Caietul de sarcini cu prevederile specifice realizarii confectiilor metalice

DOCUMENTE DE REFERINTA - Proiect tehnic si detalii de executie, verificate de catre verificator atestat, la nivelul cerintelor stabilite de catre proiectant. - Stadiile fizice stabilite in cadrul mecanismului fazelor determinante (eventual). - C 56-85 Normativ pentru verificarea calitatii si receptia lucrarilor de constructii si instalatii aferente. - Legea privind calitatea in constructii nr. 10 /1995 - Regulament privind conducerea si asigurarea calitatii in constructii aprobat prin HG nr. 261/1994 ; - Regulamentul de receptie al lucrarilor de constructii si inmstalatii aferente acestora-aprobat prin HG nr. 273 /1994; - NE 012-99 : Normative pentm executarea lucrrilor din beton si beton armat si beton precomprimat. - SR EN 10020-94; Definirea si clasificarea marcilor de otel. - SR EN 10137-1,2,3-98: Produse laminate la cald din oteluri pentru construcii cu limita de curgere ridicata - SR EN 499-97: Materiale pentru sudare. Electrozi nvelii pentru sudarea manuala cu arc electric a otelurilor nealiate si cu granulatie fina. Clasificare. - SREN 10079-96: Definirea produselor din otel. - SR EN 719-95: Coordonarea sudurii. Sarcini si responsabiliti. - 120-94: Normativ privind protecia construciilor mpotriva trsnetului - SR ISO 6947-94: Suduri. Pozitii de lucru. Definiiile unghiurilor de nclinare si de rotire.

- STAS 6662-94: mbmri sudate.- SR EN 25817-93: mbinri sudate cu arc electric din otel. Ghid pentru nivelurile de acceptare a defectelor. - STAS 424-91: Otel laminat la cald. Otel comier cu aripi egale. - STAS 7657-90: evi de otel sudate longitudinal pentru construcii B - STAS 9724-90: Otel laminat la rece. Table si benzi late din otel. Conditii tehnice de calitate. - STAS 908-90: Oteluri de uz general pentru construcii. Banda - STAS 2111-90: Cuie din sarma de otel. - STAS 9148-90: Acoperiri metalice.Terminologie. - STAS 12796-90: Protecia contra coroziunii.Pregtirea suprafeei pieselor din otelpentru vopsire. - STAS 500/1-89: Oteluri de uz general pentru construcii.Condiii tehnice generale de calitate. - STAS 767/0-88: Construcii civile, industriale si agrozootehnice. Constmctii din otel. Condiii tehnice generale de calitate. - STAS 395-88: Otel laminat la cald.Otel lat. - STAS 333-87: Otel laminat la cald.Otel rotund. - C 139-87: Instruciuni tehnice pentru protecia anticoroziva a elementelor de confecii metalice - STAS 505-86: Otel laminat la cald. Table groase. Conditii tehnice de calitate. - STAS 564-86: Otel laminat la cald. Otel U - STAS R 12495-86: Imbinri sudate.Metode de verificare a calitii 4.1. TERMENI SI DEFINITII REFERITORI LA CALITATE Calitate: ansamblul de proprietati si caracteristici ale unui produs sau serviciu care ii confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau implicite. Conformitate: satisfacere a conditiilor specificate. Neconformitate: nesatisfacere a unei conditii specificate.

Exigenta a utilizatorului: enuntarea unei necesitati a utilizatorului fata de constructia ce trebuie realizata. Performanta: Comportarea unui produs in raport cu utilizarea lui. Exigenta de performanta : exprimarea exigentei utilizatorului prin criterii de performanta a unui produs. Nivelul criteriului de performanta: nivelul masurat al criterului de performanta prin metode de determinare specifice. Dovada obiectiva: informatie bazata pe fapte obtinute prin observare, masurare, incercare sau prin alte mijloace. Controlul calitatii: tehnicile si activitatile cu caracter operational utilizate pentru indeplinirea conditiilor de calitate. Autocontrol: controlul muncii (activitatii) indeplinite de insusi executantul acesteia, conform unor reguli speciale. Controlul ierarhic controlul exercitat la diverse niveluri de catre responsabilii productiei / activitatii asupra muncii executantilor. Controlul intern al productiei: ansamblul controalelor efectuate prin sondaje asupra productiei in toate etapele prin responsabilii independenti fata de productie, imputerniciti si depinzand direct de conducerea intreprinderii. Controlul intern : control care se efectueaza asupra unei intreprinderi de catre un organism independent de aceasta. Inspectia: activitati cum ar fi masurarea, examinarea, incercarea uneia sau mai multor cracteristici ale unui produs sau serviciu si compararea acestora cu conditiile specificate in vederea examinarii conformitatii.

Proces verbal de faza determinanta: accept scris al beneficiarului, proiectantului si executantului prin care se accepta continuarea unei lucrari ajunsa la un anumit stadiu fizic, stabilit de proiectantul lucrarii. Dupa caz acestea sunt autorizate de Inspectoratul in Constructii. Proces verbal de receptie: actul prin care investitorul declara ca accepta, preia lucrarea cu sau fara rezerve si ca aceasta poate fi data in folosinta. Prin actul de

