehnic s-a constatat c la turnarea n forme temporare, aproximativ 50% din rebuturile din turntorii sunt cauzate de deficiene ale formrii. Influena mare din punct de vedere economic este determinat de faptul c 60% din volumul de munc pentru ob inerea pieselor turnate n forme temporare se consum pentru formare. n func ie de configuraia, dimensiunile i prescrip iile tehnice ale piesei turnate, volumul produciei, proprietile materialului de turnat, au fost elaborate mai multe metode i prosedee de realizare a formelor temporare: - manuale n rame: cu model i cu ablon - n solul turntoriei: cu pat moale (cu model); cu pat tare- cu model i cu ablon; - n miezuri; - n forme semipermanente; - mecanice: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin suflare; prin mpucare; - speciale: care determin i procedeele speciale de turnare. 5.2. ndesarea manual a formelor 5.2.1. Generaliti ndesarea manual se aplic, de obicei, n cazul pieselor unicate sau de serie mic, cnd nu este rentabil mecanizarea formrii. Obiectivul principal l constituie obinerea unui grad de ndesare optim, repartizat uniform pe toat nlimea ramei. Cnd stratul ndesat este prea gros, gradul de ndesare este neuniform pe nlime , figura 5.1.

56

Fig.5.1. Variaia gradului de ndesare pe nlimea formarea manual.

formei, la

Grosimea optim a stratului ndesat este de 120 mm. Formarea manual este larg rspndit n special la piesele unicate, gradul de ndesare difer ns de la un muncitor la altul i chiar la acelai muncitor, n funcie de gradul de oboseal. 5.2.2 Formarea manual n rame de formare Formarea n rame intervine cu ponderea cea mai mare n producia de piese turnate, deoarece ofer cele mai multe posibiliti de aplicare i nu ocup pe timp ndelungat suprafeele de producie, ca n cazul formrii n solul turntoriei. Se poate realiza n dou sau mai multe rame de formare. Formarea n dou rame este metoda clasic de formare, cele mai multe piese turnate realizndu-se prin aceast metod de formare. Formarea n dou rame se aplic n cazul modelelor simple fr plan de separaie sau cu un plan de separaie. n figura 5.2. se prezint succesiunea principalelor faze ale procesului tehnologic pentru formarea cu model sec ionat cu o suprafa de separaie plan. Principalele faze ale procesului tehnologic de formare sunt: aezarea semimodelului inferior pe o plac, presrarea pudrei de izolaie dintr-un scule (licopodium, nisip fin etc) (a); se introduce un strat de 100-150 mm amestec de model care se preseaz cu mna n jurul modelului (b); se ncarc amestecul de umplere care se ndeas manual sau mecanic n straturi de 50100 mm, succesiv (c); se rzuiete cu rigla surplusul de amestec i se fac canalele de aerisire cu ajutorul unei vergele(d); se ntoarce rama inferioar cu 180 , se aeaz rama superioar i semimodelul superior cu ajutorul tifturilor de ghidare i se pudreaz cu pudr de izolaie (e); se aeaz corect elementele de model pentru piciorul de turnare, maselot i canal de aerisire (f); se introduce un strat de amestec de model care se ndeas cu mna i apoi amestecul de umplere care se ndeas cu bttorul; se niveleaz partea superioar a formei i se realizeaz canalele de aerisire i plnia de alimentare; se scot elementele de model pentru piciorul plniei, maselote i a canalului de aerisire (g); se ntoarce rama superioar cu 180, se cur, se realizeaz canalele de alimentare i se demuleaz semimodelele (h i I); se asambleaz i se asigur forma pentru turnare.

57

Fig.5.2. Fazele principale ale formrii cu model secionat

5.2.3. Formarea manual n solul turntoriei Formarea n solul turntoriei se utilizeaz: n cazul pieselor cu dimensiuni i mase mari, cnd manevrarea i ntoarcerea ramelor provoac greuti; cnd nu exist rame cu dimensiuni corespunztoare piesei respective; n cazul pieselor de importan redus care se pot turna deschis (crlige, plci, suporturi, rcitoare etc). Pentru a se putea forma n solul turntoriei, este necesar s se realizeze un suport de amestec de formare care se numete pat de formare. Patul de formare destinat pieselor mai mici are un grad de ndesare sczut i se numete pat moale, iar cel destinat pieselor grele are un grad de ndesare mai mare i se numete pat tare.

58

Formarea cu model n solul turntoriei pe pat tare, se face n felul urmtor (figura 5.3): se sap o groap n solul turntoriei, mai adnc cu 200300 mm dect nlimea maxim a modelului.

Fig.5.3. Form executat n solul turntoriei

Pe fundul gropii se aeaz un pat de cocs de turntorie (1), pentru a se asigura o evacuare bun a gazelor din form; n stratul de cocs, pe marginile gropii se introduc capetele a 3 4 evi (2), distanate ntre ele, pentru dirijarea gazelor n exterior, capetele superioare ale evilor fiind nfundate cu cl sau hrtii pentru a nu ptrunde amestec n interiorul lor; se acoper stratul de cocs cu paie cau o rogojin(3), peste care se ndeas amestec de umplere (4) i se execut canalele de aerisire (5); peste amestecul de umplere ndesat se depune un strat de amestec de model (7), n care se imprim modelul pentru executarea cavitii(6). Cavitatea este nchis n partea de sus de semiforma superioar (denumit i capac), executat ntr-o ram de formare (8), dup metoda prezentat la formarea n rame. Centrarea celor dou pri componente ale formei se realizeaz prin intermediul cornierelor metalice (9) nfipte n patul de turnare, la colurile ramei. ntre ele exist o suprafa de separaie plan, obinut cu ajutorul inelor (10), care sunt aezate paralel n sol, astfel nct s fie perfect orizontale i la aceeai nlime. Formarea n pat moale se face n mod similar, cu pregtirea patului moale care const n umplerea complet a gropii cu amestec unic de formare i apoi imprimarea modelului n amestecul unic de formare. 5.2.4. Formarea cu ablonul abloanele sunt nite plci profilate, din lemn sau din metal, care nlocuiesc modelele. Configuraia cavitii formei se obine prin rotirea sau translarea ablonului n amestecul de formare. Profilul p rii active-folosit pentru rzuirea amestecului de formare se determin dup configuraia i dimensiunile piesei de turnat. 5.3. Formarea mecanizat 5.3.1. Consideraii generale Se consider formare mecanizat, acea formare la care cel puin operaia de ndesare a amestecului n form este mecanizat. n general, sunt mecanizate operaiile grele, cu volum mare de munc i anume: umplerea ramelor cu amestec de formare, ndesarea amestecului,extragerea modelului din form, transportul formelor. Pentru formare se folosesc n general plci portmodel. Folosirea integral a posibilitilor de cretere a productivitii muncii impune respectarea urmtoarelor condiii de baz: mecanizarea preparrii i distribuiei amestecului la mainile de format; amestec unic de formare; turnarea n forme crude.

59

Formarea mecanizat se poate face prin mai multe metode dependente de tipul mainii de format a cror clasificare se face astfel: -dup modul de acionare: pneumatic, hidraulic, mecanic, electromagnetic; -dup modul de extragere a modelului din form: mecanisme cu cepuri; mecanisme cu pieptene; mecanisme cu mas rotativ; mecanisme cu mas rabatabil; -dup modul de ndesare a amestecului: prin presare; prin scuturare; prin aruncare; prin suflare; prin mpucare. 5.3.2. ndesarea prin presare 5.3.2.1. Mecanismul ndesrii Compactizarea se produce sub aciunea unor fore exterioare, aplicate uniform i unidirec ional pe una din suprafeele formei. n cazul unui amestec teoretic compus numai din granule sferice, fr liant, repartiia presiunii sabotului este prezentat n figura 5.4. Se observ c presiunea specific integral se transmite numai asupra unui numr mic de sfere aezate sub form de triunghi. Pentru a se obine un grad de ndesare ct mai uniform, sabotul trebuie s acopere toat suprafaa ramei de formare.
Fig.5.4. Repartiia presiunii pe sfere fr liant

Diametrul pistonului are o mare influen asupra repartiiei presiunii, ceea ce se observ n figura 5.5. La mainile de format prin presare, gradul de ndesare a amestecului de formare variaz pe nlimea formei, conform figurii 5.6-a la presarea de sus n jos i 5.6-b la presarea de jos n sus. Cel mai mare grad de ndesare se obine la suprafaa de presare, dup care scade ctre partea central a formei, iar la baz lng placa de model crete din nou.

F310

F480

F630

F1100

2,5po

2,3po

1,9po

1,8po

Fig.5.5. Influena diametrului pistonului asupra repartiiei presiunilor n form.

60

Fig.5.6. Variaia gradului de ndesare cu nlimea formei: a-la presarea de sus; b-la presarea de jos.

Formarea prin presare este indicat pentru piesele cu n lime mic. de presare p n N/cm i gradul de ndesare r a s-a stabilit urmtoarea relaie:

ntre presiunea

p 0 , 25 r a = 1 + k( 10 ) , [g/cm 3 ] n care, k este coeficientul de ndesare a formei (k=0,40,6). Aceast relaie este valabil pentru presiuni cuprinse ntre 2050 N/cm . ndesarea este nsoit de : distrugerea unei p ri a contactelor dintre granule; apariia unor puncte noi de contact, ca urmare a ndesrii amestecului de formare. S-a stabilit urmtoarea ecuaie analitic a presrii:

p = p 0 e k

H n care, l= D H 0 ; H-nlimea ramei de formare; H 0 -n limea iniial a coloanei

amestecului de formare; k-coeficient de ndesare. 5.3.2.2. Metode de formare prin presare Dup sensul de aplicare a forei, mainile de presare pot fi cu presare de sus sau cu presare de jos. Mainile cu presare de sus sunt cele mai rspndite, dar prezint inconvenientul c gradul cel mai mare de ndesare l are suprafaa liber a formei, nu cea activ, ceea ce micoreaz precizia dimensional a piesei turnate. Schema unei astfel de maini este prezentat n figura 5.7.

Fig. 5.7. Schema mainii de format cu presare de sus

61

Masa mainii (1) face corp comun cu pistonul (2) al cilindrului (3). Placa port-model (4) i modelul (5) sunt prinse pe masa mainii. Braul (6), care se poate roti n jurul unui ax montat n coloana (7), este prevzut cu sabotul reglabil de presare (8), tija (9) servind ca sprijin n timpul presrii pentru braul (6). Rama de umplere (11) se poziioneaz peste rama de formare (10) i apoi se umple cu amestec att rama (10) ct i (11). La ndesare braul (6) cu sabotul (8) se aduce deasupra ramei de formare i se deschide robinetul (12). Dup ndesare, pistonul coboar n poziie iniial, se niveleaz amestecul i se execut canalele de aerisire. Semiforma se ridic de pe masa mainii cu ajutorul pistoanelor (14) din cilindrii (13). Se utilizeaz i un vibrator pentru a uura extragerea. Maini cu presare de jos. n acest caz gradul de ndesare cel mai ridicat este la cavitatea formei. Schema unei asemenea maini este redat n figura 5.8. Masa mainii (1), cu placa de model (2) i cu modelul (3) se deplaseaz vertical, presnd amestecul de formare n rama (4). Rama este fixat prin cepuri de placa (5). Acest tip de maini de format sunt mai puin rspndite deoarece: este necesar s se regleze precis cursa pistonului; uzur mare a mesei mainii i a ramei; extragerea modelului este complicat; se preteaz greu la mecanizare. O variant ce mbin avantajele celor dou procedee o constituie presarea de sus, cu placa de model fixat pe sabotul de presare.

Fig.5.8. Schema mainilor de format cu presare de jos.

5.3.3. ndesarea prin scuturare Principiul de lucru al mainilor de format prin scuturare este prezentat n figura 5.9. Rama de formare (1) se aeaz pe placa de model (2) i apoi pe masa mainii (3), care face corp comun cu pistonul (5). Prin orificiul (13) intr aer comprimat n cavitatea (7), creat ntre pistonul (5) i cilindrul (11). Pistonul se ridic pn descoper orificiul (6), cnd aerul comprimat este evacuat prin orificiul (4) n atmosfer. Scznd presiunea n cavitatea (7) pistonul cade liber iar masa mainii (3) se lovete de cilindrul (11). Gradul de ndesare a amestecului de formare crete cu numrul de scuturri (cderi) iar la acelai numr de scuturri, depinde de nlimea de scuturare h. nlimea de scuturare este ntre 3080 mm iar presiunea de lucru 5070 N/cm 2 . Frecvena scuturrilor este de 250 lovituri pe minut, pentru o form fiind necesare 3060 lovituri. La acelai numr de scuturri, gradul de ndesare crete cu fluiditatea amestecului de formare.

62

Fig.5.9. Schema de lucru a unei maini de format prin scuturare i presare.

Succesiunea operaiilor la formare este urmtoarea: se aeaz rama de formare peste placa port-model; se umple rama cu amestec, manual sau mecanic; se produce ndesarea prin scuturare; se procedeaz la o ndesare suplimentar la partea superioar a semiformei; se realizeaz canalele de ventilare i se extrag modelele pentru piciorul de turnare i rsufltori; se vibreaz forma pentru desprinderea modelului; se extrage modelul, prin ridicarea semiformei de pe placa de model. 5.3.4. ndesarea prin aruncare Metodele de formare mecanizat studiate anterior prezint cteva dezavantaje: gradul de ndesare al amestecului de formare este neuniform pe vertical; se preteaz greu la mecanizarea formrii n cazul pieselor mari i a celor turnate individual. n cazul formrii prin aruncare aceste dezavantaje se nltur. O astfel de main cuprinde capul i instalaiile anex pentru aducerea amestecului de formare la capul centrifug. n figura 5.10 se prezint schema unui cap de aruncare.

Fig.5.10. Schema de lucru a capului de aruncare centrifug

Amestecul de formare este adus pe banda transportoare la carcasa metalic (2), iar de aici este proiectat cu vitez de ctre cupa (3), prin deschiderea (4) n rama de formare (5). Capul de

63

aruncare poate avea una sau mai multe cupe i se poate deplasa manual sau mecanizat deasupra ntregii suprafee a formei. Gradul de ndesare se poate modifica prin varierea turaiei (1200 rot/min la piese din font, 1800 rot/min la piese din oel). Debitul arunctorului este de 1060 m 3 /h. ndesarea se produce sub aciunea energiei cinetice imprimat pachetului de capul centrifug, precum i datorit ciocnirii pachetului cu amestecul din form. La impactul cu amestecul de formare din form se produc urmtoarele fenomene: -ndesarea amestecului din form produs de energia cinetic a pachetului; -ndesarea suplimentar a pachetului sub aciunea forelor proprii de inerie; -p trunderea pachetului n masa de amestec din form. Determinarea vitezei absolute de ieire a pachetului de pe rotorul mainii se face cu relaia: v=
2 vp + vr2 - 2v p v r sin a ,

n care v este viteza pachetului; v p - viteza periferic a rotorului; vr - viteza relativ a pachetului la desprinderea de pe rotor; -unghiul de nclinare a paletei fa de direcia radial. Gradul de ndesare crete rapid cu viteza pn la circa 30 m/s, dup care creterea este lent. Sub 20 m/s, gradul de ndesare scade foarte mult, iar sub 15 m/s, duritatea superficial a formei este de numai 1015 uniti. Din aceast cauz se construiesc maini pe categorii de aliaje (oel, font, neferoase). La o main n funciune, gradul de ndesare se poate modifica prin nclinarea capului mainii fa de orizontal; variaia vitezei de deplasare a capului centrifug pe suprafaa formei (viteza optim 0,3 m/s) Gradul de ndesare nu variaz cnd nlimea de aruncare este ntre 200 i 2300 mm. Arunctoarele cu cap centrifug prezint deci urmtoarele avantaje: realizeaz o ndesare uniform a amestecului de formare; au productivitate ridicat; nu depind de dimensiunile modelului i ramei; mecanizarea operaiei de formare a pieselor turnate, individual. Dintre dezavantaje enumerm: modelele se uzeaz rapid; nu se aplic la piese mici deoarece sunt pierderi de amestec pe lng rame; dup ndesare formele trebuie rzuite; nu se execut i extragerea modelului. 5.3.5.ndesarea prin suflare Mainile de format prin suflare funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul de formare, urmat de proiectarea amestecului n cutia de miez sau n form. Ele pot fi dup modul de insuflare a amestecului de formare, cu circuit deschis sau cu circuit nchis. Maini de format prin suflare cu circuit deschis, (figura 5.11a). Se introduce aer la o presiune de 4050 N/cm 2 n rezervorul (1) de unde antreneaz amestecul prin orificiul (2), tubul (3) i ajutajul (4), apoi se proiecteaz n cutia (5).

Fig.5.11. Maini de format prin suflare: a-cu circuit deschis;b-cu circuit nchis

64

Maini de format prin suflare cu circuit nchis, (fig.5.11 b). Aerul comprimat intr n rezervorul (1), antreneaz amestecul de formare prin orificiul (2) i l ndeas n cutia (3), apoi iese n atmosfer prin orificiile (4). ndesarea n primul caz se produce sub aciunea energiei cinetice a jetului de aer comprimat i nisip, iar n al doilea caz intervine i diferena de presiune care se creaz ntre spaiul din interiorul cutiei de miez i mediul exterior. 5.3.6.ndesarea prin mpucare Principiul de lucru difer de cel al mainilor de format prin suflare. Capul de mpucare (figura 5.12) se caracterizeaz printr-o admisie extrem de rapid a aerului comprimat din rezervorul de lucru, avnd forma unui cartu, cu o ngustare conic la partea inferioar, cu un singur orificiu de insuflare.

Fig.5.12. Mecanism de mpucare al amestecurilor de formare: 1-urub special;2-ajutaj conic;3-dop de ventilare;4-orificiul central de mpucare;5-fante verticale;6-inel de etanare;7-buc cu fante;8-conduct de admisie a aerului comprimat;9cilindru;10-piston;11-arc;12-corpul rezervorului de aer;13-supap cu deschidere rapid;14-registru; 15-inel de etanare; 16-fante orizontale; 17-alimentare cu amestec

Aerul comprimat intr din rezervor prin supapa cu deschidere rapid, prin fantele orizontale superioare i taseaz amestecul; n acelai timp aerul ptrunde i prin fantele verticale (admisie periferic). Coloana de amestec se ndeas n partea inferioar, n poriunea conic dinaintea orificiului de insuflare, astfel nct amestecul, ca o mas compact, este mpucat din rezervorul de lucru n cavitatea tehnologic. Prin urmare, n acest caz, nu are loc filtraia aerului prin amestec. De aceea, aceste capete pot fi utilizate i pentru amestecuri pe baz de silicat de sodiu. 5.4.Obinerea miezurilor (miezuirea) Miezul este o parte component a formei de turnare, cu ajutorul cruia se realizeaz de obicei golul interior, iar n unele cazuri forme specifice ale exteriorului pieselor turnate. ntruct la formarea golurilor interioare n piesele turnate, miezurile sunt nconjurate de metal lichid fiind deci solicitate mecanic i termic mai mult dect restul formei de turnare, miezurile trebuie s aib permeabilitate, refractaritate i rezisten mecanic mai mare dect amestecul de formare.

65

Pentru a poseda asemenea proprieti, miezurile se confecioneaz numai din nisip nou i liani care au rezisten specific ridicat, se folosesc armturi metalice, se usuc i se practic n interiorul lor canale speciale de aerisire, n legtur, pe ct posibil, direct cu mediul nconjurtor. Uscarea miezurilor urmrete ntrirea mecanic a lor prin calcinarea liantului, eliminarea gazelor prin volatilizare, evaporarea apei ca surs de formare a gazelor n timpul turnrii, topirea sau arderea unor componente introduse special pentru obinerea canalelor de aerisire (cear, rumegu etc). Pentru mrirea rezistenei mecanice a miezurilor, n interiorul acestora se introduc armturi metalice, executate din srm, eav sau turnate. Condiiile pe care trebuie s le ndeplineasc armturile sunt: s fie simple i s se execute uor; s asigure miezului rezisten mecanic; s permit executarea canalelor de aerisire; s permit comprimarea miezului pentru a nu frna contracia; s se ndeprteze uor dup dezbaterea miezului. 5.5. Uscarea formelor i miezurilor Prin uscare se nelege eliminarea parial a umiditii din forme i miezuri, n vederea mbuntirii unor proprieti tehnologice ale acestora. Procesul tehnologic de uscare a formelor i miezurilor se realizeaz n scopul de a obine: -creterea rezistenei mecanice a pereilor formelor i miezurilor; -reducerea cantitii de gaze care se degaj la turnare; -mrirea permeabilitii prin ndeprtarea apei din porii amestecului de formare. Miezurile se usuc aproape n toate cazurile, ntruct sunt supuse la solicitri termice i mecanice mai mari dect pereii formei. Avnd n vedere c uscarea mrete durata ciclului de fabricaie a pieselor turnate, necesit utilaje, manoper, combustibil i energie electric,ori de cte ori procesul tehnologic permite, se vor folosi forme n stare crud. 5.5.1. Uscarea cu combustibil La uscarea materialelor poroase umede, evaporarea apei produce o depresiune care crete treptat pn cnd ncepe s ptrund aerul n pori. Vaporii se degaj n aer, deci aerul sau gazele folosite ca agent de uscare vor con ine o anumit cantitate de ap. Cantitatea maxim de ap absorbit de aer este constant pentru o anumit temperatur, acest echilibru producndu-se cnd presiunea parial a vaporilor devine egal cu tensiunea lor de saturaie. Caracteristicile cele mai importante ale aerului sau gazului de uscare sunt: presiunea, temperatura i concentraia vaporilor. Pentru uscare se utilizeaz gaze calde obinute din combustibili gazoi (gaz metan), lichizi sau solizi. Formele umede au o conductibilitate termic mai ridicat i deci nclzirea formelor pn la centru se va face mai repede dect dac s-ar fora nclzirea de la nceput, care duce la uscarea rapid a stratului superficial i la scderea conductibilitii lor termice i deci lungirea perioadei de uscare. Ciclul de uscare a formelor cuprinde trei etape: - etapa nti se caracterizeaz printr-o nclzire lent pn la temperatura de regim, cu meninerea vaporilor de ap n gazele calde. O nclzire rapid duce la evaporarea apei din straturile exterioare, mrind apoi timpul de uscare. Pentru a se realiza o nclzire corect , focul se va conduce lent i se nchide aproape complet registrul de reglare a tirajului la co, pentru a menine umiditatea n gazele calde. - Etapa a doua, se realizeaz uscarea propriu-zis a formelor i a miezurilor. Se lucreaz cu o cantitate mare de gaze uscate, care se realizeaz prin conducerea rapid a focului i evacuarea

66

gazelor arse din cuptor (registrul de reglare a tirajului deschis aproape complet). n cazul lianilor organici are loc oxidarea liantului, deci este necesar exces de aer. Temperatura de uscare depinde de natura liantului, iar timpul de uscare, de grosimea formei sau miezului. - n a treia etap are loc rcirea formelor n usctor; se oprete focul i se menine registrul de reglare a tirajului la co nchis pe jumtate. Temperatura formelor la scoaterea din cuptor trebuie s fie de 5060C.

5.5.2. Uscarea cu curent electric Prezint unele avantaje fa de usctoarele cu combustibil (nu degaj gaze nocive), dar introducerea lor n turntorii se face lent, deoarece implic cheltuieli la uscare mai mari. Usctoarele cu curent electric pot fi cu rezisten i ventilator sau cu cureni de nalt frecven. Usctoarele cu rezisten i ventilator sunt indicate pentru uscarea formelor din solul turntoriei i a formelor mari. Uscarea cu cureni de nalt frecven se utilizeaz n cazul miezurilor, care fiind confecionate din materiale rele conductoare de electricitate, cnd sunt amplasate ntr-un cmp electric alternativ, sunt supuse aciunii curenilor de deplasare ce produc nclzirea lor. nclzirea are loc n toate seciunile miezului. Metoda nu se aplic la uscarea miezurilor cu armturi metalice deoarece se pot topi. Timpul de uscare se poate scurta de 812 ori prin insuflare cu aer cald cu temperatura de 120180; uscarea dureaz 3 5 min, randamentul termic fiind ridicat. 5.5.3. Forme uscate superficial Deoarece turnarea n forme crude este economicoas, se prefer acest procedeu, care ns are anumite limite naturale. nlimea mare a formelor este un inconvenient, deoarece aliajul lichid cade de la nlime mare i dup turnare exercit o presiune ridicat asupra pereilor formei. Calculul nlimii maxime pentru piesele turnate n forme crude se face innd cont de presiunea la care rezist cu certitudine formele crude 2,5 N/cm 2 .

h=

P 2,5 10 4 N / m 2 = = 0,35m r g 7 10 3 kg / m 3 9,81m / s 2

n cazul formelor crude, imediat dup turnare are loc creterea excesiv a umiditii amestecului de formare la o anumit distan de peretele formei i scderea rezistenei acelui strat. Variaia umiditii cu distana de la suprafaa piesei este redat n figura 5.14. Amestecul de la suprafaa AA de contact cu aliajul lichid se nc lzete puternic,umiditatea vaporndu-se pe distana AB. Vaporii se condenseaz n zona BC unde amestecul este rece, umiditatea ajungnd de 3 4 ori mai mare fa de umiditatea medie. Dac AB nu este destul de gros, iar peretele piesei este gros, deci se solidific cu ntrziere, stratul AB se poate deforma negsind sprijin n straturile urmtoare.

