Manual de Distribucion en Planta

MANUAL
Distribucin en Planta
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C O M U N I DA D VA L E N C I A N A
CENTROS EUROPEOS DE EMPRESAS INNOVADORAS
PRODU CTIVI DAD
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EDICIN Centros Europeos de Empresas Innovadoras de la Comunidad Valenciana (CEEI CV) DIRECCIN Centros Europeos de Empresas Innovadoras de la Comunidad Valenciana (CEEI CV) En la elaboracin de este documento ha participado la empresa FORINTEC, Servicios Generales de Formacin y Consultora, S.L. Centro Europeo de Empresas Innovadoras de Valencia (CEEI Valencia) 2008 DE ESTA EDICIN Avda. Benjamn Franklin, 12. Parc Tecnolgic 46690 Paterna (Valencia) DISEO MAQUETACIN Debase Estudio Grfico CSB
DERECHOS RESERVADOS Queda rigurosamente prohibido, segn autorizacin escrita de los titulares de Copyright, bajo una sancin establecida por Ley, la reproduccin total o parcial de esta obra por cualquier medio o procedimiento, incluidas la reprografa o tratamiento informtico y la distribucin de ejemplares mediante prstamo pblico. Este Manual se ha editado gracias al apoyo prestado por el IMPIVA (Instituto de la Mediana y Pequea Industria de la Generalitat Valenciana) a travs del Convenio singular de colaboracin para el desarrollo del Programa de Asistencia al Emprendedor.
Manual
Distribucin en Planta
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Proyecto cofinanciado por los Fondos FEDER, dentro del Programa Operativo FEDER de la Comunitat Valenciana 2007-2013
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I n d i c e
I n d i c e
I n d i c e
1. GUIN RESUMEN DEL SERVICIO 2. GUA DE CONVERSACIN Y MOTIVACIN 3. MANUAL TCNICO 3.1 O bjetivos de la distribucin en planta 3.2 P rincipios bsicos de la distribucin en planta 3.3 E studio del proceso. Diagrama del proceso 3.4 I mportancia del movimiento (de personas, maquinaria y materiales) 3.5 Tipos de distribuciones en planta 3.5.1 Ubicacin fija 3.5.2 Fabricacin por procesos 3.5.3 Lnea de produccin 3.5.4 Clula de fabricacin 3.6.1. Anlisis Productos-Cantidades (P-Q) 3.6.2 Recorrido de los productos (R) 3.6.3 Tabla relacional de actividades 3.6.4 Diagrama relacional de recorridos y actividades 3.6.5 Necesidades de espacio 3.6.6 Diagrama relacional de espacios 3.6.7 Factores influyentes 3.6.8 Obtencin de soluciones 4. CASO PRCTICO 5. TEST DE COMPROBACIN DE CONOCIMIENTOS 5.1 Preguntas 5.2 Soluciones 15 15 15 15 16 16 18 21 25 26 27 29 29 30 33 42 42 43 7 9 13 13 14 14
3.6 Planificacin sistemtica de distribucin en planta (Mtodo SLP) 17
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DISTRIBUCIN EN PLANTA
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Guin resumen del servicio
El objetivo de la presente Cpsula de Conocimiento, es la de describir una sistemtica para la planificacin de distribuciones en planta. Esta sistemtica puede ser aplicada a todo tipo de distribuciones: almacenes, fbricas, oficinas, etc., aunque con el objetivo de fijar ideas, est referida a distribuciones en plantas industriales. Las razones que pueden llevar a realizar una nueva distribucin en planta son variadas: desde la implantacin de nuevos medios de produccin hasta la necesidad de reestructurar los existentes para aumentar su eficiencia. Existen mltiples sistemas para la organizacin de distribuciones en planta (tambin llamadas lay-outs), pero bsicamente los pasos seguidos son similares: el estudio del proceso de trabajo, identificacin de los factores que influyen y la planificacin de la distribucin en planta buscando la mxima eficiencia (econmica, de espacio, etc). El estudio de los procesos se puede realizar en las cinco fases siguientes: Definicin del producto a fabricar y las cantidades: qu se produce Definicin del proceso: cmo se produce. Para ello se deben estudiar las posibilidades tcnicas y la viabilidad econmicas Determinacin de los medios de produccin: con qu se produce Estudio de los ciclos de fabricacin: cmo se organi za la produccin Control de fabricacin: Es correcta la produccin
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En cuanto a los pasos que se deben dar para realizar la implantacin de una distribucin en planta, el proyecto se puede dividir en las cuatro etapas siguientes: Planteamiento general Planteamiento detallado Instalacin Puesta en marcha
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Gua de conversacin y motivacin
Si 1/3 de las respuestas son positivas, tiene posibilidades de mejora. Si 2/3 de las respuestas lo son, es recomendable realizar la revisin de la distribucin en planta. 1. MATERIAL a) Alto porcentaje de piezas rechazadas Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en b) proceso, pero no en las operaciones productivas c) Entregas interdepartamentales lentas Artculos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores d) distancias que otros ms pequeos ms ligeros o menos caros e) M aterial que se extrava o que pierde su identificacin f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparacin con el tiempo real de operacin 2. MAQUINARIA a) Maquinaria inactiva b) Muchas averas de maquinaria c) Maquinaria anticuada d) Equipo que causa excesiva vibracin, ruido, suciedad, vapores e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicacin f) Maquinaria y equipo inaccesibles S/N S/N
3. MANO DE OBRA a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporcin de accidentes b) rea que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificacin o contra incendios Quejas sobre condiciones de trabajo incmodas c) d) Excesiva rotacin de personal e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo f) Equvocos entre operarios y personal de servicios g) Trabajadores cualificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones de servicio (mantenimiento)
S/N
4. MOVIMIENTO DE MATERIALES a) Retrocesos y cruces en la circulacin de los materiales b) Operarios cualificados realizando operaciones de movimiento de cargas c) Gran proporcin del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes h) Equipamiento de manutencin ocioso j) Congestin en los pasillos, excesivas transferencias
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5. ESPERA. ALMACENAMIENTO a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases b) Gran nmero de pilas de material en proceso esperando c) Confusin, congestin, zonas de almacenaje indefinidas o muelles de recepcin y embarque colapsados d) Operarios esperando material en almacenes o en los puestos de trabajo e) Poco aprovechamiento en altura de las reas de almacenaje f) Materiales daados o mermados en las reas de almacenamiento g) Elementos de almacenamiento inseguros o inadecuados h) Manejo excesivo en las reas de almacn o repeticin de las operaciones de almacenamiento j) Frecuentes errores en los inventarios k) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas
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6. SERVICIO a) Personal pasando por los vestuarios, lavabos o accesos establecidos b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas c) Puntos de inspeccin o control en lugares inadecuados d) Inspectores y elementos de inspeccin y prueba ociosos e) Entregas retrasadas de material a las reas de produccin f) Excesivo personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios g) Demoras en las reparaciones h) Costos de mantenimiento indebidamente altos j) Lneas de servicios auxiliares que se rompen o averan frecuentemente k) Elevada proporcin de empleados y personal de servicio en relacin con los trabajadores de servicio l) Nmero excesivo de reordenaciones del equipo precipitadas Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberas, conductos u otras m) lneas de servicio
S/N
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7. NAVES Y EDIFICIOS a) Paredes u otras divisiones separando reas con productos, operaciones o equipos similares b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos d) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos e) Edificios esparcidos sin seguir ningn patrn f) Edificios atestados, trabajadores interfirindose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, reas de trabajo abarrotadas
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8. CAMBIO a) Cambios anticipados o corrientes en el diseo del producto, materiales, produccin, variedad de productos b) Cambios anticipados o corrientes en los mtodos, maquinaria o equipo c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organizacin, escala de pagos o clasificacin del trabajo d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la produccin
S/N
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productividad productividad productividad productividad productiviproductividad productividad productividad productividad productividad productividad producti dad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productivividad productividad productividad productividad productividad productividad pro dad productividad productividad productividad productividad productividad ductividad productividad productividad productividad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad proproductividad productividad producti ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro DISTRIBUCIN ENproductividad PLANTA ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad
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Manual Tcnico
3.1 Objetivos de la distribucin en planta

