Sunteți pe pagina 1din 233

GUVERNUL ROMNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI I PROTECIEI SOCIALE Organismul Intermediar Regional POSDRU Regiunea Sud-Est

FEDERAIA NAIONAL A SINDICATELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTAR

Proiect cofinantat din Fondul Social European prin Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013

INVESTESTE IN OAMENI!

Studiul riscurilor profesionale in industria alimentara si a bauturilor din Romania


Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca

vol. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare a riscurilor.

Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013 Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii Europene sau a Guvernului Romaniei. Cod proiect: POSDRU 81/3.2/S/58274 Informatii detaliate proiect: www.riscurizero.ro

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Cuprins
1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor. ................................................ 18
1.1 Introducere................................................................................................................................................... 18 1.2 Tehnologia abatorizarii................................................................................................................................. 18 2.1 2.2 2.3 2.4

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii. .......................................................... 28


Introducere................................................................................................................................................... 28 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare............................................................................................... 29 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare .......................................................................................... 36 Tehnologia conservelor din carne. ................................................................................................................ 38

3. Procese de productie in industria moraritului.................................................................. 44


3.1 Introducere................................................................................................................................................... 44 3.2 Tehnologia moraritului.................................................................................................................................. 44 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7

4. Procese de productie in panificatie................................................................................. 49


Schema tehnologica de preparare a painii................................................................................................... 49 Pregatirea materiilor prime si auxiliare......................................................................................................... 50 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii............................................................................................... 50 Prelucrarea aluatului.................................................................................................................................... 51 Coacerea painii............................................................................................................................................ 51 Feliere si ambalare....................................................................................................................................... 52 Depozitarea si conservarea prin congelare.................................................................................................. 52

5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor.................................... 53


5.1 5.2 5.3 5.4 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 Introducere................................................................................................................................................... 53 Clasificare . .................................................................................................................................................. 53 Procese de fabricatie a pastelor fainoase.................................................................................................... 53 Procese de fabricatie a biscuitilor. ................................................................................................................ 57 Introducere................................................................................................................................................... 65 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum............................................................................ 65 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor. ............................................................................... 69 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului. ............................................................................................... 75 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor................................................................................ 84 Introducere................................................................................................................................................... 89 Clasificarea produselor industriei conservelor de legume si fructe:............................................................. 89 Fabricarea conservelor vegetale.................................................................................................................. 89 Fabricarea conservelor din fructe................................................................................................................. 93 Fabricarea sucurilor din fructe...................................................................................................................... 98

6. Procese de productie in industria laptelui. ....................................................................... 65

7. Procese de productie in industria conservelor de legume, fructe si a sucurilor naturale.89

8. Procese de productie in industria conservelor din peste. ................................................ 105


8.1 Introducere................................................................................................................................................... 105

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare................................................................................ 105

9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate................... 113


9.1 Introducere................................................................................................................................................... 113 9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate................................................................................................ 113

10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale. ...................................................... 121


10.1 Introducere................................................................................................................................................... 121 10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile.................................................................................................... 121 10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate................................................................................................. 127 10.4 Tehnologia fabricarii margarinei................................................................................................................... 127 11.1 Introducere................................................................................................................................................... 133 11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului............................................................................................... 133

11. Procese de productie in industria zaharului.................................................................... 133 12. Procese de productie in industria produselor zaharoase................................................ 138
12.1 Introducere................................................................................................................................................... 138 12.2 Tehnologia produselor zaharoase................................................................................................................ 138

13. Procese de productie in industria condimentelor............................................................ 149


13.1 Introducere................................................................................................................................................... 149 13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor . .......................................................................................... 149 13.3 Clasificarea mirodeniilor si ale condimentelor.............................................................................................. 149 13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor................................................................................................. 150 13.5 Tipuri de condimente.................................................................................................................................... 151 14.1 Introducere................................................................................................................................................... 155 14.2 Tehnologia procesarii ceaiului...................................................................................................................... 155 15.1 Introducere................................................................................................................................................... 158 15.2 Tehnologia procesarii cafelei........................................................................................................................ 158

14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului...................................................... 155 15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei. ....................................................... 158 16. Procese de productie in industria apelor minerale.......................................................... 165
16.1 Introducere................................................................................................................................................... 165 16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale. ......................................................................................................... 165 17.1 Introducere................................................................................................................................................... 167

17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare. ................................................. 167

