CURSUL NR. 8 - ADMINISTRAREA RESURSELOR MATERIALE N NTREPRINDERILE DE COMER, TURISM I SERVICII 8.1.

Aspecte generale legate de planificarea necesarului de materiale

n condiiile unei economii n cadrul creia se beneficiaz din ce n ce mai mult, pe deo parte, de avantajele integrrii orizontale i verticale, iar pe de alt parte, de avantajele globalizarii, companiile sunt obligate, pentru a obtine avantaje competitive1 substaniale, sa identifice noi modaliti de procesare a informaiilor provenite atat din interiorul organizaiei, ct i din exteriorul acesteia. n practic s-a constatat ns, c realizarea multor produse complexe poate cauza confuzie, ineficien i servicii inferioare oferite clienilor. Pentru a evita aceste neajunsuri managementul trebuie s obin la timp informaii corecte. n acest scop se pune accent pe cooperarea managerilor responsabili cu producia, cu conductorii sistemului de management al informaiilor pentru a se concepe un sistem informaional pentru operaiuni care s susin derularea proceselor din ntreaga organizaie, de la evidenele contabile i procesele de achiziie, la nregistrrile din procesul de lucru, comenzile recepionate, capacitatea de producie, lista de materiale utilizate, planificarea necesarului de materiale i programul general de producie. Astfel, organizaiile pot ctiga avantaje competitive prin integrarea ariilor funcionale n sisteme informaionale eficiente aferente operaiunilor. Meninerea unui flux eficient al materialelor i serviciilor provenite de la furnizori i coordonarea unor activiti interne referitoare la materiale i alte resurse necesare, reprezint aspecte eseniale pentru a avea operaiuni profitabile. Cunoaterea n avans a necesitilor prezente i viitoare i planificarea n prealabil a proceselor pentru a avea disponibil capacitatea se constituie n elemente cheie a noului sistem de planificare i programare n timp a necesitilor de materiale pentru operaiunile de producie i de prestare a serviciilor. Dac pn nu demult n cadrul organizaiilor predominau sistemele reactive de gestiune a stocurilor, n prezent se nregistreaz o tendin de generalizare a utilizrii sistemelor proactive, de planificare a necesarului de materiale. Dezavantajele vechilor sistemelor, respectiv: costuri de stocare ridicate i nesigurana livrrilor la termenele stabilite, sunt depite de noile sisteme care reduc stocurile i, implicit, costurile asociate acestora datorit faptului c se concentreaza in fiecare moment doar pe componentele stocurilor necesare si doar n cantitile solicitate la momentul respectiv. n acest fel, se asigura disponibilitatea resurselor la momentele oportune si se reduce riscul ntrzierilor de prelucrare a comenzilor. n timp ce managerii care folosesc sisteme reactive sunt obligati sa soluioneze problemele actuale, managerii care folosesc sisteme de planificare privesc nainte i ncearc s identifice: nevoile viitoare, marimea acestora i momentul apariiei lor. 8.1.1. Dependena de cerere: Dependena de cerere reflecta gradul n care cererea pentru un element este asociat cu cererea pentru alte elemente. Plecnd de la aceast definiie putem identifica dou tipuri de cerere: cerere independent n acest caz cererea pentru un element nu este legat de cererea pentru alte elemente de exemplu: cererea de bere, intr-un restaurant; cerere dependent n cazul creia dac se cunoate cererea pentru un element se poate deduce i cererea pentru alte elemente de exemplu: odata identificata cererea pentru
1

n cele din urm avantajele competitive ale oricrui tip de organizaii se concretizeaza in capacitatea acesteia de a satisface nevoile clienilor oferindu-le acestora produse disponibile la momentul solicitat de ei.

preparatul culinar X se poate determina cu precizie cererea pentru materiile prime ce intra in reteta produsului respectiv. De regula, cererea pentru orice produs finit este o cerere independent, deoarece aceasta este influenat numai de condiiile de pia i nu de cererea pentru un alt tip de produs finit aflat sau nu n stoc. Pe de alt parte, dac se cunoate cererea pentru un produs finit se poate lesne calcula cererea de subcomponente necesare, deoarece cererea pentru ele este direct dependent de cererea pentru produsul finit. Pentru identificarea necesarului de asemenea subcomponente nu sunt necesare tehnicile statistice de previziune. Dependena de cerere este un aspect deosebit de important de care trebuie s se in cont cnd se alege ntre sistemele reactive i cele proactive, de planificare. Orice produs fabricat din unul sau mai multe componente, se numete articol de baz. Articolul component este un obiect care trebuie s treac prin una sau mai multe operaiuni de transformare ntr-un articol de baz sau pentru a deveni parte dintr-unul sau mai multe articole de baz. Janta de roat, de exemplu, poate face parte din diferite articole de baz deoarece ea poate fi folosit la mai multe modele de biciclete sau maini, dup cum este cazul. Sistemele reactive de gestiune a stocurilor folosite n trecut ca elemente de baz, ignorau distincia dintre cererea dependent i cea independent. ns gestiunea stocurilor aferente unei cereri dependente se poate dovedi complicat deoarece unele articole componente pot fi caracteristice att pentru o cerere dependent ct i pentru una independent. De exemplu, poate fi nevoie de 2000 de jante pentru a fabrica noi biciclete, ns compania poate vinde i jante ca piese de schimb pentru biciclete vechi. Acest lucru va determina luarea n calcul, n gestiunea stocurilor, i a unei cereri independente. Planificarea necesarului de materiale poate fi folosit n situaii complexe n care sunt implicate stocuri de articole componente care pot avea att cerere independent ct i cerere dependent. 8.1.2. Avantajele planificrii necesarului de materiale: Timp ndelungat majoritatea companiilor, nefacand distinctie intre articole, piese de schimb, materii prime etc cu cerere dependenta si cele cu cerere independenta au aplicat pentru producia i livrarea stocurilor de articole cu cerere dependent regulile aplicate n cazul articolelor cu cerere independent ns cu rezultate rareori satisfctoare. Drept rezultat, s-a dezvoltat un sistem informaional computerizat - planificarea necesarului de materiale (PNM) - ndeosebi pentru gestiunea stocurilor aferente articolelor cu cererii dependente i programarea comenzilor de reaprovizionare. Sistemul PNM da posibilitatea: reducerii nivelului stocurilor; unor randamente mai mari in utilizarii muncii i a echipamentelor i mbuntirii serviciilor oferite clienilor. PNM este un sistem de programare i planificare a cerinelor de materiale defalcate n timp pentru operaiunile de producie, fiind dimensionat (calibrat) prin planul general de producie, fapt care se poate observa i din Figura 8.1. Trebuie sa mentionam, aspect extrem de important, ca o companie nu trebuie s fie de dimensiuni mari pentru a putea beneficia de avantajele PNM. (Vezi exemplul din Practica Managerial 1). Succesele nregistrate de firmele care folosesc sistemul PNM se datorez urmatoarelor patru avantaje ale acestuia, care se constituie totodat i in obiective ale respectivului sistem2. 1. Reducerea stocurilor. Datorit faptului c sistemul PNM determin cte componente sunt necesare i cnd, pentru a satisface programul general de producie, se permite managerului s procure respectivele elemente atunci cnd are nevoie de ele, eliminnd costurile stocurilor n exces.
2

Everett E.Adam, Jr; Ronald J. Ebert; Managementul produciei i al operaiunilor, Ed. Teora, Bucureti, 2001, pag. 506.

2. Reducerea timpilor totali de livrare. Sistemul PNM identific cantitile materialelor i componentelor necesare, timpii, disponibilitatea acestora, ca i activitile de producie necesare pentru satisfacerea termenelor de livrare. Prin corelarea stocurilor, achiziiilor i deciziilor de producie, PNM ajut la evitarea ntrzierilor n producie, fixnd prioritile activitilor de producie prin fixarea datelor scadente legate de comenzile clienilor. 3. Angajamente realiste. Angajamentele realiste de livrare pot crete satisfacia clienilor. Folosind PNM, departamentul de producie poate furniza la timp departamentului de marketing informaii legate de termenele de livrare probabile pentru clienii poteniali. Comenzile clienilor poteniali noi pot fi adugate sistemului, prezentndu-i managerului modul n care cantitatea total revizuit de producie poate fi gestionat cu capacitatea existent. Ca rezultat al acestui demers, datele de livrare vor deveni mai realiste. 4. Eficacitate crescut. PNM presupune o colaborare strns ntre diferitele centre de lucru pe msur ce produsele se deplaseaz ntre acestea. n consecin, producia poate avansa cu un personal indirect mai redus, cum ar fi expeditorii de materiale, i cu mai puine ntreruperi neplanificate, deoarece PNM se concentreaz pe disponibilitatea tuturor componentelor la momentele adecvate programate. Exemplu:Practica Managerial 13 PNM ajut o mic fabric s reduc costurile i s-i mbunteasc serviciile Compania Plasco, o firm cu 170 de angajai, produce componente i produse din plastic pentru industria sntii. Produsele includ o varietate de pungi de drenaj i alte articole medicale vndute prin contract la aproximativ 100 fabricani de echipamente originale. Compania produce lunar 150 de produse diferite, fiecare produs incluznd, n medie, 30 de articole componente diferite. La sfritul anilor 1970 Plasco a instalat un sistem informatic pentru a-i prelucra operaiile de contabilitate, dar sistemul a fost inadecvat scopurilor de fabricaie. Acesta nu permitea urmrirea articolelor individuale n interiorul fabricii. Toate costurile, cum ar fi cele cu mna de lucru i materiile prime, erau furnizate per ansamblul companiei, costul fiecrui produs i contribuia sa la profit fiind astfel dificil de determinat. Previziunea necesarului de fort de munc era, de asemenea, dificil de realizat. Cnd era ntrebat ct de mult timp i va lua procesarea unei comenzi, maistrul ddea rspunsul exprimat n zile, dar nu putea spune de ci muncitori avea nevoie ca s termine lucrarea la timp. n consecin, planurile de producie bazate pe aceste estimri ar fi putut cere mai muli sau mai puini angajai dect ar fi avut compania la un moment dat, adesea ajungndu-se la o dezechilibrare a volumului de lucru ntre departamente. n plus, era dificil s se menin un nivel corespunzator al stocurilor, deoarece estimrile nevoilor viitoare se fceau dezorganizat. Drept rezultat, nivelul prea mare al stocurilor sau rupturile de stocuri erau la ordinea zilei n cadul firmei: din unele articole componente existau stocuri prea mari n timp ce altele lipseau din stoc. Echipa managerial a decis, pentru ca firma s rmn competitiv i s se dezvolte, trebuia folosit un sistem de management al produciei care s ia n considerare toi factorii amintii. Plasco a instalat un sistem PNM care n scurt timp a nceput s-i demonstreze avantajele. Astfel, cnd se lanseaza o comand pentru un produs finit, sistemul transmite automat comenzi pentru toate componentele necesare i programeaz oamenii i utilajele necesare pentru a realiza la timp comanda primit. Sistemul urmrete
3

Sursa: Todd, Fred, Plastics Company Injects Effeciency, APICS The Performance Advantage, Septembrie 1994, pag. 37-39.

fiecare comand n interiorul fabricii, un avantaj important, datorit cerinelor de calitate deosebite ale productorilor de articole medicale. Managementul poate de asemenea s atribuie caracter prioritar anumitor comenzi i s faciliteze procesarea articolelor fierbini. Cunoaterea necesarului de materiale cu cea mai mare precizie a permis firmei Plasco s reduc stocurile de materii prime cu 25% i cerinele de for de munc cu 10%. n plus, s-au mbuntit relaiile cu clienii datorit capacitii companiei de a stabili cu precizie datele de livrare.