Los objetivos de un estudio de distribucin en planta son comunes a otras tcnicas de optimizacin: la bsqueda de la mxima eficiencia en los procesos de la empresa, implantando los sistemas de fabricacin de la forma ms productiva posible. La solucin adoptada para la distribucin en planta puede mejorar los siguientes factores: Incremento de la produccin Mayor utilizacin de la maquinaria, mano de obra y servicios Disminucin de los retrasos en produccin Reduccin del tiempo de fabricacin (desde el pedido hasta el envo) Ahorro de espacio utilizado (almacn y produccin) Reduccin del movimiento de materiales Reduccin del material semielaborado en proceso Reduccin del trabajo administrativo e indirecto Mayor facilidad de supervisin de los trabajos Mejora del orden Reduccin de los materiales daados por manipulacin Mayor satisfaccin del trabajador por la mejora de las condiciones ambientales Mejora de la seguridad en el trabajo
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El mtodo utilizado para lograrlo es la ordenacin fsica de los elementos presentes en una industria mediante una sistemtica de anlisis y consideracin de soluciones: Espacios necesarios para el movimiento del material y las personas: Busca la optimizacin el espacio utilizado, reduccin de materiales daados o extraviados en la manipulacin, mayor facilidad de supervisin, mejor orden y, consecuentemente, ms seguridad en el trabajo y mejor ambiente laboral. Almacenes: materia prima, terminados y se mielaborados. A travs de su estudio se consigue optimizar el material en proceso, reducir los movimientos, mejorar el tiempo de fabricacin y apoyar la mayor utilizacin de la maquinaria. Ubicacin de los trabajadores directos (produccin). Con el objetivo de mejorar las condiciones de seguridad y las condiciones ambientales. Espacio necesario para las tareas de trabaja dores indirectos: mantenimiento, calidad, etc. Su primer objetivo es la seguridad de las personas. Tambin ayuda en la reduccin de tiempos de mantenimiento por la previsin de los trabajos y el apoyo a los trabajos administrativos y de control. Maquinaria e instalaciones: Agrupa todos los objetivos antes descritos.
3.2 P rincipios bsicos de la distribucin en planta

Durante la planificacin de una distribucin en planta, es importante que se tenga siempre la meta de la optimizacin econmica de la explotacin. Para ello se proponen lo siguientes principios de diseo: a) Integracin La mano de obra directa, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y todos los dems factores que influyen en el proceso productivo deben quedar integrados en una distribucin que funcione como una sola mquina. Por ejemplo, acercando el almacn intermedio al puesto de trabajo se ahorra el tiempo de desplazamiento del trabajador hasta el puesto anterior para recoger materiales.
b) Mnima distancia recorrida El movimiento de personas y materiales no aade ningn valor al producto, de modo que la optimizacin se logra reduciendo al mnimo los movimientos realizados. c) Flujo de materiales La organizacin fsica de los procesos segn el orden en el que se deben realizar complementa al principio anterior, haciendo lo posible para eliminar los retrocesos o movimientos transversales. d) Volumen ocupado El metro cuadrado de instalacin tambin tiene un coste, as que puede ser optimizado utilizando todo el espacio vertical que la tcnica permita. e) Recursos humanos La salud y seguridad del personal debe ponerse siempre por encima del resto de consideraciones. A su vez, la mejora de condiciones de trabajo es un principio que facilita la optimizacin del coste total de instalacin y explotacin ya que si se reduce el esfuerzo necesario para realizar una tarea, es posible lograr una mayor produccin por jornada. f) Flexibilidad Las necesidades de una empresa rara vez sern constantes en el tiempo y se producir una evolucin continua para adaptarse a los mercados, la evolucin de la tecnologa, los nuevos clientes y productos, etc. Por ello, es importante que se prevea la posibilidad de modificar la distribucin en el futuro a un coste razonable.
3.3 E studio del proceso. Diagrama del proceso

El primer paso para la realizacin del estudio de una disposicin en planta es el estudio del proceso de trabajo que se va a implantar. El tiempo invertido en el estudio y predimensionado del proceso, facilitar una informacin de mayor calidad que se va a plasmar en una planificacin ms ajustada a la realidad. Para el posterior proceso de diseo es importante que queden perfectamente definidas las operaciones, el espacio necesario para realizar cada una de ellas, las relaciones entre los puestos de trabajo y el recorrido de los materiales, los equipos (maquinaria) y el personal.
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Asimismo se tienen que dimensionar los almacenes necesarios (de materia prima, de productos terminados, de materiales en proceso, y todos aquellos que sean necesarios), los procesos auxiliares y las rutas de entrada y salida de la instalacin. En el captulo dedicado al SLP (planificacin sistemtica de la distribucin en planta), se expone un proceso de anlisis de los procesos de trabajo consistente en la realizacin de un diagrama del proceso, adecuado para el posterior diseo de la distribucin en planta.
Dado que la mano de obra tiene un coste por hora de presencia, es evidente que el sistema preferido ser aquel en que se muevan materiales y/o mquinas cuando no haya otras consideraciones que lo impidan: imposibilidad tcnica (obras, construccin de buques) o de flexibilidad (caso de un taller de mantenimiento que debe tener gran flexibilidad de produccin). An as, en el caso de que no se pueda evitar el movimiento de personas, la economa de movimientos ser un principio importante para la optimizacin.
3.4 I mportancia del movimiento (de personas, maquinaria y materiales)

De una u otra forma, un proceso industrial consiste en personas que utilizan maquinaria y equipos para transformar materias primas en productos elaborados. Por ello, en la planificacin de una distribucin en planta es de vital importancia el estudio de los movimientos de todos los actores del proceso: personas, equipos y materiales. Las diferentes combinaciones de posibilidades de movimientos entre los tres elementos del proceso, llevar a una disposicin en planta o a otra. Se puede dar todo tipo de casustica, como por ejemplo (y no exclusivamente): Movimiento de personas y mquinas, caso que ocurre en la construccin de un buque en el astillero Movimiento de materiales y personas: caso que se producira en un taller de mantenimiento Movimiento de materiales, como en las lneas de produccin Movimiento de materiales, personas y mquinas en el caso de almacenes de distribucin La eleccin de uno u otro tipo de distribucin en planta es definido por la mayor economa en la explotacin total del proceso (coste de implantacin + coste de explotacin) o en la posibilidad tcnica de su realizacin.
3.5 Tipos de distribuciones en planta

Atendiendo a lo anteriormente expuesto, las distribuciones en planta pueden dividirse en cuatro grandes grupos:
3.5.1 Ubicacin fija

Es la distribucin en planta en la que el material permanece en su ubicacin definitiva desde el inicio del proceso. El personal, los equipos y los materiales auxiliares que se incorporen sern los que realicen todos los movimientos. Es tambin denominado proceso unitario. Este tipo de distribucin en planta es recomendable nicamente cuando el proceso no pueda realizarse de otra forma por limitaciones tcnicas: construccin, fabricacin de elementos tremendamente voluminosos, etc. (construccin naval, aeronutica, de material ferroviario, obras y montajes in situ, etc). Las ventajas de este sistema son: Reduccin de movimientos de la pieza mayor Planificacin de los trabajos no limitada por la distribucin en planta Flexibilidad de productos y secuencia de opera ciones
3.5.2 Fabricacin por procesos

La fabricacin por procesos es aquella en la que las mquinas se encuentran fijas en una posicin y son los trabajadores los que acuden a ellas con los materiales.
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Son aquellas distribuciones en planta en las que se agrupan los trabajos por funciones, agrupando las operaciones similares. Este tipo de distribucin tiene las siguientes ventajas: Mejor utilizacin de la maquinaria que en el caso de la ubicacin fija Gran flexibilidad de productos fabricables, de secuencia de operaciones y de tamaos de lote Adaptabilidad a demanda intermitente Fcil mantenimiento de la continuidad de la produccin en caso de incidencias de cualquier tipo: avera, absentismo de trabajadores, escasez de material, etc. Mayor motivacin para los trabajadores, especial mente para los ms cualificados La mayor ventaja de este sistema es la mayor flexibilidad de productos fabricables y la adaptabilidad, por lo que este sistema se adapta mejor a la fabricacin de elementos no repetitivos: talleres de mantenimiento, fabricacin de moldes y matrices, fabricacin de productos a medida partiendo de plano, etc.
Mejor control de la produccin: cantidades, productividad, de calidad, etc. Mayor estandarizacin de los productos, reduciendo la variabilidad debida a la mano de obra Mejor utilizacin del espacio en planta que en los casos anteriores En definitiva, se trata de una distribucin en planta optimizada para grandes tiradas de produccin con productos estandarizados. Sus limitaciones son la menor flexibilidad que la fabricacin por procesos y la necesidad de mayores inversiones.
3.5.4 Clula de fabricacin

