TFP Cap.4

CAPITOLUL 4 PRECIZIA PRELUCR RII MECANICE A PIESELOR
4.1 Definirea preciziei de prelucrare. Categorii de erori de prelucrare

Executarea unei piesei se realizeaz plecnd de la un model, care poate fi fizic sau o reprezentare grafic a sa (desenul de execuie). n practic nu este posibil, dar nici economic s se execute piese identice cu modelul, deoarece: - precizia de prelucrare (precizia constructiv efectiv) este influenat de mai muli factori (erori de prelucrare); - costul de prelucrare a piesei ar crete foarte mult pe msura scderii toleranelor de executat (precizia de prelucrare este invers proporional cu costul prelucrrii), fig. 4.1.
Costul prelucrrii [lei]
Precizia prelucrrii
Tolerana efectiv [m]
Fig. 4.1 Dependena cost precizie de prelucrare
Se numete precizie de prelucrare, gradul de concordan dintre piesa cu profilul efectiv (profilul rezultat n procesul de prelucrare i pus n eviden cu ajutorul mijloacelor de msurare) i modelul su. Precizia de prelucrare se exprim printr-o mrime invers, numit abatere tehnologic.
Tehnologia Fabricrii Produselor 1
102
Deoarece piesele sunt formate din mai multe elemente geometrice, precizia de prelucrare este definit prin mai multe variabile abateri tehnologice Ak, k = 1, 2, , n, asociate caracteristicilor geometrice ale acestora: - abateri dimensionale (diametru, cot liniar etc.), - abateri de form geometric (rectilinitate, coaxialitate etc.) etc. Precizia prescris piesei de ctre proiectant (precizia constructiv prescris) depinde de rolul funcional al acesteia n cadrul sistemului mecanic din care face parte. La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a piesei, pentru asigurarea preciziei prescrise piesei, proiectantul procesului tehnologic trebuie s prescrie, pentru fiecare operaie tehnologic din proces, mrimi (dimensiuni) intermediare i tolerane pentru caracteristicile geometrice realizate n cadrul acestora. Aceste tolerane se numesc tolerane tehnologice. Deoarece n cadrul unei operaii tehnologice se realizez mai multe caracteristici geometrice ale piesei, precizia de prelucrare Pp se exprim ca o mulime de abateri tehnologice Ak (considerate variabile independente), asociate caracteristicilor geometrice de realizat n cadrul operaiei: Pp = {A1, A2, , An} (4.1)
Fiecare dintre aceste abateri tehnologice este rezultatul aciunii exercitate de mai muli factori numii erori de prelucrare, i, i = 1, 2, , m. Precizia de prelucrare a pieselor (abaterile tehnologice Ak) se determin la nivelul fiecrei operaii din cadrul procesului tehnologic. Analiza preciziei de prelucrare pentru o operaie tehnologic se face prin analizarea tuturor factorilor care intervin n procesul de prelucrare, pornind de la identificarea cauzelor (erorilor de prelucrare) i determinnd efectul acestora (abaterile tehnologice). O diagram cauz efect general (diagrama 5M), care pune n eviden factorii de influen asupra preciziei de prelucrare este prezentat n fig. 4.2. Dei numrul factorilor care pot influena precizia de prelucrare este mare, n condiii concrete de prelucrare doar o parte dintre ei sunt semnificativi. Dintre factorii prezentai n fig. 4.2 cei cu cea mai mare i frecvent influen asupra preciziei de prelucrare pot fi grupai astfel: - erorile geometrice ale sistemului tehnologic; - deformaiile elastice ale sistemului tehnologic; - deformaiile termice ale sistemului tehnologic; - uzura elementelor sistemului tehnologic;
4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor
103
- fenomenele dinamice din sistemul tehnologic (vibraiile); - tensiunile remanente din pies (semifabricat); - erorile de instalare ale semifabricatului. ST
Op.
Fig. 4.2
O bun parte dintre aceste erori cauzeaz abateri tehnologice care depind i de intensitatea regimului de prelucrare (deformaiile elastice, termice, uzura etc.), n timp ce alte erori conduc la abateri ce sunt (sau pot fi considerate) independente de intensitatea regimului de prelucrare (erorile geometrice, erorile de orientare a semifabricatului). n funcie de modul lor de manifestare de la o pies la alta, erorile de prelucrare pot fi sistematice sau aleatoare.
104
Erorile sistematice sunt cele ale cror cauze de apariie sunt cunoscute, iar legile lor de variaie sunt bine determinate, fapt ce permite luarea de msuri pentru eliminarea sau micorarea lor. n funcie de evoluia lor n timp, erorile sistematice pot fi erori sistematice constante i erori sistematice variabile. Erorile sistematice constante au valori constante n timp, adic se manifest n acelai mod la prelucrarea oricrei piese n cadrul unei anumite operaii tehnologice. Erorile sistematice variabile au valori variabile n timp, iar influena lor asupra preciziei de prelucrare se manifest diferit de la o pies la alta, pentru aceeai operaie tehnologic. Erorile aleatoare (ntmpltoare) sunt cele cauzate de un complex de factori a cror influen individual nu poate fi depistat i nlturat. Mrimile i semnele acestor erori sunt variabile de la prelucrarea unei piese la alta, pentru aceeai operaie tehnologic. De aceea, nu este posibil stabilirea influenelor individuale ale erorilor aleatoare asupra preciziei de prelucrare, ci numai influena comun a acestora, cu ajutorul tehnicilor de statistic matematic, prin prelucrarea statistic a unor date obinute experimental.
4.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare

4.2.1 Erorile geometrice ale sistemului tehnologic Precizia geometric a sistemului tehnologic este determinat de precizia geometric a elementelor componente i de precizia poziiei reciproce a acestora. Astfel, erorile geometrice ale sistemelor tehnologice pot fi erori dimensionale, de form sau de poziie ale suprafeelor active ale elementelor componente (mainunealt, dispozitive, scule, verificatoare, port-programe). Precizia geometric a elementelor componente ale ST este determinat, la rndul ei, de precizia geometric a pieselor componente i de precizia poziiei reciproce a lor (precizie geometric iniial), dar i de gradul de uzur a suprafeelor active ale elementelor respective (precizie geometric dobndit n exploatare). Exemple de erori geometrice proprii elementelor sistemului tehnologic:
105
- n cazul utilajelor: erori geometrice ale arborilor principali (fig. 4.3), ghidajelor, sniilor, uruburilor conductoare etc. - n cazul dispozitivelor: erori geometrice ale reazemelor (boluri, plci, prisme etc.), ale elementelor de ghidare / reglare a sculelor, ale corpului dispozitivului etc. - n cazul sculelor: erori geometrice ale suprafeelor active: cazul sculelor cu dimensiuni fixe (burghiu, lrgitor etc.) sau cazul sculelor de copiat (cuite de copiat, freze de copiat etc.). - n cazul verificatoarelor: erori geometrice ale suprafeelor active, ale elementelor de reglare etc. - n cazul port-programelor rigide (abloane): erorile geometrice ale suprafeei active, erori geometrice ale suprafeelor de poziionare etc.
Suprafeele active ale AP: - A = suprafaa de referin; - S1, S2, i S3 = suprafee de contact cu dispozitivul / piesa / scula. Erori geometrice principale ale AP: - erori dimensionale ale lui 1, 2 i d; - erori de form ale suprafeelor S1, S2, i S3; - erori de poziie reciproc: ale suprafeelor S1, S2, i S3 fa de A (Br i Bf); ale lui S1 fa de S2 (perpendicularitate).
2 d
Fig. 4.3
n afara acestor tipuri de erori, de importan major sunt i erorile de poziionare a dispozitivelor i sculelor pe maina-unealt, rezultate la reglarea sistemului tehnologic. Exemple de astfel de erori sunt prezentate n fig. 4.4 i 4.5, n legtur cu montarea unei freze cilindro-frontale n capul arborelui principal al unei maini de frezat, respectiv cu montarea unui universal n arborele principal al unui strung. Determinarea erorilor geometrice ale elementelor sistemului tehnologic se efectueaz prin aplicarea metodologiei de verificare a caracteristicilor geometrice. Schemele de control se stabilesc n funcie de configuraia sistemului tehnologic, de caracteristicile geometrice prescrise elementelor de controlat etc. Un exemplu
106
cuprinznd scheme de control pentru determinarea unor erori geometrice ale unui centru de frezat orizontal sunt prezentate n fig. 4.6.
Fig. 4.4
Fig. 4.5
4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor Codul i denumirea erorii verificate Schema de control Tolerana Codul i denumirea prescris erorii verificate [mm] Schema de control
107 Tolerana prescris [mm]
G3 Paralelismul suprafeei de lucru a paletei cu deplasarea longitudinal a montantului pe sanie
0,012 / 300
G4 Paralelismul suprafeei de lucru a paletei cu deplasarea transversal a montantului pe sanie
0,012 / 300
G7 Perpendicularitatea deplasrii verticale a ppuii AP fa de suprafaa de lucru a mesei: a n plan de simetrie; b n plan perpendicular pe planul de simetrie
0,016 / 500
G8 Perpendicularitatea axei arborelui principal fa de direcia deplasrii verticale a ppuii
0,002 / 300
Fig. 4.6
108
Erorile geometrice ale sistemului tehnologic sunt considerate erori sistematice constante n timp, dar influena lor asupra preciziei de prelucrare nu poate fi tratat n general, ci pentru cazuri concrete de prelucrare. Acest lucru necesit ca operaia i condiiile de prelucrare s fie n ntregime definite, respectiv: - schia operaiei este complet: piesa este n poziie de lucru, modul de orientare-fixare este precizat, suprafeele obiectiv (de generat) sunt marcate i caracterizate geometric, sunt poziionate sculele de prelucrare i sunt indicate micrile de generare; - elementele sistemului tehnologic sunt precizate: maina-unealt, dispozitivele, sculele, verificatoarele; - sunt cunoscute erorile geometrice ale elementelor sistemului tehnologic (ca tip i mrime). Erorile geometrice ale sistemelor tehnologice genereaz, dup caz, abateri dimensionale, abateri de form sau / i abateri de poziie ale suprafeelor prelucrate n cadrul operaiei tehnologice. Exemple privind determinarea influenei erorilor geometrice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare sunt prezentate n studiile de caz 4.1 i 4.2. Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea erorilor geometrice ale sistemului tehnologic constau n meninerea preciziei geometrice iniiale a elementelor sistemului tehnologic un timp ct mai ndelungat, lucru posibil prin: - exploatarea raional a acestora, - verificarea lor periodic i, dac este posibil, reglarea sau, dac nu, repararea acestor elemente (utilaj i dispozitive) etc. Pentru micorarea influenei geometrice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare se au n vedere: - alegerea corespunztoare a elementelor sistemului tehnologic pentru o operaie tehnologic dat, lucru posibil prin: alegerea unor maini-unelte cu precizii corespunztoare operaiilor de executat (degroare, finisare etc.), utilizarea sculelor cu precizie dimensional mai ridicat dect cea de realizat (n cazul sculelor cu dimensiune fix i a celor de copiat), executarea dispozitivelor cu precizie mai ridicat dect cea a suprafeelor de realizat, adoptarea corespunztoare a verificatoarelor etc. - reglarea corespunztoare a poziiei elementelor sistemului tehnologic la configurarea acestuia (naintea executrii operaiei) i verificarea acesteia.
109
4.2.2 Deformaiile elastice ale sistemului tehnologic n timpul procesului de prelucrare, sub aciunea unei fore F (for de greutate, de inerie, de fixare, de prelucrare sau o combinaie a acestora), pri ale sistemului tehnologic sufer anumite deformaii . Deformaia poate fi: deformaie elastic, deformaie plastic, deplasare cauzat de jocurile din mbinri sau o rezultant a acestora. Partea de sistem solicitat de fora F poate fi: batiul utilajului, sania transversal, semifabricatul, scula, , ntreg sistemul tehnologic. Pentru a descrie legtura dintre fore i deformaii, referitor la o parte de sistem, se utilizeaz noiunile de rigiditate (mecanic) i caracteristic de rigiditate. Rigiditatea R reprezint, din punct de vedere calitativ, capacitatea prii de sistem de a se opune deformrii la aciunea unei fore. Cantitativ, rigiditatea se exprim ca raport ntre variaia F a forei de aciune i variaia a deformaiei generate n sistem: R = F / [daN/mm] (4.2)
Uneori, pentru simplificarea calculelor, n locul noiunii de rigiditate mecanic a sistemului se utilizeaz noiunea de cedare a sistemului, W, ca fiind inversa rigiditii: W = 1 / R [mm/daN] (4.3) Caracteristica de rigiditate descrie dependena dintre fora de aciune i deformaia sistemului, putnd fi de forma F = F() sau = [ mm] (F). n cazul sistemelor cu 2 mbinri demontabile descrcare (inclusiv cu joc), ncrcare caracteristica de rigiditate, = (F), are forma general 1 r din fig. 4.7 i corespunde F [daN] unui ciclu de ncrcare F F descrcare a sistemului. Fig. 4.7 Acest tip de caracteristic de rigiditate pune n eviden faptul c, pentru aceeai cretere a forei n sistemul solicitat, F, deformaia a sistemului este mai mare la nceputul ncrcrii i mai mic spre sfritul ncrcrii (1 > 2).
110
Acest lucru este datorat existenei i eliminrii jocurilor dintre elementele sistemului i a deformrii elastice a asperitilor de pe suprafeele elementelor de contact din sistem, realizate la nceputul ncrcrii sistemului. Totodat, acest tip de caracteristic de rigiditate pune n eviden i diferena dintre curba de ncrcare i cea de descrcare: dei la finalul ciclului de descrcare avem F = 0, deformaia din sistem este diferit de zero (r 0), lucru datorat fenomenului de histerezis. Dac ciclurile de ncrcare descrcare ale sistemului se vor repeta, diferena dintre cele dou curbe va deveni practic neglijabil. Cunoaterea caracteristicii de rigiditate permite determinarea rigiditii sistemului (prii de sistem) analizat: - n cazul unei caracteristici de rigiditate liniare avem: R = Fi / i = Fj / j = ct.
rigiditatea instantanee Ri = (dF / d)i rigiditatea relativ Rij = (Fi - Fj) / (i - j),
(4.4)
- n cazul unei caracteristici de rigiditate neliniare se deosebesc : (4.5) (4.6)
unde strile i i j se stabilesc n funcie de scop. Rigiditatea unui sistem (pri de sistem) nu este o constant a acestuia, ci ea depinde de condiiile n care a fost determinat, respectiv: - sistemul / partea de sistem considerat; - regimul de lucru: static sau dinamic, ncrcare sau descrcare; - caracteristicile forei: punct de aplicaie, direcie, sens, mrime; - punctul de aplicaie i direcia de msurare a deformaiei . Astfel, se deosebesc: rigiditatea ppuii mobile, rigiditatea ppuii fixe, rigiditatea capului de frezat, rigiditatea dispozitivului de orientare-fixare a piesei, rigiditatea sculei etc. Deoarece, frecvent, direcia forei de solicitare i cea a deformaiei care ne intereseaz sunt diferite, se utilizeaz notaia Ru, pentru rigiditatea sistemului solicitat pe direcia de fora F i direcia u a deformaiei , respectiv: R u = F / u (4.7)
Pentru un ansamblu de n elemente (pri) de rigiditi Ri ale unui sistem, i = 1, , n, rigiditatea total R a sistemului se calculeaz astfel:
111
R=
R
i =1
n
(4.8)
dac elementele sistemului sunt cuplate n paralel, respectiv: R = 1/ (1/R i ) ,

