Chimie

Master TAEA an II

COROZIUNEA DIN INDUSTRIA AUTOVEHICULELOR

Student: Stefan Ramona-Adriana

Cuprins
Introducere .................................................................................................................................................... 3 Clasificarea coroziunii .................................................................................................................................. 3 Coroziunea electrochimica........................................................................................................................ 5 Coroziunea chimica .................................................................................................................................. 6 Metode de protectie a metalelor si aliajelor impotriva coroziunii ................................................................ 8 A) Alegerea rationala a materialului de constructie a instalatiilor ............................................................ 8 B) Reducerea agresivitatii mediului corosiv. ............................................................................................ 8 C) Modificarea compozitiei materialelor metalice. .................................................................................. 9 D) Aplicarea depunerilor si peliculelor protectoare ................................................................................ 10 E) Metode electrochimice de protectie impotriva coroziunii .................................................................. 14

Introducere
Termenul de coroziune este conventional si cuprinde o serie de procese, de schimbari chimice si electrochimice prin care metalele trec dintr-o forma elementara intr-o forma combinata. Aceasta trecere este posibila deoarece in natura, in mod obisnuit, metalele se gasesc sub forma combinata ca: oxizi, carbonati, hidroxizi, a caror energie libera este mai mica decat a metalului pur, ceea ce determina tendinta naturala a metalelor de a trece la forme cu energie libera mai redusa. Prin coroziune se intelege distrugerea materialelor datorita reactiilor chimice sau electrochimice cu mediul inconjurator. Atacul chimic direct este posibil la toate materiile prime folosite in industrie, in timp ce atacul electrochimic nu apare decat la metale, deoarece numai ele poseda electroni liberi. Materialele sintetice nu poseda aceasta structura ele fiind de obicei supuse degradarii numai prin atac chimic. Pierderile de metale si aliaje datorate coroziunii, reprezinta aproximativ o treime din productia mondiala de metale si aliaje. Chiar daca se considera ca o parte din metal se reintoarce in circuit prin retopire, totusi aceste pierderi totalizeaza, in cazul fierului, 10 15 % din metalul obtinut prin topire. In cazul electronicii auto s-a observat ca automobilele sunt vulnerabile la actiunea factorilor de mediu. Odata cu trecerea timpului vopseaua caroseriei incepe sa-si modifice aspectul. Din loc in loc se observa pete, zone cu vopsea exfoliata, zgrieturi, suprafete opace, iar la locurile de imbinare apar puncte sau pete de rugina. Toate acestea ne arata ca, sub influenta razelor de soare, a umiditatii si a oxigenului din aer, au inceput sa actioneze procesele de oxidare (coroziune).

Figura 1. Manifestarea procesului de coroziune

Clasificarea coroziunii
A. Dup mecanismul procesului de distrugere:
3

1.Coroziunea chimic distrugerea metalului n gaze uscate, lichide organice, soluii de materiale anorganice, ce nu conduc curentul electric (nepolare). oxidarea metalelor la temperaturi nalte (n timpul forjrii, tratamentelor termice). oxidarea rezistenelor electrice, cazanelor i arztoarelor n contact cu gazele de ardere.distrugerea metalelor n contact cu gazele industriale. 2. Coroziunea electrochimic este nsoit de trecerea curentului electric prin metalul sau aliajul corodat. are loc la contactul diferitelor metale ntre ele n acelai mediu agresiv (fiecare metal are un anumit potenial electrochimic). pe suprafaa metalului pur n contact cu soluii de electrolii, topituri de sruri, pelicule de umezeal sau pe suprafeele metalelor aflate n atmosfer sau n sol, se formeaz pile electrice. B. Dup mediul n care se produce: 1. 2. 3. 4. Coroziunea atmosferic n atmosfer. Coroziunea subteran n sol. Biocoroziunea n medii ce conin organisme vii. Coroziunea prin cureni de dispersie n cmp electric.

