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Ddicace
A mes chers parents qui mont toujours apporte amour, sacrifices, soutien, encouragement et rconfort. Rien au monde ne pourrait compenser tous les sacrifices quils ont consentis pour mon ducation et ma russite afin que je puisse atteindre et raliser mes objectifs. Aucune ddicace ne saurait exprime ma reconnaissance, mon grand attachement et mon profond amour. Que ce modeste travail soit pour eux le fruit de tous leurs efforts et leurs nobles sacrifices. A mes surs et mes frres, avec tous mes vux de les voir russir dans leurs vies. A tous les membres de ma famille sans exception. A tous mes amis, qui je souhaite le succs. A toutes les personnes qui ont participes llaboration de ce projet. Si ce modeste projet mrite une valeur, je le ddie toutes ces personnes.

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Remerciements
En premier lieu, je tiens remercier ALLAH, le tout puissant, qui ma donn la force daccomplir ce modeste projet. Au terme de ce stage, je tiens remercier vivement Monsieur le chef de Production Utilits et Sulfurique monsieur EL MESNAOUI pour la confiance quil ma tmoigne en ma accordant un stage de quatre mois au sein du service production de lacide sulfurique. Je tiens aussi tmoigner ma profonde gratitude et mes vifs remerciements Monsieur Mohamed ATTIAT ALLAH pour son encadrement, ses conseils et son aide. Mes remerciements vont galement Monsieur Mohammed BEN KAMOUN le directeur conseiller auprs du prsident directeur gnral du groupe OCP, et Monsieur BENAZZOUZ, pour la sympathie qu'il m'a tmoigne. Je noublie pas de remercier tous les agents de service de production dacide sulfurique de la division MAROC PHOSPHORE II qui mont aid soit de prs ou de loin et surtout Messieurs SAISSI, JEDDOU, EL HAOUZI, RONDA, ZAANOUN, el QANI Cest aussi un devoir et un plaisir dexprimer mon amiti et ma reconnaissance tous mes amis et collgues de la promotion qui mont soutenu moralement tout au long de mon stage en particulier Rajae, Nabila et Rideouane et toutes les personnes qui mont prodigues leur aide de prs ou de loin.

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Introduction gnrale
Le procd de fabrication de lacide sulfurique occupe une place trs importante dans lindustrie de transformation des phosphates au Maroc : il permet de produire lacide pour la raction dlaboration de lacide phosphorique, dune part, et de produire une grande partie de lnergie ncessaire au fonctionnement du complexe chimique dautre part. Par consquent, les performances de toute la division sont principalement lies celles de latelier sulfurique. Le prsent travail consiste laborer une tude pour loptimisation des performances de latelier sulfurique rendant compte des principaux phnomnes dcrivant de faon fiable la production des trois units de latelier sulfurique, Les travaux effectus et les rsultats obtenus font lobjet du prsent rapport comportant quatre chapitres : Le premier chapitre sera consacr la description de lorganisme daccueil ; Le deuxime chapitre exposera le procd de fabrication de lacide sulfurique ainsi que les diffrents quipements sulfuriques ; Le troisime chapitre va mettre laccent sur ltude de limpact de perte en vitesse sur les performances de latelier sulfurique ; Et en fin, le dernier chapitre prsente le bilan matire de latelier de production dacide sulfurique.

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE LORGANISME DACCUEIL

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I. Prsentation du groupe office chrifien de phosphate

I.1 Historique
En 1912, le Maroc se rendit compte de ses richesses en phosphates, puis ce en fvrier 1921 il a commenc ses exploitations effectives. Afin protger ses richesses nationales, la publication du dahir du 27 janvier 1920 attribu lEtat Marocain tous les droits de recherche, dexploitation et de commercialisation de son phosphate. La cration de loprateur national a t promulgue dans le dahir du 7 aot 1920. Une anne plus tard, lexploitation effective du phosphate commena au gisement dOuled Abdoun. La mise en exploitation du gisement de Gantour na commenc que 10 plus tard. Le deuxime centre dexploitation minire tait celui de Youssoufia, appel anciennement Louis Gentil en 1931, et dont les premires expditions ont dbut en 1933. A partir des annes 60, et afin de rpondre au march international tout en dveloppant une industrie locale du phosphate, lOCP sest intress la valorisation locale du produit et sa transformation en acide phosphorique et en engrais avant son exportation. En 1979, lOCP a commenc lexploitation de la nouvelle zone minire : le centre de BENGUERIR. Actuellement, le Groupe OCP occupe une place importante tant au niveau national quinternational et joue un rle important sur le plan conomique du pays. Il ft le premier exportateur mondial du phosphate selon toutes ses formes.

I.2

Activits du Groupe O.C.P

Le Groupe OCP sintresse lexploitation de la premire richesse du Royaume savoir le phosphate. Son activit est axe essentiellement sur lextraction, le traitement et la commercialisation du phosphate, ainsi que les produits drivs. Le phosphate provient des sites de Khouribga, Bengurir, Youssoufia et Boucra-layoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs oprations de traitement (criblage, schage, calcination, enrichissement sec). Une fois trait, il est export tel quel ltranger ou bien livr aux industries chimiques du groupe Jorf Lasfar ou Safi, pour tre transformer en produits drivs commercialisables (acide phosphorique de base, acide phosphorique purifi et engrais solides).

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I.3. Localisation gographique

Le groupe est prsent dans cinq zones gographiques du pays dont trois sites dexploitation minire Khouribga, Bengurir/Youssoufia, Boucra/Layoune et deux sites de transformation chimiques : Safi et Jorf Lasfar.

Figure 1 : Carte gographique des sites miniers distribus sur le royaume.

II- Prsentation du Maroc Phosphore de Safi

II.1. Introduction
Ce complexe chimique Maroc phosphore de Safi fait partie du groupe OCP, et il est considr comme lune des plus grandes plates-formes de fabrication de lacide phosphorique dans le monde. Il est situ au sud ouest de la ville de Safi et environ 10 Km. Cet emplacement est justifi par deux raisons :

La prsence dune voie ferre permettant lapprovisionnement en phosphate brut partir de Youssoufia et Bengurir ainsi quune ligne ferroviaire avec le port de Safi ; La proximit de la cte atlantique pour lutilisation de leau de mer en tant que fluide rfrigrant.

II.2 Organigramme du site Maroc Phosphore Safi

Lorganigramme du Maroc phosphore de Safi se prsente sous la forme suivante.

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Site de Safi Mr BOUDANGA

Ressources Humaines Mr CHBIHI-MOUKIT

Dveloppement Durable Mr SADIK Support Mr ADERDOUR

Maroc Chimie Mr BELMIR

Maroc Phosphore 1 Mr MAHROU Moyens Logistiques Mr ABOUZAHIR

Maroc Phosphore 2 Mr JEBRIL

Port et Coordination Mr BOUCHAOUIR

Figure 2 : Organigramme du site Maroc Phosphore de Safi.

Le complexe Maroc Phosphore de Safi regroupe les directions suivantes :

A.

Direction Maroc Chimie

Depuis le dbut de 1996, Maroc chimie est une grande patiente du Maroc phosphore I et II Safi. Cette division peut produire 270 000 t/a P204 dacide phosphorique, 500 000 t/a de superphosphate triple (TSP), 80 000 t/a dengrais binaire consomm localement (19.38.0) et 250 000 t/a dengrais NPK (14.28.14) dont linstallation vient dtre arrt cause de ltat du circuit dammoniaque traversant la ville.

B.

Direction Maroc Phosphore I

Cette division assure la fois la production de lacide phosphorique qui est destin essentiellement lexploitation, et un engrais MAP (Phosphore Mono Ammoniac) dont une partie est consomme au niveau du march national. La division Maroc phosphore I regroupe quatre ateliers de production: Atelier sulfurique : produisant de lacide sulfurique ; Atelier phosphorique : assurant la production de lacide phosphorique partir de lacide sulfurique et du phosphate broy ; Atelier dengrais : produisant le MAP sec et humide partir de lammoniaque et de lacide phosphorique qui est mis hors service pour les mmes raisons que latelier NPK

C. Direction maintenance centralise de Safi

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Son but cest la maintenance et lentretien des installations de production, ainsi que la logistique et gestion des stocks.

D. Direction sociale Administrative de Safi

Elle comprend tous les services fonctionnels ayant pour objet de soutenir les services oprationnels en matire de disponibilit de linformation. Outre ses services fonctionnels rattachs la direction tels que : Le dpartement dtude conomique et contrle de gestion, Le dpartement logistique et achat dcentralis (tude des besoins, achat du matriel, pices de rechange et lancement des marchs), Le dpartement dtude et de planification (analyse chimique, gestion de la matire premire et produit fin lexport). Le dpartement damlioration technique (projet et amlioration des installations), Et enfin le dpartement qualit, scurit et lenvironnement.

E. Direction infrastructure de Safi

Cette division est situe au niveau du port, et a pour activit le dchargement des matires premires et le chargement des phosphates lexportation. ainsi que ses drivs destins

F. Direction Maroc Phosphore II

III. Prsentation du Maroc Phosphore II MP II

III.1. Introduction
Le complexe Maroc Phosphore II, tait mis en service en 1981, destin la production de lacide phosphorique clarifi, avec une capacit de 480.000 T P2O5/an.

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III.2.