i =1
(4.9)
dac elementele sistemului sunt cuplate n serie. Determinarea caracteristicii de rigiditate, respectiv a rigiditii se poate face prin calcul sau pe cale experimental. Determinarea prin calcul este posibil numai n cazul unor pri de sistem tehnologic relativ simple. Un exemplu n acest sens l constituie cazul prelucrrii prin strunjire cu cuit fixat n consol, fig. 4.8: - partea de sistem: cuit de strung; - fora de solicitare: componenta principal a forei de achiere, Fz; - deformaia : deformaia elastic a cuitului z. Deformaia z generat de fora Fz se calculeaz considernd cuitul ncastrat (cu lungimea n consol l) i solicitat la Fig. 4.8 ncovoiere de componenta principal a forei de achiere, Fz. Vom avea relaia: z = (Fz l3 ) / (3 E Iy) n aceste condiii, rigiditatea Rz a cuitului va fi: Rz = Fz / z = (3 E Iy) / l3 (4.11) Considernd modulul de elasticitate al materialului cuitului E = 2,1104 [daN/mm2], iar momentul de inerie Iy = bh3/12 [mm4] Rz 5250 b h3 / 3 l [daN/mm], unde b i h sunt limea, respectiv nlimea, seciunii transversale a cuitului de strung. n mod similar se pot determina rigiditile unor elemente (pri) de tip: bar port-cuit de alezat, bar port-piatr abraziv, semifabricat de tip arbore / buc orientat i fixat n universal sau ntre vrfuri etc. (4.10)
112
Determinarea pe cale experimental a caracteristicii de rigiditate / rigiditii se aplic n cazul unor pri de sistem tehnologic complexe. Ea poate fi determinat n condiii de repaus ale sistemului tehnologic (condiii statice, Rs), sau n condiii de prelucrare (condiii dinamice, Rd). ntre cele dou mrimi de rigiditate ale aceluiai sistem, Rs i Rd, exist relaia Rs > Rd, adic: Rs = Rd (4.12) fiind un coeficient supraunitar, numit coeficient de dinamic al sistemului. Pentru determinarea rigiditii statice a unei pri de sistem, etapele principale de lucru sunt urmtoarele: - solicitarea cu fore Fi cunoscute (ca punct de aplicaie, [mm] direcie, sens i mrime) i k nregistrarea deformaiilor generate : punct j (pe o anumit / anumite direcii) i, experimental nc rcare i = 1, , n. i - determinarea pe baza cuplurilor (Fi , i) a caracteristicii de F [daN] rigiditate (grafic, fig. 4.9, sau Fi Fj Fk analitic, ca funcie de regresie). Fig. 4.9 - determinarea, pe baza caracteristicii de rigiditate, a rigiditii R: R = F / sau R = (dF/d) sau Rij = (Fi - Fj) / (i - j) etc. Aplicaii practice: determinarea rigiditii statice a SN i FUS (lucrri de laborator). Determinarea rigiditii dinamice a sistemului tehnologic are la baz faptul c acesta se comport elastic n timpul procesului, adic unei variaii de for n sistem i va corespunde o deplasare elastic a unor elemente ale acestuia, jocurile din sistem fiind preluate. n cazul prelucrrilor prin achiere, variaia forei din sistem este relativ uor de realizat prin variaia forei de achiere. Variaia forei de achiere este posibil prin: - prelucrarea cu adncime de achiere variabil (cazul cel mai frecvent), - prelucrarea cu avans (vitez de avans) variabil, ceilali parametrii ai regimului de achiere rmnnd constani.
113
Un exemplu n acest sens este prelucrarea prin strunjire cu avans longitudinal a unui arbore n trepte, fig. 4.10. Semifabricatul are dou trepte, de diametre d1 i d2, d1 < d2. Reglnd ST la dimensiune pentru realizarea diametrului dr (dr < d1), prelucrarea se va realiza cu adncime de achiere t1 pe prima treapt, respectiv cu adncime de achiere t2 pe cea de-a doua.
d2
d1
n(v)
Sl
a)
' d2
b) Fig. 4.10
Creterea adncimii de achiere de la t1 la t2 va produce o cretere a forelor de achiere, ceea ce va provoca o deformaie elastic suplimentar n sistemul tehnologic: ndeprtarea vrfului sculei fa de traiectoria reglat pe direcia radial fiind cea care influeneaz precizia de prelucrare. Acest lucru va conduce la obinerea unei piese cu trepte de diametre d1 i d2, fig. 4.10.b. Variaia componentei radiale a forei de achiere, Fy, poate fi msurat experimental (n timpul procesului) sau poate fi calculat analitic cu relaia : Fy = CFy sYFy (t2XFy - t1XFy) (4.13)
' d1
dr
114
Deformaia elastic suplimentar a sistemului tehnologic poate fi msurat experimental (n timpul procesului) sau poate fi aproximat ca fiind egal cu semidiferena celor dou diametre rezultate: y = (d2 - d1) / 2 (4.14)
Rigiditatea sistemului tehnologic pe direcia radial, Ry, poate fi determinat ca raport ntre variaia forei radiale i deformaia elastic suplimentar msurate experimental sau poate fi calculat cu relaia: Ry = Fy / y = 2 CFy sYFy (t2XFY - t1XFY) / (d2 - d1) (4.15)
Observaie: rigiditatea astfel determinat este specific configuraiei sistemului tehnologic i zonei n care a fost realizat prelucrarea cu adncime achiere variabil. O alt modalitate de variaie a forei de achiere, bazat tot pe variaia adncimii de achiere, este aceea de a varia adncimea de achiere continuu. De exemplu, se consider prelucrarea cu avans radial a trei discuri care au o excentricitate e n raport cu axa de rotaie a arborelui pe care sunt montate rigid, fig. 4.11.
A
tmin t max
dr
1
n(v)
r d
d
A
Sl
Fig. 4.11
Excentricitatea e a suprafeei de prelucrat va face ca prelucrarea s se realizeze cu adncime de achiere variabil pe circumferina piesei: pornete de la mrimea tmin, ajunge la o adncime maxim tmax = tmin + 2e dup rotirea arborelui cu 1800 i revine la tmin dup rotirea arborelui cu 3600. Msurarea i nregistrarea variaiilor forei de achiere, respectiv a deformaiilor elastice suplimentare din sistemul tehnologic, vor permite trasarea caracteristicii de rigiditate a zonei din
115
sistem studiate. Astfel poate fi determinat rigiditatea dinamic total a sistemului tehnologic n fiecare zon din sistem analizat (asociat poziiei celor trei discuri): - lng ppua fix, discul 1, - lng ppua mobil, discul 3, - la jumtatea distanei dintre vrfurile de orientare, discul 2. Teste de prelucrare cu adncime de achiere variabil similare pot fi realizate i pentru alte procedee de prelucrare: frezare, rabotare, rectificare etc. Pentru a evidenia importana deformaiilor elastice ale ST (interaciunii for rigiditate) asupra preciziei de prelucrare pe diferite direcii ale sistemului, se consider cazul unei prelucrri prin strunjire cu avans longitudinal a unei suprafee cilindrice, fig. 4.12. Se regleaz sistemul tehnologic y dy pentru realizarea diametrului dr, F vrful sculei avnd poziia Pr. n n(v) P F timpul prelucrrii, componentele Fx, d r (2) dz z Fy i Fz ale forei de achiere vor P aciona asupra sistemului pe cele trei ? d/2 (3) direcii. Dac mrimea acestor fore este suficient de mare n raport cu rigiditatea sistemului, ele vor F Sl determina deformri elastice n P sistemul tehnologic pe fiecare din cele dx x (1) P trei direcii. Dac ne referim la precizia dimensional (realizarea diametrului Fig. 4.12 dr), intereseaz deplasrile vrfului sculei n raport cu axa de rotaie a semifabricatului. Analiza deformaiilor elastice din sistemul tehnologic (ale vrfului sculei n raport cu axa de rotaie a semifabricatului) pe cele trei direcii ne permite s constatm c: - deformaia pe direcia x (x poziia 1 a sculei) nu determin o abatere dimensional (se realizeaz diametrul dr); - deformaia pe direcia y (y poziia 2 a sculei) determin o abatere dimensional de mrime dy = 2y (diametrul obinut, fiind mai mare dect cel reglat: de > dr);
ey y ez x r ex
116
- deformaia pe direcia z (z poziia 3 a sculei) determin, la rndul ei, o abatere dimensional de mrime dz = 2z. Pentru ca abaterea dimensional provocat de deformaia elastic pe direcia z s fie de aceeai mrime cu cea provocat de deformaia elastic pe direcia y, ar trebui ca aceast deformaie s fie mult mai mare fa de cea de pe direcia y (z >> y). Rezult c influena maxim asupra preciziei dimensionale o are deplasarea vrfului sculei fa de axa de rotaie a semifabricatului pe direcia radial. Generaliznd, se poate spune c: influena maxim asupra preciziei dimensionale o are deplasarea sculei fa de suprafaa de prelucrat (suprafaa obiectiv) pe direcia normal la aceasta (direcia de reglare). Deformaiile elastice ale sistemelor tehnologice pot fi: - erori sistematice constante, dac forele de solicitare i rigiditatea sistemului tehnologic sunt constante n timpul procesului (situaie rar ntlnit), - erori aleatoare, dac forele din sistem sau / i rigiditatea sistemului tehnologic sunt variabile n timpul procesului, i genereaz, dup caz, abateri tehnologice (dimensionale, de form sau / i de poziie ale suprafeelor obiectiv) din aceeai categorie cu ele. Studiul influenei deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare este posibil pentru cazuri concrete de prelucrare, pentru care trebuie cunoscute: - schia operaiei: piesa n poziie de lucru, modul de orientare-fixare precizat, suprafeele obiectiv marcate i caracterizate geometric, sculele de prelucrare poziionate i micrile de generare indicate; - elementele sistemului tehnologic: maina-unealt, dispozitivele, sculele, iar poziia lor este bine definit; - forele care solicit sistemul (ca punct de aplicaie, direcie, sens, mrime); - rigiditatea sistemului tehnologic (prii de sistem care asigur realizarea preciziei de prelucrare). Un exemplu privind determinarea influenei deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare este prezentat n studiul de caz 4.3.
117
Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic sunt orientate n dou direcii: - prelucrarea cu fore de achiere minim posibile, lucru posibil prin: divizarea adaosului de prelucrare n mai multe faze / treceri, prelucrarea cu avansuri mici etc. Pentru a asigura obinerea de fore de prelucrare corespunztoare, este necesar ca la stabilirea valorilor parametrilor regimului de prelucrare s se in cont de rigiditatea ST. Aceast msur poate fi scris matematic astfel: dr < Kd Td(dr) i dr < Kf Tf(dr), (4.16)
unde Kd i Kf sunt coeficieni prin care se stabilete ct din tolerana dimensional, respectiv, de form a dimensiunii de reglare, s revin deformaiilor elastice ale ST. - realizarea unor rigiditi maxim posibile, lucru posibil prin: reducerea elementelor n consol, reducerea jocurilor din mbinri, utilizarea de reazeme suplimentare (de exemplu luneta fix sau mobil) etc. Aceste msuri trebuie luate legtur cu fiecare element al sistemului tehnologic: privind maina-unealt: deoarece rigiditatea acesteia este, de obicei, o caracteristic constructiv a sa, proiectantul operaiei tehnologice poate avea n vedere urmtoarele elemente: s adopte pentru executarea operaiei o main-unealt cu rigiditate suficient; s impun prelucrarea n zone i pe direcii ale mainii n care rigiditatea ei este maxim. privind semifabricatul, ntlnim dou cazuri de prelucrare: semifabricate rigide iniial, dar a cror rigiditate scade semnificativ n urma prelucrrii. n acest caz, proiectantul procesului tehnologic trebuie s impun ca prelucrarea care conduce la scderea rigiditii s fie ct mai spre sfritul procesului tehnologic. semifabricate cu rigiditate iniial mic. n acest caz se va stabili o schem de orientare-fixare adecvat sau / i se va rigidiza suplimentar semifabricatul n cadrul schemei de orientare-fixare considerate.
118
privind scula cu rigiditate sczut (burghie, cuite de interior, bare
de alezat etc.): utilizarea elementelor de ghidare: buce de ghidare pentru burghie), lagre montate la cellalt capt al barei de alezat etc. realizarea naintea executrii gurilor de diametre mici a prelucrrilor de centruire, montarea unor cuite diametral opuse pe bara de alezat etc.
4.2.3 Deformaiile termice ale sistemului tehnologic Elemente definitorii Sistemele tehnologice se afl sub aciunea unor surse termice care, dup locul de amplasare pot fi proprii sistemului tehnologic sau exterioare acestuia. Sursele proprii sistemului tehnologic au cea mai important influen asupra strii termice a unui ST, deoarece sunt plasate n structura sa. Exemple de surse proprii ST sunt: electromotoarele, lichidele de nclzire-rcire, semifabricatele supuse operrii, elementele de nclzire sau rcire a semifabricatului n vederea realizrii procesului de lucru (achierea cu plasm, ambutisarea cu nclzirea flanei, asamblarea cu nclzirea-rcirea elementelor conjugate etc.), procesul de lucru propriu-zis (achiere, deformare elasto-plastic etc.), frecrile dintre elementele aflate n micare relativ (fus-lagr, rulmeni, cuplaje etc.). Sursele exterioare ST sunt independente de soluia constructiv a acestuia i de procesul de lucru realizat: radiaii solare, surse de nclzire a unitii de producie, iluminare, curenii de aer etc. Din punct de vedere termic, un ST se poate afla n una din urmtoarele stri: nestaionar (tranzitorie) sau staionar. Starea tranzitorie are loc n perioada de trecere a ST de la nefuncionarea sa la funcionarea pe o perioad mai ridicat. n timpul acestei stri are loc transferul de cldur de la sursele termice ctre anumite pri ale ST (prile critice termic). Starea staionar se caracterizeaz prin constana n timp a temperaturii prilor ST (aportul de cldur este egal cu pierderile de cldur) i apare dup o funcionare ndelungat a ST. Practic, aceast stare nu este atins, deoarece pe parcursul procesului de lucru apar ntreruperi, cel puin pentru ndeprtarea piesei i alimentarea cu un nou semifabricat, aa dup cum rezult i din fig. 4.13.
119
l = variaia lungimii n consol a sculei ls = variaia lungimii n consol a sculei n starea staionar tb = timpul de baz al prelucrrii to = timpul de oprire (neprelucrare)
Fig. 4.13 Evoluia modului de dilatare a unei scule fixat n consol
Prile critice termic ale unui sistem tehnologic sunt: prile port-lagre, prile port-transmisii, zona de lucru (prelucrare sau asamblare), zonele de contact semifabricat-reazeme, scula etc. Sub aciunea surselor termice se produce o variaie Q a energiei termice Q din sistem, care determin o variaie a temperaturii din sistem i, astfel, o variaie L a unor dimensiuni L din sistem (diametre de lagre, distane dintre axe, lungimi n consol, dimensiuni ale suprafeelor generate etc.). Se consider a fi caracteristici termice ale unei pri de sistem, relaiile dintre Q, sau , L sau L i factorii de sistem i de proces care le determin: Q, sau , L sau L = f(X1, X2, , Xj, , Xk), (4.17)
unde Xj , j = 1, , k sunt factori (caracteristici) de sistem i de proces (caracteristici constructive, caracteristici de material, parametrii regimului de lucru etc.). Metode de determinare a caracteristicii termice Caracteristicile termice ale unor pri de sistem se determin analitic sau experimental. Determinarea analitic se bazeaz pe cunoaterea modului de transmitere a cldurii (prin conducie, prin convecie, prin radiaie sau combinat) de la sursele termice ctre prile critice termic din ST i const n rezolvarea ecuaiilor corespunztoare modului de transfer de cldur. Aceast determinare este posibil
120
doar n anumite cazuri particulare (pri critice termic simple constructiv i surse termice a cror cantitate de cldur degajat poate fi exprimat n funcie de anumii factori). Determinarea experimental const n stabilirea caracteristicilor termice ale unor pri critice termic de sistem astfel: - realizarea unui anumit numr de prelucrri n condiii normale de lucru i msurarea variabilelor Q, sau , L sau L; - prelucrarea datelor experimentale obinute. Caracteristicile rezultate sunt, de regul, sub forma unor relaii complexe. Ele pot fi aplicate n condiii limitate, deoarece sunt specifice unui domeniu asociat condiiilor experimentale n care au fost determinate. Din cauza complexitii fenomenelor ce au loc, studiul se realizeaz pe elemente separate ale ST (main-unealt, scul semifabricat etc.). De exemplu, o caracteristic termic a unui cuit de strung are urmtoarea expresie: L = C L Rm A-1 (t s)0,75 v0,5 (4.18)
unde: C este o constant care depinde de valorile parametrilor regimului de achiere (de exemplu, C = 4,5 pentru v = 100 200 [m/min]; t < 1,5 [mm]; s < 0,2 [mm/rot]), L este lungimea n consol a cuitului, n [mm]; A este aria seciunii transversale a cuitului, n [mm2]; Rm este rezistena mecanic a materialului prelucrat (materialul piesei), n [daN/mm2]; t, s i v sunt parametrii regimului de achiere, n [mm], [mm/rot], respectiv [m/min]. Influena deformaiilor termice ale ST asupra preciziei de prelucrare Caracteristicile termice determinate analitic sau experimental au artat c deformaiile termice ale prilor critice termic din ST fac parte din categoria celor sistematice variabile n timp. Influena lor asupra preciziei de prelucrare depinde de condiiile concrete de prelucrare, n mod special de starea de regim termic a sistemului tehnologic. n continuare se prezint unele exemple privind deformarea termic a principalelor componente ale ST i influena unor pri critice termic ale acestora asupra preciziei de prelucrare.
121
Deformarea termic a mainii-unelte nclzirea diferitelor organe i subansambluri ale mainii-unelte sau chiar nclzirea aceluiai element se produce neuniform, lucru care conduce la modificarea poziiei relative a componentelor sistemului. Ca exemplu, n fig. 4.14 se prezint diferenele de temperatur fa de mediul ambiant n unele puncte ale unei maini de rectificat, dup mai multe ore de funcionare a acesteia. Starea de echilibru termic (starea staionar) se atinge dup mai multe ore de funcionare, depinznd de tipul i construcia mainii-unelte. De exemplu, starea staionar a ppuii port-piatr se atinge dup 4 ore de funcionare, n timp ce starea de echilibru termic din lichidul din instalaia hidraulic se atinge la peste 5 ore de funcionare.
Fig. 4.14 Diferenele de temperatur fa de mediul ambiant ale unei maini de rectificat
Influena deformaiilor termice ale mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare, este evideniat pe dou exemple frecvent ntlnite n practic: - deformarea termic a batiului mainilor-unelte, - deformarea termic a arborelui principal al acestora. n cazul prelucrrii prin frezare frontal a piesei din fig. 4.15.a pe o main de frezat vertical, sub aciunea surselor termice are loc deformarea batiului mainii ca n fig. 4.15.b. Aceast eroare de prelucrare (deformarea termic a batiului) conduce la obinerea unei suprafee cu abateri tehnologice, ca n fig. 4.15.c: - abatere dimensional hmax; - abatere de poziie: abatere de la paralelism a suprafeei prelucrate n raport cu suprafaa tehnologic.
122
n(v)
Wl
h(Th)
.....
n(v)
a)
n(v)
hr
hmax
Wl
c) b) Fig. 4.15 Influena deformaiilor termice ale mainii-unelte asupra preciziei de prelucrare n cazul prelucrrii prin frezare frontal a unei piese orientat i fixat direct pe masa m-u
n cazul arborelui principal al unui strung, fig. 4.16, sub aciunea surselor termice are loc deformarea z termic a acestuia, determinnd O y O deplasarea axei sale pe direciile y i z cu mrimile y i z i h l y deformarea termic n lungul axei sale (axa x) cu L. Deplasarea z (n plan vertical) nu are o influen prea mare asupra preciziei de prelucrare (vezi influena deformaiei elastice a ST), n timp Fig. 4.16 Deformarea termic a axei arborelui ce deplasarea y (n plan orizontal) principal al unui strung are o influen important. De exemplu, la prelucrarea unei suprafee de revoluie exterioar cu avans longitudinal, eroarea y va determina o abatere tehnologic dimensional d:
z
123
d = 2y [mm] (4.19) Dac deplasrile y i z sunt neuniforme (adic au loc i deplasri unghiulare n cele dou planuri), atunci precizia prelucrrii va fi afectat i de abateri tehnologice de form ale suprafeei generate. Deplasrile y i z se determin numai experimental, n timp ce deformaia axial L poate fi determinat i analitic cu relaia: L = L [mm], (4.20)
unde: este coeficientul de dilatare liniar (pentru oel, = 12 10-6 [1/C]); L este lungimea arborelui principal; este variaia temperaturii AP. De exemplu, pentru L = 1000 mm i = 10 [C] rezult L = 0,12 [mm]. Deformarea termic a sculei de prelucrare Din cantitatea de cldur degajat n procesul de lucru o bun parte este preluat de scul. De exemplu, n cazul strunjirii, distribuia aproximativ a cldurii degajate este urmtoarea: 50 86% n achii, 10 40% n scul, 3 9% n semifabricat i 1% n mediu. Pe parcursul procesului de lucru, scula se nclzete mai pronunat la partea sa activ (zona de contact cu semifabricatul), o parte din cldur transmindu-se i corpului sculei. n cazul n care zona de lucru nu este rcit, dependena temperatur durata prelucrrii, respectiv deformare termic durata prelucrrii, are alura din fig. 4.13. Influena acestei deformri a sculei asupra preciziei de prelucrare se analizeaz pentru cazuri concrete. De exemplu, n cazul strunjirii cu avans longitudinal fr rcirea zonei de lucru, fig. 4.17, suprafaa generat rezult cu urmtoarele abateri tehnologice: - abatere dimensional dmax = 2lmax; - abatere de la forma cilindric. Deformarea termic a semifabricatului n timpul procesului de transformare, semifabricatului i revine o cantitate de cldur mai mare sau mai mic, n funcie de: schema de prelucrare, valorile parametrilor regimului de lucru, geometria i materialul sculei, natura materialului semifabricatului, forma i masa semifabricatului. Aceast cantitate de cldur este semnificativ n urmtoarele cazuri: prelucrarea prin achiere a gurilor (n special a celor adnci), prelucrarea semifabricatelor cu perei subiri etc.
124
n(v)
l max
Odr
Sl
Fig. 4.17 Influena deformrii sculei n cazul prelucrrii fr rcirea zonei de lucru
Concluzie: dei deformaiile termice ale prilor critice termic din ST sunt sistematice (variabile sau constante, n funcie de starea de regim termic, tranzitoriu sau staionar), abaterile tehnologice produse de deformaiile termice ale elementelor ST sunt considerate dup cum urmeaz. - abateri sistematice constante, cnd prelucrarea are loc n starea staionar termic, dar numai n cazul sistemelor tehnologice ce asigur controlul i meninerea constant a temperaturii n zona de lucru; - abateri aleatoare, n celelalte cazuri. Acest lucru este datorat faptului c pentru starea staionar termic relaiile care descriu caracteristicile termice sunt foarte complexe, greu de exploatat practic, n timp ce pentru starea tranzitorie (cea mai des ntlnit practic) este foarte dificil de determinat relaii care s descrie cu suficient precizie caracteristicile termice ale ST. Principalele msuri pentru eliminarea / micorarea deformaiilor termice ale ST constau n: - dispunerea sistemelor tehnologice de precizie ridicat n ncperi termostatate; - asigurarea perioadelor de nclzire la temperatura de regim a ST; - asigurarea rcirii eficiente a prilor critice termic ale ST; - asigurarea condiiilor de evacuare a achiilor la prelucrrile prin achiere; - stabilirea valorilor parametrilor regimului de prelucrare astfel nct cldura degajat n procesul de prelucrare s nu influeneze semnificativ prile critice termic.
125
4.2.4 Uzura elementelor sistemului tehnologic Elemente definitorii Elementele unui ST aflate n micare relativ sufer un proces de uzare prin aciune reciproc de tip abraziune, adeziune, difuziune, deformare plastic, coroziune etc. Astfel, se uzeaz suprafeele active ale ghidajelor, sniilor, meselor, arborilor principali, bucelor de ghidare, tiurile sculelor achietoare etc. Dintre elementele ST doar semifabricatul nu este supus uzrii, n timp ce intensitatea uzrii celorlalte elemente ale sistemului este diferit. Dintre elementele ST cel mai intens se uzeaz sculele de prelucrare, n mod special cele de prelucrare prin achiere. Pentru evaluarea uzurii unui element se utilizeaz anumii parametri dimensionali sau masici, denumii parametrii de uzur. n cazul sculelor avem: - la o scul achietoare neabraziv (cuit, frez, alezor etc.) parametrii de uzur principali sunt: limea VB a uzurii feei de aezare, adncimea KT a craterului de pe faa de degajare i uzura dimensional Ud. Un exemplu de dispunere a unor parametrii de uzur pentru un cuit de strung este prezentat n fig. 4.18. - la o scul achietoare abraziv (disc de rectificat, bar de honuit sau vibronetezit etc.) parametrii de uzur pot fi: variaia L a unei caracteristici a suprafeei active (raz, grosime etc.) sau variaia m a masei sculei sau a unei pri din scul.
Ud
KM: distana de la centrul craterului de uzur la vrful iniial al sculei; KT: adncimea craterului de uzur; KB: limea craterului de uzur; c: unghiul craterului; VB: nlimea uzurii pe faa de aezare; VN: adncimea crestturii n raport cu tiul iniial; VC: distana ntre tiul iniial i zona uzat; SVp: distana ntre tiul iniial i vrful sculei uzate
Fig. 4.18 Parametrii de uzur ai unui cuit de strung
126
Pentru a aprecia durata de utilizare (exploatare) a unui element al ST se folosete noiunea de durabilitate. Se numete durabilitate, T, timpul de lucru continuu al unui element pn la atingerea criteriului de durabilitate. Stabilirea durabilitii se face pe baza unor criterii de durabilitate. Dac notm cu U un parametru de uzur (VB, KT, Ud, L, m etc.), se numete criteriu de durabilitate valoarea U0 a parametrului U pentru care se consider c elementul respectiv al ST i pierde capacitatea de lucru ca urmare a uzrii. Prin caracteristic de uzur i caracteristic de durabilitate vom nelege relaiile dintre U, respectiv T, i factorii care le determin: U = U(X1, X2, , Xj, , Xk), T = T(X1, X2, , Xj, , Xk), (4.21)
unde Xj, j = 1, , k sunt factori (caracteristici) de sistem i de proces (caracteristici constructive ale elementului, caracteristici de material, parametrii regimului de lucru, timpul de lucru pentru U, criteriul de durabilitate pentru T etc.). Observaie: n anumite condiii de lucru, sculele de prelucrare sufer un proces opus uzrii, respectiv, un proces de ncrcare a prii active cu particule desprinse din materialul prelucrat (n cazul sculelor achietoare neabrazive se formeaz tiul de depunere). Determinarea caracteristicilor de uzur i de durabilitate Determinarea caracteristicilor de uzur i de durabilitate se face prin cercetare teoretico-experimental, acestea determinndu-se ca funcii de regresie mono sau multivariabile. Datorit intensitii mari de uzare a sculelor achietoare, acestea prezint cel mai mare interes de studiu. Caracteristica de uzur a unei scule achietoare, ca funcie dependent de timp, U = U(t), prezint, n general, trei zone principale, fig. 4.19. a) Zona uzrii iniiale (de rodaj), corespunde prelucrrii cu scula dup reascuirea acesteia (la prelucrarea prin achiere). Explicaia acestei forme a caracteristicii de uzur const n faptul c n aceast perioad de timp scula vine n contact cu semifabricatul doar n cteva puncte (datorit existenei pe suprafeele active a sculei a asperitilor rezultate la realizarea / reascuirea acesteia) i, datorit solicitrilor mari, uzarea este foarte mare.
127
U c Un Ui
b a t1 t2
Fig. 4.19 Caracteristica de uzur a unei scule achietoare
b) Zona uzrii normale (de regim), corespunde perioadei de utilizare normal a sculei. n acest caz, datorit creterii suprafeei de contact dintre scul i semifabricat (prin ndeprtarea asperitilor iniiale), procesul de uzare este mai puin intens. Datorit caracterului liniar al uzrii din aceast perioad, se utilizeaz noiunea de uzur relativ, notat cu Ur: Ur = Un / t2, (4.22) n care Un este mrimea uzurii normale totale, iar t2 este perioada de timp n care are loc uzura normal. Cunoscnd mrimile Ui i Ur (determinate experimental), se poate calcula mrimea uzrii sculei dup o perioad de lucru t: U = Ui + Ur t (4.23) Deoarece, din punct de vedere al preciziei de prelucrare, intereseaz uzura dimensional a sculei, Ud (uzura pe direcia normal la suprafaa de prelucrat), n locul relaiei anterioare se utilizeaz relaia: Ud = Ui + Ur La (4.24)
n care uzura relativ a plcuei achietoare, Ur se exprim n [m/km], iar La reprezint lungimea parcurs de scul n achiere i se exprim n [km]. Mrimea La are relaii analitice specifice care depind de procedeul de prelucrare. De exemplu, la strunjirea cilindric cu avans longitudinal a unui lot de piese, avem: La =
d l
106 sl
k,
(4.25)
128
unde: d este diametrul suprafeei prelucrate [mm], l este lungimea suprafeei strunjite [mm], sl este avansul de achiere [mm/rot], iar k este numrul piesei prelucrate. c) Zona uzrii catastrofale, corespunde perioadei de timp n care uzura variaz brusc datorit modificrii eseniale a zonei active a sculei, neasigurndu-se condiii normale de desfurare a procesului de lucru. Principalii factori care influeneaz caracteristica de uzur a unei scule sunt: materialul sculei, geometria prii active a sculei, materialul semifabricatului, parametrii regimului de lucru i lichidul de rcire-ungere. Caracteristica de durabilitate a prii active a sculelor se utilizeaz, n majoritatea cazurilor, ntr-o form transformat, ca funcie vitez de prelucrare: v = v (T, t, ) (4.26) unde T este durabilitatea, iar t este adncimea de prelucrare. Exemplu: la prelucrarea prin strunjire a fontei Fmp 500 cu cuit prevzut cu plcu din carbur metalic K20, pentru intervalele de variaie ale parametrilor regimului de achiere: t = 0,9 1,65 [mm] ; s = 0,2 0,315 [mm/rot], v = 104 135 [m/min] i pentru criteriul de durabilitate U0 = VB0 = 0,5 mm, prin calcul de regresie s-a obinut relaia: T = 3,071010 / (v4,72s1,11t0,23) v = 167,2 / (T0,212s0,235t0,049), relaie utilizat la stabilirea pe cale analitic a vitezei de achiere. Influena uzurii i a durabilitii elementelor ST asupra preciziei de prelucrare Uzura elementelor unui sistem tehnologic genereaz erori geometrice ale acestora, cu efecte negative, privind capacitatea lor de lucru, jocurile din sistem, desfurarea proceselor termice i, implicit, precizia geometric a suprafeelor prelucrate. S-a constatat c, pentru perioade bine determinate de timp (care acoper durata de realizare a unui lot de piese), uzarea unor elemente ale ST cum sunt maina-unealt, dispozitivul port-pies i dispozitivul port-scul este de intensitate sczut. Prin urmare nu este afectat precizia prelucrrii pieselor din lotul de piese. ns, de-a lungul timpului (prelucrarea mai multor loturi de piese) este afectat precizia geometric a acestor elemente. Uzarea sculelor nu trebuie niciodat neglijat. n cadrul proceselor de prelucrare prin achiere, uzura sculei achietoare este foarte important, iar
129
influena ei asupra preciziei de prelucrare depinde, alturi de factorii menionai la caracteristica de uzur, i de lungimea parcurs de scul n achiere (La), deci de tipul produciei (numrul de piese prelucrate) i mrimea suprafeei prelucrate. n cadrul produciei de unicate i serie mic, la prelucrarea suprafeelor de mrime mic (de exemplu, diametru i lungime mici), uzura sculei achietoare nu influeneaz practic precizia de prelucrare a pieselor respective (puine la numr). Dac, pentru acelai tip de producie, suprafaa prelucrat este de mrime mare (La este important), influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare este semnificativ. Exemplu: prelucrarea unei suprafee cilindrice exterioare prin strunjire cu avans longitudinal, fig. 4.20.
2
Ud
Ode1
Ode2
Od
Fig. 4.20 Influena uzurii cuitului de strung asupra preciziei de prelucrare la strunjirea cilindric cu avans longitudinal a unui suprafee mari: - suprafaa (1): obinut la prelucrarea cu o scul nou / reascuit; - suprafaa (2): obinut la prelucrarea cu o scul n zona uzurii normale
Abaterile tehnologice ale prelucrrii sunt : - abatere de la forma geometric a suprafeei (de la cilindricitate), - abatere dimensional: d = 2Ud [mm] n cazul produciei de serie mijlocie i mai sus, cnd prelucrrile se realizeaz pe sistemul tehnologic reglat la dimensiune, influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare se manifest astfel: - este practic neglijabil la prelucrarea unei suprafee mici (La neglijabil) pe o singur pies; - este considerabil la prelucrarea unei singure suprafee mari (ca n ex. precedent, la nivelul unei singure piese). - este considerabil pe ansamblul pieselor din lotul prelucrat cu acelai reglaj:
Odr
130
la prelucrarea suprafeelor exterioare dimensiunile acestora cresc
de la prima ctre ultima pies din lot, la prelucrarea suprafeelor interioare dimensiunile lor scad de la prima ctre ultima pies din lot. Durabilitatea T intr n restriciile tehnice care definesc programele de determinare a valorilor optime ale parametrilor regimului de lucru. Prin urmare, la alegerea valorilor parametrilor regimului de achiere trebuie inut cont caracteristica de durabilitate determinat experimental pentru cuplul material prelucrat material scul, n vederea atingerii unui criteriu de optimizare. Concluzie: abaterile tehnologice produse de uzura sculelor sunt considerate abateri sistematice variabile i sunt luate ntotdeauna n calcul la stabilirea preciziei de prelucrare. Msuri pentru eliminarea / micorarea uzurii elementelor ST Reducerea intensitii procesului de uzare i creterea durabilitii elementelor unui ST se pot realiza prin: - asigurarea ungerii eficiente a zonelor de lucru critice (suprafeele active ale unor elemente); - mbuntirea prelucrabilitii semifabricatelor (de exemplu, prin aplicarea unui tratament termic preliminar); - utilizarea unor regimuri de lucru optime, prin adoptarea corespunztoare a valorilor parametrilor regimului de lucru pe baza caracteristicii de durabilitate / uzur a sculei. 4.2.5 Fenomenele dinamice din sistemul tehnologic (vibraiile) Elemente definitorii Realizarea procesului de prelucrare n cadrul ST necesit asigurarea unei anume poziii relative ntre scul i semifabricat. Sub aciunea unor factori de natur dinamic care apar n timpul procesului, aceast poziie poate fi modificat, sub forma vibraiilor. Capacitatea ST de a-i pstra stabilitatea fa de vibraii se numete precizie dinamic. Precizia dinamic este dependent de rigiditatea sistemului tehnologic, dar nu se poate stabili cu exactitate o legtur de proporionalitate ntre cele dou
131
caracteristici. Astfel, un sistem tehnologic cu rigiditate foarte mare poate avea o precizie dinamic sczut n anumite condiii de prelucrare. Factorii care provoac vibraiile unui ST pot fi asociai fiecrui element al acestuia, respectiv: - roile dinate, rulmenii sau arborii neechilibrai ai lanului cinematic principal, privind MU; - forma constructiv a sculei (n special a celei cu micare de rotaie); - neechilibrarea dispozitivului sau a semifabricatului. Vibraiile din cadrul ST care afecteaz precizia dinamic a acestuia sunt de trei feluri: vibraii libere, vibraii forate i autovibraii. Vibraiile libere apar sub aciunea unor fore perturbatoare de scurt durat i sunt asociate proceselor tranzitorii din sistem: pornirea motoarelor de acionare, accelerarea i frnarea micrii subansamblurilor mobile, inversarea sensului de micare etc. Datorit faptului c aceste vibraii sunt de scurt durat i c se amortizeaz n mbinrile sistemului tehnologic, influena lor asupra preciziei de prelucrare poate fi considerat neglijabil. Vibraia forat este vibraia sculei i a semifabricatului n jurul poziiei lor relative datorit aciunii unor fore perturbatoare periodice, externe ST (ocuri i vibraii primite de la alte surse perturbatoare) sau interne ST. De exemplu, n cazul prelucrrilor prin achiere, forele perturbatoare dependente de procesul de achiere pot fi generate de variaia periodic a duritii materialului sau a adaosului de prelucrare, variaia periodic a seciunii achiei (de exemplu, la prelucrarea prin frezare) etc. Aceste vibraii dispar rapid dup nlturarea perturbaiei care le-a generat (vibraii amortizate). Autovibraiile sunt vibraii neamortizate ale sculei sau semifabricatului care sunt determinate i ntreinute de procesul de prelucrare. Aceste vibraii nu dispar odat cu ncetarea perturbaiei ce le-a provocat, ci se amplific i se autogenereaz. Astfel, perturbaia iniial nu face dect s amorseze vibraia, rolul acestei perturbaii n dezvoltarea ulterioar a procesului autovibrator fiind neglijabil. n funcie de factorii perturbatori, autovibraiile pot fi cauzate de: - interaciunea dintre fora de achiere i deplasarea relativ a sculei fa de semifabricat; - modificarea coeficientului de frecare dintre scul i pies, respectiv dintre scul i achie;
132
- defazajul dintre variaia forei de achiere i cea a deplasrii relative scul semifabricat. Vibraiile se caracterizeaz, n principal, prin amplitudinea A i frecvena . Prin caracteristic de vibraie nelegem relaiile dintre A, respectiv , care caracterizeaz vibraia i factorii care le determin: A = A(X1, X2, , Xj, , Xk), = (X1, X2, , Xj, , Xk), (4.27)
unde Xj, j = 1, , k sunt factori (caracteristici) de sistem i de proces (caracteristici constructive i de material ale elementului, parametrii regimului de achiere etc.). Creterea continu a cerinelor de precizie a prelucrrilor, sporete importana analizei vibraiilor ST. Datorit faptului c, pe de o parte, vibraiile libere influeneaz nesemnificativ precizia de prelucrare, iar vibraiile forate dispar dup nlturarea perturbaiei care le-a cauzat i, pe de alt parte, exist tendina de intensificare continu a regimului de prelucrare (de ex. achierea cu viteze mari), atenia cea mai mare n procesele de prelucrare este acordat autovibraiilor. Determinarea caracteristicilor de vibraii Determinarea caracteristicii de vibraii a unui sistem tehnologic se poate face analitic sau experimental. Determinarea analitic const n modelarea micrii vibratorii din sistemul tehnologic i rezolvarea ecuaiilor modelului. Acest lucru este foarte complex i complicat chiar i pentru cazuri relativ simple, iar soluiile determinate nu reflect cu bun fidelitate procesul de vibraii. Din acest motiv caracteristica de vibraii a sistemului tehnologic se determin prin cercetare teoretico-experimental, care const n msurarea experimental a vibraiilor din sistem n diferite condiii cunoscute i prelucrarea statistico-matematic a datelor experimentale. Influena vibraiilor elementelor ST asupra preciziei de prelucrare Exemple sugestive ale influenei autovibraiilor asupra preciziei de prelucrare sunt prezentate n continuare. a) n procesul de strunjire, autovibraiile pot conduce la: - distrugerea sculei achietoare la prelucrarea cu avans transversal, fig. 4.21.a, datorit prsirii traiectoriei arhimedice (1) i nfigerii sculei n material (traiectoria 2).
133
- abaterea sculei de la traiectoria programat (traiectorie elicoidal la strunjirea cu avans longitudinal), fig. 4.21.b, cu consecine directe asupra strii (rugozitii) suprafeei prelucrate. b) n procesele de lrgire a gurilor, datorit oscilrii axei sculei n jurul axei gurii, are loc ondularea suprafeei prelucrate, fig. 4.22, aceasta rezultnd cu abateri de form. c) n procesul de rectificare fr vrfuri, datorit executrii unor oscilaii radiale de ctre semifabricat ntre cele dou discuri, fig. 4.23, suprafaa rezultat are un profil poligonal, adic are abateri de la forma sa circular.
Fig. 4.22 Autovibraiile procesului de lrgire
Fig. 4.21 Autovibraiile procesului de strunjire: nfigerea sculei n material, oscilaia autoexcitant scul - semifabricat
Fig. 4.23 Autovibraiile procesului de rectificare fr vrfuri
Concluzie: fenomenele dinamice din sistemul tehnologic (vibraiile) produc diferite tipuri abateri tehnologice care sunt considerate abateri aleatoare la stabilirea preciziei de prelucrare.
134
Msuri pentru creterea preciziei dinamice a sistemului tehnologic Pentru creterea preciziei dinamice a sistemului tehnologic se pot adopta msuri cum sunt: - mrirea rigiditii ST, lucru posibil prin eliminarea jocurilor, reducerea lungimilor n Fig. 4.24 Forme ale sculei achietoare cu muchia dispus n afara, respectiv, pe axa neutr a sa consol a unor elemente etc.; - reducerea forelor excitatoare interne i externe, lucru realizabil prin micorarea maselor oscilatorii sau n rotaie, izolarea ST de vibraiile unor ST vecine etc.; - adoptarea unei forme constructive i a unei geometrii corespunztoare pentru scula de prelucrare: unghiuri de atac mari, raz la vrf ct mai mic, utilizarea sculelor de prelucrat prin achiere cu muchia achietoare dispus pe axa neutr a corpului su (exemplu n fig. 4.24 pentru un cuit de rabotat) etc.; - utilizarea unor valori adecvate pentru parametrii regimului de achiere; - utilizarea amortizoarelor de vibraii.
4.2.6 Tensiunile remanente din pies / semifabricat Elemente definitorii Tensiunile remanente, denumite i tensiuni proprii sau reziduale, sunt acele tensiuni care exist n materialul piesei, fr ca aceasta s fie supus vreunei solicitri exterioare. Rezultanta forelor i cea a momentelor ntr-un punct, privind tensiunile remanente ale piesei izolate, este nul la echilibru. Apariia tensiunilor remanente ntr-o pies este datorat neuniformitii deformaiilor care apar n materialul acesteia. n general, apariia acestor neuniformiti poate avea mai multe cauze, legate de condiiile de elaborare a materialului, de execuia semifabricatului / piesei sau de regimul de solicitare la care piesa este supus, fig. 4.25.
135
Fig. 4.25 Originea tensiunilor remanente ntr-o pies
Determinarea tensiunilor remanente Determinarea tensiunilor remanente poate fi fcut prin calcul analitic sau pe cale experimental. Calculul analitic al tensiunilor remanente nu este posibil dect pentru cazuri simple, cnd cauza apariiei tensiunilor remanente este bine cunoscut, iar deformaiile provocate de aceasta pot fi modelate relativ uor. Determinarea experimental a tensiunilor remanente const n msurarea unor mrimi care depind prin anumite legi de tensiunile remanente i, apoi, calculul tensiunilor remanente. Aceste metode pot fi clasificate n funcie de mrimea msurat, de caracterul metodei (distructiv sau nedistructiv) i de felul tensiunilor remanente determinate, tabelul 4.1.
Tabelul 4.1 Caracteristicile unor metodelor de determinare a tensiunilor remanente Caracterul Felul tensiunilor Metoda Mrimea msurat metodei determinate Guririi incrementale Deformaia Distructiv Tensiuni volumice (metod mecanic) macroscopic Alte metode Deformaia Distructiv Tensiuni superficiale mecanice macroscopic Neutroni Tensiuni volumice Deformaia interplanar Difracie omogen Raze X Nedistructiv Diferena vitezei de Ultrasunete Tensiuni superficiale propagare a undelor Amplitudinea Magnetic zgomotului Barkhausen
136
Influena tensiunilor remanente ale semifabricatelor/pieselor asupra preciziei de prelucrare Din punct de vedere al preciziei de prelucrare, sunt importante tensiunile remanente ale semifabricatelor, respectiv, tensiunile remanente care apar n piesele prelucrate. Generarea unui nou strat de suprafa geometric prin prelucrri este nsoit de apariia deformaiilor elastice i plastice, de modificri ale reelei cristaline i de producerea de cldur n straturile superficiale ale materialului. Deformaiile plastice sunt generate de forele mecanice de aciune ale sculelor asupra materialului piesei, dar aceste deformaii pot aprea i cnd temperatura atins local este important. Cnd temperatura local este important, se pot produce i transformri de faz care pot genera deformaii plastice. n general, tensiunile remanente ale semifabricatelor ajung la o stare de echilibru. Perturbarea acestui echilibru prin solicitri mecanice, termice etc. conduce la modificri ale formei i dimensiunilor semifabricatului pentru a se obine o nou stare de echilibru a acestora. De exemplu, se consider executarea prin turnare a unui semifabricat de forma celui din fig. 4.26. Datorit grosimii i poziiei lor diferite, pereii acestuia nu se vor rci uniform. Astfel, pereii exteriori, care au i grosimea mai mic, se vor rci primii i vor mpiedicarea contracia datorat rcirii pereilor interiori. Drept urmare, pereii interiori vor avea tensiuni remanente de ntindere, iar cei exteriori, tensiuni remanente de compresiune. Acest echilibru al Fig. 4.26 tensiunilor remanente poate fi perturbat de prelucrrile la care este supus semifabricatul. Astfel, dac tensiunile remanente iniiale au valori considerabile, iar unul dintre alezaje este prelucrat, este posibil fisurarea sau chiar ruperea semifabricatului. Un alt exemplu este cel al prelucrrii prin strunjire de degroare a semifabricatelor laminate la care gurile de centrare au fost executate necorespunztor: axa gurilor de centrare are abateri importante de la coaxialitate n raport cu axa suprafeei cilindrice exterioare, fig. 4.27.a. Datorit acestei abateri de la coaxialitate, prelucrarea se va face cu adncime de achiere variabil pe
137
circumferina semifabricatului, ceea ce conduce la redistribuirea tensiunilor remanente i, astfel, la curbarea piesei prelucrate, fig. 4.27.b.
axa semifabricatului axa gurilor de centrare (de rotaie n timpul strunjirii)
a)
b) Fig. 4.27
Cea mai mare influen a tensiunilor remanente asupra preciziei de prelucrare, se manifest la prelucrarea pieselor sub form de plci cu lungime relativ mare (cele cu seciune transversal mic i lungime mare), indiferent de procedeul de semifabricare al acestora. De exemplu, se consider prelucrarea de degroare a unui semifabricat prismatic cu lungime mare (L >> B, h), fig. 4.28. Dup prelucrare, apar tensiuni remanente datorate ecruisrii stratului superficial al piesei. Influena acestor tensiuni asupra piesei este similar cu aciunea a dou fore de sens contrar ce acioneaz n lungul suprafeei prelucrate, aciune ce d natere unui moment de ncovoiere.
M F F M h H L Fig. 4.27 B
Vom avea: F = B h i M=HF/2 (4.28) Dac se prelucreaz n continuare aceast suprafa (prin finisare) i se ndeprteaz stratul superficial ecruisat, va avea loc redistribuirea tensiunilor remanente i, astfel, deformarea piesei n sens invers tendinei de deformare sub
138
aciunea momentului M. Suprafaa prelucrat va prezenta abateri de la rectilinitate, de mrime egal cu sgeata maxim:
3 h L f= 4 E H
(4.29)
Exemplu numeric: pentru o pies prismatic din oel cu dimensiunile B x H x L = 50 x 50 x 1000 mm, considernd c grosimea stratului superficial ecruisat prin prelucrarea de degroare este h = 0,3 mm, iar tensiunile remanente sunt = 150 MPa, rezult o deformaie maxim (sgeat) f = 0,064 mm. Observaie: inducerea unei stri de tensiuni remanente de compresiune n stratul superficial al pieselor are un efect pozitiv n funcionarea acestora, n special asupra creterii rezistenei la oboseal a pieselor. Concluzie: deoarece, pe de o parte, starea de tensiuni remanente din semifabricate / piese nu poate fi controlat cu suficient precizie prin procedeele de semifabricare / prelucrare, iar pe de alt parte, n timpul prelucrrii acioneaz i ali factori variabili (adncimea de achiere, vibraiile, uzura sculelor etc.), abaterile tehnologice datorate aciunii tensiunilor remanente sunt considerate abateri aleatoare. Msuri pentru eliminarea / micorarea tensiunilor remanente ale semifabricatelor / pieselor Cea mai eficient msur pentru eliminarea tensiunilor remanente ale semifabricatelor / pieselor const n detensionarea acestora. Acest lucru se poate face prin: - detensionare natural: meninerea n mediul ambiant a semifabricatului / piesei o perioad ndelungat. Are avantajul c nu se consum energie, dar are dezavantajul c dureaz foarte mult pentru a se obine rezultate corespunztoare. De aceea se aplic foarte rar, pentru semifabricate de mrime mare (batiuri pentru utilaje grele, construcii sudate etc.). - detensionare artificial: este un tratament termic ce const n nclzirea lent a piesei (de obicei n cuptor), pn la 500 6000C, meninerea la aceast temperatur timp de 1 6 ore (n funcie de gabaritul piesei), rcirea lent n cuptor pn la 150 2000 C i rcire n mediul ambiant. Are avantajul c elimin n mare
139
msur tensiunile remanente. Se utilizeaz frecvent pentru piesele de mrime mic i mijlocie. n cazul n care se consider c aplicarea tratamentului de detensionare este costisitoare sau nu este necesar eliminarea n totalitate a tensiunilor remanente, se pot adopta msuri pentru micorarea influenelor negative ale tensiunilor remanente ale semifabricatelor / pieselor asupra preciziei de prelucrare. Dintre aceste msuri fac parte: - adoptarea corespunztoare a parametrilor regimului de lucru (inclusiv a modului de rcire a semifabricatului / pieselor); - adoptarea unei geometrii corespunztoare a sculelor de prelucrare (n special la prelucrrile prin achiere); - asigurarea unei stabiliti dinamice corespunztoare a procesului de prelucrare. 4.2.7 Erorile de instalare a semifabricatului Elemente definitorii Instalarea semifabricatului reprezint activitatea prin care acesta este orientat i fixat n dispozitivul de lucru n vederea executrii unei faze tehnologice. Erorile de instalare sunt formate din erori de orientare i erori de fixare a semifabricatului. Erorile de orientare reprezint variaia de poziie a suprafeei de generat n raport cu baza de cotare, datorat bazei tehnologice utilizate. Erorile de fixare reprezint variaia de poziie a suprafeei de generat n raport cu baza de cotare, datorat aciunii forelor de fixare aplicate semifabricatului. Determinarea erorilor de instalare a semifabricatului Eroarea de instalare maxim a semifabricatului se determin pe cale analitic, avnd n vedere urmtoarele elemente: - condiiile tehnice referitoare la suprafaa (suprafeele) de generat (n mod special modul de cotare, cu baza de cotare asociat); - schema de orientare adoptat (cu evidenierea bazelor tehnologice) i dimensiunile asociate elementelor de orientare, respectiv, suprafeelor tehnologice; - schema de fixare utilizat i valorile forelor de fixare. Detalii privind modul concret de determinare al acestor erori: cursul de Dispozitive Tehnologice.
140
Influena erorilor de instalare a semifabricatului asupra preciziei de prelucrare Eroarea de instalare a semifabricatului influeneaz precizia de prelucrare atunci cnd este nenul, adic atunci cnd: - baza tehnologic nu coincide cu baza de cotare; - baza tehnologic coincide cu baza de cotare, dar materializarea ei se face cu joc; - fora de fixare provoac variaii de poziie a suprafeei de generat n raport cu baza de cotare. Detalii privind aceste influene: cursul de Dispozitive Tehnologice. Concluzie: deoarece erorile de orientare ale semifabricatului i erorile de fixare cauzate de fore de fixare variabile sunt aleatorii de la o pies la alta (pe ansamblul pieselor din lot) i abaterile tehnologice provocate de acestea vor fi abateri aleatoare. Pot fi considerate abateri tehnologice sistematice constante numai cele cauzate de erorile de fixare datorate forelor de fixare constante. Msuri pentru eliminarea/micorarea erorilor de instalare ale semifabricatului Aceste msuri constau n: - asigurarea coincidenei dintre baza tehnologic cu baza de cotare la generarea suprafeei (eroare de orientare nul) sau, dac acest lucru nu este posibil / economic, adoptarea unei scheme de orientare optim din punct de vedere tehnic; - utilizarea n cadrul dispozitivelor de fixare a pieselor a sistemelor de acionare ce permit realizarea unor fore de fixare uniforme i de valoare minim (de exemplu, acionri pneumatice).
141
4.3 Determinarea abaterilor tehnologice