C. Dup combinarea cu alte tipuri de distrugere: 1. Coroziunea sub tensiune static. (Ex.- tensiuni de ntindere-rsucire). 2. Coroziunea n condiii de oboseal. se produce la solicitri alternative cu anumite frecvene. 3. Fisurarea coroziv reprezint o accelerare a coroziunii, ca urmare a aciunii unor eforturi mecanice de tensionare, rezultate n urma prelucrrilor mecanice sau a tratamentelor termice. 4. Coroziunea eroziv se produce cnd lichidul coroziv are vitez mare i distruge peliculele protectoare pe cale mecanic, acionnd simultan pe cale electrochimic asupra metalului 5. Coroziunea n condiii de cavitaie peliculele protectoare i metalul se distrug n cea mai mare parte sub aciunea lichidului. (Ex.- elice navale). D. Dup aspectul distrugerii 1. Coroziune continu. cnd ntreaga suprafa metalic a avut de suferit n urma aciunii mediului agresiv; poate fi uniform cnd viteza procesului coroziv a fost constant i neuniform pentru viteze diferite pe diverse suprafee ale metalului. 2. Coroziune local cnd distrugerea coroziv se concentreaz de preferin pe anumite suprafee fr a atinge simitor i alte suprafee. Dup gradul de concentrare coroziunea local produce: pete de coroziune poriuni relativ mari i de adncime mic.
4

plci de coroziune suprafee relativ mici dar de adncimi mai mari. puncte de coroziune (Pitting) - concentrate pe suprafee mici, de 0,10,2 mm2 dar profunde (adnci).

E. Dup caracterul distrugerii n raport cu structura metalului 1. Coroziune intercristalin cnd se propag n interior prin distrugerea limitelor dintre gruni. Produsele de coroziune slbesc coeziunea intern a metalului nct pierderi mici duc la scderi mari ale rezistenei mecanice (Ex.- aliaje de aluminiu, oeluri inoxidabile tip 18Cr, 8Ni,etc.). 2. Coroziune fisurant datorat aciunii simultane a mediului coroziv i a solicitrii la ntindere. Se rspndete intercristalin i transcristalin pe direciile eforturilor maxime. 3. Coroziunea selectiv distruge aliajul prin trecerea n soluie a unui component i prin acumularea la suprafa a celorlalte elemente (Ex.- Alama n mediu acid sufer dezincare n cadrul creia Zn trece n soluie iar pe suprafaa pieselor rmne Cu.). 4. Coroziunea sub suprafa ncepe la suprafaa metalului i se rspndete n interior sub un strat aparent nealterat.

Coroziunea electrochimica Spre deosebire de coroziunea chimica, metalele n contact cu solutiile bune conducatoare de electricitate (electroliti) se corodeaza electrochimic. Solutia si metalul sunt strabatute, n acest caz,de un curent electric,generat de procesele electrochimice care se desfasoara la limita celor doua faze. Pentru aparitia acestui tip de coroziune este necesar sa existe un anod,un catod, un electrolit si un conductor, deci un element galvanic. Prin nlaturarea uneia dintre aceste conditii,coroziunea electrochimica nu se produce.Dupa cum n practica industriala metalele folosite n mod curent, sunt eterogene, se pot considera ca fiind alcatuite din electrozi electrici scurtcircuitati prin nsasi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului n apa sau n mediu cu proprietati electrolitice, pe suprafata metalului apar elemente galvanice n care impuritatile din metal functioneaza ca microcatozi cu descarcare de hidrogen pe suprafata lor, n timp ce metalul, functionnd ca anod se dizolva. Exemple tipice de coroziune electrochimica se ntlnesc n cazul coroziunii atmosferice (ruginirea fierului) si la coroziunea provocata de curentii electrici de dispersie din sol numiti si curenti vagabonzi. In problemele practice de coroziune importanta este cunoasterea vitezelor reale cu care procesul se desfasoara. Daca procesul de coroziune este posibil,dar are o viteza de desfasurare foarte mica, se poate considera ca materialul este rezistent la coroziune. Viteza de coroziune se exprima prin masa de metal distrus pe unitatea de suprafata n unitatea de timp g/m2h sau adncimea la care au ajuns degradarile n unitatea de timp mm/an. Cunoasterea acestor indici,permit alegerea corespunzatoare a materialului n functie de natura mediului,ceea ce determina o dimensionare corespunzatoare a instalatiilor si o justa apreciere a duratei lor n exploatare.