Organigramme de MPII
Maroc phosphore II
JEBRIL

Responsable QSE
JEBRANE

Production CHAKIR Gnie Civil

AIT BAHSSOU

Maintenance
SBAITI

Production Utilits & Sulfurique EL MESNAOUI Ingnieur Process Utilits(AKHAIAT ) Ingnieur Process Sulfurique

Production Phosphorique MOURCHID Ingnieur Process Phosphorique (ABOU EL FAOUARIS) Ingnieur Process Traitement ACP (ERRAIS)

Production Laverie JNAH Ingnieur Process Laverie

Bureau de Mthodes ESSAGAOUI Ingnieur Maintenance Mcanique Ingnieur Electrique Instrumentation

Mcanique CHAHID HESBAHI Ingnieur Maintenance Mcanique Utilits Sulfuriques Ingnieur Maintenance Mcanique Phosphorique (ANAYNYAA) Ingnieur Maintenance Mcanique Laverie

Electrique et Instrumentation AIMANE Ingnieur Electrique Instrumentation Utilits sulfuriques (EL HIJRI) Ingnieur Electrique Instrumentation Phosphorique (AL KADI AL OUAHABI) Ingnieur Electrique Instrumentation Laverie

Figure 3 : Schma montrant lorganigramme de MP II.

III.3 Diagramme du fonctionnement du Complexe MP II

Cette division est compose de quatre ateliers de production, on peut citer : Latelier sulfurique, Latelier de lavage de phosphate, Latelier phosphorique, Et enfin latelier nergie et fluides (Centrale, Traitement deau douce et pompage deau de mer). Le schma suivant reprsente les diffrentes tapes du traitement du phosphate brut ainsi que le circuit de production de lacide sulfurique 98% et lacide phosphorique 54% en P2O5 au sien du complexe MP II.
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Figure 4 : Schma de circuit de production au niveau de MP II.

Atelier de lacide sulfurique

Latelier de lacide sulfurique du Maroc Phosphore II (MP II) comprend trois lignes identiques A, B et C de capacit de production unitaire 1750 t/j dacide sulfurique concentr 98,5 % selon le procd simple dabsorption MONSANTO. Il assure en outre la production de la vapeur haute pression (57 bar 490C) partir des chaudires de rcupration. La production de lacide sulfurique 98,5 % subit une dilution pour atteindre la valeur de 84% qui est ncessaire pour la fabrication de lacide phosphorique.

Atelier de lacide phosphorique

Latelier phosphorique de la division MP II a t conu selon le procd NISSAN et permet la production de lacide phosphorique titrant 54% en P2O5. Il est constitu de trois lignes A, B et C de ractions et six lignes de concentrations A, B, C, D, F et H. Chaque ligne de ractions est approvisionne en phosphate issu de la laverie et en acide sulfurique issu de latelier sulfurique. Sa production et de 1500 t /j de P2O5.

Atelier nergie et fluides

Latelier nergie et fluides est constitu des units suivantes: Unit de traitement deau douce,
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 Station de pompage deau de mer, Et une centrale thermolectrique. Cet atelier permet dalimenter le complexe par les besoins ncessaires, comme: Les diffrents qualits de leau : eau filtre, eau dminralise, eau dsilice, eau alimentaire et eau de mer ; La vapeur moyen pression MP, Lair comprim ; Et lnergie lectrique fournie par deux groupes turboalternateurs.

Atelier laverie

Latelier laverie de MP II comprend cinq secteurs, on peut citer : Le secteur de dchargement du phosphate ; Le secteur de manutention du phosphate brut ; Le secteur des lignes de lavage ; Le secteur de manutention du phosphate lav ; Et le secteur de mise terril.

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CHAPITRE II : DESCRIPTION DU PROCEDE DE FABRICATION DE LACIDE SULFURIQUE

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I. Gnralits I.1 Aperu gnral sur le soufre

Le soufre est un lment chimique de la famille des chalcognes, de symbole S et de numro atomique 16. Cest un non-mtal multivalent abondant, inodore, insipide, et insoluble dans leau. Le soufre est surtout connu sous la forme de cristaux jaunes et se trouve dans beaucoup de minraux (sulfure et sulfate) et mme sous forme native, particulirement dans les rgions volcaniques. Lessentiel du soufre exploit est cependant dorigine sdimentaire.

I.1.1 Existence et prparation

Le soufre existe sous plusieurs formes dans la nature : - A l'tat natif dans les terrains volcaniques et certaines terres sdimentaires (Louisiane, Texas). - Extrait partir des sulfures : H2S (15% du gaz de Lacq), FeS2 (pyrites), ZnS (blende), PbS (galne) et des sulfates (anhydrite ou gypse CaSO4). Pour extraire le soufre natif (Calcacaroni en Sicile), on fait des meules de soufre de 4 m de haut, on y met le feu, le soufre fond et coule. Il est alors rcupr en lingots. Le soufre est rcupr aussi partir du gaz naturel : H2S est brl en SO2, puis SO2 ragit avec H2S pour donner du soufre :
SO2 + 2H2S 3 S + 2H2O

I.1.2 Proprits physiques et varits allotropiques Le soufre est un trs mauvais conducteur de la chaleur et de l'lectricit, d'o le cri du soufre lorsque l'on plonge un canon de soufre dans de l'eau bouillante. Il s'lectrise par frottement : c'est un dilectrique. Il existe plusieurs varits allotropiques de soufre : Le soufre : octadrique, rhombodrique ; sa masse volumique vaut 2060 kg.m-3. Le soufre : clinorhombique, en aiguilles ; sa masse volumique vaut 1960 kg.m-3. L'quilibre entre le S et le S est pratiquement athermique ; son enthalpie vaut 0,38 kJ/mol. C'est un quilibre monovariant. Comme l'enthalpie est positive, la forme est stable temprature leve. Du soufre, dissous dans le sulfure de carbone CS2, aprs vaporation de
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celui-ci, cristallise en octadres jaunes : S ; mais du soufre fondu et refroidi lentement cristallise tout d'abord sous forme d'aiguilles brunes. Par chauffage lent, la temprature de transition de S en S est de 95,5C sous 1 bar. La temprature de fusion de la forme est 119C. Mais la transformation en est trs lente, et, si l'on lve rapidement la temprature, le soufre n'a pas le temps de se transformer en soufre et fond 112,8C sous 1 bar. A 119C, le soufre est un liquide jaune clair trs mobile. Sa viscosit va encore diminuer si l'on chauffe jusqu' 155C. C'est le soufre form, comme les deux phases solides prcdentes de molcules S8 cycliques : Si la temprature dpasse 160C, le liquide devient de plus en plus visqueux et noircit. Le maximum de viscosit est atteint 190C.

Figure 5 : Viscosit de soufre en fonction de la temprature.

I.1.3 Importation du soufre solide

Le soufre solide est import soit naturel de la Pologne et lUkraine soit artificiel de lArabie Saoudite, tats-Unis et Kuwait.

I.1.4 Fusion et filtration du soufre A. Station de dchargement Le soufre charg dans les wagons et par voie ferre jusquau Maroc phosphore I livr dans une station de dchargement. Le soufre dcharg est transport aux trmies intermdiaires, ces derniers sons vids par des ouvertures quips de volets dopration pour couper lalimentation en cas darrt.
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Pour la neutralisation de lacide du soufre, deux doseurs son placs au dessus de la bande principale qui amne le soufre vers les quatre trmies alimentant les fondoirs. La raction de neutralisation:

H2SO4 + CaO

CaSO4+ H2O

Elle a une capacit nominale de 402T/h, elle est constitue de 4 fondoirs. Le fondoir soufre une forme cylindrique verticale avec un fond conique. Lenveloppe est en tle dacier dpaisseur de 10mm et les serpentins de chauffage en tubes dacier au carbone, situes verticalement sur les supports lintrieur du fondoir. Chaque serpentin possde une alimentation en vapeur et retour de condensats spars, la partie conique du fondoir est chauffe lextrieur par une spirale enroule sur le cne. Le fondoir comporte deux roux dhomme et un systme de vidange, .elle est quipe de quatre agitateurs et dune pompe de circulation soufre. Lintrieur du fondoir est divis par une chicane pour permettre une bonne circulation du soufre. Le fondoir est aliment en soufre laide de transporteur bande. Le soufre subit un pr mlangeage avant dtre introduit dans le fondoir. La chaleur de fusion est amene par les serpentins aliments en vapeur. Le transfert de chaleur est favoris par quatre agitateurs priphriques qui tablissent une circulation force dans le fondoir.

B. Station de filtration Le soufre fondu est ensuite repris vers des filtres, en gnral a plaques, pour tre dbarrass des cendres et impurets solides et atteindre en gnral une puret de 99,99 %. Un filtre soufre se prsente en gnral sous forme d'une cuve cylindrique horizontale de forte paisseur (15 mm environ), fonds bombs contenant le soufre et munie sur la totalit (fond et virole) d'une double enveloppe contenant la vapeur de maintien en temprature. Un jeu de bride permet la dissociation entre une partie fixe la structure et une partie mobile. L'effacement de la virole permet l'accs aux lments de filtration et le dbatissage du gteau. A l'intrieur du filtre, une structure soutient les lments filtrants relis une tuyauterie horizontale de rcolte du filtrat. La filtration est effectue sur des plaques de toiles en acier inoxydable.
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La qualit du filtrat obtenu dpend de la conduite de l'opration de filtration et de son rendement. On obtient des rsultats satisfaisant en procdant une phase prliminaire qui consiste dposer sur les lments de filtration une prcouche dont le rle est de protger la toile filtrante tout en favorisant l'obtention d'un gteau homogne au travers duquel se fera la filtration. La solution destine la formation de cette prcouche, dite solution dendoyage, est prpare l'aide d'une terre base de diatome mlange du soufre filtr. Cette solution circule en circuit ferme dans le filtre pendant un laps de temps suffisant pour la formation de la prcouche (20 30 mn). Une fois cette opration acheve, On coupe l'arrive de la solution d'endigage et on alimente simultanment le filtre en soufre fondu, tout en veillant ne pas interrompre la circulation du soufre dans le filtre. En traversant la prcouche qui enduit les toiles filtrantes, le soufre liquide perd le quasi totalit de ses impurets. Le soufre filtr recueilli la base des plaques filtrantes, est ensuite transport et stock l'tat liquide dans un appareillage chauff o il est maintenu une temprature de 130 145C. Au fur et mesure du mrissement en impurets du gteau de filtration, la perte de charge oppose au soufre filtrer augmente. Pour cette raison, les filtres doivent tre priodiquement ouverts pour tre dbarrasss des rsidus de filtration et tre prt recevoir un nouveau cycle de filtration.