4.3.1 Legea general de variaie a abaterilor tehnologice Abaterea tehnologic este o mrime invers preciziei de prelucrare, prin care se cuantific imprecizia cu care se realizeaz o suprafa obiectiv (suprafa de prelucrat) n cadrul unei operaii executat pe un sistem tehnologic bine determinat (condiii de lucru date). n funcie de caracteristicile geometrice prescrise, suprafaa obiectiv, Sk, poate fi caracterizat prin una sau mai multe tipuri de abateri tehnologice Ak considerate variabile independente: - abatere dimensional, - abatere de form, - abatere de poziie. Pentru ca o suprafa obiectiv s fie considerat corect executat, este necesar ca: Ak Tk (4.30)
n care Tk este tolerana prescris caracteristicii geometrice a suprafeei obiectiv (dimensiune, form, poziie). Abaterea tehnologic Ak este rezultatul aciunii simultane a mai multor erori de prelucrare, putnd fi considerat un cumul de abateri tehnologice elementare Aki, fiecare dintre acestea fiind determinat de un factor de influen eroare de prelucrare i. n funcie de caracterul i modul lor de manifestare, abaterile tehnologice elementare Aki pot fi: - abateri sistematice, notate cu i; - abateri aleatoare, notate cu i. Astfel, abaterea tehnologic Ak (cumul de abateri tehnologice elementare Aki) va avea o component sistematic (determinist) - notat cu i una ntmpltoare (aleatoare) - notat cu : Ak = k + k, (4.31)
Relaia (4.31) reprezint legea general de variaie a abaterilor tehnologice ntr-un sistem tehnologic. Abaterea sistematic k poate fi format din abateri constante, k-ct (care se manifest n acelai mod la prelucrarea fiecrei piese din lot) i din abateri variabile, k-var (care nu se manifest identic la prelucrarea pieselor din lot):
142
k = k-ct + k-var
(4.32)
La prelucrarea unui lot de piese cu acelai reglaj la dimensiune a ST, abaterea sistematic k va fi diferit de la o pies la alta: k i k j (i i j fiind indici asociai pieselor din lot, cu i j), fig. 4.28.
k
...
...
k -ct
k -var Nr. piesei prelucrate