Plan de afaceri

Operaiuni Planificarea produciei Planificarea produciei globale Planificarea capacitii Planificarea global a capacitii Planificarea preliminar a capacitii

Programarea general a produciei Planificarea necesarului de materiale

Planificarea capacitii detaliate

ncrcare

Ordonare Control de produci e Controlul capacitii pe termen scurt

Programare detaliat

Expediere

Figura 8.1 Locul i rolul planificrii necesarului de resurse materiale

5 Figura 7.1: Sistemul de planificare i programare a operaiunilor

Sursa: Everett E.Adam, Jr; Ronald J. Ebert; Managementul produciei i al operaiunilor, Ed. Teora,

8.2. Elemente componente ale sistemului de planificare a necesarului de materiale Sistemul de planificare a necesarului de materiale transpune planul general de producie i alte surse de cerere, cum este cererea independent de piese de schimb, n cerine de articole componente i materii prime necesare producerii articolelor de baz. Elementele componente ale planificrii necesarului de materiale se refer la trei surse de informaii obligatorii pentru derularea sistemului: o list de materiale, un plan general de producie i o eviden a stocurilor (Figura 8.2). Pe baza acestor informaii, cu ajutorul programului informatic, caracteristic PNM, de prelucrare a datelor, se realizeaz aa numitul proces de generalizare PNM prin care se transform necesarul de diferite produse finite ntr-o planificare a necesarului de materiale care specific secvenele de reaprovizionare pentru toate articolele componente i pentru toate materiile prime necesare obinerii produselor finite.

Programul general de producie (PGP)

Alte surse de cerere Lista de material e (LM) Datele tehnice ale produselo r/serviciil or

Intrri i ieiri n/din stoc

Eviden a stocuri

Generalizarea PNM

Planul necesarului de materiale (PNM)

Cerine de lansare de comenzi (comenzi care vor fi lansate n prezent)

Replanificarea comenzilor (accelerare, reducere, anulare comenzi lansate)

Comenzi planificate (pentru viitor)

Figura 8.2 Elementele sistemului de planificare a necesarului de materiale 4 8.2.1 Lista de materiale: Lista de materiale (LM) reprezint o nregistrare a tuturor articolelor componente ale unui produs, a relaiei articol de baz articol component i a cantitilor de consum necesare rezultate din proiectul tehnic al produsului i tehnologiei de fabricatie pe baza cruia se obine produsul respectiv. Cu alte cuvinte, lista de materiale este un document care descrie detaliile produciei unui element, inclusiv a tuturor componentelor sale, ordinea lor de asamblare,
4

Sursa: Adaptare dupa: Lee J. Krajewski, Larry P. Ritzman; Operational Management, pag. 678.

6 din 28

cantitatea necesar din fiecare i posturile care realizeaz ordinea de asamblare. Aceste informaii se obin din documentele de proiectare a produsului, analiza fluxului tehnologic i alte documente standard de producie i proiectare. Programul de reaprovizionare pentru un articol component se determin pe baza programului de producie a articolului de baz. n consecin, sistemul are nevoie de informaii precise n legtur cu relaia articol de baz articol component. n Figura 8.3. LM a unei biciclete arat c bicicleta este format din urmtoarele articole componente (exceptnd elementele de prindere i mbinare a articolelor componente, de care vom face abstracie n acest exemplu): cadru metalic, sa, ghidon i roi. La rndul su, cadrul metalic este format din rulmenti i bare, iar saua este formata dintr-un suport de susinere i o pern, suportul de susinere fiind format din arcuri. n mod convenional, cnd ne referim la aceste articole folosim litere majuscule, ca n figura 8.3.

F (2) Rulmenti B (1) Cadru metalic G (4) Bare

H (1) C (1) A Bicicleta Sa Suport susinere I (1) Pern ptr sa

J (4) Arcuri

D (2) Roi

E (1) Ghidon

7 din 28 Figura 8.3 Lista de materiale pentru o bicicleta

Toate articolele, exceptnd A, sunt articole componente, deoarece ele sunt necesare pentru a obine un articol de baz. A, B, C i H sunt articole de baz deoarece fiecare are cel puin un articol component. LM specific, de asemenea, consumul de materiale, sau numrul de uniti de articole componente necesare pentru a face o unitate din articolul de baz. Astfel, ntre paranteze se specific consumul de materiale necesar pentru fiecare relaie articol de baz articol component. De reinut c o biciclet (articol A), in exemplul nostru, este realizat dintr-un cadru metalic (articol B), o sa (articol C), dou roi (articol D) i un ghidon (articol E). La randul lor: articolul B este format din doi rulmenti (articol F) i patru bare (articol G); articolul C are nevoie de un suport de susinere (articol H) i o perna (articol I) si, in cele din urm, articolul H are nevoie de patru arcuri (articol J). Pentru a descrie articolele din stoc se folosesc frecvent patru termeni: articole finite, articole intermediare, subansambluri (subcomponente) i articole achiziionate. Un articol finit este de fapt produsul final vndut clientului; acesta este un articol de baz, nu un articol component. Articolul A, bicicleta, este un articol finit. Un articol intermediar este un articol de genul articolelor B, C sau H care are cel puin un articol de baz i cel puin un articol component. Un subansamblu este un obiect intermediar care este asamblat (fr a fi transformat prin alte mijloace) din mai multe articole componente. Articolele B i C sunt subansambluri. Un articol achiziionat nu are componente deoarece el vine de la un furnizor, dar are unul sau mai multe articole de baz. Exemple sunt obiectele D, E, F, G , I i J din Figura 8.3. n prezent, datorit nevoii de mbuntire continu a eficienei organizaiilor, se folosete pe scar larg standardizarea ntr-un grad ct mai mare a produselor. Ca rezultat al standardizrii, acelai articol component poate s apar n listele de materiale pentru diferite produse, dat fiind faptul c un articol component poate aparine mai multor articole de baz. Trsturile comune ale pieselor, denumite uneori standardizare a pieselor sau modularitate, reprezint gradul n care un articol component aparine direct mai mult dect unui singur articol de baz. Ca urmare, consumul de materiale specificat n lista de materiale se refer la o relaie specific articol de baz articol component. Astfel, consumul de materiale pentru fiecare articol component poate s scad sau s creasc, n funcie de cererea pentru articolul de baz. 8.2.2. Programul general de producie: Al doilea lucru esenial n planificarea necesarului de materiale l constituie ntocmirea unui program general de producie (PGP), care detaliaz cte articole finite vor fi produse i momentele produciei acestora, pentru fiecare interval de timp din orizontul de planificare a produciei. PGP secioneaz planul produciei globale n planuri de producie specifice pentru fiecare produs. Tabelul 8.1 arat modul n care planul produciei globale pentru biciclete se subdivide n planuri de producie specifice pentru fiecare tip de biciclet n parte (perioada de timp luat n calcul poate fi ore, zile, sptmni sau luni). Cantitile programate a fi produse conform PGP sunt preluate n sistemul de planificare a necesarului de materiale pentru a determina componentele necesare realizrii acestora. n plus, cantitatile programate a fi produse ntr-o sptmn trebuie la sfritul perioadei de producie luat n calcul s intre n stoc pentru a se ncepe asamblarea final astfel nct s se satisfac promisiunile de livrare ctre clieni. 8 din 28

Pe tot parcursul acestui capitol vom folosi cantitile de nceput din PGP. Exemplul produciei de biciclete ilustreaz urmtoarele aspecte legate de programul general de producie: Totalul cantitilor programate a se produce conform PGP trebuie s fie egal cu cel din planul global de producie. Cantitile produciei globale trebuie repartizate eficient n intervalul de timp luat n calcul pentru programarea produciei. Ponderea diferitelor tipuri de biciclete n producia programat a se realiza ntr-o anumit perioad se bazeaz pe un istoric al cererii i pe consideraii de marketing i publicitate. Pe de alt parte, persoana responsabil cu planificarea trebuie s selecteze mrimea lotului de producie pentru fiecare tip de biciclet, innd cont de factori economici precum costurile de setare tehnic i costurile de manipulare a stocurilor. Nu n ultimul rnd, n procesul de programare general a produciei, nu trebuie omise aspecte legate de limitele capacitilor de producie, spaiile de depozitare, capacitile de producie ale echipamentelor, resursele umane disponibile la un moment dat etc., aspecte care pot influena timpul de producie i mrimea loturilor de producie, cu alte cuvinte vor influena cantitile propuse n PGP. Tabelul 8.1. - Defalcarea planului global de productie August Septembrie 1 2 3 4 5 6 7 8 Biciclete pentru copii 15 15 0 0 Biciclete pentru adolesceni 12 12 0 0 Biciclete pentru aduli 20 20 20 200 0 0 0 Planul global de producie 670 670 8.2.3. Evidena stocurilor: Evidenta stocurilor reprezint ultima operaiune din cadrul planificrii necesarului de materiale i const n ntocmirea unei documentaii complete asupra strii stocurilor pentru fiecare element din structura produselor, inclusiv identificarea elementelor, a cantitii disponibile, a nivelului stocului de siguran. Evidena stocurilor presupune mprirea perioadei viitoare de analiz n uniti de timp numite rezervoare de timp. Scopul evidenei stocurilor este acela de a cunoate n permanen nivelul stocurilor i nevoile de aprovizionare. Evidena stocurilor arat care este politica lotului de producie, timpul optim de producie i informaii referitoare la anumite faze ale produciei. Informaiile referitoare la anumite faze ale produciei, importante pentru evidena stocurilor sunt: identificarea cerinelor brute; existena unor recepii programate; stocurile disponibile planificate; comenzi planificate; momentul de lansare a comenzilor planificate. Ilustrm discuia despre evidena stocurilor cu un subansamblu al bicicletei, articolul C, prezentat n Figura 8.3. Acesta este folosit la obinerea a dou tipuri de biciclete: bicicletele pentru copii i bicicletele pentru adolesceni. Pentru exemplificare vom folosi saptamana drept unitatea de timp, cu toate c alte perioade de timp pot fi la fel de uor de folosit. 9 din 28