I.2 Aperu gnral sur lacide sulfurique

Lacide sulfurique, appel aussi huile de vitriol ou vitriol, est un compos chimique toxique de formule H2SO4, miscible avec l'eau en toutes proportions. Cest un produit industriel de premire importance et trouve de trs nombreuses applications.

I.2.1 Utilisation de lacide sulfurique

Parmi les utilisations de l'acide sulfurique, on peut citer :

Fabrication d'acide phosphorique par attaque du phosphate de calcium ; d'engrais tels que les superphosphates, le sulfate d'ammonium ;

Fabrication Industrie

des textiles artificiels ; des minerais ;

Traitement Synthse

de composs chimiques (colorants, explosifs, dtergents, divers sels,

autres acides...) ;
Raffinage du

ptrole ;
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 Batteries

au plomb (H2SO4 est alors connu sous le nom d' acide de du traitement de surface des matriaux etc.

batterie ) ;
Industrie

I.2.2 Proprits Physicochimiques

Les proprits physico-chimiques et thermodynamiques de lacide sulfurique sont consignes dans le tableau ci-dessous.
Tableau 1 : proprits physico-chimiques de lacide sulfurique.

Formule brute Masse molaire (gmol ) pKa Moment dipolaire (D) Diamtre molculaire (nm)
1

H2SO4 98,078 -3,0 et 1,9 2,72 0,487 100% : 10,31 98% : 3 93% : -32 78% : -38 74% : -44 65% : -64 340 Miscible avec l'eau et l'alcool (raction exothermique) 1,8302 19 -814

T fusion (C)

T bullition (C) Solubilit Masse volumique (gcm-3) S0 liquide, 1 bar (J/mol K) f H0 liquide (kJ/mol)

I.2.3 Informations toxicologiques

Explosion : lacide sulfurique est un compos inexplosif, cependant il ragit vivement avec de nombreuses matires organiques, mtaux en poudre, carbures, chlorates, chromates, permanganates et nitrates, en produisant une trs grande quantit de chaleur et un dgagement d'hydrogne. Une raction violente et dangereuse se produit si lacide sulfurique concentr entre en contact avec de leau. La raction est accompagne de projection de
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liquide. Lacide sulfurique concentr ragit violemment avec les bases fortes anhydres ou en solutions concentres. Toxicit : lacide sulfurique est susceptible d'tre faiblement absorb par les voies respiratoires et digestives, aprs raction violente avec l'eau. En solution et en arosol, il est corrosif et irritant pour la peau, les yeux, les voies respiratoires et digestives. Les risques pour lhomme et lenvironnement sont donc surtout dus au caractre corrosif de lacide sulfurique en cas de contact. Un contact rpt ou prolong avec la peau peut causer une dermatite.

I.2.4 Fabrication industrielle

La prparation industrielle de l'acide sulfurique se fait selon deux procds : procd des chambres de plomb et procd de contact. Ce dernier est le plus largement mis en uvre, car il requiert le contact avec un catalyseur et passe par les trois tapes suivantes : La premire consiste la purification et la combustion du soufre l'air sec afin dobtenir du dioxyde de soufre SO2 ; La seconde est une oxydation du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre SO3 l'aide de pentoxyde de divanadium V2O5 ; Et enfin, la dernire tape est une absorption de lanhydride sulfurique.

II. Principe de fabrication de lacide sulfurique

Latelier sulfurique du Maroc Phosphore II ayant pour objectif la fabrication de H2SO4. Il comprend trois units identiques de fabrication de lacide sulfurique, dune capacit unitaire nominale journalire de 1750 tonnes. Chaque unit se distingue par les appellations suivantes : ligne A, ligne B et ligne C. Lacide sulfurique est produit selon le procd MONSANTO (simple absorption) en utilisant le soufre ltat liquide et lair de combustion. Lacide sulfurique est obtenu selon les ractions chimiques suivantes :

A/ Combustion du soufre en prsence de lair sec pour former de lanhydride

sulfureux : S + O2 SO2 + 69.7 kcal 25C

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B/ Combustion de lanhydride sulfureux avec loxygne pour former de lanhydride

sulfurique : SO2 + 1/2 O2 SO3 + 23.6 kcal 25C

C/ Absorption de lanhydride sulfurique par de lacide sulfurique concentr 98-99 %

et addition de leau pour obtenir une solution contenant environ 98.5 % dacide sulfurique :

SO3

H2O

H2SO4 + 32.4 kcal 25C

III. Description des quipements

III.1 Turbosoufflante
La turbosoufflante est un compresseur dair centrifuge entran par une turbine vapeur HP. Elle a pour but daspirer lair atmosphrique et de lenvoyer vers la tour de schage. La turbosoufflante aspire lair ambiant travers des filtres pour le dbarrasser de la poussire quil contient, cet air aspir traverse galement un silencieux sous forme dune chambre quipe de blocs en laine de verre. Elle est constitue de : Une turbine vapeur qui transforme lnergie thermique en nergie mcanique ; et qui est alimente par la vapeur haute pression HP ; Un rducteur de vitesse qui sert rduire la vitesse de rotation et transmettre le mouvement la soufflante ; Une soufflante sous forme dun ventilateur qui aspire lair ambiant et le refoule vers la tour de schage. Lensemble de ces lments ncessite un systme de graissage et de refroidissement continu constitu par : Un rservoir dhuile contenant une rsistante lectrique pour chauffage. Deux pompes assurant la circulation de lhuile (la pompe principale en marche et la turbopompe maintenue en rserve qui fonctionne en vapeur HP), la 3me pompe rserve courant continu, Deux filtres dhuile, Un accumulateur dazote, Deux refroidisseurs dhuile.
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III.2 Tour de schage

La tour de schage est une tour verticale cylindrique en acier zro corrosion ZeCor ( lexception de linge B qui est en acier au carbone) fond bomb. La partie suprieure est quipe de bougies qui servent empcher les gouttes dacide entranes par le courant dair. Lintrieur de la tour est constitu par les lments suivants : Piliers de support en briques antiacide au nombre de soixante; Anneaux Raschig ; Rigoles darrosage en fonte et en acier antiacide ; Canaux darrosage monts dans le fond des rigoles et dversent sur la couche danneaux ; Un remplissage en selles intalox cramiques installes sur une grille en inox. Le systme darrosage se compose de distributeur dacide qui est aliment par un collecteur et des rigoles permettant la distribution dacide sur toute la surface du garnissage. La tour de schage est alimente par lair de la turbosoufflante contre courant avec lacide sulfurique 98,5% une temprature de 55C. la partie suprieure de la tour on obtient dair sec, et dans la partie infrieure on aura de lacide sulfurique dilu qui se dirige vers le bac de circulation.

III.3. Fosse soufre

La fosse soufre est construite en bton, avec couvercle en acier. Elle est quipe de deux rchauffeurs cylindriques et un troisime de forme rectangulaire aliments avec de la vapeur sature 4.5 bars et une temprature de 140C pour maintenir le soufre ltat liquide. Quatre pompes dalimentation de soufre sont installes dans la fosse, trois pompes sont oprationnelles, la quatrime tant de rserve.

III.4. Four
Le four soufre est une chambre horizontale en acier, avec un revtement intrieur de briques rfractaires et une couche de briques isolantes.

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Le four contient trois chicanes internes construites en briques, deux sont positionnes en bas de la chambre pour augmenter le temps de sjour du gaz dans le four. Il est quip de cinq brleurs pour la pulvrisation du soufre liquide. Les buses des cannes sont creuses et de forme conique. Pour contrler la temprature lintrieur du four, on trouve deux thermocouples. Le four est quip aussi dun brleur de mise en marche au gasoil avec pilote au propane install lintrieur du four soufre, il permet de prchauffer le filtre gaz chaud ainsi que les masses catalytiques du convertisseur avant le dmarrage de lusine.

Figure 6 : Schma du four.

III.5 Chaudire de rcupration / ballon

Le volume du gaz ncessaire au procd doit contenir entre 8.5 et 10 % en volume de SO2, et doit tre refroidi avant son admission dans la premire masse du convertisseur. Ainsi les 95 % du dbit total du gaz de combustion sont refroidis jusqu la temprature de 360 C dans la chaudire de rcupration o est gnre de la vapeur sature 58 bars. Cette chaudire est de type tubes de fume et circulation naturelle. Elle est constitue par :
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 Un corps cylindrique horizontal tubes de fume. Un ballon de vapeur en charge. Un tube de barbotage permettant la mise en pression de la chaudire. Un systme de contrle de niveau deau dans le ballon, qui compte : o o o o o o Un rgulateur de niveau. Une alarme de niveau trs haut et trs bas. Un niveau glace. Deux soupapes de scurit. Un purgeur dextraction. Un purgeur continu.