67

Fig.5.14. Variaia umiditii cu distana de la suprafaa piesei

La piesele cu perei mai groi este economic s se recurg la uscarea stratului superficial AB nainte de turnare. Aceast metod mbin avantajele economice ale turnrii n forme crude cu sigurana care se realizeaz la turnarea n forme uscate. Grosimea stratului uscat trebuie s nu permit nclzirea stratului umed nainte de solidificarea unei pojghie pe pereii piesei. 5.5.4.Controlul procesului de uscare a formelor i miezurilor Uscarea insuficient a formelor i miezurilor poate provoca rebutarea pieselor turnate datorit diverselor defecte cauzate de coninutul ridicat de umiditate. Controlul uscrii se poate efectua prin metode directe sau indirecte. Dintre metodele directe care constau n msurarea temperaturii i a umiditii n timpul procesului de uscare, enumerm: -msurarea temperaturii formei cu ajutorul unui termocuplu; cnd umiditatea formei scade sub 0,20,5% temperatura formei crete brusc deoarece nu se mai consum cldur pentru evaporarea apei; -msurarea conductibilitii formei cu ajutorul a doi electrozi; cnd umiditatea scade sub 0,1%, voltmetrul indic zero; -msurarea umiditii cu umidimetrul galvanic. O metod indirect este msurarea temperaturii gazelor arse la ieirea din usctor. Dup evaporarea apei, temperatura gazelor crete brusc. 5.6.Controlul, repararea, asamblarea i consolidarea formelor Controlul formelor n vederea obinerii unor forme corespunztoare const n verificarea strii ramelor de formare i a garniturilor de model, verificarea calitii amestecului de formare, verificarea gradului de ndesare a amestecului, verificarea strii miezurilor i a montrii lor n forme. n cazul formrii manuale i mai ales n cazul modelele mari ce se extrag cu macaraua, muchiile din suprafaa de separaie se deterioreaz uneori, necesitnd repararea cu amestec de formare. La formarea mecanizat, ruperea muchiilor are loc numai n cazul folosirii unor garnituri de model necorespunztoare. Asamblarea formelor reprezint operaia prin care se monteaz miezurile n form i se face nchiderea lor. Pentru a nu apare cauze de rebut generate de incluziuni de amestec de formare, descentrri, deplasri, neumpleri etc., trebuie s se adopte urmtoarele msuri: nchiderea ghidat a formei, verificarea montrii corecte a miezurilor i a poziiei acestora, asigurarea continuitii canalelor de aerisire din miez, evitarea ptrunderii metalului lichid n canalele de ventilare. nchiderea formelor se va realiza prin ghidaje bine centrate, sub form de tije de ghidare din oel cementat i clit, pentru a evita deplasrile n planul de separaie. Verificarea montrii i a poziiei corecte a miezurilor se face cu abloane de control, din lemn sau metalice sau cu piramide de control din argil.

68

Pentru a asigura evacuarea gazelor prin canalele de ventilaie ale miezului n planul de separaie, la forma inferioar se execut canale de aerisire n dreptul mrcilor miezurilor, la mrcile verticale continundu-se canalul central i de evacuare din miez cu un canal practicat n forma inferioar. Dup montarea miezurilor i curirea cavitii formei de amestec de formare se nchide forma i se ngreuneaz. ngreunarea se face n scopul echilibrrii forelor datorate presiunii metalostatice ce acioneaz de jos n sus, tinznd s desfac forma.

69

CAP.VI. ELABORAREA I TURNAREA METALELOR I ALIAJELOR 6.1. Consideraii generale Procesele metalurgice se desfoar n sisteme complexe, multifazice: -faz gazoas atmosfera agregatului metalurgic; -faze solide componenii materiilor prime sau auxiliare; -faza metalic metal brut sau aliaj; -topitura de oxizi zgura. 6.2. Structura i proprietile fizico-chimice ale topiturilor oxidice Un rol important n acest sistem l are faza oxidic zgura, care reprezint un amestec de diferi i oxizi ce pot forma compui chimici, soluii solide sau lichide i amestecuri eutectice. Principalele funcii ale zgurelor sunt: -colectarea i separarea sterilului materiilor prime de produsele topite; -particip la procesele fizico-chimice avnd aciune reductoare sau oxidant; -determinarea temperaturii tehnologice a agregatului; -transformarea energiei electrice n energie termic n procesele electro-metalurgice prin efectul Joule-Lentz. Pentru a ndeplini aceste func ii este necesar ca zgurele: -s fie uor fuzibile; -s nu necesite o cantitate mare de fondani pentru formarea lor; -s aib o densitate mic pentru a se separa complet de celelalte faze; -s permit dizolvarea impuritilor; -s aib acelai caracter chimic cu cptueala cuptorului. Dup caracterul lor chimic, zgurele pot fi acide, bazice sau neutre. Caracterul chimic al oxizilor se poate aprecia dup atracia oxigenului: un oxid este un compus ionic n care ionul de oxigen este legat de ionul metalic printr-o atracie predominant electrostatic. Cu ct forele de atracie sunt mai mari, cu att este mai mare aciditatea. Oxizii bazici cei mai puternici sunt cei ai metalelor alcaline i alcalino-p mntoase: Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO, BaO . Oxizii acizi sunt: SiO2 , P2 O5 , Sb2 O5 , As 2 O5 . Bazicitatea zgurelor se definete ca raportul dintre cantitatea procentual a compuilor cu caracter bazic i acid. Zgurele metalurgice se caracterizeaz prin aceea c nu au un punct fix de topire ci un interval care este direct proporional cu mrimea componenilor i cu viteza de nclzire i invers proporional cu numrul componenilor. 6.3. Elaborarea fontelor Prin elaborare se nelege totalitatea operaiilor de obinere n diferite agregate a aliajelor lichide cu compoziia, gradul de puritate i temperatura prescris, prin topirea ncrcturii solide, supranclzirea i prelucrarea acesteia n stare lichid. Ca agregate de elaborare n turntoriile de font se utilizeaz: cubiloul, cuptoarele cu flacr fixe sau rotative, cuptoarele electrice cu nclzire prin inducie sau cu arc. 6.3.1.Elaborarea fontelor n cubilou ncrctura cubiloului este format din dou pri principale: patul de cocs (la partea inferioar a cuvei) i o zon ocupat de mai multe porii de ncrctur, pn la gura de ncrcare. O porie de ncrctur conine ncrctur metalic la partea de jos, iar deasupra cocs i calcar. ncrctura metalic a cubiloului este format din: font de prim fuziune (de furnal), font veche i deeuri de oel. Corectarea compoziiei chimice se face cu feroaliaje.

70

6.3.1.1. Procesul de topire i supranclzire a fontei Arderea combustibilului are loc n strat, ca urmare a introducerii aerului la partea inferioar a coloanei de cocs (patul de cocs). Modul de deplasare a gazelor i a ncrcturii n cuva cubiloului precum i poziia diverselor zone termodinamice reies din figura 6.1. Procesele de ardere au loc n cuva cubiloului, n zona ocupat de cocs, n timp ce procesele de schimb de cldur se desfoar pe ntreaga nlime a cubiloului. Din punct de vedere termodinamic se disting cteva zone pe nlimea cubiloului: -zona de ardere sau oxidare;-zona de reducere;-zona neutr.

Fig.6.1.Zonele termodinamice din cubilou: Hc nlime creuzet; Hu-nlime util;Hpk-pat cocs;hm,hk-porii metal icocs;ha-zon ardere;hrzon reductoare;hn-zon neutr ;hs-zon supranclzire;ht-zon topire;hp-zon prenc lzire.

Zona introducerea oxigenului (21% n aer) se produc reaciile: C + O 2 = CO 2 + 33.561 kJ/kg C

de

ardere

sau

oxidare.

Prin

2C + O 2 = 2CO + 10.019 kJ/kg C. Deoarece arderea la CO este incomplet ea poate continua CO + O 2 = CO 2 + 12.600 kJ/Nm 3 CO. Arderea la CO 2 duce la creterea randamentului arderii de 3 ori fa de arderea la CO. Aceast zon se termin la o anumit nlime din patul de cocs unde oxigenul liber este practic nul. La nivelul superior al zonei de oxidare proporia de CO 2 atinge valori maxime iar CO este la nivel de 7-10%. Zona de reducere. n aceast zon reacia principal este reducerea CO 2 de ctre cocsul incandescent, deci CO 2 scade i crete CO. Reacia este endoterm, deci temperatura gazelor scade de la 1550-1670C la 1350-1400C. n prezena cocsului CO este instabil la temperaturi sczute n timp ce CO 2 este instabil la temperaturi ridicate, condiii de echilibru neexistnd la temperaturi mai mari de 900C. n cubilou se tinde la o reducere ct mai mic a CO 2 pentru a avea temperaturi ridicate. Zona neutr . Deasupra patului de cocs nu au loc procese importante care s duc la schimbarea substanial a compoziiei gazelor. n figura 6.2 sunt prezentate variaiile con inuturilor de gaze, a temperaturii i a coeficientului de ardere pe nlimea cubiloului.

71

Fig.6.2. Caracterizarea zonelor cubiloului, prin intermediul compoziiei gazelor (a), temperaturii gazelor (b) i coeficientului de ardere (c).

Dac se ine seama de variaia temperaturii ncrcturii metalice pe nlimea cubiloului se pot deosebi trei zone: -zona de prenclzire; -zona de topire; -zona de supranclzire. n cubilou are loc o circulaie n contracurent: ncrctura metalic coboar, pe msur ce are loc consumarea patului de cocs iar gazele rezultate din procesele de ardere din patul de cocs au o mi care ascendent. Schimbul de cldur are loc n principal prin convec ie:

q = a c (Tg - Tm ), W / m 2

unde a c este coeficientul parial de transmitere a cldurii prin convecie; Tg -temperatura gazelor; Tm -temperatura ncrcturii metalice. nclzirea este nsoit de degajarea parial a hidrogenului, de dilatarea bucilor metalice, de transformri fazice, fisurri. Topirea ncepe la nivelul cuvei cubiloului unde temperatura gazelor depete cu 50-70C temperatura de topire a metalului. Se urmrete ca topirea s se produc pe o zon ct mai mic prin introducerea unor buci mici de metal. Supranclzirea fontei n cubilou are loc n timpul coborrii picturilor de font printre bucile de cocs din patul de cocs. Cldura necesar este preluat de la gazele de ardere i de la bucile de cocs n zona cuprins ntre sfritul zonei de topire i nivelul gurilor de aer. Picturile parcurg zona ocupat de cocs n 15-60 secunde i ajung n creuzet, unde temperatura sistemului metal-gaz-cocs nu este determinat de arderea cocsului, ci n primul rnd de coninutul de cldur a metalului i zgurei lichide.

6.3.1.2.Factorii tehnologici care influeneaz procesele metalurgice din cubilou


Consumul de cocs. nlimea patului de cocs deasupra gurilor de aer se stabilete astfel, nct ea s corespund temperaturii medii de nceput de topire a ncrcturii. n mod practic se determin funcie de presiunea aerului P:

H pk = P , [mm ].

Consumul orar se determin funcie de diametrul cubiloului, D:

Pk = (5...9 ) D 2 , [kg / h ].

Calitatea cocsului de turntorie. n cazul cubiloului se utilizeaz cocsul de turntorie care posed unele proprieti deosebite fa de cocsul metalurgic pentru furnale i anume:

72

reactivitatea, rezistena mecanic, coninutul de sulf i de cenu precum i porozitatea sunt mai sczute. Valori mari ale reactivitii cocsului (care se calculeaz ca raportul dintre coninutul de carbon i produsele de ardere i oxigenul acestora) determin micorarea zonei de ardere i extinderea zonei de reducere. Dimensiunile bucilor de cocs influeneaz invers dect reactivitatea (dimensiuni mari, contact mic aer-cocs, deci crete dimensiunea zonei de ardere i scade cea de reducere, deci apare o oxidare exagerat a fontei). Aerul de combustie. Cantitatea de aer introdus n cubilou variaz n limitele 60-200 3 m / m 2 min . La mrirea debitului de aer crete presiunea i viteza de curgere a aerului, deci se intensific arderea i transmiterea cldurii. La debite mici, aerul nu ajunge n centrul cubiloului ceea ce determin o temperatur sczut n axa cubiloului. La debite mari, productivitatea crete foarte mult, zona de topire se dezvolt mult, dar nu mai are loc supranclzirea fontei. n cazul utilizrii aerului prenclzit, temperatura acestuia variaz ntre 250-600 C. Aerul introduce astfel pn la 25% din cldura dezvoltat n cubilou. Crete n acest caz viteza de difuzie a oxigenului spre frontul de ardere a cocsului, arderea carbonului avnd loc n domeniul de difuziune, cu degajare mare de cldur. Se concentreaz zona de ardere i crete zona de reducere. Temperatura fontei este mai ridicat, deoarece temperatura gazelor este foarte mare (circa 1850 C). Pentru mrirea coninutului de oxigen din aer, se poate introduce oxigen direct n gurile de aer sau n cutia de aer. Apar urmtoarele efecte: concentrarea zonei de ardere, creterea temperaturii gazelor i a fontei, creterea productivitii. Pentru o funcionare corect a cubiloului trebuie s se asigure o alimentare complet i uniform cu aer a ntregii seciuni transversale a acestuia. Uniformitatea alimentrii cubiloului cu aer depinde de: numrul rndurilor de guri de aer, numrul gurilor de aer dintr-un rnd, seciunea gurilor de aer, unghiul de nclinare a gurilor de aer, diametrul i profilul cubiloului.

6.3.1.3. Variaia coninutului principalelor elemente la elaborarea fontei n cubilou.


Variaia coninutului de fier, siliciu i mangan. Oxidarea fierului ncepe nc din zona de prenclzire, fiind deosebit de intens ns n zona de ardere, datorit unei cantiti mari de CO 2 , precum i a oxigenului liber:

2[Fe] + {O2 } = 2(FeO ) + Q

Fe + {CO2 } = (FeO ) + {CO} - Q

n zona creuzetului, atmosfera fiind reductoare, pot avea loc reacii de reducere:

(FeO ) + {CO} = [Fe] + {CO2 } - Q (FeO ) + [C ] = [Fe] + {CO} - Q.

n cubilou, oxidarea fierului variaz n limitele (0,25-1,5)%. Oxidarea siliciului i manganului are loc n principal dup topirea fontei, ambele componente avnd afinitate mai mare fa de oxigen dect fierul:

[FeO ] + [Mn] = (MnO) + [Fe ] + Q

2[FeO ] + [Si] = (SiO2 ) + 2[Fe] + Q

n creuzet pot avea loc reacii de reducere a oxizilor de siliciu i mangan.

73

Pierderile de mangan prin oxidare variaz ntre 15-40% (valori minime la cubilouri bazice i temperaturi ridicate). Pierderile de siliciu sunt de 5-25% la cubilouri acide i 25-50% la cele bazice. Variaia coninutului de carbon. n cubilou au loc att procese de oxidare a carbonului ct i de carburare, de cretere a con inutului de carbon. Decarburarea (oxidarea carbonului) ncepe n zona ocupat de ncrctura metalic solid, n special datorit CO 2 din gaze i continu cu intensitate mai mare dup topire.

[C ] + {O2 } = {CO2 } + Q [C ] + (FeO ) = [Fe] + {CO} - Q.


Carburarea are loc prin difuzia carbonului din cocs n picturile de metal topit. Are loc mai ales n zona creuzetului unde atmosfera este reductoare. Pentru obinerea unor fonte cu coninut sczut de carbon este necesar limitarea contactului font-cocs, ceea ce se realizeaz fie prin nlarea vetrei fie prin nlocuirea cocsului din creuzet cu buci de materiale refractare. Variaia con inutului de sulf. Sulful provine n principal n cazul cubilourilor din dou surse: ncrctura metalic i cocsul. n font trece 40-60% din sulful ce se introduce n cubilou. Sulfurarea se desfoar pe ntreaga nlime a cubiloului pe cale direct (datorit cocsului) sau indirect (datorit gazelor).

C + {CO2 } = 2{CO} - Q

3Fe + SO2 = FeS + 2 FeO SO2 + 2CO = 2CO2 + S


Desulfurarea fontei are loc n principal n creuzetul cubiloului, prin intermediul zgurei:

[FeS ] + (MnO) = (MnS ) + (FeO ) - Q [FeS ] + (CaO) = (CaS ) + (FeO ) - Q [FeS ] + [Mn] = (MnS ) + [Fe] + Q

Pentru ca valoarea sulfului n fonta lichid s fie ct mai sczut este necesar s se realizeze n afar de bazicitate, temperaturi ridicate i condiii reductoare n cubilou. Con inutul de fosfor nu variaz practic n cubilou. 6.3.2. Elaborarea fontelor n cuptoare cu nclzire prin inducie Aceste agregate asigur urmtoarele avantaje: -obinerea unei compoziii mai precise i omogene a fontelor; -temperaturi de supranclzire mai ridicate; -posibilitatea utilizrii unor ncrcturi ieftine (fier vechi, pan de font, deeuri,...). ncrctura cuptorului. ncrctura metalic introdus n cuptor trebuie debitat la dimensiuni care depind de mrimea cuptorului i capacitatea de topire a acestuia. Materialele ce formeaz ncrctura se cur n vederea ndeprtrii uleiului i emulsiilor. Pentru nlturarea oxizilor de fier din ncrctur se introduce n cuptor odat cu ncrctura i un amestec reductor. Randamentul termic al cuptorului este n strns legtur cu temperatura ncrcturii, avnd valori mici la topire i ridicate la supranclzire. Se impune deci, introducerea ncrcturii n cuptor dup o prenclzire n care se acumuleaz circa 20-30% din cldura necesar topirii. Temperatura optim de prenclzire este cuprins ntre 430-650 C. Topirea i supranc lzirea fontei. Durata de nclzire depinde de frecvena curentului i de puterea specific utilizat.

74

Cu ct crete frecvena, cu att adncimea de ptrundere a curentului este mai mic, deci temperatura lng peretele cuptorului este mare iar la interior este mic. Folosirea unei puteri mari determin o agitare puternic a bii, uzarea rapid a cptuelii, impurificarea fontei cu incluziuni nemetalice i absorbia de gaze din atmosfer. Pentru un consum mic de energie se iau urmtoarele msuri: -folosirea raional a puterii instalate; -micorarea pierderilor de cldur; -folosirea ncrcturii prenclzite; -folosirea temperaturii optime de supranclzire. La cuptoarele cu inducie, cptueala, zgura i atmosfera se nclzesc de la topitur i nu de la o surs de cldur. Suprafaa de contact topitur-zgur i topitur-atmosfer este mic iar temperatura zgurii sczut, deci ea este puin activ. Oxidarea elementelor n cuptor. Depinde de mai mul i factori: temperatura, concentraia, compoziia i starea zgurei, frecvena curentului. Agitarea electromagnetic a topiturii determin ruperea de particule din zgur, care vor interaciona cu fonta lichid n momentul cnd ating temperatura acesteia:

[E ] + (FeO ) (EO) + [Fe].

Deci, n timpul topirii, toate elementele se oxideaz datorit coninutului de oxigen din oxizi. n cuptoarele acide, care se utilizeaz cu predilecie la supranclzire, are loc o regenerare a siliciului. Carburarea topiturii. Bucile de material de carburare sunt dizolvate n mai multe etape: -ruperea unor pachete de la suprafaa particulelor solide de material de carburare i dizolvarea acestora; -difuzia carbonului n topitur. Paralel cu saturarea n carbon a topiturii, are loc i oxidarea sa, concentraia carbonului fiind n primul rnd func ie de agitarea electromagnetic. Materialul de carburare poate fi introdus n cuptor n diferite moduri: -la baza ncrcturii; -n poziii succesive, o dat cu ncrctura; -pe baia metalic. Desulfurarea fontelor. Sulful provine din ncrctur i materialele de adaos. Deoarece n ncrctura cuptorului cu inducie lipsete cocsul, sulful coninut de font nu depete de regul 0,05%. n cazul cnd se impune micorarea coninutului, se utilizeaz ca agent desulfurant, n principal, carbura de calciu de turntorie. Desulfurarea nu este eficient dect la temperaturi ridicate, ncepnd la temperaturi sczute i terminndu-se la 1450C, dup care zgura este rapid evacuat. Alierea fontelor. La alierea fontelor n cuptorul cu inducie trebuie s se in seama de o serie de factori, i anume: -gradul de oxidare al elementelor; -capacitatea de interaciune chimic cu cptueala cuptorului; -temperatura de topire. Alierea se face de obicei la temperaturi mai mari (peste 1400C), funcie de temperatura de topire a feroaliajelor. 6.3.3. Elaborarea fontelor n alte agregate Pentru elaborarea fontelor se mai pot utiliza cuptoare cu vatr (nclzite cu flacr sau electric) precum i combinaii de mai multe tipuri de cuptoare (procedee duplex sau triplex de elaborare).