Cerinele brute. Reprezint nevoile totale rezultate din planurile de producie pentru toate articolele de baz. Cu alte cuvinte, ele reprezint cantitatea general dintr-un element necesar la sfritul unei perioade, pentru a satisface nivelurile planificate ale produciei. n scopul obinerii cerinelor totale brute pentru o anumit perioad se nsumeaz cantitile propuse la nceput n PGP pentru fiecare articol de baz. Pe baza acestor cantiti propuse n PGP, cu ajutorul PNM se identific apoi necesarul de articole componente. De asemenea, cerinele brute mai includ cererea care nu a fost luat n calcul n programul general de producie, cum ar fi cererea de piese de schimb pentru produsele deja vndute. Tabelul 8.2 ilustreaz cum arat evidena stocurilor pentru articolul C, un subansamblu al bicicletei. Articolul C este fabricat n loturi de 230 buci i necesit o perioad de producie de dou sptmni. Evidena stocurilor arat, de asemenea, care este cererea brut total de produse C n urmtoarele opt sptmni, cerere care reiese din PGP pentru bicicletele pentru copii i cele pentru adolesceni (Tabelul 8.1). Se poate observa c cerinele brute pentru articolul C sunt neomogene, doar n patru din cele opt sptmni fiind nevoie de aceste articole. Tabelul 8.2 Evidenta stocurilor pentru articolul C Articol C Mrimea lotului: 230 uniti Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Sptmna 1 2 3 4 5 6 7 8 Cerinele brute 150 0 0 120 0 150 120 0 Recepii programate 230 0 0 0 0 0 0 0 Stocuri disponibile 110 110 110 -10 -10 -160 -280 -280 planificate (30) Comenzi planificate Comenzi planificate lansate Derularea sistemului PNM presupune scoaterea din stoc a tuturor materialelor necesare producerii unui articol de baz la nceputul perioadei de producie a articolului respectiv, mai exact chiar n momentul n care se lanseaz comanda de producie. Recepii programate. Numite uneori i comenzi deschise, reprezint comenzile lansate care nu au fost onorate nc, dar care vor sosi n perioada planificata. Sau altfel spus, recepiile programate sunt cantiti de produse care vor fi primite la nceputul unei perioade de timp ca rezultat al comenzilor care au fost deja fcute. n cazul unui articol achiziionat, o comand deschis s-ar putea afla n una din urmtoarele stituaii: n curs de fabricare de ctre un furnizor, n curs de livrare ctre cumprtor sau n curs de recepionare de ctre departamentul de recepie i control al achizitorului. Dac societatea produce articolul n fabrica proprie, acesta s-ar putea afla fie n faza de fabricare, fie n ateptarea producerii sau achiziiei unor componente, ateptnd pe linia de producie continuarea fluxului tehnologic sau eliberarea utilajelor corespunztoare. n concordan cu Tabelul 8.2, n sptmna 1 trebuie fabricat un lot de 230 uniti din articolul C. Dat find faptul c timpul de producie este de dou sptmni, comanda trebuie lansat n execuie cu dou sptmni nainte. Stocuri disponibile planificate. Reprezint o evaluare saptamanala a cantitilor disponibile din stocuri, dup satisfacerea cerinelor brute, adic cantitatea dintr-un produs care se estimeaz c va fi disponibil la sfritul unei perioade de timp pentru satisfacerea cerinelor din perioada urmtoare. Stocurile de nceput, artate ca o prim intrare (30) n Tabelul 8.2, 10 din 28

indic stocurile existente la momentul la care a fost fcut nregistrarea Stocurile disponibile planificate se calculeaz astfel: Stocurile disponibile planificate la sfritul sptmnii t = (Stocurile disponibile planificate la sfritul sptmnii t-1) + (Recepiile planificate sau programate pentru sptmna t) (Cerinele brute din sptmna t) Calculul disponibilului planificat presupune luare n considerare a comenzilor planificate, care reprezint comenzi nelansate nc ctre depozit sau ctre furnizor. Nu vor putea exista n acelai timp, recepii programate i comenzi planificate. n Tabelul 2 comenzile planificate sunt toate zero. Calculul stocurilor disponibile planificate pentru fiecare sptmn va fi, n acest caz, urmtorul:

Sptmna Stoc disponibil planificat 1 30 + 230 150 = 110 2 i 3 110 + 0 - 0 = 110 4 110 + 0 120 = -10 5 -10 + 0 - 0 = -10 6 -10 + 0 - 150 = -160 7 -160 + 0 120 = -280 8 -280 + 0 - 0 = -280 n sptmna 4 stocul scade la -10 uniti, ceea ce indic c se va produce o ruptur de stoc de 10 uniti dac nu vor fi fabricate mai multe subansambluri. Acest fapt semnaleaz necesitatea apariiei unor comenzi planificate pentru sptmna 4. Mai mult, dac nu se lua msuri pentru a crete canitile ce vor intra n stocuri, ruptura de stoc va ajunge la 280 uniti n sptmnile 7 i 8. Comenzile planificate. Reprezint cantitile de produse care sunt planificate s fie comandate astfel nct s fie primite la nceputul perioadei pentru a participa la satisfacerea cerinelor nete pentru perioada respectiv. De reinut ns c aceste comenzi nu sunt lansate nc. Prin planificarea unor noi comenzi se urmrete s se mpiedice stocurile disponibile s scad sub zero. Comenzile planificate se determin n urmtorul mod: -se planific sptmnal stocul disponibil pn n momentul n care apare o ruptur de stoc, urmnd ca pentru sptmna n care este prevazut ruptura de stoc s planificm o comand. Suplimentarea cu aceast nou cantitate, aferent comenzii planificate, ar trebui s mreasc stocul disponibil n aa fel nct acesta s fie egal sau mai mare dect zero. Stocurile disponibile planificate vor fi mai mari dect zero n cazul n care mrimea lotului planificat s soseasc depete cerinele brute din sptmna respectiv. -planificarea stocului disponibil continu pn cnd va aprea o nou ruptur de stoc. Aceast situaie semnaleaz necesitatea unor noi comenzi planificate. Acest proces se repet pn la sfritul perioadei luat n calcul pentru planificare, aplicnd coloan cu coloan regulile PNM - completnd linia comenzilor planificate n funcie de rupturile de stoc care apar i automat ajustnd linia stocului disponibil. Tabelul 8.3 arat 11 din 28

care ar trebui s fie comenzile planificate pentru subansamblurile de biciclete. n sptmna 4, disponibilul va scdea sub zero, deci vom nregistra o comand planificat de 230 uniti pentru sptmna 4. Evidena stocurilor recalculat cu noua intrare va fi 110 (stoc disponibil la sfritul sptmnii 3) + 230 (comenzi planificate) -120 (cerine brute) = 220 uniti. Stocul disponibil pentru sptmna 5 rmne 220 uniti, deoarece pentru aceast sptmn nu avem recepii programate i nici cerine brute. n sptmna 6 stocul disponibil va fi 220 (stocul la sfritul sptmnii 5) 150 (cerinele brute din sptmna 6) = 70 uniti. Aceast cantitate este mai mare dect zero, deci nu va fi nevoie s planificm o nou comand. n cazul n care nu vom avea intrri mai mari de subansambluri pentru sei va aprea o ruptur de stoc n sptmna 7. Dac vom prevedea o comand planificat pentru sptmna 7, stocul disponibil actualizat pentru acea perioad va fi 70 (stocul la sfritul sptmnii 6) + 230 (comanda planificat) -120 (cerinele brute din sptmna 7) = 180.
Tabelul 8.3 Articol C Mrimea lotului: 230 uniti Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Sptmna 1 2 3 4 Cerinele brute 150 0 0 120 Recepii programate 230 0 0 0 Stocuri disponibile planificate (30) 110 110 110 220 Comenzi planificate 230 Comenzi planificate lansate 230