receptie se certifica faptul ca executantul ti-a indeplinit obligatiile in conformitate cu prevederile contractului si a documentatiei de executie. Receptia constituie o componenta a sistemului calitatii in constructi. Proces verbal de receptie calitativa Responsabil tehnic cu executia atestat MLPAT . EXECUTIA CONFECTIILOR METALICE Principalele lucrari necesare executiei confeciilor metalice sunt : masurarea taierea sudarea Protectia importiva coroziunii Sudarea Metalelor si Aliajelor Definitie: Sudarea este procedeul tehnologic de asamblare nedemontabila a metalelor si aliajelor, prin topire locala, cu sau fara, metal de adaos. Sudarea poate fi executata cu sau fara exercitarea unei forte exterioare de apasare a eselor care se asambleaza. Locul de imbinare se numeste sudura, linia de imbinare cordon de sudura sau cusatura. Asamblarile prin sudare prezinta urmatoarele avantaje: - se poate aplica unei game largi de metale si aliaje feroase si neferoase; - realizeaza economii de metal (15-20%) in raport cu nituirea sau turnarea; - capacitatea de etansare in raport cu nituirea este superioara; - elimina zgomotul care se intalneste la nituire; - constructiile sudate sunt mai usoare decat cele turnate; - pretul de cost al asamblarilor sudate este mai redus; - procedeul de sudare se preteaza automatizarii.

OTELURI PENTRU STRUCTURI SUDATE Formeaza 85% din ceea ce se sudeaza sub aceasta denumire exista cca. 500 marci de otel.

Otelurile nu contin n mod voit alte elemente chimice n afara de Fe si de C doar acele elemente care sunt impuse de conditiile de elaborare Si, Mn, Al. etc Exista o multime de oteluri carbon care sunt standardizate de exp. Oteluri de uz general pentru constructii sudate OLS Oteluri de calitate Oteluri carbon pentru scule Otel turnat Otel beton Otel pentru tevi Oteluri pentru arcuri, etc. Prin oteluri pentru structuri sudate ntelegem oteluri care sunt folosite n structuri sudate solicitate mai ales mecanic si exploatate n interval de temperatura -500 +500C. Exemple de astfel de structuri sunt pentru autovehicule, vagoane de cale ferata, avioane, structuri pentru constructii industriale si civile, poduri , recipiente, utilaje agricole, tevi etc. Avnd n vedere volumul mare al structurilor definite rezulta ca otelurile pentru structuri sudate trebuie sa satisfaca trei conditii: sa fie ieftine, sa se sudeze cu ct mai putine probleme si cu ct mai multe procedee; sa aibe rezistenta mecanica ridicata 3.2. COMPORTARE LA SUDARE A OELURILOR CARBON Comportarea la sudare a unui otel carbon depinde de continutul n carbon ale acestuia si caracteristicile mecanice ale otelurilor sunt influentate de continutul n Carbon. Cu cresterea continutului de carbon creste caracteristicile de rezistenta adica limita de curgere si rezistenta la rupere si scad caracteristicile plastice. Exemplu o crestere a continutului de carbon cu 0,1% rezulta o crestere a rezistentei la rupere de cca. 50N/mm2 Continutul de carbon influenteaza comportare la sudare.

n cazul sudarii unui otel cu continut mai mare de carbon exista pericolul durificarii Zonei influentate termic (ZIT) aceasta devine fragil si chiar la solicitari relativ scazute poate fisura Duritate mare conduce la producerea unei structuri fragile n general se considera ca valoarea maxima a duritatii n ZIT acceptat pentru oteluri carbon si slab aliate est de 350 HV 5/10 HVmax 350 HV5/10 (3.1)

Aceasta duritate de 350 HV5 reprezinta duritatea pe care un otel cu 0,22% C o are n cazul n care structura contine n proportie de 50% martensita. Concluzie. Se considera ca un otel carbon are o comportare la sudare corespunzatoare daca are un continut de C sub 0,22% Daca continutul de C>0,22% se vor impune anumite precauti la sudare care favorizeaza evitarea durificarii metalului. Dintre acestea amintim: sudarea se va face cu prencalzire si viteza de racire sa fie mai mica. Valoare temperaturii de prencalzire depinde de continutul de carbon al otelului fiind influentat si de grosimea acestuia, de tipul mbinarii. Tabelul 3.1 Temperatura de prencalzire Nr. crt 1 2 3 4 Continutul de Temperatura de Grosimea minima carbon (%) prencalzire (0C) Tpr (mm) smin 0,25 100 >50 0,35 100-250 10 0,45 150-300 5 0,6 300-400 5

sudarea cu energie liniara mare, curenti mari de sudare, procedeu de sudare energointensive, pendularea electrodului.

Realizarea unor suduri avnd plasticitate buna prin folosirea unor materiale de adaos adecvate Cu ct plasticitatea este mai mare cu att cusatura poate sa suporte tensiuni ridicate. si celelalte elemente chimice prezentate n otel influenteaza comportare la sudare si caracteristiciile mecanice ale metalului.

Un procent de mangan Mn conduce la cresterea rezistentei cu 120N/mm2. Manganul are rolul de dezoxidant n otel. El leaga sulful rezulta ca scade pericolul de fisurare la cald. Se recomnada ca raportul Mn/S>20 (3.2)

Siliciu Si este un element cu efect dezoxidant, influenteaza mai putin caracteristicile mecanice. Lipsa siliciului ntr-un otel arata ca otelul nu a fost calmat. Fosforul P conduce la marirea rezistentei de rupere, nrautateste prelucrabilitatea materialului. Afecteaza fragilizarea la rece a otelului. Este prezent n factorul de apreciere a sensibilitatii la fisurare la rece. Sulful S daunator, accentueaza rezistenta la fisurare la cald. Sulful este activ n micsorarea rezistentei la destramare lamelara. n cazul sudarii otelurilor carbon este recomandat ca sa se limiteze concentratia n sulf si fosfor adica: P+S 0,05% (3.3)