Coroziunea chimica Coroziunea chimica se produce din cauza afinitatii dintre metal si unele gaze (O2;SO2;H2S;HCl gazos;CO;CO2;H2) sau lichide rau conducatoare de electricitate (alcooli;benzine;benzoli etc.) provocnd modificari ale metalului manifestate prin: dizolvarea partilor componente si pierderi de material; spalarea componentilor; dezagregarea materialului de catre cristalele sarurilor care se formeaza n porii sai; marirea sau reducerea particulelor, deci si a ntregii mase a metalului. Intensitatea procesului de coroziune chimica este conditionata de:natura materialului, natura materialului corosiv, concentratia , temperatura si presiunea mediului corosiv si durata de contact. Dintre factorii externi,actiunea cea mai daunatoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafata curata a multor metale expusa la aer se oxideaza rapid, daca reactia respectiva de oxidare : Me + nO MeOn (1)

are loc cu scaderea energiei libere. Molecula de oxigen este absorbita si concomitent scindata n atomi. Dupa aceasta are loc unirea atomilor de oxigen cu atomii de metal si formarea primului strat monomolecular de oxid. Daca pelicula de oxid formata prezinta proprietati protectoare,viteza initiala ridicata scade rapid n timp. Urmele de hidrogen sulfurat prezente n atmosfera la temperatura camerei catalizeaza coroziunea. Capacitatea de protectie a peliculelor de oxid formate, depinde de permeabilitatea lor pentru substantele cu care reactioneaza. Porozitatea peliculelor de oxid depinde de raportul dintre volumul oxidului si al metalului din care s-a format, dat de relatia:

(2) unde k este coeficientul de volum al oxidului. In functie de valoarea coeficientului de volum al oxidului se deosebesc urmatoarele tipuri de pelicule de oxizi: pentru k<1, pelicula formata este poroasa si neprotectoare; pentru 1<k<1,5, pelicula formata este compacta,cu bune proprietati protectoare; pentru k>1,5, pelicula formata este compacta nsa cu puternice tensiuni interne, ceea ce provoaca exfolierea peliculei de oxizi la anumite grosimi, permitnd n continuare degradarea metalului, viteza de crestere a peliculei fiind neregulata. Cazul tipic este oxidarea fierului (0,04%C;0,06Mn; 0,01%Si) n aer la 9000K. Coroziunea chimica la temperaturi ridicate se produce cu viteze mari. Astfel la prelucrarea la cald a otelului, prin laminare, unde temperaturile sunt ntre
6

1200...16000K,grosimea peliculei de oxid ajunge usor la ctiva mm,ceea ce determina pierderi considerabile de metal la fiecare ncalzire.Acest fenomen este posibil deoarece nca de la temperatura de 8500K ncepe sa se formeze pe suprafata otelului un complex de oxizi (denumit si tunder) cuprinznd: (cu ncepere de la suprafata metalului) FeO;Fe3O4 si Fe2O3 n straturi de grosimi diferite. Aceste straturi sunt poroase,permit oxidarea n continuare a metalului si se exfoliaza. De remarcat faptul ca stratul interior de FeO este cauza slabei aderente a oxizilor formati anterior la suprafata metalica, deoarece sub influenta atmosferei duce la formarea hidroxidului de fier, deci la aparitia ruginii, sub stratul de oxizi de laminare, ceea ce grabeste ndepartarea ei. Coroziunea chimica a metalelor sau aliajelor se produce prin reactii ce se desfasoara la suprafata acestora n contact cu gaze uscate sau solutii de neelectroliti. Produsele care rezulta sub actiunea acestor medii ramn, n general, la locul interactiunii metalului cu mediul coroziv, sub forma de pelicule de grosimi si compozitii diferite. n functie de proprietatile lor fizico-chimice peliculele de corziune exercita o influenta importanta asupra desfasurarii ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia, putndu-l frna ntr-o masura mai mare sau mai mica. n functie de culoare se pot deosebi 3 feluri de rugina si anume: 1. Rugina alba Fe(OH)2 , care se formeaza dupa reactia: Fe+2H2OFe(OH)2+H2 Acest tip de rugina trece rapid, prin oxidare, n rugina bruna, de aceea se observa foarte rar. 2. Rugina bruna, apare n urma reactiei: 4Fe(OH)2+O24FeO*OH+2H2O (4) (3)