Se trata de una evolucin de la lnea de fabricacin en la que se busca la maximizacin de la utilizacin de la mano de obra. Para ello, en vez de utilizar el concepto clsico en el que se trata de igualar los tiempos de cada uno de los puestos de la cadena, se realiza una organizacin de las tareas que se centra en la utilizacin al 100% de cada uno de los puestos de trabajo y en la reduccin de materiales en lnea. Es un sistema especialmente indicado para muy grandes tiradas, puesto que las clulas de fabricacin son monoproducto, como por ejemplo, en fabricacin auxiliar del automvil, en la produccin de productos de consumo, etc. Sus ventajas son: Minimizacin de elementos no productivos: esperas de trabajadores, materiales en proceso, etc. Mayores ndices de calidad debido a los menores tamaos de lote Mnimos tiempos de puesta a punto y cambio de referencia Mxima utilizacin de la mano de obra Conciencia de equipo de los trabajadores Se trata de un sistema de organizacin en planta especialmente adecuado para grandes tiradas de pocos modelos de productos.
3.5.3 Lnea de produccin

La distribucin en planta adaptada para la produccin en cadena reduce al mnimo el movimiento de las personas y de las mquinas, y en los casos ms desarrollados, el movimiento de materiales se realiza de forma automatizada. Las ventajas de la produccin en cadena son de sobra conocidas desde la segunda revolucin industrial de Taylor y Ford, a principios del siglo XX: Minimizacin del movimiento de materiales y reduccin de los materiales en proceso por el control y la planificacin del suministro Mayor utilizacin de la mano de obra que en las propuestas anteriores por el estudio y equilibrio de los tiempos de trabajo en cada puesto, reduciendo los tiempos de espera Gracias la divisin del trabajo es posible el uso de mano de obra no cualificada o con menor formacin
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3.6 Planificacin sistemtica de distribucin en planta (Mtodo SLP)

El Systematic Layout Planning es un proceso organizado para la realizacin de distribuciones en planta. Seguir un mtodo establecido facilita al responsable de la organizacin de la planta la tarea de realizar el anlisis previo del proceso y el posterior diseo de la implantacin. Para su desarrollo se estudian los cinco elementos bsicos implicados en una distribucin en planta: Productos (P): Engloba las materias primas, materiales de compra, artculos semielaborados o terminados, clasificados en artculos, modelos, grupos o subgrupos atendiendo a su variedad, especializacin, tipo, etc. Cantidades (Q): La cuantificacin de los produc tos empleados, valorndolos de la forma representativa para el estudio en unidades, peso, volumen, valor, etc. Dado que se est haciendo un anlisis tcnico, se preferirn las medidas por unidades fsicas ms que por valor econmico. Recorridos (R): Estudia el conjunto de operacio nes o manipulaciones que sufren los productos y el orden en el que son procesados. S ervicios (S): Adems del proceso productivo principal, existe toda una serie de procesos auxi-
liares necesarios para el desarrollo de la actividad, y para los que es preciso que se prevea un espacio fsico. Se consideran servicios a mantenimiento, reparaciones, utillaje, servicios sanitarios, vestuarios, comedores y zonas de descanso, oficinas de produccin, muelles de carga y descarga, almacenes, laboratorios, etc. En determinadas condiciones, los servicios auxiliares pueden tener ms entidad que el propio proceso productivo. Por ejemplo, en empresas de logstica, de anlisis y control de calidad, etc. Tiempo (T): Que vendr determinado por el tiem po de ciclo del sistema, o por lo especificado en los planes de fabricacin de la empresa. El tiempo es una variable definida por la estrategia de la empresa ya que viene definido por la planificacin de la produccin, de las necesidades de servicio al cliente y de la poltica de stocks (de materia prima y de material terminado) de la empresa. Posteriormente, se van a combinar las relaciones entre los cinco elementos antes dichos para buscar la optimizacin de la distribucin en planta. Grficamente, las fases que se siguen para la implantacin de un SLP son las siguientes:
Ilustracin 1: Fases del SLP
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3.6.1 Anlisis Productos-Cantidades (P-Q)

El primer paso para la realizacin de la planificacin de la distribucin en planta es la recopilacin de las previsiones de las necesidades de los productos. Se trata de una fase delicada en la que se debe prever cules son los pedidos que en el futuro se van a recibir, para lo que se puede partir del histrico disponible, de las previsiones de marketing o aquel sistema que se considere ms adecuado. Siempre se debe tener prevista la proyeccin de futuro que va a tener la distribucin en planta, puesto que la inversin realizada va a amortizarse durante varios aos. Con el objetivo de simplificar el anlisis, se pueden agrupar los productos por familias que van a ser
fabricadas segn el mismo proceso. Tambin es conveniente cuantificar segn las unidades representativas de la mercanca: unidades, bultos, kg, m3, etc., y no partiendo de valoraciones econmicas. Lo normal es que haya una distribucin no uniforme entre las cantidades producidas por cada una de las referencias en catlogo. As, es muy habitual que se cumpla la regla de Pareto: el 20% de las referencias producidas supongan el 80% de la carga de trabajo. a) Diagrama de Pareto Una vez estimadas las producciones se har un diagrama de Pareto, que consiste en un grfico de barras donde se ordenan de mayor a menor cantidad de produccin los productos. En el ejemplo se ha aadido una lnea de % de ventas acumulado:
Ilustracin 2: Diagrama P-Q
19. Distribucin en planta.doc
Diagrama P-Q
8.000 100%
7.000 % Acumulado 6.000 75%
5.000
Uds
4.000
50%
3.000
2.000
25%
1.000
0%
P-Q En esta grfica se han representado lasIlustracin unidades fa-2: Diagrama el 14% de la produccin total, el PROD-8 ms el bricadas, y se ha aadido una lnea azul indicando el PROD-3 suman el 22%, y as hasta llegar al 100% a la porcentaje acumulado (significa que el PROD-8 es derecha de la grfica).
En esta grfica se han representado las unidades fabricadas, y se ha aadido una lnea azul indicando el porcentaje acumulado (significa que el PROD-8 es
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el 14% de la produccin total, el PROD-8 ms el PROD-3 suman el 22%, y
b) Anlisis ABC La lnea de % Acumulado va a servir para hacer el llamado Anlisis ABC de los productos de la gama. El Anlisis ABC consiste en clasificar las referencias del catlogo segn su nivel de ventas en:
A: Productos de gran venta B: Productos vendidos habitualmente aunque no tan profusamente C: Productos de bajo nivel de pedidos D: Productos que rara vez se venden. Esta categora no siempre existe. Aqu se agruparan aquellos productos prcticamente descatalogados o los que existen en catlogo pero que carecen de demanda
Ilustracin 3: Clasificacin ABC

Diagrama P-Q
8.000 A 7.000 % Acumulado 6.000 75% B C D 100%
5.000
Uds
4.000
50%
3.000
2.000
25%
1.000
0%
c) Agrupacin en gamas D: Productos que rara vez se venden.yEsta categora Maquinaria equipos utilizados no siempre Llegado este momento y con el objetivo de simplifiCalidad existe. Aqu en segamas agruparan aquellos productos prcticamente car el anlisis, es recomendable agrupar Riesgo, valor los distintos modelos producidos basndose en la siTipo deen energa descatalogados o los que existen catlogo pero que carecen militud de los procesos, para lo que se deber tener Servicios anexos en cuenta: de demanda. Se obtiene una nueva grfica que facilita la informaNaturaleza, dimensin, peso y forma cin de laABC dispersin que hay entre los distintos tipos Ilustracin 3: Clasificacin Materias primas de distribucin de pedidos: Proceso
b) Agrupacin en gamas Llegado este momento y con el objetivo de simplificar el anlisis, es recomendable agrupar en gamas los distintos modelos producidos basndose en la similitud de los procesos, para lo que se deber tener
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productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti19. Distribucin en planta.doc
Se obtiene una nueva grfica que facilita la informacin de la dispersin
Ilustracin 4: Tipos de diagramas P-Q

Tipo I
que hay entre los distintos tipos de distribucin de pedidos:

