Sunteți pe pagina 1din 18

Program de studii universitare de masterat - an II/2011-12 Domeniul: Proiectarea Constructiilor civile si industriale in zone seismice Continutul cursului :

TEHNOLOGIA DE EXECUTARE CONSTRUCTII NOI SAU INTERVENTIA PENTRU REABILITAREA/CONSOLIDAREA STRUCTURILOR METALICE LA CLADIRI SI CTII. SPECIALE EXISTENTE

Introducere : generalitati, concepte,notiuni de baza si terminologie specifica Partea I.a Executia si montarea constructiilor metalice I.1 Organizarea si functionarea unui atelier de constructii metalice
Flux tehnologic , proces de fabricatie Scule , dispozitive ,utilaje Mijloace de imbinare Protectie anticoroziva Controlul executiei Verificarea si receptionarea in uzina a confectiilor metalice Protectia muncii Protectia mediului Organizarea montajului , proiectul de montaj Montarea structurilor de hale Montarea structurilor multi etajate Montarea stalpilor de sustinere a liniilor electrice aeriene (LEA) Montarea turnurilor si pilonilor ancorati Montarea constructiilor din tabla Protectia muncii Protectia mediului

I.2 Montarea constructiilor metalice

Partea II.a Consolidarea constructiilor metalice II.1 Necesitatea si decizia lucrarilor de consolidare
Cauzele degradarii constructiilor metalice Defecte,relevarea unei constructii metalice Scopul si eficienta lucrarilor de consolidare Intretinerea constructiilor metalice, fiabilitatea lor Capacitatea portanta si siguranta constructiilor metalice Principii de consolidare Solutii de consolidare de principiu Scopul si continutul proiectului de consolidare Protectia muncii Protectia mediului

II.2 Principii de consolidare si solutii de consolidare a ctiilor. metalice.

II.3 Proiectul lucrarilor de consolidare

Notiuni de baza -concepteterminologie


Executa = a face, a confectiona, a prelucra, a fabrica Interventie (structurala sau nestructurala)=concept care include termeni de consolidare, reparatie, remodelare...= lucrarile de interventie de diferite naturi sunt definite in diferite moduri in documentele normative din diferite tari, ca si in literatura de specialitate. In P100-3-08-Cod de proiectare seismica-partea IIIaPrevederi pentru evaluarea constructiilor existente, diferitii termeni sunt utilizati cu urmatoarele semnificatii: Consolidare= refacerea sau innoirea oricarei parti a unei constructii(a unor elemente sau ansamblu de elemente) in scopul obtinerii unei capacitati structurale sporite (rezistenta, rigiditate, ductilitate...) Reparatie =refacerea sau innoirea oricarei parti degradate sau avariate a unei constructii de a obtine acelasi nivel de rezistenta, rigiditate si/sau ductilitate , cu cel anterior degradarii. Remodelare= refacerea sau innoirea oricarei parti a unei constructii avand ca efect schimbarea functiunii sau gradului de ocupare Reabilitare=refacerea sau innoirea unei constructii degradate pentru a asigura acelasi nivel de functiuni pe care il avea cladirea inainte de degradare. Reabilitare seismica=totalitatea masurilor prin care se obtine ridicarea pana la limite considerate ca suficiente a performantelor seismice potentiale ale unei cladiri vulnerabile din pnct de vedere seismic. Proces =sir de operatii ,de fenomene ,etc. prin care se efectueaza o lucrare , o transformare ,se obtine un produs. Proces de productie(p.p.)=Ansamblul operatiunilor care vizeaza activitati economice organizate social ce consta in obtinerea de bunuri materiale si de servicii ,destinate satisfacerii directe sau indirecte a trebuintelor ,prin transformarea bunurilor intermediare in combinatie cu munca si cu capitalul si dand nastere unui venit. Functie de finalitate distingem=p.p.materiale , prestari servicii Proces de munca(p.m.)= componenta a procesului de productie=activitatea executantului.Cand obiectul muncii e transformat direct de executant p.m.se suprapune cu procesul tehnologic.In conditiile mecanizarii p.m.(pana la o automatizare integrala)acesta se distinge de p.t. reducandu-se la realizarea numai a conducerii si controlului . Mijloace de productie = totalitatea elementelor de natura materiala ale productiei =mijloace de munca ---mijloace fixe(cladiri,ctii.speciale,utilaje,instalatii,utilitati..) ---alte mijloace (scule, unelte,instrumente....) = obiectul muncii ----materii prime,materiale,semifabricate ..... Manopera =munca executata manual pentru efectuarea unui produs/proces/operatie Tehnologie = totalitatea proceselor de productie (fabricatie)cu operatiile si regulile corespunzatoare = teoria unei tehnici sau a mai multora intr-o ramura sau sector actional Flux tehnologic(f.t.) = Succesiune a operatiilor tehnologice prin care trec materiile prime, materialele, semifabricatele, subansamblele, etc. In procesul de fabricatie a unui produs sau de executie a unei lucrari. In functie de solutiile adoptate se cunosc trei tipuri de f.t.: Orizontal- posibil in trei variante- longitudinal ,transversal si mixt Vertical si Mixt (orizontal+vertical)

f.t se stabileste prin planul general de organizare a atelierului (intreprinderii ind.) Proces de fabricatie (p.f.) = totalitatea proceselor folosite pentru transformarea materiilor prime si a semifabricatelor in produse finite Proces tehnologic (p.t.) = totalitate a operatiilor tehnologice ,corelate intre ele si cu mijloacele de munca,, necesare executarii unui produs sau unei parti componente a acestuia (ca latura a procesului de productie reprezinta transformarea directa calitativa si cantitativa a obiectului muncii-prin modificarea formei, structurii , amplasarii in spatiu , a compozitiei chimice etc.) p.t.= elementar (asupra obiectului muncii se executa o singura operatie tehnologica) = complex (asupra obiectului muncii se executa mai multe operatii tehnologice) Organizare = pregatirea unei actiuni dupa un plan bine conceput Organizarea muncii = se stabilesc parametrii desfasurarii proceselor de munca cu asigurarea folosirii eficiente a fortei de munca. Principalele aspecte: diviziunea muncii, cooperarea in munca, organizarea locului de munca, organizarea. muncii in schimburi, regimul de munca si odihna, protectia muncii, disciplina muncii, pregatirea profesionala. Organizarea locului de munca = componenta a organizarii muncii = asigurarea conditiilor necesare realizarii unei productivitati maxime cu eforturi minime. Deprindere in munca = stadiu final al procesului de acomodare in munca, modalitate de actiune formata si consolidata prin exercitii si executata cu usurinta avand unele componente de automatisme. Se dobandeste prin antrenament. Proces de acumulare a experientei in efectuarea unei munci cu rezultate in cresterea eficientei si productivitatii. Se poate aprecia (evalua) pe baza unor indicatori. Durata de viata apreciata(perioada normata/normala)a unei c-tii. Durata de viata reala (efectiva) a unei c-tii. Calitatea unei constructii = totalitatea performantelor de comportare pe toata durata de exploatare, in scopul satisfacerii conditiilor tehnice, conform schemei anexate.Principalii termeni specifici acestei categorii sunt urmatorii: Utilizator=fiinta umana pentru care a fost conceputa cladirea Cerinta de calitate=exprimarea calitariva a caracteristicilor cladirii, pe care aceasta trebuie sa le indeplineasca , pentru a satisface exigentele utilizatorului. Exigenta utilizatorului=enuntarea unei necesitati fata de cladirea / ctia. ce trebuie utilizata. Conditie tehnica=exprimarea si detalierea in termeni tehnici de performanta, a cerintelor de calitate. Performanta=comportarea unui produs de constructie in raport cu utilizarea sa. Criteriu de performanta=caracteristica care trebuie luata in consideratie la detalierea si cuantificarea conditiilor tehnice in cantitatidenumite niveluri de performanta Nivel de performanta=valoarea impusa pentru un anumit criteriu de performanta , in functie de conditiile tehnice si/sau influenta agentilor care actioneaza asupra constructiilor. Fiabilitate = capacitatea unei constructii de a-si mentine calitatea pe toata durata de functionare /de folosinta, normata Mentenanta = activitatea depusa in vederea reabilitarii capacitatii de buna functionare a unei constructii in urma unor procese/fenomene care au ca efect reducerea/afectarea cerintelor/conditiilor de siguranta/calitate in exploatare Mentenabilitatea = probabilitatea ca starea de buna functionare/exploatare a unei constructii sa fie restabilita in urma unor interventii