III.6 Filtre gaz chaud

Le filtre gaz chaud a pour but dliminer les cendres et les poussires contenues dans le gaz sortant de la chaudire, qui va tre envoy au convertisseur lencrassement des couches des masses catalytiques. Le filtre reprsente sous forme dun cylindre vertical et labor en tle dacier. Il est constitu dun rcipient cylindrique contenant deux lits de chamotte spars par une plaque et placs sur des grilles en fonte supportes par des colonnettes en fonte. Chacun des lits est compos des lments suivants : Une 1re couche de galets en quartz, Une couche de chamotte, Une 2me couche de galets en quartz. Les gaz provenant de la chaudire traversent les chambres remplies de la chamotte. Il est noter que la chamotte est une matire caractrise par sa rsistance la chaleur, cette dernire constitue une surface filtrante permettant de capter les cendres et les impurets rsultant de la combustion. afin dviter

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Figure 7 : schma du filtre gaz chaud.

III.7 Convertisseur
Le convertisseur catalytique est une technologie de la firme MONSANTO EnviroChem quatre passes. Il est sous forme dun cylindre vertical quip dune enveloppe en tle dacier, et dont la paroi de lenveloppe est revtue en briques rfractaires anti-acide. La tubulure damene des gaz de convertisseur se termine par un diffuseur permettant de rpartir les gaz sur toute la surface de la couche catalytique.
Tableau 2 : Rpartition du catalyseur dans le convertisseur.

Masses 1re masse 2me masse 3me masse 4me masse

Type XLP 120 XLP 120 XLP 110 XLP 110

Volume (dm3) 74 100 80 500 97 400 108 000

Le tableau ci-dessus dfinit le profil de chaque masse catalytique. Et montre notamment : Quen dessus et en dessous de chaque masse catalytique est dispose une couche de galets de quartz avec une paisseur de 50 mm (granulomtrie 20 30 mm) Que les thermocouples servant mesurer la temprature lentre et la sortie des masses sont disposs linterface galets/catalyseur. La mise en place
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correcte de ces thermocouples est extrmement importante puisque les indications de temprature permettent le rglage et loptimisation de la conversion.

Figure 8 : Schma du convertisseur.

III.8 Economiseur
Lconomiseur vertical est conu pour refroidir le gaz SO3 190C. La surface du transfert de la chaleur est constitue de tubes dacier au carbone sans soudure avec des ailettes en acier au carbone soudes en continu. Lconomiseur est muni galement dun by-pass et dune vanne trois voies pour assurer la temprature optimale de conversion et la temprature dalimentation normale du ballon de la chaudire. Lconomiseur porte dans sa partie infrieure un pot de garde hydraulique destin accumuler les condensats pour pouvoir dtecter les fuites. Afin de faciliter son entretien, il est muni aussi de trous dhomme pour son entretien.

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Figure 9: Schma de lconomiseur.

III.9 Surchauffeurs I et II
Les surchauffeurs de vapeur sont des changeurs gaz-vapeur protgs par une cage en acier inoxydable. Ils rcuprent les calories des gaz sortant de la 1 re et la 2me masse catalytique du convertisseur. La surface du transfert de la chaleur est constitue des tubes en ailettes en alliage. Un dispositif de by-pass de la vapeur externe aux surchauffeurs permet dajuster la temprature dentre des gaz sur le deuxime et le troisime lit de catalyseur.

III.10 Tour dabsorption

La tour dabsorption est linstrument o se fait labsorption de SO3 par leau prsent dans lacide sulfurique 98.5% afin dviter le phnomne de brouillard rsultant du contact direct de leau et de lacide sulfurique. La tour dabsorption TA est de forme cylindrique verticale en acier zro corrosion ZeCor . La partie suprieure est quipe par des Brinks servant empcher les vsicules dacide entranes par le courant gazeux. Lintrieur de la tour est constitue des lments suivants : Piliers de support en brique antiacide au nombre de soixante, Anneaux Raschig, Rigoles darrosage en fonte et en acier antiacide,
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 Canaux darrosage monts dans le fond des rigoles et dversent sur la couche des anneaux, un remplissage en selles en cramique est install sur les grilles. Le systme darrosage se compose de distributeur dacide qui est aliment par un collecteur et des rigoles permettant la distribution dacide sur toute la surface du garnissage.

Figure 10 : Schma de la tour dabsorption.

III.11 Chemine
La chemine dvacuation des gaz du procd latmosphre est construite en acier au carbone. Des plates-formes et des points dchantillonnage y sont installes pour conduire les analyses dmissions de lusine.

III.12 Refroidisseurs tubulaires

Quatre refroidisseurs tubulaires en forme de cylindres disposs horizontalement, munis de faisceaux tubulaires destins au refroidissement de lacide des tours de schage et dabsorption. A lintrieur des tubes circule leau de mer et lacide circule ct calandre. Ces fluides sont vhiculs courant parallle pour les refroidisseurs de lacide de la tour dabsorption, et contre-courant pour les refroidisseurs de lacide de schage, et lacide produit. Ces refroidisseurs sont protgs contre la corrosion par un dispositif de protection anodique "Film Gard". Un systme de scurit et de contrle avec des alarmes est prvu cet effet.

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Figure 11: Schma des refroidisseurs tubulaires

III.

Bacs de stockage de lacide sulfurique

Deux bacs de stockage de lacide sulfurique dune capacit unitaire de 15.000 t. Lvent du bac est muni dun scheur dair arrosage dacide en continu afin dviter la corrosion possible par lhumidit atmosphrique qui provoque une dilution locale de lacide. Les sorties des bacs sont quipes de vannes de scurit. Quatre pompes sont installes pour aspirer lacide des bacs et le refouler vers latelier phosphorique. Ces pompes sont relies par un collecteur daspiration et un collecteur de refoulement. Chaque pompe est munie dune tubulure de recyclage de lacide vers les bacs de stockage, permettant dviter aux pompes de ne pas fonctionner en dessous du minimum technique en cas darrt de lexpdition.

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IV. Description du procd de fabrication de lacide sulfurique

Dans le procd de fabrication de lacide sulfurique on trouve trois circuits : circuit de gaz, circuit dacide et circuit eau-vapeur.

IV.1 Circuit de gaz

Le soufre liquide est stock dans les bacs de stockage, puis achemin par gravit, travers une vanne, dans la fosse soufre o trois rchauffeurs le gardent en tat liquide. Lalimentation de la fosse est contrle par une boucle de rgulation. Quatre pompes, dont une est en rserve, refoulent le soufre liquide brler dans le four de chaque ligne. Ce soufre est pomp 12 bars vers les cinq atomiseurs du four, qui le pulvrisent dans la chambre de combustion pour obtenir du SO2 gazeux. Loxygne est contenu dans lair souffl travers la boite vent de la turbosoufflante. Il est noter quen amont des brleurs, des vannes disolement sont prsentes et sont utiliss pour le rglage du dbit de soufre brler. Dans le four, la combustion se fait selon la raction chimique suivante : S + O2 SO2 + Q1

Cette masse gazeuse traverse la chaudire de rcupration, o elle cde de lnergie leau alimentaire circulant dans son calandre. Les gaz quittent la chaudire avec une temprature de 380C, mais le by-pass fait passer du gaz chaud pour lever cette temprature 447C (en amont du filtre). Aprs, le gaz entre dans le filtre gaz chaud qui contient deux masses de gravions, le gaz se rpartit sur ces deux lits avant de se rassembler lentre de la 1re masse du vanadium V2O5 o la temprature enregistre est de 420C lentre et de 620C la sortie. Les gaz doivent tre refroidis pour amliorer le rendement de loxydation du SO2 dans la prochaine masse du catalyseur. Le gaz SO3 qui accompagne les SO2 non encore convertis, circule vers le surchauffeur I o ils se refroidissent par change de chaleur avec la vapeur haute pression. La temprature des gaz lentre de la seconde masse est ajuste en by passant une partie du dbit de vapeur HP autour du surchauffeur. Les gaz refroidis circulent du surchauffeur I vers la seconde masse du convertisseur, et entrent une temprature de 440C pour favoriser une conversion supplmentaire du SO2 en SO3 accompagne dun nouveau dgagement de chaleur. Le gaz converti sort de cette masse catalytique avec une temprature de 520C quil perd dans la
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deuxime surchauffeur (II). Suite lchange thermique avec la vapeur provenant de lconomiseur et la dilution par lair sec la sortie de 2me masse, le gaz refroidi circule et rentre la 3me masse de vanadium avec une temprature de 435C. Notons ici que le gaz chaud traverse lchangeur gaz/gaz chaud par les tubes. La temprature du gaz la sortie de la 3me masse est de 470C, le refroidissement des gaz dans cette tape se fait par linjection de lair sec la sortie de la 3 me masse o la temprature baisse jusqu environ 430 C ; Le gaz refroidi pntre directement dans la 4me masse o le taux de conversion atteint 98%. Les ractions de conversion se droulent selon les quations suivantes :

2 V2O5 + 2 SO2 V2O4 + O2

2 VOSO4 + V2O4 2 V2O4 V2O5 + 3 SO3

2 VOSO4 + V2O5 + SO2

A la sortie du convertisseur, on aura des gaz SO3 avec une temprature denviron 440C qui seront dirigs vers lconomiseur, ce dernier a pour rle de ramener les gaz SO3 une temprature favorable labsorption par change thermique avec la vapeur provenant du ballon et avec leau dalimentation de la chaudire. Les gaz SO3 quittent lconomiseur avec une temprature de 190C.