5 0 0 220 230

6 150 0 70

7 120 0 180 230

8 0 0 180

Comenzi planificate lansate. Comenzile planificate lansate arat comanda cert pentru o anumit cantitate dintr-un articol lansat pentru a fi onorat. Cu alte cuvinte, comenzile planificate lansate reprezint cantitatea dintr-un articol care este planificat s fie comandat i perioada planificat de timp pentru lansarea acestei comenzi astfel nct ea s fie primit cnd este nevoie. Cnd o comand planificat este lansat, devenind comand planificat lansat, ea se transform ntr-o recepie programat i este tears din rndul comenzilor planificate i lansate. Cantitile aferente comenzilor planificate lansate vor trebui date n lucru n rezervorul de timp corespunztor. Pentru aceasta presupunem c toate fluxurile care influeneaz stocurile disponibile vor interveni n acelai moment ntr-o anumit perioad de timp. Anumite firme consider c aceste fluxuri intervin la nceputul perioadei, altele c se produc la sfritul ei i altele la mijlocul acesteia. Fr a ine cont de momentul n care apar fluxurile, data de lansare a comenzilor planificate va fi calculat prin scderea timpului necesar produciei acestora din timpul dorit pentru recepia lor. De exemplu, data de dare n execuie pentru prima comand planificat din Tabelul 7.3 se calculeaz astfel: 4 (data planificat pentru recepie) -2 (timpul total de producie/livrare) = 2 (momentul de lansare n execuie a comenzii planificate). 8.2.4. Factorii de planificare a necesarului de materiale> Factorii de planificare din cadrul nregistrrilor PNM joac un rol important n funcionarea optim a sistemului PNM. Prin ajustarea acestora managerii pot mbunti operaiunile de gestiune a stocurilor. 8.2.4.1. Timpul total planificat Timpul total planificat reprezint o evaluare a timpului dintre lansarea unei comenzi pentru un articol i intrarea (recepia) lui n stoc. Acurateea este foarte important n planificarea timpului total. Dac un articol soseste n stoc mai repede dect este nevoie de el, cresc costurile de stocaj. Dac sosete prea tarziu, se pot nregistra creteri ale cheltuielilor de expediere, rupturi de stoc sau ambele disfunctionalitati. Pentru articolele achiziionate, timpul total planificat reprezint timpul necesar primirii unei livrri din partea furnizorului dup lansarea unei comenzi, el incluznd i timpul de 12 din 28

plasare a comenzii respective. Pentru articolele produse n cadrul facilitilor proprii, n planificarea timpului total se iau n calcul urmtorii timpi: Timpul de setare tehnic Timpul de producie Timpul pentru manipularea materialelor ntre diferitele operaiunile de fabricare Timpul de asteptare. Fiecare din aceti timpi trebuie estimai pentru fiecare operaiune n parte de-a lungul traseului pe care l parcurge un articol n cadrul unei faciliti de producie. Dac estimarea timpului de setare tehnic, a timpului de producie i a celui de manipulare a materialelor se poate dovedi o sarcina relativ uoar, estimarea timpului de ateptare aferent pauzelor n care echipamentele nu lucreaz sau efectueaz alte operaiuni, poate fi o problem mai dificil. ntro facilitate fluxuri flexibile, cum este cazul unui magazin, ncrctura unei magazii variaz considerabil, i prin urmare timpul de ateptare pentru o comand specific variaz ntr-un interval larg. Ca urmare, estimarea timpului de ateptare din cadrul facilitilor cu fluxuri flexibile devine foarte important n procesul de planificare a timpului total, n timp ce, n facilitile cu fluxuri liniare, cum sunt fabricile de asamblare, operaiunile de producie fiind mult mai standardizate i timpul de ateptare este mai uor de identificat, prin urmare avnd o pondere mai sczut n planificarea timpului total. 8.2.4.1.2 Mrimea loturilor de producie: Regulile privind mrimea loturilor de producie privesc sincronizarea i cantitile comenzilor lansate. Aceste reguli trebuie stabilite pentru fiecare articol nainte de a planifica comenzi sau nainte de lansarea comenzilor planificate. Alegerea regulilor privind mrimea loturilor de producie este important deoarece ele determin numrul de setri tehnice necesare i costurile de stocaj pentru fiecare articol. n principiu, exist trei reguli de stabilire a mrimii loturilor de producie: cantitatea comenzilor fixe, cantitatea comenzilor periodice i lot cu lot. Cantitatea comenzilor fixe. Regula cantitii comenzilor fixe (CCF) presupune, ca de fiecare dat cnd lansm o nou comand, s comandm aceeai cantitate. n acest caz, mrimea lotului ar putea fi apreciat n funcie de capacitatea limit de producie. Pentru articolele achiziionate cantitatea comenzilor fixe se poate determina n funcie de nivelul discountului acordat, capacitatea mijlocului de transport sau cantitatea minim vndut. Tabelul 8.3 ilustreaz modul de aplicare a regulii CCF. Dac ns, cerinele brute dintr-o sptmn sunt mari, cantitatea comenzilor fixe se poate dovedi insuficient pentru a evita o ruptur de stoc. n asemenea cazuri neobinuite, persoana responsabil cu gestiunea stocurilor poate majora mrimea lotului n raport cu cantitatea comenzilor fixe, astfel nct mrimea lotului s fie suficient pentru evitarea rupturilor de stoc. O alt opiune este de a planifica mrimea comenzilor ca un multiplu al cantitii comenzilor fixe. Aceast opiune este potrivit atunci cnd capacitatea de producie este limitat la cel mult cantitatea aferent comenzilor fixe, iar costurile de setare tehnic sunt mari. Cantitatea comenzilor periodice. Regula cantitii comenzilor periodice (CCP) presupune c, ori de cte ori este lansat o comand, se comand o cantitate diferit, ns lansarea comenzilor se face de regul la intervale de timp prestabilite (de exemplu la fiecare dou sptmni). Cantitatea comandat trebuie s fie suficient pentru a acoperi numrul articolelor necesare n perioada de timp prestabilit dintre comenzi, dar n acelai timp trebuie s fie suficient de mare pentru a evita rupturile de stoc. Practic, aceasta reprezint: Mrimea lotului CCP livrat n sptmna t = Cerinele brute totale pentru P sptmni, inclusiv pentru sptmna t 13 din 28

Stocul disponibil planificat existent la sfritul sptmnii t-1 Conform acestei regului cantitatea comandat acoper necesarul cerinelor brute din P sptmni ceea ce nseamn c stocul disponibil planificat ar trebui s fie egal cu zero la sfritul sptmnii P. Regulile CCP nu se refer la faptul c trebuie lansat o nou comand la fiecare P sptmni. Mai degrab se ine cont de faptul c atunci cnd se lanseaz o comand, dimensiunea lotului trebuie s fie suficient de mare pentru a satisface cerinele din P sptmni succesive. S presupunem c am vrea s trecem de la regula CCF exemplificat n Tabelul 5.3 la regula CCP. Tabelul 8.4 ilustreaz modul n care se aplic regula CCP, n cazul n care P = 3 sptmni, pentru exemplul producerii subansamblurilor pentru biciclet. Prima comand este solicitat n sptmna 4 pentru c aceasta este prima sptmn cnd stocurile disponibile planificate vor fi mai mici dect zero. Prima comand, considernd P = 3 sptmni, va fi: Mrimea lotului CCP = (Cerinele brute pentru sptmnile 4, 5 i 6) - (stocul disponibil la sfritul sptmnii 3) = (120 + 0 + 150) 110 =160 uniti A doua comand trebuie s soseasc n sptmna 7 (unde am avea din nou stocuri disponibile mai mici ca zero), cu un lot de (120 + 0 ) 0 =120 uniti. Aceasta a doua comand reflect cerinele brute din numai dou sptmni, ct dureaz perioada pn la sfritul intervalului de planificare.

Tabelul 8.4

Articol C Subansamblu de biciclet (scaun) Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Mrimea lotului: P = 3 Sptmna 1 2 3 4 5 Cerinele brute 15 12 0 0 Recepii programate 23 0 Stocuri disponibile planificate (30) 11 11 11 15 15 0 0 0 0 0 Comenzi planificate 16 0 Comenzi planificate lansate 16 12 0 0 14 din 28

6 15 0 0

7 12 0 0 12 0

Lot cu Lot (L+L). Un caz special al regulii CCP este regula lot-cu-lot (L4L), regul conform creia mrimea lotului comandat acoper cererea brut dintr-o singur sptmn. Astfel, P = 1, iar scopul este acela de a minimiza nivelul stocurilor. Comanda planificat regula ne asigur - este suficient de mare pentru a preveni o ruptur de stoc n sptmna la care face referire regula. Mrimea lotului L+L este: Mrimea lotului L+L care trebuie livrat n sptmna t = Cererea brut pentru sptmna t Stocul disponibil planificat s existe la sfritul sptmnii t-1 S presupunem acum c dorim s trecem de la regula CCF la regula L+L. Tabelul 5.5 ne ilustreaz aplicaia regulii L+L n cazul stocurilor de subansambluri pentru biciclete. Ca i nainte, este nevoie de o prim comand abia n sptmna 4: Mrimea lotului L+L = Cerere brut n sptmna 4 Stocul disponibil existent la sfritul sptmnii 3 = 120 - 110 = 10. Depozitul trebuie s primeasc comenzi suplimentare n sptmna 6 i 7 pentru a satisface urmtoarea cerere brut. Mrimea lotului pentru sptmna 6 este 150 i 120 pentru sptmna 7. Regulile privind mrimea lotului afecteaz costurile de stocaj i costurile de setare tehnic sau de lansare a comenzilor. Prin urmare, alegerea uneia sau alteia din regulile privind mrimea lotului poate avea implicaii importante pentru managmentul stocurilor. n exemplul nostru, fiecare regul are efect n sptmna 4, atunci cnd este lansat prima comand. S comparm stocurile medii din intervalul cuprins ntre sptmna 4 i 8 din orizontul avut n vedere la planificare. Datele sunt ilustrate n Tabelul 1, 2 i respectiv 5: Tabelul 8.5 Articol C Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Mrimea lotului: L+L Sptmna 1 2 3 4 5 Cerinele brute 15 12 0 0 Recepii programate 23 0 Stocuri disponibile planificate (30) 11 11 11 0 0 0 0 0 Comenzi planificate 10 Comenzi planificate lansate 10 15 0 12 0