Azotul N influenteaza rezistenta la mbatrnire. Se limiteaza continutul de azot. Efectul azotului poate fi redus prin aliere cu aluminiu Al care are efect dezoxidant Aluminiu Al ofera otelului o structura stabila n timp si de granulatie fina Cupru Cu mbunatateste rezistenta otelului la coroziune atmosferica daca este n proprotie de 0,15%, 0,2% Comportarea la sudare a otelurilor carbon este influentat, n afara de compozitia chimica si de modul de elaborare. Din acest punct de vedere se mentioneaza particularitatile comportarii la sudare a otelurilor necalmate, a otelurilor deformate plastic la rece si a otelurilor turnate 3.2.1 OELURI NECALMATE Otelurile necalmate se remarca prin faptul ca zona din apropierea suprafetei este curata si are proprietati plastice bune, neridicnd probleme la sudare, n timp ce zona centrala este bogata n segregatii si are un continut ridicat de carbon, fosfor, sulf, mangan. Neuniformitatea compozitiei chimice a unui otel necalmat este exemplificata n tabelul 3.2.

Tabelul 3.2. Neuniformitate a compozitiei chimice a unui otel necalmat Caracteristica mecanica Limita de curgere Rezistenta la rupere Alungirea Reguli de sudare Se va incerca sudarea astfel nct sa nu sa topeasca zona centrala pe ct posibil. Este simplu la o sudura de colt. Patrunderea sudurii trebuie sa fie ct mai mica. La cap la cap nu se poate evita sudura zonelor centrale, cu segregatii.Se recomanda alegerea unor procedee care dau patrunderi relativ mici (sudarea cu electrozi inveliti SE), utilizarea unor materiale de adaos cu caracter bazic cu plasticitate ridicata, Coeficientul de participare a materialului de baza poate fi redus prin forma rostului. Electrozii cu invelis bazic produc o patrundere mica au continut mai nalt de Mn ce leaga sulful n zgura elimina o parte din fosfor. Produc un metal depus cu plasticitate nalta si cu rezistenta la mbatrnire. 3.2.2. OTELURI DEFORMATE PLASTIC LA RECE n cazul sudarii otelurilor deformate plastic la rece apar urmatoarele probleme: a) n zona sudurii (ZIT) se anihileaza efectul deformarii la rece asupra limitei de curgere a materialului (prin recristalizare), deci are loc o scadere a acestei caracteristici b) n portiunile ncalzite la temperaturi de 200-4000 C se produce mbatrnirea materialului. Din aceste motive, la sudare se impune reducerea ct mai mult a volumului ZIT prin utilizarea unor procedee de sudare cu energie concentrata respectiv folosirea unor energii liniare de valoare redusa. n general se recomanda ca la depasirea unei deformari plastice la rece de cca. 5% materialele sa fie normalizate nainte de sudare. 3.2.3. OTELURI TURNATE Otelurile turnate au o comportare la sudare mai slaba dect otelurile laminate din urmatoarele cauze: n general, au un continut mai ridicat de carbon si de elemente de aliere; Continutul de element (%) care are acelasi C P Mn Si Cr 0,2 0,5 0,4 0,55 0,15 0,8 0,7 0,9 0,1 0,8 0,5 1,0 efect ca 0,1% Cu 0,45 1,0 0,7 Ni 0,8 1,3 1,5

metalul este mai putin compact si prezinta numeroase incluziuni de gaze, avnd o structura de turnare

La acestea se mai adauga faptul ca, n mod obisnuit, materialele turnate au grosimi ridicate. De cele mai multe ori, sudarea acestor oteluri se face n scopul remanierii unor defecte de turnare. 3.2.4.RECOMANDRI TEHNOLOGICE DE SUDARE n principiu toate procedeele de sudare prin topire pot fi utilizate la sudarea otelurilor carbon.Cele mai frecvent utilizate procedee sunt; Sudarea manuala cu electrozi inveliti; Sudarea sub strat de flux; Sudarea MIG/MAG n atmosfera de CO2 , corgon sau alte amestecuri de gaze, etc Sudarea WIG se utilizeaza, datorita costului ridicat, numai n cazul n care este necesara obtinerea unei radacini a sudurii de calitate foarte buna si nu exista posibilitatea resudarii din partea opusa (la sudarea tevilor) La sudarea otelurilor carbon, regimurile de sudare se aleg, de obicei astfel nct sa asigure o productivitate ct mai mare, lucru care se realizeaza prin depunerea unui numar ct mai mic de straturi. n cazul otelurilor destinate functionarii n temperaturi negative si a celor deformate plastic la rece, se recomanda utilizarea unor regimuri de sudare cu straturi multiple, deci caracterizate prin energie liniara mica. Prin aceasta, se asigura o ncalzire mai redusa a materialului, ceruta de comportarea la sudare a acestuia si n plus, fiecare trecere produce un tratament termic al materialului din vecinatate. n cazul sudarii otelurilor turnate se impune utilizarea unor regimuri de sudare cu energie mare (rnduri late, viteza mica). Aceste rmduri produc nsa o amestecare masiva a materialului de baza lucru care trebuie evitat. Pentru a reduce pericolul de fisurare, compozitia chimica a cusaturii trebuie sa fie ct mai apropiat de cea a materialului depus. Contradictia se rezolva prin aplicarea unei tehnici combinate, placarea rostului cu straturi subtiri si apoi umplerea sa cu straturi late (figura 3.4)