Disponibilitatea = probabilitatea ca o constructie sa devina functionala/exploatabila dupa interventii de reparatii/consolidari = posibilitatea de a aduce o constructie in parametrii functionali Reliabilitate = prin proiectare si executie se asigura: siguranta structurala/siguranta in exploatare/durabilitatea Redundanta structurala = calitatea/disponibilitatea unei structuri de a atinge starea limita ultima numai dupa epuizarea tuturor rezervelor de rezistenta de care dispune (ruperea unui singur element/legaturi nu expune structura la pierderea stabilitatii/prabusirea locala sau generala) =realizarea unui mecanism de plastificare care sa permita exploatarea rezervelor de rezistenta ale structurii cu disiparea avantajoasa a energiei seismice.

Sistemul calitatii in constructii =reglementat prin legea 10/1995=ansamblu de structuri organizatorice ,responsabilitati, regulamente, proceduri,mijloace care concura la realizarea cerintelor de calitate in toate etapele de concepere , realizare,exploatare,post utilizare(rezistenta/stabilitate,siguranta in exploatare, rezistenta la foc,igiene/sanatatea oamenilor,protectia si refacerea mediului,izolatia termica,hidrofuga si economia de energie,protectia impotriva zgomotului) Structurile organizatorice au urmatoarele componente :Reglementari tehnice in ctii. ---Calitatea produselor folosite-- Agremente tehnice pentru produse si procedee noi--Verificarea proiectelor,a exec. lucrarilor,expertizarea ctiilor.-----Conducerea si asigurarea funct. sist. calitatii---Autorizarea si acreditarea laboratoarelor de analize si incercari---Activitatea metrologica---Receptia lucrarilor----Urmarirea comportarii in exploatare si interventii in timp---Post utilizarea constructiilor---Controlul de stat al calitatii in ctii Etapele realizarii/exploatarii unei constructii/confectii metalice Proiectarea constructiilor metalice=intocmirea documentatiei pe baza careia se executa si exploateaza constructia.Fazele de proiectare si continutul cadru a acestora sunt reglementate prin Hotararea de Guvern HG 28/2008 Pentru obiective de investitii noi,inclusiv extinderi=studiu de (pre)fezabilitate--proiect tehnic---detalii de executie Pentru interventii la constructii existente=expertiza tehnica si dupa caz auditul energetic---proiect tehnic----detalii de executie. Proiectarea se face de catre unitati/colective abilitate pe baza unei teme de proiectare intocmita de tehnologi la comanda beneficiarului. Verificarea tehnica de calitate a proiectelor,respectiv expertizarea constructiilor existente se face numai de catre verificatori/experti atestati pentru diferite exigente conform prevederi din Legea 10/1995privind calitatea in constructii si Indrumatorului privind aplicarea prevederilor Regulamentului de verificare si expertizare tehnica a proiectelor, a executiei lucrarilor si constructiilor (ordin M.L.P.A.T. nr. 77/N/1996. -Verificarea de catre biroul tehnic al uzinei/atelierului de confectii metalice care primestese comanda de la antreprenorul general =se verifica claritatea desenelor, suficienta cotelor, posibilitatea efectuarii anumitor operatii cu utilajele din dotare. Se analizeaza transportabilitatea pieselor sau subansamblelor si conditiile de montaj. Dupa caz se propun unele modificari sau adaptari care se aplica numai cu acordul proiectantului. Dupa verificarea extraselor de materiale se confrunta cu cele existente in stoc si se comanda cele lipsa.

CONDITII TEHNICE pentru CONSTRUCTII

Gelivitate Rezistenta la umiditate Actiunea microorganismelor

Durabilitate

Conditii capitale Rezistenta la foc

Actiuni agresive - chimice

Capacitate portanta Fisurare Conditii mecanice Deformatii, rigiditate, ductilitate Stabilitate Oboseala Uzura, soc Termice Fonice Conditii fizico-igienice Iluminare Vizibilitate Izolari hidrofuge Conditii architectural-estetice Conditii constructiv-tehnologice Modulare Industrializare Conditii economicoorganizatorice Materiale locale Pret de cost Productivitatea muncii Reducerea consumului de energie si de manopera

I.1 Organizarea si functionarea unui atelier de constructii metalice


Flux tehnologic, proces de fabricatie -Verificarea de catre biroul tehnic al uzinei/atelierului de confectii metalice care primestese comanda de la antreprenorul general=se verifica claritatea desenelor, suficienta cotelor,posibilitatea efectuarii anumitor operatii cu utilajele din dotare. Se analizeaza transportabilitatea pieselor sau subansamblelor si conditiile de montaj. Dupa caz se propun unele modificari sau adaptari care se aplica numai cu acordul proiectantului. Dupa verificarea extraselor de materiale se confrunta cu cele existente in stoc si se comanda cele lipsa. -Operatiile din sectia de pregatire fabricatie -Operatiile efectuate in depozitul de materiale

OPERATII EFECTUATE IN DEPOZITUL DE MATERIALE Materialul metalic livrat de uzina furnizoare, conform listei de materiale intocmite de uzina de constructii metalice soseste in depozitul de materiale. Aici se executa sortarea, receptionarea, indreptarea, stivuirea, pastrarea si eliberarea otelului. Sortarea Materialul sosit in depozit se sorteaza dupa tipuri de profile, lungimi si marci. Receptia Materialul primit in depozit nu trebuie sa aiba fetele pline de zgura sau oxizi, sa nu aiba muchiile cu crestaturi sau bavuri si, in general, sa nu prezinte crapaturi, exfolieri, lipsuri sau alte defecte care influenteaza asupra rezistentei otelului. Uzinele furnizoare livreaza otelul cu certificatele de calitate. Acolo unde sunt dubii sau lipsesc certificatele de calitate, uzina de constructii metalice trebuie sa faca incercarile de laborator. Materialul care nu prezinta defecte si care are certificate de calitate se receptioneaza. Indreptarea Materialul strambat provoaca dificultati la stivuire, trasare, gaurire, asamblare, sudare si nituire si de aceea trebuie indreptat. Indreptarea se face manual cu ciocanul, cand deformatiile sunt mici sau cu masinile de indreptat, atunci cand deformatiile sunt mari. Indreptarea tablelor se face la valturi de indreptat tabla, trecand tablele printre cilindrii orizontali care indreapta partile strambe.Indreptarea tablelor care prezinta curbura pe muchie (deformatie in forma de sabie) se face tot la valturile de indreptat tabla, prin alungirea marginei concave marind presiunea in aceasta zona cu ajutorul unor placi intermediare ( fururi) asezate intre tabla si valturile superioare. Indreptarea cornierelor se face tot cu valturi, avand cilindrii cu forme potrivite profilului. Indreptarea profilelor U si I se face la presa cu excentric. O astfel de presa are doua reazeme fixe sau role, pe care se sprijina bara indoita si o piesa mobila care, prin mutari diferite, indreapta bara. Indreptarea profilelor aratate anterior se face la piesele cu deformatii mici si cu grosimi pana la 10 mm, la rece. Profilele cu deformatii mari, indreptate la rece, se deterioreaza, materialul fiind solicitat in zona plastica si, de aceea, se incalzeste in prealabil la o temp. De 900C, operatia de indoire facandu-se numai cand materialul are temperatura mai mare de 500C Materialul cu deformatii mai mari se sorteaza separat si se livreaza pentru piesele cu solicitari mici. Stivuirea Dupa ce piesele care au prezentat strambaturi au fost indreptate, intregul material fiind sortat pe dimensiuni, profile si calitate, se stivuieste pe talpi de lemn sau pe rafturi din elemente metalice.