6 15 0 0 15 0

7 12 0 0 12 0

CCF = (220 + 220 + 70 + 180 +180) / 5 = 174 uniti CCP = (150 + 150 + 0 + 0 +0 ) / 5 = 60 uniti L+L = (0 + 0 + 0 + 0 + 0 ) / 5 = 0 uniti Plecnd de la aceast analiz comparativ putem trage urmtoarele concluzii: regula CCF genereaz un nivel al stocului mediu ridicat pentru c se creeaz un surplus de stoc la sfritul perioadei analizate, datorit faptului c aceast regul nu prevede 15 din 28

satisfacerea cu exactitate a cerinelor brute. Surplusul reprezint stocul preluat de la o perioad la alta dar care este prea mic pentru a preveni o ruptur de stoc. De exemplu, privind la Tabelul 3 depozitul trebuie s primeasc o comand planificat n sptmna 7, chiar dac sunt pe stoc la nceputul acelei sptmni 70 de uniti. Depozitul va avea timp de 3 sptmni surplusul este 70 de uniti, ncepnd cu primirea primei comenzi planificate din sptmna 4. Cu toate c mresc nivelul stocului mediu, surplusurile genereaz stabilitate n procesul de producie evitnd blocaje datorit unor rebuturi neateptate, limitelor de capacitate, greeli n evidena stocurilor reale sau cerine brute instabile. regula CCP reduce suma stocului mediu datorit unei mai bune potriviri a cantitilor comandate cu cererile nregistrate. Aceast regul corecteaz mrimea lotului n funcie de creterea sau scderea cererii. Tabelul 4 arat c n sptmna 7, cnd regula CCP are efectul maxim, stocul disponibil planificat este 0. Ca urmare nu exist surplusuri. regula L+L minimizeaz investiiile n stocuri, dar maximizeaz, de asemenea, numrul comenzilor fcute. Aceast regul este aplicat cu precdere n cazul articolelor scumpe sau a articolelor pentru care se nregistreaz costuri de lansare a comenzilor sau costuri de setri tehnice mici. Este singura regul care poate fi folosit pentru comenzile n volum mic aferente articolelor fcute la comand. Dei sunt eliminate surplusurile, att regula CCP ct i regula L+L poate genera instabilitate n procesul de producie prin faptul c leag decizia privind mrimea lotului de cerere. Urmare a acestui fapt, orice schimbare privind cererea, atrage schimbri ale mrimii lotului, fapt ce poate genera disfuncionaliti n aprovizionare. 8.2.4.1.3 Stocurile de siguran: O important problem managerial o reprezint nivelul stocului de siguran necesar. Aceast problem este mult mai complex pentru articole dependente de cerere dect pentru articole cu cerere independent. Stocul de siguran pentru articole cu cerere dependent care nregistreaz cerere variat (cerine brute) prezint importan doar n cazul n care cerinele brute viitoare, nivelul i momentul recepiilor programate, sau cantitatea de rebuturi sunt incerte. n cazul n care cauzele de incertitudine sunt eliminate stocul de siguran trebuie redus i n cele din urm ndeprtat. n practic stocul de siguran se folosete pentru articole finite sau articole achiziionate pentru a se onora comenzile fluctuante ale clienilor sau pentru a elimina livrrile incerte de articole din partea furnizorilor, n timp ce pentru articole intermediare el este folosit mai puin. Stocul de siguran poate fi ncorporat n PNM programnd o comand planificat ori de cte ori stocul de siguran scade sub un anumit nivel dorit, n scopul de a menine un nivel minim al stocului egal cu nivelul stocului de siguran. 8.2.5. Informaii rezultate din planificarea necesarului de materiale: Sistemul de planificare a necesarului de materiale furnizeaz un numr important de rapoarte, planificri i notie pentru a-i ajuta pe manageri s gestioneze stocurile de articole dependente de cerere. Datorit faptului c planificarea necesarului de materiale nu este un proces static, ci trebuie s rspund unor noi comenzi lansate de clieni n condiiile curente de producie i s fac fa modificrilor anticipate pentru viitor, sistemul PNM trebuie actualizat n permanen cu informaii curente i n acelai timp trebuie s ofere stabilitate pentru operaiunile de producie n faa schimbrilor continui. 8.2.5.1. Generalizarea sistemului de planificare a necesarului de materiale: S considerm subansamblul pentru biciclet, subansamblu pentru care am calculat stocurile, nregistrare artat n Tabelul 8.2. Subansamblul luat n discuie necesit pentru realizare o pern i un suport de susinere, care la rndul lui este format din patru arcuri. Lista de materiale (LM) pentru acest subansamlu reiese din Figura 3. Dispunnd de aceste informaii, precum i cererea total pentru articolul finit A (rezultat din nsumarea primelor 16 din 28

dou linii din Tabelul 1), va trebui s identificm cantitatea de perne necesar, numrul de suporturi de susinere, precum i numrul de arcuri necesare pentru satisfacerea cererii totale de biciclete. Pentru identificarea acestor cantiti vom pleca de la stocurile disponibile i de la recepiile programate, care nu reprezint altceva dect comenzi lansate deja n execuie. Sistemul PNM ne poate ajuta s rspundem la aceste ntrebri cu ajutorul procesului de generalizare. Prin acest proces PNM transpune (generalizeaz/extinde) programul general de producie i alte surse de cerere n necesar de subansambluri, componentele i materii prime necesare pentru a produce articolele de baz. Acest sistem genereaz un plan de necesar de materiale pentru fiecare articol component. Cerinele brute pentru un articol sunt calculate pe baza a trei surse: programul general de producie (PGP) pentru articole de baz care reprezint articole finite; comenzi planificate lansate pentru articole de baz care se situeaz sub nivelul PGP; orice alt cerere care nu are originea n PGP, cum ar fi cererea independent pentru piese de schimb. Tabelul 8.6 arat nregistrrile PNM n cazul subansamblului pentru biciclet (scaun) i a componentelor sale. Am artat deja cum se realizeaz nregistrrile PNM pentru articolul C (subansamblul pentru biciclet). Acum ne concentrm asupra nregistrrii PNM pentru componentele sale. Regulile privind mrimea lotului pe care le vom aplica vor fi CCF de 300 uniti pentru suportul de susinere, L+L pentru pern i CCF de 1500 uniti pentru arcuri. Pentru fiecare component lum n considerare un timp total de obinere de o sptmn. Cheia procesului de generalizare const n a determina sincronizarea i mrimea cererii pentru fiecare component. Odat realizat acest lucru putem s determinm programul de lansare a comenzilor planificate pentru fiecare component, folosind principiile pe care deja le-am enunat. n exemplul nostru, componentele nu au cerere independent pentru piese de schimb. n plus, dup cum reiese din Tabelul 8.6, cererile brute pentru articole componente provin din lansarea de comenzi planificate pentru articolele de baz. Suporturile de susinere i pernele au o cerere brut care rezult din comanda planificat lansat pentru subansamblul sa. Amndou articolele componente au cereri brute de 230 uniti n sptmna 2 i 5, n aceleai sptmni n care vom lansa comenzi pentru a face mai multe subasamble scaune de biciclete. n sptmna 2, de exemplu, persoana responsabil cu manipularea materialelor din departamentul de asamblare va retrage din stoc 230 suporturi de susinere i 230 perne, asftel nct departamentul de asamblare s poat s produc scaunele de biciclet n timp, pentru a se evita o ruptur de stoc n sptmna 4. Avnd n vedere aceste consideraii, planurile pentru materialele necesare suporturilor de susinere i pernelor vor trebui ntocmite astfel nct s permit acest lucru. Folosind cererile brute din sptmnile 2 i 5, putem s dezvoltm nregistrri PNM pentru suporturi i perne, aa cum se arat n Tabelul 5.6. Pentru o recepie de 300 uniti programat n sptmna 2, stocuri disponibile de 40 de uniti i un timp de producie de 1 sptmn, avem nevoie s lansm comenzi de 300 de suporturi n sptmna 4 pentru a respecta programul de asamblare a scaunelor. Dat fiind faptul c pernele nu au recepii programate i nici stocuri disponibile, folosind logica L+L cu un timp de producie de o sptmn, va trebui s lansm comenzi pentru 230 uniti n sptmna 1 i 5. Odat ce am determinat programul de aprovizionare pentru suporturile de susinere, putem s calculm cererea brut pentru arcuri. Astfel, dac plnuim s producem 300 de suporturi n sptmna 4 i fiecare suport are nevoie de 4 arcuri, va trebui s avem 300*4 = 1200 arcuri disponibile n sptmna 4. n consecin, cererea brut pentru arcuri va fi de 1200 17 din 28

n sptmna 4. Neavnd nici o recepie programat, 200 de arcuri existnd n stoc, un timp total de producie de o sptmn i CCF de 1500 de uniti, va trebui s lansm o comand planificat de 1500 arcuri n sptmna 3. Pe baza calculelor i explicaiilor exemplificate mai sus, putem rspunde la ntrebrile ridicate mai devreme, astfel: pentru a satisface cererea de scaune de biciclete, trebuie lansate urmtoarele comenzi: 300 suporturi de susinere n sptmna 4; 230 perne n sptmna 1 i 230 perne n sptmna 4; i 1500 rame de scaun n sptmna 3. Tabelul 8.6 Subansamblu scaun de biciclet Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Mrimea lotului: 230 uniti Sptmna 1 2 3 4 5 6 7 8 Cerinele brute 15 0 0 120 0 150 120 0 0 Recepii programate 23 0 0 0 0 0 0 0 0 Stocuri disponibile planificate 11 11 11 220 220 70 180 180 (30) 0 0 0 Comenzi planificate 230 230 Comenzi planificate lansate 23 230 0

Pern Timp de fabricaie/livrare: 1 sptmn Mrimea lotului: L+L Sptmna 1 2 3 4 5 Cerinele brute 0 23 0 0 230 0 Recepii programate 0 0 0 0 0 Stocuri disponibile planificate (0) 0 0 0 0 0 Comenzi planificate 23 230 0 Comenzi planificate lansate 230 23 0 Suport de susinere Timp de fabricaie/livrare: 1 sptmn Mrimea lotului: 300 uniti Sptmna 1 2 3 4 5 6 Cerinele brute 0 23 0 0 23 0 0 0 Recepii programate 0 30 0 0 0 0 0 18 din 28

6 0 0 0

7 0 0 0

8 0 0 0

7 0 0

8 0 0

Stocuri disponibile planificate (40) Comenzi planificate Comenzi planificate lansate

40

11 0

11 0

110

18 0 30 0

18 0

18 0

180

300

Arcuri Timp de fabricaie/livrare: 1 sptmn Mrimea lotului: 1500 uniti Sptmna 1 2 3 4 5 Cerinele brute 0 0 0 120 0 0 Recepii programate 0 0 0 0 0 Stocuri disponibile planificate (200) 20 20 200 500 50 0 0 0 Comenzi planificate 150 0 Comenzi planificate lansate 150 0