Figura 3.1. Influenta convexitatii sudurilor asupra pericolului de fisurare la sudarea n mai multe treceri a otelulurilor carbon 1 suport la radacina; 2 - material de baza; 3 - radacina cusaturii; 4.- rnd concav; 5 - rnd convex Pentru reducerea riscului de fisurare, la sudarea otelurilor carbon trebuie aleasa tehnica de lucru astfel nct sa se obtina cusaturi convexe figura 3.1. problema este mai acuta la realizarea stratului de radacina. n cazul mbinarilor de colt de grosime mare riscul de fisurare se reduce daca ntre cele doua piese se lasa un spatiu de cca.1 mm pentru a permite miscarea lor n timpul contractiei la racire. Acest lucru poate fi realizat prin ntroducerea ntre piese a unor srme subtiri din otel moale.(vezi figura 3.2)

Materialele de sudare se aleg astfel nct caracteristicile mecanice ale metalului depus n primul rnd rezistenta la rupere, sa fie ct mai aproape de cele ale metalului de baza. 3.3. SUDAREA OTELURILOR SLAB ALIATE n general, n categoria otelurilor slab aliate intra acele oteluri la care suma continuturilor elementelor de aliere este sub 5% Comportarea la sudare a acestor materiale, avnd o utilizare deosebit de larga, este determinata n primul rnd de compozitia lor chimica. Ea este apreciata n mod uzual pe baza marimii carbon echivalent Exista un numar mare de formule de determinare a unui carbon echivalent. Dintre formulele folosite frecvent este formula IIW (Institutul International de Sudura)

(3.4) Cu ct otelul are un carbon echivalent mai redus, cu att el va prezenta o comportare la sudare mai favorabila. n principiu sudarea otelurilor slab aliate poate fi realizata cu orice procedeu de sudare prin topire. n cazul otelurilor care prezinta pericolul de nmuiere a ZIT-ului, se vor evita procedeele de sudare energointensive (baie de zgura). Sudarea se face conform recomandarilor specificate n cazul sudarii otelurilor carbon. n functie de carbonul echivalent si grosimea materialului se va suda cu prencalzire, de obicei utiliznd regimuri termice care sa asigure o productivitate ct mai mare (energie liniara mare, numar mic de straturi). n cazul mbinarilor sudate de grosime mare, precum si la depasirea continuturilor unor elemente de aliere, dupa sudare este obligatorie efectuarea unui tratament termic de detensionare. Efectuarea tratamentului termic dupa sudare este favorabila si sub aspectul reducerii pericolului de coroziune fisuranta sub tensiune, respectiv al asigurarii stabilitatii dimensionale a structurilor sudate la prelucrari mecanice ulterioare. Sudarea otelurilor slab aliate se face folosind materiale de acelasi tip cu materialul de baza. n cazul sudarii unor oteluri de rezistenta mai mare sau exploatate la temperaturi negative se vor utiliza materiale de adaos cu caracter bazic. Ele vor fi uscate nainte de sudare pentru ndepartarea umiditatii. Otelurile cu granulatie fina contin elemente de aliere care formeaza nitruri legnd azotul. Ele sunt insensibile la procesul de mbatrnire. Otelurile cu granulatie fina prezinta o comportare la sudare corespunzatoare, fiind sudabile practic prin orice procedeu. Pentru a reduce pericolul de fisurare la rece se vor folosi materiale de sudare cu un continut redus de hidrogen. Ciclul termic la sudare este caracterizat, prin marimea care reprezinta, durata de racire a sudurii n intervalul de temperatura 8005000C (t8/5 ). Marimea t8/5 are influenta asupra duritatii si temperaturii de tranzitie ale unui metal depus la un otel cu granulatia fina. Pentru a obtine o duritate corespunzatoare este necesara sudarea cu energie liniara controlata. Sudarea se va realiza n mai multe treceri, temperatura ntre treceri se limiteaza la cca.220C. Amorsarea se va efectua n mod obligatoriu n rostul de sudare (figura 3.3.). La sudarea sub flux se va evita utilizarea unor fluxuri cu cantitati mari de praf, ntruct acestea pot conduce la continuturi diferite de elemente de aliere n

cusatura si ca urmare la caracteristici mecanice diferite si la o crestere a pericolului de fisurare transversala. Otelurile microaliate de nalta rezistenta cu carbon scazut sunt oteluri cu granulatie fina, care au fost dezvoltate pentru a raspunde necesitatilor din tehnica de executie a conductelor magistrale. Otelurile termorezistente sunt destinate exploatarii la temperaturi nalte (500600C). n Tabelul 3.3 se indica cteva recomandari pentru sudare n functie de carbonul echivalent al otelului, datele fiind valabile la oteluri cu C<0,5%, Mn<1,6%, Cr<1,0%, Ni<3,5%, Mo<0,6%, si Cu<1,0%. Temperatura de prencalzire poate fi determinata n functie de carbonul echivalent si grosimea piesei. (conform bibliografiei) Tabelul 3.3. Recomandari de sudare pentru oteluri slab aliate Ce, % <0,40 Recomandari tehnologice Nu sunt necesare precautii speciale Se poate suda cu electrozi sau fluxuri cu caracter nebazic Se sudeaza cu:
a. b.