1 2 3 4 ... j-2 j-1 j
Fig. 4.28
Abaterile k-ct i k-var se obin prin nsumarea abaterilor sistematice elementare constante, respectiv, variabile, considerate a fi independente una fa de alta. Abaterile sistematice constante k-ct pot fi cauzate de influenele urmtoarelor erori elementare: - erorile geometrice ale ST, - deformaiile elastice ale ST cu rigiditate constant, generate de fore constante, - deformaiile termice ale ST care asigur controlul i meninerea constant a temperaturii n zona de lucru, n perioada de regim termic staionar, - erorile de fixare a semifabricatului generate de fore de fixare constante, - erorile de msurare constante. Abaterile sistematice variabile k-var sunt cele cauzate de influena uzurii sculei de prelucrare (n special, la prelucrrile prin achiere). Abaterea aleatoare k este efectul cumulat al abaterilor elementare aleatoare, mrimea unei abateri elementare aleatoare neputnd fi stabilit individual, ea fiind specific realizrii fiecrei suprafee obiectiv (pe un acelai sistem tehnologic dat).
143
Abaterile elementare ntmpltoare sunt generate de urmtoarele erori elementare: - deformaiile elastice ale ST cu rigiditate variabil sau cauzate de fore variabile, - deformaiile termice ale ST n regim termic tranzitoriu. - vibraiile din ST, - tensiunile remanente ale semifabricatului, - erorile de orientare ale semifabricatului, - erorile de fixare ale semifabricatului generate de fore de fixare variabile, - erorile de msurare variabile. Particularizare: abaterea tehnologic este o abatere dimensional. Abaterile tehnologice de frecvent interes sunt cele ale dimensiunilor piesei. Dac notm cu D dimensiunea principal a unei suprafee obiectiv care trebuie realizat n cadrul operaiei i cu Dr dimensiunea de reglare a sistemului tehnologic pentru obinerea dimensiunii D, atunci abaterea tehnologic A a dimensiunii D va fi diferena dintre dimensiunea efectiv Def (obinut prin prelucrare i msurat) i cea reglat, Dr: A = Def Dr innd cont de relaia (4.31), relaia (4.33) devine: Def = Dr + + (4.34) (4.33)
Aceast relaie reprezint legea general de variaie a dimensiunii D realizat de sistemul tehnologic. Astfel, la prelucrarea piesei j din lotul de piese pe un sistem tehnologic care a fost reglat la dimensiunea Dr pentru obinerea dimensiunii D, dimensiunea efectiv, Def j, afectat de abaterea tehnologic sistematic j i de abaterea tehnologic aleatoare a ST, va fi: Def j = Dr + j + (4.35)
Determinarea mrimii abaterii(lor) tehnologice se realizeaz n una din urmtoarele situaii: - cnd se cere stabilirea (alegerea) elementelor sistemului tehnologic pentru realizarea unei operaii, astfel nct s se asigure o anumit precizie de prelucrare (prescris). Acest lucru se realizeaz n faza de proiectare a procesului tehnologic.
144
- cnd se dorete stabilirea preciziei de prelucrare pe care o poate realiza un anumit sistem tehnologic pe care se realizeaz o operaie de prelucrare. Acest lucru este specific executrii procesului tehnologic (verificrii capabilitii sistemului tehnologic sau a procesului tehnologic). Determinarea abaterii tehnologice poate fi realizat prin calcul analitic sau pe cale experimental. 4.3.2 Determinarea abaterii tehnologice prin calcul analitic Determinarea abaterii tehnologice prin calcul analitic const n analizarea operaiei de prelucrare, evidenierea factorilor (erorilor) care afecteaz generarea suprafeei obiectiv pe ST considerat i a modului de influen al acestora (erorilor) asupra preciziei prelucrrii considerate. Acest lucru nseamn: - stabilirea erorilor i care influeneaz precizia de prelucrare, - stabilirea tipurilor de abateri tehnologice ale suprafeei obiectiv, Ak (dimensionale, de form etc.), - stabilirea, pentru fiecare abatere tehnologic n parte, a: o abaterilor tehnologice elementare, Aki, determinate de erorile de prelucrare i, o categoriei de abatere (sistematic, aleatoare) din care face parte fiecare abatere tehnologic elementar Aki: ki (abatere tehnologic sistematic) sau ki (abatere tehnologic aleatoare). n aceste condiii, cele dou componente ale abaterii tehnologice Ak se pot estima astfel: k = ki k =
2 ki
(4.36) (4.37)
ceea ce nseamn c: - abaterea sistematic k se obine nsumnd algebric abaterile tehnologice elementare cu aciune sistematic ki (n sensul aciunii fiecreia asupra abaterii tehnologice: cretere sau descretere);
145
- abaterea aleatoare k se obine nsumnd statistic abaterile tehnologice elementare cu aciune ntmpltoare ki, deoarece acestea pot aciona att n sensul creterii, ct i n sensul descreterii abaterii tehnologice. Se obine: Ak = ki +
2 ki
(4.38)
Pentru aplicarea acestei metode de determinare a abaterilor tehnologice este necesar cunoaterea exact a: - legilor de evoluie n timp a fiecrei abateri sistematice elementare ki, - mrimilor maxime ale abaterilor aleatoare ki, n legtur cu realizarea suprafeei obiectiv pe un sistem tehnologic dat, fapt ce o face dificil de aplicat practic. De obicei, aceast metod se aplic n faza de concepie a procesului tehnologic, pentru producia de serie mijlocie i mai sus. 4.3.3 Determinarea abaterii tehnologice pe cale experimental Determinarea abaterii tehnologice pe cale experimental se aplic la producia de serie, de regul, pentru verificarea capabilitii sistemului tehnologic sau a procesului tehnologic. Etapele de aplicare a metodei sunt: - executarea n condiii identice a mai multor piese din lotul de fabricat, pe acelai sistem tehnologic i cu acelai reglaj la dimensiune (poziie dintre scul i pies); - msurarea i nregistrarea mrimilor rezultate (mrimi efective); - prelucrarea statistic a rezultatelor i determinarea legii de variaie a fiecrui element studiat (dimensiune, form suprafa etc.). Cel mai frecvent, elementul studiat este de tip dimensiune, caz n care legea determinat este numit curb de repartiie a dimensiunilor. Legea de variaie determinat este valabil doar pentru cazul de prelucrare considerat (suprafa obiectiv i sistem tehnologic utilizat). Aceast lege pune n eviden: - tendina de evoluie a abaterii studiate, datorat aciunii cumulate a abaterilor sistematice elementare; - mrimea i poziia cmpului de mprtiere al abaterilor aleatorii ale elementului, datorate efectului cumulat al abaterilor elementare aleatoare.
146
Cunoaterea acestor elemente permite stabilirea preciziei de prelucrare a suprafeei obiectiv pe sistemul tehnologic considerat i a coreciilor de reglare ce se impun acestuia pentru asigurarea preciziei prelucrrii lotului de piese. n cazul sistemelor tehnologice moderne de prelucrare prin achiere, n care procesul de prelucrare este stabilizat (stabilitate dinamic ridicat, rigiditate mare, temperatur controlat, regim de lucru optimizat), precizia de prelucrare este influenat, n principal, de: - erorile geometrice ale sistemului tehnologic (factor cu aciune sistematic constant pe perioada de execuie a lotului de piese), - uzura sculei (factor cu aciune sistematic variabil, considernd c aceasta lucreaz n zona uzurii normale), - factorii cu aciune aleatoare. Pentru acest caz, determinarea curbei de repartiie a dimensiunilor se realizeaz dup cum urmeaz. Prelucrarea eantionului de piese Se regleaz la dimensiune sistemul tehnologic pe care urmeaz a fi prelucrat lotul de piese, prin una dintre metodele de reglare automat (piese de prob sau etalon). Se prelucreaz eantionul de piese cu acest reglaj, n condiii identice cu cele n care urmeaz a fi executat ntreg lotul de piese. Numrul pieselor din eantion trebuie s fie relevant. Se consider c un eantion format din 30 de piese reprezint un bun compromis ntre cerina ca acesta s reprezinte ct mai bine populaia (lotul de piese) i cerina economic (durata experimentrii s fie ct mai mic). Msurarea i nregistrarea dimensiunilor efective rezultate Utiliznd un mijloc de msurare adecvat se msoar dimensiunile efective ale pieselor care formeaz eantionul. Se noteaz aceste valori ntr-un tabel, n care piesele sunt numerotate n ordinea prelucrrii lor. Prelucrarea statistic a rezultatelor i determinarea curbei de repartiie a dimensiunilor n ipotezele considerate, valorile efective ale dimensiunilor realizate vor fi dispuse aleator n jurul unei drepte. Panta dreptei este cauzat de uzarea sculei achietoare fiind: - pozitiv, n cazul prelucrrii dimensiunilor exterioare, fig. 4.29, - negativ, n cazul prelucrrii dimensiunilor interioare.
147
k N
...
k
Dreapta de regresie : Dj = N + mj
Nr. piesei prelucrate Fig. 4.29
28
29 30
Ecuaia curbei de repartiie a dimensiunilor este similar relaiei 4.35: Def j = N + j + n care: j este numrul piesei din eantion, iar N este suma dintre dimensiunea de reglare, Dr, i mrimea abaterii sistematice constante cauzat de erorile geometrice ale sistemului tehnologic (N = Dr +g). Abaterea sistematic variabil j este cauzat de uzura sculei achietoare i este caracterizat prin panta dreptei m. j = mj (4.39)
Mrimile N i m se determin prin analiza de regresie (metoda celor mai mici ptrate) a dimensiunilor efective. Prin interpretarea statistic a rezultatelor experimentale, s-a constatat c abaterile aleatoare se supun legii normale de repartiie. n aceast ipotez, abaterea aleatoare poate fi estimat cu probabilitatea P ntr-un interval, denumit interval de ncredere, fig. 4.30 : [-t ; t]
(4.40)
+ t
Frecvena relativ
unde t este statistica distribuiei Student, iar este abaterea standard (abaterea medie ptratic) a abaterilor ntmpltoare sau estimaia acesteia. Mrimea este specific ntregului lot de piese, deci nu poate fi determinat numai pe
- t Fig. 4.30
148
baza datelor referitoare la eantionul considerat. De aceea, ea este nlocuit cu mrimea (estimaia abaterii medie ptratic). Astfel, abaterea aleatoare va fi caracterizat prin mrimile t i (sau ). Legea de variaie a dimensiunilor n sistemul tehnologic considerat, referitoare la dimensiunea D, va fi: Def j = N + mj t (4.41)
Frecvent, pentru valoarea statisticii Student se adopt t = 3, fiind asociat unei probabiliti P = 99,73 % (o probabilitate de rebut de 0,27%), rezultnd: Def j = N + mj 3 (4.42)
adic, dimensiunea efectiv a piesei cu numrul j din lotul de prelucrat, poate fi estimat, cu probabilitatea P = 99,73%, ntr-un interval: Def j [N + mj - 3, N + mj + 3], (4.43)
Aceast metod de determinare a abaterii tehnologice are dezavantajul c nu permite evidenierea distinct a influenelor erorilor sistematice, ci doar efectul cumulat al acestora, dar are avantajul c ofer rezultate precise.
4.4 Reglarea sistemului tehnologic la dimensiune