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare................................................................................................................ 167 17.3 Procesul tehnologic ..................................................................................................................................... 167 17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare................................................................................................... 168

18. Procese de productie in industria berii............................................................................ 173


18.1 Introducere................................................................................................................................................... 173 18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii.......................................................................................................... 173 18.3 Tehnologia fabricarii berii. ............................................................................................................................. 173 19.1 Introducere si clasificare. .............................................................................................................................. 178 19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe. ........................................................................................................ 178 19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii......................................................................................................... 181 19.4 Fazele de evolutie ale vinului....................................................................................................................... 183 19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor.......................................................................................... 183 20.1 Introducere .................................................................................................................................................. 185 20.2 Procesul de distilare..................................................................................................................................... 185

19. Procese de productie in industria vinului. ........................................................................ 178

20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice..................................................... 185 21. Bibliografie. ...................................................................................................................... 187 22. Biblioweb......................................................................................................................... 189 23. Schemele localizarii riscurilor profesionale..................................................................... 194

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Prefata
Industria alimentara si a bauturilor cuprinde un ansamblu de activitati industriale proiectate pentru tratamentul, transformarea, prepararea, conservarea si ambalarea produselor alimentare, utilizand materii prime de origine vegetala sau animala din diverse surse (exploatari agrozootehnice si piscicole). Specificul activitatilor industriale a determinat structurarea industriei alimentare si a bauturilor in diferite subsectoare: abatorizare si procesare carne, lactate, procesarea si conservarea fructelor si legumelor, morarit si panificatie, bauturi racoritoare, etc, care au totusi ca numitor comun utilizarea materiilor prime de origine animala sau vegetala. In Romania, industria alimentara, incluzand aici si industria bauturilor racoritoare si alcoolice, reprezinta unul din sectoarele cele mai importante ale industriei bunurilor de consum, avand, de asemenea, o pondere semnificativa in economia nationala, atat prin numarul de companii existente, cat si prin numarul de angajati. Importantul potential agroalimentar al Romaniei a permis industriei alimentare ocuparea unei pozitii importante in randul sectoarelor productive ale industriei romanesti (13,9%). Din punct de vedere al capacitatilor de productie, in Industria alimentara isi desfasoara activitatea atat firme mici, traditionale, in care procesele de productie sunt in mare parte manuale si artizanale, cat si mari companii multinationale in care procesele de productie sunt complet automatizate. In functie de produsul elaborat si de tehnologia sau procedura de elaborare, activitatile pot fi generatoare de riscuri pentru securitatea si sanatatea lucratorilor, care trebuie sa fie identificate si controlate adecvat. Pentru aceasta este imperativa cunoasterea proceselor de productie si a elementelor acestuia (tehnice, organizatorice, economice, sociale) astfel incat sa fie identificate, evaluate si adoptate masuri de prevenire pentru toate riscurile profesionale existente, de la cele care pot provoca accidente de munca si/sau boli profesionale, pana la riscurile care pot cauza oboseala mentala, insatisfactie profesionala, etc, si, in general, orice posibila problema de sanatate pentru lucratori. Indeplinirea acestor obiective este necesara pentru imbunatatirea conditiilor de securitate si sanatate in munca, cu consecinte benefice pentru fiecare companie si pentru sectorul industriei alimentare, in general. Capitolul STUDIUL RISCURILOR PROFESIONALE IN INDUSTRIA ALIMENTARA DIN ROMANIA este structurat in doua subcapitole: 1. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor de munca din fiecare subsector al industriei alimentare si identificarea si localizarea riscurilor profesionale. 2. Analiza riscurilor profesionale semnficative din industria alimentara si masuri de prevenire. In Romania, firmele din industria alimentara reprezinta un important procent atat din numarul total al companiilor sectorului industrial, cat si din numarul total al salariatilor. Sectorul industriei alimentare cuprinde urmatoarele subsectoare: Carne si produce din carne Lapte si produce lactate Morarit panificatie Conserve vegetale si din peste Uleiuri si grasimi vegetale Zahar si produse zaharoase Ceai, cafea, condimente si alimente omogenizate Hrana animale Bauturi alcoolice (bere, vin, alcool) Bauturi racoritoare Primul subcapitol este dedicat analizei si studiului diferitelor procese de productie specifice Industriei Alimentare din Romania, precum si descrierii si localizarii riscurilor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