0,40-0,50

electrozi/fluxuri nebazice si prencalzire la 100-2000 C electrozi/fluxuri bazice cu continut scazut de hidrogen

0,50-0,55

Se sudeaza cu:
a. b.

electrozi/fluxuri nebazice si prencalzire la 200-3500 C electrozi austenitici

>0,55

Se sudeaza cu:
a. b.

electrozi/fluxuri bazice cu continut scazut de hidrogen si prencalzire la 250-4000 C electrozi austenitici

n cazul otelurilor tratate termic, respectiv a otelurilor exploatate la temperaturi negative, sudarea se va face cu limitarea ncalzirii materialului, adica folosind o energie liniara relativ scazuta, un numar mare de straturi. Depunerea rndurilor se va face dinspre flancurile mbinariii spre centru, iar ultimul rnd se va depune central, fara a atinge metalul de baza (figura 3.4.)

n felul acesta,se va asigura efectuarea unui tratament termic trecerilor anterioare si n special zonelor influentate termic ale acestora. n cazul mbinarilor sudate de grosime mare, precum si la depasirea continuturilor unor elemente de aliere, dupa sudare este obligatorie efectuarea unui tratament de detensionare. n tabelul 3.4. sunt exemplificate cteva situatii n acest sens. Efectuarea tratamentului termic dupa sudare este favorabila si sub aspectul reducerii pericolului de coroziune fisuranta sub tensiune, respectiv al asigurarii stabilitatii dimensionale a structurii sudate la prelucrari mecanice ulterioare n situatii speciale, cu un risc mare de fisurare, se pot utiliza si materiale de adaos inoxidabile austenitice sau nalt aliate cu nichel, materiale care au o capacitate de deformare foarte buna. Astfel de situatii pot sa apara, spre exemplu, n cazul reconditionarii prin sudare a unor structuri complicate la care nu exista posibilitatea efectuarii unui tratament termic post-sudare. Tabelul 3.4. Valorile limita ale compozitiei chimice, respectiv mecanice si grosimeii metalului pentru obligativitatea tratamentului termic dupa sudare Compozitia chimica, % C Mn Si Rm min Cr Mo Ni V S+P N/mm2 Grosime Limita Mm* 36 30 20 15

0,2 0,25 0,25 0,25

1,0 1,6 1,6 1,6

0,4 0,5 0,5 0,5

0,6 1,5

0,65 1,5

1 1

0,12 0,16

0,08 0,08 0,04 0,04

260 380 440

Obs. * valoarea peste care este necesara detensionarea Pregatirea rosturilor pentru sudare se poate executa att mecanic, ct si termic. n cazul taierii termice nu este necesara, ca regula generala, o prncalzire a pieselor.

Aceasta se recomanda nsa n cazul unor piese de grosime mare sau daca suprafetele taiate sunt supuse unor deformari la rece. Temperatura de prencalzire la taiere este, n aceste cazuri ,120-2000 C 3.4. SUDAREA OTELURILOR ALIATE Structura otelurilor aliate depinde n primul rnd de compozitia lor chimica. n functie de efectul lor asupra structurii, principalele elemente de aliere pot fi mpartite n:

elemente austenitizante sau gamagene-care promoveaza domeniul austenitic, ca :nichel, carbon, mangan, cupru, azot elemente feritizante sau alfagene-care ngusteaza domeniul austenitic, promovnd domeniul feritic: crom, molibden, siliciu, aluminiu, wolfram, titan, niobiu, vanadiu. O apreciere a structurilor otelurilor aliate dupa o racire rapida de la temperatura de cca. 900C, poate fi efectuata cu diagrama Schffler (figura 3.5.).

Figura 3.5 Diagrama Schaeffler Actiunea elementelor de aliere asupra structurii este apreciata prin marimile Cr e, Nie. Cu ajutorul diagramei Schaeffler este posibila determinarea compozitiei chimice si a structurii cusaturii. Un material de baza se afla n diagrama Schaeffler pe baza compozitiei chimice n punctul A (figura 3.4.) trebuie sudat cu un material de adaos care pe baza compozitiei chimice l situeaza n punctul B. Daca cele doua materiale se topesc mpreuna, compozitia chimica a aliajului rezultat (cusatura) se va plasa pe linia AB. Lund n considerare o dilutie (participare a metalului de baza la formarea cusaturii) de 20%, se obtine prin regula balantei punctul C, care caracterizeaza compozitia chimica a cusaturii. n exemplul considerat, acesta va avea o structura austenitica cu cca. 6% ferita.

n cazul sudarii sub strat de flux, compozitia chimica a metalului depus este influentata pe lnga srma de sudare si de activitatea fluxului. n diagrama Schaeffler sunt marcate domeniile uzuale n care se plaseaza principalele tipuri de oteluri inoxidabile:

oteluri inoxidabile sau refractare austenitice (A) oteluri inoxidabile feritice (F) oteluri inoxidabile martensitice (M) oteluri inoxidabile duplex (F+A,M+F,A+M, etc.)

Otelurile austenitice au ca principale elemente de aliere: Cr 16-26% si Ni 6-26%, cel mai cunoscut fiind 18Cr8Ni cu carbon C 0,12%. Se remarca prin rezistenta ridicata la coroziune, tenacitate si rezistenta la temperaturi negative, rezistenta la oxidare la temperaturi ridicate, plasticitate nalta.

Datorita plasticitatii bune, otelurile austenitice sunt usor de sudat si nu necesita prencalzire sau tratament termic dupa sudare. Se sudeaza n special prin procedeele de sudare WIG, MIG, sub flux si cu electrozi nveliti. Materialele de adaos utilizati trebuie sa fie de acelasi tip cu materialul de baza adica inoxidabil austenitic. Se aleg regimuri de sudare n asa fel ca racirea n domeniul 800 6000C sa se faca rapid. Otelurile feritice contin ca principale elemente de aliere cromul n proportie de 13-17%. Ele au o rezistenta ridicata la oxidare si coroziune n diferite medii, inclusiv n cele care contin sulf. Sunt magnetice si nu se pot cali. Au o plasticitate mai mica dect otelurile austenitice. Sudarea otelurilor feritice este mai dificila dect a otelurilor austenitice. Se face cu procedeele: WIG, MIG, manual cu electrozi nveliti, respectnd urmatoarele conditii:

prencalzirea materialului la cca.150-250C sudarea cu energie liniara ct mai redusa efectuarea unui tratament termic dupa sudare la o temperatura de 700-800C.