4.4.1 Elemente definitorii Reglarea sistemului tehnologic pentru executarea unei operaii cuprinde un ansamblu de aciuni ce urmresc: - configurarea sistemului tehnologic (poziionarea relativ a elementelor main-unealt, dispozitiv orientare-fixare pies etc.); - setarea parametrilor regimului de prelucrare (turaie, avans etc.) la valorile stabilite prin documentaia tehnologic; - reglarea la dimensiune a sistemului tehnologic. Dac D este o dimensiune a unei suprafee obiectiv (suprafa ce trebuie realizat n cadrul unei operaiei de prelucrare), notm cu TbD timpul de baz consumat pentru realizarea dimensiunii D pe o pies. Se numete dimensiune de reglare, Dr, dimensiunea care definete poziia reciproc dintre elementele determinante ale sistemului tehnologic care particip la
149
realizarea dimensiunii D. Procesul prin care se materializeaz dimensiunea de reglare n cadrul sistemul tehnologic, se numete reglare la dimensiune. Se numete perioad de ciclu, TcD, timpul de baz consumat continuu ntre dou reglri consecutive ale sistemului tehnologic, n legtur cu dimensiunea D. Numrul de piese prelucrate n perioada de ciclu (cu aceeai reglare la dimensiune a sistemului tehnologic), kcD, se calculeaz astfel: kcD = [TcD / TbD](-) (4.44) n funcie de suprafeele obiectiv ale operaiei de prelucrare i de direciile dimensiunilor principale ale acestora, pot exista una sau mai multe dimensiuni de reglare, pe una sau mai multe direcii. De exemplu, n cazul prelucrrii prin strunjire din fig. 4.31 suprafaa obiectiv este determinat prin cota d (Td), deci reglarea sistemului tehnologic trebuie efectuat doar pe direcie radial (direcia cotei d).
n (v)
Fig. 4.31 n(v) n(v)
wl
Fig. 4.32
n cazul prelucrrii prin frezare din fig. 4.32 suprafeele obiectiv sunt definite prin cotele h (Th) i l (Tl), caz n care reglarea sistemului tehnologic la
h (Th)
d (Td)
sl
l (Tl) wl
150
dimensiune trebuie efectuat pe direcie vertical (direcia cotei h) i direcie transversal (direcia cotei l). 4.4.2 Dimensiunea de reglare optim n general, pentru realizarea unei suprafee obiectiv exist un numr mare de reglri posibile (cupluri {Dr, TcD}). Practic intereseaz acea reglare care satisface deopotriv anumite restricii tehnice i economice, care sunt prezentate n continuare. Din punct de vedere tehnic este necesar ca dimensiunile Def rezultate n urma prelucrrii s ndeplineasc condiia: Dmin Def Dmax (4.45)
unde Dmin i Dmax sunt valorile limit prescrise dimensiunii de realizat. Avnd n vedere legea general de variaie a dimensiunilor (4.35), relaia anterioar poate fi scris sub forma: Dmin Dr + t Dmax sau: Dr + Dmin + t i Dr + Dmax - t Notm: Dmin + t = Dmin* Dmax - t = Dmax* (4.49) (4.50) (4.46) (4.47) (4.48)
Dimensiunile Dmin* i Dmax* reprezint dimensiunea de siguran minim, respectiv, dimensiunea de siguran maxim, fig. 4.43.
D Dmax*
Cmp de siguran
Dmax
Dmin* Dmin TbD Fig. 4.33
151
Astfel, restricia tehnic devine: Dr + Dmin* Dr + Dmax* Observaie: tolerana prescris dimensiunii D, TD este: TD = Dmax Dmin innd cont de relaiile 4.49, 4.50 i 4.53, rezult : Dmax* Dmin* = TD 2 t Cum: Dmax* > Dmin*, rezult: 2 t < TD (4.55) (4.54) (4.53) (4.51) (4.52)
Aceast relaie reprezint condiia necesar ca un sistem tehnologic, asupra cruia acioneaz numai factori cu aciune ntmpltoare, s fie corespunztor (s fie capabil) din punct de vedere al realizrii dimensiunii D. De regul, un sistem tehnologic este considerat a avea o capabilitate corespunztoare dac: TD 1,33 (4.56) 2t Din punct de vedere economic este necesar ca: TcD = max. kcD = max. (4.57)
adic, timpul de baz consumat continuu ntre dou reglri consecutive ale sistemului tehnologic s fie ct mai mare sau, echivalent, numrul pieselor fabricate cu acelai reglaj s fie maxim posibil. Dimensiunea de reglare optim, Dro, este dimensiunea care satisface simultan condiiile (4.51), (4.52) i (4.57), la realizarea suprafeei obiectiv pe un anumit sistem tehnologic. Pentru determinarea ei trebuie avui n vedere factorii care influeneaz precizia de prelucrare a suprafeei obiectiv pe sistemul tehnologic considerat. n funcie de tendina de evoluie a abaterii sistematice totale , se disting urmtoarele trei cazuri generale: - abaterea este funcie cresctoare, - abaterea este funcie descresctoare, - abaterea este funcie constant.
152
Abaterea este funcie cresctoare Se consider exemplul din fig. 4.34: - reglarea ST la dimensiunea Dr1 conduce la realizarea perioadei de ciclu Tc1, - reglarea ST la dimensiunea Dr2 (Dr2 < Dr1) conduce la realizarea perioadei de ciclu Tc2.
D Dmax* ... ... ...
* r2 DminD
Dr 1
T
TbD 2TbD kTbD Tc 1 nTbD Tc 2
Reglarea 1 Fig. 4.34
Reglarea 2
Deoarece Tc2 > Tc1, rezult c a doua reglare este mai avantajoas dect prima. Generaliznd, rezult: reglarea optim este cea care conduce la obinerea unor dimensiuni iniiale (la T = 0) de valoare Dmin*. Astfel, trecnd la limit n relaia (4.51), rezult: Dro + (0) = Dmin*, de unde se obine: Dro = Dmin + t - (0) (4.59) (4.58)
Perioada de ciclu optim (corespunztoare dimensiunii optime de reglare) se obine prin introducerea mrimii Dro n relaia (4.52) i rezolvarea ecuaiei cu necunoscuta Tc.
153
Abaterea este funcie descresctoare Procednd n mod similar ca n cazul precedent, va rezulta: reglarea optim este cea care conduce la obinerea unor dimensiuni iniiale (la T = 0) de valoare Dmax*. Acest lucru este echivalent cu: Dro = Dmax - t - (0) (4.60)
Perioada de ciclu optim se obine n mod similar, prin introducerea mrimii Dro n relaia (4.51), considerat la limit (ca egalitate). Abaterea este funcie constant Datorit faptului c abaterea sistematic este constant, dimensiunile obinute vor fi de mrime constant. n aceast situaie, pentru obinerea preciziei prescrise, este suficient ca dimensiunea obinut la momentul iniial (T = 0) s fie n interiorul cmpului de siguran. Deci: Dro = Dmin + t - (0) Se recomand: Dro = (Dmin + Dmax ) / 2 - (0), (4.62) sau Dro = Dmax - t - (0) etc. (4.61)
ceea ce va face ca dimensiunea realizat s fie egal cu dimensiunea medie prescris. Se constat c Tco . 4.4.3 Tipuri de reglare la dimensiune n funcie de repetabilitatea verificrii reglrii ST (a dimensiunii optime Dro, a dimensiunii rezultate Def sau a deplasrilor efectuate de elementele ST) se disting dou tipuri de reglri: - reglarea individual la dimensiune (RI), - reglarea automat la dimensiune (RA). Reglarea individual la dimensiune se caracterizeaz prin faptul c verificarea reglrii se efectueaz la realizarea fiecrei piese. Acest tip de reglare este utilizat la prelucrarea pieselor n cadrul produciei de unicate i de serie mic. Reglarea automat la dimensiune se caracterizeaz prin faptul c se aplic la prelucrarea unui lot de piese (n cadrul produciei de serie mijlocie, serie mare i mas). Verificarea reglrii se efectueaz la prima pies sau la primele piese (n
154
funcie de metoda de reglare utilizat), celelalte piese realizndu-se pe baza reglajului realizat anterior. n acest caz se spune c ST opereaz reglat la dimensiune. 4.4.4 Stabilirea numrului de piese prelucrate ntre dou reglri consecutive la dimensiune a sistemului tehnologic n cazul reglrii automate la dimensiune a ST moderne de prelucrare prin achiere, n legtur cu o suprafa obiectiv, uzarea sculei achietoare (factor cu aciune sistematic variabil asupra abaterii tehnologice), va face ca dimensiunile efective ale suprafeelor prelucrate s varieze dinspre o dimensiune de siguran spre cealalt (vezi i fig. 4.29 i 4.33) astfel: - n cazul suprafeelor exterioare, dinspre dimensiunea de siguran minim spre cea maxim, - n cazul suprafeelor interioare, dinspre dimensiunea de siguran maxim spre cea minim. n aceste condiii este necesar stabilirea numrului de piese care pot fi prelucrate cu acelai reglaj la dimensiune a ST, astfel nct s nu existe riscul obinerii de piese nonconforme (cu dimensiuni n afara cmpului de toleran). Procedura general de stabilire a numrului de piese prelucrate ntre dou reglri consecutive la dimensiune a ST pentru realizarea unei suprafee obiectiv este urmtoarea: - se calculeaz mrimea cmpului de siguran n care trebuie s se ncadreze dimensiunile pieselor prelucrate cu relaia 4.54; - se determin mrimea variaiei dimensiunilor pieselor cauzat de uzarea sculei achietoare, care depinde de numrul piesei prelucrate. Acest lucru se poate face n dou moduri: analitic, atunci cnd se cunoate mrimea uzurii relative a sculei, Ur, (stabilit de productorul plcuei achietoare), prin exprimarea uzurii dimensionale a sculei n funcie de lungimea parcursului n achiere a sa (vezi, ca exemplu, rel. 4.25); experimental, pe baza interpretrii curbei de repartiie a dimensiunilor (pantei m a curbei, rel. 4.39). - se egaleaz mrimile determinate anterior i se determin numrul piesei pn la care se poate prelucra cu aceeai reglare la dimensiune.
155
Exemple privind calculul dimensiunii optime de reglare i a numrului de piese prelucrate ntre dou reglri consecutive la dimensiunea a ST sunt prezentate n SC 4.4, SC 4.5 i SC 4.6. 4.4.5 Metode de reglare la dimensiune n funcie de modul practic al efecturii reglrii i de verificare a acesteia se deosebesc diferite metode de reglare, cum sunt: - reglarea prin achii (treceri) de prob; - reglarea cu semifabricate (piese) de prob; - reglarea cu mijloace speciale: calibrul sau etalonul; - reglarea cu elemente din construcia dispozitivelor: calibre, buce de ghidare. Reglarea prin achii (treceri) de prob este o metod de reglare individual la dimensiune, fiind cea mai utilizat la producia de unicate i serie mic. Materializarea dimensiunii de reglare se face prin ncercri succesive, care constau n prelucrarea pe lungime mic a suprafeei de realizat, sub forma unor treceri incomplete. Fiecare trecere este urmat de msurarea dimensiunii efective a suprafeei i corectarea reglajului. Acest lucru se repet pn cnd dimensiunea suprafeei de realizat este cuprins n cmpul de toleran prescris. Schema logic a aplicrii metodei este prezentat n fig. 4.35.
Dr
t0
adncimea iniial
achiere de Di prob (treceri) i msurare dimensiune intermediar corectare reglaj
D i = Dr NU
DA
Dr
comand proces
prelucrare
D
Fig. 4.35
La prelucrarea prin rectificare cu avans longitudinal, lungimea de prelucrare este egal cu lungimea suprafeei de realizat, de unde i denumirea metodei (reglare cu treceri de prob). n acest caz de prelucrare, metoda poate fi aplicat i la producia de serie mijlocie.
156
Reglarea cu semifabricate (piese) de prob este utilizat pentru reglarea automat la dimensiune a sistemelor tehnologice. Semifabricatele (piesele) de prob care se utilizeaz la reglare sunt piese din fabricaia curent, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operaiei la care are loc reglarea. Etapele aplicrii acestei metode sunt cele ce urmeaz. 1. Se regleaz sistemul tehnologic la dimensiunea Dor prin metoda achiilor de prob pe primul semifabricat de prob. Se msoar dimensiunea suprafeei prelucrate, existnd urmtoarele posibiliti: a) dimensiunea suprafeei obiectiv, D1, este egal cu cea de reglare optim, Dor, sau diferena dintre ele este foarte mic; b) D1 Dor. n cazul a) se trece direct la etapa a 3 - a, iar n varianta b) se efectueaz i etapa a 2 - a. 2. Se corecteaz reglajul, corespunztor diferenei dintre D1 i Dor, dup care se prelucreaz al doilea semifabricat de prob, relundu-se paii 1 i 2 pn cnd dimensiunea obinut, Dk, este egal cu Dor sau diferena dintre ele este neglijabil. 3. Cu reglarea n care s-a obinut dimensiunea egal cu Dor se prelucreaz n semifabricate de prob. Se msoar dimensiunile suprafeelor prelucrate i se calculeaz media aritmetic, Dmed, a valorilor obinute, existnd urmtoarele posibiliti: a) Dmed = Dor, situaie cu probabilitate apropiat de zero; b) Dmed Dor. n cazul a) reglarea sistemului la dimensiune este considerat corect / terminat, iar n varianta b) se verific corectitudinea reglrii. Corectitudinea reglrii se poate aprecia cu ajutorul testului Student, aceasta constnd n: - calculul statisticii testului cu relaia: tcalc =
D med - D or ( / n)
(4.63)
unde este abaterea medie ptratic a dimensiunilor rezultate la cele n piese prelucrate. Deoarece determinarea mrimii necesit un numr mare de piese de prob, fapt ce constituie un dezavantaj, n practic se nlocuiete mrimea cu abaterea ptratic de sondaj, , calculat pentru n = 5 10 piese cu relaia:
157
1 n 1
(D
i =1
D med ) 2 ,
(4.64)
- compararea valorii tcalc cu valoarea normat a statisticii testului Student, tn, existnd posibilitile : a) tcalc tn ; b) tcalc > tn. Valoarea normat a statisticii testului Student, tn, depinde de nivelul de semnificaie dorit i de numrul n al semifabricatelor de prob utilizate. n cazul a) reglarea ST la dimensiune este considerat corect / terminat (eroarea Dmed Dor fiind ntmpltoare), iar n cazul b) reglarea ST la dimensiune este considerat necorespunztoare (eroarea Dmed Dor fiind sistematic), impunnd reluarea reglrii de la etapa a 2 - a. Reglarea cu calibrul sau etalonul este o metod static utilizat pentru reglarea automat la dimensiune a sistemelor tehnologice. Calibrul i etalonul sunt obiecte cu form i dimensiuni corespunztoare operaiei care urmeaz s se execute dup reglarea sistemului tehnologic la dimensiune cu unul din ele, avnd rolul de a materializa dimensiunile de realizat. Calibrele i etaloanele se execut din materiale care permit efectuarea unor tratamente termice de ridicare a duritii, pentru utilizarea lor ct mai mult timp. Datorit acestui fapt ele cresc costul operaiei respective. De aceea, reglarea cu calibrul sau etalonul se utilizeaz, n special, la producia de serie mare i mas. Deoarece reglarea se efectueaz n condiii statice (n lipsa prelucrrii, deci i a forelor de prelucrare), dimensiunea calibrului pe fiecare direcie de reglare se stabilete diminund dimensiunea de reglare optim cu mrimea deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic pe direcia cotei de realizat i cu dimensiunea calibrului de grosime. Rolul calibrului de grosime este de a proteja suprafeele calibrului propriu-zis de atingerea sculei n timpul lucrului. De exemplu, se consider prelucrarea prin frezare a unui canal longitudinal determinat de cotele h i l, fig. 4.32. Schema de reglare a sistemului tehnologic la dimensiune cu calibrul este prezentat n fig. 4.36. M este masa mainii, iar G este un element de ghidare a piesei (asigur obinerea paralelismului canalului prelucrat cu bazele de cotare). Calibrul C, mpreun cu calibrul de grosime Cg (de mrime cunoscut, s), materializeaz dimensiunile de reglare, pe direciile cotelor de realizat h i l.
158
n (v)
h r = hc + s lr = lc + s lc
M
Fig. 4.36
Etapele reglrii sistemului tehnologic la dimensiune cu calibrul sunt urmtoarele. 1. Se instaleaz calibrul C n poziie de reglare, n locul obiectului de prelucrat (n dispozitivul de prelucrat). 2. Succesiv, pe fiecare direcie de reglare, se apropie scula de calibru pn la realizarea contactului dintre tiul ei i suprafaa calibrului de grosime care, mpreun cu calibrul propriu-zis, materializeaz dimensiunea de reglare. Se marcheaz aceast poziie (prin reglarea la zero a tamburului gradat sau a comparatorului cu cadran). 3. Se scoate calibrul din sistemul reglat pentru prelucrare. 4. Se prelucreaz primele 5 10 piese i se msoar dimensiunile suprafeelor prelucrate. Se calculeaz media aritmetic a dimensiunilor acestora Dmed i se apreciaz corectitudinea reglajului. Corectitudinea reglrii se poate aprecia astfel : - se calculeaz abaterea medie ptratic de sondaj, , a dimensiunilor suprafeei prelucrate pentru cele 5 10 piese, cu relaia (4.64). - se compar valoarea Dmed cu valorile limit Dor - i Dor + , existnd posibilitile : a) Dmed [Dor - , Dor + ] ; b) Dmed [Dor - , Dor + ].
hc
Cg
159
- se concluzioneaz n legtur cu efectuarea reglajului: - n varianta a) reglarea sistemului la dimensiune este corect / terminat; - n varianta b) se corecteaz poziia relativ calibru scul, corespunztor diferenei dintre Dmed i Dor constatat n etapa precedent, dup care se reia etapa a 4 - a. Reglarea cu elemente din construcia dispozitivelor este aplicat n producia de serie mijlocie, serie mare i mas, cnd se utilizeaz dispozitive speciale de lucru, fiind utilizat pentru reglarea automat la dimensiune a sistemelor tehnologice. Elementele din construcia dispozitivelor, utilizate pentru reglarea la dimensiune, pot fi de tip calibru sau buc de ghidare. Dispozitivul de orientare-fixare a piesei cu calibrul nglobat n construcia sa este folosit, n special, la prelucrrile prin frezare. Aceast metod de reglare este considerat un caz particular al metodei de reglare la dimensiune cu calibrul, ntruct etapele reglrii sunt aceleai. Dispozitivul de orientare-fixare a piesei cu buc de ghidare a sculei este folosit la prelucrrile prin gurire. n acest caz, dimensiunea optim de reglare este materializat chiar prin construcia dispozitivului respectiv.
4.5 Precizia economic de prelucrare