IV.2 Circuit dacide

Le gaz SO3 provenant de lconomiseur est recueilli dans la tour dabsorption est dissout dans la solution dacide de circulation, du fait quil ne se combine pas avec de leau pure dune manire satisfaisante afin de produire de l'olum selon la raction ci-aprs:

H2SO4 (l) + SO3 (g)

H2S2O7 (l)

Lolum est ensuite hydrat pour librer de l'acide sulfurique selon lquation suivante :

H2S2O7 (l) + H2O (l)

2 H2SO4 (l)

La solution dacide sulfurique quittant la tour dabsorption est envoye dans le bac de circulation, o elle se mlange avec une partie du retour de lacide de la tour de schage et avec de leau de dilution pour maintenir le titre dacide.

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Lacide produit est 98.5% de puret, scoule par gravit dans le bac de circulation par lintermdiaire dune tuyauterie munie dun siphon quipant chacune des deux tours. Cet acide est repris par les pompes verticales merges refoulant dans le mme collecteur, pour tre recycl en tte des tours de schage et dabsorption, aprs avoir transit par les refroidisseurs tubulaires dacide de schage et dabsorption. Lacide sulfurique concentr correspondant la production est prlev sur le collecteur dalimentation de la tour de schage pour tre dirig vers le refroidisseur tubulaire dacide produit, do il est refroidit une temprature correcte pour tre stock (temprature infrieure 45 C). Lacide est alors achemin vers les rservoirs de stockage.

IV.3 Circuit eau vapeur

Leau alimentaire provenant de la centrale entre dans les tubes de lconomiseur en se caractrisant par la temprature de 120C. Elle sera rchauffe aprs change thermique avec le gaz qui traverse lconomiseur et qui provient de la 4me masse catalytique, puis envoys vers le ballon de la chaudire avec une temprature de 275C o se transforme en vapeur sature. Dans la chaudire, leau est accueillie dans le ballon avec un niveau denviron 72 % deau. Six conduites latrales amnent leau dans la calandre de la chaudire o la vapeur revient au ballon par trois passages. La vapeur sortant du ballon de la chaudire alimente le surchauffeur de lconom iseur o elle est chauffe par change de chaleur avec le gaz issu de la 4me masse du convertisseur. Aprs, elle passe dans le surchauffeur II o elle change de la chaleur avec les gaz sortant de la 2me masse du convertisseur. La vapeur quitte le surchauffeur II vers la surchauffeur I, au niveau duquel capte le maximum de la chaleur avec les gaz sortant de la 1re masse du convertisseur. La vapeur surchauffe doit tre une vapeur haute pression (HP) conforme dont la temprature est de lordre de 490C et la pression est de 58 bars. Une partie de cette vapeur est achemine vers la turbine et lautre partie vers la centrale thermolectrique.

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CHAPITRE III : ETUDE DE LIMPACT DE PERTE EN VITESSE SUR LES PERFORMANCE DE LATELIER SULFURIQUE

le

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I. Introduction
Dans toutes les industries, de nombreux problmes imprvus apparaissent. Nombre dentre eux sont des problmes rptitifs. Le mode de gestion de ces problmes est un indicateur pertinent de la maturit de celle-ci. En effet, latelier sulfurique ne constitue pas une exception, car on y constate des divers problmes parmi lesquels, on trouve la perte de vitesse qui est considre comme un dfi majeur. Lobjectif du prsent travail consiste tudier limpact de cette perte sur les performances de latelier sulfurique, en vue de rduire cette perte qui est le problme le plus gnant. Pour effectuer cette tude, nous avons opt pour une dmarche mthodologique simple et efficace : cest la mthode de rsolution des problmes MRP. Cette mthode peut permettre de rsoudre un problme en sattaquant aux causes dites racines . Ce modle sarticule autour de quatre tapes et permet de ne pas passer directement de la perception du problme la solution normaliser. Le tableau ci-dessous reprsente les dmarches suivre pour lapplication de la mthode MRP :

-Identifier le problme. - Formaliser le problme (PQQOQCC), ce qui signifie POURQUOI ? QUOI ? QUI ? OU ? Etape n1 : Poser le problme QUAND ? COMMENT ? COMBIEN ? - Mesurer la situation actuelle grce la dfinition dindicateurs reprsentatifs du problme ; - Dfinir lobjectif.

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Etape n2 : Trouver les causes racines

Etape n3 : Choisir des solutions optimums Etape n4 : Mettre en uvre la solution retenue

Cette tape est constitue de quatre phases : - Rechercher les causes -Visualiser les causes (Diagramme dIshikawa), - Hirarchiser les causes ; - Valider les causes principales (Diagramme de Pareto). - Slectionner les solutions (analyse multicritres). - Rdiger un plan daction. - Raliser toutes les actions dfinies.

Notre travail a t men selon la mthodologie dont les tapes sont les suivantes : Position du problme ; Recensement des causes ; Impact de perte en vitesse en termes de tonnage produit ; Analyse des causes ; Proposition et analyse des solutions pertinentes.

II. Position du problme

La perte de vitesse est une limitation de production au niveau dun processus, titre dexemple, latelier de production dacide sulfurique de Maroc phosphore II. Elle engendre un manque en production considrable de lacide sulfurique (H2SO4) et en vapeur haute pression (HP) dans chacune des trois units de production A, B et C. Ces consquences nous ont conduits remettre en cause plusieurs facteurs tels que la gestion interne de latelier, la planification de production avec dautres services, les performances des quipements ainsi que la qualit de la matire premire. Or, les questions qui se posent avec force sont les suivantes :
- Quelles sont les causes principales de cette perte ?

- Quel est limpact de cette perte sur les performances de latelier ? - Existe-t-il des solutions pertinentes pour rduire les rpercussions de cette perte sur la production ?

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Avant de prtendre rpondre ces questions, nous allons procder recenser les causes qui favorisent la limitation de production. Pour ce faire, nous nous rfrons sur les rapports journaliers rdigs par les chefs dquipes.

III. Recensement des causes

En se basant sur les rapports journaliers des trois lignes durant toute une anne (du 01/03/2011 au 29/02/2012), nous avons dress un tableau qui regroupe : Les dates quand la rduction de vitesse sest manifeste; La dure de rduction de vitesse ; La cadence durant cette rduction ; La perte de vitesse en pourcentage et lquivalent en perte P2O5 ; La cause de limitation de vitesse.

Aprs le recensement, nous avons class les causes par famille, afin de pouvoir calculer le total de manque produire de lacide sulfurique quivalent chaque famille de cause, et par consquent en dduire les pertes en production en P2O5. Aprs avoir pris connaissance de la perte de vitesse et les causes potentiellement influentes, une mthode danalyse du processus est tablie : cest le diagramme dISHIKAWA. Dans ce dernier, sont regroupes les diffrentes causes possibles de rduction de vitesse.

IV. Diagramme de causes effet ou diagramme dIshikawa

Le diagramme causes effet ou diagramme dIshikawa est une reprsentation graphique simple qui, pour un effet donn, on tente didentifier toutes les causes possibles. Chaque grand groupe de causes (mthode des 5M) correspond une branche du diagramme. La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases : Identification de leffet considr ; Regroupement par famille des causes sous le vocable 5M : Matriel : cest tout investissement sujet amortissement (machine, pices de rechange,...). Main duvre : cest le personnel. Matriaux : cest tout ce qui est consommable.
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 Mthode : cest tout ce qui est li la dfinition du processus de production. Milieu : cest lenvironnement (conditions de travail, ergonomie, scurit, ).
Mthode Milieu Main duvre

Gestion du stock dacide sulfurique Planning de Nettoyage des filtres Non respect des dlais de rvision des units

Condition Climatique

Mauvaise rglage des Paramtre de marche

Prsence des algues et sable dans EDM Manque de soufre liquide

Encrassement des filtres gaz chaud Encrassement des filtres bougies Qualit dhuile Utilis dans la TS Vieillissement Des installations Demande de centrale (problme au niveau CAP) Matriel Figure 12 : Diagramme dISHIKAWA.

Dysfonctionnement de pompe soufre

Perte en vitesse

Pompes Dysfonctionnement de circulation dacide sulfurique Coincement de by passe de gaz chaud Vibration de Turbo soufflante Turbo soufflante Dchirure de la Manchette souple Augmentation de T de palier avant soufflante

Bouchage Des brleurs

Matire m m m

V. Analyse des causes principales des lignes A, B et C

Aprs avoir hirarchis les causes, nous avons opt pour celles qui sont les plus influentes. Ces dernires sont reprsentes sous forme de "diagramme de Pareto", et Permettent de visualiser limportance relative des diffrentes causes dun problme et de slectionner celles quil faudra rsoudre en premier. Ainsi, il permet dafficher dans le temps lvolution de limpact des actions mises en place sur les causes du problme. Pour tracer le diagramme de Pareto, il faut exploiter les rsultats pour chaque cause. Les rsultats en TMH trouvs au niveau des lignes A, B et C sont calculs selon suivante :
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la relation

Le manque produire en tonne monohydrate (TMH) est trouv en multipliant la production journalire de chaque ligne (1750 tonne) par le pourcentage de la perte en vitesse. Le manque produire (TMH) = % de perte en vitesse * 1750

V.1 Analyse des causes de ligne A

V.1.1 Rsultats Aprs le calcul de manque produire de lacide sulfurique pour chaque famille des causes, nous avons regroup les rsultats dans le tableau suivant : Tableau 3 : Effet des causes sur la production de H2SO4 (ligne A) Manque produire en TMH (H2SO4)
16054 15383 4802 2157 1832 671 016 529 475 383 320 188

Causes de ligne A
Engorgement de stockage Demande de la centrale Encrassement des filtres bougies Augmentation de taux de SO2 chemine Bouchage des brleurs By passe de gaz chaud coinc Manque soufre Vibration de palier de la TS Encrassement des filtres d'huile de TS Augmentation de temprature du palier avant soufflante Chute de temprature de HP Dchirure de la manchette souple de turbosoufflante

Manque produire en H2SO4 (%)

36,98 35,43 11,06 4,97 4,22 1,55 1,41 1,22 1,09 0,89 0,75 0,43

Cumul de manque produire TMH en (%)

36,98 72,41 83,47 88,44 92,66 94,21 95,61 96,83 97,93 98,82 99,57 100,00

V.1.2 Diagramme de Pareto Le graphique suivant reprsente le manque et le cumul du manque produire au niveau de la production de lacide sulfurique en fonction des familles des causes identifies.