Ca materiale de sudare se recomanda utilizarea materialelor austenitice, iar la ultimele 2-3-straturi materiale feritice. Otelurile martensitice contin cca.12-18% Cr, sunt magnetice si pot fi calite. n general au un continut de carbon mai nalt dect celelalte inoxidabile si ca atare se caracterizeaza prin plasticitate mai scazuta. Datorita continutului ridicat de carbon, la sudarea otelurilor inoxidabile martensitice apare o tendinta de fragilizare la rece, respectiv de formare a carburilor

de crom, ambele fenomene avnd efecte negative. De aceea se recomanda evitarea, pe ct posibil, a sudarii acestor oteluri. Daca totusi este necesara sudarea lor, se vor lua urmatoarele masuri:

prencalzirea utilizarea unor materiale de adaos cu continut scazut de carbon si cu plasticitate buna efectuarea dupa sudare a unui tratament termic de detensionare. Otelurile duplex au o structura austenito-feritica, cele doua faze fiind prezente n proportii aproximativ egale. O asemenea structura rezulta daca otelul are cca. 2125%Cr si 5-7%Ni. Fata de otelurile inoxidabile feritice sau austenitice, otelurile duplex prezinta o limita de curgere si o rezistenta la coroziune mai nalte. n general, aceste oteluri nu ridica probleme speciale la sudare. Otelurile austenitice manganoase contin 1-1,4%C si 12-14%Mn. Sunt plastice, nemagnetice si au o rezistenta la uzura excelenta, avnd proprietatea de a se ecruisa prin socuri mecanice. Sudarea otelurilor austenitice-manganoase se face astfel nct sa se produca o ncalzire ct mai redusa a materialului si o racire rapida dupa sudare. n caz contrar se produce martensita, care este dura si fragila fiind sensibila la fisurare. Sudarea se executa manual cu electrozi nveliti de tip austenitic manganos. 3.5. FONTE Fontele sunt aliaje fier-carbon n care continutul de carbon depaseste 2%, avnd valori uzuale n domeniul 2,5-4,5%. n functie de modul de prezentare al carbonului fontele se mpart n: fonte cenusii, la care carbonul este liber sub forma de grafit fonte albe, la care carbonul se afla exclusiv legat fonte pestrite, care sunt fonte albe cu carbon partial grafitizat. Dupa forma sub care se prezinta grafitul n structura sa, se deosebesc:

fonte cu grafit lamelar fonte cu grafit nodular fonte cu grafit n cuiburi fonte maleabile, la care grafitul se produce printr-un tratament termic de recoacere.

Fontele sunt materiale fragile. Sudarea lor este dificila, comportarea lor la sudare fiind conditionata de urmatoarele:

producerea structurilor de calire, ca urmare a continutului de carbon ridicat formarea, la viteze mari de racire, a fontei albe care este dura si fragila posibilitatea de producere a unor fisuri sub actiunea tensiunilor interne cauzate de procesul de sudare fluiditatea mare a baii topite, care face dificila sudarea n pozitie pericolul de formare a porilor. Datorita acestor dificultati sudarea fontelor se aplica aproape exclusiv n operatii de remaniere. Se sudeaza numai fontele cenusii, fontele albe neputnd fi sudate. Pentru sudarea fontelor se utilizeaza, de obicei, sudarea manuala cu electrozi nveliti sau sudarea cu gaz. Sunt de evitat procedeele de sudare care asigura o ncalzire masiva a materialului, precum si cele caracterizate prin viteze de racire ridicate. nainte de sudare defectele existente n material trebuie ndepartate integral prin prelucrare mecanica (vezi figura 3.5.). Sudarea fontelor poate fi realizata n doua variante: la cald la rece.

Sudarea la cald se executa cu o prencalzire a pieselor la o temperatura de 600800C, temperatura care se mentine pe tot parcursul sudarii. Sudarea se face utiliznd material de adaos din fonta. Dupa sudare trebuie asigurata o racire lenta, locul sudarii se acopera n acest scop cu materiale izolante.

Figura 3.6. Modul de pregatire a reparatiei

Prin sudare la cald se poate realiza o mbinare sudata omogena, cu caracteristici la nivelul materialului de baza. n acest timp nsa, sudarea la cald are o productivitate scazuta si impune conditii grele de munca pentru sudor.

Sudarea la rece se efectueaza fara prencalzire, iar ncalzirea piesei n timpul sudarii trebuie sa fie ct mai redusa, temperatura ntre treceri fiind de 70-100C. Se sudeaza cu electrozi din aliaj de nichel cu diametrul mic si cu curent redus. Dupa sudare piesa se raceste lent. Sudarea la rece nu poate fi realizata utiliznd materiale de sudare din fonta, deoarece se topesc repede si curg nainte ca materialul de baza sa fie topit. 3.6. MATERIALE NEFEROASE Se considera materiale neferoase acele metale n care drept component de baza apare orice alt element n afara de fier. n grupa materialelor neferoase sudarii se considera aluminiu, cupru si magneziu Particularitatile sudarii metalelor si aliajelor neferoase sunt:

afinitatea mare a lor fata de oxigen coeficient de dilatare liniara ridicat temperatura scazuta de fuziune a metalului propriu-zis temperatura nalta de topire a oxizilor sai caldura specifica redusa si conductibilitate termica ridicata. Pentru sudarea metalelor neferoase se utilizeaza ntr-o masura mai mare sau mai mica toate procedeele de sudare cunoscute. 3.6.1. ALUMINIUL sI ALIAJELE SALE