3. Rugina neagra, este formata din oxid feros si feric; fiind denumita si magnetita din cauza proprietatilor sale magnetice si este considerata ca fiind forma cea mai stabila a oxidului de fier. Ea formeaza pe suprafata metalului un strat protector, cu structura omogena si aderenta. Reactia decurge astfel: 2FeO*OH+Fe(OH)2Fe3O4+2H2O (5)

Dr. H. Engell, de la Institutul Max Plank, descrie astfel ruginirea fierului la temperaturi nalte: pna la 570C se formeaza pe metal fazele de oxidare, magnetita si hematita dintre care, magnetita reprezinta aproximativ 65-80% din grosimea stratului format. de la 570C ncepe sa apara FeO (vustita) care creste mult odata cu temperatura de oxidare; la 700C stratul de tunder (oxid de laminare) se compune din 90% vustita. Stratul de oxizi de laminare este alcatuit, de fapt, din mai multe straturi, dintre care, cel inferior, este format din FeO. Prezenta acestuia este cauza slabei aderente a oxizilor formati succesiv la suprafata metalica, deoarece sub influenta atmosferei, duce la hidroxid de fier, deci la rugina.

Metode de protectie a metalelor si aliajelor impotriva coroziunii

Protectia impotriva coroziunii poate fi realizata pe mai multe cai, in functie de natura mediului corosiv si de conditiile tehnologice de exploatare. Principalele metode de protectie impotriva coroziunii sunt: A) alegerea rationala a materialului de constructie a instalatiilor; B) reducerea agresivitatii mediului corosiv; C) modificarea compozitiei materialelor metalice; D) aplicarea depunerilor si peliculelor protectoare; E) aplicarea protectiilor electrochimice.

A) Alegerea rationala a materialului de constructie a instalatiilor. In functie de natura mediului corosiv, de parametrii de functionare ai utilajului si de costuri se alege materialul care are cea mai buna comportare. De multe ori insa, din considerente economice, se prefera materiale mai putin rezistente, dar mai ieftine. B) Reducerea agresivitatii mediului corosiv. Actiunea corosiva a unui mediu se poate reduce prin modificarea compozitiei acestuia. Aceasta metoda se aplica in practica in cazuri cum sunt: transportul si depozitarea materialelor, la cazanele de abur, evaporatoare, sisteme de racire, etc. Daca mediul este gazos, se procedeaza prin absorbtia agentilor agresivi cu materiale absorbante, in special silicagel pentru umiditate. Daca mediul corosiv este lichid, acesta se prelucreaza fie pentru a indeparta agentul oxidant (oxigenul dizolvat), fie prin adaugarea unor substante, care reduc viteza de distrugere a metalului, numite inhibitori de coroziune. Indepartarea oxigenului dizolvat se poate realiza prin degazare termica, dezoxigenare chimica sau pe cale electrochimica. - Degazarea termica se bazeaza pe micsorarea solubilitatii si a presiunii partiale a gazelor dizolvate in apa (oxigen, dioxid de carbon) cu cresterea temperaturii. Apa este introdusa in