75

La elaborarea fontelor n cuptoare electrice cu arc, cptueala cuptorului este n general acid i numai cnd se urmrete defosfotarea i desulfurarea bii, bazic. Cuptoarele cu arc asigur ob inerea unor temperaturi ridicate, avnd un randament la topire i productivitate mai mari dect la cuptoarele cu inducie. Datorit temperaturii ridicate a zgurei, prin intermediul acesteia se pot realiza procese de afinare, desulfurare, defosforare,... Ca neajunsuri: -randament sczut la supranclzire (sub 20%); -degajare mare de praf i fum, la topire; -arderi avansate ale elementelor; -neomogenitate avansat pentru temperatura fontei. 6.3.4. Modificarea fontelor Fonte cu grafit lamelar, modificate. Fontele cu grafit lamelar, modificate, se caracterizeaz prin proprieti mecanice ridicate, asigurate de o structur perlitic fin i grafit lamelar uniform repartizat. Modificarea se face n stare lichid cu aliaje modificatoare care con in Si, Ca, Al, Ba, Mg. Dup modificare, fontele prezint urmtoarele caracteristici: -creterea numrului de separri de grafit i uniformizarea distribuirii lor; -lamelele de grafit prezint vrfuri rotunjite, o grosime mai mare i o lungime mai mic. Modificarea poate avea loc pe dou ci: -prin intensificarea germinrii omogene; -prin intensificarea germinrii eterogene. n primul caz elementele modificatoare micoreaz solubilitatea carbonului n fier, favoriznd separarea i gruparea atomilor de carbon. n al doilea caz, la modificare, apar compui ce pot constitui germenii de grafitizare. nainte de modificare este recomandat supranclzirea fontei pentru a elimina germenii de grafitizare forai, grosolani. Introducerea modificatorilor n fonta lichid se poate face n jet, n oal sau n form. Procedeul de modificare n form are avantajul unui consum redus de modificator i independena procesului de factorul timp n sensul c nu mai exist riscul de apariie a fenomenului de demodificare. Cantitatea de modificator este n funcie de marca fontei, de grosimea de perete a piesei ce se toarn i de gradul de subrcire la solidificare al fontei lichide existente n cuptor. Fonte cu grafit nodular. Rezistena i alungirea cu valori mari, precum i rezilien ridicat, confer fontelor cu grafit nodular caracteristici de tenacitate comparabile cu ale oelului turnat. Grafitul are o form sferoidal iar masa metalic de baz este constituit din ferit i perlit. Modificarea se face n dou etape: -modificarea de nodulizare, folosind elemente modificatoare antigrafitizante: Mg, Ca i Ce (se mrete tendina de albire a fontei); -postmodificarea (modificarea grafitizant) cnd se introduc elemente puternic grafitizante (Al, Ca, Ba, Si). Fonte cu grafit vermicular. n acest caz separrile de grafit au un grad de compactitate mai mare dect cele lamelare, dar mai mic dect cele nodulare. Masa metalic de baz este predominant feritic. Pentru obinerea grafitului vermicular se utilizeaz mai multe tehnologii: -desulfurarea avansat a fontelor, urmat de turnare n forme metalice iar la turnare n forme din amestec se inoculeaz zirconiu; -modificarea cu elemente din categoria pmnturilor rare (materiale cu coninut de ceriu ct i prealiaje cu coninut de astfel de elemente);

76

-utilizarea unor modificatori ce conin elemente modificatoare i antimodificatoare (Mg, Ce respectiv Al, Ti). Fonte maleabile. Grafitul se gsete sub form de cuiburi, cu grad de compactitate variabil iar masa metalic este func ie de tipul fontei. Aceste fonte se obin n urma unor tratamente termice. 6.4. Elaborarea oelului Aproape ntreaga cantitate de oel destinat turnrii pieselor se elaboreaz n prezent n cuptoare electrice cu arc i numai o mic parte n cuptoare Martin sau n cuptoare cu inducie. Avantajele cuptoarelor electrice cu arc sunt multiple: -sunt agregate simple, cu funcionare discontinu; -asigur obinerea unor caliti superioare de oeluri; -permite folosirea dezoxidrii prin difuziune; -durat de elaborare sczut. Principalul dezavantaj const n necesitatea unei ncrcturi curate. Din punct de vedere fizic, elaborarea oelului n cuptoare cu vatr (electrice sau Martin) poate fi mprit n dou etape: -topirea oelului; -supranclzirea lui n stare lichid. Principalele procese metalurgice care au loc n perioada de topire sunt adsorbia gazelor din atmosfer, oxidarea elementelor, formarea zgurei, iar n perioada de supranclzire: oxidarea carbonului (fierberea), dezoxidarea, desulfurarea, alierea i adsorb ia gazelor. La oelurile aliate, supranclzirea urmrete dizolvarea i eliminarea oxizilor i nitrurilor, fiind cu att mai mare durata cu ct gradul de aliere este mai mare. Perioada de topire a ncrcturii reprezint de obicei 30-65% din durata ntregii arje i consum 60-70% din totalul de energie electric i termic. Asupra duratei de topire i supranclzire influeneaz mai mul i factori: -compoziia i proprietile ncrcturii; -parametrii constructivi ai cuptoarelor; -regimul electric i termic de elaborare. Influena compoziiei i proprietilor ncrcturii. Compoziia chimic influeneaz direct temperatura de nceput i sfrit de topire. Carbonul micoreaz cel mai mult temperatura lichidus i prin aceasta temperatura de topire. Durata de topire crete pe msur ce crete gradul de impurificare a ncrcturii metalice (rugin, oxizi, nisip). De asemenea , cu ct valoarea raportului dintre greutatea ncrcturii i capacitatea nominal a cuptorului crete, cu att durata de topire se micoreaz ca urmare a scderii pierderilor de cldur raportate la o ton de oel. Compactitatea ncrcturii, cu ct este mai redus cu att durata de topire este mai mare. Proporia de fier vechi uor i voluminos din ncrctur nu trebuie s fie mai mare de 10%. Parametrii optimi ai perioadei de topire se ob in n cazul unei greuti volumice a ncrcturii de 3-4,5 t/m 3 . ntre viteza de ncrcare i puterea de nclzire a cuptorului trebuie s existe o anumit corelaie care s permit o vitez de absorbie a cldurii ct se poate de mare. Condiiile de ajustare a cuptorului influeneaz durata de topire i elaborare precum i calitatea oelului. Ajustarea reprezint o perioad neproductiv i poate atinge 5-10% din durata elaborrii. Cu creterea pauzelor dintre arje se nrutesc parametrii perioadei de topire, cu att mai mult cu ct greutatea ncrcturii i compactitatea ei sunt mai mici.

77

Durata perioadei de topire i supranclzire precum i natura i intensitatea proceselor metalurgice care se desfoar n aceste perioade sunt puternic influenate de parametrii constructivi ai cuptoarelor. Cei mai importani sunt nlimea b ii, suprafaa specific i nlimea bolii. Influena regimului termic. n cazul cuptoarelor electrice, sursa principal de cldur este arcul electric. Cu ct tensiunea arcului U arc este mai mare, arcul electric este mai lung i mai subire:

l arc =

U arc - a b

unde l arc este lungimea arcului; a-suma cderilor de tensiune; b-gradientul electric n coloana arcului. n perioada ajustrii, temperatura n cuptor este relativ sczut. n perioada de ncrcare absorb ia de cldur de ctre ncrctura rece este puternic iar n perioada de topire regimul termic este maxim. Spre sfritul acestei perioade se micoreaz ncrcarea termic pn la 8085% din cea maxim. Pentru a realiza regimul termic indicat, cuptorul electric trebuie condus n mod adecvat i anume: -n perioada de topire, arc lung i concentrat, utiliznd tensiuni i puteri ridicate, ceea ce asigur o dezvoltare maxim de cldur n craterele formate n ncrctur; -n perioada de fierbere este necesar s se asigure temperaturi ridicate pentru desfurarea proceselor de oxidare. Se aplic tensiuni i puteri cuprinse ntre 70 i 100% din cele folosite la topire i numai dup nceperea fierberii active, ele se micoreaz; -n perioada de reducere, consumul de cldur este mai mic dect la topire. Se lucreaz cu un arc scurt i gros, care menine i o atmosfer reductoare. La cuptoarele Martin, pe tot parcursul elaborrii sub aciunea flcrii, se nclzesc cptueala cuptorului i ncrctura. 90% din cldura flcrii se transmite ncrcturii i b ii prin radiaie i numai 5-15% prin convecie. Regimul termic la cuptoarele Martin variaz n acelai mod ca i la cuptoarele electrice, cantitatea de cldur fiind maxim la nclzire i topire i cea mai mic n perioada de reducere. Caracteristica proceselor metalurgice.La cuptoarele electrice cu arc, atmosfera din spaiul de lucru poate fi slab oxidant sau reductoare, ca urmare a influenei reductoare a electrozilor de grafit. Cantitatea de oxigen din atmosfer este limitat, ducnd la o oxidare parial a elementelor; pentru o oxidare complet se adaug minereu de fier. n cuptorul electric, procesul de elaborare se poate desfura fr oxidare, deci ca o retopire simpl. La cuptoarele Martin sunt patru mari particulariti: -caracterul oxidant al atmosferei gazoase din cuptor; -cldura este transmis ctre baie de sus i apoi, spre vatr, temperatura zgurei fiind mai mare dect a oelului. Uniformizarea temperaturii bii este favorizat de procesul de fierbere a bii; -participarea vetrei la desfurarea proceselor metalurgice, deoarece elaborarea dureaz mai multe ore; -oelul lichid se gsete tot timpul sub un strat de zgur. Practic, toate adausurile ce se introduc n cuptor ptrund prin stratul de zgur. Pentru a micora trecerea oxigenului din atmosfer n oel: -se micoreaz FeO din zgur prin adugarea de CaO sau nisip; -adugare de aluminiu i ferosiliciu; -micorarea procesului de amestecare a b ii cu zgura, mrind vscozitatea zgurei;

78

-micorarea concentraiei de oxigen din atmosfer. Variaia con inutului de carbon i fierberea bii. n perioada de topire carbonul se poate oxida direct n prezena oxigenului sau indirect prin intermediul zgurei pe msur ce aceasta se formeaz:

[C ] + (FeO ) = [Fe ] + {CO} - Q

Viteza de decarburare poate fi intensificat prin: -mrirea temperaturii oelului i zgurei; -creterea bazicitii zgurei ca urmare a mririi proporiei de FeO liber, deci a puterii de oxidare a zgurei; -creterea coninutului de carbon i de oxid feros. Fierberea este singurul mijloc de amestecare puternic a bii care urmrete o transmitere mai mare a cldurii, deci supranclzirea oelului lichid, uniformizarea compoziiei i temperaturii bii, ndep rtarea parial a gazelor i incluziunilor nemetalice, precum i a unor elemente (P, S). Prin folosirea oxigenului n perioada de fierbere se obine o scurtare a acestei perioade. Perioada de fierbere se termin cu o fierbere linitit n care se consum oxigenul din atmosfer sau a (FeO) n exces. Variaia coninutului de gaze. Principalele gaze dizolvate n oel sunt hidrogenul i azotul. Ele provin din ncrctura metalic, din adaosuri precum i din atmosfera cuptorului. Maselotele i fierul vechi ruginit aduc n ncrctur o proporie ridicat de hidrogen i incluziuni nemetalice. Coninutul de hidrogen i azot crete pn la sfritul topirii cu att mai mult, cu ct durata acestei perioade este mai mare, cu ct proporia i presiunea parial a acestor gaze n atmosfer sunt mai ridicate, cu ct temperatura este mai ridicat i cu ct coninutul unor elemente de aliere (Cr, Mn, V), care favorizeaz dizolvarea hidrogenului i azotului este mai mare. n perioada de afinare, cu ct viteza de decarburare este mai mare, cu att crete gradul de eliminare a hidrogenului din baia metalic. n cazul folosirii oxigenului pentru afinare se realizeaz o ndeprtare mai avansat a gazelor. Oelurile acide au un coninut mai sczut de gaze n comparaie cu oelul bazic, deoarece: -ncrctura are puritate mai ridicat; -se folosete o cantitate mic de fondani; -zgurele cu coninut ridicat de SiO 2 au permeabilitate sczut la gaze. Variaia coninutului de siliciu se explic prin afinitatea pentru oxigen mai mare dect a fierului i a celorlalte elemente de baz din compoziia oelului:

[Si] + {O2 } = (SiO2 ) + Q [Si] + 2(FeO ) = (SiO2 ) + 2[Fe] + Q (SiO2 ) + 2(FeO ) = (FeO )2 SiO2 + Q (FeO )2 SiO2 + 2(CaO) = (CaO) 2 SiO2 + 2( FeO) + Q

Deci oxidarea siliciului se face cu degajare de cldur i are loc mai intens la temperaturi sczute. La cuptoarele bazice, oxidarea siliciului este ireversibil ca urmare a formrii silicailor de calciu i se micoreaz activitatea SiO2 din zgur (siliciu remanent sub 0,05%). n cazul cuptoarelor acide au loc concomitent dou procese: -oxidarea siliciului datorit prezenei FeO din zgur; -regenerarea siliciului din SiO2 din zgur i din vatr. ntensificarea oxidrii siliciului se poate face prin: -adugarea minereului de fier i mangan; -adugarea varului sau calcarului; -mrirea excesului de aer;

79

-suflarea oxigenului n baia metalic. Intensificarea regenerrii la temperaturi ridicate se face prin adugare de nisip pe zgur, micorarea consumului de aer i mrirea temperaturii bii. Regenerarea siliciului duce la dezoxidarea i calmarea oelului. Variaia con inutului de mangan. Depinde de natura i temperatura zgurei. La cuptoarele bazice:

[Mn] + 1 / 2{O2 } = (MnO) + Q [Mn] + (FeO ) = (MnO) + [Fe] + Q

MnO este practic insolubil n baia de oel i se ridic n zgur. Regenerarea manganului poate avea loc la raporturi ridicate MnO/FeO. Defosforarea. Fosforul se gsete dizolvat sub form elementar n procent de 0,040,06%P. La elaborarea oelurilor trebuie cobort coninutul de fosfor sub 0,03%.

2[P] + 5( FeO) = ( P2 O5 ) + 5[Fe]

(P2 O5 ) + 3( FeO ) = ( FeO ) 3 P2 O 5 2[P] + 5( FeO) + 4(CaO) = (CaO) 4 P2 O5 + 5[Fe]


Defosforarea se face prin mrirea coninutului de (FeO) liber i de (CaO) liber din zgur (deci se introduce minereu de fier i var). Desulfurarea. n oelurile acide se gsete sub form de FeS sau (Fe,Mn)S n proporie de 0,03-0,04%S. Este necesar o desulfurare avansat pn la 0,01%, n cazul oelurilor aliate. La cuptoarele Martin are loc o sulfurare datorit sulfului din combustibil. La cuptoarele electrice, are loc o desulfurare deoarece nu exist combustibili gazoi sau lichizi ce conin sulf, are loc o formare timpurie a zgurei i o oxidare parial a sulfului din ncrctur. Are loc desulfurare la zgure cu bazicitate i temperaturi ridicate:

(FeO) 3 P2 O 5 + 4(CaO) = (CaO) 4 P2 O5 + 3( FeO)

( FeS ) + [Mn] = [Fe] + ( MnS ) + Q ( MnS ) + (CaO) = ( MnO) + (CaS ) + Q ( FeS ) + (CaO) = ( FeO ) + (CaS ) - Q

Un rol important l are CaO din zgur. Dezoxidarea. n oelul lichid oxigenul se gsete dizolvat n proporii de 0,02-0,06% sub form de FeO. n oelul solid, solubilitatea oxigenului este foarte mic (sub 0,005%), n rest se formeaz sufluri la solidificare i incluziuni nemetalice la marginea grunilor, la rcirea n form. Dezoxidarea oelurilor se poate realiza prin precipitare sau difuziune. Dezoxidarea prin precipitare se realizeaz prin introducerea n baia de oel a unor elemente care au afinitate fa de oxigen mai mare dect fierul (Mn, Si, Al, Ca, Zr, Mg). Produsele de dezoxidare au dimensiuni foarte mici dar prin coalescen i mresc volumul i urc mai uor n zgur. Ordinea de introducere a feroaliajelor este FeMn-FeSi-Al. Dezoxidarea prin difuziune const n dezoxidarea zgurei prin adugarea la suprafaa acesteia a cocsului, ferosiliciului sau aluminiului. Deoarece ntre baia metalic i zgur este un echilibru care conduce la o repartiie a oxigenului ntre acestea:

LFeO =

(FeO ) [FeO]

80

Prin micorarea coninutului de oxigen din zgur se deranjeaz echilibrul i este necesar pentru restabilirea lui, trecerea oxigenului din oel n zgur. Dezoxidarea prin difuziune se utilizeaz cu succes numai n cazul zgurelor bazice, la care FeO se gsete n stare nelegat. Prin dezoxidare culoarea zgurei trece de la cafeniu la alb (zgur alb). Prin mrirea cantitii de cocs se formeaz carbidul i zgura devine cenuie (zgur carbidic):

(CaO) + 3(C ) = (CaC2 ) + {CO} - Q

Dezoxidarea prin difuziune, n comparaie cu dezoxidarea prin precipitare, dureaz mai mult i prezint pericolul carburrii oelului. n schimb, oelurile au un coninut mai sczut de incluziuni nemetalice. Dezoxidarea combinat a oelului se face prin precipitare (cu Mn, Si) i parial prin difuziune (prin zgur). Se mai poate face dezoxidarea oelului n oal prin introducerea de FeMn, FeSi i Al n proporie de 1-2% din greutatea oelului, pierderile de cldur fiind nensemnate (10-150 C). Alierea oelurilor. n timpul alierii oelului lichid au loc cteva procese fizico-chimice complexe: topirea feroaliajului (elementului), dizolvarea elementelor de aliere n faza lichid, oxidarea lor datorit oxigenului coninut n baia metalic sau n zgur, schimbarea temperaturii sistemului precum i formarea de compui ai elementelor de aliere cu elemente din baia metalic. La alierea oelului n cuptor, momentul introducerii elementelor de aliere se alege n funcie de afinitatea lor fa de oxigen. Din acest punct de vedere, elementele se mpart n trei grupe: -elemente care nu se oxideaz: Ni, Cu, Mo, Co; -elemente care se oxideaz ca i fierul: Mn, Cr, Si, W, V; -elemente care se oxideaz mai puternic ca fierul: Ti, B, Al, Ca, Zn, Mg. Cele din grupa I se introduc nainte de fierberea linitit, pentru eliminarea hidrogenului dizolvat n ele, iar cele din grupa a III-a se introduc n baia de oel imediat naintea evacurii din cuptor sau chiar n oal. Elaborarea oelurilor aliate cu elemente din grupa a II-a , care se oxideaz parial i care pot fi regenerate parial din oxizii lor din zgur, se poate desfura n trei moduri: -elaborare cu oxidare total; -elaborare cu oxidare parial; -elaborare fr oxidare (retopire). n primul caz, n ncrctur nu se utilizeaz deeuri proprii din oel aliat, n prima faz elaborndu-se un oel carbon de calitate, dup care urmeaz alierea n ordine: Co, Fe, Mo, FeW, FeCr i FeV. n al doilea caz se utilizeaz n ncrctur deeuri din oel aliat, oxidarea redus a elementelor de aliere i regenerarea ulterioar a lor se poate obine n cazul folosirii oxigenului. La elaborarea fr oxidare, atmosfera din cuptor trebuie s fie reductoare pentru a proteja elementele de aliere mpotriva oxidrii. Perioada de topire trebuie s fie scurt iar dezoxidarea se face prin difuziune, prin adugarea pe zgur a cocsului mcinat i a ferosiliciului mrunt. 6.5. Elaborarea aliajelor neferoase n perioada de elaborare au loc o serie de procese fizico-chimice: a-procese fizice care au loc la topirea i supranclzirea metalelor i aliajelor; b-reacia aliajelor topite cu oxigenul; c-reacia aliajelor topite cu hidrogenul i alte gaze; d-reacia aliajelor topite cu fondanii, zgura i cu cptueala cuptorului.

81

a-Principalele procese sunt topirea, supranclzirea la topire i supranclzirea local i evaporarea elementelor. Temperatura de topire a aliajelor neferoase este foarte variat n comparaie cu cea a aliajelor feroase. Supranclzirea aliajelor n stare lichid, peste limita strict necesar dictat de condiiile turnrii, trebuie evitat, deoarece crete consumul de energie, apar piederi mari de metal prin oxidare i evaporare precum i absorbia gazelor. Evaporarea metalelor lichide depinde de tensiunea vaporilor, de suprafaa bii, atmosfera cuptorului i presiunea de deasupra bii. b-Cele mai multe metale neferoase au afinitate pentru oxigen mai mare dect fierul, formnd pelicule compacte de oxizi la suprafaa bii. Oxidarea, ca i evaporarea, sunt procese nedorite ducnd la pierderi de metal i nrutirea proprietilor mecanice i fizico-chimice ale aliajelor. Se utilizeaz dou mijloace de ndep rtare a oxigenului: pe cale chimic, atunci cnd oxidul este solubil n metalul de baz i pe cale fizic, cnd oxidul este insolubil. c-Cel mai important gaz solubil n cazul aliajelor neferoase este hidrogenul. Sursa principal o constituie umiditatea coninut n ncrctura metalic, n cptueal i n combustibil. Atmosfera reductoare uureaz disocierea apei, deci dizolvarea hidrogenului n aliaj. De aceea se utilizeaz o atmosfer neutr sau chiar slab oxidant. Degazarea aliajelor neferoase se reduce la ndep rtarea hidrogenului din soluie, deoarece reprezint 90-98% din ntreaga cantitate de gaze. Se poate face cu ajutorul unor metode fizice (suflare cu gaze inerte, tratare cu fondani, cu ultrasunete) i prin metode chimice (topire oxidant-reductoare). d-Materialele de acoperire pot fi: -care nu se topesc neutre (de acoperire); -care se topesc neutre i active (de rafinare). Aceste materiale nu trebuie s reacioneze cu cptueala cuptorului i trebuie s fie ieftine. Materialele pentru acoperire au scop acoperirea b ii i protejarea ei de oxidare. Mangalul mcinat se utilizeaz ca material de acoperire, nefondant. Nu reacioneaz cu multe din aliajele neferoase, se pune i se ndeprteaz uor. Se poate folosi la aliajele cu care nu d compui i n cuptoare fr atmosfer cu vapori de ap. Fondanii de acoperire formeaz dup topire, la suprafaa bii, un strat lichid de 5-15 mm care izoleaz aliajul lichid de contactul cu atmosfera. Pot avea un caracter acid, bazic sau neutru. Cei bazici au i efect de rafinare. Fondanii pentru rafinare i pentru modificare au rol de a proteja baia metalic ct i de rafinare. Se presar la suprafaa bii, unde se men ine un timp, dup care se topete i sub form de picturi se scurge prin metal colectnd i aglomernd incluziunile nemetalice. Fondanii pentru modificare se folosesc n cazul unor aliaje din sistemul Al-Si i din sistemul Mg-Al-Zn pentru mbuntirea proprietilor mecanice. Elementul modificator l constituie sodiul, care se introduce n proporie de 0,01-0,025% din greutatea aliajului lichid. Aliajele neferoase mai reacioneaz cu cptueala cuptorului i creuzetele metalice i de grafit, rezultnd diver i compui chimici. Alierea prezint unele particulariti: -numr mare de elemente de aliere; -coninuturi variabile ale elementelor la diverse aliaje; -afinitate mare fa de oxigen; -tensiune de vapori ridicat a elementelor de aliere; -temperaturi de topire ale unor elemente, superioare fa de temperatura aliajului elaborat; -unele elemente la alierea direct dezvolt o cldur foarte mare de dizolvare (aluminiu n cupru).

82

Ordinea raional de ncrcare a componenilor metalici de elaborare este determinat de: -proporia componentului n ncrctur; -oxidabilitatea elementului; -tensiunea de vapori a componentului; -temperatura de topire a componentului i diagrama de echilibru a aliajului. De obicei, componentul care figureaz n aliaj n proporia cea mai mare se introduce primul pentru asigurarea unei umpleri ct mai depline a spaiului de topire din cuptoare. Componenii care au afinitate mare fa de oxigen sau au tensiune de vapori ridicat (Zn, Mg, Cd) trebuie introdui ultimii n aliaj pentru a se evita oxidarea i evaporarea excesiv. Diagrama de echilibru a aliajului final sau a prealiajelor este de multe ori util pentru alegerea ordinei de ncrcare. Dac metalul de baz formeaz cu metalul de aliere soluii lichide i solide sau compui intermetalici, elaborarea se ncepe cu topirea metalelor cu temperaturi mai sczute. Elaborarea cuprului i a aliajelor pe baz de cupru. nainte de a fi introdus n spaiul agregatului de elaborare, ncrctura alctuit din cupru primar, metale rafinate, prealiaje, deeuri din producia proprie, trebuie s fie curat de ulei, umiditate, oxizi etc. n practica elaborrii aliajelor de cupru, uneori, se recurge la procedeul care const n supranclzirea bii metalice pn la temperatura de fierbere a unui metal volatil (de exemplu zincul) i meninerea la aceast temperatur, un anumit timp. Supranclzirea alamelor poate fi util i n cazul cnd n baia metalic exist o important cantitate de gaze, care se vor degaja odat cu vaporii elementului volatil i astfel vor fi mbuntite calitile produselor obinute. n general, reaciile de dizolvare a diferitelor elemente n cupru topit sunt exoterme, exemplu cazul aluminiului, cnd supranclzirile locale pot s ajung la 200-300C, a siliciului, zincului, mai puin a staniului. Pentru a nu se obine aliaje cu proprieti inferioare datorit supranclzirilor i pierderilor prin volatilizare, aluminiul se introduce nct s ajung pe vatra cuptorului, sau se introduce cu cuprul rmas de la ncrcarea iniial. Elaborarea cuprului i a aliajelor sale se face cu baia metalic acoperit cu fluxuri care sunt substane care nu au aciune chimic asupra componenilor aliajului. n calitate de fluxuri i fondani se pot utiliza mangal, sprturi de sticl, borax, praf de cocs, negru de fum, sprturi de electrozi, SiO 2 , NaCl, KCl,... Cuprul i unele aliaje ale sale (cele cu coninut mare de aluminiu) au tendin de transcristalizare, cnd apar n structura produselor turnate, cristale columnare dezvoltate practic pe ntreaga seciune a produsului. Deoarece o asemenea structur are proprieti mecanice sczute, este necesar s se efectueze modificarea acestor aliaje prin introducerea unor elemente cum ar fi fierul, manganul, cobaltul,... Elaborarea plumbului, staniului i aliajelor lor. Se elaboreaz n creuzete de oel sau font, nclzite cu combustibili lichizi sau gazoi. Ca materie prim, se utilizeaz n afar de metale primare i prealiaje, diverse deeuri din producia proprie sau din exterior. Fondant de acoperire se utilizeaz mangalul calcinat, cu rol de protecie a bii de aciunea gazelor oxidante din atmosfera cuptorului. Elaborarea aliajelor de aluminiu. Pentru elaborare se utilizeaz materiale metalice: aluminiu n blocuri, deeuri proprii, piese uzate, fondani: cloruri i fluoruri ale metalelor alcaline i diver i modificatori pentru obinerea unor piese compacte i cu structur fin. Utilajele folosite sunt: cuptoare cu creuzet, cuptoare rotative cu flacr, cuptoare electrice,...