Sunt materiale frecvent utilizate la realizarea unor structuri sudate. Comparativ cu otelul aluminiul are greutatea specifica de cca. trei ori mai mica, conductibilitatea termica de sase ori mai mare si coeficientul de dilatare liniara de doua ori mai mare. Cele mai raspndite aliaje de aluminiu sunt aliajele: Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-CuMg, Al-Mg-Si, etc. Comportarea la sudare a aluminiului este conditionata de: a) Pelicula de oxid de aluminiu Al2O3 care se formeaza n mod natural la suprafata materialului, are o grosime de 0,01m, este rau conducator de curent si se topeste la 2050C (aluminiul la 660C). Deci nainte de sudare este necesara ndepartarea acestei pelicule, care se face chimic sau mecanic. b) Conductibilitatea termica ridicata a aluminiului impune utilizarea unor surse termice puternice si concentrate. c) Datorita coeficientului de dilatare mare la sudare apar tensiuni si deformatii mai pronuntate dect la sudarea otelurilor. Se vor lua masuri pentru limitarea acestora.

d) Anumite aliaje de aluminiu (Al-Mg, Al-Cu) prezinta susceptibilitate ridicata la aparitia fisurilor la cald. Cele mai bune rezultate se obtin prin sudarea WIG, MIG, cu electrozi nveliti, si sudare cu fascicul de electroni. Se poate utiliza sudarea cu gaz si sudarea cu plasma. Pregatirea pieselor pentru sudare se face exclusiv prin procedee mecanice. Cel mai des utilizat este procedeul WIG. Materialul de adaos are compozitia chimica asemanatoare cu a materialului de baza. Gazul este argon cu puritatea minima de 99,9%. Sudarea se face n curent alternativ, mai rar n curent continuu polaritate inversa. Amorsarea arcului se realizeaza prin suprapunerea unor impulsuri de nalta tensiune. Amorsarea prin atingerea directa a electrodului de piesa este interzisa. La generatiile noi de surse de sudare care sunt prevazute cu un sistem de comanda lift arc se poate amorsa arcul electric direct pe piesa. n acest caz amorsarea se realizeaza la un curent mic, iar comanda electronica stabileste dupa amorsare regimul de sudare reglat n prealabil. Este important ca n timpul sudarii capatul vergelei de sudare sa fie mentinut permanent n zona protejata cu gaz de protectie. Sudarea MIG se desfasoara n curent continuu, polaritate inversa. Mai ales la sudarea n pozitie se prefera sudarea n impulsuri.

ea cu electrozi nveliti se aplica din ce n ce mai rar, mai ales la aliajele de aluminiu cu pna la 5% magneziu sau sili naintede utilizare la o temperatura de 200C, timp de o ora. Coroziunea si protejarea metalelor si a aliajelor impotriva coroziunii In epoca contemporana de intensa dezvoltare industriala, cand consumul de metale si utilaje este in continua crestere apare ca deosebit de importanta, in special pentru cele feroase, preocuparea pentru protejarea acestora impotriva distrugerii prin coroziune. Pierderile de metale si aliaje produse de coroziune reprezinta aproximativ o treime din productia mondiala. Chiar daca se considera ca o parte din metal se reintoarce in circuit prin retopire, totusi aceste pierderi totalizeaza in cazul fierului cel putin 10-15% din metalul obtinut prin topire. Pagubele provocate de coroziune sunt legate nu numai de pierderile de metal, ci si de faptul ca utilajele, constructiile, piesele etc. distruse de coroziune au un cost mult mai mare decat al materialului din care sunt confectionate. Daca la acestea se adauga si

chelutielile pentru repararea pagubelor provocate de coroziune, montarea aparaturii de inlocuire, utilizarea materialelor anticorozive scumpe, aplicarea metodelor de protectie anticoroziva, cat si faptul ca aproape in toate domeniile industriei se pune problema protectiei anticorozive, ne dam seama de importanta economica pe care o prezinta coroziunea. Coroziunea metalelor si aliajelor se defineste ca fiind procesul de distrugere spontana a acestora, in urma interactiunilor chimice, electrochimice si biochimice cu mediul de existenta. in practica fenomenele de coroziune sunt de obicei extrem de complexe si apar sub cele mai diferite forme, motiv pentru care, o clasificare riguroasa a tuturor acestor fenomene nu este posibila, intre diferite clase existand intrepatrunderi. Dupa mecanismul de desfasurare se pot distinge doua tipuri de coroziune : -coroziunea chimica care se refera la procesele de distrugere a metalelor si aliajelor care se produc in gaze uscate, precum si in lichide fara conductibilitate electrica si in majoritatea substantelor organice ; -coroziunea electrochimica se refera la procesele de degradare a metalelor si aliajelor in solutii de electroliti, in prezenta umiditatii, fiind insotite de trecerea curentului electric prin metal. Atat coroziunea chimica cat si cea electrochimica, fiind procese ce se desfasoara la interfata metal-gaz, fac parte din categoria reactiilor eterogene si se supun legilor generale ale cineticii acestor reactii. Dupa aspectul distrugerii, coroziunea poate fi clasificata in : coroziune continua, cand intreaga suprafata metalica a fost cuprinsa de actiunea mediului agresiv; si caroziunea locala cand distrugerea se produce numai pe anumite portiuni ale suprafetei metalului sau aliajului.