profesionale corespunzatoare fiecarui subsector al acestei ramuri industriale. Obiectivul acestui capitol este de a pune la dispozitia firmelor, responsabililor SSM si angajatilor, un instrument care sa faciliteze cunoasterea celor mai importante riscuri profesionale din Industria Alimentara si implicit, sa ajute la: Conceperea si punerea in practica a unei politici de prevenire a riscurilor, adaptata realitatilor; Implementarea unor strategii eficiente pentru imbunatatirea conditiilor de munca. De asemenea, autorii acestor studii au incercat sa ofere o imagine de ansamblu care sa permita o mai buna intelegere a proceselor de productie si tipologiei vatamarilor sau leziunilor datorate conditiilor de munca inadecvate. Continutul acestui capitol este rezultatul transferului de cunostinte din domeniul securitatii si sanatatii muncii acumulate de expertii spanioli, catre specialistii romani, precum si al identificarii si localizarii riscurilor profesionale pentru instalatiile si procesele de productie din 40 de firme apartinand sectorului industriei alimentare.In acest sens, au fost identificate si localizate riscurile profesionale care ar putea genera accidente de munca si/sau boli profesionale. Ca unitate de analiza a riscurilor profesionale la care pot fi expusi angajatii, sunt folosite sarcinile de munca din cadrul fiecarei etape ale proceselor de productie specifice fiecarui subsector al industriei alimentare. Sunt luate in considerare acele caracteristici ale sarcinii de munca - in cadrul unor conditii de munca1 date - care pot genera riscuri profesionale avand drept consecinte incidente periculoase, accidente de munca, boli profesionale sau alte problema de sanatate legate de munca2. Pentru un specialist in prevenirea riscurilor este important sa ia in considerare nu numai informatiile rezultate in urma producerii unui accident sau depistarii unei boli profesionale, ci in special informatiile legate de producerea incidentelor care ar fi putut cauza vatamari lucratorilor.

1 Prin conditii de munca se intelege orice caracteristica a respectivelor conditii care poate avea o influenta seminificativa in a genera riscuri pentru securitatea si sanatatea angajatilor. 2 Problemele de sanatate legate de munca sunt acele afectiuni la care o persoana este predispusa si care pot fi declansate de factorii de risc ocupationali, sau afectiuni deja existente si care se pot agrava datorita conditiilor de la locul de munca.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Schema localizarii riscurilor.


Riscurile detectate sunt repartizate pe sarcini de munca concrete, ceea ce permite, pe de o parte, extrapolarea si identificarea celor mai intalnite riscuri in sectorul alimentar in general, si pe de alta parte, identificarea riscurilor specifice fiecarui subsector analizat. Diagrama de analiza utilizata

Elaborarea schemelor se bazeaza pe definirea procesului de productie standard pentru fiecare subsector analizat, luanduse in considerare fiecare sarcina de munca, pentru care vor fi identificate riscurile posible, grupate pe urmatoarele domenii: Securitate, Igiena, Ergonomie si Psihosociologie.

Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste evidentierea aspectelor pozitive sau negative ale nici unui proces de productie specific Industrie Alimentare din Romania, ci doar studierea riscurilor profesionale asociate tipurilor de sarcini de munca. Fiecare risc va trebui sa fie evaluat in intreprinderi in contextul conditiilor de munca si a instalatiilor specifice.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Analiza riscurilor semnificative din Industria alimentara Odata identificate riscurile derivate din procesele de munca, se apreciaza si analizeaza riscurile frecvent intalnite si riscurile semnificative datorita gravitatii lor, precum si riscurile specifice fiecarui subsector studiat. Se stabilesc originile riscurilor si masurile generale de prevenire, adecvate atat eliminarii riscurilor, cat si reducerii probabilitatii sau severitatii3 lor. Metodologia de elaborare a schemelor de localizare a riscurilor se bazeaza pe schema proceselor de productie si a sarcinilor de munca corespunzatoare; de aceea prezinta un interes deosebit analiza riscurilor asociate proceselor de productie si sarcinilor de munca specifice fiecarei industrii studiate. In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie corespunzatoare fiecarui subsector si impartite in subprocese si sarcini concrete - pentru sectoarele reprezentative din Industria Alimentara si a Bauturilor, s-a urmarit includerea tuturor operatiunilor care pot fi intalnite in aceste sectoare. Prin urmare, ceea ce s-a obtinut, nu se identifica cu ceea ce ar fi specific unui anumit producator, ci reprezinta totalitatea proceselor si sarcinilor specifice sectoarelor. Schemele de localizare a riscurilor sunt prezentate sub forma de tabel in care sunt trecute sarcinile de munca ale diferitelor proceselor de fabricatie, impreuna cu cele mai importante riscuri specifice fiecarei sarcini. Plecand de la aceasta identificare a riscurilor si originii lor, se poate extrapola tipologia riscurilor la care pot fi expusi lucratorii , ca si potentialele vatamari cauzate de materializarea acestor riscuri. In continuare vor fi definiti termenii: pericol, risc si vatamare.