Pastrarea Materialul stivuit se pastreaza in depozite mari, pe platforme in aer liber, alteori sub soproane. OPERATIILE DIN SECTIA DE PRELUCRARE In vederea confectionarii pieselor metalice, materialul din depozitul de materiale trece in sectia de pregatire unde este supus urmatoarelor operatii:trasare, taiere, gaurire ,rabotare, indoire Trasarea = copierea de pe sabloane pe piesele de metal a contururilor pieselor, a liniilor gaurilor niturilor, a centrelor gaurilor de nit si a altor demne. Uneltele trasatorului sunt : acul de trasat care serveste pentru tragerea liniilor si care se confectioneaza din sarma de hotel dur; echerul cu talpa; chernerul lacatusului avand forma unei bare ascutite la cap cu care se face imprimarea punctelor; chernerul de control care este format dintr-o tija cilindrica in care intra un ac tinut de un resort cu care se imprima conturul gaurilor; chernerul centric care serveste la trecerea gaurilor de pe o piesa pe alta; dispozitivele cu ac pentru trasarea liniilor; echere si rigle. Piesele de metal pe care se face trasarea se aseaza pe suporti si stelaje si peste ele se pun sabloanele care se fixeaza de piese cu prese cu surub si cleme, pentru a evita deplasarile. Dupa ce se inseamna cu chernerul lacatusului pozitia liniilor longit. si transv. de pe sablon, acesta se da la o parte. Prin punctele insemnate se duc cu echerul linii transversale, iar cu dispozitivele pentru trasajul liniilor se duc liniile longitudinale. Intersectia celor 2 feluri de linii reprezinta centrele niturilor si se insemneaza cu chernerul lacatusului, iar gaurile se inseamna cu chernerul de control. Guseele si detaliile marunte se marcheaza dupa sablon, punctand conturul lor. Abaterile la trasare sunt asemanatoare cu cele de la sablonare si de aceea operatia trebuie facuta cu foarte mare atentie. Lucrarile de trasare trebuie reduse prin prelucrarea directa dupa sablon sau cu ajutorul unor dispozitive speciale adaptate la masini. Dupa terminarea trasarii, piesele se noteaza cu pozitia din plan, cu nr. proiectului si al planului, cu nr. comenzii si cu diametrul niturilor. Taierea Taierea capetelor pieselor, a guseelor si a surplusurilor de material se poate face cu foarfecele, cu fierastraul si cu flacara oxiacetilenica. Taierea cu foarfecele se face ptr. piesele cu gros.< 25 mm cum sunt : platbandele, tolele, cornierele si profilele U si I. Foarfecele sunt formate din doua cutite intre care se introduce piesa. Cutitul inferior este fixat langa banc, iar cel superior are o miscare pe verticala. Taisul cutitelor se formeaza prin ascutirea muchiei taietoare sub un unghi de 1012. Pentru a se evita frecarea dintre cutite, acestea au fetele inclinate. Taierea guseelor, a placilor si a ecliselor cu gros. pana la 12 mm, se face cu cutite scurte. Tablele cu latimi de 1000-3000 mm si cu gros. de 12-25 (30) mm max. se taie cu foarfecele ghilotina. Otelul cornier se taie cu foarfece cu cutite profilate. Corniera se aseaza pe cutitul fix, cutitul mobil miscandu-se dupa bisectoarea cornierei asezate cu fetele exterioare pe centrul fix Profilele U si I se taie cu cutite speciale Cand cutitele intra in otel, eforturile in punctul de taiere cresc foarte mult, atigand rezistentele de rupere si, de aceea, metalul se foarfeca. Pe o adancime de 2-3 mm fata de linia taietoare se produce o ecruisare a otelului. Pentru piesele se rezistenta este nevoie sa se prevada curatirea prin rabotare a marginilor pe o adancime de 3-4 mm. Ptr. a mari productivitatea taierii, se instaleaza pe masini dispozitive de fixare si ghidare a pieselor si opritori. In fata si in spatele masinilor sunt instalate cai cu role care indeparteaza materialul care se taie.