83

Pentru a se evita oxidarea i absorbia de gaze se utilizeaz un strat de fondant sau se efectueaz o rafinare cu gaze. Elaborarea aliajelor de magneziu. n cazul magneziului se utilizeaz ca modificatori carbonai de calciu, de ceriu i zirconiu i clorur de fier. n timpul elaborrii, oxidarea puternic poate produce aprinderea magneziului, pentru prevenire utilizndu-se un strat de fondani. CAP.VII. CURGEREA ALIAJELOR LICHIDE Curgerea aliajelor lichide n form are loc n cele mai multe cazuri sub aciunea forei gravitaiei (la turnarea gravitaional) i n anumite cazuri sub aciunea altor fore (procedee speciale de turnare). 7.1. Fluiditatea metalelor i aliajelor Este una dintre cele mai importante proprieti de turnare ale aliajelor lichide i este definit prin: -capacitatea de curgere a aliajului prin canalele i cavitatea formei; -capacitatea de umplere corect a cavitii formei; -capacitatea de eliminare n timpul curgerii a incluziunilor gazoase i nemetalice din aliaj. Fluiditatea este influenat de mai muli factori: proprietile intrinseci ale aliajului; proprietile materialului formei; condi iile de turnare. Influena proprietilor aliajului asupra fluiditii. Intervalul de solidificare. Metalele pure, aliajele eutectice i compuii chimici cristalizeaz la temperatur constant, avnd cristale cu dimensiuni aproximativ egale n toate direciile. Fluiditatea n acest caz este bun, deoarece solidificarea se face prin constituirea unei cruste solidificate compact, figura 7.1a. La aliajele cu interval de solidificare, care formeaz soluii solide, cristalitele cresc ntr-un interval de temperatur, n anumite direcii preferen iale (apare segregaia dendritic). Astfel se formeaz un schelet continuu care mpiedic curgerea aliajului lichid, figura 7.1b.
Fig.7.1. Frontul de solidificare la aliajele eutectice i metalele pure (a) i la aliajele cu interval mare de solidificare (b).

Influena temperaturii de turnare. Pierderile de cldur pn la terminarea turnrii nu trebuie s depeasc cldura de supranclzire Qs , consumat pentru nclzirea aliajului deasupra temperaturii fluiditii zero:

Qs = M c(Tt - T f 0 ) + xL ,

unde M este masa aliajului c-cldura specific a aliajului n stare lichid, [kJ/kgC]; L-cldura de cristalizare, [kJ/kg]; x-proporia de faz solid n aliaj corespunztor fluiditii zero ( de obicei x=0,2); Tt -temperatura de turnare, K; T f 0 -temperatura fluiditii zero, K. De obicei aliajele se nclzesc cu 25-100C deasupra curbei lichidus. Influena naturii aliajelor asupra fluiditii poate fi apreciat numai n cazul cnd gradul de supranclzire deasupra temperaturii de fluiditate zero este men inut constant.

[kJ ] lichid [kg ] ;

84

Astfel n condiiile fluiditii practice, mrirea acesteia reflect att influena supranclzirii ct i a intervalului de solidificare. La oel, fluiditatea scade odat cu mrirea coninutului de carbon datorit creterii intervalului de solidificare, ns n acelai timp crete datorit mririi gradului de supranclzire. De obicei influena supranclzirii este mai puternic dect a intervalului de solidificare. La aliajele apropiate de punctul eutectic se micoreaz intervalul de solidificare i crete gradul de supranclzire, fluiditatea mrindu-se mult. Alegerea temperaturii de turnare poate fi fcut n trei moduri, aa cum este prezentat n figura 7.2.

Fig.7.2. Posibiliti de alegere a temperaturii de turnare:a-la aceeai supranc lzire peste linia curgerii zero;b-la aceea i supranclzire peste linia lichidus; c-la supranclzire constant .

Influena proprietilor termofizice ale aliajului. La valori mari ale cldurii specifice i greutii specifice a aliajelor, scderea temperaturii lui, la aceeai cantitate de cldur cedat formei, va fi mai mic. Conductivitatea termic ridicat a aliajului micoreaz fluiditatea. Influena acestor factori este dat de relaia:

a=

l , m2 / s cr

unde a este coeficientul de difuzivitate termic; l-conductivitatea termic, [W/mK]; c-cldura specific, [kJ/kgK]; r-densitatea, [kg/m 3 ]. Influena viscozitii. n cazul curgerii laminare se poate considera c fluiditatea aliajului este invers proporional cu viscozitatea cinematic a lui. Tensiunea superficial a metalelor i aliajelor este n strns legtur cu umectarea i neumectarea pereilor formei de ctre aliajul lichid. Aliajele cu tensiune superficial mare nu umecteaz pereii formei, au capacitate mic de umplere a cavitilor nguste, de obinere a unor perei subiri. Aliajele cu tensiune superficial mic umecteaz pereii formei, deci au fluiditate mare. Dintre procesele chimice care au loc la turnarea aliajelor n cavitatea formei, oxidarea joac un rol deosebit de mare. Formarea oxizilor i dizolvarea lor n aliaj duce la mrirea capacitii de umectare a pereilor formei i implicit a fluiditii. Influena materialului formei. La curgerea prin canalele reelei de turnare i prin cavitatea formei, aliajul topit cedeaz cldur, deci i scade temperatura i fluiditatea. Capacitatea formelor de absorb ie a cldurii se determin cu ajutorul coeficientului de acumulare a cldurii, b f , care depinde de conductivitatea termic, l, de cldura specific, c i de densitatea materialului formei, r:

bf = l c r

[W s 1 / 2 / m 2 K ] .

Influena condiiilor de turnare. Au influen asupra fluiditii configuraia cavitii prin care curge aliajul, viteza de umplere, presiunea exercitat deasupra aliajului n curgere. O influen deosebit o are grosimea echivalent a peretelui piesei, care este raportul dintre volumul piesei i suprafaa total de rcire a ei.

85

La o suprafa mare, deci grosimea echivalent mic, pentru a se asigura umplerea formei se mrete temperatura aliajului la turnare. 7.2. Curgerea metalelor i aliajelor prin canale Fenomene ce nsoesc curgerea aliajelor prin canale. n cazul curgerii metalelor i aliajelor topite prin canale se aplic legea continuitii i legea energiilor. Prima exprim principiul conservrii masei i arat c debitul masic este constant n orice seciune transversal, dac nu apar schimbri cu exteriorul i dac micarea este permanent. A doua lege exprim conservarea energiei i afirm c fluxul de energie dintr-o seciune este egal cu fluxul de energie din alt seciune a aceluiai tub de curent nsumat cu pierderile de energie dintre cele dou sec iuni. La curgerea aliajelor lichide prin canale au loc pierderi de energie datorit frecrilor i datorit rezistenelor locale care se manifest ca o pierdere de energie cinetic. n locurile unde apar depresiuni, ptrund gaze care sunt antrenate n cavitatea formei de jetul de aliaj lichid. Apariia depresiunilor este determinat de: -seciunea canalului care nu urmrete micorarea seciunii jetului datorit creterii vitezei; -schimbarea brusc de direcie; -intrarea aliajului lichid dintr-un recipient ntr-un canal cu muchii nerotunjite. Cavitaia se produce la curgerea lichidelor care con in incluziuni gazoase i reprezint schimbarea brusc a condiiilor hidrodinamice de curgere datorit apariiei fazei gazoase, care distruge continuitatea jetului. Cavitaia determin creterea rezistenei la curgerea aliajelor prin canale i n cavitatea formei i reprezint un fenomen nedorit. Fora i energia de lovire a jetului. La cderea jetului pe suprafaa oalei sau formei, acesta exercit o for, ce se poate calcula cu ajutorul ecuaiei impulsului, pentru un punct de mas m: mdv=Fdt unde F este fora; dt-timpul iar dv-variaia vitezei. Pentru un element dm: unde Q este debitul. dF=

dm Qg dm = dv unde dt dt g

dF =

Qg dv g Qg F= (v 2 - v1 ), v2 = 0 la impact. g Qg F =v1 , Q = Av1 , A-sec iunea jetului; g v12 gA 2 F = v1 = 2gA , deci, F = 2gAH g 2g E=M

Energia la lovire, care provoac turbioane n lichidul din oal sau form este:

Qg Qg 2 v2 , M = , E= v 2 g 2g A - seciunea final a jetului; Q = Av, Agv 3 E= 2g


Energia de p trundere este proporional cu seciunea i cu cubul vitezei jetului.

86

CAP.VIII. CRISTALIZAREA I SOLIDIFICAREA ALIAJELOR TURNATE 8.1. Cristalizarea aliajelor n general, transformrile de faz ncep n anumite puncte i se propag n continuare din acestea. Acest proces se numete nucleere sau germinare. Cinetica formrii unei faze noi este determinat de trei procese distincte: -germinarea fazei noi; -creterea particulelor fazei noi; -procese secundare care conduc la schimbarea structurii sau morfologiei precipitatului primar. Germinarea poate fi omogen, cnd nu se schimb compoziia chimic i nu intervin impuriti sau suprafee de separaie sau eterogen, cnd ncepe pe suprafee ale impuritilor existente n sistem. La formarea unei structuri noi dintr-o faz lichid se consider un echilibru eterogen (exist mai mult de o faz n echilibru). La orice temperatur, faza n echilibru este cea care are entalpia liber minim. Creterea cristalelor, se poate considera ca fiind rezultatul a dou micri diferite ale atomilor la interfaa solid-lichid. Astfel, are loc o trecere din lichid n solid solidificare i o trecere din solid n lichid topire. n funcie de forma suprafeei de separaie lichid-solid, creterea cristalelor se poate face prin mai multe mecanisme: cretere continu; lateral; pe defecte. Structurile principale obinute n piesele turnate sunt: structura celular i structura dendritic. Structura cristalin a metalelor i aliajelor turnate este determinat de compoziia chimic, condiiile termice, condiiile de nucleere i cretere a cristalelor. Dintre aceti factori, condiiile termice prezint o variaie mare n decursul formrii structurii primare a unei piese turnate. Deci structura piesei turnate va consta n zone separate cu caracteristici diferite: -la margine un strat ngust de cristale fine, echiaxe; -spre interior o zon cu cristale dezvoltate alungit n direcia transmiterii cldurii; -n centrul piesei turnate, o zon cu cristale echiaxe i uniforme. Funcie de caracteristicile materialului turnat, pot lipsi unele zone. 8.2. Fenomene de segregare Apariia segregaiilor (neuniformiti de compoziie) este o consecin a redistribuirii elementelor de aliere ntre faza solid i cea lichid n timpul formrii structurii primare. Microsegregarea rezult ca urmare a transportului de mas prin difuzie pe distane mici i poate fi: celular, dendritic sau la limita grunilor. Segregarea celular se ob ine ca urmare a scoaterii elementului dizolvat dintr-o soluie solid i mbogirea n acesta a fazei lichide. Segregaia cea mai mare se va ob ine la punctele de jonc iune ale celulelor. Aceast segregare se poate elimina de la sine prin difuzia ce are loc i n faza solid, n timpul rcirii. Segregaia dendritic apare ca variaii de concentraie ntre centrul i partea exterioar a ramurilor dendritice. Omogenizarea ulterioar a compoziiei prin tratament termic este cu att mai dificil cu ct distana dintre ramurile dendritice este mai mare. 8.3. Solidificarea aliajelor turnate Schimbul de cldur n sistemul aliaj-form. Din momentul cnd n forma de turnare intr primele cantiti de aliaj lichid, ntre forma de turnare i aliajul lichid ncepe un proces de schimb de cldur. Repartiia temperaturii la un moment dat pe seciunea peretelui piesei i a formei de turnare n timpul solidificrii i rcirii aliajului reprezint cmpul de temperatur, figura 8.1

87

Fig.8.1. Cmpul de temperatur n peretele piesei i n peretele formei. .

Dup umplerea cu metal lichid se poate considera c temperatura este aceeai pe toat grosimea peretelui piesei i egal cu T 0 . Datorit diferenei de temperatur T0 - T0' f ncepe transmiterea cldurii prin conductivitate termic de la metal la form. Forma va avea temperatura de contact Tc pe o adncime mic. Datorit diferenei de temperatur ntre straturile metalului lichid i straturile succesive din form, cldura se va transmite prin conductivitate. La valori foarte mari ale conductivitii T1 , T2 , T3 , T4 , T5 ar fi drepte orizontale. Cnd temperatura din peretele piesei scade foarte mult, scade i temperatura de contact i cmpul de temperaturi va fi dat de curba abc. Temperatura la suprafaa de contact aliaj-form variaz funcie de natura aliajului, fiind de 1400-1500 C pentru oel, 1000-1100C pentru font i 500-550C pentru aliaje de aluminiu. Mecanismul solidificrii. Trecerea aliajului din stare lichid n stare solid este nsoit de dou procese: cristalizarea i solidificarea. Solidificarea este procesul de trecere a aliajului la scar macroscopic din stare lichid n stare solid, fr s se in seama de formarea microstructurii, datorit rcirii lui. Solidificarea poate fi de mai multe tipuri funcie de: -modul de cretere a zonei n curs de solidificare: -succesiv (exogen) i n volum (endogen); -viteza de cretere a zonei n curs de solidificare: -continu sau discontinu; -structura zonei n curs de solidificare: -fr zon bifazic sau cu zon bifazic. Procesul de solidificare a aliajului poate fi mprit n patru etape: I. Prima etap caracterizeaz solidificarea aliajului n timpul turnrii i curgerii acestuia prin cavitatea formei i n primele momente dup terminarea turnrii; II. Etapa a doua se caracterizeaz prin: egalizarea temperaturii pe seciunea peretelui piesei turnate datorit micrii convective a fazei lichide din interiorul peretelui; stratul solidificat n etapa nti se poate topi parial sau chiar total pe seama mririi temperaturii la suprafaa de contact form-pies. III. n aceast etap, viscozitatea aliajului din interiorul peretelui piesei se mrete simitor, micarea convectiv a aliajului devenind imposibil; IV. Datorit schimbului intens de cldur dintre lichid i crusta solidificat, temperatura ncepe s se micoreze treptat. Aceast etap se termin cnd n axa termic aliajul se rcete pn la temperatura solidus. Axa termic este dreapta sau curba care unete totalitatea punctelor n care solificarea are loc n ultimul moment.

88

8.4. Procesele de contracie n aliajele turnate Contracia aliajelor reprezint totalitatea fenomenelor de micorare a volumului i implicit a dimensiunilor pieselor turnate n form, la rcirea lor n stare lichid, la solidificare i n stare solid. Contracia aliajelor la rcire se datorete urmtoarelor cauze: -dezvoltarea componentei anarmonice n procesul de oscilare a atomilor fa de poziiile lor medii; -transformrile alotropice ale aliajelor n stare solid (variaia tipului i parametrilor reelei cristaline); -variaia de volum care are loc la schimbarea strii de agregare, adic n timpul cristalizrii. La solidificare, majoritatea metalelor i micoreaz volumul, excep ie fac Ga i Bi care i-l mresc. Caracteristicile numerice ale schimbrii dimensiunilor corpurilor la rcire se numesc coeficieni de contracie i se pot exprima n mrimi de volum sau liniare, n uniti sau procente. Contracia aliajului n stare lichid are loc n intervalul de temperatur cuprins ntre temperatura de turnare i temperatura lichidus - e vl . Se manifest prin micorarea volumului exprimat prin %/grad. Pentru a calcula contracia volumic n stare lichid se folosete relaia:

e vl = a l (Tt - Tl ) 100, [%]. unde a l este coeficientul de contracie volumic a aliajului la rcirea n stare lichid; Tt temperatura de turnare; Tl - temperatura lichidus; DTsup = (Tt - Tl ) este gradul de supranclzire. e vl = a l DTsup 100 al =
Vt - Vl Vl (Tt - Tl )

[%]

Contracia aliajului la solidificare are loc fie la temperatur constant (metale pure, aliaje eutectice), fie ntr-un interval de temperatur ( Tl - Ts ) , figura 8.2.

Fig.8.2. Variaia volumului specific cu temperatura:a-pentru metale pure i aliaje eutectice;b-pentru aliaje cu interval de solidificare;c-pentru Ga, Sb, Bi, Li.

ak =

Vl - Vs Vl

' sau a k =

Vl - Vs Vs

Vl ,Vs - volumul ocupat de aliaj n stare lichid i n stare solid.

89

Deci,

Vs = Vl (1 - a k ) i Vl = Vs (1 - a k' )

ak =

ak
1 + a k'

Contracia la solidificare e vk se manifest prin micorarea continu a volumului specific, cauzat de trecerea aliajului din stare lichid n stare solid, nct se poate considera e vk a k . Contracia aliajelor n stare solid poate fi determinat cu ajutorul relaiei: e vs = a s (Ts - Ta ) 100 [%], indicele a - ambiant (+20C).

a s - coeficient de contracie volumetric n stare solid.


Dei contracia aliajelor n stare solid este n volum, ea se exprim mai bine prin variaia dimensiunilor exterioare, motiv pentru care se numete contracie liniar. Contracia la turnare se refer la variaia dimensiunilor pieselor turnate n intervalul de temperatur de la temperatura de turnare la temperatura mediului ambiant fa de cavitatea formei n care s-a turnat aliajul lichid. 8.5. Tensiuni interne n pereii pieselor turnate Ca urmare a procesului de contracie liniar, la rcirea pieselor turnate, pot s apar deformaii, care dac sunt frnate dau natere la tensiuni. Dac tensiunile ating valoarea limitei de rupere a aliajului, atunci apar crpturi. Tensiunile pot fi temporare i remanente. Funcie de cauza apariiei lor, tensiunile pot fi mecanice, termice i fazice. Tensiunile mecanice sunt determinate de frnarea mecanic a contraciei libere a aliajelor la temperaturi ridicate.

s = a t E (TE - T0 )

n care E este modulul de elasticitate; a t -coeficientul de contracie n stare solid; TE temperatura aliajului de trecere din stare plastic n stare elastic; T0 -temperatura pn la care se rcete piesa. Cnd deformarea plastic i compresibilitatea formei sunt apreciate prin valoarea atunci:

DL L

DL s = E a t (T E - T0 ) L
Pentru a prezenta modul de aciune al tensiunilor termice se ia n considerare rcirea a doi perei de seciuni diferite S1 i S 2 , legai solidari ntre ei. Peretele sub ire se rcete mai repede datorit suprafeei specifice mai mari. La o anumit temperatur:

lt = l0 [1 - a s (Tic - T )]

el =

l0 - lt = a s (Tic - T ) = a s DT lo

n condiiile c temperatura nceputului de contracie liniar Tic este una pentru ntreaga seciune i lipsesc transformrile de faz iar a s este constant. Dac barele se consider c rmn rectilinii:

s 1 S2 Ee 1 S 2 e1 S2 = = = s 2 S1 Ee 2 S 1 e 1 + e 2 S1 + S 2

90

e 1 + e 2 = a (T1 - T2 ) e 1 = a (T1 - T2 ) s 1 = Ea (T1 - T2 )


S2 S1 + S 2

S2 S1 + S 2

n care T1 , T2 sunt temperaturile barelor 1 i 2 n momentul trecerii n stare elastic. Tensiunile interne sunt proporionale cu modulul de elasticitate i nu depind de lungimea barelor. Tensiunea dintr-o bar este cu att mai mare cu ct sec iunea celeilalte bare este mai mare. Tensiunile fazice sunt determinate de transformrile alotropice care au loc la rcirea aliajelor, transformri nsoite de variaia volumului specific. Transformrile de faz sunt caracteristice aliajelor feroase, la rcire, cnd austenita se transform n perlit. La rcirea nceat a pieselor din oel sau font, aceast transformare are loc la temperaturi ridicate, creterea n volum fiind compensat de deformaii plastice, piesele neavnd deci tensiuni. 8.6. Procesul de deformare a pieselor turnate cu tensiuni termice Tensiunile remanente, funcie de mrimea lor, pot s duc sau nu la apariia de fisuri i crpturi n pereii pieselor. Ele duc n majoritatea cazurilor la deformarea piesei turnate. Prin deformare de contracie nelegem variaia dimensiunilor piesei turnate dup rcirea complet, n comparaie cu dimensiunile pe care le-a avut la turnarea n form a aliajului topit. n vederea micorrii tendinei de ncovoiere sau de deformare a pereilor pieselor se iau urmtoarele msuri: -proiectarea unor piese cu grosime uniform care asigur o vitez egal de rcire; -folosirea nervurilor de rigidizare care frneaz ncovoierea; -accelerarea rcirii pereilor gro i cu rcitori sau alte metode. Piesele turnate, din punct de vedere al formrii tensiunilor pot fi clasificate funcie de gradul de neizotermie sau de rigiditatea mbinrii diverselor elemente ale pieselor. Gradul de neizotermie al construciei, se exprim prin raportul dintre diametrele sferelor nscrise n diferite zone ale piesei turnate. Gradul de rigiditate se exprim prin valoarea i natura tensiunilor, dac apar tensiuni axiale sau i de ncovoiere. Cnd apar numai tensiuni axiale, construcia piesei este rigid. ns, ntre construcii rigide i nerigide exist tipuri de construcii cu diverse grade de compresibilitate, figura 8.3.

Fig.8.3. Piese neizotermice cu diverse grade de rigiditate (rigiditatea se micoreaz de la a-e).

Pentru a se preveni apariia deformaiilor sunt necesare unele msuri: -eliberarea p rilor groase de amestecul de formare pentru accelerarea rcirii lor; -accelerarea rcirii p rilor groase cu rcitori exteriori;

91

-rcirea cu ap a prilor groase dup solidificarea complet; -la piese cu grosimi uniforme rcire foarte lent; -rcirea n form pn la temperatura de 200-300 C. 8.7. Formarea cr pturilor Formarea crp turilor la cald. Crpturile la cald sunt discontinuiti care se formeaz n intervalul de solidificare al aliajului i sunt determinate de frnarea contraciei liniare libere i valoarea sczut a proprietilor mecanice ale aliajului. Tensiunile care dau natere la crpturi la cald pot fi mecanice sau termice. Asupra tendinei de formare a crp turilor la cald influeneaz urmtorii factori tehnologici: natura aliajului; natura formei; geometria piesei turnate; condiiile de turnare. Pentru a se micora tendina de apariie a crpturilor la cald se utilizeaz urmtoarele msuri: -mrirea compresibilitii formei prin utilizarea amestecurilor compresibile; -rigidizarea locurilor slabe n piesele turnate (rcitori, nervuri de contracie, racordri); -eliminarea prilor proeminente ale pieselor; -micorarea temperaturii i a vitezei de turnare; -micorarea coninutului de impuriti din aliaj. Formarea crp turilor la rece. Crpturile la rece sunt discontinuiti n pereii pieselor turnate care apar la temperaturi sczute i sunt determinate numai de tensiunile termice i cele fazice. Spre deosebire de crpturile la cald, care sunt totdeauna oxidate (colorate n negru) , cele la rece se caracterizeaz printr-o suprafa cristalin sau uor colorat (culoarea de revenire) n funcie de temperatura la care apar.Crpturile la rece se produc n timpul rcirii piesei n form sau la dezbatere. n piesele de construc ie neizoterm i nerigid nu apar tensiuni fazice i termice, deci nici crpturi la rece. Pentru a prentmpina apariia crpturilor la rece trebuie micorat gradientul de temperatur la trecerea din stare plastic n stare elastic, gradul de neizotermie a piesei turnate sau rigiditatea piesei. 8.8. Rcirea pieselor turnate Piesele turnate se scot din form, de obicei dup solidificarea total a aliajului. La scoaterea din forme-dezbatere-viteza de rcire crete brusc, aceast accelerare a rcirii determinnd apariia unor tensiuni interne suplimentare. La oeluri, temperatura maxim la care se pot scoate piesele din forme este 720 C , cnd toate transformrile fazice au avut loc. Durata de rcire a pieselor este de cteva zeci de ori mai mare dect durata de solidificare. Pentru calcule aproximative a duratei de rcire a pieselor turnate din font, se poate utiliza relaia:

t = k Gp
n care t este durata de rcire pn la 200C; G p - masa piesei turnate, n t; k-coeficient ce depinde de configuraia piesei i grosimea pereilor (15-92). Rcirea pieselor turnate dup dezbatere are loc de obicei prin radiaie i mai puin prin convecie. 8.9. Procese de segregare zonal Prin segregare zonal sau macrosegregare se nelege neuniformitatea compoziiei chimice a aliajului care apare n timpul procesului de cristalizare pe seciunea peretelui piesei turnate.

92

Funcie de locul de repartizare, segregaia zonal se mparte n: -segregare zonal direct; -segregare zonal invers; -segregare zonal axial, de tip V; -segregare zonal neaxial, de tip L; -segregare zonal pozitiv i negativ.