3 Prin risc profesional se intelege posibilitatea ca un angajat sa sufere anumite vatamari datorate muncii. Pentru a clasifica un risc din punct de vedere al gravitatii, se apreciaza concomitent probabilitatea producerii vatamarii si severitatea vatamarii.

10

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Tabelul urmator contine o enumerare a factorilir de risc si a potentialelor vatamari. Factori de risc (conform Institutului National de Securitate si Igiena a Muncii din Spania) Grupul factorilor de risc CONDITII DE SECURITATE Factori de risc Masini, utilaje, unelte, spatii de lucru, echipamente de manevra si transport, electricitate, etc. Zgomot, vibratii, iluminat, conditii termohigrometrice, radiatii, etc. Substante chimice, pulberi chimice, microorganisme, pulberi vegetale, etc. Efort fizic, pozitii fortate, miscari repetitive, manipulare greutati. Complexitatea sarcinii de munca, stres, ritmul de munca, programul de munca, gradul de automatizare, comunicarea,stilul de conducere, stabilitatea postului Vatamari/consecinte Lovituri, taieturi, leziuni oculare, prinderi/blocari, caderi, zdrobiri, arsuri, etc. Leziuni auditive, oboseala vizuala, cefalee, degeraduri, soc caloric, deshidratare, sterilitate, leucemie, etc. Arsuri chimice, dermatite, astm, cancer, etc. Oboseala, afectiuni osteo musculare, etc. Oboseala fizica si psihica, depresii, insomnii, probleme digestive, stres, etc.

AGENTI FIZICI

AGENTI CHIMICI SI BIOLOGICI INCARCATURA FIZICA INCARCATURA MENTALA SI ORGANIZAREA MUNCII

In schemele de localizare sunt prezentate doar riscurile identificate, nu si originea lor (factorii de risc). Riscurile sunt clasificate in 3 grupe care corespund specialitatilor tehnice descrise anterior: Riscuri derivate din conditiile de securitate Riscuri derivate din igiena industriala: factori fizici, chimici si biologici. Riscuri derivate din ergonomie si psihosociologie aplicata (incarcatura fizica si mentala) 1. Conditii de securitate In acest grup sunt incluse acele conditii materiale care pot genera accidente de munca. Pentru a fi studiate, este necesara investigarea si evaluarea factorilor de risc derivati din: Locurile de munca. Masini si echipamente specifice procesului de munca. Instalatii electrice si frigorifice. Echipamente de ridicare si transport.

2. Conditii derivate din mediul ambiental al locului de munca si din igiena industriala Conditiile ambientale se refera la orice element, substanta, tip de energie si organisme care in anumite cantitati pot avea efecte nocive asupra sanatatii lucratorilor. Expunerea la aceste riscuri are ca efecte bolile profesionale si alte probleme de sanatate legate de munca.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

11

Contaminantii din mediul ambiental al locului de munca pot fi fizici, chimici sau biologici. Factori fizici: Sunt factori care provin din diferite surse de energie si care pot fi naturali sau modificati in functie de procesul de productie si pot influenta negativ sanatatea lucratorilor. Conditii termohigrometrice si de iluminat. Zgomot. Vibratii. Radiatii (ionizante sau neionizante). Factori chimici: substante chimice care in timpul fabricatiei, transportului, depozitarii sau utilizarii se pot raspandi in mediul inconjurator in forma solida (pulberi, etc), lichida (vapori, picaturi, etc) sau, afectand astfel sanatatea lucratorilor. Calea comuna de intrare in organism este prin intermediul sistemului respirator, dar, de asemenea, si prin sistemul digestiv sau cutanat. Factori biologici: microorganisme care pot fi prezente in mediul de munca si pot afecta sanatatea lucratorilor. Pot fi organisme vii (bacterii, virusi, fungi), elemente animale (par,

pene, excremente) sau vegetale (polen, pulberi de lemn, pulberi vegetale).