Tipo II
Tipo III
Gran volumen / Poca variedad / Rpida rotacin Si la curva tiene gran pendiente (Tipo-I), es aconimplican procesos: sejable que se haga una divisin entre los tipos de Si la curva distintas tiene gran pendiente (Tipo-I), es aconsejable que se haga de mecanizacin Alto grado productos, plantendose soluciones para las de maquinaria especial U so gamas de productos deuna mayor demanda y las gamas divisin entre los tipos de productos, plantendose soluciones Inversiones importantes en material de manude menor demanda. Lo ms recomendable para galas gamaspor de productos de mayor demanda y las gamas tencin (transporte interno) mas de gran demanda distintas es el usopara de produccin
Ilustracin 4: Tipos de diagramas P-Q
Poco volumen para / Gran variedad Lenta rotacin, producto (en lnea o clula de produccin ). Si de menor demanda. Lo lams recomendable gamas de /gran que suelen caracterizarse por: curva es de tipo ms plano (Tipo-III), lo ms recodemanda es el uso de produccin por producto (en lnea o clula de Trabajo manual mendable es realizar una nica distribucin en planta Maquinaria tipo universal en la que se combinenproduccin). los procesos de produccin. Menores inversiones en manutencin Nos estaramos dirigiendo hacia una distribucin por procesos. El Tipo-II indica que deben considerarse Si la curva es de tipo ms plano (Tipo-III), lo ms recomendable es e) Estacionalidad de la produccin soluciones intermedias. realizar una nica distribucin en planta la que ase combinen los Otro de los en elementos tener en cuenta es la posible estacionalidad de la produccin: aquellos d) Volumen y rotacin procesos de produccin. Nos estaramos dirigiendo hacia una casos en los que la produccin de determinadas referencias se La grfica Productos-Cantidades (P-Q) proporciona por procesos. centra en una poca corta durante la que un producto tambin la informacin distribucin sobre el volumen y rotacin clasificado como B o C puede llegar a ser A. Es el de las ventas de los productos o gamas de productos, caso que ocurre enintermedias. productos de gran concentracin clasificndolas segn sean: El Tipo-II indica que deben considerarse soluciones de la demanda: productos navideos, ropa de bao,
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alimentos tomados nicamente en determinadas festividades, suministros escolares, etc.
do herramientas neumticas/elctricas, equipos programables, etc). El principio que define un buen recorrido es el menor coste de explotacin (inversiones + gastos + sueldos) y la inexistencia de retornos o cruces en el flujo de los materiales. Existen varios tipos de estudio de los procesos, que se aplicarn segn el tipo de productos que fabrica la empresa segn el ABC obtenido en el anlisis de productos y cantidades: T ipo A: Lo ms adecuado es un Diagrama de Recorrido Sencillo puesto que se trata de pocas referencias distintas o muy estandarizadas. Tipo B: Al trabajar con mayor variedad de productos lo indicado es el uso de un Diagrama Multiproductos. Tipo C: Para poder acometer el estudio de una variedad de productos tan alta, se puede hacer una agrupacin para despus tratarlos como el Tipo B. Tipo D: En este caso se recomienda el estudio segn una Tabla Matricial. En el estudio de los diferentes estudios, deben identificarse las diferentes actividades que se realizan en el proceso productivo. Para ello se puede emplear la simbologa recogida en la siguiente tabla:
3.6.2 Recorrido de los productos (R)

En la definicin del recorrido de los productos se debe reflejar la secuencia en la que se realizan las operaciones necesarias para completar el proceso. El estudio del trfico de materias primas, productos semielaborados y productos terminados es un factor de mxima importancia en los casos que: Los movimientos de materiales suponen una parte econmicamente importante del proceso Se trabaja con productos de gran tamao o peso, que dificultan tcnicamente su movimiento En general ser as cuando los costes de manutencin (transporte interno) sean elevados por cualquier causa Si se ha tomado la decisin de hacer una distribucin en planta por lneas de producto, entonces el anlisis del recorrido es una de las partes ms importantes del estudio por la inversin que va a requerir el transporte interno. En general, en cada etapa del recorrido los se deber examinar si es posible realizar cualquiera de las siguientes acciones: liminar: Hay que preguntarse si cada una de las E operaciones es realmente necesaria o por el contrario es prescindible. Por ejemplo, el caso de embalar para volver a desembalar, realizar controles de calidad redundantes, documentar informacin que despus no tiene un uso definido, etc. Combinar: Estudiar si se pueden fusionar dos o ms operaciones en una sola. Un ejemplo tpico es el uso del autocontrol: la misma persona que realiza una tarea dispone de los medios de control de calidad necesarios, eliminando una segunda tarea. Cambiar: En todos los casos hay que plantearse la posibilidad de alternar el orden de las operaciones, los lugares de realizarlas, las personas, etc. Mejora: Considerar si es posible mejorar los mtodos, herramientas, equipos, etc. utilizados (usan-
Tabla 1: Smbolos de las actividadeS

Smbolo Descripcin Operacin de produccin Actividades de transporte: recepcin, expedicin, carga, etc. Almacenaje Control Servicios: mantenimiento, servicios para el personal, etc. Sectores de administracin (fuera de la parte productiva o unidos) Espera: almacenes intermedios, paradas, etc.
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productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad actividades, numerando cadaproductividad una de las fases productividad y dibujndolas de productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad arriba abajo. productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti productividad Deber indicarse la entrada de materiales al proceso.
Se reflejarn los retornos de desperdicios y mermas.
Se reflejarn los retornos de desperdicios y mera) Diagrama de Recorrido Sencillo En el diagrama se recogern los procesos de cada uno de los mas. Para la realizacin de este diagrama se deber em En a ella diagrama se recogern los procesos de cada pezar por las referencias ms importantes por hasta su subcomponentes llegar unin de todos ellos. uno de los subcomponentes hasta llegar a la unin volumen de produccin o por cualquier otro criterio de todos ellos. que se decida (fragilidad, limitacin tcnica, etc). Se debe indicar la intensidad la amplitud de los y la Se del deberecorrido indicar la y intensidad del recorrido amplitud de los desplazamientos por la izquierda Se indicar por orden cronolgico cada una de las desplazamientos por la izquierda y las descripciones por la y las descripciones por la derecha. operaciones que se realizan al producto segn la Tabla 1: Smbolos de las actividades, numerando cada derecha Se muestra como ejemplo el siguiente diagrama de una de las fases y dibujndolas de arriba abajo. recorrido de un proceso: Deber indicarse la entrada de materiales al pro Se muestra como ejemplo el siguiente diagrama de recorrido de un ceso.
proceso: Ilustracin 5: diagrama de recorrido sencillo
Ilustracin 5: Diagrama de recorrido sencillo
La informacin complementaria sobre el diagrama del proceso, se

La informacin complementaria sobre el diagrama del En dicha tabla se recogen las distancias de recorrido, recopilar sobre una tabla adjunta como la que se indica a continuacin. proceso, se recopilar sobre una tabla adjunta como las unidades que hacen esa parte del proceso (ya la que se indica a continuacin. que no todas las unidades deben completar todos los procesos), de el nmero de trabajadores necesarios En dicha tabla se recogen las distancias recorrido, las unidades que en cada proceso y el tiempo empleado.
hacen esa parte del proceso (ya que no todas las unidades deben
27
22
Tabla 2: Ficha de datos del recorrido

Act 1 2 3 4 b) Diagrama Multiproducto Indicado para casos ms complejos que el Diagrama de Recorrido Sencillo, cuando se est analizando ms de seis o siete familias de productos diferentes. Icono Descripcin Dist. (m) Cant. (uds) N trab. T (seg)
Tabla 3: Diagrama Multiproducto
En este anlisis de lo que se trata es de obtener un recorrido con el mnimo de retrocesos necesarios y
reunir las operaciones con mayor circulacin entre ellas para buscar la economa de movimientos.
23
c) Tabla Matricial Es el sistema de anlisis recomendable cuando exista una amplia variedad de productos diferentes que comparten algunos procesos, pero que por su naturaleza no pueden ser agrupados en series. Consiste en una tabla en la que se indican todas las operaciones disponibles en vertical y horizontal, para
luego recoger en cada casilla la intensidad de trfico por origen y destino. Hay que notar que los valores por encima de la diagonal principal corresponden a avance en el flujo del proceso, mientras que por debajo son retrocesos que deben ser reducidos siempre que se pueda.
Tabla 4: Tabla Matricial Punzonadoras Adm. compras Almacn final Control Prod. Destino
Mat. prima
Pulidoras
Compras
Matrices
Taladros
Prensas
Calidad 0
Cizalla
Origen Control Prod. Adm. compras Compras Mat. prima Cizalla Punzonadoras Prensas Taladros Matrices Pulidoras Almacn final Calidad TOTAL
198 18 11 2 5 3
1 62
1 98 4 49 10 1 36 46 3 30 14 5 10 16 2 6 16 40 30 40 50 8 3 8 20 16 34 122
200 237 63 163 129 55 171 0 0
237
63
163
129
55
171
200
Tambin debe observarse que los totales en vertical y horizontal coinciden por el equilibrio en el flujo de
materiales, lo que sirve para comprobar la exactitud de la informacin.
24
TOTAL 0 0 0
3.6.3 Tabla relacional de actividades