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(%) du manque produire en TMH (ligne A)

120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%

manque produire en TMH (%)

cumul de manque produire TMH en (%)

Figure 13 : Diagramme de Pareto de la ligne A.

Interprtation Daprs la reprsentation des rsultats sur le diagramme de Pareto, on constate que 80% des pertes de vitesse sont dues trois causes principales sur lesquelles il faudra agir en premier lieu : Engorgement de stockage dacide sulfurique ; Demande de la centrale ; Encrassement des filtres bougies.

V.2 Analyse des causes de la ligne B

V.2.1 Rsultats Le tableau suivant reprsente les diffrentes causes qui influent sur la production de H2SO4 au niveau de la ligne B :

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Tableau 4 : Effet des causes sur la production de H2SO4 (ligne B).

Causes
Demande de la centrale Engorgement de stockage acide Bouchage des brleurs Manque soufre liquide Encrassement filtre gaz chaud Encrassement des filtres bougies Augmentation de taux de SO2 chemine Bouchage de circuit soufre Encrassement des filtres d'huile de TS Chute de temprature de HP

Manque produire en TMH (H2SO4)

32 742,50 7 630 3 237,50 2 642,50 1 995 840 577,5 262,5 122,5 35

Manque produire en H2SO4 (%)

65,37 15,23 6,46 5,28 3,98 1,68 1,15 0,52 0,24 0,07

Cumul de manque produire TMH en (%)

65,37 80,61 87,07 92,35% 96,33 98,01 99,16 99,69 99,93 100,00

V.2.2 Diagramme de Pareto A fin de bien visualiser les causes principales mentionnes en tableau 4, les rsultats trouvs sont illustr selon le diagramme de Pareto.

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(%) du manque produire en H2SO4 (ligne B)

120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00%

manque produire en H2SO4 (%)

cumul de manque produire TMH en %

Figure 14 : Diagramme de Pareto de la ligne B

Interprtation A linstar de lanalyse effectue au niveau de la ligne A, le diagramme de Pareto suivant nous a permis de localiser les trois causes principales qui sont responsables de la rduction de la vitesse dans la ligne B, savoir : Demande de la centrale ; Lengorgement de stock dacide sulfurique ; Et le bouchage des brleurs.

V.3 Analyse des causes de la ligne C

V.3.1 Rsultats Par analogie avec les lignes A et B, et en suivant les mmes dmarches tablies, nous prsentons dans le tableau 5 les causes et leurs effet sur la diminution en production de lacide sulfurique dans la ligne C.

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Tableau 5 : Effet des causes sur la production de H2SO4 (ligne C) Manque Manque Cumul de manque produire en produire en produire TMH en Causes TMH (H2SO4) H2SO4 (%) % Demande de la centrale 9380,00 27,56 27,56 Engorgement de stockage acide 8925,25 26,22 53,78 Temprature de palier 5145,00 15,12 68,89 augmente avant TS Bouchage des brleurs 2292,5 6,74 75,63 Encrassement du filtre gaz 2152,50 6,32 81,95 chaud Vibration du palier de TS 1820,00 5,35 87,30 Manque de soufre liquide 1470,00 4,32 91,62 Pompe soufre 1365,00 4,01 95,63 Encrassement des filtres bougies 560,00 1,65 97,28 de TS Bouchage des filtres d'EDM 542,50 1,59 98,87 Augmentation de taux de SO2 332,50 0,98 99,85 chemine Dchirure de la manchette 0,15 100,00 22,26 souple de la turbine

V.3.2

Diagramme de Pareto

Le graphique suivant reprsente le diagramme de Pareto dans la ligne C.

% du manque en production (ligne C)

120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% cumul de manque produire TMH en % manque prduire H2SO4 en %

Figure 15 : Diagramme de Pareto de la ligne C.

Interprtation
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Suite lanalyse du diagramme de Pareto, on constate que les causes principales de perte de vitesse pour la ligne C sont : Demande de la centrale ; Engorgement de stockage acide ; Augmentation de temprature de palier avant turbosoufflante ; Bouchage des brleurs ; Encrassement du filtre gaz chaud.

Conclusion : Daprs lanalyse des causes des trois lignes, on trouve que les causes du problme tudi sont essentiellement d'origine de gestion de latelier et de la maintenance des quipements. Les causes dues la gestion : Engorgement de stockage de lacide sulfurique ; Demande de la centrale.

Les causes dues aux quipements : Augmentation de temprature de palier avant soufflante ; Bouchage des brleurs ; Encrassement du filtre gaz chaud ; Et lencrassement des filtres bougies.

V. Origine des causes (Arborescence)

Suite l'analyse des causes trouves, nous allons construire l'arborescence (figure 12) qui consiste regrouper les causes principales, leurs racines et leurs consquences.

Echange dnergie lectrique nul avec MP I et ONE

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Problme au niveau des groupes turbo-alternateurs 42 Centrale thermique

Fuite sur les condenseurs

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Problme au niveau du CAP

Problme au niveau de rseau vapeur (HP) Lindisponibilit des lignes phosphorique Faible soutirage de lacide phosphorique Entrainement dacide sulfurique dans TS (prsence de sulfates) Prsence de poussires dans lair
Frottement entre larbre de soufflante et les patins

Engorgement de stockage acide sulfurique

Encrassement des filtres bougie Perte de vitesse

Dfaut dalignement Dplacement axial Vieillissement de la turbo soufflante

Augmentation de T de palier avant soufflante

Encrassement du filtre gaz chaud Prsence des cendres dans le soufre liquide Bouchage des brleurs

Figure 16 : Schma darborescence regroupant les causes principales et leurs racines

VI. Impact de la perte en vitesse en termes de tonnage produit

Latelier de production de lacide sulfurique joue un rle important au niveau de la division MPII. Il assure en effet, lalimentation de latelier phosphorique par de lacide sulfurique et la centrale thermolectrique par la vapeur haute pression. Ainsi, la centrale thermolectrique permet de transformer la vapeur en nergie lectrique. La baisse de cadence des lignes de latelier sulfurique engendre une perte pour toute la division, ce qui se traduit par un manque produire en acide sulfurique monohydrate (TMH), en P2O5, en vapeur HP et en nergie lectrique (quivalente en MWH). Le tableau 6 reprsente la perte pour chaque ligne pendant lanne tudie.
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Tableau 6 : Impact de la perte en vitesse sur la production de H2SO4, P2O5, Vapeur et en nergie. Famille des causes Engorgement de stockage acide Demande de la centrale Encrassement des filtres bougies Demande de la centrale Engorgement de stockage acide Bouchage des brleurs Demande de la centrale Engorgement de stockage acide Augmentation de T de palier avant Turbosoufflante Bouchage des brleurs Encrassement du filtre gaz chaud
TMH : tonne monohydrate HP : vapeur haute pression

Manque produire en H2SO4 16 055 15 383 4 802 32 743 7 630 3 238 9 380 8 925 5 145 2 293 2 153

Manque produire en P2O5 (T) 5 264 5 044 1 575 10 735 2 502 1 061 3 075 2 926 1 687 752 706

Manque produire en HP (T) 18 704 17 922 5 595 38 145 8 889 3 772 10 928 10 398 5 994 2 671 2 508

Manque en MWH 2 497 2 393 747 5 093 1 187 504 1 459 1 388 800 357 335

LIGN EA

LIGN EB

LIGN EC

TA : tour de labsorption TS : tour de schage

MWH : Mgawatt heure

VII. Plan daction

Pour pallier aux diffrents problmes voqus dans le tableau 6, nous avons essay de proposer certaines actions qui figurent dans le tableau ci-aprs.
Tableau 7 : Action propose pour la diminution des pertes rencontres.

Causes Centrale thermique

Actions 1. Renouvellement des condenseurs auxiliaires de la vapeur excdentaire, 2. Etablissement dun programme de bonne gestion des flux nergie/matire. 1. Bonne gestion des flux : Expditions de lacide sulfurique et lchange avec les autres divisions, Expditions de lacide phosphorique 30%, Alimentation de CAP par la vapeur provenant des autres divisions. 1. Programmer le changement des brleurs bouchs au cours dun arrt planifi, 2. Procder au chauffage local de la zone bouche. 3. Amlioration de la qualit de soufre liquide, 4. Amlioration de procd de filtration de soufre liquide,
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Engorgement de stockage acide sulfurique

Bouchage des brleurs

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Augmentation de la temprature de palier avant la turbo soufflante Encrassement du filtre gaz chaud Encrassement des filtres bougies

5. Contrle systmatique de ltat des purgeurs au niveau des conduites de transfert du soufre. 1. Vrification de lalignement, 2. Vrification de lubrification, 3. Changement systmatique des coussinets et patins. 1. Nettoyage du filtre gaz chaud. 1. Nettoyage des filtres bougies, 2. Changement des filtres bougies.

VII.1 Criblage des actions proposes

Le principe consiste choisir parmi la liste des solutions proposes celles les plus optimales et qui rpondent au mieux certains critres. Parmi les critres dvaluation viss, on trouve souvent lefficacit, le cot, la rapidit, la facilit de mise en uvre, etc. Dans notre cas, nous avons tenu compte de la rapidit et de la facilit de mise en uvre. Le classement des critres varie suivant le type de solution mettre en uvre.