3. Conditii derivate din incarcatura fizica si mentala: Incarcatura fizica si mentala este un ansamblu de cerinte fizice si mentale la care sunt supusi lucratorii pe durata unei zile de munca. Daca o munca este predominant fizica, atunci apar incarcatura fizica, iar daca munca implica un mare efort intelectual, atunci apare incarcatura mentala. Incarcatura fizica este deteriminata de caracteristicile lucratorului (varsta, sex, constitutie fizica) si de caracteristicile locului de munca (pozitii fortate, manipulare greutati, miscari repetitive). Consecintele unei incarcaturi fizice inadecvate sunt, in general, afectiunile osteo musculare4. Incarcatura mentala este un ansamblu de tensiuni psihice la care este supusa o persoana datorita exigentelor muncii intelectuale pe care o realizeaza.
4 Probleme ale aparatului locomotor, ale muschilor, tendoanelor, oaselor, cartilagiilor, ligamentelor si nervilor

Date fiind multiplele variabile care pot influenta incarcatura mentala si relatia acestei tipologii de riscuri cu aspectele concrete de tip organizational, in schemele de identificare a riscurilor vor fi evaluate doar riscurile derivate din incarcatura fizica. 12

Pentru o interpretare corecta a schemelor, trebuie sa se tina cont de urmatoarele premise: Absenta identificarii unui anumit risc pentru o anumita sarcina sau proces nu implica inexistenta acestui risc, ci doar ca nu a fost identificat riscul respectiv in tipologia procesului studiat. Aparitia sa va fi asociata caracteristicilor or-

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

ganizatorice si constructive ale fiecarei intreprinderi si nu tipului de proces productiv. Riscurile considerate transversale si, de aceea, nu in relatie directa cu sarcina de munca sau cu procesul de productie, asociate in general cu organizarea muncii sau cu instalatiile in sine, nu au fost incluse in schema de localizare. Cu titlu de exemplu, acest tip de riscuri sunt cele derivate din incendii, situatii de urgenta, munca in schimburi, munca de noapte si din alte caracteristici organizatorice. Aceste tipuri de factori de risc vor fi analizati in capitolul 4.3, unde vor fi descrise masurile preventive. Pentru a facilita completarea schemelor de identificare a riscurilor, aceste vor fi codificate conform legendei prezentate mai jos si avand drept criteriu forma riscului. CONDITII DE SECURITATE Cod Denumire 01 Caderi de persoane Detalii De la niveluri diferite. Sunt caderile de la inaltime (de pe cladiri, utilaje, schele, scari, copaci, vehicule, etc) si caderile in adancime (excavatii, deschideri in sol, etc) La acelasi nivel. Sunt caderile in zona de lucru sau in zonele auxiliare, direct pe sol sau peste obiecte, datorate alunecarii, impiedicarii, etc. Prabusiri. Sunt incluse: prabusirea edificiilor, zidurilor, schelelor, marfurilor depozitate, etc si surpari de pamant, roci, etc. Datorate manipularii. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul fiind si cel care manipula respectivele unelte, materiale, etc. Desprinderi. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul nefiind cel care le-a manipulat/manevrat. Sunt posibilitatile de accidentare datorate calcarii pe obiecte, unelte taietoare, intepatoare, etc. Sunt posibilitatile de accidentare datorate situatiilor in care lucratorul este considerat parte dinamica, obiectul nefiind in miscare.

02

Caderi de obiecte

03 04 05

Taieturi, intepaturi Lovituri contra obiectelor imobile

Lovituri si contacte de/ Sunt lovituri, taieturi, julituri, etc., datorate elementelor mobile ale masinilor si instalatiilor cu elemntele mobile ale (fierastraie circulare, polizoare, etc.). Nu sunt incluse prinderile, blocarile, zdrobirile. instalatiilor, masinilor Lovituri, taieturi, intepaturi cauzate de unelte sau obiecte Proiectia de fragmente si particule Prinderi, blocari, zdrobiri de si intre obiecte Prinderi, blocari, zdrobiri datorate rasturnarii vehiculelor Sunt incluse accidetele cauzate de obiecte sau unelte actionate de o forta diferita de cea gravitationala. Sunt incluse loviturile cu unelte (ciocan, cutite etc.) sau obiecte (lemn,piatra, etc.). Nu sunt incluse loviturile cauzate de caderile de obiecte. Sunt posibilitatile de accidentare datorate fragmentelor si particulelor (aschii, span, etc.) proiectate de utilaje sau unelte (fierastraie electrice,topor, etc). Sunt posibilitatile de accidentare datorate introducerii unei parti a corpului in deschideri sau intre mecanismele in miscare ale utilajelor. Sunt posibilitatile de accidentare datorate prinderilor, blocarilor sau zdrobirilor generate de rasturnarea sau actionarea necorespunzatoare a mijloacelor de transport, a motostivuitoarelor, remorcilor sau a altor dispozitive cuplate la mijloacele de transport sau manevrat marfuri