En algunos casos el anlisis de recorrido de los productos estudiados en el punto anterior, puede no ser suficiente para el estudio de la distribucin en planta. Si es necesario, se realizar una Tabla Relacional de Actividades donde se pueden integrar los servicios auxiliares. Se recomienda hacerlo en casos como los siguientes: Los servicios auxiliares tienen fuerte entidad en el proceso estudiado y, por tanto, deben ser integrados de manera organizada. Por ejemplo, son los servicios de mantenimiento, higinicos, de seguridad, etc. Cuando el transporte de los materiales tenga una importancia insignificante respecto al coste total. Por ejemplo, en la industria de precisin. En el estudio de distribuciones en planta de servicios (oficinas, talleres de reparacin o mantenimiento, etc.) en las que no existe ningn movimiento de materiales o es muy reducido. En la tabla relacional se reflejan las actividades y su relacin mutua con el objetivo de evaluar la importancia de la proximidad entre cada dos. Adems tiene la ventaja de permitir el estudio de todas las actividades auxiliares y no nicamente las de transformacin/produccin. Para su construccin se indican los motivos por los que dos actividades deban estar cerca, que por ejemplo pueden ser las siguientes:
Utilizan la misma informacin 1. 2. Comparten mismo personal Comparten el mismo espacio 3. 4. Necesidad de comunicacin personal 5. Necesidad de comunicacin a travs de documentos 6. Secuencia del flujo de trabajo Realizan un trabajo similar 7. 8. Molestias y/o peligros Asimismo, se valorar la necesidad de la cercana entre procesos mediante la codificacin siguiente:
Tabla 5: C uantificacin de proximidad entre actividades Valor Proximidad A E I O U X XX Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Ordinaria Sin importancia No deseable Altamente indeseable /\/\/\/\/\ /\/\/\/\/\ Color
El resultado ser una tabla similar a la que a continuacin se refleja:
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Tabla 6: T abla Relacional de Actividades Recepcin Almacn Herramientas Mantenimiento Produccin Vestuarios Comedor Oficinas A 1,2,3 O 6 A 1,2,3 A 6 E 4 I 2 0 9 O 6 O 6 A 6 U E 4 X 1 O 6 A 6 U U E 1,4 Herramientas I 6 U U O 4,5 Mantenimiento U U U Produccin U O 5 O 5
Recepcin
Vestuarios
Comedor
Almacn
3.6.4 Diagrama relacional de recorridos y actividades

El objetivo del diagrama es representar en un grfico el recorrido de los productos (o la tabla relacional de actividades, segn se haya realizado uno u otro estudio) reflejando las necesidades de proximidad de las actividades. Se utilizar para ello simbologa de las actividades recogidas en la Tabla 1: Smbolos de las actividades, la numeracin que a cada actividad se ha asignado en el estudio de los recorridos de los productos, y la Tabla 5: Cuantificacin de proximidad entre actividades.
El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con un valor de proximidad A y XX, para luego seguir con las E y X y en la posterior etapa el resto de valores (I, O, U). En cada paso se tratar de hacer las lneas lo ms cortas posibles, y si es necesario, se redibujar el diagrama. En este momento hay que recordar 3.2.Principios bsicos de la distribucin en planta (integracin, mnima distancia, flujo de materiales, volumen ocupado, RRHH y flexibilidad). El resultado ser similar al siguiente diagrama:
26
Oficinas
Ilustracin 6: Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades El resultado ser similar al siguiente diagrama:
3.6.5 Necesidades de espacio
Ilustracin 6: Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades
Una vez conocidos los recorridos que realizan los Tipo de Una vez conocidos llega los recorridos los industria productos y la relacin productos y la relacin entre las actividades, el que realizan entre las actividades, llega el momento de estudiar el espacio necesario para momento de estudiar el espacio necesario para cada Gran industria, manutencin con cada actividad. actividad. puente gra
posible realizar una de los resultados. En caso contrario, se Si ya se conoce el espacio que es es necesario enextrapolacin cada mecnico puede utilizar el siguiente una de las operaciones, es posible realizar una mtodo ex- de clculo: trapolacin de los resultados. En caso contrario, se Industria textil hilado, industria a) Determinacin de espacios puede utilizar el siguiente mtodo de clculo: cermica Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe tener en cuenta los siguientes componentes: a) Determinacin de espacios juguete Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe tener en cuenta los siguientes 34 Industria electrnica componentes: Si ya se conoce el espacio que es necesario en cada una de las operaciones,
3.6.5.-
Tabla 7: C oeficiente K de ocupacin Necesidades de espacio Valor K 0,05 a 0,15 0,10 a 0,25 0,05 a 0,25 0,50 a 1,00 0,75 a 1,00 1,50 a 3,00
Trabajo en cadena, transportador
Industria textil tejido, mueble,
Espacio esttico (Ss), definido por el rea ocupada por las mquinas e instalaciones. E spacio geomtrico (Sg): El necesario para acceder a la mquina o proceso tanto por los operarios como por parte de los materiales. Ser funcin del nmero de lados del proceso que deben ser accesibles. E spacio de evolucin (Se): Que ser mayor o menor segn el tipo de proceso. Su valor es Se = K (Ss + Sg), siendo K:
Industria de componentes mecnicos
Se aplicar este mtodo para calcular independientemente el espacio necesario para cada una de las actividades implicadas en la distribucin en planta.
27
b) Ficha descriptiva de las actividades Para cada una de las actividades se habr recopilado gran cantidad de informacin: superficie necesaria, nmero de trabajadores implicados, nmero de mquinas utilizadas, espacio necesario para almacenamientos, etc. Es recomendable que con toda la informacin relevante se haga una ficha descriptiva incluyendo, por ejemplo, los siguientes parmetros: 1. D escripcin: Nombre, unidades, etc. Exigencias de espacio: Superficie, altura, incluso 2. un dibujo a escala si se considera. 3. Exigencias constructivas: Aquellas que puedan se relevantes (peso, necesidades para el paso de la instalacin de la maquinaria, cimentacin, elementos especiales que requiera, etc).
Exigencias ambientales: Temperatura, humedad, 4. renovacin de aire, aislamiento acstico, iluminacin, etc. 5. Exigencias de seguridad y control: de incendios y otras. 6. Elementos de manutencin: tipo, cantidad, entrada, salida, zona de ubicacin, etc. Productos en trnsito y/u operacin: cantidad, 7. volumen y espacio necesario, etc. 8. O perarios: Nmero, cualificacin, turnos, etc. 9. C onsumos necesarios: Aire comprimido, potencia elctrica monofsica/trifsica, refrigeracin, gases (CO2, oxgeno, argn), combustibles (gas natural, butano, fuel). 10. Residuos: slidos, lquidos y gases. Sistema de evacuacin y tratamiento. 11. Informacin: conexin informtica, fibra ptica, telfono, etc.
Ilustracin 7: Ficha descriptiva de actividades Descripcin Almacn no perecederos Almacn congelados Almacn Refrigerados Produccin Almacn semielaborado Hornos Almacn final Oficinas y vestuarios Espacio (m2) 25 22 12 24 5 20 30 90 Temp. (C) -22C 4C 10C 4C 4C 24C Elementos manutenc. Estantes Estantes Estantes 12 uds 3 uds 2 uds Estantes Material proceso 12 3 2 Residuos S
28
3.6.6 Diagrama relacional de espacios