degazatoare unde este incalzita la 120 C si pulverizata pentru a se asigura o suprafata mare de contact intre faza lichida si faza gazoasa. - Prin dezoxigenare chimica oxigenul dizolvat este pus sa reactioneze cu substante reducatoare cum sunt sulfitul de sodiu, dioxidul de sulf, hidrazina, etc. Dezoxigenarea electrochimica consta in trecerea apei peste un sistem de celule de electroliza, prevazute cu electrozi de otel, in care oxigenul se consuma in urmatoarele procese: la catod(-): O2+ 2 H2O + 4 e- 4 OHla anod (+): Fe + 2 OH- Fe(OH)2 + 2 e4 Fe(OH)2 + O2 + 2 H2O 4 Fe(OH)3 Inhibitorii de coroziune se pot grupa in inhibitori anodici si inhibitori catodici. Ei pot fi compusi organici sau anorganici. Inhibitorii de coroziune se adsorb pe suprafata metalului si scad viteza procesului anodic sau a celui catodic sau pe amandoua. Exemple de inhibitori anodici: K2Cr2O7, NaNO3. Ca inhibitori catodici se folosesc substante reducatoare, care consuma oxigenul dizolvat in apa. C) Modificarea compozitiei materialelor metalice. Pentru elaborarea unor materiale metalice rezistente la coroziune, in practica se aplica o metoda de franare a proceselor anodice prin schimbarea compozitiei acestora, adica prin adaugarea unor componenti de aliere la metalul sau aliajul de protejat. Actiunea protectoare exercitata de metalul mai nobil din solutia solida (aliaj) poate fi explicata printr-un efect caracteristic de ecranare. Se poate considera ca in primele momente ale contactului cu electrolitul, se corodeaza metalul mai putin nobil, obtinandu-se o suprafata formata din componentul mai nobil, care protejeaza apoi aliajul impotriva coroziunii. Aceasta protectie este realizata numai daca distantele interatomice sunt mai mici decat diametrul ionilor din mediul de coroziune. Efectele de aliere ale unor elemente chimice sunt prezentate in continuare:

- Cromul, ca element de aliere, mareste rezistenta la coroziune a tuturor otelurilor inoxidabile, formand la suprafata acestora, un strat pasiv de acoperire. La un continut de 12-13 % capacitatea lui de pasivare creste brusc. - Nichelul, alaturi de crom, sporeste rezistenta la coroziune a aliajelor, in solutii acide, alcaline sau de saruri, prin formarea si stabilizarea unei pelicule protectoare; de asemenea, modifica structura aliajului, imbunatatindu-i caracteristicile de conductilitate rezistenta mecanica si capacitate de sudare. Aliajul binar Fe-Cr, in prezenta unei cantitati bine stabilite de nichel, formeaza grupa otelurilor inoxidabile, numite austenitice, dintre care, otelul Cr-Ni, 18-8, constituie tipul fundamental. Molibdenul, adaugat in proportie de 2-4 % la otelul austenitic Cr-Ni, 18-8, formeaza o alta grupa importanta de oteluri, care poarta denumirea de 18-8 Mo. In mod obisnuit, adaosul de molibden este cuprins intre 2-3 %, iar cantitati mai mari sunt indicate pentru obtinerea otelurilor cu utilizari speciale. Titanul, niobiul si tantalul, se adauga aliajelor pentru prevenirea coroziunii intercristaline, prin formarea unor carburi stabile. Aceste elemente poarta numele de elemente stabilizatoare. D) Aplicarea depunerilor si peliculelor protectoare. Aceasta metoda consta in acoperirea suprafetei metalice de protejat cu un strat, care constituie o bariera intre suprafata de protejat si mediul corosiv. Acoperirea suprafetelor metalice poate fi realizata cu straturi metalice, cu straturi nemetalice sau cu unii compusi rezistenti la coroziune. D.1. Depunerea straturilor metalice protectoare. Straturile metalice protectoare se pot depune prin: imersie in metal topit; placare; pulverizare (metalizare); difuziune termica si pe cale electrolitica. D.1.a. Imersia in metal topit consta in introducerea obiectului intr-o baie de metal topit si apoi racirea lui in aer. Straturile obtinute sunt compacte, aderente, insa neomogene din punct de vedere al grosimii lor. Pe aceasta cale se depun zincul, staniul, si plumbul mai ales pe table, sarme si obiecte de uz casnic din otel. D.1.b. Placarea sau metoda mecano-termica consta in laminarea sau presarea la cald a celor doua metale. In practica este raspandita placarea otelului carbon cu otel inoxidabil, cupru, nichel, tantal, etc.