Prin precizie economic de prelucrare se nelege precizia medie ce poate fi asigurat n condiii economice pe anumite sisteme tehnologice n legtur cu anumite cazuri de prelucrare (suprafee obiectiv). Aceast precizie este stabilit pe baza cercetrilor experimentale i a observaiilor practice. Precizii economice specifice diferitelor procedee de prelucrare, realizate pe maini-unelte convenionale, respectiv, pe maini-unelte de ultim generaie (cu comand numeric) sunt prezentate n tabelul 4.2, respectiv, n tabelul 4.3. Variaia acestei precizii ntre anumite limite, pentru acelai procedeu de prelucrare, este datorat faptului c precizia prelucrrii depinde de caracteristicile sistemului tehnologic utilizat. Cunoaterea acestei precizii este util n faza de proiectare a procesului tehnologic, la stabilirea prelucrrilor necesare realizrii piesei i a succesiunii acestora.
160
Tabelul 4.2 Precizii economice ale procedeelor de prelucrare, realizate pe maini-unelte convenionale Felul Precizia Treapta de precizie economic Tipul prelucrrii prelucrrii limit 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Degroare 10 + * * * Strunjire Semifinisare 9 + * * Finisare 7 + * * exterioar Foarte fin 5 + * * Degroare 10 + * * * Strunjire Semifinisare 9 + * * Finisare 6 + * * * * interioar Foarte fin 5 + * * -----------9 + * * * Burghiere Degroare 8 + * * * Adncire Finisare 8 + * * * Degroare 7 + * Finisare 6 + * Broare Netezire 5 + * Degroare 7 + * Finisare 6 + * Alezare Foarte fin 5 + * Degroare 9 + * * * Frezare Finisare 8 + * * cilindric / Foarte fin 7 * frontal Degroare 10 + * * Rabotare Finisare 8 + * * * Degroare 7 + * * * Rectificare Finisare 6 + * * rotund Foarte fin 5 + * * Finisare 6 + * * Rectificare plan Foarte fin 5 + * Medie 6 + * Honuire Fin 5 + * Medie 6 + * Lepuire Fin 5 + * Medie 6 + * Rodare Fin 5 + * * precizie realizat fr msuri tehnologice deosebite (precizie medie) + precizie realizat prin adoptarea unor msuri tehnologice deosebite
161
Tabelul 4.3 Precizii economice ale procedeelor de prelucrare, realizate pe maini-unelte de ultim generaie (cu comand numeric) Treapta Procedeul de prelucrare Abateri de poziie relativ de // O Denumire Tipul sculei precizie Oel rapid 16 - 7 Frezare frontal Carbur 12 - 6 0,010,02 --0,01 0,02 Oel rapid 16 - 9 Frezare cilindric Carbur 12 - 8 Strunjire de Oel rapid 16 - 10 0,04 0,04 0,04 0,04 degroare 0,05 0,05 0,05 0,05 Carbur 12 - 8 Strunjire de Oel rapid 8-6 0,01 0,01 0,01 0,01 finisare 0,02 0,02 0,02 0,02 Carbur 8-5 Gurire Burghiu 16 - 9 0,2 0,1 0,1 0,1 (degroare) Gurire (finisare) Alezor 10 - 8 0,02 0,02 0,02 0,02 Burghiu pt. Gurire adnc 10 - 8 0,02 0,02 0,02 0,02 guri adnci Strunjire Oel rapid 10 - 7 0,005 0,01 0,01 0,01 interioar Carbur 10 - 6 Broare Bro de profil 8-6 0,002 --0,002 --Plan 8 - 01 0,0005 Rectificare 0,001 0,002 0,002 0,001 Cilindric 8-1 0,0005 Rodare --5 - 01 0,001 0,002 0,002 0,001
181
4.6 Stratul superficial al suprafeelor prelucrate prin achiere