Sistem standard de protectie anticoroziva

A. Sistem standard de protectie anticoroziva: 4-8 ani la C3 C4

tine 4 ani M 4021 (grosime 40-60 m) WS Plast 4200 (grosime de 40-60 m)

tine 4-8 ani M 4021 (grosime 40-60 m) M 4021 EG -contine o barier de pigmente

rugina se indeprteaz manual I-ul strat II-lea strat

(grosime 40-60 m) WS Plast 4200 (grosime de 40-60 m) Etapa I: curatarea

III-lea strat

-pregatirea suprafetei de sub colier- uniformizarea defectelor suprafetelor, stropi de sudura si alte, cu ajutorul discurilor abrazive sau cu hartie abraziva. Indepartarea prafului, resturilor abrazive, sau a petelor de ulei sau grasimi cu ajutorul diluantului MV 751 -aplicarea WS-Zink 80/81, cu pensula, pe suprafetele greu accesibile de sub colier. -uscarea suprafetelor greu accesibile, minim 60 min, la temperatura 18-25C. Prinderea colierelor Etapa II: vopsirea aplicarea grundului M 4021, duza 1,6-2,9 mm, dizolvare 20% cu MV 751 -grunduirea muchiilor, imbinarilor de sudura si portiunilor greu accesibile ale confectiei. -uscarea , minim 60 min la temperatura 18-25C -grunduirea confectiei,grosimea stratului de grund M 4021 trebuie sa fie de 40-60 m -uscarea, minim 8 ore, optim 24 ore la temperature 18-25C aplicarea vopselei WS-Plast M 4200 , dizolvare 30% cu MV 751 -vopsirea portiunilor greu accesibile, duza 1,4 -1,6mm -vopsirea confectiei,grosimea stratului de vopsea 40m. Grosimea totala a stratului aplicat trebuie sa fie de 80-120m -uscarea confectiei -aplicarea patinei cu pensula, apoi uscare Etapa III: montaj

pregatirea suprafetei -curatarea suprafetei deteriorate de sudura +1 -2 cm. Suprafata trebuie sa fie curate fara pete de ulei, grasimi, dizolvanti, praf, mizerie, saruri, apa. Degresarea suprafetei se face cu dizolvant MV 751. aplicarea WS-Zink A 6005 sau WS-Zink 80/81 -cu pensula, aplicarea zincului pe suprafetele deteriorate de sudura -uscarea confectiei -aplicarea vopselei WS-Plast M 4200, dizolvare 30% cu MV 751

-uscare

B.Sistem special de protectie anticoroziva: 8-25 ani la C3 C4

tine 8-15 ani WS Zink A 6005 (grosime 80 m) WS Plast 4200 toate culorile (grosime 80 m)

tine 15-25 ani WS Zn A 6005 (grosime 60-80 m) M 4021 EG (grosime 80 m) WS Plast 4200 (grosime 80 m)

rugina se indeprteaz prin sablare I-ul strat II-lea strat

III-lea strat

Etapa I: curatarea -pregatirea WS-Zink A 6005 pentru aplicare, se amesteca bine, nu este necesara diluarea -pregatirea suprafetei de sub colier- uniformizarea defectelor suprafetelor, stropi de sudura cu ajutorul discurilor abrazive sau cu hartie abraziva. Indepartarea prafului, resturilor abrasive, sau a petelor de ulei sau grasimi cu ajutorul diluantului MV 751 Etapa II: vopsirea -pregatirea WS-Zink A 6005 pentru aplicare, dizolvant MV 751. Se amesteca bine. Se dizolva functie de metoda de aplicare. - curatarea suprafetei prin sablare , atentie la prelucrarea muchiilor, imbinarilor de sudura si portiunilor greu accesibile ale confectiei.Indepartarea nisipului, uscarea confectiei. Dupa curatare, zincul se aplica imediat! - suprafata trebuie sa fie curate, fara pete de: ulei, grasimi, dizolvanti, praf, mizerie, saruri, apa. Degresarea suprafetei se face cu dizolvant MV 751. - aplicarea WS-Zink A 6005 pe muchii, urmele de sudura, si portiuni greu accesibile. Aplicarea WS-Zink A 6005 pe suprafata confectiei. -uscare minim 8 ore, optim 24 ore la temperatura 18-25C Grosimea stratului uscat trebuie sa fie 60-80m aplicarea inataritorului M 4021 EG, dizolvare 20% cu MV 751

- aplicarea intarirorului pe muchii, -urmelor de sudura, si portiuni greu accesibile

-vopsirea confectiei,grosimea stratului de M 4021EG trebuie sa fie 80m. Grosimea totala a stratului aplicat trebuie sa fie de 140160m -uscarea confectiei, minim 24 ore, la temperature 18-25C aplicarea vopselei WS-Plast M 4200 , dizolvare 30% cu MV 751

-vopsirea suprafetelor greu accesibile, duza 1,4 -1,6mm -vopsirea confectiei,grosimea stratului de vopsea 80m. Grosimea totala a celor trei straturi trebuie sa fie de 220-240m -uscarea confectiei, aplicarea patinei, uscare Etapa III: montaj pregatirea suprafetei -curatarea suprafetei deteriorate de sudura +1 -2 cm. Suprafata trebuie sa fie curate: fara pete de ulei, grasimi, dizolvanti, praf, mizerie, saruri, apa. Degresarea suprafetei se face cu dizolvant MV 751. aplicarea WS-Zink A 6005 sau WS-Zink 80/81 -cu pensula, zincarea suprafetelor deteriorate de sudura, nu se dizolva, se amesteca bine -uscarea confectiei, minim 60 min, la temperature 18-25 C -aplicarea vopselei WS-Plast M 4200, dizolvare 30% cu MV 751 cu pensula pe suprafetele deteriorate de sudura -uscare

Intocmit: Ing. Manea Andronica