10

D.1.c. Metalizarea consta in trimiterea pe suprafata ce trebuie protejata, a unui metal topit, puternic dispersat cu ajutorul aerului comprimat. Metalul lovindu-se de suprafata de protejat este retinut sub forma unei depuneri solzoase. Prin aceasta metoda se pot depune aluminiul, zincul, cadmiul, staniul, plumbul, nichelul, bronzul si otelul inoxidabil. D.1.d. Depunerile prin difuziune termica se obtin prin contactul dintre suprafata de acoperit si pulberea sau vaporii metalului protector, la temperaturi inalte. Pe aceasta cale se depun zincul, aluminiul, cromul si siliciul. D.1.e. Depunerea metalelor pe cale electrochimica se realizeaza pin electroliza solutiilor apoase de saruri simple sau complexe, care contin ionul metalului ce trebuie depus. Piesa de acoperit constituie catodul, iar anodul poate fi confectionat fie dintr-un material inert (varianta cu anod insolubil), fie din metalul ce urmeaza a fi depus (varianta cu anod solubil). Marimea, grosimea si forma stratului de metal protector depus electrochimic depind, in principal, de densitatea de curent folosita, de natura metalului, de compozitia si pH-ul mediului electrolitic, de temperatura, de starea suprafetei metalului suport, de suprafata catodica care se modifica in timpul depunerii. Calitatea stratului de metal protector depus electrochimic este puternic influentata de starea suprafetei metalului suport. Aceasta trebuie sa fie perfect curata. Impuritatile aflate pe piesele metalice pot fi grasimi, uleiuri, praf de slefuire, nisip, grafit, oxizi sub forma de rugina, etc. Pentru indepartarea acestor impuritati piesele metalice se supun unor operatii de pregatire prealabila a suprafetelor, cum sunt degresarea si decaparea. Degresarea se face in scopul indepartarii substantelor grase, operatie ce se face pana cand suprafata piesei este udata continuu cu apa. Cel mai folosit procedeu de degresare este cel cu solventi. Ca solventi se folosesc benzine usoare, benzenul, sau produse organice clorurate. Nu se recomanda solventii ai caror vapori pot da explozie. Atelierele de degresare trebuie sa fie prevazute cu sisteme de ventilatie. Decaparea pieselor se efectueaza in scopul indepartarii in special a straturilor de oxizi metalici de pe suprafata acestora. Decaparea se face dupa degresare. Pentru decapare se folosesc in general, diferite solutii de acizi minerali (HCl, H2SO4, HNO3, HF) iar pentru aluminiu solutii pe baza de NaOH.

11

Formarea depozitului catodic cuprinde doua procese ce se desfasoara in paralel: aparitia germenului cristalin si cresterea mai departe a cristalului. Daca viteza de aparitie a germenilor cristalini depaseste viteza de crestere a cristalului, cristalele abia aparute inceteaza sa mai creasca si apar noi centre de cristalizare. Se obtin astfel, depozite formate din cristale mici, compacte si lucioase, cu bune proprietati anticorosive. Viteza de crestere a germenilor cristalini este influentata de densitatea de curent. La densitati mici de curent viteza de crestere a germenilor cristalini depaseste viteza lor de aparitie, deci se vor obtine depozite macrocristaline sub forma de spirale sau piramide. Pe masura ce densitatea de curent creste, viteza de aparitie a germenilor cristalini creste si ea si depozitul devine din ce in ce mai microcristalin, avand o granulatie fina. La densitati foarte mari de curent, concentratia ionilor de metal in imediata apropiere a cristalelor scade foarte mult si cristalele tind sa creasca orientandu-se spre straturile solutiei in care concentratia acestor ioni este mai mare. In acest caz depozitul are o structura dendritica sau spongioasa. In compozitia solutiei pentru electrodepuneri intra diferite substante grupate in componenti principali si componenti secundari, fiecare avand un rol bine definit. Componenti principali sunt substantele care contin metalul care se depune, substantele care maresc conductibilitatea electrica a solutiei si substantele care asigura pH-ul necesar depunerii. Componenti secundari sunt substantele cu rol de inhibitori de oxidare, substantele necesare depunerii microcristaline (agenti de luciu) si substantele necesare dizolvarii uniforme a anodului. Concomitent cu reducerea si depunerea ionilor de metal din solutii apoase de saruri, la catod are loc si reducerea ionilor de hidrogen, prezenti intotdeauna in aceste solutii. Aceasta duce la modificarea pH-ului electrolitului, cu influente nefavorabile asupra procesului de depunere. Pentru a compensa aceasta modificare, in electrolit se adauga solutii tampon (acid boric, saruri de amoniu, etc.), cu rolul de a mentine pH-ul la valoare constanta. Procesul de descarcare a ionilor de hidrogen este nedorit si datorita faptului ca duce la scaderea randamentului de curent al electrolizei, iar hidrogenul atomic format poate fi absorbit in metale, producand denaturarea retelei cristaline a acestora, ceea ce duce la micsorarea calitatii depozitului. D.2. Acoperirea cu straturi protectoare de compusi anorganici. Depunerile de compusi anorganici (oxizi, fosfati, cromati, silicati) se folosesc frecvent in industrie atat pentru protectia