Se obtiene representando grficamente a escala los espacios necesarios para cada una de las operaciones implicadas sobre el Diagrama relacional de recorridos y actividades.
Ilustracin 8: Diagrama Relacional de Espacios 19. Distribucin en planta.doc
Ilustracin 8: Diagrama Relacional de Espacios
3.6.7 Factores influyentes
de manutencin y los edificios. Se engloban en la definicin de medios auxiliares todos aquellos medios de produccin que estando fuera de la lnea del La solucin final deber tener en cuenta todos los limitaciones prcticas. En el diseo de una distribucin en planta, los principales proceso principal, son necesarios para que se lleve condicionantes reales y las limitaciones prcticas. En factores derivan de los siguientes elementos: a cabo. Por ejemplo, se tratara de las instalaciones el diseo de una distribucin en planta, los principales Productos y materias primas auxiliares de generacin (centro de transformacin factores derivan de los siguientes elementos: elctrica, compresor de aire, generador de vapor, de Maquinaria y equipos puracin de aguas, etc). Productos y materias primas Manutencin (transporte interno): movimientos y esperas Maquinaria y equipos Entre los servicios generales de fabricacin, pueden Manutencin (transporte interno): movimientos y Personal, servicios y edificios considerarse las oficinas, laboratorios, almacenes y esperas En todo proceso industrial se pueden talleres distinguir los medios principales de deben considerarse los auxiliares. Tambin Personal, servicios y edificios produccin (que ya han sido estudiados en los puntos sociales: anteriores) y los medios servicios comedores, servicios de higiene, auxiliares que son las instalaciones, de manutencin y los edificios. servicios sanitarios, etc. En todo proceso industrial se pueden distinguir los los sistemas medios principales de produccin (que ya han sido 38 Oficinas: Ofrecen el soporte administrativo a la estudiados en los puntos anteriores) y los medios direccin y a los diversos departamentos de la auxiliares que son las instalaciones, los sistemas
3.6.7.Factores influyentes
La solucin final deber tener en cuenta todos los condicionantes reales y las
29
empresa, agrupando en general todos los servicios no directamente relacionados con la planta de produccin. Pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa por departamentos. La optimizacin de la disposicin puede hacerse de la misma forma que en el caso de una distribucin en planta: siguiendo el criterio de los flujos de circulacin y las reas de trabajo comunes. Laboratorios: Es habitual disponer de laboratorios para ensayar productos o como apoyo del control de calidad. Lo recomendable es que los laboratorios de ensayo estn cerca de la produccin que deben ensayar. Por el contrario, los laboratorios de investigacin precisan de mayor tranquilidad y silencio, por lo que es preferible ubicarlos en la zona de oficinas. Almacenes: En ellos se encuentran los inventa rios de materia prima, producto semielaborado o terminado, as como de tiles de fabricacin, recambios, etc. Pueden estar ubicados al aire libre, bajo techado, cerrados o en ambientes especiales (como, por ejemplo, refrigerados). Los nuevos enfoques de planificacin de la produccin intentan reducir los tamaos de los almacenes al mnimo, siempre evitando roturas en el proceso de produccin. Talleres y servicios auxiliares: Es deseable que los talleres de mantenimiento se encuentren lo ms cerca posible del proceso al que den servicio, estando localizados en el centro del proceso para disminuir las distancias y facilitar la comunicacin. istemas de manutencin: Los ms frecuentes S son las cintas transportadoras o transportadores de rodillos, tuberas a presin, puentes-gra, sistemas transfer y el movimiento con carretillas elevadoras. Edificios: Los edificios disponibles van a limitar en gran medida la solucin obtenida. En procesos industriales, lo ms habitual son las naves de una
sola altura, mientras que en oficinas e industria ligera se pueden utilizar edificios en altura. Otros factores: Ciertos factores pueden tener gran influencia en la solucin obtenida, como por ejemplo, los sistemas de distribucin elctrica disponibles, la ventilacin o aire acondicionado, sistemas de iluminacin, sistemas de seguridad contra incendios o contra robos, el manejo de los residuos, etc.
3.6.8 Obtencin de soluciones

a) Elementos de la distribucin en planta El siguiente resumen recoge los elementos de una planta industrial que necesitan ser considerados en el diseo de una distribucin en planta: Medios principales de produccin Operarios Maquinaria Materiales Medios auxiliares de produccin Servicios generales de fabricacin: - Oficinas - Laboratorios - Almacenes - Talleres auxiliares Unidades auxiliares: - Generadores - Transformadores de energa - Depuradoras - Tratamiento de residuos - Aire - Vapor - Agua - Otros Servicios sociales: - Comedores - Seguridad e higiene - Servicios sanitarios Instalaciones Manutencin Edificaciones Otros factores
30
b) Principios bsicos de la distribucin en planta Llegado este momento, es importante recordar el punto 3.2. Principios bsicos de la distribucin en planta: Integracin Mnima distancia recorrida Flujo de materiales Volumen ocupado Recursos Humanos Flexibilidad c) Elaboracin de las posibles soluciones Partiendo de toda la informacin ya recogida del proceso en estudio, y que se resume en las fichas descriptivas de las actividades, diagrama relacional de espacios y los factores influyentes, se pueden realizar varias soluciones para su posterior evaluacin. Dependiendo de los medios y conocimientos disponibles se pueden utilizar incluso maquetas, diseos informticos en 3D o simuladores informticos de planta. Si no se dispone de herramientas de tal sofisticacin, es posible realizar los diseos mediante recortes en papel a escala de los espacios necesarios para cada actividad, de forma que se estudie el mejor cumplimiento de los requerimientos previos de minimizacin de recorridos y optimizacin de los espacios. Una forma para la reduccin de los recorridos de materiales que adems facilita la comunicacin entre los trabajadores y su control por parte de encargados es realizar una distribucin en forma de U, donde el inicio y el final del proceso se realizan en la misma zona. Esta forma de realizar el diseo de la distribucin puede ser el punto de inicio para posteriores combinaciones. Como los espacios no encajarn perfectamente entre s, es importante tener cierta flexibilidad en aquellas tareas que puedan adaptarse a las formas disponibles, como, por ejemplo, compartiendo pasillos de acceso o de mantenimiento, adaptando los almacenes a la forma disponible, etc. d) Eleccin de la distribucin definitiva Una vez realizadas varias posibles soluciones llega el momento de seleccionar la distribucin definitiva.
Para ello se puede hacer una seleccin multicriterio, consistente en valorar cada una de las soluciones propuestas desde el punto de vista de varios criterios. Se describen los pasos de la operacin: Eleccin de los factores considerados significa1. tivos para la valoracin. Se propone el siguiente listado para que se elijan aquellos que se consideren ms adecuados para cada caso: Facilidad de futura expansin Adaptabilidad ante los cambios Flexibilidad del planteamiento Eficiencia del recorrido de los productos Eficiencia del transporte interno Utilizacin de la mano de obra Eficiencia del almacenaje Utilizacin de la superficie Seguridad Ergonoma Facilidad de supervisin y control Imagen y prestigio Influencia en la calidad Problemas de conservacin Adaptacin a la estructura general de la empresa Utilizacin de los equipos Rentabilidad Inversin necesaria Capacidad suplementaria de fabricacin Tiempo de adaptacin a la demanda 2. Una vez escogido el listado de los factores de evaluacin, se ponderar el porcentaje que cada uno de los factores supone sobre el total. untuar cada una de las soluciones propues3. P tas segn cada factor de evaluacin de 0 a 10 y recogerlo en una tabla. 4. Combinar el peso que tiene cada una de las puntuaciones segn lo expresado en el punto 2 para ver cul o cules son las soluciones mejor puntuadas. 5. Revisar el resultado y tomar la decisin.
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Por ejemplo:
Tabla 8: E jemplo de decisin multicriterio