Taierea cu fierastraul . Profilele U si I, cornierele mari, tevile, fierul rotund si patrat, sinele etc. se taie mecanic cu fierastraul cu disc. (cele cu panza se folosesc f. rar) Fierastraiele cu disc se impart in : - fierastraie cu disc dintat care produc taierea prin aschiere ; - fierastraie cu frecare la care discul este prevazut la periferie cu dinti mic frezati. Piesele care urmeaza a fi taiate sunt fixate pe masa masinii de taiat pe care suportul discului are o miscare de avans. Taierea se produce in urma topirii materialului din cauza temperaturii ridicate produsa in urma frecarii discului de profilul care se taie. Taietura produsa are o grosime de 8-10 mm. Taierea facuta cu fierastraul este mai curata si de calitate mai ridicata decat cea facuta cu foarfeca. Fierastraiele se prevad cu cai cu role si cu aparatori ca si foarfecele ghilotina. Taierea cu flacara oxiacetilenica (cu oxigen). Acest sistem de taiere este foarte des intrebuintat, fiind simplu si usor de executat. Tablele groase peste 20 mm se taie mai usor cu oxigen decat cu alte mijloace. Pentru taiere se folosesc dispozitive automate si semiautomate, care dau o taiere curata cu linii regulate. Suflaiul de taiat are 2 orificii unul exterior, prin care vine amestecul ptr. flacara incalzitoare, iar altul exterior, prin care se trimite la locul incalzit pana la incandescenta oxigenul care arde si sufla otelul afara. Drept carburant se foloseste acetilena care da o temp. de 3200C si uneori vapori de benzina care dau o temp. de 2600C. Pentru deplasare in cursul lucrului, suflaiul este asezat pe un carucior cu doua role, care permite pastrarea unei distante constante intre ajutajul suflaiului de taiat si metalul care se taie. Pentru piese cu grosimi de 5-50 mm da o latime de taiare de 2-6 mm. La taierea cu oxigen, materialul se altereaza pe o adancime de 2-3 mm, la suprafata fin lucios, cu aspect neregulat. Stratul urmator gros de 1.5 mm are o structura cu boabe mari, fiind urmat de un strat de metal normalizat cu boabe marunte. Din aceasta cauza, este necesar ca la solicitari mari sau dinamice sa se raboteze materialul alterat pe o grosime de 4-5 mm. La piese mai putin importante se indeparteaza numai asperitatile, cu dalta. Piesele care se sudeaza si sunt supuse la solicitari statice obisnuite nu au nevoie de o curatire a suprafetelor taiate cu flacara oxiacetilenica. In prezent, se folosesc masini semiautomate ptr. taierea marginilor pieselor care se sudeaza, taierea devenind f. avantajoasa. Aparatele si masinile fixe cu 2 sau 3 suflaiuri permit prelucrarea speciala a marginilor pentru sudura. Gaurirea pieselor Piesele asamblate prin bulonare sau nituire se gauresc prin stantare si prin gaurire cu burghiul. Stantarea, poansonarea sau presarea se executa ptr. piesele care nu depasesc gros. de 25 mm, iar diam. gaurilor nu trece de 26 mm. Stantarea se face prin strapungerea materialului dupa conturul gaurilor, cu un poanson dat la presele de gaurit. Poansonul se fixeaza pe bratul superior al batiului presei, iar pe bratul inferior se fixeaza o piesa gaurita numita matrita, avand gaura mai mare ca a poansonului cu 1-1.5 mm. Asemanator ca la taierea cu foarfeca, materialul isi modifica structura in mijlocul gaurii, prezentand crapaturi fine la suprafata peretilor. Rupturile si strivirea grauntelor se intind pe adancimea de cca. 1 mm, iar in continuare pe o adancime de 2-3 mm se afla o zona cu turtiri si deplasari de material. Elementele supuse la eforturi mari si dinamice nu sunt recomandate a se gauri prin stantare decat daca gaurile se dau cu 4-5 mm mai mici si apoi sunt alezate la diametrul prevazut in proiect. Presele de poansonat pot fi prevazute cu unul sau mai multe poansoane care pot lucra in acelasi timp, avand astfel o productivitate mai mare. Marirea productivitatii depinde si de felul cum se lucreaza cu masina si anume, duoa trasare sau direct dupa sablon. Pentru marirea randamentului, presele

sunt dotate cu dispozitive ptr. miscarea si dirijarea pieselor ptr. asezarea lor in pozitia de gaurire. Acest lucru este avantajos numai daca gaurile sunt asezate regulat pe aceleasi linii si cu intervale regulate intre ele. Gaurirea cu burghiul consta in a lua treptat aschii cu o scula taietoare si anume cu burghiul spiral cu 2 aripi. Burghiul se invarteste cu viteza si inainteaza taind aschii din metal. In cursul lucrului, burghiul se incalzeste si trebuie racit artificial, udandu-l cu apa la care s-a adaugat 4% soda caustica. La uzinele de constructii metalice se folosesc de la masini radiale care dau gaura cu gaura in fiecare piesa pana la masini cu mai multe burghiuri care pot da mai multe gauri concomitent in pachete de platbande. S-a constatat ca este foarte practic sa se monteze cate 2 masini radiale de gaurit pe un carucior care se deplaseaza pe sine de-a lungul pieselor sau al elementelor de constructie care se prelucreaza. Cand se face gaurirea piesa cu piesa, ptr. a avea o asamblare de buna calitate, gaurile se dau la inceput cu diametre mai mici cu 3-4 mm sub diametrul din proiect, la care se ajunge prin alezare. Cand se face gaurirea in pachete de platbande, atunci gaurile se dau la diametrul final. Pentru a nu se produce deplasari intre platbande, ele se strang provizoriu cu buloane la distante de cca. 400-500 mm. Pentru ridicarea productivitatii se poate trece la gaurirea directa dupa sablon. Rabotarea/prelucrarea marginilor Operatia de rabotare se face dupa taierea cu flacara sau cu foarfeca ptr. a pregati marginile ptr. sudare sau ptr. a obtine margini plane necesare transmiterii directe a eforturilor de la o piesa la alta. Prelucrarea se face la masini de rabotat. Cutitul lucreaza prin aschiere si are miscari de du-te vino cand piesa este fixa sau invers. Dupa rabotare, fata piesei este curata si cu ata mai fina cu cat aschia este mai subtire. Cand vrem ca fata sa fie mai fina trecem la operatia de frezare. Freza este o unealta rotunda, cu multe cutite, care taie prin invartire si avansare. Atat operatia de rabotare cat si cea de frezare sunt costisitoare si ingreuneaza lucrul, insa se face atunci cand nu se gasesc solutii constructive mai simple. Indoirea la race/valtuirea Indoirea la rece a otelului dupa o curba s.n. valtuire. Valtuirea se foloseste in special la executarea constructiilor din tabla cum sunt rezervoarele, cazanele si conductele. Cele mai practice, simple si sigure in exploatare sunt masinile de indoit tabla cu 4 valturi dintre care unul este lateral. Miscarea se tansmite de la motor numai valturilor inferioare. Celelalte sunt antrenate prin frecare cu tabla care se indoaie. Cornierele se indoaie la masini cu trei cilindri, dintre care doi sunt de rezemare si unul de presare. Indoirea profilelor U si I se face la masini cu presiune. Pentru a evita ecruisajul prea pronuntat care poate apare in timpul indoirii la rece, indoirea se face dupa u curba care are raza mai mare de 25 de ori fata de grosimea tablei sau de 25 de ori inaltimea la profile. La indoirea cornierelor sau otelului U pe o muchie se ia o raza de curbura de 45 de ori latimea aripilor. In ultima vreme, indoirea tablelor in unghi se face la presele de indoit. Unghiul de indoire variaza de la 45 la 180 in jurul unui poanson cu o raza de indoire de 1.3-1.5 din grosimea tablei. Prelucrarea la cald Operatiile de indoire a otelului laminat si fasonat in unghi mic sau dupa o raza mica, deshiderea sau apropierea cornierelor precum si epolarea se executa la cald, la forja. Aici otelul se incalzeste la o temp. De cca. 1100C si dupa aceea se poate incepe prelucrarea pana ce otelul are min. o temp. de 500C. Dupa prelucrare, piesele trebuie sa se raceasca incet si uniform, ptr. a se evita deformarea lor.

Epolarea este o inflexiune obtinuta prin depasarea brusca a unei aripi intr-un plan paralel cu ea insasi. Capatul incalzit al cornierei se aseaza pe o placa de otel si printr-o apasare a presei se deformeaza pana ce vine in contact cu masa. Modificarea unghiului dintre aripile cornierelor se face manual, cu ciocanul pe nicovala sau cu presa pe matrite. Dupa prelucrare, este necesar ca piesele importante sa fie supuse unui tratament de normalizare. De asemenea, este bine sa se evite operatiile la cald, deoarece ele ingreuneaza mersul normal al operatiilor dintr-un atelier de constructii metalice. Indreptarea pieselor metalice In timpul prelucrarii la cald, unele piese se deformeaza si de aceea se face o a doua indreptare a lor cu ciocanul. Loviturile nu se dau direct, ci prin intermediul unei alte piese dintr-un material mai moale (lemn). Piesele mai mari se indreapta la masini de indreptat cu cilindri. Dupa efectuarea indreptarii, sageata pieselor nu poatedepasi 1/1000 din lungimea coardei. Dupa ce s-au terminat operatiile din sectia de prelucrare, se procedeaza la receptia, sortarea, pastrarea si predarea lor catre sectiile care executa constructiile metalice.