6 0 0 50 0

7 0 0 50 0

8 0 0 500

8.2.5.2. Semnale de intervenie: Pe lng faptul c asigur o identificare corect a cantitilor necesare realizrii unui numr determinat de articole finite, sistemul PNM ofer i posibilitatea interveniei i corectrii eroriilor ce apar ntre planificarea computerizat i realitile facilitilor de producie. Astfel, persoanele responsabile cu gestiunea stocurilor pot interveni n derularea sistemului de planificare ori de cte ori acesta afieaz anumite mesaje, mesaje denumite semnale de intervenie. Semnalele de intervenie i alerteaz pe responsabili cu privire la articolele ce au nevoie de atenia lor. Ei pot vedea nregistrrile complete pentru acele articole i pot lua msurile necesare. Dei calculatorul este cel care genereaz semnale de intervenie, deciziile sunt luate de persoana responsabil cu gestiunea stocurilor. Responsabilul revede nregistrarea complet PNM a articolului, mpreun cu cea a componentelor sale. Dac exist stocuri de componente disponibile pentru a susine comanda, persoana responsabil cu gestiunea stocurilor decide de obicei s lanseze comanda aa cum este planificat. n acest scop se introduce o tranzacie de stoc pentru a schimba fiierul nregistrrii, adugnd cantitatea i termenul unei noi recepii programate. Aceast nou comand, data urmtoare cnd sistemul genereaz planul necesarului de materiale, ar aprea n rndul destinat recepiilor programate i ar iei din rndul comenzilor planificate. Printre msurile luate cel mai frecvent se numr: decizii de lansare a unor noi comenzi i reglarea termenelor corespunztoare recepiilor programate. Lansarea de noi comenzi. n cazul n care n rndul aferent comenzilor planificate lansate este o cantitate nenul corespunztoare primei sptmni, perioad numit i rezerv de intervenie, calculatorul emite un semnal de intervenie, semnal care recomand lansarea efectiv a comenzii respective. Acest lucru presupune emiterea ctre depozit a unui document prin care se autorizeaz retragerea tuturor materialelor necesare i nceperea produciei. Data n care producia ncepe propriu-zis depinde de cantitatea componentelor ce se afl deja n depozit. Amnarea lansrii efective a comenzii cu o sptmn va genera mai puin timp de producie dect timpul total planificat pentru producerea articolului. Lansarea unei comenzi 19 din 28

nainte s ajung n rezerva de intervenie permite un timp de producie mai mare. Nu se vor emite semnalele de intervenie pentru lansarea de comenzi planificate n afara rezervelor de intervenie, ci numai pentru atragerea ateniei asupra acelor comenzi ce au nevoie de intervenie imediat. n consecin, datorit procesului de generalizare PNM se vor genera semnale de aciune pentru comenzile planificate viitoare numai pe msur ce ele ajung n rezerva de intervenie. Reglarea termenelor corespunztoare recepiilor programate. n cazul n care dac n urma scderii cantitilor aferente recepiilor programate din cantitile aflate n stocul disponibil la un moment dat nu se ajunge la o ruptur de stoc (sau la o scderea a stocului sub nivelul dorit al stocului de siguran, dac este folosit acest tip de stoc) nseamn c recepia programat este programat s soseasc prea devreme. n acest caz, persoana responsabil cu gestiunea stocurilor poate amna sosirea recepiei programate. Dac stocurile planificate a fi disponibile pentru sptmna anterioar sosirii recepiei programate indic o ruptur de stoc (sau sunt sub stocul de siguran dorit), recepia programat sosete prea trziu. n acest caz, planificatorul ar trebui s urgenteze sosirea recepiei programate. Asemenea nepotriviri ntre termenele planificate ale recepiilor programate i datele la care propriu-zis aceste recepii sunt necesare apar datorit schimbrilor intervenite n cerinele brute ale articolelor. 8.2.5.2. Rapoartele de capacitate: Prin sine nsui, sistemul PNM nu recunoate limitri de capacitate cnd proceseaz comenzile planificate. Cu alte cuvinte, ar putea solicita emiterea unui comenzi planificate care s depeasc cantitatea ce poate fi produs fizic. Un rol esenial al managerilor l reprezint monitorizarea cerinelor de capacitate aferene planurilor de necesar de materiale, ajustnd planul respectiv atunci cnd el nu poate fi realizat. n principiu, pentru deciziile pe termen scurt pe care le iau n mod continuu, managerii au la dispoziie trei surse de informaii: rapoarte de planificare a cerinelor de capacitate, rapoarte de programare cu capacitate finit i rapoarte de intrri - ieiri. Planificarea cerinelor de capacitate. Una dintre tehnicile de proiectare a cerinelor de capacitate pentru staiile de lucru, n funcie de timpul de producie, o reprezint planificarea cerinelor de capacitate (PCC). Obiectivul acestei tehnici este acela armoniza planul necesarului de materiale cu capacitatea de producie a fabricii. Tehnica este folosit pentru a calcula necesarul (cantitatea) de munc de munc pornind de la cantitatea de munc necesar pentru a satisface recepiile programate existente i pentru a satisface comenzi planificate, dar care nu au fost nc lansate. Pentru a realizarea acestui calcul avem nevoie de evidena stocurilor, care furnizeaz informaii despre comenzile planificate ce urmeaz s fie lansate i despre starea recepiilor programate; fluxul tehnologic al fabricrii articolului, flux ce specific staiile de lucru care urmeaz s proceseze articolul; timpii medii de deplasare ntre staiile de lucru; timpii medii de procesare i timpii de setare tehnic de la fiecare staie de lucru. Folosind PNM pentru procesarea datelor de sosire a comenzilor de reaprovizionare n scopul de a se evita rupturile de stoc, PCC urmrete articolul pe linie invers procesrii, pentru a aprecia cnd recepiile programate sau comenzile planificate vor ajunge la fiecare staie de lucru. Sistemul folosete timpii de procesare i de setare tehnic pentru a estima necesarul de munc, aferent fiecrei comenzi planificate i recepii programate, impus staiilor de lucru de obinerea fiecrui articol. Staiile de lucru critice sunt cele la care cantitile proiectate depesc capacitatea staiei. Tabelul 8.7 ilustreaz un raport cu cerinele de capacitate pentru un ciocan industriale de lipit. Fiecare din cele 4 ciocane este programat s lucreze dou schimburi pe zi. Ciocanul de lipit are o capacitate de maxim 320 de ore pe sptmn. Orele planificate reprezint cerinele de munc aferente tuturor comenzilor planificate pentru articolele ce trebuie lipite la ciocan. 20 din 28

Orele efective reprezint munca corespunztoare procesrii articolelor aflate deja n fabric, adic recepiile programate. Combinarea cerinelor din ambele surse reprezint orele totale. Comparnd orelor totale cu constrngerile efective de capacitate putem identifica un prim avertisment anticipat pentru unele probleme poteniale, n acest caz planificatorul trebuind s rezolve manual orice probleme de capacitate descoperite. De exemplu, raportul PCC indicat n Tabelul 8.7 atrage atenia planificatorului asupra nevoii de ajustare a programrii. n cazul n care nu se intreprinde nimic, capacitatea curent de 320 de ore pe sptmn va fi depit n sptmna 22 i din nou n sptmna 24. Cerinele aferente oricrei alte perioade de timp sunt sub limita de capacitate. Cea mai bun alegere ar fi lansarea de comenzi mai devreme dect sunt planificate, astfel nct s ajung la strung n sptmnile 20, 21 i 23 mai degrab dect n sptmnile 22 i 24. Aceast reglare va conduce la optimizarea capacitii i la evitarea de congestiuni n procesul de producie. Alte opiuni ar putea fi schimbarea mrimii lotului unor articole, folosirea orelor suplimentare, subcontractarea sau descrcarea ctre alt staie de lucru. Tabelul 8.7 Data: Departamentul: Staie de lucru ciocan industrial de lipit Capacitate: 320 ore pe sptmn Sptmna 20 21 22 Ore planificate 80 106 249 Ore efective 220 154 141 Ore totale 300 260 390 Sptmna: 20

23 200 0 200

24 360 0 360

25 260 0 260

Programarea cu capacitate finit. n marile uniti de producie, n orice moment se afl n procesare mii de comenzi, astfel nct reglarea manual a sincronizrii acestor comenzi cu ajutorul foilor de calcul sau a tablelor magnetice de perete este practic imposibil. Un instrument util pentru aceste situaii este un sistem de programare cu capacitate finit (PCF), care dispune de un algoritm menit s programeze adecvat un grup de comenzi ntr-o fabric ntreag. Sistemul folosete informaii despre procesul tehnologic al articolelor produse, despre constrngeri de resurse, capacitatea disponibil, modele de schimb i o regul de programare care trebuie folosit la fiecare staie de lucru pentru a determina prioritile pentru comenzi. Pentru a fi eficace, sistemul PCF trebuie integrat n PNM. Chiar dac sistemul PNM poate descrca comenzile ce trebuie s fie programate, sistemul PCF are nevoie de mult mai mult. Sistemul PCF opereaz la un nivel mai nalt al detaliilor dect PNM i are nevoie s cunoasc starea fiecrei maini i momentul cnd comanda curent este gata procesat, orarul de ntreinere, expedierile, timpii de setare tehnic, vitezele i capacitile mainii i capacitile de resurse. Controlul Intrri Ieiri. Raportul de control intrri - ieiri compar intrrile planificate (din rapoartele precedente PCC sau PCF) cu intrrile efective i compar ieirile planificate cu ieirile efective. Intrrile i ieirile sunt exprimate n uniti comune, de obicei n ore de munc sau de utilaj. Informaiile din raport indic dac staiile de lucru au lucrat conform ateptrilor i ajut conducerea s localizeze sursa problemelor de capacitate. n principiu, ieirile efective pot scdea sub ieirile planificate din dou motive: Intrri insuficiente - ieirile ar putea scdea cnd intrrile sunt insuficiente pentru a genera rata planificat de ieiri. Problema poate fi n aval, la o operaiune anterioar sau poate fi cauzat de lipsa de piese achiziionate. 21 din 28

Capacitate insuficient - ieirile pot stagna chiar la staie. Dei ratele de intrare in ritmul, ieirile pot scdea sub nivelurile ateptate datorit absenteismului, problemelor cu echipamentul, numrului inadecvat de personal sau a ratelor sczute de productivitate. Raportul intrri - ieiri indicat n Tabelul 8.8 a fost pregtit pentru un strung la care sunt realizate componente de rafturi. Conducerea a stabilit o toleran de 25 ore de deviaii cumulative de la planuri. n msura n care deviaiile cumulative nu depesc aceast limit, nu sunt motive de ngrijorare. Totui, raportul indic faptul c n sptmna 21 ieirile efective au sczut sub cele planificate cu un total de 32 de ore. Aceast deviere cumulativ depete tolerana de 25 de ore, fapt care indic c este o problem. Intrrile efective in pasul cu intrrile planificate, astfel c stagnarea rezult din capacitatea insuficient a strungului. n acest caz se poate opta pentru folosirea temporar a orelor suplimentare n scopul creterii ratei de ieiri. Tabelul 8.8: Sptmna: 22 Staie de lucru: strung Toleran: 25 ore Sfritul sptmnii 18 19 20 Intrri - planificate - efective - deviaii cumulate Ieiri - planificate - efective - deviaii cumulate 160 145 -15 170 165 -5 155 160 -10 170 165 -10 170 168 -12 160 150 -20 21 160 177 +5 160 148 -32 22 165 0 0 160 0 0