Peso Facilidad expansin Recorrido productos Eficiencia almacenaje Inversin VALORACIN 20% 15% 25% 40% Solucin A 10 5 5 3 5,2 Solucin B 8 5 8 5 6,35 Solucin C 5 10 8 5 6,5 Solucin D 0 8 8 10 7,2
La valoracin se obtiene de la siguiente forma, para la Solucin A:
Obtenindose que, segn los criterios utilizados, la mejor solucin es la D. El ltimo paso debe ser revisar si los criterios utilizados han sido acertados y elegir la mejor solucin.
32
productividad productividad productividad productividad productiviproductividad productividad productividad productividad productividad productividad producti www.mundoindustrial.net dad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productivividad productividad productividad productividad productividad productividad pro dad productividad productividad productividad productividad productividad ductividad productividad productividad productividad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad proproductividad productividad producti ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro DISTRIBUCIN ENproductividad PLANTA ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad producti vidad productividad productividad productividad productividad productividad productividad pro ductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad
04
Caso prctico
Una empresa del sector alimentario de transformacin pretende optimizar la distribucin en planta de sus instalaciones. Su proceso de fabricacin consiste en la compra de productos perecederos de rpida caducidad (15 das) para su manipulacin, horneado (para lo que dispone de dos hornos), preparacin y envasado. Tambin acopia algunos productos primas congelados, y en ese caso la conservacin es de meses. Las materias primas congeladas tienen adems la ventaja de tener un valor casi constante durante todo el ao, porque se pueden hacer tantos acopios como se desee sin que se resientan los costes de compra. Sus productos una vez horneados tienen un mayor tiempo de conservacin, pero deben ser expedidos rpidamente para evitar que se acerque su fecha de caducidad (puesto que se deprecian o incluso son rechazados por los mayoristas cuando esto ocurre). Estudio de los procesos. Diagramas Se pueden agrupar los productos elaborados en dos procesos segn si la materia prima que se recibe es refrigerada (A) o congelada (B). La produccin de la empresa se divide en: 70% de productos tipo A 30% de productos tipo B
33
Proceso A (refrigerados):
Proceso B (Congelados):
34
productividad productividad productividad productividad productividad productiviwww.mundoindustrial.net dad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productiDISTRIBUCIN EN PLANTA
Dimensionado de almacenes Segn el proceso de la empresa, el cuello de botella del proceso es su actividad de horneado, que dura 8 horas. Dado que la empresa dispone de 2 hornos, es posible realizar: Trabajando a 1 turno: 2 hornadas/da Trabajando a 2 turnos: 6 hornadas/da, excepto los viernes que se reduce a 4 hornadas/da, as que el promedio es de 5,6 hornadas/da. (Dado que los hornos son automticos, pueden trabajar durante la noche siendo descargados por la maana) Para lograr estas capacidades de produccin, se puede incrementar la mano de obra del resto de tareas segn necesidad. Tambin es necesario disponer de almacenes de productos semielaborados indicados en los diagramas de procesos. Se considera suficiente poder dimensionar las instalaciones para llegar hasta un 150% de la capacidad de los dos hornos con dos turnos, dejando as la posibilidad de poder ampliar la empresa con un tercer horno en caso de ser necesario. Suponiendo que se va a mantener la distribucin de 70%-30% entre los dos procesos y con 220 das laborables al ao, la capacidad de produccin que se debe prever es la siguiente: Proceso A: Proceso B: Siendo un total de 1.848 hornadas anuales. El stock de materia prima es el siguiente: Proceso A: 2 semanas = 10 das laborables (lmite de caducidad) a 300 kg/hornada: 10 das x 5,6 hornadas/da x 300 kg/horn. = = 16.800 kg
Proceso B: 2 meses (= 40 das laborables) a 150 kg/hornada: 40 das x 5,6 hornadas/da x 150 kg/hornada = = 33.600 kg Admitiendo que la capacidad media de un pallet es de 500 kg, las necesidades de almacenamiento van a verse satisfechas con: Proceso A: Proceso B: Un EUROpallet tiene una base de 800 x 1.200 mm, y una altura variable (admitiremos que de aproximadamente 1.500 mm). As que los pallet suponen: Proceso A: Proceso B: Que evidentemente se pueden colocar sobre estanteras en tres alturas, ocupando 1/3 de las superficies: 12 m2 y 22 m2. Movimientos de materiales y personas Las caractersticas de la manipulacin de esta empresa hace que sea posible mover cada hornada en un carro de aproximadamente 1,5 x 1,5 m. Si se considera el mximo de 5,6 hornadas/da y que cada hornada pasa por 9 operaciones (10 en caso de ser congelado), los movimientos de carros en dos turnos sern de: 5,6 x 9 = 50,4 movimientos, equivalentes a 25 movimientos/turno. Se utilizan carros con ruedas para la manutencin y pequeas distancias, por lo que la carga de trabajo de mover los carros va a ser muy reducida.Las personas tienen que trabajar sobre las diferentes actividades realizadas sobre el producto, por lo que sus movimientos van a ser reducidos. Se trata de una distribucin en planta caracterizada por el movimiento de las mercancas sobre puestos fijos.
35
ANLISIS SLP Anlisis P-Q (Productos-Cantidades) Despus de haber realizado la agrupacin de la gama de productos se simplifica a una distribucin de 70% proceso A y 30% proceso B. El diagrama de P-Q segn lo indicado en la Ilustracin 4: Tipos de diagramas P-Q, corresponde al Tipo-III, as que lo recomendable es que se realice una distribucin por procesos. Otra informacin relevante es que se trata de una fabricacin en la que existe poco volumen/gran variedad/lenta rotacin: nos encontramos con un sistema
que utiliza maquinaria polivalente, trabajo manual (principalmente) y bajas inversiones en manutencin. (Ver punto 3.6.1.-c) Volumen y rotacin). Recorrido de los productos (R) El estudio de los recorridos de los productos viene definido en los diagramas de flujo reflejados al inicio del ejercicio donde ya se han eliminado todos los pasos intermedios posibles. En el punto de movimiento de materiales y personas se ha calculado un mximo de 25 desplazamientos/turno, utilizando carros con ruedas que transportan toda una hornada.
Act 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Icono Transp. OP ALM ALM Espera OP Espera OP OP Espera OP Espera OP ALM Transp. Transp. ALM
Descripcin Transporte desde el proveedor de los materiales Recepcin de los materiales Almacenamiento de productos refrigerados Almacenamiento de productos congelados Tiempo de espera por descongelacin Operacin manual de manipulacin 1 Tiempo de espera necesario para el proceso Operacin manual de manipulacin 2 Operacin de horneado Almacenamiento en espera de sig. operacin Operacin manual de preparacin Acumulacin en espera sig. operacin Operacin manual de envasado Almacn de producto terminado Transporte a cliente Transporte de materia prima desde proveedor Almacenamiento de envases
Dist. (m) 5 5 10 5 5 8 5 5 0 0 12 15
Cant. (hornadas) 25 25 16,5 8,5 0,30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,10 100 100
N trab. 0 1 0 0 0 5 0 4 0 0 3 0 3 0 1 0 0
T (h) 2 84 1000 24 4 8 3,5 8 4 2,5 0,5 3 84 -
36
Siendo el diagrama de recorrido sencillo el siguiente:
37
Tabla relacional de actividades En esta tabla se representa la conveniencia o no de que las operaciones estn ms o menos separadas:
1
Almacn no perecederos Almacn congelados Almacn Refrigerados Produccin Almacn semielaborado Hornos Almacn final Oficinas y vestuarios U U I 6 U U U U Almacn no perecederos E 9 E 6,9 E 9 XX 9 E 9 U Almacn congelados E 6,9 E 9 X 9 E 9 U Almacn refrigerados E 6 X 9 E 6 O 4,5 X 9 E 6 U Almacn semielaborados X 9 U O 4 Oficinas y vestuarios
8
Se sigue la siguiente codificacin:
Valor A E I O U X XX
Proximidad Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Ordinaria Sin importancia No deseable Altamente indeseable
Color
38
Almacn final
Produccin
Hornos
productividad productividad productividad productividad productividad productiviwww.mundoindustrial.net dad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad 19. Distribucin en planta.doc productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productiDISTRIBUCIN EN PLANTA 5.- Necesidad de comunicacin a travs de documentos
6.7.Secuencia del flujo de trabajo Realizan un trabajo similar
6. Secuencia del flujo de trabajo 7. Realizan un trabajo similar 8. Molestias y/o peligros 9. Aislamiento trmico
Las causas de las relaciones son las y/o siguientes: 8.- Molestias peligros
9.-informacin Aislamiento trmico 1. Utilizan la misma 2. Comparten mismo personal 3. Comparten el mismo espacio Diagrama relacional de recorridos-actividades Diagrama relacional de recorridos-actividades 4. Necesidad de comunicacin personal Se puede plasmar la tabla anterior el diagrama si5. Necesidad de comunicacin a travs de docuguiente: mentos Se puede plasmar la tabla anterior el diagrama siguiente:
Necesidades de espacio
conservador, se puede elegir el mismo que la indusNecesidades de espacio Basndose en la experiencia y en los clculos, es necesario hacer una suposicin tria de componentes mecnicos por ser tambin un Basndose en la experiencia y en los clculos, es proceso con movimientos continuos por el taller. necesario una suposicin de para los espacios de loshacer espacios necesarios cada una de las actividades antes identificadas: Tenemos un K entre 1,50 y 3,00. Para los almacenes necesarios para cada una de las actividades K=2. antes identificadas: Para el clculo del coeficiente Para el clculo coeficiente (K) se ve que no existe una actividad de ocupacin (K) se del ve que no existe de unaocupacin actiLas necesidades de cada operacin se reflejan en la vidad que encaje exactamente con la que est en que encaje exactamente con la que est ensiguiente estudio, pero por similitud y siguiendo tabla: estudio, pero por similitud y siguiendo un criterio
un criterio conservador, se puede elegir el mismo que la industria de componentes mecnicos por ser tambin un proceso con movimientos continuos por el taller. Tenemos un K entre 1,50 y 3,00. Para los almacenes K=2
39
Descripcin
1 2 3 4 5 6 7 8
Espacio (m2) 25 * 221 121 242 53 204 30* 90*
K 2 2 2 3 2 1 2 1
Espacio m2 50 44 24 72 10 20 60 90
Temp. (C) -22C 4C 10C 4C 4C 24C
Elementos manutenc. Estantes Estantes Estantes 12 uds5 3 uds3 2 uds Estantes -
Material en proc. 125 33 2 -
Residuos S -
Almacn no perecederos Almacn congelados Almacn refrigerados Produccin Almacn semielaborado Hornos Almacn final Oficinas y vestuarios
*Aproximadamente lo calculado en el apartado de dimensionamiento de los almacenes. 2 Segn el diagrama de recorrido sencillo hay 4 operaciones (manipulacin 1 y 2, preparacin y envasado). Se suponen 6 m2 por cada una, total 24 m2. 3Capacidad para 2 3 carros de material. 4El volumen ocupado por hornos e instalaciones auxiliares son 20 m2. 5 Segn el diagrama de recorrido sencillo hay 4 operaciones (manipulacin 1 y 2, preparacin y envasado) y 3 puntos de espera. Esto significa que debe haber al menos 7 carros en movimiento ms uno en preparacin y otro en descarga. Como opcin conservadora se consideran 12 unidades.
1Segn
2 segn los clculos realizados. El espacio total necesario es 19. de 370enm Distribucin planta.doc
Diagrama relacional de espacios Diagrama relacional de espacios Uniendo la informacin de las reas necesarias al diagrama relacional de recorridos-actividades, queda el siUniendo la informacin de las reas necesarias al diagrama relacional de guiente diagrama: recorridos-actividades, queda el siguiente diagrama:
8 6
3 1 4
2 5 7
Factores influyentes Se detectan los siguientes factores influyentes:
40
Forma y tamao de la nave industrial disponible Ubicacin de las puertas de la nave industrial
19. Distribucin en planta.doc Factores influyentes Soluciones propuestas 19. Distribucin en planta.doc Se detectan los siguientes factores influyentes: Reorganizando las posiciones de los diferentes deSoluciones propuestas Forma y tamao de la nave industrial disponible partamentos de la empresa, se propone la siguiente Soluciones propuestas Ubicacin de las puertas de la nave industrial solucin: Reorganizando las oficinas posiciones de los diferentes departamentos de la empresa, se Necesidad de luz natural en las Reorganizando las posiciones de los diferentes departamentos de la empresa, se
propone la siguiente solucin: propone la siguiente solucin:
1 1
6 6
8 8 3 3 4 4
2 2
5 5 7 7
Que realizando ajustes, sesigue: plasma como sigue: Que realizando algunos ajustes, algunos se plasma como Que realizando algunos ajustes, se plasma como sigue:
Almacn no Almacn no perecederos perecederos
1 1
Hornos Hornos
6 6
Oficinas y Oficinas y Vestuarios Vestuarios
8 8
Almacn Almacn refrigerados refrigerados
3 3
Produccin Produccin
4 4
Almacn Almacn congelados congelados
2 2
Alm. Alm. Semiealab . Semiealab .
5 5
Almacn Almacn Final Final
7 7
56 56
41
productividadproductividad productividad productividad productividad productividad productiviproductividad productividad productividad productividad productividad productiwww.mundoindustrial.net dad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productividad productivividad productividad productividad productividad productividad prodad productividad productividad productividad productividad ductividad productividad productividad productividad productividadproductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad proproductividad productividad productividad productividad productividad productividad productiductividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad productividad
05
Test de comprobacin de conocimientos