OPERATIILE DIN SECTIA DE EXECUTIE SUDURA Pregatirea pieselor pentru sudura - sunt necesare, de la caz la caz, urmatoarele operatii : 1. Curatirea - este prima operatiedin cadrul sectiei de pregatire. Inainte de a trece la sectia de asamblare, piesele metalice se curata de rugina, zgura si alte impuritati, cu perii de sarma, aparate de sablaj, masini de slefuit si cu masini de frezat si, de asemenea, se curata de petele de grasime cu benzina. 2. Asamblarea pieselor - se face, in hale deservite de poduri rulante si monoraiuri, sub forma de piese simple sau subansambluri care se aseaza pe platforma /stelaje cu nivelul de +0.70 m peste pardoseala. Asamblarea pieselor sudate este mai greoaie decat nituirea si se face dupa urmatoarele metode : a. Asamblarea dupa semnele de trasare - ale pieselor asezate alaturat este o operatie grea, fara productivitate, care se repeta la fiecare element, cel dinainte fiind sablonul si care se executa, in general, la grinzi cu zabrele usoare. b. Asamblarea prin copiere - se utilizeaza la ferme, cand sunt mai multe de acelasi tip. Astfel, se face o trasare exacta pe platforma, se asambleaza si se sudeaza primul exemplar, fixandu-i-se nodurile cu corniere scurte. Primul exemplar se evacueaza, iar pe cornierele de la noduri se asambleaza alt exemplar. c. Asamblarea dupa tipare - se foloseste, de asemenea, ptr. ferme. Pe platforma se aseaza, dupa trasaj, o jumatate de ferma formand tiparul 1, avand un rand de corniere, gusee si fururi. Pe tiparul 1 se aseaza elementele care formeaza tiparul 2, simetric fata de tiparul 1. Tiparul 2 se rastoarna alaturi si pe el se completeaza celelalte elemente, formand prima ferma care, dupa ce este gata, se evacueaza. Pe tiparul 1, care ramane pe loc, operatia continua de la inceput. d. Asamblarea dupa gauri de control - se utilizeaza cand elementul care trebuie uzinat are gauri ce pot fi folosite ptr. asamblarea pieselor. e. Asamblarea dupa Asamblarea dupa conductori - permite fixarea usoara a pieselor si nedeformabilitatea, insa este o metode mai putin economica, fiind avantajoasa cand se executa o serie mare de piese. Grinzile cu zabrele se asambleaza folosind conductori asezati la capete sau la nodurile principale ale grinzii. Grinzile cu inima plina se asambleaza cu conductori care se realizeaza pe platforme si se aseaza din distanta in distanta ptr. a fixa cu pene inima si talpile grinzii. Pentru fixare se fac suduri scurte de 30 mm si apoi se realizeaza complet sudurile la partea superioara. Se roteste grinda cu 180si se realizeaza celelalte suduri.

In atelierele mari se gasesc conductori rotativi care aduc piesele intotdeauna intr-o pozitie buna de sudura, prin invartirea manuala sau mecanica. f. Asamblarea cu dispozitive de fixare - se face pentru constructiile din tole prin intermediul unor piese de fixare care tin transe partile componente ale piesei cu agrafe si cleme, cu pene si buloane, cu juguri de strans sau cu dornuri si piese de distanta asezate in intervalul dintre piese. Prelucrarea pieselor in vederea sudarii se va face astfel incat, dupa asamblare, in fundul santului rezultat, distanta dintre marginile pieselor sa nu prezinte in lungul piesei diferente mai mari de 2 mm. Asamblarea pieselor se va face pe stelaje rezistente si verificate sau pe conductori care sa asigure pozitia elementelor unul fata de altul ptr. a preveni deformarea pieselor in urma sudarii. La asamblarea pieselor sa ve tine seama de contractiile si deformatiile care rezulta din sudare, cotele prevazute in proiecte fiind pentru piese gata predate. Pentru strangerea si fixarea pachetelor de elemente care se asambleaza, se vor folosi metodele de asamblare corespunzatoare care sa permita asezarea pieselor in pozitiile cele mai bune pentru sudare. Sudarea pieselor Operatia de sudare incepe dupa ce serviciul de control tehnic a verificat modul in care au fost executate operatiile anterioare, prelucrarea pieselor si asamblarea. Curentul electric folosit pentru sudare poate fi continuu sau alternativ. Cand folosim curent continuu,procesul de sudura este mai simplu, arcul electric mentinandu-se stabil, mult mai usor. Curentul continuu este folosit la executarea cusaturilor verticala si peste cap, la sudarea tablelor subtiri cu t<4 mm, la sudarea tablelor groase cu t>20 mm si la sudarea pieselor din otel slab aliat. Consumul de curent electric este de 6-8 kWh/kg de metal depus. Pentru piese cu grosimea de 4-20 mm este rational sa se foloseasca curentul alternativ. Curentul alternativ da un arc electric mai putin stabil decat curentul continuu, in schimb, consumul de energie este , adica 3-4 kWh/kg de metal depus. Curentul folosit la sudare are o tensiune mica (25V) si o intansitate in functie de diametrul electrodului si de metoda de sudare, variind astfel de la 50-700 A la sudarea manuala, la 2000 A la sudarea automata. Operatia de sudare incepe prin executarea unor puncte de sudura de 30-50 m cu grosimi < decat cele indicate in proiect, astfel incat sa fie stabilita pozitia pieselor intre ele. Sudura manuala depinde de mai multi parametri cum sunt : calificarea, oboseala si dexteritatea lucratorului. Se realizeaza productivitate redusa, in schimb, se pot executa si suduri cu pozitii grele, suduri verticale si peste cap. Sudarea automata se foloseste numai in anumite pozitii si, mai ales, la suduri continue. Sudura automat sub flux area avantajul ca se foloseste peste jumatate din cakdura arcului electric, pe cand cea manuala nu foloseste decat din caldura arcului. Pentru executarea atat a sudurilor manuale cat si a celor automate se folosesc electrozi sau material de adaos. Cantitatea de electrozi care se consuma cand se realizeaza sudarea automata sub strat de flux este < decat la sudarea manuala, deoarece marginile pieselor se prelucreaza mai putin, din cauza ca nu se mai produc stropi si nu se mai pierd capete se electrozi. Accesoriile necesare executarii sudurii manuale sunt : - clestele de electrozi - cutia cu electrozi - masca / casca cu sticla de protectie - uneltele ptr. curatirea locurilor de sudura si a cusaturii (ciocanul, dalta, peria de sarma si polizorul) - dalta speciala ptr. stemuirea la rece a cusaturilor - sabloane ptr. masurarea cusaturilor - poansonul ptr. marcarea cusaturilor dupa terminarea sudurii