Calitatea suprafeelor prelucrate este apreciat din punct de vedere fizicomecanic cu ajutorul unor indici sau indicatori care se refer la abaterile proprietilor fizico-mecanice, ndeosebi mecanice, ale stratului superficial generat n raport cu cele ale materialului de baz. Aceste abateri apar datorit modificrilor de structur cauzate de procesele de prelucrare. Prin strat superficial nelegem zona din imediata vecintate a suprafeei prelucrate, n care materialul are proprieti fizico-mecanice diferite de cele ale materialului de baz. Principalele caracteristici ale stratului superficial sunt structura, ecruisarea (superficial) i tensiunile remanente. n cazul prelucrrii oelurilor, n mod convenional, structura stratului superficial poate fi mprit n trei zone, fig. 4.37: - zona I este de dimensiuni foarte mici (2 3 ) i este cea modificat chimic (conine molecule de gaz adsorbite). - zona a II - a, de pn la 80 , se compune din oxizi, nitruri i material decarburat. Structura sa cristalin este distrus, producnd un efect negativ n cazul utilizrii acestei suprafee ca suprafa de contact cu frecare. De aceea, la prelucrrile de finisare, se caut ndeprtarea acesteia. - zona a III - a are o grosime de pn la 50000 i cuprinde grunii cristalini deformai sub aciunea sculei de prelucrat. n continuarea acestor zone urmeaz materialul de baz (zona IV), care pstreaz structura i proprietile iniiale. Prin ecruisare superficial se nelege creterea microduritii stratului superficial n raport cu cea a materialului de baz. Ecruisarea stratului superficial pune n eviden intensitatea proceselor mecanice care au avut loc n vecintatea suprafeei prelucrate. Tensiunile remanente sunt acele Fig. 4.37 Structura stratului superficial tensiuni din stratul superficial care exist n la prelucrarea oelurilor prin achiere
4. Calitatea prelucrrii mecanice a pieselor
182
acesta dup generarea suprafeei i n absena unei solicitri exterioare. Ele sunt cauzate de deformaiile plastice, de gradienii de temperatur i de transformrile de faz ce au loc n timpul procesului de prelucrare (fig. 4.25). Starea de tensiuni remanente superficiale arat intensitatea acestor procese i joac un rol important n exploatarea piesei. Grosimea stratului superficial, ecruisarea (microduritatea) i starea de tensiuni remanente din acesta depind, n principal de: cuplul material prelucrat material scul, geometria sculei, parametrii regimului de prelucrare. Obinerea unor microduritii superficiale ridicate (ecruisarea stratului superficial) i, n mod deosebit, realizarea unei stri de tensiuni remanente de compresiune determin un comportament mai bun n exploatarea piesei, datorit creterii rezistenelor la uzur, coroziune i oboseal.
4.7 Rugozitatea suprafeelor prelucrate prin achiere

4.7.1 Formarea asperitilor superficiale Rugozitatea suprafeelor reprezint ansamblul neregularitilor mici, al cror pas este relativ mic n raport cu adncimea lor. Principalii parametri de caracterizare a rugozitii sunt: abaterea medie a neregularitilor profilului, Ra, nlimea neregularitilor profilului, Rz i nlimea maxim a neregularitilor, Rmax. Teoretic, rugozitatea unei suprafee prelucrate este determinat deopotriv de modul de generare a suprafeei i de modul de ndeprtare a adaosului de prelucrare. Generarea suprafeei se realizeaz prin deplasarea unei suprafee generatoare (curbe generatoare) dup o anumit traiectorie. Suprafaa teoretic astfel descris formeaz asperiti de generare, Hg. Desfurarea procesului de achiere genereaz fenomene termo-mecanice (frecarea dintre scul i semifabricat, vibraiile relative scul semifabricat etc.) care determin apariia unor asperiti de achiere, Ha. Practic, rugozitatea suprafeei prelucrate este compus n mod aleatoriu din cele dou categorii de asperiti, ns, cu o bun aproximaie, se poate considera c:
183
- asperitile de generare, Hg, determin microprofilul suprafeei ntr-o seciune perpendicular pe viteza de achiere; - asperitile de achiere, Ha, determin microprofilul suprafeei ntr-o seciune paralel cu viteza de achiere. Principalii factori care influeneaz mrimea acestor neregulariti sunt: - geometria prii achietoare a sculei i starea tiului principal, - valorile parametrilor regimului de achiere, - caracteristicile materialului prelucrat, - vibraiile din sistemul tehnologic, - proprietile lichidului de rcire-ungere. Modul de formare al celor dou tipuri de asperiti i influena factorilor menionai asupra rugozitii suprafeelor prelucrate este prezentat n cele ce urmeaz. 4.7.2 Asperitile de generare Analiza asperitilor de generare se realizeaz n ipoteza c prelucrarea are loc n absena semifabricatului. Se consider cazul prelucrrii unei suprafee plane prin rabotare i se analizeaz procesul de prelucrare ntr-o seciune perpendicular pe viteza de achiere, fig. 4.38. Pentru obinerea pe cale cinematic a generatoarei G, generatoarea elementar G0, materializat de ctre scul, execut o micare de translaie n sistemul de referin al piesei. Suprafaa imaginar astfel generat va prezenta dou tipuri de asperiti de Fig. 4.38 generare: - asperitile Hg, datorate copierii pe suprafaa prelucrat a asperitilor muchiei sculei care materializeaz generatoarea elementar G0, - asperitile Hg, datorate modului de poziionare a generatoarei elementare G0 pentru nfurarea generatoarei G.
184
Ponderea celor dou tipuri de asperiti n rugozitatea de generare variaz n limite foarte largi: - dac generatoarea este complet materializat, atunci Hg = 0, iar Hg capt cea mai mare importan; - dac avansul de poziionare a generatoarei elementare este mare, atunci Hg >> Hg 0 i Hg capt cea mai mare importan. Asperitile Hg sunt influenate n cea mai mare msur de rugozitile feelor active ale muchiei achietoare a sculei (cea care materializeaz generatoarea elementar G0), fig. 4.39. Se constat c: Hg = H cos + H sin (4.65)
n care: H este nlimea asperitilor feei de aezare, iar H este nlimea asperitilor feei de degajare a sculei. Deoarece cos >> sin, rezult c H determin n cea mai mare msur asperitile Fig. 4.39 Hg. De aceea, n cazul sculelor cu generatoare materializat (cnd Hg = 0): lrgitoare, alezoare, freze i cuite profilate, broe, faa de aezare a acestora trebuie prelucrat foarte fin (pentru a obine H ct mai mic). n cazul prelucrrilor cu scule abrazive, generatoarea elementar o constituie macroprofilul sculei, iar asperitile de generare Hg sunt determinate, n primul rnd, de granulaia sculei. De aceea, pentru obinerea unor asperiti de generare Hg ct mai mici este necesar utilizarea sculelor cu granulaie ct mai fin. Asperitile Hg sunt influenate de forma generatoarei elementare G0 i de mrimea avansului cu care aceasta este poziionat pentru nfurarea generatoarei G. Astfel, geometria prii achietoare a sculei are o influen mare asupra rugozitii suprafeei prelucrate, ndeosebi la prelucrrile cu scule cu geometrie definit (cuite, freze, burghie etc.). n aceste cazuri importana cea mai mare o are raza la vrf a sculei, aa cum rezult din exemplele urmtoare. n cazul prelucrrii cu un cuit cu raza la vrf nul (generatoare elementar format din dou semidrepte i r = 0), forma suprafeei prelucrate, fig. 4.40, este asemntoare unei suprafee filetate. Mrimea asperitilor depinde de mrimea avansului longitudinal i de mrimile unghiurilor de atac ale sculei, i 1:
185
Hg = s / (ctg + ctg1)
(4.66)
Fig. 4.40
Dac prelucrarea se efectueaz cu un cuit cu raz la vrf (generatoarea elementar este un arc de cerc), profilul asperitilor este diferit de cel precedent, fig. 4.41, iar nlimea asperitilor este dat de relaia:
2 Hg = r ( 4 r 2 - s 2 ) / 2 s
8r
(4.67)
Fig. 4.41
n mod asemntor se pot deduce relaii pentru calculul asperitilor Hg n cazul n care generatoarea elementar este format din dou semidrepte (nclinate cu unghiurile i 1) i racordate cu un arc de cerc (de raz r):
186
- dac: < arcsin Hg = [s r (tg
s s i 1 < arcsin , atunci: 2r 2r