5.1 Preguntas
1. Cul de las siguientes relaciones entre los movimientos de los tres elementos de produccin (personal, maquinaria y material) es la correcta: a) Movimiento de material: astillero naval b) Movimiento de maquinaria: industria cermica c) Movimiento del hombre y la mquina: taller mecnico de reparacin 2. A qu tipo de modelo corresponde una planta embotelladora? a) b) c) d) Movimiento Movimiento Movimiento Movimiento del hombre, maquinaria y material de maquinaria y material de material del hombre y el material
3. Cul es el tipo de distribucin en la que las herramientas, la maquinaria, el personal y otras piezas concurren a un lugar determinado? a) b) c) d) Distribucin Distribucin Distribucin Distribucin por por por por proceso producto seccin posicin fija
42
4. De qu tipo es una distribucin por posicin fija? a) Aquella en la que las herramientas, la maquinaria, la mano de obra y otras piezas son las que concurren a un lugar determinado b) Aquella en la que todas las operaciones del mismo proceso estn agrupadas Aquella en la que un tipo de producto se reac) liza en un rea mvil Aquella en la que un tipo de producto se read) liza en un rea, pero el material est en movimiento Qu es una distribucin por proceso? 5. a) Aquella en la que las herramientas, la maquinaria y la mano de obra son las que concurren a un lugar determinado Aquella en la que todas las operaciones del b) mismo proceso estn agrupadas Aquella en la que un producto se realiza en un c) rea mvil Aquella en la que un tipo de producto se realid) za en un rea con el material en movimiento Qu es una distribucin por producto? 6. a) Aquella en la que las herramientas, la maquinaria y la mano de obra son las que concurren a un lugar determinado Aquella en la que todas las operaciones del b) mismo proceso estn agrupadas Aquella en la que un producto se realiza en un c) rea mvil Aquella en la que un tipo de producto se realid) za en un rea con el material en movimiento
Dadas las variables productos (P), cantidades (Q), 7. recorrido (R), servicios (S) y tiempo (T), cul de estos anlisis NO es realizado en el sistema SPL? a) P-Q-R: diagrama de recorridos b) P-Q-S: diagrama relacional de actividades c) P-Q: anlisis de gama de productos y volumen de produccin d) P-Q-T: diagrama relacional de productos, cantidades y tiempos 8. En la determinacin de las necesidades de espacios se utiliza un coeficiente K qu es lo que se calcula con el mismo? a) La superficie geomtrica b) La superficie de evolucin c) La superficie total 9. Cul de los siguientes no es uno de los factores influyentes? a) Productos y materias primas b) Manutencin (movimientos y esperas) c) Personal, servicios y edificios d) Procesos de produccin
5.2. Soluciones
1 2 3 4 5 6 7 8 9 c) c) d) a) b) d) d) b) d)
43

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MANUAL

PRODU CTIVI DAD

3.6 Planificacin sistemtica de distribucin en planta (Mtodo SLP) 17

Guin resumen del servicio

Gua de conversacin y motivacin

3.1 Objetivos de la distribucin en planta

3.2 P  rincipios bsicos de la distribucin en planta

3.3 E  studio del proceso. Diagrama del proceso

3.4 I  mportancia del movimiento (de personas, maquinaria y materiales)

3.5 Tipos de distribuciones en planta

3.5.1 Ubicacin fija

3.5.2 Fabricacin por procesos

3.5.4 Clula de fabricacin

3.5.3 Lnea de produccin

3.6 Planificacin sistemtica de distribucin en planta (Mtodo SLP)

Ilustracin 1: Fases del SLP

3.6.1 Anlisis Productos-Cantidades (P-Q)

Ilustracin 2: Diagrama P-Q

19. Distribucin en planta.doc

7.000 % Acumulado 6.000 75%

el 14% de la produccin total, el PROD-8 ms el PROD-3 suman el 22%, y

19. Distribucin en planta.doc

Ilustracin 3: Clasificacin ABC

Se obtiene una nueva grfica que facilita la informacin de la dispersin

Ilustracin 4: Tipos de diagramas P-Q

que hay entre los distintos tipos de distribucin de pedidos:

Ilustracin 4: Tipos de diagramas P-Q

alimentos tomados nicamente en determinadas festividades, suministros escolares, etc.

3.6.2 Recorrido de los productos (R)

Tabla 1: Smbolos de las actividadeS

proceso: Ilustracin 5: diagrama de recorrido sencillo

Ilustracin 5: Diagrama de recorrido sencillo

La informacin complementaria sobre el diagrama del proceso, se

Tabla 2: Ficha de datos del recorrido

Tabla 3: Diagrama Multiproducto

200 237 63 163 129 55 171 0 0

materiales, lo que sirve para comprobar la exactitud de la informacin.

3.6.3 Tabla relacional de actividades

El resultado ser una tabla similar a la que a continuacin se refleja:

3.6.4 Diagrama relacional de recorridos y actividades

19. Distribucin en planta.doc

3.6.5 Necesidades de espacio

Ilustracin 6: Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades

Trabajo en cadena, transportador

Industria textil tejido, mueble,

Industria de componentes mecnicos

3.6.6 Diagrama relacional de espacios

Ilustracin 8: Diagrama Relacional de Espacios 19. Distribucin en planta.doc

Ilustracin 8: Diagrama Relacional de Espacios

3.6.7 Factores influyentes

3.6.8 Obtencin de soluciones

Tabla 8: E  jemplo de decisin multicriterio

La valoracin se obtiene de la siguiente forma, para la Solucin A:

Cant. (hornadas) 25 25 16,5 8,5 0,30 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,10 100 100

T (h) 2 84 1000 24 4 8 3,5 8 4 2,5 0,5 3 84 -

Siendo el diagrama de recorrido sencillo el siguiente:

Se sigue la siguiente codificacin:

Espacio (m2) 25 * 221 121 242 53 204 30* 90*

Temp. (C) -22C 4C 10C 4C 4C 24C

Elementos manutenc. Estantes Estantes Estantes 12 uds5 3 uds3 2 uds Estantes -

Material en proc. 125 33 2 -

Factores influyentes Se detectan los siguientes factores influyentes:

propone la siguiente solucin: propone la siguiente solucin:

Almacn no Almacn no perecederos perecederos

3.1 Objetivos de la distribucin en planta

3.2 P rincipios bsicos de la distribucin en planta

3.3 E studio del proceso. Diagrama del proceso

3.4 I mportancia del movimiento (de personas, maquinaria y materiales)

3.5 Tipos de distribuciones en planta

3.6 Planificacin sistemtica de distribucin en planta (Mtodo SLP)

3.6.4 Diagrama relacional de recorridos y actividades

Tabla 8: E jemplo de decisin multicriterio