93

CAP.IX. PROCEDEE SPECIALE DE FORMARE I TURNARE 9.1. Procedee speciale de formare 9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile Generaliti. Formele-coji obinute cu modele fuzibile fac parte din categoria formelor temporare, deoarece dup solidificarea i rcirea aliajului se distrug pentru extragerea piesei turnate. Acest procedeu prezint o serie de avantaje: -se obin piese cu configuraie complicat din orice material metalic turnabil; -se reduc sau se elimin adaosurile de prelucrare mecanic, din care cauz se mai numete i turnare de precizie; -precizie dimensional mare, calitate superioar a suprafeelor; -utilajul folosit este relativ simplu; -productivitate mare. Dintre dezavantaje enumerm: se toarn piese cu mas mic (de la cteva grame la cteva kilograme); matriele pentru executarea modelelor sunt scumpe; materialele fuzibile au pre de cost ridicat. Procedeul tehnologic de ob inere a pieselor prin turnare de precizie n forme-coji cu modele fuzibile, cuprinde urmtoarele faze: -proiectarea procesului tehnologic de fabricare a pieselor; -confec ionarea matriei pentru turnarea modelelor fuzibile; -turnarea sau injectarea materialului fuzibil (cear, stearin, parafin, mercur etc) n stare lichid sau p stoas, pentru obinerea modelelor fuzibile; -asamblarea modelelor fuzibile n ciorchine; -execuia formei-coaj prin depunerea pe ciorchine a 3-6 straturi ceramice, n funcie de mrimea pieselor turnate; -ndeprtarea modelului fuzibil din form cu ajutorul unui curent de aer cald, cu abur sau prin scufundarea formei-coaj n ap fierbinte; -uscarea formei-coaj; -mpachetarea formei-coaj n nisip, pentru calcinare; -calcinarea formelor-coaj la temperatura de 850-950 C; -turnarea metalului n forma cald, imediat dup scoaterea din cuptorul de calcinare; -dezbaterea formelor i curirea pieselor turnate. Confecionarea modelelor fuzibile ntruct numrul de modele este egal cu numrul de piese ce se toarn, pentru fabricarea modelelor fuzibile sunt necesare metode de mare productivitate i materiale ieftine i recuperabile. Codiiile cerute materialelor utilizate sunt: temperatur mic de topire, rezisten mecanic dup turnare i solidificare, cost sczut, coeficient de contracie la solidificare ct mai mic, s conin ct mai puin cenu deoarece modelul nu se poate evacua complet din forma-coaj. Masele fuzibile pe baz de cear, stearin i parafin se prepar printr-o topire preliminar. Dup topirea complet se nclzete la temperatur de 80-90 C i se menine timp de 30-40 minute la aceast temperatur, amestecndu-se de mai multe ori. Se realizeaz astfel omogenizarea materialului, degazarea i separarea impuritilor antrenate mecanic. Deeurile recuperate prin topirea modelelor fuzibile se pot utiliza dup o regenerare. Realizarea unei producii mari de modele fuzibile precum i o mare productivitate a muncii, sunt posibile numai prin turnarea materialelor pentru modele ntr-o cavitate numit matri. Matriele trebuie s redea ct mai corect configuraia modelului, s-i pstreze dimensiunile n timpul procesului tehnologic, s aib conductibilitate termic ridicat, s aib rezisten mare i cost redus.

94

Matriele se pot realiza din materiale metalice, nemetalice sau prin procedee speciale (procedeul nichel-carbonil, galvanostegie). Confecionarea matrielor metalice se face prin prelucrare mecanic, incluznd un mare volum de munc, principalele operaii fiind: prelucrarea suprafeei de separaie ca suprafa de referin; trasarea profilului; prelucrarea propriu-zis a matriei. Matriele nemetalice se confec ioneaz din lemn, ipsos, materiale plastice. Confecionarea matrielor prin procedeul nichel-carbonil Nichel-carbonilul este un lichid incolor, cu temperatura de fierbere 43 C i care la 80140C se descompune n nichel metalic i oxid de carbon. Etapele realizrii matriei sunt: confec ionarea modelului etalon; depunerea nichelului peste modelul etalon; ajustarea matriei i montarea ei ntr-o cutie. Realizarea modelelor etalon se poate face mai uor dect matriele, ntruct se pot descompune n p ri pentru prelucrare pe maini unelte. Instalaia pentru depunerea nichelului (figura 9.1) trebuie s fie dotat cu utilajul necesar nclzirii nichel-carbonilului peste 80C i s se asigure o nclzire lent, deoarece nclzit rapid nichel-carbonilul se descompune cu explozie.

Fig. 9.1. Confecionarea matrielor dup procedeul nichel-carbonil

Dioxidul de carbon din butelia (1) antreneaz nichel-carbonilul lichid din vasul (2) n vasul (3) cu ap nclzit la 80C, iar de aici pleac mpreun cu vaporii de ap i dioxidul de carbon n vasul de depunere a nichelului. Modelele etalon (5) sunt montate pe placa etalon (6) care este rezemat de suporii (7) i nclzit de rezistena electric (8), pn la 165C. Nichelul-carbonilul venind n contact cu placa de model etalon (6) nclzit, se descompune. Nichelul se depune iar oxidul de carbon este evacuat prin conducta (9) n camera fierbinte (10), cu temperatura de 1100C, unde are loc transformarea CO care este toxic n CO 2 , iar a nichel-carbonilului neconsumat n CO 2 i NiO, din care se recupereaz nichelul. Dimensiunile matrielor ce se pot realiza pot fi de la 25x25 mm la 1,5x2 m. Durabilitatea este mare, procesul tehnologic este simplu i se pot confeciona mai multe matrie cu acelai model etalon, fr a mai necesita mn de lucru calificat. Confecionarea matrielor prin galvanostegie. Procesul tehnologic este asemntor cu cel descris anterior, difer doar modul de depunere care este o depunere electrolitic. Turnarea modelului n matri se face sub presiune pentru ca umplerea matriei s fie complet i corect. Presarea se realizeaz la o pres cu aer comprimat, la 30-60 N/cm 2 .

95

Modelele din mercur se realizeaz prin umplerea unei matrie cu mercur i rcirea sub temperatura de solidificare a mercurului. n figura 9.2 se prezint schema procesului tehnologic de ob inere a formelor-coji cu modele fuzibile.

Fig.9.2. Schema procesului tehnologic de ob inere a formelor-coji cu modele fuzibile:amatria;b-modelul fuzibil;c-ciorchinele asamblat;d-forma pentru turnare;1model cu element de prindere;2-element cap t picior de turnare,3-plnie turnare.

Asamblarea modelelor n ciorchine Asamblarea modelelor (fig.9.2-c) se face cu scopul de a mri volumul de aliaj lichid care se introduce ntr-o form, precum i pentru a micora consumul de metal pentru reeaua de turnare. Realizarea formei-coaj Cuprinde urmtoarele faze: degresarea ciorchinelui cu ap i spun; scufundarea ciorchinelui ntr-un amestec compus din 50% praf de cuar i 50% silicat de etil hidrolizat. Se mai utilizeaz i silicat de sodiu, care este inferior silicatului de etil; presrarea ciorchinelui cu nisip cuaros, scufundarea ntr-un bazin cu soluie de clorur de amoniu (25%) pentru ntrire. Astfel, s-a obinut primul strat refractar, pentru o form-coaj fiind necesare 3-6 straturi. Materialele refractare utilizate sunt materiale speciale ca: nisip de zirconiu, cromit, electrocorindon etc. nainte de utilizare nisipul se calcineaz la o temperatur de 900 C, timp de 3-4 ore. ndeprtarea modelelor fuzibile din form Se face pe cale termic, modelele topindu-se iar materialul pentru modele se adun ntr-un jgheab, de unde se colecteaz i se refolosete. Uscarea formelor-coji Se aplic n cazul cnd modelele se evacueaz prin scufundare n ap cald, pentru a utiliza cu randament ridicat cuptoarele de calcinare (s nu se ocupe cuptoare de calcinare pentru operaii la temperaturi sczute i timp ndelungat). mpachetarea formelor-coji Se face pentru a mri rezistena mecanic a formei n timpul turnrii. Se folosesc cutii din oel n care se aeaz formele-coji, iar n jurul lor se introduce nisip pn la umplerea cutiei. Este indicat s se utilizeze un nisip refolosit deoarece dup prima calcinare nu mai sufer transformri de faz, deci nu mai apar dilatri. Calcinarea formelor-coji Are ca scop: realizarea arderii materialelor organice rmase n forme; terminarea procesului de ntrire chimic; micorarea tensiunilor care se formeaz n pies la rcire, deoarece

96

la calcinare formele-coaj se dilat, iar la rcire se contract mpreun cu piesa; volatilizarea NaCl rmas n form; asigurarea umplerii complete a formelor cu aliaj lichid. Formele se scot din cuptor numai cu cteva minute nainte de turnare iar turnarea se face n forme calde cu temperatura de cel puin 700C. Dup turnare i rcire formele se dezbat iar piesele se cur de regul pe cale chimic, prin fierbere n ap cu 25% sod caustic. 9.1.2. Forme-coji cu liani termoreactivi La acest procedeu, forma de turnare rezult din asamblarea a dou coji sub iri din amestec refractar, avnd configuraia piesei. Reeaua de turnare este cuprins n formele-coji iar golurile interioare se obin cu ajutorul miezurilor-coaj. n principiu, procesul tehnologic de fabricare a pieselor prin turnare, n forme-coji cu liani termoreactivi, cuprinde urmtoarele operaii: prepararea amestecului de formare; execuia formelor-coji; asamblarea i consolidarea formelor-coji n vederea turnrii; turnarea aliajului lichid n forme; dezbaterea formelor i curirea pieselor turnate. Materialele utilizate La realizarea amestecului de formare se utilizeaz nisip, liant termoreactiv, un accelerator de ntrire i diverse materiale de adaos, pentru a uura extragerea formei-coaj de pe model. Nisipul utilizat trebuie s conin un procent mai mic de pri levigabile, s fie compus din granule uniforme, fine i s fie refractar. Diametrul granulelor de nisip trebuie s fie 0,16-0,20 mm. Nu este indicat calcinarea nisipului deoarece precizia dimensional nu este att de mare, utilizndu-se cu succes nisip regenerat pe cale termic. Lianii termoreactivi trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii: s aib vitez mare de ntrire la temperatura de formare; s asigure rezistena mecanic a formelor-coji; s aib fluiditate n timpul peliculizrii i ntririi; s nu prezinte reactivitate mare fa de cutiile de miez. Cel mai utilizat liant termoreactiv este novolacul. Pentru nisipul peliculizat cu liant lichid, ntritorul i lubrifiantul este sub form de praf ntritor F. Pentru o uoar extragere a formei-coaj de pe plcile de model, acestea din urm se ung cu vaselin siliconic, iar pentru mrirea capacitii de curgere a nisipului peliculizat se adaug, ca lubrifiant, stearat de calciu. Procesul tehnologic de realizare a formelor-coji Procesul este mecanizat i difer de formarea clasic, consumnd mult mai puin amestec de formare. Formele-coji pot avea una sau mai multe suprafee de separaie, bucile confecionate separat se asambleaz uor ntre ele cu liant termoreactiv. Fazele procesului tehnologic sunt prezentate n figura 9.3: placa de model (1), nclzit la 250-300C, se monteaz drept capac la un rezervor (2), cu amestec termoreactiv (fig.9.3-a); se basculeaz instalaia cu 180C i se menine contactul timp de 20-30 s ntre placa de model i amestecul termoreactiv (fig.9.3-b). Prin topirea i polimerizarea rinii sintetice, pe suprafaa plcii model se formeaz o coaj (3) cu grosimea de 4-15 mm; se basculeaz rezervorul n poziia iniial, se demonteaz placa model cu coaja pe aceasta; se introduce placa model cu coaja n cuptor la 250-300C, se calcineaz pentru ntrirea cojii care se demuleaz cu ajutorul tijelor extractoare (4), iar placa model este pregtit pentru realizarea unei noi forme-coaj.

97

Fig.9.3. Procesul tehnologic de realizare a formelorcoji cu liant termoreactiv

Formele-coji obinute se asambleaz i consolideaz n vederea turnrii. Pentru mrirea gradului de ndesare se utilizeaz rezervoare basculante mai lungi umplute 25% cu nisip i basculate repede sau presate suplimentar cu aer comprimat. Formele-coji se deformeaz la contactul cu aliajul topit astfel: dup 5-10 s de la turnare formele se curbeaz spre interior, micornd grosimea peretelui; dup 10 s se curbeaz spre exterior, ceea ce atrage n final creterea grosimii pereilor pieselor turnate. Ca msuri pentru mrirea stabilitii formei, enumerm: mrirea grosimii pere ilor formeicoaj; rcirea formei-coaj cu aer comprimat; accelerarea rcirii prin folosirea unor materiale refractare cu cldur specific mare. Dup ce sunt remediate, formele-coji se vopsesc, n caz contrar apar cruste. ntr-o form-coaj se pot turna mai multe piese mici (fig.9.4). Solidizarea semicojilor se poate face n mai multe moduri: cu uruburi; cu scoabe elastice sau prin lipire cu clei.

Fig.9.4. Form-coaj pentru turnarea mai multor piese mici: 1-plnia de turnare; 2-piciorul plniei; 3-alimentator; 4-piese; 5-loca tronconic.

Dezbaterea formelor-coji se face uor deoarece liantul termoreactiv arde n timpul solidificrii i rcirii aliajului. 9.1.3. Procedeul de formare cu nisip uscat, f r liant, solidizat prin vid. Principiul procedeului. La acest procedeu de formare, numit i procedeul V, deoarece rezistena mecanic a formei este asigurat cu ajutorul vidului, se obine o reducere a manoperei la formare, dezbatere i curire, ct i o poluare redus a atmosferei.

98

Procesul tehnologic de confecionare a unei forme prin procedeul V cuprinde urmtoarele operaii: pregtirea plcii de model n vederea formrii; umplerea formei cu nisip uscat; extragerea aerului din porii formei; extragerea modelului din form; asamblarea i consolidarea formelor n vederea turnrii; turnarea aliajului n form; dezbaterea formelor; curirea pieselor turnate. Placa de model (1), (figura 9.5), pentru semiforma inferioar se acoper cu o folie de polietilen (7) care se aeaz pe o ram (6) i se videaz prin gurile (2) i (3) care ajung la suprafaa activ (4) a modelului (5). Folia de polietilen se nclzete pn la 5060C cu ajutorul unei rezistene electrice (8) i datorit vidului se muleaz pe model. Peste placa de model cu folia de polietilen (9), figura 9.5-b, se4 aeaz rama de formare (10), se introduce nisip uscat (17), se vibreaz i se acoper cu folia (16).
Fig.9.5. Schema de principiu a procedeului de formare n vid

Urmeaz vidarea prin intermediul pereilor (11) i (13) a cavitii (12). Prin canalele (14), acoperite cu sita (15) din plas fin din srm, se videaz forma. Se extrage modelul i se execut similar i cealalt semiform. Asamblarea i consolidarea formelor se face la fel ca la formele clasice, pstrnd ns cavitatea formei n legtur cu staia de vid (fig.9.5-c). Turnarea aliajului se face cu vitez mai mare dect la formele temporare clasice, pentru ca aliajul s umple forma nainte ca folia de polietilen s ard. Principalele avantaje ale formrii prin depresiune sunt: reducerea cheltuielilor prin eliminarea lianilor; reducerea consumului de nisip, deoarece acesta este reutilizat; se elimin instalaiile de preparare a amestecurilor de formare; nu este necesar ndesarea formelor; se reduc substanial noxele din turntorie. Particularitile procedeului V Formele vidate nu au rezisten la traciune, deoarece sunt confecionate din nisip uscat, sarcinile verticale crend n form tensiuni de forfecare i nu de ncovoiere. Rezistena de forfecare a nisipului uscat este egal cu fora de frecare dintre granule i se calculeaz cu relaia: t = m p 0, unde t este fora de frecare ntre granule; m - coeficientul de frecare ntre granule; p 0 - presiunea orizontal care ia natere n nisip sub aciunea sarcinilor verticale. n figura 9.6 se prezint modul de aciune a sarcinilor asupra stratului de nisip din form.
Fig.9.6. Modul de aciune a sarcinilor asupra stratului de nisip din formele realizate prin vid.

99

Se ia pentru studiu un strat elementar de nisip cu nlimea h i diametrul d. Masa nisipului este m =

p d2 hr , 4

n care m este masa nisipului, g; r - densitatea volumetric a nisipului, g/cm 3 .

p d2 Fora F 1 = pv , 4 n care p v este presiunea vertical asupra nisipului.


Fora F 2 care se opune prbuirii stratului acionnd asupra suprafeei laterale verticale este: F 2 = p d h m po Se poate scrie:

p d2 p d2 p d2 pv + pv + p d h m po hr 4 4 4 4 m p0 4 t sau d < Rezult d r r


d reprezint diametrul maxim al formei n planul orizontal. Depresiunea necesar n instalaiile de formare sub vid se alege de circa 350-400 mmHg, n funcie de mrimea formei. O depresiune prea mare duce la distrugerea foliei iar una prea mic nu asigur rezistena mecanic a formei. Vopsirea formelor mari se face dup extragerea modelului din form, respectiv peste folia din polietilen. Temperatura de turnare trebuie s fie ct mai mic posibil iar viteza de turnare mare. 9.1.4. Procedeul de fabricare a pieselor prin turnare n forme cu modele volatile Principiul procedeului Pentru evitarea apariiei bavurilor datorate planului de separaie, s-a pus la punct un procedeu de formare, a crui principal particularitate const n aceea c modelul se realizeaz din polistiren expandat, iar dup formare nu se mai extrage din form, ci se toarn direct aliajul peste model, care se volatilizeaz sub aciunea cldurii radiat de aliaj. Procedeul mai este cunoscut i sub denumirea de turnare n forme pline. Particularitile procedeului sunt: modelul volatil pentru piesa din figura 9.7-a reprezint o copie fidel a piesei, care are n plus adaosuri de prelucrare i reeaua de turnare, aa cum se prezint n figura 9.7-b; forma, figura9.7-c, se confec ioneaz prin ndesarea amestecului de formare n jurul modelului din polistiren.

Fig.9.7. Procesul tehnologic de fabricare a pieselor prin turnare dup procedeul cu modele volatile.

100

Nu mai este necesar confecionarea separat a unui miez; turnarea se face fr extragerea modelului din form, modelul volatilizndu-se pe msur ce aliajul umple forma, figura 9.7-d; vopsirea formei cu vopsea refractar nu mai este posibil, de aceea se vopsete modelul cu vopsea neapoas; modelul din polistiren spongios se poate deforma uor sub aciunea bttorului. Amestecurile de formare trebuie s aib fluiditate mare pentru a se putea ndesa uor. Alimentarea piesei cu aliaj lichid se face numai n sifon, pentru a permite evaporarea gazelor care rezult din volatilizarea polistirenului. Confecionarea modelelor volatile. Materialele utilizate la confecionarea modelelor volatile trebuie s ndeplineasc o serie de condi ii: s aib rezisten suficient la o densitate minim; -s fie elastic; -s se volatilizeze cu vitez mare, cu consum ct mai mic de cldur i s degaje un volum mic de gaze; -s se prelucreze uor; -s nu adere la amestecul de formare. Cel mai bine ndeplinete aceste condiii polistirenul expandat care este un polimer sintetic ob inut prin polimerizarea stirenului. Fiind compus numai din carbon i hidrogen, se volatilizeaz uor (peste 150 C). Funcie de numrul de piese ce se toarn din reperul respectiv, se alege procesul tehnologic de fabricare. Predomin dou variante: confec ionarea modelelor din plci de polistiren prin prelucrarea pe maini-unelte; confecionarea modelelor din polistiren prin turnare (injectare) n matri. Confecionarea modelelor prin prelucrare pe maini-unelte. Prelucrarea pe maini-unelte este posibil datorit densitii mici i a sfrmrii uoare a granulelor de polistiren. O bun prelucrare se poate face cu o rezisten electric din crom-nichel, cu diametrul de 0,5 mm, la temperaturi ntre 250...400 C, funcie de material. La o temperatur prea ridicat nu se mai formeaz o pelicul continu, deoarece se produce evaporarea polistirenului, iar calitatea suprafeei scade. Confecionarea modelelor din polistiren prin injectare n matri . n acest caz calitatea suprafeei exterioare este mult mai bun, polistirenul lichid formnd o pelicul continu pe suprafaa matriei. Acest procedeu se preteaz pentru piesele turnate n serie, deoarece costul matriei este mare. Metoda prezint unele inconveniente: materia prim are o toxicitate ridicat; cost ridicat, ntruct consumul de polistiren este mai mare dect n cazul prelucrrii pe maini-unelte (densitate mai mare); contracia la solidificare difer funcie de calitatea polistirenului. Etapele procesului de realizare a modelelor sunt: nclzirea granulelor de polistiren n autoclav, cu ap fierbinte sau cu vapori, pentru spumare preliminar; activarea granulelor de polistiren spongios; introducerea granulelor nspumate i activate n matri, n aa fel nct s umple toat matria, apoi se asambleaz matria i se supune la nclzire. La cea de a doua nclzire are loc evaporarea generatorului de pori, iar celulele de polistiren se nmoaie i i mresc volumul, nct toate golurile se umplu cu polistiren spongios, evacund aerul. Presiunea granulelor pe pereii matriei ajunge la 25 N/cm 2 iar granulele calde se sudeaz (100-110 C), formnd un monolit spongios. Dup extragerea modelului, n locul generatorului de pori ptrunde aer, crescnd rezistena la compresiune. Se pot obine modele cu grosimea de perete de 20-30 mm i cu o suprafa neted.

101

9.1.5. Procedeul de confecionare a formelor din alice de font sau oel solidizate magnetic n principiu, procedeul tehnologic cuprinde urmtoarele operaii: -confec ionarea unui model volatil din polistiren; -umplerea ramei de formare cu alice din font sau oel; -solidizarea alicelor prin introducerea formei ntr-un cmp magnetic; -turnarea aliajului n form; -dezbaterea formei i curirea pieselor; -demagnetizarea alicelor n vederea refolosirii. Principalele avantaje ale procedeului sunt: reducerea manoperei la formare; mbuntirea condiiilor de munc; reducerea rebuturilor datorit suflurilor; dezbatere uoar; nu necesit liani; permite mecanizarea i automatizarea procesului. Ca dezavantaje: necesit attea modele cte piese se realizeaz; se aplic la turnarea de serie; nu se pot turna piese cu perei subiri. Schema fluxului la o instalaie de formare-turnare n cmp magnetic se prezint n figura 9.8. Ramele de formare utilizate se deosebesc de cele obinuite prin aceea c sunt de forma unor cutii cu fund; pentru a evita untarea cmpului magnetic, fundul i pereii cutiei, paralel cu direcia cmpului magnetic se execut din material nemagnetic. Granulaia alicelor este 0,1-0,6 mm.
Fig.9.8. Fluxul tehnologic la o instalaie de formare turnare n cmp magnetic: I-formarea; II-turnarea i rcirea; III-dezbaterea i curirea; 1-model; 2form; 3-alice; 4-cuptor; 5-electromagnet; 6spa iu de rcire; 7-dezbatere; 8-alice dezb tute care se r cesc; 9-buncr; 10-transportul piesei spre curire.

9.2. Procedee speciale de turnare Piesele ob inute prin procedee speciale de turnare au caracteristici deosebite privind forma i configuraia, toleranele dimensionale, proprietile mecanice, compactitatea etc. Specific acestor procedee este folosirea, n general a unor forme metalice care asigur vitez mare de rcire. Procedeele speciale de turnare se pot clasifica din punct de vedere al forelor sub care se realizeaz curgerea aliajului, astfel: -fora de gravitaie: -turnare n cristalizor, continuu sau semicontinuu; -turnare prin retopire, sub strat de zgur; -for suplimentar forei de gravitaie: -suprapresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea sub presiune nalt, turnarea la joas presiune; -depresiune n raport cu presiunea atmosferic-turnarea prin aspiraie; -fora centrifug: turnarea centrifug; -fora mecanic: turnarea prin expulzarea progresiv a aliajului n curs de solidificare; turnarea prin matriare n stare lichid. Criteriile de apreciere a calitii pieselor turnate prin procedee speciale de turnare sunt: -tolerane dimensionale ntr-un cmp mai redus dect la turnarea n forme din amestec de formare obinuit, pentru piese mici i mijlocii;

102

-gradul de netezime al suprafeelor pieselor turnate n stare brut de turnare (superior turnrii n forme clasice); -caracteristicile mecanice. Alegerea procedeului de formare i turnare pentru un anumit reper se face n primul rnd pe baza unor criterii tehnice i tehnologice dar trebuie avut n vedere i eficiena economic. Din acest punct de vedere, procedeele speciale de turnare nu sunt rentabile pentru unicate, ci numai pentru serii mari i de mas ale produciei.