Pentru protectia sudorului, acesta este dotat cu o casca si cu o foaie de piele sau de cort care acopera corpul. Accesoriile necesare ptr. sudura automata se compun din : - un transformator al energiei electrice de tensiune 220 V sau 380 V la tensiunea necesara sudurii - cofretul instalatiei de distributie - care contine : - un grup generator de curent continuu ptr. alimentarea capului de sudura - caruciorul si alte instalatii ptr. circuite de distributie si comanda si - capul de sudura Instalatia de sudura poate fi formata dintr-o macara de perete mobila inzestrata cu una sau mai multe console turnante. Pe aceste console circula cate un carucior de care sunt agatate unul sau mai multe capete automate de sudura. Un alt dispozitiv folosit pentru sudura automata este automatul tip tractor care este compus dintr-un carucior pe care este montat un cap automat. Caruciorul se deplaseaza chiar pe piesa care se sudeaza sau pe o cale alaturata si prezinta avantajul ca nu necesita masini sau alte instalatii mobile. Instructiuni pentru sudarea pieselor - Se interzice executarea si imbinarea prin sudare a pieselor de constructie metalica la temperaturi < 0C. Daca sudarea se executa in aer liber, se va proteja locul de sudare contra precipitatiilor atmosferice, curentilor de aer si frig. Sudarea la temperatura sub 0C se poate face in mod exceptional luandu-se masuri de incalzire locala sau de preincalzire a pieselor (STAS 768-61). Nu se admite sudura sub -10C. In tehnologia de executie se vor prevedea masurile necesare pentru reducerea deformatiilor si tensiunilor produse prin sudare, indicandu-se modul de fixare al pieselor, ordinea de executare a cordoanelor de sudura, a trecerilor etc. Sudurile vor fi executate cu dimensiunile si cu formele prevazute in desenele de executie si in limitele tolerantelor admise. La sudarea in mai multe straturi se va curata stratul anterior cu multa grija si se vor repara eventualele defecte inainte de aplicarea stratului urmator. Ciocanirea cordoanelor de sudura nu se va face inainte de racirea lor. Zgura de pe cordoanele de sudura se va indeparta numai dupa racirea sudurilor. Se interzice racirea fortata a sudurilor. Se vor evita crestaturile din topire la marginile cordoanelor de sudura si formarea craterelor la inceputul si sfarsitul cordoanelor de sudura. La sudurile in V care au partea dinspre radacina la baza, este obligatorie sudarea radacinii. Sudarea radacinii se va face la piesele la care cordonul de sudura se executa din mai multe treceri, inainte de a se executa toate trecerile spre a se putea inlatura posibilitatea de fisurare a sudarii radacinii. Sudarea radacinii se va face numai dupa ce s-a taiat un sant in V cu inaltimea de min. 4 mm, ptr. a se putea indeparta toate defectele din zona radacinii. Sudurile in X se vor executa alternativ pe o parte si pe alta sau concomitent, cu doi sudori, cand pozitia sudurilor o permite. Primul cordon de sudura de pe partea opusa, se va executa in acelasi mod ca radacina sudurilor in V, dupa indepartarea materialului cu defecte. Racordarea lina a sudurilor spre materialul de baza si polizarea sudurilor indicate in proiecte ptr. suduri solicitate puternic sau ptr. eforturi variabile, vor fi executate cu multa atentie. Se interzice lasarea unor riduri, valuri sau neregularitati perpendicular pe directia liniilor de forta. Portiunile defecte in suduri vor fi indepartate cu scule potrivite, pentru a nu se deteriora materialul de baza si se vor resuda cu multa grija. Pentru a se reduce eforturile introduse prin aceste operatii, se va face detensionarea, folosind procedeul de vibrare prin ciocanire si, exceptional, cu flacara. Sudurile pieselor sunt de doua categorii : suduri normale si suduri de calitate. Se executa suduri de calitate la piesele din otel carbon marca OL38, calmat si

semicalmat si din otel slab aliat 17M13. Sudurile de calitate sunt indicate pe desene, fiind notate cu litera c sau prin explicatii date in plansa respectiva. Receptia sudurilor - Inainte de a se incepe sudarea elementelor de constructii metalice si dupa ce uzina a stabilit tehnologia de executie, se vor face probele preliminare prevazute in normative.Probele preliminare se executa cand se fixeaza o tehnologie de executie noua, care, datorita calitatii otelurilor sau conditiilor de calitate cerute sudurilor, impun o tehnologie diferita In cazul in care rezultatele nu sunt satisfacatoare, se modifica tehnologia de executie si se refac incercarile. Rezultatele finale vor fi consemnate in certificate de calitate care se vor trimite beneficiarului. In cazul in care rezultatele nu sunt complet satisfacatoare, se va anunta proiectantul si beneficiarul, care vor aviza asupra masurilor ce urmeaza a fi luate. Uzina care executa constructiile metalice va grupa in vederea executiei, diferitele elemente in loturi, dupa cum urmeaza : - elemente de executie cu greutatea sub 2 t, in loturi pana la 30 t - elemente de constructie de la 2 la 5 t greutate, in loturi pana la 40 t - elemente de constructie cu greutati intre 5-10 t, in loturi pana la 50 t - elemente mai grele de 10 t care formeaza fiecare un lot La regruparea pieselor in loturi, se va tine seama de felul elementelor, de functiunea pe care o au, de calitatile materialelor din care sunt confectionate. Se vor introduce in acelasi lot elemente de acelasi fel, cum ar fi, de ex.: pane de acoperis, rigle de cadru, grinzi de rulare sau stalpi etc. Nu se vor introduce in acelasi lot elemente din oteluri diferite, OL38 calmat, OL38 necalmat, 17M13 ; se excepteaza elementele mixte, cand lotul se face pe materialul de baza. In timpul executiei si la receptia elementelor terminate se vor face verificarile si incercarile prevazute in fisele tehnice. La receptia elementelor terminate se poate tine seama de certificatele intocmite cu ocazia controlului pe parcurs. Dupa terminarea sudurii, lucratorul care a executat sudura aplica o tampila cu nr. sau de ordine. Defectele sudurilor - Inainte de a trece la controlul sudurilor, vom arata defectele care pot aparea in suduri si care sunt de doua feluri : defecte exterioare si defecte interioare. 1. Defecte exterioare a. Cordoanele neuniforme - care provin din greseli cauzate de viteza de sudare, de intensitatea neregulata a curentului electric si, mai ales, de calificarea insuficienta a sudorului au un aspect neregulat. Defectul este considerat fara importanta daca nu este insotit si de alte greseli de sudura. b. Dimensiuni necorecte - care nu corespund cu cele din proiect, ca lungime si sectiune; de obicei, acest fel de defect apare la sudurile in relief. Verificarea dimensiunilor sudurilor se face cu sablonul. La cordoanele in relief se admit abateri de 1 mm la inaltime si de 2 mm la latime. Dimensiunile minime trebuie sa corespunda cu cele din proiect. Tot in aceasta categorie intra sudurile scurse. La lungimea sudurilor se pot inregistra diferente fat de proiect. Se admite +5 mm la lungimea sudarii si 10 mm la interval. c. Cratere neumplute - care se intalnesc la inceputul si sfarsitul cordoanelor. In acetse locuri apar concentrari de eforturi si fisuri. Nu sunt admise la solicitari mari si se pot remedia prin completari. d. Santuri laterale - se pot gasi la marginea sudurilor, acolo existand o reducere a sectiunii piesei. Tolerantele admise sunt de 0.5 mm la piese sub 10 mm grosime si de 1 mm la piese mai groase de 10 mm. Acest defect se poate indeparta prin sudare. e. Porozitati de suprafata - care se vad cu ochiul liber si care lasa impresia unui material spongios. Acest defect se datoreste gazelor care, uneori, nu pot sa iasa