12

anticoroziva cat si in scop decorativ. Peliculele de oxizi si fosfati, pe fier, servesc uneori ca straturi intermediare in vederea aplicarii lacurilor si vopselelor. D.2.a. Brunarea fierului si a otelului se realizeaza pe cale chimica si consta in acoperirea piesei cu un strat de oxid rezistent la coroziune. Solutia oxidanta folosita contine NaOH, NaNO 3 si NaNO2, la 130-140 C. Durata de contact intre metal si solutie este de 30-90 minute. D.2.b. Eloxarea aluminiului consta in acoperirea aluminiului cu un strat protector de Al2O3, dur si cu bune proprietati dielectrice. Eloxarea se poate face pe cale chimica (solutie de carbonat de sodiu 50 g/l si cromat de sodiu 15 g/l, la 80-100 C) sau pe cale electrochimica (vezi lucrarea de laborator: Oxidarea anodica a aluminiului). D.2.c. Fosfatarea materialelor feroase se poate realiza pe cale chimica sau pe cale electrochimica si consta in acoperirea pieselor cu un strat de fosfat. Cel mai adesea se foloseste o solutie apoasa de H3PO4, Zn(H2PO4)2 si Zn(NO3)2. D.2.d. Cromatarea se realizeaza prin introducerea pieselor intr-o solutie de acid cromic (H2CrO4) sau dicromat in prezenta acidului sulfuric, cand la suprafata pieselor rezulta pelicule de cromati, cu grosimi de 0,5-1 m. Aceste pelicule maresc rezistenta la coroziune in conditii atmosferice; ele servesc in general, drept grund anticorosiv si de marire a aderentei straturilor de lacuri si vopsele. D.3. Acoperirea cu pelicule protectoare din compusi organici. Protectia impotriva coroziunii se poate realiza si prin utilizarea unor substante peliculogene, capabile sa produca o pelicula continua, rezistenta, etansa si aderenta la suprafata protejata. Aceste pelicule asigura protectia metalelor prin izolarea lor de mediul corosiv. Substantele peliculogene se clasifica in: vopsele - sunt suspensii de pigmenti in uleiuri sicative, in rasini sintetice sau in apa, care, prin uscare, dau o pelicula mata pana la semilucioasa; lacuri - sunt solutii incolore sau slab colorate ale unor rasini naturale sau sintetice, intr-un solvent oarecare, cu sau fara adaos de ulei vegetal sicativ; emailuri - sunt suspensii de pigmenti in lacuri; dau pelicule dure si foarte lucioase; chituri si grunduri - sunt suspensii de materiale de umplutura si pigmenti in ulei sicativ sau in lacuri; se aplica direct pe suprafata ce urmeaza sa fie vopsita, in scopul umplerii porilor materialului respectiv si asigurarii unei mai bune aderente a vopselelor si lacurilor la suprafata protejata.