9.2.1. Turnarea prin retopire electric sub zgur . Este un procedeu special utilizat pentru mbuntirea calitii oelurilor turnate. Schema de principiu a procedeului este prezentat n figura 9.9.

Figura 9.9. Schema de principiu a procedeului de turnare prin retopire exectric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-baie de zgur; 3-baie metalic; 4cristalizor; 5-lingou turnat; 6-suport.

Pentru amorsarea arcului electric se aeaz pe fundul cristalizorului un flux electroconductor i exoterm n proporie de 0,05-0,06% din masa lingoului, apoi un amestec pentru zgur. Se coboar electrodul pn la contactul cu stratul de amestec i se amorseaz arcul electric cu puterea maxim a transformatorului. Se formeaz datorit arderii amestecului exoterm, zgura lichid cu temperatura mai mare dect cea de topire a oelului. n continuare zgura acioneaz ca o rezisten ohmic, producnd cldur. Cu tot consumul ridicat de energie electric (1200-2000 kWh/t) acest procedeu se utilizeaz pentru c proprietile fizico-mecanice ale o elurilor care se ob in sunt mult superioare oelurilor ini iale. Electrozii, prin topire sub zgur, dau natere la o baie metalic ce ajunge n cristalizor. Cristalizorul care este confec ionat din cupru, este izolat de lingou sau piesa turnat prin intermediul unui film foarte subire de zgur care se solidific ntre cele dou. Retopirea i turnarea sub zgur duce la eliminarea maselotelor, rolul lor fiind jucat de ctre baia metalic ce se formeaz continuu sub stratul de zgur. Funcie de mrimea i complexitatea piesei turnate ntlnim: -retopire n cazul turnrii unor lingouri de diferite dimensiuni, cnd o instalaie poate fi monofilar, bifilar sau plurifilar, (figura 9.10-a); -retopire n cazul pieselor profilate cnd electrodul este coaxial cu piesa i cavitatea piesei este umplut direct cu oel lichid, (figura 9.10-b); -retopire n cazul cnd piesa de diferite profile se obine parial sau total prin curgerea oelului lichid din spaiul de topire n cavitatea piesei, (figura 9.10-c).

103

Figura 9.10. Instalaii de retopire electric sub zgur: 1-electrod consumabil; 2-zgur; 3-baie metalic;4-cristalizor; 5-pies turnat ; 6-spa iu de topire.

Procedeul REZ se utilizeaz pentru realizarea pieselor cave din domeniul aviaiei, construciei de vagoane, industriei chimice, unde se cer proprieti fizico-mecanice deosebite i sigurane n exploatare s fie maxim. Pentru obinerea cavitii se utilizeaz un dorn conic din cupru i rcit cu ap. Electrozii pot fi cilindrici i dispui n spaiul dintre cristalizor i dorn, sau sub form de tub, figura 9.11.
Fig.9.11. Posibiliti de realizare a pieselor cave: 1cristalizor;2-electrod consumabil;3-dorn mobil;4-baie de zgur;5-tij pentru mpingerea dornului;6-semifabricat.

Prin acest procedeu se pot realiza i arbori cotii pentru motoare Diesel de mare putere, precum i cilindri de laminor (figura 9.12 respectiv 9.13).

Fig.9.12. Realizarea prin REZ a arborilor cotii pentru motoare Diesel:a-cristalizorul are forma braului maneton, b-cristalizorul are forma fusurilor; c-asamblare prin sudare; 1-electrod consumabil; 2-fus; 3-cristalizator, 4-bra maneton.

104

Fig.9.13. Realizarea prin REZ a cilindrilor de laminor cu cristalizoare deplasabile: 1,2,3cristalizoare; 4-electrod consumabil; 5-fus inferior; 6-tblie; 7-fus superior.

9.2.2. Piese turnate armate Sunt piese care ntr-o construcie unitar cuprind componente din dou sau mai multe metale sau aliaje cu proprieti diferite. mbinarea se poate realiza fie prin introducerea unor piese de metal i turnarea aliajului lichid peste acestea , fie prin turnarea succesiv n aceeai form a dou aliaje lichide. Armarea se poate face prin mbinare mecanic sau prin contopire superficial. mbinarea mecanic se realizeaz ca urmare a contraciei metalului sau aliajului lichid solidificat i a apariiei forelor de frecare ntre acestea i inserii. mbinarea prin contopire superficial se bazeaz pe difuzia reciproc a elementelor celor dou aliaje n straturile superficiale. Apare o zon de tranziie ntre cele dou metale sau aliaje. Avantajele pieselor turnate armate sunt: -creterea duritii i sporirea rezistenei la uzur; -posibilitatea prevenirii ruperii fragile i a coroziunii; -economia de metale deficitare; -reducerea consumului de manoper pentru prelucrarea mecanic i a preurilor pieselor turnate. La piesele turnate din aliaje sau metale neferoase nu se poate ob ine o cretere local a duritii i a rezistenei la uzur, prin utilizarea rcitorilor. Armturile se pot executa din bronz n locul unde se vor executa filetri, n cazul pieselor turnate din aliaje de aluminiu. Volantele din aluminiu se pot arma n butuci cu buce din oel sau font. n cazul pieselor turnate din font, inseriile din oel se vor plasa n planurile solicitate la ntindere i ct mai departe de axa neutr a piesei.La piesele din oel, inser iile din font se vor poziiona n zonele supuse la compresiune. n vederea armrii se impun condiii severe privind pregtirea suprafeei armturilor i nclzirea lor prealabil. Prin degresare se elimin formarea suflurilor i a straturilor de aer la suprafaa de separaie ntre cele dou aliaje. Prenclzirea la 500-700 C prentmpin apariia de crpturi datorit contraciilor diferite ale celor dou aliaje. Prin armare se pot obine piese cu canale interioare pentru rcire. La piese din aliaje de aluminiu se utilizeaz evi din oel, mai ales inoxidabil. Pentru evi cu diametru mare nclzirea se face cu nclzitoare plasate n interiorul lor. La evi cu diametru mic se utilizeaz nclzirea prin contact.

105

Utilizarea suporilor pentru miezuri constituie, de asemenea, armare (figura 9.14). Masa suporilor trebuie calculat nct s nu se topeasc naintea solidificrii aliajului turnat.

Fig.9.14. Supori de miez

Suprafeele suporturilor de miez se acoper cu straturi de protecie prin: metoda galvanic, cositorire, alitare sau acoperire cu o vopsea pe baz de aluminiu. 9.2.3. Turnarea continu Turnarea se face prin cdere liber ntr-o form metalic fr fund, intens rcit cu ap. Acest procedeu a devenit competitiv, n cazul oelului, cu laminoarele i blumingurile pe cale le completeaz i chiar le nlocuiete n ultimul timp. Pentru turntorii intereseaz n primul rnd obinerea semifabricatelor cu seciune transversal mic. n mod curent se toarn oel, font, cupru, aluminiu i aliajelor lor, mai puin magneziu, zinc, nichel i aliajele lor. Dup poziia de curgere a aliajului lichid turnarea continu poate fi vertical sau orizontal, figura 9.15.

Fig.9.15. Turnarea continu : 1-cuptor de meninere sau dispozitiv de dozare-alimentare; 2-cristalizor; 3semifabricat; 4-dispozitiv de tragere, ghidare, ndreptare.

Transmisia cldurii la rcirea aliajului n cristalizor se face n principal prin dou moduri distincte: -prin conductivitate termic, de la crusta solidificat la pereii cristalizorului; -prin transportul de mas a nsi piesei care se deplaseaz fa de cristalizor. n figura 9.16 sunt prezentate principalele zone ce apar la turnarea continu. Zona I este zona de curgere iar zona II este zona n care are loc cedarea cldurii de supranclzire. Zona III este cu aliaj nc nesolidificat, unghiul seciunii variaz de la valori foarte mari (unghi obtuz) n cazul semifabricatelor cu seciune transversal mare, la valori foarte mici (unghi ascuit) la semifabricate cu sec iune transversal mic. Dirijarea procesului de solidificare nseamn de fapt obinerea unei anumite valori dorite a unghiului conului de solidificare. n zona III aliajul se rcete datorit transmiterii cldurii prin translaie.

106

O metod eficient pentru urmrirea procesului de solidificare este metoda macroautoradiografierii, care const n introducerea n aliajul topit a unei mici cantiti dintrun element radioactiv i determinarea apoi a repartizrii acestuia n semifabricat.
Fig.9.16. Zonele caracteristice ale procesului de turnare continu: I-zona de curgere; II-zona de evacuare a cldurii de supranclzire; III-zona aliajului nc nesolidificat; III-zona aliajului solidificat; IV-zona de rcire a semifabricatului.

Dintre aplicaiile n turntorii ale acestui procedeu de turnare amintim turnarea continu a barelor i srmelor ct i turnarea benzilor i tablei. n primul caz, figura 9.17, cristalizorul este o roat metalic, puternic rcit la interior i care pe circumferina obezii are un canal profilat dup seciunea dorit a semifabricatului. Prin rotire, cristalizorul antreneaz o band subire care este unul din pereii sec iunii barei turnate. Banda se confecioneaz din oel moale cu coninut de carbon sczut. n cazul turnrii benzilor i tablei (figura 9.18) se utilizeaz dou cristalizoare cilindrice rotitoare. n cazul unei introduceri necorespunztoare a aliajului ntre cristalizoarele cilindrice ce se rotesc pot apare defecte de suprafa sub forma unor p ri neumplute, microporoziti, sufluri, incluziuni gazoase. Pentru a feri de distrugere cristalizoarele, la o dereglare a parametrilor de funcionare a instalaiei, acestea sunt construite nct cnd se depete un anumit efort limit, distana dintre cristalizoare s se poat modifica automat.

Fig.9.17. Instalaii de turnare continuu bare, cu cristalizor rotitor: 1-cristalizor rotor; 2-band metalic elastic; 3-role de tensionare; 4-sistem dozator; 5-semifabricat.

107

Fig.9.18. Turnarea benzilor i tablei: a-introducerea aliajului prin partea superioar ; b-introducerea aliajului lateral; c-introducerea aliajului prin partea de jos; 1cristalizoare cilindrice; 2-sistemul de dozare i alimentare cu aliaj lichid; 3semifabricat.

9.2.4. Turnarea prin expulzare progresiv a aliajului n curs de solidificare Turnarea prin expulzare este caracterizat prin curgerea continu a aliajului lichid n raport cu crusta solidificat, datorit presrii mecanice de ctre semiforma mobil. Schema de principiu a instalaiei de turnare prin expulzare este prezentat n figura 9.19. Este singurul procedeu de turnare la care seciunea jetului de aliaj este mai mare dect sec iunea medie a peretelui piesei.

Fig.9.19. Schema de principiu a instalaiei de turnare prin expulzare: 1-semiform fix; 2-semiform basculant; 3-pereii laterali ai formei; 4-mecanism de basculare; 5-aliaj lichid, 6-pies turnat; 7-miez; 8-suport.

Operaiile tehnologice sunt: -pregtirea ansamblului formei de turnare (curire, vopsire, prenclzire cu rezistene electrice, montarea miezurilor,...); -turnarea aliajului lichid n alimentatorul central inferior de mare capacitate; -nceperea deplasrii semiformei mobile, umplerea cavitii amprentei prin expulzarea progresiv a aliajului; -mbinarea straturilor solidificate de pe suprafeele ambelor semiforme, eliminarea surplusului de faz solid i terminarea solidificrii piesei turnate; -extragerea piesei turnate i pregtirea formei pentru un nou ciclu. Specifice acestui procedeu de turnare sunt inexisten a pierderilor hidraulice la curgerea aliajului i solidificarea care are loc n condi ii dinamice. Procesul decurge n dou etape: formarea crustelor la suprafeele semiformelor i mbinarea acestor cruste. Prin acest procedeu se toarn piese cu suprafee deosebit de mari (4-6 m 2 ) i grosimi mici, cu nervuri de rigidizare.

108

Micarea fazei lichide fa de crusta solidificat modific nu numai procesul de curgere ci i cinetica solidificrii i eliminrii impuritilor nemetalice. Are loc o modificare a cmpului de temperatur i o superfinisare a structurii, cu obinerea unor cristale echiaxiale deosebit de mici, deoarece se produce o rupere mecanic a vrfurilor dendritelor n curs de solidificare de jetul de aliaj lichid. Ca urmare a vitezelor diferite a jeturilor de aliaj lichid, incluziunile de gaze i zgur intr ntr-o mi care de rotaie, deprtndu-se de peretele piesei, unde are loc solidificarea i fiind eliminate prin deversare. Acest proces are loc numnai n cazul curgerii laminare.

9.2.5. Turnarea sub presiune Calitatea pieselor turnate sub presiune este superioar celor turnate n forme temporare sau n forme metalice prin turnare liber (gravitaional). Formele folosite la turnarea sub presiune sunt metalice i ca atare asigur o mare vitez de rcire deci se obin piese cu structur fin i proprieti mecanice superioare; n plus presiunea ridicat din timpul turnrii asigur o mai mare compactare a aliajului i reduce posibilitatea de apariie a suflurilor n piesele turnate. n cazul turnrii la presiune atmosferic, se formeaz un numr mic de germeni de cristalizare, n schimb viteza liniar de cretere a acestor germeni este mare, ceea ce evident duce la obinerea unor cristale mari. Mrirea presiunii la turnare, peste cea atmosferic, determin mrirea numrului de germeni de cristalizare i micoreaz viteza liniar de cretere a acestora ceea ce duce la obinerea unei structuri granulare fine. 9.2.5.1. Turnarea la joas presiune La turnarea sub joas presiune, presiunea se realizeaz, de obicei, cu aer comprimat i are valori ntre 0,5-1daN/cm 2 ; n timpul solidificrii se poate mri presiunea pn la 2,5daN/cm 2 .Viteza maxim de curgere a aliajului este 1,5m/s. Spre deosebire de turnarea la presiune nalt, instalaiile TJP sunt mai simple iar etanarea formei este mult mai uor de realizat. Calitatea pieselor este la parametri apropiai de ai pieselor turnate la presiune nalt, dar la o investiie i un cost de fabricaie mult mai reduse. Topirea se realizeaz ntr-un creuzet metalic sau de grafit, cu flacr, cu rezisten sau cu inducie. Schema de principiu este prezentat n figura 9.20
Fig.9.20. Schema de principiu a unei instalaii TJP: 1-surs de aer comprimat; 2-separator de ap; 3reductor de presiune; 4-rezervor de aer; 5-rezisten hidraulic variabil; 6-distribuitor; 7-spaiu etan ; 8aliaj lichid; 9-conduct; 10-dispozitiv de ntrerupere mecanic a aliment rii cu aliaj lichid; 11-form de turnare; 12-filtru.

n figura 9.21 se prezint, n detaliu, o variant constructiv. Forma de turnare metalic 7 se aaz pe capacul creuzetului 1 nchis ermetic. Cuptorul de meninere 3 asigur temperatura dorit a aliajului. Aliajul lichid trece prin eava 2, prin capacul 4, duza de intrare 5 i ajunge prin alimentatorul 6 n cavitatea piesei format n miezurile 8. 9 este o pies de nchidere. Umplerea formei cu aliaj se realizeaz n urmtoarea succesiune: n creuzetul cu aliaj lichid, prin conducta 10 se introduce aer comprimat sau gaz inert, care presnd asupra oglinzii aliajului l dizijeaz spre form. Viteza de umplere a formei variaz, la nceput este mai lent, iar dup ce atinge nivelul contactului electric 11, mai rapid.

109

Fig.9.21. Instalaie de turnat la joas presiune cu creuzet etan.

La sfritul umplerii cavitii formei, aliajul nchide cel de-al doilea contact electric 12, care comand oprirea creterii presiunii din creuzet, meninnd-o la un nivel constant pn la solidificare, dup care scade la presiunea atmosferic i se deschid semiformele. Turnarea la joas presiune cu contrapresiune Instalaia, figura 9.22, se compune din dou camere etane: una pentru cuptorul de meninere i creuzetul cu aliaj lichid i alta pentru forma de turnare. Se introduce, cu supapa 4 nchis, prin intermediul supapelor 2,1,3 n ambele camere etane o suprapresiune de ordinul a 20 daN/cm 2 . Se nchide supapa 3 i se deschide treptat supapa 4.

Fig.9.22. Schema de principiu a instalaiei de turnare la joas presiune, cu contrapresiune: 1,2,3,4-ventile; 5duz; 6-form de turnare; 7-sistem etanare; 8-sistem de nchidere; 9-aliaj; 10-creuzet.

110

Aliajul urc n form ca urmare a diferenei de presiune dintre cele dou camere, solidificarea fcndu-se la o suprapresiune egal cu valoarea presurizrii rmas n camera de compensaie a formei (n jur de 20 daN/cm 2 ). Calculul principalilor parametri tehnologici Presiunea de injectare.Presiunea necesar de injecie pentru fiecare pies turnat se poate calcula cu ajutorul schemei din figura 9.23. Dac se noteaz cu: h f - nlimea amprentei din forma metalic; h b - scderea nivelului bii de aliaj la fiecare injectare (turnare de pies); h 0 - nlimea coloanei de lichid ntre suprafaa bii din creuzet i atacul (duza) din form; h 1 -nlimea coloanei de lichid ntre suprafaa bii din creuzet i punctul maxim cu metal din amprenta formei; P o - presiunea necesar ca lichidul s urce la h 0 ; P 1 - presiunea necesar ca lichidul s urce la h 1 ; n numrul de injecii (piese turnate), atunci: P 1 = g h 1 [N/m 2 ] P 1- n = g h 1- n [ N/m 2 ] unde: h 1- n = h f + h 0 + n h b [m] Deci: P 1- n = g ( h f + h 0 + n h b ) Deoarece hb =

V G = S g S

unde : V este volumul injectat pentru o pies; S suprafaa b ii din creuzet; G greutatea unei piese turnate; g - greutatea specific a aliajului.

Fig.9.23. Schema de calcul a valorii presiunii de injectare:1-creuzet; 2-aliaj lichid;3-tubul imersat n baie;4-forma;5-duz alimentare

Rezult c : P 1- n = g( h f + h 0 )+ n

G . S

Se poate trasa curba P 1- n =f(n), care reprezint o caracteristic a instalaiei respective i care permite determinarea rapid a presiunii necesare pentru fiecare turnare, figura 9.24. Dac viteza nu depete valoarea de 1,5 m/s avem curgere laminar i nu turbulent.

Fig.9.24. Curba caracteristic P 1- n =f(n), reprezint numrul de piese (injectri) turnate.

unde

111

Pentru a menine viteza de introducere a aliajului n form constant este necesar creterea presiunii, continuu, proporional cu mrimea contrapresiunii metalostatice. Deoarece alimentarea cu aliaj se face prin partea inferioar a formei, cmpul de temperatur ce se ob ine pe vertical este nefavorabil, inversndu-se de multe ori sensul solidificrii. Pentru a evita acest fenomen se utilizeaz rcitori interiori poziionai n alimentator, care pot fi din oel sau chiar din aliajul ce se toarn. Se poate renuna la rcitori, printr-o proiectare corect a formei de turnare, cu grosimi corespunztoare de perei n zona nodurilor termice. Metoda TJP se utilizeaz pentru turnarea pieselor de tipul batiurilor, plcilor, cutiilor, din aliaje neferoase. La proiectarea pieselor trebuie s se in seama c alimentarea se face prin partea inferioar, deci zonele groase se vor amplasa jos, pentru ca retasura s fie alimentat de aliajul lichid care n timpul solidificrii este nc sub presiune. 9.2.5.2. Turnarea la presiuni nalte Caracteristic pentru acest procedeu este viteza mare de curgere a aliajului lichid, sub aciunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau mecanic, ntr-o form metalic denumit matri. Investiiile ini iale sunt mari, ceea ce a limitat extinderea procedeului; se toarn frecvent piese din zinc i aluminiu, cele din magneziu i cupru impunnd condiii speciale de elaborare i mai ales de turnare. Piesele turnate au mase mijlocii i mici (max. 150 kg), grosimi de perei posibile foarte mici (sub 1 mm) i suprafee mari a pereilor. Schema de principiu a unei instalaii de turnare la presiuni nalte este prezentat n figura 9.25.
Fig.9.25. Blocurile funcionale principale ale unei instalaii de turnat sub presiune:1-forma de turnare;2-camera de compresie;3-dispozitivul care realizeaz fora de presare;4-cuptor i sistem de alimentare;5-pomp;6rezervor cu lichid de lucru;7-acumulator de presiune;8sistem de nchidere a semiformelor;9-acumulator de vid;10-sistem de extragere a piesei turnate din matri.

Instalaiile de turnare sub presiune se pot clasifica dup criteriul constructiv astfel: 1.cu camer de compresie cald (pentru aliaje uor fuzibile): -cu piston- pentru aliaje de staniu, plumb,zinc, (20-70 daN/cm 2 ); -pneumatice- pentru aliaje pe baz de aluminiu,(10-100 daN/cm 2 ); 2.cu camer de compresie rece, pentru aliaje cu temperatura de circa 950C; -cu camer orizontal - 1000-1200 daN/cm 2 -cu camer vertical - 900-2000 daN/cm 2 . La instalaiile de turnare cu camer de compresie cald, cuptorul de nclzire se construiete mpreun cu sistemul de injectare. Consumul de energie este mare deoarece se nclzete o cantitate mare de aliaj, de asemenea apar pierderi mari prin oxidri i arderi La instalaiile cu baie nchis, oxidrile sunt eliminate dar presiunile de injectare sunt mici iar capacitatea creuzetului de asemenea mic. Datorit contactului prelungit dintre baia topit i camera de compresie, care micoreaz durabilitatea acesteia, mainile cu camer de compresie cald se utilizeaz la turnarea aliajelor cu temperatura de turnare sub 450 C.

112

Aliajele de aluminiu se toarn cu precdere n utilaje acionate cu aer comprimat, dar productivitatea este sczut i consumul de aer comprimat sau gaz inert este mare. Prin acest procedeu se toarn piese de dimensiuni precise, cu un nalt grad de netezime a suprafeelor, fcnd posibil utilizarea piesei direct la montaj, fr prelucrri mecanice ulterioare turnrii. n figura 9.26 este reprezentat schema umplerii matriei cu aliaj lichid la turnarea sub presiune. De aici se deduce c umplerea matriei cu aliaj lichid are loc (datorit vitezei mari a jetului) de la partea opus alimentrii spre orificiul de alimentare. Acest lucru este deosebit de important la alegerea locului de amplasare a canalelor de ventilare a formei.

Fig.9.26. Curgerea aliajului lichid sub aciunea presiunii de injectare

Pentru evitarea pierderilor de temperatur, deci de fluiditate, timpul de contact ntre aliajul care curge i pere ii formei metalice trebuie s fie foarte scurt, aliajul lichid trebuie s ptrund n cavitatea formei cu vitez foarte mare. De exemplu, la turnarea sub presiune a aliajelor de magneziu, durata de umplere t, se poate calcula cu relaia: t = 0,003 d 3 , unde d este grosimea pereilor piesei, n mm. Durate att de scurte de umplere se pot obine numai dac aliajul este injectat cu vitez mare n cavitatea formei, adic numai sub presiune. La turnarea n forme temporare, unde viteza aliajului n alimentator este de 1-2 m/s, presiunea la intrarea n alimentator este dat de nlimea aliajului n plnia de turnare. La turnarea sub presiune, vitezele necesare sunt mult mai mari, 10-50 m/s. La turnarea sub presiune, prin umplerea rapid a formei se asigur, pe lng o scdere nensemnat a temperaturii aliajului, un curent uniform de aliaj, fr turbulene. n acest fel se evit incluziunile de aer i gaze iar aerul din cavitatea formei se deplaseaz uniform spre i prin rsufltori. Aerul inclus n metal la curgerea turbulent, duce inevitabil la apariia suflurilor, eliminarea acestora fiind imposibil din cauza duratei scurte a solidificrii. Turnarea sub presiune pe maini cu camer cald. Se folosesc n general pentru turnarea aliajelor cu temperatur de turnare relativ sczut. n figura 9.27 este prezentat schematic maina de turnare sub presiune cu camer cald.

Fig.9.27. Main de turnare cu camer cald.