afara din cauza unei raciri repezi. Acest defect este foarte periculos la sudurile etanse. Procentul de suduri spongioase admis este de 5% si ele pot fi indepartate prin intrebuintarea electrozilor cu invelis gros ce permit o racire mai lenta. f. Fisuri de suprafata - care se pot observa cu ochiul liber, cu lupa sau cu microscopul. Aceste sunt longitudinale continue sau discontinue. Incalzirile neuniforme si excesive, fixarea rigida a elementelor in timpul sudarii, electrozii care depun material diferit de materialul de baza, ajuta la aparitia fisurilor. Fisurile sunt considerate defecte grave si nu se admit. 2. Defecte interioare a. Sudura nepatrunsa - care se datoreste unei lipse de legare intima intre materialul de baza si materialul depus. Acest defect este destul de variat. Lipsa de legatura este cauzata de o intensitate insuficienta a curentului electric, de o viteza mare de sudare a lungimii mari a arcului electric, de neglijenta si de insuficienta calificare a sudorului. Nepatrunderea poate apare la inceputul sau la sfarsitul cordonului de sudura. Nepatrunderea este un defect grav, deoarece in acest loc este foarte mult micsorata capacitatea portanta a piesei si prezinta pericol de rupere sub actiunea sarcinilor, mai ales a celor dinamice. b. Incluziuni de zgura si acizi - care apar din cauza mentinerii unei temperaturi mari in baia de topire, din cauza mersului gresit cu arc lung, din cauza unei raciri rapide sau din cauza necuratirii complete a metalului care este oxidat. In dreptul incluziunilor apar eforturi mari care pot duce la fisuri. Normele admit aparitia incluziunilor in cantitati mici si anume 1 pe cm 2. Detectarea lor se face cu raze Rntgen sau cu incercari electro-magnetice. c. Porozitatea interioara - care este determinata de existenta in interiorul sudurii a gazelor care se produc in timpul executarii sudarii. In plus, porozitatea mai este produsa de continutul mare de carbon, siliciu sau mangan, sau de continutul redus de dezoxidante. Porozitatile interioare reduc rezistenta sudurilor si de aceea nu se admite o porozitate > de 5% din lungimea cordonului de sudura. d. Fisuri interioare - care apar pe marginile unde materialul depus face contact cu materialul de baza si se manifesta longitudinal si transversal. Aceste fisuri au aceleasi cauze ca si fisurile de suprafata si mai pot sa apara, in plus, din cauza nepatrunderilor sau incluziunilor fine de zgura. Controlul sudurilor - Calitatea sudurilor executate se face prin urmatoarele metode : examen exterior cu ochiul liber, ciocanire cu ciocanul, gaurire de control, masurare a dimensiunilor, incercare de laborator a cusaturilor, raze Rntgen sau gamma. 1. Examenul exterior cu ochiul liber sau cu lupa - da posibilitatea sa se constate neregularitatile mari, porozitatile exterioare, incluziunile de zgura, oxizii, discontinuitatile, craterele neincarcate cu sudura, fisurile aparute in cusaturi si taierea metalului de baza. Porozitatile, incluziunile aparute in cusaturi si oxizii se admit pe portiuni de cel mult 5% din lungimea cordoanelor si cu conditia sa nu fie grupate in anumite portiuni. Aceste defecte constatate cu ochiul liber sau cu lupa se remediaza. Discontinuitatile trebuie sudate, craterele neincarcate se completeaza, cusaturile cu fisuri trebuie taiate si sudate din nou si taieturile care depasesc limitele trebuie sudate. 2. Ciocanirea cu ciocanul - da posibilitatea sa se constate daca o sudura este buna prin sunetul produs care trebuie sa fie curat ca si la metalul de baza ; un sunet surd arata existenta unor defecte care trebuie examinate prin gaurirea si atacarea gaurii cu un reactiv special (ex.: o solutie diluata de clorura dubla de cupru si amoniu in concentratie de 10%). 3. Gaurirea de control - se face la distanta de 20 m, precum si in locurile unde s-au constatat defecte prin examenul cu ochiul liber sau prin ciocanire. Portiunile care se constata ca au defecte, se taie si se sudeaza din nou. 4. Masurarea dimensiunilor - cusaturilor cu rigla si cu sublerul ne arata daca au fost respectate dimensiunile din proiect. Acolo unde dimensiunile sudurilor sunt mai mici ca in proiect, ele se refac.

5. Incercarea de laborator a cusaturilor - se face pe epruvete taiate din surplusurile pieselor. Aceasta operatie se face in cazuri importante, cand este prevazuta in conditiile tehnice ale proiectului. 6. Expunerea la raze Rntgen sau gamma - se practica pentru sudurile constructiilor deosebit de importante ca mantaua furnalului, conductele centralelor hidroelectrice, poduri de cale ferata etc. Prin expunerea la raze Rntgen sau gamma, porii interiori si locurile ramase nesudate apar pe cliseu sub forma de puncte si fire intunecate. Sudurile cap la cap se preteaza cel mai bine cu acest control. Aceasta metoda este foarte sigura, dar si foarte costisitoare. Controlul cu raze X sau gamma se considera satisfacator daca rezultatele se incadreaza in clasele I-III, conform specificatiilor din caietele de sarcini Analizele chimice si controlul cu raze nu este necesar sa se faca sudurilor pieselor supuse la eforturi de mica importanta, cum ar fi, de ex. : pane, contravantuiri de acoperis, sarpanta peretilor, elementele luminatoarelor, pasarele, balustrade, scari etc. In general, aceste controale se vor aplica la elementele structurilor, grinzilor cailor de rulare si la alte elemente supuse la solicitari importante. Controlul cu raze se face pentru sudurile si locurile prevazute in proiecte, precum si in diferite locuri apreciate de organul de control, cum ar fi la imbinari importante, la intalnirea cusaturilor sudate sau la acelea unde sunt dubii asupra calitatii sudurilor. La aprecierea calitatii sudurilor prin control cu raze se vor avea in vedere, in special, crapaturile, lipsa de fuziune si de penetratie, incluziunile de zgura, gaze si pori, precum si crestaturile din topire. In cazul cand rezultatele incercarilor nu sunt satisfacatoare, proiectantul va putea aviza acceptarea unor derogari de la tolerantele prescrise sau va putea indica masuri de remediere, tinand seama se ansamblul rezultatelor, de importanta si distribuirea defectelor si de influenta acestora asupra sigurantei constructiei in exploatare. NITUIREA Pregatirea pieselor pentru nituire sudura. Nituirea pieselor - Curatirea si asamblarea pieselor se face la fel ca la

- in general, nituirea se executa la cald si la rece.

Defectele niturilor - Dupa nituire pot sa apara multe defecte. Acestea pot fi admisibile, cu tolerante, sau neadmisibile.