(4.68)
+ tg 1 )] / (ctg + ctg1) 2 2
s s i 1 > arcsin , atunci: 2r 2r
- dac: < arcsin
Hg = r (1 - cos) + s sin cos - sin s sin (2r - s sin )
(4.69)
Din cele prezentate rezult c reducerea mrimii Hg este posibil prin: - adoptarea unei forme convenabile pentru generatoarea elementar; - prelucrarea cu avansuri de generare ct mai mici. Deoarece cea de-a doua soluie este neeconomic (conduce la creterea timpului de baz al prelucrrii), se recomand utilizarea primei soluii. Acest lucru const, dup caz, n: - utilizarea de scule cu unghiuri de atac ct mai mici; - utilizarea de scule cu raza la vrf ct mai mare; - nlocuirea zonei de racordare cu o faet de dimensiuni corespunztoare etc. 4.7.3 Asperitile de achiere Analiza asperitilor de achiere se realizeaz lund n considerare fenomenele termo-mecanice ce nsoesc procesul de achiere. Se consider cazul prelucrrii unei suprafee plane prin rabotare i se analizeaz procesul de prelucrare ntr-o seciune paralel cu viteza de achiere, fig. 4.42.
Fig. 4.42
187
Din cauza solicitrilor ce apar la ascuirea sculei sau n timpul prelucrrii, muchia achietoare este nlocuit de o zon de trecere. Aspectul acestei zone este specific materialului din care este executat scula i poate fi aproximat cu o racordare de raz , numit raz de ascuire. Valorile razei de ascuire din zona de trecere sunt cuprinse ntre : - = 0,005 0,03 mm, pentru sculele din oel rapid; - = 0,01 0,05 mm, pentru sculele din carburi metalice. Existena zonei de trecere determin la prelucrare divizarea stratului de material de ndeprtat (de grosime a) n dou pri: - o parte care, ntlnind pe faa de degajare a sculei condiii favorabile de desprindere, se transform n achie; - o alt parte care vine n contact cu zona de trecere i nu poate fi detaat, fiind tasat zona de trecere. Astfel, mrimea stratului tasat depinde de forma i dimensiunile zonei de trecere. Astfel, formarea asperitilor de achiere poate avea loc n dou moduri: - prin apariia, dezvoltarea i distrugerea periodic a tiului de depunere, fig. 4.43. Tiul de depunere apare mai nti pe faa de degajare, n apropierea muchiei tietoare, iar dimensiunile lui cresc prin aderarea unor pri din materialul piesei. Treptat, tiul de depunere se substituie muchiei de trecere, modific continuu forma i dimensiunile zonei de trecere i genereaz rizuri de nlime Ha pe suprafaa prelucrat. La un moment dat, datorit creterii solicitrilor din zona de achiere, tiul de depunere se distruge i ncepe Fig. 4.43 un nou ciclu de formare distrugere a acestuia. - prin fisurarea sau exfolierea suprafeei prelucrate, ca urmare a solicitrilor intense la care este supus stratul superficial n timpul frecrii lui cu faa de aezare a sculei. De exemplu,
Fig. 4.44
188
analiznd procesul de frezare cilindric din fig. 4.44, se constat c: variaia continu a grosimii achiei va conduce la existena unor zone ale achiei teoretice care nu pot fi detaate, ci tasate (zona de material ACB). Fiind tasat, n materialul din aceast zon vor aprea tensiuni de compresiune i tensiuni tangeniale deosebit de mari, care pot conduce la fisurri sau exfolieri superficiale, formnd asperitile de achiere Ha. Din cele prezentate rezult c nlimea asperitilor de achiere depinde esenial de temperatura din zona de achiere i de natura cuplului material scul material pies. Temperatura din zona de achiere depinde, n primul rnd, de valorile parametrilor regimului de prelucrare. Parametrii regimului de prelucrare influeneaz diferit rugozitatea suprafeei prelucrate, n funcie de tipul sculei utilizate: cu geometrie definit (cuite, freze etc.) sau cu geometrie nedefinit (scule abrazive). n cazul prelucrrii cu scule cu geometrie definit, cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeei prelucrate o au avansul de lucru i viteza de prelucrare, adncimea de prelucrare avnd o influen foarte mic. Scderea mrimii avansului conduce la obinerea de rugoziti mai mici, n timp ce influena vitezei de achiere depinde de felul materialului prelucrat. n cazul materialelor cu proprieti plastice bune (cum sunt oelurile), dependenele Ha = f(v) au, n general alura din fig. 4.45, pe care se pun n eviden trei domenii distincte: - primul domeniu, I, este cel al Ha prelucrrii cu viteze mici de achiere, cnd temperatura din zona de achiere este sczut, fapt ce nu conduce la formarea aderenelor ntre materialul sculei i cel de prelucrat. Prin urmare, asperitile de achiere I II III v au valori relativ mici, suprafaa Fig. 4.45 prelucrat are aspect lucios iar procesul de achiere se desfoar normal. Acest domeniu corespunde prelucrrilor prin: broare, alezare, strunjire a filetelor i altele. Pentru obinerea unor asperiti ct mai mici, se recomand micorarea grosimii achiilor (adncimi mici de achiere) i utilizarea lichidelor de rcire-ungere.
189
- al doilea domeniu, II, este cel al prelucrrii cu vitezelor medii de achiere, care favorizeaz depunerile pe ti (n general, vitezele cuprinse ntre 15 25 m/min). Datorit acestui fapt, asperitile rezultate au valori mari, suprafaa prelucrat avnd un aspect mat. n acest domeniu se gsesc prelucrrile prin : burghiere, lrgire, adncire, frezare cilindric, strunjirea cu scule din oel rapid. Principala cale de ameliorare a rugozitii suprafeelor prelucrate n aceste condiii este utilizarea lichidelor cu bune proprieti de ungere. - cel de-al treilea domeniu, III, este cel al prelucrrii cu viteze de achiere relativ mari, cnd temperatura din zona de achiere este foarte ridicat, fapt ce conduce la creterea plasticitii materialului prelucrat n zona de achiere i scderea aderenei la tiul sculei. Drept urmare, asperitile rezultate sunt mici, iar suprafaa are un aspect lucios. Acest domeniu corespunde prelucrrilor cu scule din carburi metalice sau abrazive. Aceste dependene nu sunt general valabile, deoarece nlimea asperitilor de achiere este influenat deopotriv de natura materialului prelucrat i de natura materialului sculei. De exemplu, n fig. 4.46 se prezint dependena nlimii asperitilor de Fig. 4.46 Dependena nlimii asperitilor de viteza de viteza de achiere, pentru achiere pentru diferite materiale cu plasticitate bun: diferite materiale 1 - oel cu coninut sczut de carbon i structur ferito-perlitic prelucrate cu scule din oel 2 - oel cu coninut mediu de carbon i structur ferito-perlitic 3 - oel cu coninut ridicat de carbon i structur perlitic globular rapid. n cazul prelucrrii prin achiere a materialelor dure i casante, deoarece acestea nu ader la materialul sculei i nu formeaz ti de depunere, influena vitezei de achiere asupra mrimii asperitilor generate este mic, fig. 4.47 (strunjirea unui bronz dur). n acest caz, principala component n procesul de formare a rugozitii este Ha, fig. 4.48.
190
Fig. 4.47
Fig. 4.48
n cazul prelucrrii cu scule abrazive, influena cea mai mare asupra rugozitii suprafeei prelucrate o au: granulaia discului abraziv, viteza principal de achiere i adncimea de achiere. Rugoziti mai mici se obin dac: granulaia discului abraziv este mai fin, viteza principal de achiere este mai mare, iar adncimea de achiere mai mic. n afara prii achietoare a sculei, parametrilor regimului de achiere i caracteristicilor materialului prelucrat, care au cea mai mare influen asupra rugozitii suprafeelor prelucrate, un rol important asupra mrimii rugozitii l au i vibraiile sistemului tehnologic i proprietile lichidului de rcire-ungere utilizat. Pentru a obine rugoziti mici ale suprafeelor prelucrate trebuie: - adoptate msuri care s previn apariia unor vibraii de nalt frecven ale sistemul tehnologic n timpul procesului de achiere (care conduc la creterea rugozitii suprafeei prelucrate); - utilizat un lichid de rcire-ungere corespunztor (n funcie de caracteristicile cuplului scul achietoare material prelucrat), care s conduc la evitarea depunerilor pe ti (ca efect al rcirii zonei de achiere), micorarea coeficientului de frecare scul-material prelucrat i s uureze desprinderea achiilor. 4.7.4 Rugozitatea economic de prelucrare Dac sistemele tehnologice pe care se realizeaz prelucrrile ar fi ideale, atunci rugozitatea suprafeelor prelucrate ar depinde doar de cinematica procesului i de geometria sculei achietoare. n realitate, datorit aciunii diferiilor factori, rugozitatea efectiv este diferit de cea teoretic.
191
Rugozitatea economic de prelucrare este o noiune similar preciziei economice de prelucrare, dar care se refer la rugozitatea medie ce poate fi asigurat la prelucrarea suprafeelor n condiii economice pe sisteme tehnologice reale, n legtur cu anumite procedee. Ea este stabilit pe baza cercetrilor experimentale i a observaiilor practice. n tabelul 4.4 se prezint rugozitatea economic a unor procedee de semifabricare i de prelucrare, realizate pe maini-unelte convenionale, iar n tabelul 4.5 rugozitatea economic a procedeelor de prelucrare realizat pe mainiunelte de ultim generaie (cu comand numeric). Variaia acestor rugoziti ntre anumite limite, pentru acelai procedeu, este datorat faptului c rugozitatea suprafeei generate depinde de un ansamblu de factori, specifici sistemului tehnologic utilizat i regimului de prelucrare. n general, ntre rugozitatea suprafeei prelucrate i precizia acesteia exist o legtur direct, dar nu ntotdeauna este un raport direct ntre cele dou. Astfel, sunt procedee de prelucrare prin aplicarea crora se poate obine numai o mbuntire a rugozitii suprafeei, fr ns a se obine o precizie dimensional mai bun (de exemplu, evruirea, vibronetezirea). Cunoaterea rugozitii economice de prelucrare este util n faza de proiectare a procesului tehnologic, la stabilirea prelucrrilor necesare realizrii suprafeelor piesei i a succesiunii acestor procedee.
Tabelul 4.4 Rugoziti economice ale procedeelor de prelucrare, realizate pe maini-unelte convenionale
Rugozitatea suprafeei prelucrate Ra [m] Felul prelucrrii 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 n nisip * * Turnare n cochilie * * * * * Sub presiune * * * * * Liber * * * * * Forjare n matri * * * * * * * Laminare la cald -----------* * * * Tragere la rece ----------------------* * * * Extrudare Degroare * * * Finisare * * * * Strunjire Netezire - CM * * * * Netezire - D * * * Degroare * * Rabotare Finisare * * * Degroare * * Burghiere Finisare * * * Tipul prelucrrii
50 *
4. Calitatea prelucrrii mecanice a pieselor Tipul prelucrrii Alezare Broare Frezare cilindric Frezare frontal Rectificare Felul prelucrrii Degroare Finisare Fin Foarte fin Degroare Finisare Degroare Semifinisare Finisare Degroare Finisare Netezire Degroare Finisare Netezire Degroare Finisare Preliminar Final Rugozitatea suprafeei prelucrate Ra [m] 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *
192
50
* *
Lepuire Honuire Superfinisare (vibronetezire)
CM carbur metalic ;
D diamant
Tabelul 4.5 Rugoziti economice ale procedeelor de prelucrare, realizate pe maini-unelte de ultim generaie (cu comand numeric) Procedeul de prelucrare Rugozitatea Ra [m] Denumire Tipul sculei Oel rapid 25 - 0,8 Frezare frontal Carbur 12 - 0,4 Oel rapid 25 - 3,2 Frezare cilindric Carbur 12,5 - 0,8 Oel rapid 3,2 - 0,8 Strunjire de degroare Carbur 1,6 - 0,2 Oel rapid 3,2 - 0,8 Strunjire de finisare Carbur 1,6 - 0,2 Gurire (degroare) Burghiu 6,3 - 0,8 Gurire (finisare) Alezor 1,6 - 0,4 Burghiu pt. Gurire adnc 3,2 - 0,4 guri adnci Oel rapid 0,8 - 0,2 Strunjire interioar Carbur 1,6 - 0,2 Broare Bro de profil 3,2 - 0,4 Plan 25 0,4 Rectificare Cilindric 16 0,1 Rodare --0,8 0,025

TFP Cap.4

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TFP Cap.4

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 4 PRECIZIA PRELUCR RII MECANICE A PIESELOR

4.1 Definirea preciziei de prelucrare. Categorii de erori de prelucrare

Tolerana efectiv [m]

Fig. 4.1 Dependena cost precizie de prelucrare

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4.2 Caracterizarea principalelor erori de prelucrare

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

107 Tolerana prescris [mm]

G3 Paralelismul suprafeei de lucru a paletei cu deplasarea longitudinal a montantului pe sanie

G4 Paralelismul suprafeei de lucru a paletei cu deplasarea transversal a montantului pe sanie

G8 Perpendicularitatea axei arborelui principal fa de direcia deplasrii verticale a ppuii

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

- n cazul unei caracteristici de rigiditate neliniare se deosebesc : (4.5) (4.6)

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

dac elementele sistemului sunt cuplate n paralel, respectiv: R = 1/ (1/R i ) ,

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

privind scula cu rigiditate sczut (burghie, cuite de interior, bare

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Fig. 4.13 Evoluia modului de dilatare a unei scule fixat n consol

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Fig. 4.18 Parametrii de uzur ai unui cuit de strung

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Fig. 4.19 Caracteristica de uzur a unei scule achietoare

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

la prelucrarea suprafeelor exterioare dimensiunile acestora cresc

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Fig. 4.22 Autovibraiile procesului de lrgire

Fig. 4.23 Autovibraiile procesului de rectificare fr vrfuri

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Fig. 4.25 Originea tensiunilor remanente ntr-o pies

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4.3 Determinarea abaterilor tehnologice

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

k -var Nr. piesei prelucrate

Tehnologia Fabricrii Produselor 1

4. Precizia prelucrrii mecanice a pieselor

Tehnologia Fabricrii Produselor 1