8.3. Planificarea necesarului de resurse materiale: Pn acum, am pus accentul de atributele PNM ca un sistem de informaie pentru luarea deciziilor de lansare de comenzi n execuie. Datele de baze create i ntreinute de PNM pot fi folosite ns pentru a genera rapoarte valabile i pentru alte zone funcionale i chiar pentru alte companii. 8.3.1 Planificarea necesarului de materii (resurse) pentru producie: Din punct de vedere istoric, sistemele PNM au fost elaborate pe o baz diferit, nu ca parte a unui sistem de informaii integrat. Sistemul iniial PNM i are rdcinile n producia pieselor separate ce implic ansambluri care trebuiesc stocate pentru a satisface nevoi viitoare de producie. Accentul se pune, n acest caz, pe programele de producie ce satisfac nevoile materiale identificate n programul general de producie. Cu timpul ns, managerii i-au dat seama c informaiile dintr-un sistem PNM ar fi folositoare i altor zone funcionale. Plecnd de la aceast premis, PNM a evoluat spre planificarea necesarului de materii pentru producie (PNM II), un sistem care leag sistemul PNM iniial de sistemul financiar al companiei. PNM II pune accentul pe mbuntirea administrrii resurselor firmei prin furnizarea informaiilor bazate pe planul de producie ctre toate zonele funcionale. Informaiile din PNM II sunt folosite de managerii de la departamentele producie, achiziii, marketing, finane, contabilitate i tehnic. Rapoartele PNM II i ajut pe acetia s dezvolte i s monitorizeze planul de afaceri general i s recunoasc obiectivele de vnzri, capacitile de producie i constrngerile din 22 din 28

fluxul de numerar. PNM II este larg folosit i furnizeaz beneficii dincolo de posibilitile PNM privit singular. PNM II coordoneaz vnzrile, achiziiile, producia, finanele i proiectarea prin adoptarea unui plan focalizat de producie i prin utilizarea unei baze de date unice pentru planificarea i actualizarea activitilor din toate sistemele. n plus, sistemul PNM II permite managerilor s testeze scenarii de genul cum ar fi dac folosind simularea. Astfel, fr s autorizeze un anumit program de producie, managerii pot vedea care sunt efectele schimbrii PGP n funcie de cerinele de achiziie din partea anumitor furnizori importani sau care este cantitatea de lucru la centrele congestionat. n acelai timp, informaiile din PGP, din recepiile programate i comenzile planificate pot fi convertite n proiecii ale fluxului de numerar, detaliate pe familii de produse. Acest sistem permite totodat, estimarea valorii transporturilor, costurilor de producie, alocaiilor suplimentare, stocurilor, comenzilor neonorate i profitului. 8.3.2 Planificarea necesarului de resurse pentru servicii: Dac n prezent sistemul PNM II este recunoscut ca un sistem deosebit de performan n domeniul produciei de bunuri, aplicarea lui n domeniul serviciilor este departe de a fi satisfctoare. Cu alte cuvinte, PNM II este un sistem caracteristic produciei, dei mai multe elemente de baz ale PNM, cu unele modificri, pot fi folositoare prestatorilor de servicii. Astfel, n timp ce se poate aplica principiul ntocmirii unui program general al activitilor de servicii pentru a deduce cerinele de materialele i resursele necesare, conceptul unei liste de materiale trebuie nlocuit. Dac n cazul productorilor de bunuri constrngerile cele mai mari le ridic materialele, furnizorii de servicii, mai ales furnizorii de servicii n volum mare implicai n servicii de livrare, transporturi aeriene, servicii de sntate .a.m.d., sunt constrni mai mult de capaciti. Ca urmare, furnizorii de servicii trebuie s foloseasc conceptul de list de resurse (LR), care reprezint o nregistrare a tuturor materialelor necesare, timpului de echipament, echip i alte resurse necesare pentru furnizarea unui serviciu, relaia articol de baz - articol component i condiiile de folosire. O alt trstur caracteristic o reprezint Practica managerial 2 faptul c listele de resurse sunt comune pentru furnizorii de servicii, iar n funcie de tipul de Regulamentele de mediu au determinat compania Landa s implementeze PRI servicii prestate ele pot fi deosebit de complexe. Astfel, de fiecare dat cnd se comand ntrun restaurant din meniu, o de nevoie despltoare materii cu prime (articole negtite), Compania Landa este se un iniiaz productor vrf de presiune i are alimentare 250 de distribuitori n America Nord i buctarului) n mai multe ri Spltoarele cu presiune sunt folosite de mecanici care spal uleiul echip de (timpul istrine. timpul echipamentului (aragaz, cuptoare i vase). Directorul de pe podeaua garajelor, de camionagii grsimea i pe mizeria pe prelate i chiar i de angajaii restaurantului poate estima nevoiacare de spal aceste resurse bazade unei previziuni a cererii pentru cluburilor de golf ce cur mainile de golf n fiecare zi. Landa s-a mndrit cu politica sa de a oferi produse de fiecare fel de mncare. Fiecrui nivel din LR i corespunde un set de nevoi de materiale i nalt calitate i un serviciu bun pentru clieni. Totui, n 1989, ntreaga industrie a spltoarelor cu presiune a fost resurse pentru i un timp de acionare. tulburat c guvernul a nceput s aplice serios Actul Apei Curate din 1972. Mecanicul, camionagiul i 8.3.3 Planificarea resurselor ntreprinderii: angajaii cluburilor de golf poluau n mod neglijent sistemul naional al apelor i produsele firmei Landa ajutau la asta. Implicaiile erau s-a clare: dac firma Landa nu aprea cu un nou produs care s rezolve aceast problem, pn Aa cum artat n paragrafele anteriaore, sistemul PNM II sincronizeaz sistemele la urm firma trebuia nchis. informaionale ale organizaiei, punnd ns accent pe operaiunile interne, informaiile de Dup doi ani de creaie, Landa a prezentat sistemul de curare i reciclare Water Maze. Sistemul separ, planificare generate de PNM II furniznd doar informaii ale implicaiilor programului general absoarbe i filtreaz uleiul, grsimea, mizeria i ali contaminani obinuii din apa de splat. Vechiul sistem costa de producie i al planului necesarului n interiorul organizaiei. Administrarea 3000$ i putea fi vndut dup o demonstraie de ode or materiale sau dou. Noul sistem este mult mai complex, cost 35.000 aprovizionare, comerul electronic i operaiunile au creat ns de o nevoie de $lanului i poate de dura pn la un an de zile pentru a realiza vnzarea, a instala globale echipamentul i panoul splare n ciment. Termenul, chiarde i informaii pentru companii mari Chevron, Rollins Truck Leasing a fost furnizare i schimb direct cu ca alte companii i clieni. Astfel, i nWeyerhaeuser, anumite companii, cauzat parial de necesitatea obinerii aprobrii de buget pentru preul achiziie, permiselor necesare sitemul PNM II evolueaz spre o form nou, spre unde sistem deobinerii planificare a resurselor de construire i contractarea constructorilor. ntreprinderii (PRI). Acesta este un sistem care dispune de capaciti suplimentare legate de Ciclul de vnzare pentru noul produs i nevoia de a menine un serviciu bun cu clienii a fcut presiuni managementul calitii, service, distribuie, marketing iorientat managementul furnizorilor. n plus, asupra sistemului PNM II de la Landa. Sistemul PNM II actual era spre producie i nu era pregtit s aceste sisteme au baze de date structurate pentru facilitarea accesului extern i posibilitatea de satisfac aceste nevoi. Soluia firmei Landa a fost implementarea unui sistem PRI. Sistemul PRI se refer la toate aspectele companiei, inclusiv sprijinul vnzrilor, ingineria, producia i service-ul accesare a sistemelor informaionale ale altor companii. pentru clienii. Angajaii pot obine datele direct din sistem, n loc s atepte generarea rapoartelor, putnd astfel Sistemele PRI rspund nevoii unei viziuni mai complete asupra produciei. Ele s rspund rapid la cererile clienilor. De exemplu, nainte de PRI, cnd un client avea o ntrebare furnizeaz informaii pe care sistemele PNM II de obicei nu le ofer. De exemplu, nefiind asupra unei facturi, departamentul de credit trebuia s o gseasc i s tipreasc ntotdeauna corelat i cu obiectivele managementului calitii, sistemul PNM II nu furnizeaz manual conosamentul factura. Acest proces putea necesita mai multe telefoane, faxuri i putea dura timp de o
or - dou. Dup implementarea sistemului PRI, acelai proces poate fi realizat n cteva minute, avnd clientul la 23 dinonline 28 i poate trimite prin fax materialele direct din telefon, pentru c managerul de credit are toat informaia calculatorul su. Sursa: Gale, Andy. When the Pressures On, ERP Clears Away major Roadblocks, APICS The Performance Advantage, iulie 1993, pag. 41-43.

automat acestuia un set de date, de care dispune i care ar fi utile pentru identificare surselor de probleme ale calitii, date care fac referire la defectele de producie i capacitile mainilor, n timp ce sistemele PRI nregistreaz i proceseaz acele date. Totui, cea mai mare diferen dintre PNM II i PRI o reprezint accentul pus pe lanul extern de aprovizionare. n acest sens, sistemul PRI permite firmei s intre n legtur direct cu furnizorii pentru evaluarea disponibilitii resurselor lor. De asemenea, permite clienilor s acceseze programele de producie i stocurile. Variantele internaionale ale sistemului includ capaciti multilingvistice, manevrarea flexibil a devizelor i recunoaterea cerinelor legale i de raportare a taxelor din diferite naiuni. Practica Managerial 2 arat cum presiunile din mediul ntreprinderii au determinat o firm s treac de la PNM II la PRI.