113

Aliajul 1, din creuzetul de font 2, este meninut n stare lichid de ctre elementele de nclzire 3, montate n pereii cuptorului 4. Prin orificiile 5, aliajul ptrunde n cilindrul 6, sub pistonul 7. Prin acionarea pistonului 7, aliajul este deplasat prin canalul 8, i presat prin intermediul ajutajului 9, n cavitatea formei 10, realizat ntre semimatria fix 11 i cea mobil 12. Solidificarea aliajului din cavitatea formei duce la obinerea piesei 13. Mainile de turnare cu camer cald se preteaz foarte bine la automatizare. Productivitatea mainii este de pn la 500 de turnri pe or. Dezavantajul principal al acestor maini este uzura prea rapid a cilindrului de presare i a pistonului ceea ce face s scad etaneitatea, deci fora de presare i implicit calitatea pieselor turnate. Turnarea sub presiune pe maini cu camer rece. Se caracterizeaz prin faptul c aliajul se topete ntr-un cuptor care se afl n afara mainii de turnare; n cilindrul de presare se introduce numai cantitatea necesar pentru o singur turnare. Presarea aliajului se face cu ajutorul unui piston acionat mecanic, presiunea putnd ajunge la 1000-1500 daN/cm 2 . Aceast presiune ridicat permite coborrea temperaturii de turnare a aliajului, mergnd pn la starea pstoas, ceea ce micoreaz solicitrile formei metalice, asigurnd n acelai timp piese cu compactitate ridicat. Dup poziia pistonului i respectiv a cilindrului de presare, mainile cu camer rece se clasific n maini orizontale i n maini verticale. n figura 9.28 este prezentat schema funcional a mainilor de turnare sub presiune cu camer rece cu piston de presare orizontal.

Fig.9.28. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare orizontal:a-nainte de presare;b-n momentul presrii.

Pistonul 1 preseaz aliajul 2, din cilindrul 3, prin canalul de alimentare 4 i l introduce n cavitatea 5 a formei realizat ntre semimatria fix i semimatria deplasabil 7. Dup solidificare, piesa turnat 8 se deplaseaz mpreun cu semimatria mobil 7 de pe care este evacuat cu ajutorul tijelor extractoare 9. Volumul maxim al cavitii formelor mainilor cu camer rece cu piston orizontal este de cel mult 300 cm 3 , deci greutatea pieselor turnate nu depete 2-3 kg. Aceste maini se preteaz greu la automatizare. n figura 9.29 este reprezentat schematic principiul de funcionare al mainilor de turnare sub presiune cu camer rece cu piston de presare vertical.

114

Fig.9.29. Main de turnare sub presiune cu camer rece, cu piston de presare vertical:a-nainte de presare;b-n timpul presrii;c-n timpul evacu rii din matri a piesei turnate.

Aliajul 1 este introdus n cilindrul vertical de presare 2. Contrapistonul 3 astup orificiul 4, al reelei de turnare. Cnd pistonul de presare vertical 5, coboar i preseaz aliajul, contrapistonul 3, coboar, lsnd liber orificiul 4, al reelei de turnare i aliajul este introdus sub presiune n cavitatea formei 6, realizat ntre semimatria fix 7 i semimatria mobil 8. Dup presare i solidificare au loc urmtoarele operaii: -semimatria mobil 8 se retrage mpreun cu tijele de extracie 9 i piesa solidificat 10, pn la o distan suficient, cnd extractoarele 9 acioneaz asupra piesei i o evacueaz din matri; -n acelai timp, pistonul de presare 5 revine n poziia iniial iar contrapistonul 3 se ridic pn la nivelul superior al cilindrului 2 i evacueaz surplusul 11 de aliaj. Dup ndeprtarea piesei i a surplusului de aliaj, se asambleaz forma i se repet operaia. Construcia pieselor turnate sub presiune. Caracteristica general a pieselor turnate sub presiune nalt este grosimea mic a peretelui. Este necesar ca pereii s aib grosimi uniforme, raze constructive mari, nervuri de rigidizare. nclinrile pereilor trebuie s fie la limita minim deoarece piesele n general nu mai sufer prelucrri mecanice. 9.2.5.3. Matriarea n stare lichid n figura 9.30 este reprezentat schematic metoda de ob inere a pieselor prin matriare n stare lichid. Presiunea mecanic se realizeaz cu un dispozitiv special profilat de tipul unui piston, poanson sau combinat. Specifice celor trei variante le sunt urmtoarele: -n toate cazurile n forma metalic este turnat, prin metodele obinuite, o cantitate de metal; -la prima variant (figura 9.30 a i b) la turnare se umple cu aliaj ntreaga cavitate a formei i pistonul acioneaz asupra metalului pe suprafaa sa superioar; -la varianta a doua (figura 9.30 c i d) forma metalic, iniial, este umplut aproximativ numai pn la jumtate din capacitate; poansonul este profilat i el va imprima viitoarei piese forma sa n zona interioar a gurilor sau orificiilor; la deplasarea pistonului se realizeaz dislocarea unui volum de aliaj i deplasarea lui n sus; -la varianta a treia (figura 9.30 e i f) dispozitivul de presare are o form intermediar i realizeaz att o presare n partea superioar ct i o curgere i umplere a formei prin ridicarea nivelului aliajului. Parametrii de baz ai instalaiei de presare, sunt: -fora nominal maxim de presare; -viteza de deplasare a dispozitivului de presare;

115

-durata de presare.

Fig.9.30. Procedee speciale de turnare cu solidificarea sub presiune: a,b-presiune realizat cu piston;c,didem, cu dispozitiv tip poanson-piston;1-plac superioar;2-pistonul sau poansonul;3-forma metalic;4-plac inferioar;5-miez metalic;6dispozitiv de preluare a surplusului de aliaj lichid.

Formele utilizate lucreaz n condiii grele i sunt construite cu sau fr plan de separaie vertical sau orizontal. Sunt prevzute cu pri mobile pentru extragerea piesei, figura 9.31. Presiunea mecanic, realizat prin presarea direct cu un piston sau poanson duce la creterea caracteristicilor mecanice prin obinerea unor structuri deosebit de fine i mbuntirea compactitii peretelui. O particularitate a procedeului const n faptul c la partea superioar a lingoului turnat valorile caracteristicilor mecanice sunt mai ridicate. nseamn c aliajul lichid real nu se comport ca un fluid ideal n care presiunea la un anumit nivel ar fi aceeai n toate direciile.
Fig.9.31. Forme metalice:a-cu cavitate-amprent nalt;b-cu cavitate-amprent din pri mobile; 1-form sau semiform;2-poansonpiston;3-arcuri;4-tije de ghidare;5-plac de baz .

La partea superioar aliajul este mai cald i se solidific ultimul cu toate c pistonul sau poansonul are o temperatur mai sczut. Rezistena la uzur nu este influenat de presiunea mecanic aplicat. La creterea presiunii, crete temperatura liniei lichidus i scade timpul de solidificare. Presiunea la solidificare trebuie s creasc pe msura micorrii diametrului semifabricatelor, datorit solidificrii mai rapide a acestora la contactul cu forma metalic. 9.2.6. Turnarea centrifug Este o metod de ob inere a pieselor prin turnarea metalului ntr-o form care se rotete i se bazeaz pe aciunea forei centrifuge asupra metalului lichid, care este proiectat pe pereii formei unde se solidific. Axa de rotaie poate s corespund cu axa piesei i atunci se ob in piese de revoluie sau s nu corespund cu axa piesei i se obin aa numitele piese fasonate. Axa de rotaie poate fi vertical, orizontal sau nclinat. n toate cazurile aliajul se gsete sub aciunea a dou fore:

116

-fora de gravitaie G = m g, [N] -fora centrifug F c = mw 2 r, [N]. n figura 9.32 sunt prezentate principalele metode de turnare centrifug.

Fig.9.32. Turnarea centrifug a pieselor:a-turnare centrifug cu ax vertical;b-turnare centrifug cu ax orizontal;c-turnarea pieselor fasonate.

Schimbarea condiiilor fizice la turnarea centrifug n raport cu turnarea prin curgerea aliajului n cdere liber este definit de coeficientul gravitaional K, numit i coeficient de suprancrcare: K=

Fc m w 2 r w 2 r = = G mg g

Suprafaa liber a aliajului centrifugat este n cazul turnrii cu ax vertical o parabol, iar n cazul turnrii cu ax vertical un cerc. Schema de calcul din figura 9.33 este folosit pentru definirea suprafeei libere. Aceasta poate fi considerat ntr-un echilibru relativ i orice punct de pe suprafa se va afla sub aciunea celor dou fore F c i G. Pentru orice punct de pe suprafaa liber Gsina=F c cosa. mgsina=mv 2 xcosa

X w 2 dy X w 2 = tga = tga= g dx g

Fig.9.33. Schema de calcul pentru determinarea ecuaiei suprafeei libere la turnarea centrifug cu ax vertical de rotaie.

Y=

w2 X 2 + C , pentru X=0 reyult c Y=C. 2g

Deci suprafaa liber a aliajului are forma unei parabole.

117

Corpul cilindric gol ce se obine are o grosime neuniform de perete pe vertical, DS =

g 1 , conform figurii 9.34. h 2 R - Sm w

Fig.9.34. Schema de calcul pentru determinarea matematic a neuniformitii grosimii peretelui.

Neuniformitatea de grosime a pereilor DS va fi cu att mai mic cu ct w este mai mare, cu ct h este mai mic, cu ct R este mai mare i cu ct grosimea medie de perete S m trebuie s fie mai mic. Ca urmare, prin acest procedeu se toarn piese de nlime mic, subiri i cu diametru mare. La turnarea cu ax orizontal suprafaa interioar este un cilindru excentric fa de axa rotaiei, excentricitatea fiind: e=

g . w2

Dac grosimea medie a peretelui tubului sau bucei este S m , atunci diferena de grosime este de 2 e =

Presiuni realizate la turnarea centrifug . Presiunile n interiorul aliajului lichid centrifugat sunt privite diferit, n funcie de procedeu: turnarea obinuit, cnd axa formei corespunde cu axa piesei sau turnarea cnd axa piesei nu corespunde cu axa formei. Pentru cazul prezentat n figura 9.35, dac se consider r 1 -raza canalului central de alimentare i r 2 distana pn la amprenta viitoarei piese fasonate, atunci:

2g , e devine foarte mic la turaii foarte mari. w2

Fig.9.35. Turnarea centrifug a pieselor fasonate:a-forma de turnare;b-schema de calcul a presiunii realizate prin turnare centrifug.

118

dF c = dmrw 2 unde dm = rdV = r(rdjdrh) Se consider nlimea jetului n alimentator h = 1. dF c = w 2 r 2 dj dr r . Aceast for acioneaz asupra elementului de suprafa dS, unde dS = (r + dr)djh. Se neglijeaz drdj i atunci dS = rdj. Creterea presiunii va fi dP = Integrnd de la r 1 la r 2 :

dFc r 2 w 2 dj dr r = . dS r dj
P= r

Deci presiunea n aliajele supuse centrifugrii: -crete pe msura ndeprtrii de suprafaa liber dup o lege parabolic; -crete n funcie de viteza de rotaie; -n timp, presiunea real pe seciunea peretelui pisei descrete deoarece scade raza exterioar a stratului lichid. Solidificarea pieselor turnate centrifug. Rcirea pieselor turnate centrifug se face bidirecional: -cedarea de cldur la interfaa cu forma, prin convecie, conduc ie i dup apariia interstiiului, prin radiaie; -cedarea de cldur la suprafaa interioar prin radiaie. Procesul de radiaie are o mare intensitate la temperaturi ridicate ale aliajului (peste 600C). Intensitatea transmisiei cldurii este mai mare n cazul turnrii cu ax de rotaie vertical; la turnarea cu axa de rotaie orizontal, fenomenul are o intensitate mare numai la prile frontale. S-a constatat c intensitatea transmisiei cldurii este invers proporional cu lungimea piesei. Se pare c intensitatea circulaiei aerului este maxim la turnarea cu ax nclinat i cu forma de turnare deschis la ambele capete. Influena parametrilor tehnologici asupra solidific rii. La creterea vitezei, crete fora centrifug, deci presiunea din interiorul aliajului lichid, ceea ce duce la creterea vitezei de rcire prin mrirea intimitii contactului pies-form. Creterea vitezei influeneaz echilibrul aliajului din form. Peste o anumit vitez critic, suprafaa liber se stabilizeaz, devine concentric cu cea a formei i se poate considera lichidul n repaus relativ. Din acest punct de vedere creterea vitezei are efect de micorare a vitezei de rcire. La solidificarea static apar cristale columnare iar la solidificarea dinamic, cristale echiaxe. Deci la viteze unghiulare mari se poate considera c avem o solidificare static. Pentru a avea cristale echiaxe n zona cristalelor columnare se utilizeaz viteze mici, chiar sub nivelul turaiei critice sau viteze de rotaie variabile. Utilizarea cptuelilor refractare. n cazul turnrii obinuite n forme metalice, protecia termic avea ca scop principal mrirea durabilitii formei. La turnarea centrifug se urmrete micorarea vitezei de rcire a piesei, deci evitarea zonelor extradure la fonte sau a tensiunilor de turnare foarte mari. Separarea incluziunilor. La turnarea obinuit decantarea incluziunilor pe baza principiului lui Arhimede se produce conform expresiei: F r = g V (ri - r m ) , F r este fora rezultant de ridicare ce acioneaz asupra incluziunii, [N]; V volumul incluziunii, [m 3 ]; r i , r m - densitatea incluziunii, respectiv a aliajului, [kg/m 3 ].

w2 (r22 - r12 ) 2

119

La turnarea centrifug, fora de ridicare este majorat cu coeficientul K (30...100) i incluziunile vor apare la suprafaa interioar. Segrega ia. Apare mai accentuat la turnarea centrifug dect la cea obinuit, mai pronunat pe direc ia radial. Componenii aliajului sufer o segregaie dup densiti n funcie i de scderea temperaturii i de avansarea frontului de cristalizare. Fenomenul este inexistent la aliajele eutectice i la piesele cu perei subiri. La bronzuri i alame, la exterior apar compui de plumb i staniu i la interior cei de cupru. Turnarea pieselor bimetalice. Efectul separrii dup densitate a constituenilor unui aliaj sub aciunea forei centrifuge a dus la aplicarea unei tehnologii specifice i anume turnarea pieselor bimetalice. Metoda constituie un procedeu de baz pentru confecionarea lagrelor i cuzineilor, scule n form de disc, cilindri de laminor (figura 9.36).

Fig.9.36. Turnarea pieselor bimetalice (scule disc) centrifug: 1,2-oale de turnare, cu dozator, cu cele dou caliti de aliaj;3-plnie de turnare;4capace protectoare;5-forma metalic;6-masa mainii.

n cazul turnrii centrifuge cu utilizarea unui miez solid (figura 9.37) se pune problema sudrii stratului exterior centrifugat de armtura ncorporat precum i evitarea crp turilor datorate contraciei neuniforme. Temperatura necesar de nclzire a miezului, nainte de turnarea aliajului lichid se calculeaz astfel:

D p 0 = Dm [1 - a m (t m - t 0 )]

D p 0 = Dm [1 - a c (t c - t 0 )]

Fig.9.37. Turnarea roilor dinate elicoidale bimetalice: 1-bronz pentru dantur; 2-forma metalic; 3-plnia de turnare; 4-capac; 5-surplus de bronz lichid; 6-axa de rotaie orizontal; 7-miez;

Rezult temperatura necesar de prenclzire a miezului t m :

a c t m - t0 = , a m tc - t0 a a t m = c tc - c t 0 + t0 am am
120

unde t c este temperatura de solidificare a aliajului centrifugat;

t m -temperatura de prenclzire a miezului; t 0 -temperatura final; a c , a m -coeficientul de dilataie liniar a crustei i miezului; Dm , D p 0 -diametrul miezului dup prenclzire i diametrul final al piesei.
9.2.7.Turnarea prin aspiraie Prin acest procedeu, care utilizeaz depresiunea att la umplerea formei (cristalizorului) ct i la solidificarea aliajului, se ob in piese cilindrice pline sau cave, de tipul barelor, bucelor din aliaje de aluminiu, bronzuri, oeluri aliate i inoxidabile. Schema de principiu a unei astfel de instalaii este prezentat n figura 9.38.

Fig.9.38. Schema de principiu a instalaiei de turnare prin aspiraie.

n urma depresiunii create, aliajul lichid 1, din creuzetul 2, este aspirat n cristalizorul 3, care cu ajutorul unui mecanism poate fi ridicat sau cobort dup dorin. Cristalizorul este pus n legtur cu pompa de vid 4, prin intermediul conductei flexibile 5 pe care sunt montate un robinet cu trei ci 6, un regulator de presiune 7, un vacuummetru 8 i un rezervor de vid 9. Dup scufundarea captului cristalizorului pe o anumit adncime n baia de aliaj lichid, se racordeaz la instalaia de vid. Aliajul urc n cristalizor i sub aciunea pereilor reci ai acestuia ncepe solidificarea. Cristalizorul se confecioneaz din oel sau cupru rcit cu ap. Cilindrul de vid permite efectuarea unor depresiuni n cristalizor la intervale relativ scurte de timp, cu viteze mari de aspiraie. Realizarea pieselor cave se poate face cu utilizarea unor miezuri, figura 9.39.
Fig.9.39. Ob inerea pieselor cave:1-cristalizor;2-miez tip diafragm; 3-aliaj lichid;4-pies solidificat.

Calculul parametrilor tehnologici Depresiunea de regim. Considernd montajul din figura 9.40 vom constata c mercurul se va ridica pn la nlimea H Hg de 760 mm, ceea ce corespunde valorii presiunii atmosferice.

121

Fig.9.40. Experiena lui Toricelli.

H Hg g Hg = 7,6 13,6 = 103,36daN / dm 2 = 1,0336daN / cm 2


Rezult c pentru orice aliaj lichid la presiunea exterioar constant egal cu 1 daN/cm 2 se va pstra raportul constant: H a g a = H Hg g Hg . nlimile maxime ale pieselor care se pot turna prin aspiraie vor fi:

H p max

7,6 13,6 = gp

[dm]

unde g p este greutatea specific a aliajului turnat, n daN/dm 3 . Pentru aluminiu aceast valoare este de 3.800 mm iar pentru cupru 1.100 mm. Pentru lungimile uzuale ale pieselor calculm valoarea necesar a depresiunii de regim H r . Hr=

H p g p 13,6

, [cm]

Adncimea de scufundare Volumul dintre nivelele bii ntre cele dou aspiraii succesive trebuie s fie cel puin egal cu volumul piesei turnate. Hs = H p + Hr , unde H s este adncimea de scufundare; H p -adncimea necesar pentru pies; H r -adncimea la care rmne scufundat cristalizorul (10 mm). Degazarea aliajului la turnarea prin aspiraie Presiunea total a gazelor ce se degaj este egal cu suma presiunilor normale a gazelor i: Sp gaz ,i = P1 + P2 + ... + Pi , Din exterior asupra bulei de gaz acioneaz o presiune reactiv: SPext = Patm + Pm + Pps , unde Patm este presiunea atmosferic; Pm -presiunea metalostatic a coloanei de aliaj lichid egal cu H m g m ; Pps -presiunea tensiunii superficiale a peliculei. O bun degazare se face la temperaturi ridicate ale aliajului i la valori ct mai ridicate ale depresiunii. Deci la piesele lungi se face o degazare mai bun dect la piese cu nlime mic. Degazarea este condiionat i de vscozitatea aliajului.

122

CAP.X. DEZBATEREA, CURIREA I REMANIEREA DEFECTELOR PIESELOR TURNATE 10.1. Dezbaterea formelor i miezurilor Dup solidificarea i rcirea pieselor turnate sub o anumit temperatur formele se dezbat (se distrug) n vederea extragerii pieselor. Utilajele folosite pentru dezbaterea formelor i a miezurilor precum i gradul de mecanizare a operaiei de dezbatere depind pe de o parte de caracterul produciei turntoriei iar pe de alt parte de greutatea formelor respectiv a pieselor turnate. Dezbaterea mecanic a formelor de dimensiuni mici, n cazul produciei de serie mare poate fi realizat n dou variante: -depunerea formei, mpreun cu ramele de formare, pe masa grtarului de dezbatere (figura 10.1,a) i supunerea acestui ansamblu la operaia de vibrare pn cnd forma din amestec se distruge; -desprinderea amestecului de formare i a piesei din ramele de formare cu ajutorul unui piston (figura 10.1-b) i depunerea pe masa grtarului de dezbatere numai a amestecului i a pieselor. Acestea sunt supuse operaiei de vibrare pn cnd amestecul de formare se distruge i trece printre barele grtarului de dezbatere.

Fig.10.1. Utilaje pentru dezbaterea formelor de dimensiuni mici n cazul produciei cu caracter de serie mare i mas.

n general dezbaterea mecanizat se realizeaz cu ajutorul grtarelor vibratoare. Acestea pot fi grtare vibratoare ineriale (figura 10.2-a), sau grtare vibratoare ineriale cu oc (figura 10.2-b).
Fig.10.2. Dezb ttoare vibratoare iner iale: 1-grtar de dezbatere;2-arcuri de susinere;3-mecanism de acionare;4-forma.

Formele cu piese solidificate i rcite se depun pe grtarul de dezbatere i sunt supuse operaiei de vibrare pn la evacuarea complet a amestecului din ramele de formare. Miezurile se ndep rteaz parial o dat cu dezbaterea formelor. Miezurile mici care nu sau ndeprtat pe grtar se ndeprteaz cu ajutorul unor maini vibratoare. n vederea dezbaterii miezurilor piesa se fixeaz pe maina vibratoare i se lovete cu pistonul vibratorului pn la ndeprtarea complet a miezurilor. La piesele mari se folosete dezbaterea hidraulic folosind ap sub presiune sau un amestec de ap i nisip. Se realizeaz att dezbaterea formei ct i a miezurilor. n acelai timp se obine i curirea pieselor

123

Piesele rezultate n urma dezbaterii sunt transmise atelierului de curtorie. naintea nceperii operaiei de curire sunt ndeprtate reelele de turnare i maselotele. n funcie de aliaj i de mrimea pieselor, pentru ndeprtare se folosesc diferite metode: tiere cu ferstrul sau cu flacr oxiacetilenic, lovire cu ciocanul etc. 10.2. Curirea pieselor turnate Dup dezbaterea formelor i ndep rtarea reelelor de turnare i a maselotelor, pe suprafaa interioar i exterioar a pieselor mai rmn o serie de materiale strine de pies (nisip remanent i sub form de aderene) sau care sunt din acelai material cu piesa ns nu fac parte din geometria piesei turnate (bavuri, cruste, creste etc). Curirea pieselor are loc n dou etape: -curirea primar care const n ndeprtarea nisipului remanent pe piesele turnate; -curirea final care const n ndeprtarea aderenelor, bavurilor, crustelor, lefuirea suprafeelor de pe care au fost ndeprtate reelele de turnare i maselotele etc. Pentru curirea pieselor turnate pot fi folosite mai multe procedee: -clasice (mecanice)-prin frecare cu perii de srm sau polizare; -prin frecare i oc (tobe rotative); -prin oc-curirea cu alice, dli pneumatice. -speciale-termice se bazeaz pe oc termic; -fizice prin vibrare, cu ultrasunete; -chimice prin aciunea srurilor i acizilor. Curirea prin frecare se face manual cu perii de srm sau mecanizat prin prinderea unei perii rotative de srm n axul unui polizor pneumatic cu ax flexibil. Curirea prin frecare i oc se realizeaz n tobe rotative, figura 10.3. Piesele ce trebuiesc curite se introduc n tob mpreun cu buctele mici de font alb (300 kg pentru un metru cub al tobei). Toba se rotete cu 20-25 rot/min. Evacuarea aerului se realizeaz prin intermediul axului tobei 3, care fiind cav, permite intrarea aerului i ie irea prafului. Praful este captat ntr-un bazin cu ap (hidrociclon). Durata ciclului de curire este de 30-90 minute. Curirea n tobele rotative se remarc prin zgomot ridicat ceea ce face ca aceast metod s fie din ce n ce mai mult evitat.

Fig.10.3. Tob de curire.

De asemenea, productivitatea metodei este sczut n comparaie cu alte metode de curire. Toba din figura 10.3 are o funcionare discontinu, piesele 4 sunt ncrcate i descrcate n toba 1 prin ua 2 care n timpul func ionrii este fixat cu uruburile 5. O variant mbuntit a curirii prin frecare i oc este aceea care folosete o tob cu o funcionare continu a crei schem principial este prezentat n figura 10.4.

Fig.10.4. Principiul de lucru al tobei cu funcionare continu.