A. Priorisation des solutions

Dans un premier temps, nous avons ralis les diagrammes de priorit afin de rpartir les solutions, La ralisation de chaque solution dpend du temps et deffort. Pour dfinir la priorit de ces solutions les unes par rapport aux autres, il suffit de les placer sur les axes des graphiques ci-dessous. La solution qui correspond le mieux au critre tant celle qui a le moins du temps et le moins deffort.

B. Diagrammes de priorits
B.1 Bouchage des brleurs Le diagramme ci-aprs reprsente la rpartition de solutions proposes pour le problme de bouchage des brleurs.

Effort

GHARIB SAMIRA 45

MASTER GPM 2012

Plus
2

1 Moins 5 Temps

Moins

plus

Figure 17 : Diagramme de priorit pour le bouchage des brleurs.

Interprtation :
Les solutions optimums qui ncessitent moins deffort et moins de temps, et Contrle systmatique de ltat des purgeurs au niveau des conduites de transfert du soufre, Changement des brleurs bouchs au cours dun arrt planifi ; - La solution ncessitant moins de temps et plus deffort sera le chauffage local de la zone bouche. Les solutions 3 et 4 proposs dans le tableau 7 sont importantes, mais elles sont reportes du fait de leurs critres, car elles exigent plus de temps et plus deffort. quon peut excuter immdiatement sont :

B.2 . Augmentation de la temprature du palier avant soufflante

GHARIB SAMIRA 46 MASTER GPM 2012

Effort

Plus

Moins

1 2 Temps Moins Plus

Figure 18 : Diagramme de priorit pour laugmentation de la T du palier avant soufflante

Interprtation : Le diagramme fait clairement apparaitre que les deux actions sur lesquels on doit travailler en priorit sont : Vrification de lalignement. Vrification de lubrification. La troisime action (Changement systmatique des coussinets et patins) vient aprs puis quelle ncessite plus deffort. B.3 Encrassement du filtre gaz chaud Effort

Plus

Moins

Moins

plus

Temps

Figure 19 : Diagramme de priorit pour lencrassement du filtre gaz chaud.

Interprtation :
GHARIB SAMIRA 47 MASTER GPM 2012

La seule solution quon peut appliquer pour rsoudre le problme de lencrassement du filtre gaz chaud est le tamisage du filtre, cette action ncessite un arrt froid.

B.4 Encrassement des filtres bougie Effort

Plus

Moins

Moins plus Temps Figure 20 : Diagramme de priorit de lencrassement des filtres bougies.

Interprtation : Suite lanalyse du diagramme ci-dessus, la solution pertinente quil faut appliquer en premier est le nettoyage des filtres bougies, cette solution ncessite plus deffort mais rapide.

VII.2 Ralisation des actions dfinies

Aprs priorisation des actions proposes, nous passons lacte et ralisons concrtement ces actions. Dans les schmas ci-dessous, nous avons prsent pour chaque ligne la dure de perte en vitesse pour chaque cause principale, la date de ralisation des actions proposes, ainsi que le pourcentage de perte en vitesse avant et aprs lexcution des solutions. 1) Ligne A : Le schma ci aprs reprsente lvolution de perte en vitesse engendr par les causes principales.

Expditions dacide avec dautres divisions GHARIB SAMIRA 48

Changement des filtres MASTER GPM 2012 bougies de la Tour de schage

Encrassement des filtres bougies

18,68% Engorgement du stockage dacide

27.50 %

5.94% 16,62%
Novembre 2011

18,87%
Dcembre 2011

20.55%
Janvier 2012

27.50%
Fvrier 2012 Mars 2012

% de perte en vitesse par mois

Le schma ci-dessus nous a permis de conclure que : 18,68% de perte en vitesse de la priode allant de novembre 2011 jusquau janvier 2012 est due au problme de lengorgement du stockage dacide. au dbut du mois fvrier, le pourcentage de la perte accrot jusqu 27,5%, cette augmentation est cause par lencrassement des filtres bougies de la tour de schage. Le soulagement des bacs du stockage de lacide par lexpdition avec dautres divisions (raliser le dbut du mois de Mars) et le changement des filtres bougies de la tour de schage permet de rduire la perte en vitesse de 27,5% 5,94%.

2) Ligne B : Le schma ci-dessous reprsente lvolution de pourcentage de perte en vitesse en fonction des causes principales qui sont : le bouchage des bruleurs et lengorgement de stockage acide sulfurique.

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16.47 %
Engorgement de stockage
16.49 % 16.25 %

Mars

Avril

Juillet

Aot

Octobre

Novembre

Dcembre

% de perte en vitesse

: Bouchage des brleurs

Interprtation : Pour faciliter linterprtation du graphe ci-dessus, nous avons rcapitul lvolution de perte en vitesse de la priode allant du mois de Mars jusquau Octobre de lanne 2011. Le tableau suivant illustre les moyennes de la perte de vitesse au cours de la priode des bouchages des brleurs, les moyennes aprs la rsolution du problme, ainsi que le gain en vitesse. Dates de bouchage des brleurs 21/10/2011 25/08/2011-27/08/2011 16/07/2011-18/07/2011 20/07/2011-21/07/2011 10/04/2011-11/04/2011 17/04/2011 07/03/2011 22/03/2011-23/03/2011 Moyenne de perte en vitesse en % 16.00 18.32 3.87 13.85 5.94 9.71 15.52 15.09 Perte en vitesse aprs Gain en vitesse la rsolution du en % problme en % 11.97 4.03 8.4 1.71 2.86 0 0 9.06 8.34 9.92 2.16 10.99 5.94 9.71 6.46 6.75

La conclusion quon peut tirer de ce tableau est : Aprs le dbouchage des brleurs, on remarque une diminution en perte de vitesse, la ralisation de cette action nous permet daller jusqu 100% en cadence.

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3) Ligne C :

Arrt froid
Nettoyage du filtre gaz chaud

Dbouchage des brleurs

Encrassement du filtre gaz chaud

Boucha ge des brleurs

Augmentation de T du palier avant Turbosoufflante

0.00% 14.88% Juin 2011 16.14% Juillet 2011 16.75% Aot 2011 17.62 % Septembre 2011

Augmentation de T du palier avant soufflante

12.85 % Octobre 2011

0%

% de Perte en vitesse par mois

Daprs le diagramme ci-dessus, on constate que la perte en vitesse augmente ds le dbut du mois de Juin. Cette perte en vitesse est due lapparition des deux causes en parallle, qui sont lencrassement du filtre gaz chaud et laugmentation de temprature du palier avant soufflante. La rsolution de ces derniers ncessite un arrt froid pour nettoyer le filtre gaz chaud. Aprs le dmarrage, on a constat une diminution de la perte de 17.62% 12.85%, cette diminution est due la rsolution de problme de lencrassement du filtre gaz chaud. Le 12.85% de perte en vitesse qui restait aprs le dmarrage de la ligne est d essentiellement laugmentation de la temprature du palier avant soufflante, ce problme tait fluctuant et persistait sans solution efficace. Le bouchage des brleurs est une cause ne pas ngliger aussi.

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Echange de lacide sulfurique avec les autres divisions

Actions ralises le 06/04/2012 Changement des Coussinets et patins Vrification de lalignement Vrification de lubrification

Augmentation de T de palier 14.78% Engorgement du stockage acide sulfurique 18.12% Janvier 2012 11.44% Fvrier 2012 9.12% Mars 2012 Emission SO2 par chemine 4.1% Avril 2012 % de perte en vitesse

Dans le schma ci-dessus, nous avons prsent la suite de lvolution de perte en vitesse durant la priode allant du janvier 2012 jusquau mois davril de la mme anne. Dans cette priode, deux causes principales sont apparues ; le problme de lengorgement du stockage dacide sulfurique qui influence sur la production par 18.12% de perte en vitesse pendant le mois du Janvier et 11.44% dans le mois de Fvrier. Au dbut du mois de Mars et aprs le soulagement du stockage de lacide sulfurique, le pourcentage de la perte est diminu jusquau 9.12%. Donc laction ralise pour rsoudre ce problme nous a permis de rduire 5.66 % de perte totale. Le 9.12% de perte qui reste aprs est due l'apparition d'un autre problme qui est laugmentation de la temprature du palier avant de la soufflante. Lapplication de laction propose pour ce dernier ne seffectue quau dbut du mois dAvril. La moyenne hebdomadaire de perte en vitesse aprs le changement des coussinets et patins plus la vrification de lalignement et de lubrification, se rduit jusquau 4.12%. Donc cette action permet de rduire 5.02% de perte totale en vitesse. Le 4,12% de perte mentionne au cours du mois davril est due lmission des gaz SO2 par la chemine.

En rcapitulant : les causes lies aux quipements ont t traites, appliques et

analyses afin de vrifier leurs efficacits. Les solutions appliques pour toutes les lignes ont donn des rsultats satisfaisants.
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Les causes qui sont les plus influents pour les trois lignes sont lies la gestion ; engorgement du stockage de lacide sulfurique et la demande de la centrale ncessitant des actions long terme (revoir la gestion de la centrale thermique) dune part et des contraintes dautre part. Pour remdier au problme de lengorgement du stockage autre que lexpdition de lacide sulfurique dautres divisions, une action proposer est laugmentation de la production de lacide phosphorique 30% pour consommer au maximum possible de lacide sulfurique. Il en rsulte un problme de manque de vapeur ncessaire pour la production de lacide phosphorique 54%. La solution est dexpdier lacide phosphorique 30% dautres divisions pour le concentrer ou lalimentation de CAP par la vapeur provenant des autres divisions ou envisager lalimentation en nergie lectrique par dautres sources dnergie savoir les nergies renouvelables pour garder la vapeur ncessaire lalimentation de CAP.