8.3.4 Implementarea PNM Caracteristicile i avantajele certe ale sistemelor PNM au determinat multe companii s doreasc implementarea acestora, ns nu toate au putut s-l aplice cu succes. n ciuda investiiilor mari pe care le presupune implementarea, succesul nu se obine automat, ci este realizat doar prin eforturie celor implicai n punerea n funciune a sistemului, conform scopului su. Un alt aspect pe care multe companii au omis s-l ia n considerare, se refer la mediul de producie al companiei, dat fiind faptul c nu orice mediu de producie ofer sistemului PNM un avantaj distinct fa de alte sisteme. Date fiind aceste considerente, implementarea sistemului PNM presupune anumite cerine premergtoare. n plus fa de o asisten managerial foarte bun, dou cerine obligatorii pentru implementarea cu succes a unui sistem PNM sunt existena calculatoarelor i introducerea de date precise i realiste. 24 din 28

n ceea ce privete prima cerin, implementarea cu succes a sistemului PNM necesit o evaluare atent a necesarului de calculatoare, cum ar fi dimensiunea memoriei RAM, capacitatea dispozitivelor externe de stocare a datelor, viteza de procesare a procesorului (CPU) i numrul i tipurile calculatoarelor. Majoritatea pachetelor PNM pot fi instalate pe microcalculatoare. Viteza de procesare poate fi un factor important, pentru c parcurgerea complet a unui program general de producie cu mii de componente i subansambluri poate necesita multe ore de lucru din partea calculatorului. n plus, sistemul genereaz numeroase rapoarte, necesitnd capaciti corespunztoare de tiprire. O alta consideraie legat de folosirea calculatoarelor o reprezint alegerea programelor. Trebuie luate decizii privitor la funciile suportate de sistemul PNM i bugetul disponibil pentru pachetele de programe. n prezent sunt disponibile mai multe pachete PNM II, fiecare din ele coninnd diverse module, cum ar fi planificarea capacitii, controlul stocurilor, ntreinerea fabricii i a echipamentelor, planificarea resurselor umane, procesarea comenzilor, statul de plat etc. Cea de a doua cerin face referire la introducerea de date precise i realiste. Pentru a funciona corespunztor, orice sistem de asisten n luarea de decizii gen PNM trebuie s dispun de date valabile din programul general de producie, liste de materiale i evidene ale stocurilor. Cnd PNM nu rspunde la ateptri, conducerea ar trebui s verifice nti datele introduse n sistem, mai exact precizia, actualitatea i realismul lor. Acurateea datelor ofer o diferen semnificativ n realizarea cu succes a implementrii PNM. Aa cum s-a menionat deja, nu orice mediu de producie este favorabil pentru derularea PNM. n principiu, exist trei caracteristici de mediu deosebit de importante, a cror prezen garanteaz succesul unui sistem PNM: numrul de poziii din lista de materiale, amploarea mrimilor lotului i volatilitatea. Numrul de poziii din LM. Sistemul PNM este cel mai util la administrarea unor cantiti mari de articole dependente de cerere - adic, atunci cnd sunt multe poziii n listele de materiale. Deci, cel mai mare numr de utilizatori PNM sunt n domeniul produselor metalice, industriilor de utilaje, electrice i electronice, ce tind s aib multe poziii n LM i n consecin cerere masiv de componente. Lista de materiale a unui utilizator mediu de PNM are cel puin ase poziii. Mrimea loturilor. Exist superioritatea relativ a PNM cnd exist multe poziii n LM i mrimi mari ale loturilor de producie. Cnd o firm lucreaz cu loturi extrem de mici, opiunea spre PNM ar putea s nu fie benefic. Volatilitatea. Firmele ce opereaz n medii cu volatilitate redus probabil c vor realiza economii cu PNM. O presupunere de baz privitoare la sistemele PNM se refer la faptul c previziunile de cerine brute, recepii programate i lansarea de comenzi planificate trebuie s fie realiste. Aceast presupunere nu se aplic ntr-un mediu de producie foarte volatil cu procente mari de rebuturi, blocaje ale capacitii, intervenii de ultim or i furnizori nefiabili. Planificarea necesarului de materiale este un concept ale crui principii se aplic multor procese diferite i multor tipuri de firme. n mediul propice, PNM i formele sale evolutive vor oferi firmelor un avantaj competitiv. Rezumatul capitolului: Acest capitol a prezentat planificarea necesarului de materiale (PNM) ca sistem de informare ce permite managerilor s mbunteasc eficiena operaiunilor, s scurteze termenele de livrare ctre clieni i s reduc nivelul stocurilor. Planificarea necesarului de materiale este aplicabil n medii n care produsele finite sunt realizate din multe componente, ansambluri i materiale, dependente de cerere, cu o ordine cunoscut i stabil a realizrii produsului. Sistem de informaii i programare computerizat, PNM are ca elemente de baz: 25 din 28

listele de materiale (LM) liste care identific componentele unui produs i cantitile aferente, precum i relaia articol de baz articol component; programul general de producie (PGP) dezvoltat pe baza planului de producie, specific numrul de produse finite ce trebuiesc realizate n intervale de timp specificate din cadrul unui orizont de planificare; evidena stocurilor nregistrri ale cerinelor brute, recepiilor programate, stocurilor disponibile planificate, comenzilor planificate i comenzilor planificate lansate. Informaiile generate de sistemul PNM fac referire la identificarea, cu ajutorul procesului de generalizare a PNM, a necesarului de componente plecnd de la cererea brut pentru un articol de baz. Astfel, o comand planificat lansat ntr-o anumit perioad pentru un articol de baz, devine cerere brut, n aceei perioad, pentru componentele articolului de baz respectiv. Alte informaii generate de PNM se refer la semnalele de intervenie, rapoartele de performan i rapoartele de capacitate. Evoluia sistemului PNM precum i a condiiilor de mediu economic a condus la apariia unor noi sisteme de planificare i control. n acest sens pot fi identificate: sistemul de planificare a necesarului de materii de producie (PNM II), sistemul de planificare a resurselor pentru servicii i planificarea resurselor ntreprinderii. Dei larg rspndit, sistemul PNM nu asigur succesul doar prin simpla sa implementare. Dei multe companii au experimentat avantaje semnificative n ceea ce privete gestiunea stocurilor, serviciile oferite clienilor i creteri de productivitate, anumite companii nu adopt un sistem PNM sau sunt dezamgite de rezultatele sale datorit faptului c mediul lor de producie nu ofer sistemului PNM un avantaj distinct fa de alte sisteme. Trei caracteristici de mediu sunt deosebit de importante: numrul de poziii din LDM, amploarea mrimilor lotului i volatilitatea. Probleme rezolvate: 1. Presupunem lista de materiale pentru articolul A indicat n figura de mai jos (sub fiecare element este trecut cantitatea necesar producerii unui articol de baz) i timpii de producie din tabelul alturat. Dac nu exist stocuri, cte uniti de G, E i D trebuie s fie cumprate pentru a produce 5 uniti din articolul final A?
D D
1

B
3

ArticolulTimp de producieA1B2C3D3E2 F1G1

E
2

F C
1 1

G D
1 1

Soluie: Trebuie achiziionate 5 uniti de G, 30 uniti de E i 20 uniti de D pentru a realiza 5 uniti de A. Cantitile folosite indicate n figura de mai sus arat c 2 uniti de E sunt necesare pentru a realiza 1 unitate de B i c 3 uniti de B sunt necesare pentru a realiza 1 unitate de A; deci 5 uniti de A necesit 30 de uniti de E (235 = 30). O unitate de D este consumat 26 din 28

pentru a face 1 unitate de B i 3 uniti de B pe unitate de A rezult n 15 uniti de D (1 35 = 15), plus 1 unitate de D n fiecare unitate de C i 1 unitate de C pe unitate de A rezult n alte 5 uniti de D (115 = 5). Cerinele brute pentru a realiza 5 uniti de A sunt 20 de uniti de D (15+5). Cerinele pentru G sunt pur i simplu 1115 = 5 uniti. 2. Programul general de producie pentru produsul A cere departamentului de asamblare s nceap asamblarea final potrivit urmtorului program: 100 uniti n sptmna 2; 200 de uniti n sptmna 4; 120 de uniti n sptmna 6; 180 de uniti n sptmna 7; i 60 de uniti n sptmna 8. Creai un plan pentru necesarul de materiale pentru urmtoarele 8 sptmni pentru articolele B, C i D, identificnd orice semnale de intervenie ce ar putea aprea. LM pentru A este indicat n figura de mai jos, cu timpii de producie din tabelul alturat, iar datele din evidena stocurilor sunt indicate n Tabelul 1.
B
1

ArticolulTimp de producieA2B1C2D3

D C
1 2

Tabelul 1 - Evidena stocurilor Categorie date Articolul B C Regula privind mrimea lotului CCP (P = L+L 3) Timp de fabricaie/livrare 1 sptmn 2 sptmni Recepii programate 0 200 (sptmna 1) Stocuri iniiale disponibile 20 0 Soluie:

D CCF = 500 uniti 3 sptmni 0 425

27 din 28

Articolul: B 3) Descriere: sptmn Sptmna 1 2 3 Cerinele brute Recepii programate Stocuri disponibile planificate (20) Comenzi planificate Comenzi planificate lansate 20 10 0 20 0 20 0

Mrimea lotului: CCP ( P = Timp de fabricaie/livrare: 1 4 20 0 0 0 5 6 12 0 24 0 36 0 7 18 0 60 8 6 0 0 0 0 9 1 0

28 0

36 0

Articolul: C Descriere:

Cerinele brute Recepii programate Stocuri disponibile planificate (0) Comenzi planificate Comenzi planificate lansate Articolul: D uniti

Mrimea lotului: L4L Timp de fabricaie/livrare: 2 sptmni Sptmna 1 2 3 4 5 6 7 20 40 24 36 0 0 0 0 20 0 20 0 0 0 0 0 0 0 40 24 36 0 0 0 40 24 36 12 0 0 0 0

8 12 0 0 12 0

10

Mrimea lotului: CCF = 500

ncepem cu articolele B i C i crem evidenele lor de stoc. PGP pentru articolul A trebuie s fie nmulit cu 2 pentru a deduce cerinele brute pentru articolul C datorit cantitii folosite. De ndat ce se identific momentele de lansare a comenzilor planificate pentru articolul C, cerinele brute pentru articolul D pot fi calculate. Un semnal de intervenie ar cere amnarea recepiilor programate pentru articolul C din sptmna 1 n sptmna 2. Alte semnale de intevenie anun planificatorii c articolele B i D au prevzute lansri de comenzi planificate n rezervoarele de intervenie.

28 din 28