UZINAREA DEFINITIVA A SUBANSAMBLURILOR PREFABRICATE FREZAREA CAPETELOR si EXECUTAREA GAURILOR DE MONTAJ Aceste operatii se realizeaza dupa ce operatiile de sudura si nituire s-au terminat ; ele se fac in sectiile respective pentru piesele grele care se transporta la locul de montaj sub forma de elemente distincte. Frezarea capetelor - se face la masini de frezat atunci cand dorim o lungime precisa a unui element sau in cazul transmiterii eforturilor de compresiune direct prin capete, eclisele de imbinare fiind puse constructiv. Dupa frezarea celor doua capete, lungimea unei piese nu poate sa fie mai lunga ca cea din proiect cu mai mult de 2 mm. Executarea gaurilor de montaj - se face prin : - gaurirea cu burghiul cu diam. mai mic, ramanad ca dupa asamblarea elementelor alaturate sa se alezeze gaurile - gaurirea cu burghiul conform diametrului din proiect, folosind, ptr. darea gaurilor conform proiectului, conductorii - prin gaurirea cu burghiul pana la diametrul din proiect la masina cu mai multe burghii in diferite subansambluri prefabricate Dupa asamblarea de contro la elementelor prefabricate vecine se trece la alezarea si curatirea gaurilor de montaj, reusind astfel sa putem face schimbarea intre ele a subansamblurilor prefabricate identice. Pentru imbunatatirea productivitatii operatiei de dare a gaurilor de montaj, se recomanda folosirea masinilor cu mai multe burghie, care executa concomitent, prin intermediul conductorilor, toate gaurile cerute de proiect.

OPERATIILE DIN SECTIA DE PRODUSE FINITE RECEPTIA CONSTRUCTIILOR METALICE Constructiile executate in sectiile de sudura si nituire trec in sectia de produse finite. Aici se face receptia lor de catre organele CTC ale uzinei sau beneficiarului. Acestea vor examina daca se respecta prescriptiile de control si receptia materialelor. Astfel : - se va da o atentie deosebita cotelor care se refera la dimensiunile de ansamblu ale elementelor si la legatura cu alte elemente, avand in vedere necesitatea de a se monta piesele de acelasi tip in locuri diferite - gaurile de montaj se dau la uzina, pozitia lor trebuind sa fie cea prevazuta in desene, cu tolerantele prescrise prin desene, spre a se asigura montajul lor in orice loc, corespunzator principiului de intersanjabilitate - pozitia gaurilor de montaj si calitatea lor vor fi verificate astfel: daca gaurile au fost date folosindu-se conductori cu ghidaje certe, se va verifica 1 din 10 elemente, iar daca gaurile au fost date fara conductori se va verifica fiecare element in parte. La executia elementelor metalice in uzine se admit unele toelrante. Acestea sunt indicate de proiectant pe planuri si nu se pot depasi urmatoarele valori : - abateri fata de axa longitudinala a elementului. Stalpii, grinda cu inima plina, grinda cu zabrele pot avea abateri care merg pana la 1/1000 din lungime insa nu depaseste 15 mm. La stalpii cu zabrele la distanta dintre 2 noduri nu va depasi 5 mm - abateri fata de lungimea pieselor. Pentru stalpii mai mici de 10 m de la baza la varful lor se ia 10 mm sau 1/1000 din inaltimea stalpului, iar ptr. stalpii mai mari de 10 m se ia 15 mm. La treapta de jos a stalpului de sub grinda de rulare se admite o abatere de 5 mm daca inaltimea treptei este < decat 10 m si 1/2000 cand aceasta marime depaseste 10 m.In acest ultim caz, abaterea nu trebuie sa depaseasca 10 mm. La ferme cu inima plina si cu zabrele se admit abateri de 10 mm cand deschiderile sunt < decat 25 m si 1/2500 cand fermele au deschiderea mai mare, insa nu mai mult de 20 mm

- abaterile la inaltimea sectiunii stalpilor se pot admite daca nu depasesc 5 mm. Cu ocazia receptiei se mai examineaza calitatea materialelor, reiesita din certificatele de calitate care insotesc elementele de constructie. Astfel, receptia stabileste concordanta dintre constructie si proiect prin tolerantele admise. VOPSIREA CONSTRUCTIILOR METALICE Operatia de vopsire a constructiilor metalice se executa dupa receptie si dupa ce piesele au fost curatate de rugina, oxizi, grasimi etc. Vopsirea consta in acoperirea suprafetelor pieselor metalice cu 1 sau 2 straturi de vopsea gata preparata cu ulei de in, dublu fiert, peste 1 strat de minium de plumb. Miniumul de plumb mareste rezistenta mecanica a peliculei de ulei si impiedica formarea ruginei. Dupa vopsirea cu minium de plumb, spatiile mai mici ramase deschise se chituiesc. Partile care intra in beton nu se vopsesc. Gaurile de montaj si partile pasuite se acopera cu ulei fiert sau vaselina. Marcile insemnate cu poansonul sau cu vopsea nu se acopera, ci se inconjoara cu chenare din vopsea alba ptr. a fi scoase in evidenta. La piesele grele se indica vizibil si centrul de greutate.

EXPEDIEREA PIESELOR Constructiile metalice sunt transportate la locul de montaj cu autovehicule si cu vagoane de cale ferata. Cu camioanele se transporta piese mici cu greutate pana la 10 t, cu lungime pana la 7 m si cu inaltime pana la 2.40 m. Convoaiele formate de autocamioane sau tractoare cu remorci nu vor depasi lungimea de 18 m si inaltimea de 4 m, platforma fiind la cota de +1.20 m. Cu vagoanele de cale ferata se transporta elementele mai lungi, mai grele si mai mari. In sectiune transversala, constructiile metalice trebuie sa se inscrie in gabaritul de cale ferata pentru incarcare conform STAS 4392-62. Constructiile metalice se transporta in vagoane deschise. Vagoanele obisnuite cu 2 osii care au capacitate de 10-15 t au lungimea platformei de 8 m, lungimea la extremitatea tampoanelor de 9.30 m si latimea platformei de 2.60 m. Vagoanele speciale se folosesc ptr. lungimi de piese > 10 m si cu greutati care ajung pana la 40-50 t. Aceste vagoane sunt cu boghiuri cu 4 osii. Pentru piese foarte lungi se folosesc vagoane scurte, cu 2 osii cu dispozitive de rotire si cuplare. Aceste vagoane au pe mijlocul lor o grinda transversala articulata vertical pe care se aseaza piesele de transportat care se poate roti pe o placa fixata pe platforma. Astfel, 2 vagoane scurte legate intre ele cu piesele metalice care se transporta, formeaza un vagon cu boghiuri. La astfel de vagoane, latimea de transport a incarcaturii este in functie de lungimea piesei. Pentru ca vagonul cu boghiuri sa se inscrie in curbele de cale ferata, cu cat lungimea vagonului este mai mare, cu atat latimea este mai mica. Normele oficiale ale M.T.Tc. dau in Indrumatorul lacatusului de revizieed. 1955, C.F.R., tabele anexe, in care se arata latimea pieselor in functie de inaltime. Incarcarea in vagoane se face cu grija deosebita, tinand sema de forma si dimensiunile pieselor. Acestea se pot aseza orizontal, vertical sau inclinat. Asezarea verticala sau inclinata cere o seama de masuri de sustinere costisitoare. Piesele marunte ca eclise, placi, gusee etc. se leaga pachete prin buloane. Niturile, buloanele, piulitele, saibele si electrozii se transporta in lazi impachetate. Elementele care ies din gabaritul de transport pot fi expediate pe calea ferata, numai cu avizul M.T.Tc. Totusi, nu se depaseste latimea de 4 m.

Uzina este obligata ca, o data cu expedierea constructiilor metalice, sa livreze si planurile de montaj, specificatia pieselor care se expediaza, inclusiv materialul ptr. montaj, ca electrozi, buloane si nituri. Scule, dispozitive,utilaje Mijloace de imbinare Protectie anticoroziva Controlul executiei Verificarea si receptionarea in uzina a confectiilor metalice Protectia muncii Protectia mediului