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CHAPITRE IV : ETUDE DU BILAN MATIERE

le

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Introduction
Dans le but de contrler la performance des quipements dont latelier sulfurique dispose, ainsi que de vrifier le rendement de la production dacide sulfurique, le bilan matire a t tabli dans cette partie.

Le bilan matire dune ligne sulfurique

Prsentation des donnes
La production journalire est gale 1750 tonnes dacide sulfurique monohydrat. Le taux de conversion est de : 98% La concentration de lanhydride sulfureux (SO2) la sortie du four est : 10 % en volume dans les gaz de combustion. M (O) = 16 g /mole, M (S) =32 g /mole, M (H) =1 g /mole La masse volumique du soufre : (s)= 2060 kg/m3 Volume molaire : Vm = 22.4 l l/mole. Masse volumique dacide sulfurique : Masse volumique dair sec : 1,1 kg/m3 La masse molaire de lair est de 29 g/mol. Production horaire dacide sulfurique H2SO4 Production dacide sulfurique 98.5% La production journalire dacide sulfurique est 1750 t pour chaque ligne titrant de 98,5 %. Donc la production horaire est : 1750 t P(H2SO4) 24 heures 1 heure (H2SO4) = 1,8.103 kg/m3

P (H2SO4) 98.5% =

= 72.92 t/h

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 Production dacide sulfurique 100 % :

Le titre dacide sulfurique produit est de 98.5%, donc la production H2SO4 100% est gale : P100%= = 1724 t/j

P (H2SO4)100%

= 71.83 t/h

Le procd de production de lacide sulfurique se rsume en 3 tapes principales : Combustion du soufre liquide : S + O2 SO2 + O2 SO3 + H2O Donc lquation bilan est: S + 3/2 O2 + H2O H2SO4 SO3 H2SO4 SO2 Conversion de lanhydride sulfureux en anhydride sulfurique : Absorption de lanhydride sulfurique:

Air sec T =50C

21% (O2) 79% (N2) SOUFRE Q(S) = ? /h P1 = 12 bar T = 140C
t

FOUR

Q (SO2) ? t/h Q ( N 2) Q (O2) ?

I. Ltape de combustion : a) Calcul des dbits du soufre liquide: Dbit massique

GHARIB SAMIRA 56

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Daprs lquation bilan, on a une mole de soufre donne une mole dacide sulfurique monohydrat. Donc le dbit massique de consommation du soufre est : QM(H2SO4) = QM(S) Avec:

QM(S) =
Qm (S) =

et

QM (H2SO4) =
* M(S)

Donc:

Qm(S) = 23.80 t/h Dbit volumique

Le dbit volumique est le rapport entre le dbit massique et la masse volumique. Qv (S) = Qm(S)/ (s) = 23.80*103 / 2060 Qv(S) = 11.50 m3/h

b) Calcul des dbits des gaz sortant du four Dbit danhydride sulfureux form Q (SO2) La raction de combustion est : S + O2 SO2

Le rendement de cette combustion est suppos 100 %. Daprs cette raction, une mole du soufre donne une mole dAnhydride sulfureux SO2, do le dbit massique de SO2 est : Qm (SO2) = [Qm (S) * M (SO2)] / M(S) = (23.80 *64) / 32 Qm(SO2) = 47.6 t/h

Si on assimile SO2 un gaz parfait aux conditions normales de pression et de temprature et un volume molaire de 22.41 l/mole on aura : Qv (SO2) = [Q m (SO2) * Vm] / M (SO2) Qv (SO2) = 17 010 Nm3/h
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 Dbit volumique des gaz de sortie Le pourcentage de SO2 la sortie du four est de 10 % en volume des gaz de sortie du four, donc le dbit volumique total de ce dernier est : Qv (gaz) = 100/10 * Qv (SO2) Qv (gaz) = 170 100 Nm3/h c) Calcul de dbit dair entr dans le four Le dbit de gaz sortie du four est gal approximativement au dbit dair Q (air) mettre en uvre lentre du four : Qv(air)ef = Qv(gaz)sf Qv (air) ef = 170 100 Nm3/h Dbit dO2 et de N2 lentre du four Lair est compos de : - 21% en volume dO2 - 79% en volume dN2 Donc : Qv (O2) ef = (21 * Qv (air) ef) / 100 = 35 721 Nm3/h Qv (N2) ef = (79 * Qv (air) ef) / 100 = 134 379 Nm3/h d) Calcul du dbit dO2 sortie du four Le dbit volumique de loxygne la sortie du four est la diffrence des dbits volumique doxygne lentre et consomm dans la combustion : Qv (O2) sf = Qv ef (O2) Qv (O2) con Qv (O2) sf = 18 711 Nm3/h

GHARIB SAMIRA 58

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II.

Etape de la conversion:

Air sec T=50C

Anhydride sulfureux Q (SO2) T = 220C Q (SO2)? Q (SO3)? N2 O2

Convertisseur

Dbit dO2 consomm dans ltape de la conversion On a la raction suivante :

SO2 + O2

SO3

Donc le dbit volumique dO2 consomm lors de la conversion de SO2 est gal la moiti du dbit volumique de SO2 transform en SO3 en tenant compte du rendement de la conversion qui est de 98% : QV (O2) c.v = (Qv (SO2) /2) * (98/100) Qv (O2) c.v = (17 010 *98) / (2*100) = 8 334, 9 Nm3/h

Dbit de SO3 form: Qv (SO3) = [Qv (SO2) * 98)] / 100 Qv (SO3) = [17 010*98] / 100 = 16 669.8 Nm3/h Qv (SO3) = 16 669.8 Nm3/h

Dbit dO2 sortie chemine Q(O2) ch

Le dbit dO2 la sortie de la chemine est gal la diffrence entre le dbit dO2 la sortie du four et le dbit dO2 consomm lors de la conversion : QV (O2) sch. = QV (O2) s.f QV(O2) c.v QV (O2) GHARIB SAMIRA 59
sch.

= 18 711 8 334, 9 MASTER GPM 2012

QV (O2)s ch = 10 376,1 Nm3/h

Dbit de N2 sortie de la chemine

Lazote N2 constitue 79 % en volume de lair lentre du four, et puisquil ne subit aucune transformation (gaz inerte) donc son dbit volumique lentre du four est le mme que celui la sortie de la chemine. Dbit du SO2 sortie chemine Le dbit du SO2 sortie de la chemine est :
QV (SO2) ch = [2 * QV(SO2)e.c] / 100 = [2 * 17 010] / 100 QV (SO2) ch = 340.2 Nm3/h

III.

Etape de labsorption

H2SO4 (98.5%)

Anhydride sulfurique Q (SO3)

Tour dabsorption

SO2 H2SO4 N2 O2

Calcul du dbit massique de leau dans la tour dabsorption

On a la raction dabsorption suivante :

SO3 + H2O

H2SO4

Donc le dbit molaire de lacide sulfurique est gal le dbit molaire de leau : QM (H2O) = QM (H2SO4) Qm (H2O) = [Qm (H2SO4)* M (H2O)] / M (H2SO4)
GHARIB SAMIRA 60 MASTER GPM 2012

Qm (H2O) = 13.4 t/h

Conclusion
Le bilan matire dune ligne de production dacide sulfurique dans les conditions optimales en rgime de 100 % se rsume comme suit : Tableau 8 : Rsum du bilan matire Etape Elment S O2 Combustion N2 SO2 SO2 SO3 Conversion O2 N2 SO3 SO2 Absorption N2 O2 H2SO4 (98.5%) 18 711 134 379 16 669.8
340.2 10 378.1

Dbit volumique dentre (m3/h) 11.5 35 721 134 379 ---17 010 -----

Dbit volumique de sortie (m3/h) ---18 711 134 379 17 010

340.2 16 669.8

134 379 ----340.2

134 379
10 378.1

134 379
10 378.1

1400

----

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Conclusion gnrale

La priode de stage que jai pass latelier sulfurique au sein du Maroc phosphore II Safi, ma permis de mettre en pratique et de concrtiser toutes les connaissances thoriques que jai acquise jusqu maintenant, et acqurir de nouvelles connaissances en la matire, ainsi jai apprci dtre entre en contact avec les experts du domaine qui mont fait part de leurs exprience professionnelle et technique. Cest aussi une occasion de traiter le problme le plus gnant de perte en vitesse au niveau de latelier en appliquant une dmarche structure, cest la mthode de rsolution des problmes. En perspective de ce travail, il est utile de souligner la complexit du problme tudi puisquil est li dautres ateliers (atelier phosphorique et la centrale thermolectrique). De ce fait, un travail visant latteinte des objectifs abords dans le prsent projet de fin dtude devrait disposer de beaucoup plus de temps. Ainsi, nous recommandons ce que ce sujet soit repris, vu son intrt conomique, dans le cadre dune thse de doctorat.

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Bibliographie

Mr BEN AZZOUZ & ZANOUN, Transfert dexpertise

(IDS/D/P/S/S) CANEVAS . Manuel opratoire tome I et tome II. http://dc338.4shared.com/doc/PYYTHs2M/preview.html http://dc147.4shared.com/doc/8HeAIbhr/preview.html WWW.WIKIPEDIA.COM www.ocpgroupe.ma http://www.univnancy2.fr/Amphis/images/films/GestQu al_ResolutionProblemes.pdf

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