124

Piesele sunt ncrcate prin jgheabul 5 n tubul interior 1 prevzut cu sita exterioar 2 i cu paletele elicoidale 3. Tubul 1 este nclinat cu unghiul a fa de orizontal. Nisipul care trece prin ochiurile sitei 2 este acumulat n plnia 6 de unde este evacuat periodic. Praful este evacuat prin orificiul 7 iar piesele prin orificiul 8. Curirea prin oc, cu alice const n proiectarea unui jet de alice pe suprafaa piesei care trebuie curat. Proiectarea se realizeaz cu ajutorul unui cap centrifug care asigur o vitez a alicelor de 50-70 m/s. Alicele pot fi din font alb sau oel. Principiul de funcionare a capului centrifug este prezentat n figura 10.5.

Fig.10.5. Capul centrifug al turbinei de curire cu alice.

Alicele din rezervorul 1 ptrund n tubul distribuitor perforat 2, sunt preluate de paletele 3 i proiectate prin centrifugare asupra suprafeei piesei de curat. Paletele 3 sunt fixate cu uruburile 4 de discurile 6. Capul centrifug este pus n micare de ctre motorul 5. Recircularea alicelor se face cu ajutorul unui elevator cu cupe. Piesele mari i grele pot fi curate cu alice folosind instalaii cu mas rotativ. n cazul n care piesele prezint bavuri, acestea sunt ndep rtate fie cu ajutorul dlilor pneumatice fie cu ajutorul preselor de debavurare. Dup ndep rtarea bavurilor, suprafaa rmas se netezete cu ajutorul polizoarelor. Polizoarele pot fi de diferite tipuri: fixe, basculante, deplasabile, cu ax fix sau flexibil, cu acionare electric sau pneumatic. Curirea electro-hidraulic este un procedeu superior de curire Principial, acesta const n descrcri electrice n regim de impulsuri ntr-un volum determinat de lichid. Ca urmare a acestor descrcri succesive de energie se creaz presiuni mari care deplaseaz lichidul crend zone de cavitaie. ntre descrcri, lichidul rmne n poziia ini ial. Aceste ocuri provoac desprinderea crustelor de pe suprafaa pieselor turnate. n figura 10.6 sunt prezentate fazele procesului de curire electrohidraulic.

Fig.10.6. Schema efectului de cur ire:1-electrod;2-ap ;3-bul de cavitaie;4-crust;5-pies ;6ecran concentrator de energie.

Din figura 10.6, a i b, se vede c o parte din energie se pierde n ap , efectul fiind mai redus, crusta se desprinde pe distana D 1 . Dotnd instalaia cu ecranul reflector de energie 6, figura 10.6-c, efectul se mbuntete, crusta desprinzndu-se pe distana D 2 .

125

n cazurile cnd suprafaa piesei turnate este acoperit de un strat compact, aderent, de crust ceramic, iar descrcarea electric ntre electrod i pies este ngreunat, se aplic schema cu doi electrozi (figura 10.6-d). Instalaia i metoda se caracterizeaz printr-o productivitate ridicat, consum redus de energie i lipsa prafului n atmosfera nconjurtoare. Curirea chimic se aplic de obicei pieselor turnate n forme cu silicat de sodiu sau silicat de etil ca liant. Operaia de curire const n fierberea pieselor ntr-o soluie de sod caustic a crei concentraie este de 30-35%. Curirea se realizeaz n timp de 2-3 ore la o temperatur de 385-397K. 10.3. Remanierea defectelor pieselor turnate 10.3.1. Controlul tehnic de calitate n turntorii Calitatea piesei turnate exprim gradul de ndeplinire a funciilor impuse de destinaia sa, de a satisface cerinele beneficiarului. Activitatea de control tehnic de fabricaie ncepe din momentul alegerii procedeului tehnologic de formare i turnare, continu cu recep ia calitativ a materiilor prime i materialelor care urmeaz s fie utilizate n procesul de producie, se desfoar constant pe tot parcursul procesului de fabricaie i se va ncheia cu livrarea i respectiv recep ia pieselor turnate. Activitatea de control tehnic trebuie s se desfoare n urmtoarele faze: -controlul primar care se efectueaz asupra materiilor prime, materialelor auxiliare i combustibililor care intr n procesul de producie; -controlul intermediar , n cadrul cruia se verific modul cum sunt executate diferitele operaii componente ale procesului tehnologic de fabricaie, calitatea utilajelor folosite etc; -controlul final care verific calitatea pieselor turnate nainte de a fi livrate. Controlul primar se realizeaz n scopul de a nu permite intrarea n procesul de fabricaie a materiilor prime de fuziune, a materialelor de formare, materialelor auxiliare, necorespunztoare din punct de vedere calitativ. n cadrul controlului primar se verific calitativ: -materiile prime i auxiliare de fuziune: fonte brute, font veche, deeuri feroase, cocs de turntorie, fondani, minereu, feroaliaje, modificatori etc; -materiale de formare: nisipuri, liani, vopsele, grafit, pudre, cleiuri, chituri etc. Controlul intermediar. n aceast faz se verific att utilajele i dispozitivele ct i operaiile care alctuiesc procesul tehnologic de formare i turnare. La rame se verific planeitatea, uzura bucelor i cepurilor, perpendicularitatea cepului, distana dintre axele bucelor,... Garniturile de model se verific att dimensional ct i din punct de vedere al strii generale. Plcile de uscare trebuie s aib suprafaa activ foarte curat, neted i s se monteze perfect n cepurile cutiei de miez. De asemenea se verific umiditatea, permeabilitatea i rezistenele mecanice ale amestecurilor de formare, ct i modul de realizare i uscare a formelor. Controlul asamblrii i consolidrii formelor const n verificarea strii generale a semiformelor, verificarea grosimii unor perei prin intermediul nchiderii de prob,... Controlul elaborrii i turnrii aliajului, se face, n general, pe baza tehnologiei de elaborare i turnare. Concomitent cu turnarea aliajului n forme se efectueaz i turnarea epruvetelor de prob pentru determinarea caracteristicilor mecanice. Controlul final. n cadrul acestei faze se stabilete calitatea piesei turnate, verificarea efectundu-se pe loturi. Principalele ncercri prescrise pentru verificarea calit ii pieselor turnate sunt: verificarea aspectului exterior; verificarea formei, dimensiunilor i masei; verificarea compoziiei chimice a aliajului; verificarea caracteristicilor mecanice; verificarea macro i microstructurii.

126

Pentru detectarea defectelor pieselor turnate au fost dezvoltate o serie de metode distructive i nedistructive. Dintre metodele distructive enumerm: -secionarea pieselor turnate, care se aplic la producia de serie mare i de mas. Ea se aplic la un numr restrns de piese turnate, pe baza rezultatelor obinute se pot trage concluzii asupra compactitii unui lot de piese turnate; -ruperea i prelucrarea mecanic, se aplic de asemenea la un numr restrns de piese dintrun lot. Metodele distructive de verificare a calitii pieselor turnate au un caracter limitat deoarece piesele turnate se distrug, majorndu-se astfel i costul produciei. Defectoscopia nedistructiv are un caracter mai larg deoarece se poate aplica tuturor pieselor turnate. Principalele metode nedistructive sunt: -detectarea vizual a defectelor, care ncepe din momentul dezbaterii i se desfoar n patru etape: dup curirea piesei pentru detectarea defectelor; dup pregtirea piesei cu defect remaniabil, nainte de remaniere; n cursul remanierii i dup terminarea operaiei de remaniere; -detectarea prin cntrire; -detectarea prin ciocnire - la piesele cu defecte de continuitate a materialului se aude un zgomot nfundat; -detectarea prin ncercare la presiune, se face la piese care lucreaz sub presiune (armturi, elemente pentru rezervoare de aer, elemeni de radiator); -detectarea prin decapare i atac cu acid; -detectarea defectelor cu ajutorul substanelor penetrante, are la baz utilizarea unor lichide penetrante care ptrunznd n discontinuitile piesei, le pun n eviden, prin contrast, dup aplicarea unei substane absorbante. Substanele penetrante utilizate pot fi: dup contrast (penetrani colorani, fluoresceni, produse radioactive) i dup solubilitate (solubili n ap sau n solveni organici sau cu post-emulsionare. Fazele principale ale punerii n eviden a defectelor, cu substane penetrante, sunt urmtoarele: -aplicarea substanei penetrante, figura 10.7-a ; -ndeprtarea lichidului de pe suprafaa piesei prin splare sau tergere, figura 10.7-b; -aplicarea absorbantului, figura 10.7-c; -examinarea defectului dup 5 i 30 minute, figura 10.7-d i e.

Fig.10.7. Detectarea defectelor cu substane penetrante: a-aplicarea substan ei;b-sp larea i tergerea;c-aplicarea absorbantului;d-examinarea petei dup 5 minute;eexaminarea petei dup 30 minute;1-piesa turnat ;2-substan a penetrant;3substan a absorbant .

-detectarea defectelor cu pulbere magnetic, figura 10.8. Metoda se bazeaz pe diferena de permeabilitate magnetic dintre materialul compact i cel cu defecte putndu-se aplica numai pieselor turnate din aliaje cu proprieti magnetice. Liniile de flux magnetic ocolesc

127

discontinuitile sau incluziunile nemetalice. Se pot detecta defecte de suprafa sau din imediata apropiere a acesteia.

Fig.10.8. Schema detectrii defectelor cu pulberi magnetice: 1defect detectabil; 2-defect netectabil.

-detectarea defectelor cu ajutorul radiaiilor penetrante, figura 10.9. Se poate aplica tuturor tipurilor de aliaje. La baza acestei metode st tehnica radiografierii pieselor turnate cu o surs de radiaii X.

Fig.10.9. Poziia sursei de radiaii penetrante fa de pies: 1-piesa turnat;2-defectul;3-sursa de radia ii;4-filmul radiografic;cdistan a de la suprafaa piesei la film;f-distana de la surs la suprafaa piesei;s-grosimea piesei turnate.

-detectarea defectelor prin ultrasunete. Controlul se face numai dup efectuarea tratamentului termic final i respectiv dup o prelucrare corespunztoare a piesei. -controlul formei, dimensiunilor i masei. 10.3.2. Defectele pieselor turnate n func ie de importana lor defectele pieselor turnate se mpart n trei grupe: -defecte admisibile, fr remanieri; -defecte admisibile, cu remanieri; -defecte inadmisibile. Prima grup cuprinde defecte care nu influeneaz n nici un fel calitatea i funcionalitatea piesei iar defectele din grupa a doua se pot nltura utiliznd diferite procedee de remaniere. Defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-o liter urmat de un numr format din trei cifre. Litera indic simbolic categoria de baz n care se include defectul, prima cifr arat grupa, a doua cifr indic subgrupa, iar ultima cifr este specific fiecrui defect n parte. Defectele pieselor turnate se mpart din punct de vedere al morfologiei defectelor n urmtoarele opt categorii de baz: A-excrescene metalice. Au form de bavuri, umflturi, creste, picturi, defecte ce apar ca urmare a ridicrii semiformelor, cedarea semiformei inferioare, deplasarea unei pri de form sau de miez, fisurarea suprafeei formei datorit extragerii greite a modelului etc. B-goluri. Din aceast categorie fac parte suflurile, porii superficiali-sita, retasura deschis, retasura de miez, retasura axial, microretasurile etc. Aceste goluri apar ca urmare a coninutului

128

crescut de gaze, temperatura prea nalt de turnare, contracia n volum a materialului metalic turnat etc. C-discontinuiti-crpturi. Fac parte rupturile la rece, la cald, crpturile la rece i cald, crpturi la tratament termic, intercristaline etc. D-defecte de suprafa. Cuprind ridurile, pielea de elefant, cutele, rugozitatea, retasuri de suprafa, aderene mecanice, termice, chimice, exfolierea. E-pies turnat incomplet. Fac parte defecte cum sunt: coluri rotunjite, pies incomplet, turnare incomplet, pies scurs, topire sau deformare la tratament termic, repriz, turnare ntrerupt, repriz pe inseria metalic. F-dimensiuni sau configuraii necorespunztoare. Contracie incorect calculat, contracie frnat, model deformat, greeal de montare a modelului, dezaxarea formei, deformare datorit eliminrii tensiunilor remanente. G-incluziuni i defecte de structur. incluziuni metalice, pictur rece, incluziuni de nisip, pete negre, puncte dure, licuaia etc. 10.3.3. Remanierea pieselor turnate Se supun operaiei de remaniere piesele cu defecte care dup remaniere pot fi folosite n ansamblul destinat. Procedeele de remaniere pot fi mecanice, prin sudare, chimice i speciale. Remanierea pieselor turnate care au defecte conduce la realizarea unor economii importante, n ceea ce privete: mbuntirea calitii pieselor turnate; micorarea consumului de metal i de energie; scurtarea ciclului de fabricaie; reducerea costurilor de producie. Procedee mecanice de remaniere. n aceast categorie intr curirea, ndreptarea, temuirea, dopuirea i bucarea, placarea. Se aplic n mod curent n turntorii, prezentnd avantajul unor utilaje i tehnologii simple, n piesele turnate neavnd loc transformri structurale. Curirea se face prin tiere cu dalta, polizare, prelucrare mecanic. ndreptarea este un procedeu de remaniere a pieselor turnate, mai ales n cazul pieselor cu lungime mare. n cazul pieselor din font ndreptarea se face la cald. De regul, ndreptarea pieselor turnate se face nainte de tratamentul termic final. temuirea se realizeaz prin presarea materialului metalic (cu plasticitate ridicat) n zona cu defect, fiind folosit pentru nlturarea infiltraiilor. Dopuirea sau bucarea se aplic n cazul defectelor interioare (retasuri, pori, sufluri, incluziuni) i const din gurirea locului defect i introducerea unor tifturi sau dopuri filetate figura 10.10. Placarea se aplic la piesele mari i voluminoase executate n serie mic sau unicate.c
Fig.10.10.Remanierea defectului cu dopuri sudate: aforma defectului n piesa turnat;b-locul cu defect pregtit pentru remaniere;c-defectul remaniat.

Remanierea prin sudare. Sudarea este una dintre cele mai sigure i mai rspndite metode de remaniere a defectelor pieselor turnate. Clasificarea procedeelor de sudare se face n funcie de natura surselor de cldur folosite pentru topirea aliajului de baz i a celui de adaos la locul de mbinare. Cele mai utilizate procedee de sudare pentru remanierea pieselor turnate sunt: -sudarea cu arc electric;

129

-sudarea oxiacetilenic; -sudarea aluminotermic. Alegerea materialelor de adaos se face n funcie de condiiile de solicitare i exploatare, innd seama de compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale piesei ce urmeaz a fi remaniat prin sudare. Materialele de adaos se mpart n dou grupe: de baz i auxiliare. Dintre materialele de adaos de baz fac parte aliajele care particip la realizarea mbinrii sudate (electrozi nveli i, srme, pulberi metalice).Materialele de adaos auxiliare uureaz realizarea mbinrii sudate, ele neparticipnd direct la formarea custurii sudate (fluxuri de sudur, gaze de protecie, gaze combustibile). Procedee chimice de remaniere. La unele piese turnate problema remanierii defectelor de neetaneitate este foarte important. Aceste defecte apar de obicei dup prelucrarea mecanic i dac piesa corespunde din punct de vedere al rezistenei mecanice, se poate remedia piesa turnat prin procedee chimice de remaniere: impregnare, chituire etc. Materialele de impregnare trebuie s rspund la urmtoarele cerine: -s aib capacitate mare de p trundere i de umezire; -s se contracte ct mai puin la uscare; -s nu fie toxic; -s aib durabilitate mare i rezisten ridicat; -s aib plasticitate bun i s fie ieftin. Condiia de baz pentru obinerea unei bune etanri este efectuarea unei pregtiri corespunztoare a piesei turnate cu defecte i folosirea soluiei de etanare optim. Operaia preliminar este curirea corect a pieselor turnate care se face de obicei mecanic (prin sablare) sau cu ajutorul periilor de srm. Se impune apoi o degresare, de regul prin nclzirea pieselor turnate ntr-o atmosfer oxidant, la o temperatur de 220-250C timp de 2-4 ore, dup care se spal ntr-o soluie apoas de spun. Pentru remanierea pieselor turnate cu defecte ce nrutesc aspectul comercial se aplic chituirea. n general chituirea se aplic pentru eliminarea denivelrilor suprafeelor pieselor turnate i a urmelor rezultate de la remanierea unor defecte mai mari. Remanierea prin metalizare. Prin acest procedeu se pot remania defecte de turnare ca sufluri, retasuri, incluziuni precum i alte defecte ce nrutesc etaneitatea sau aspectul exterior. Metalizarea se realizeaz prin pulverizarea aliajului topit sub o presiune de 5-6 daN/cm 2 pe suprafaa pregtit n acest scop. Dup aplicare, stratul metalizat poate fi prelucrat ct este necesar. Temperatura piesei n timpul remanierii nu trebuie s depeasc 50C, distana dintre pistolul de metalizare i pies s fie de 150-200 mm. Srma de zinc se utilizeaz la remanierea pieselor din font, srma de oel la sudarea semiautomat sub strat de flux sau n mediu de CO 2 n cazul pieselor de oel, srm de aluminiu pentru piesele turnate din aliaje de aluminiu etc. Proprietile mecanice ale stratului metalizat depus sunt, n general, inferioare celor ale aliajului de baz, dar etaneitatea pieselor poate fi mrit . Metalizarea se realizeaz cu dispozitive speciale, numite pistoale de metalizare, care pot fi cu flacr oxiacetilenic, cu arc electric sau cu plasm.

130

XI. NORME DE TEHNICA SECURITII MUNCII LA REALIZAREA PIESELOR TURNATE Generaliti Obinerea pieselor turnate n seciile de turntorie, este necesar s se fac n condiii optime de munc, fr a se periclita sntatea sau viaa muncitorilor. Prin cunoaterea normelor de protecia muncii se urmrete nu numai evitarea accidentelor ci i o cretere a productivitii muncii, prin exploatarea raional a instalaiilor i utilajelor seciei, fr ca acestea s sufere ntreruperi func ionale sau degradri premature. Cile de acces i trecerile de circulaie din hale vor avea marginile marcate vizibil. Pardoselile sec iilor vor fi rezistente la aciunea metalului topit i la celelalte condi ii impuse de tehnologia de lucru, s fie plane i s nu prezinte pericol de alunecare. Se va asigura iluminat natural adecvat i alimentarea seciei cu ap potabil i carbogazoas. Pregtirea amestecurilor de formare Depozitarea amestecurilor de formare se va face n buncre special amenajate, amplasate n apropierea instalaiilor de preparare. Buncrele vor fi prevzute cu grtare la gurile de alimentare, iar accesul n interiorul lor va fi interzis. Prepararea amestecurilor de formare se va face n ncperi special amenajate, izolate de celelalte ncperi de lucru. La utilajele de dezagregare, mcinare sau malaxare ce servesc la prepararea amestecurilor de formare, gura de alimentare va fi acoperit cu un grtar care s nu permit introducerea minii n zona periculoas. Luarea probelor este interzis n timpul func ionrii agregatelor. Instalaiile de preparat amestecuri, amplasate la nlimi diferite vor fi prevzute cu platforme i pasarele de trecere. Se va asigura accesul normal i comod n gropile i canalele subterane, folosind scri metalice fixe. La utilizarea unor liani toxici (rini furanice etc) se va asigura o ventilare corespunztoare. n cazul defectrii agregatelor, separarea lor se face numai de echipele de repara ie i ntreinere, cu avertizarea derigoare ATENIE AGREGAT N REPARAIE Confecionarea modelelor, formelor i miezurilor Modelele se confecioneaz n ateliere separate. Se vor respecta normele de tehnica securitii pentru lucrul la mainile de prelucrat. Pstrarea modelelor se va face n ncperi uscate, unde se vor aeza n stive dup dimensiuni sau pe stelaje. La executarea formelor nu se admite folosirea ramelor de formare care prezint crpturi, deformri, ochiuri de fixare dezaxate,... Ramele de formare goale se depoziteaz n locuri prevzute cu mijloace de ridicare i manipulare nepericuloase. Se interzice efectuarea oricrei operaii, cnd ramele sunt suspendate n crligul macaralei. Cnd forma se execut n solul turntoriei, gropile se ngrdesc. Umplerea i ndesarea amestecului de formare n jurul modelului se va face cu mult atenie. La deservirea mainilor de format se vor lua toate msurile pentru prevenirea prinderii minilor. nainte de uscare, formele se vor guri n vederea evacu rii gazelor.

131

Atelierele unde se realizeaz miezurile vor fi amplasate n spaii separate de atelierul de formare i turnare. Vor fi prevzute cu mese de lucru comode. n cazul lucrului cu materiale fuzibile stearin, cear, parafin, se vor utiliza magazii speciale. La formarea cu CO 2 se vor verifica cu atenie recipientele de CO 2 i reductoarele de presiune, pentru a se evita scprile de gaz. Operaiile de vopsire a miezurilor cu pulverizatorul se vor executa n camere nchise, prevzute cu aspiratoare. Uscarea i pregtirea formelor pentru turnare Se va asigura o ventilare corespunztoare a zonei n care are loc uscarea formelor mari cu usctoare cu flacr. Pentru forme mici se vor utiliza cuptoare de uscare prevzute cu ui i instalaii de captare a gazelor. Pentru a se evita deschiderea formelor n timpul turnrii, acestea se vor prinde cu cleme sau se vor ncrca cu greuti repartizate uniform. Se va interzice urcarea pe forme sau trecerea pe sub greutatea suspendat de crligul macaralei. Topirea metalelor i aliajelor Secia de topire i turnare a metalelor i aliajelor neferoase va fi prevzut cu un sistem de ventilare care s asigure n perioadele de vrf o concentraie a substanelor nocive sub limita prevzut de standarde. Fluxurile se vor pstra n saci de polietilen, la loc uscat. Creuzetele cuptoarelor nu se folosesc dac prezint fisuri sau sprturi sau dac au pereii subiai sub 10 mm. nainte de folosire, creuzetele se vor usca i apoi se vor nclzi. ncrctura cuptorului se va prenclzi n prealabil. Deasupra cuptoarelor cu creuzet se monteaz hote pentru evacuarea gazelor. Lingotierele precum i formele metalice vor fi bine uscate i prenclzite nainte de turnare. Muncitorii vor purta ochelari de protecie adecvai, oruri, mnui i jambiere de azbest. n caz de defeciune se deconecteaz instalaia de la re ea i apoi se remediaz. Stamparea cuptorului se va face cu materiale refractare adecvate din punct de vedere al compoziiei chimice, granulometrice etc. Oale de turnare Se vor verifica cu atenie, neadmindu-se folosirea oalelor de turnare cu cptueala sau mantaua fisurat. nainte de folosire, oalele se usuc bine pn la ndeprtarea complet a apei din cptueala refractar. Oalele de turnare manipulate manual de doi muncitori nu vor depi 60 kg n stare ncrcat. Oalele ce depesc 0,5 tone vor fi prevzute cu dispozitiv de basculare cu angrenaj cu melc care s asigure oala mpotriva basculrii la orice unghi de basculare. Umplerea oalei se va face n proporie de 7/8 din volumul ei. Turnarea metalelor i aliajelor n forme nainte de nceperea turnrii trebuie s se verifice asigurarea ramelor de formare; plnia de turnare trebuie s fie bine uscat. Gazele toxice emanate de form se vor aprinde imediat. Locurile de trecere printre rndurile de forme trebuie s fie de cel puin 0,8 m lime. La turnarea manual trebuie s fie de cel puin un metru. Este interzis trecerea peste formele cu metal topit. Tunelele de rcire vor fi prevzute cu instalaii de ventilare prin absorbie a gazelor. Dup turnri repetate, formele metalice se nclzesc i se impune rcirea lor cu aer. Dezbaterea formelor i curirea pieselor turnate

132

ncperile n care se execut dezbaterea formelor vor fi izolate i prevzute cu instalaii de ventilaie pentru absorbia prafului. Piesele mici se vor lua cu furci sau cleti, nu cu mna. La dezbaterea manual temperatura pieselor nu va depi 200C. Pentru uurarea dezbaterii i evitarea prafului se poate umezi amestecul din forme. Curirea pieselor se va executa ntr-o zon izolat a halei sau n ncperi speciale. n timpul curirii manuale piesa va avea o temperatur sub 50C i o poziie stabil. Polizoarele se prevd cu ap rtori solide. La mainile de curire cu alice se impune asigurarea etaneitii spaiului de lucru. Datorit uzurii rapide a elementelor instalaiilor de sablare expuse jetului de sablare, se va prevedea nlocuirea lor din timp.

133