13

Aplicarea straturilor protectoare de lacuri si vopsele se poate face prin diferite procedee ca: imersia, pensularea, pulverizarea, pulverizarea in camp electrostatic, depunerea prin electroforeza, vopsirea prin curgere, vopsirea cu pulberi in strat fluidizant, vopsirea in tamburi cu varianta de vopsire prin centrifugare, etc. E) Metode electrochimice de protectie impotriva coroziunii Constau in reducerea vitezei de coroziune a constructiilor metalice prin polarizarea lor. Corespunzator domeniilor de pasivitate un metal poate fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potentialului la valori suficient de negative (cazul protectiei catodice) fie prin deplasarea potentialului la valori suficient de pozitive (cazul protectiei anodice). Protectia catodica. Se poate realiza pe doua cai : cu sursa exterioara de curent; cu anozi solubili; Se foloseste pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor, instalatiilor portuare. Protectia catodica cu sursa exterioara de curent Se realizeaza prin polarizarea catodica (negativa) a constructiei cu ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod in circuitul de polarizare. Pentru a se putea aplica metoda de protectie trebuie sa fie indeplinite urmatoarele conditii: in jurul suprafetei de protejat sa existe un mediu bun conducator de electricitate (apa de mare, sol umed) pentru a permite inchiderea curentului electric; constructia sa aiba o configuratie simpla pentru ca sistemul de anozi sa fie simplu si sa nu apara ecranarea electrica; curentii folositi sa nu pericliteze siguranta personalului si a instalatiei; Protectia catodica cu anozi solubili (activi) Consta in aplicarea pe constructia metalica de protejat a unui numar de placi de metal cu potential mai electronegativ decat al metalului constructiei (anozi). Materialele folosite in mod curent sunt Zn, Mg, Al. Se apreciaza ca protectia a fost efectiva daca dupa un timp se constata dizolvarea anozilor. Metoda are avantajul ca se poate folosi acolo unde nu exista sursa de curent. Necesita inlocuirea periodica a anozilor. Protectia anodica Este o metoda relativ noua. Se bazeaza pe trecerea metalului de protejat din stare activa in stare pasiva prin deplasarea potentialului prin polarizare anodica cu sursa exterioara de curent. Valoarea potentialului de protectie se stabileste pentru fiecare situatie in parte (30 50 mV). Electrodul de referinta serveste la masurarea potentialului care este mentinut constant prin reglarea curentului de protectie. Vopsele, lacuri, grunduri, chituri, emailuri Se folosesc in scopuri decorative sau de protectie anticoroziva. Componentele principale din care se compun materialele prin vopsire sunt :
14

lianti; solventi; pigmenti; Liantii sunt amestecuri de compusi organici dizolvati intr-un solvent, care dupa uscare formeaza pelicule continui. Cei mai utilizati sunt uleiurile vegetale, derivatii celulozei, rasini naturale si sintetice. Solventii sunt substante organice volatile si pot fi : usor volatile (alcool, acetona); cu volatilitate mijlocie (toluen); greu volatile (whitespirtul); Pigmentii sunt substante organice sau anorganice, care imprima culoare, maresc rezistenta si diminueaza procesul imbatranirii vopselei. Mai exista si alti constituenti secundari : antioxidanti, diluanti, s.a. . Vopselele materiale de acoperire care pe langa pelicula depusa mai dau si culoare pieselor, datorita pigmentilor. Cele mai raspandite sunt cele pe baza de ulei. Ele contin dispersii fine ale pigmentilor minerali si organici in ulei. Dupa culoarea pigmentilor avem : albe (oxid de Pb, Zn, praf de Al); galbene (galben de Zn, Pb); rosii (miniu de Pb, Fe); verzi (oxid de Cr, saruri de Cu); negre (negru de fum); Principalele proprietati caracteristice sunt : puritatea; puterea de acoperire (cantitatea in grame ce acopera perfect 1 cm2); durabilitatea (la caldura si inghet); durata uscarii; intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare); Tehnologii de vopsire : pensula, pulverizare, imersie. Etapele vopsirii : decapare chimica; spalare, uscare; sablare; grunduire; vopsire; Lacurile sunt materiale peliculogene care nu contin pigmenti (sunt incolore sau slab colorate). Unele lacuri dupa uscare se pot slefui. Emailurile sunt suspensii de pigmenti minerali si organici in diferite lacuri. Dupa uscare emailurile formeaza pelicule dure dar cu aspect neted si lucios. Grundurile sunt substante peliculogene, protectoare, sub forma de suspensie de pulbere fina metalica de Zn sau Pb. Cu ajutorul lor se realizeaza protectia anticoroziva. Chiturile se utilizeaza pentru umplerea golurilor si netezirea suprafetelor. Se imbunatateste aspectul exterior, dar nu si rezistenta mecanica. Se inrautatesc proprietatile anticorozive.

15