06

07 08

09

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

13

CONDITII DE SECURITATE Cod Denumire 10 11 12 13 14 Contacte electrice Explozii Calcari, loviri si ciocniri de/intre vehicule Contacte termice Muscaturi, lovituri, intepaturi, etc Detalii Sunt posibilitatile de accidentare datorate curentului electric (electrocutari) Sunt posibilitatile de accidentare datorate undelor de soc sau alteori efecte secundare ale exploziilor. Sunt incluse accidentele de circulatie in incinta centrului de munca sau nu sunt incluse accidentele de traseu si accidentele suferite pe timpul deplasarilor in interesul serviciului Sunt posibilitatile de accidentare datorate substantelor (lichide sau solide), obiectelor sau suprafetelor cu temperaturi extreme, care intra in contact cu oricare parte a corpului Sunt incluse posibilele accidentele cauzate in mod direct de persoane sau animale, cum ar fi agresiuni, muscaturi, etc.

MEDIUL DE MUNCA FACTORI FIZICI Cod Denumire 15 Expunere la zgomot Detalii Sunt situatiile in care lucratorii sunt expusiun complex de sunete cu intensitati si inaltimi diferite, cu caractere diferite (zgomote obisnuit, impulsive, ritmice sau aritmice), produse continuu sau discontinuu de masini, instrumente, aparate, mijloace de transport, vocea omeneasca, etc, in timpul activitatii profesionale. Zgomotul are efecte extraotice scade atentia, puterea de concentrare, randamentul. Expunerea indelungata poate duce la pierderea definitiva a auzului. Datorata modului de functionare a anumitor masini sau utilaje, miscarii turbulente a fluidelor, etc. Sunt situatiile in care este posibila expunerea la emisii de unde sau particule, ionizante sau neionizante. Pot afecta grav sanatatea lucratorilor, adesea ireversibil. Sunt situatiile in care lucratorii isi defasoara activitatea intr-un mediu cu temperatura, umiditate sau ventilare inadecvate. Pot cauza dezechilibru fiziologic sau boli profesionale lucratorilor expusi.

16 17 18

Expunere la vibratii Expunere la radiatii Expunere la conditii termohigrometrice inadecvate

MEDIUL DE MUNCA AGENTI CHIMICI Cod Denumire 19 20 Inhalarea sau ingestia de substante nocive Detalii Sunt posibilitatile de inhalare sau ingestie de substante nocive existente in atmosfera mediului de munca. Sunt incluse asfixiile si inecarile.

Contactul cu substante Sunt posibilitatile de accidentare datorate contactului cu substante sau produse care pot caustice si/sau provoca leziuni externe corozive, agenti alergici sau iritanti

14

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

MEDIUL DE MUNCA AGENTI BIOLOGICI Cod Denumire 21 Agenti biologici Detalii Sunt situatiile in care sanatatea lucratorilor poate fi afecatata (infectii, alergii, etc.) de microorganismele vii (virusi, bacterii, fungi, etc.) INCARCATURA FIZICA Cod Denumire 22 Pozitii fortate Detalii Sunt acele situatii in care pozitia anumitor parti ale corpului sau a articulatiilor este alta decat cea neutra/naturala, fiind posibile doua situatii: pozitie fortata statica si mentinuta pentru o perioada semnificativa si pozitie fortata dinamica, datorata miscarilor frecvente sau repetarii lor (Standard EN 1005-4). Pozitiile fortate pot provoca stres muscular, afectiuni dorso-lombare, leziuni musculare, probleme ale articulatiilor, etc.

23

Manipularea manuala a Sunt incluse operatiunile de transport sau sustinere (ridicare, impingere, tractare, greutatilor dizlocare, etc.) a unei greutati de catre unul sau mai multi lucratori, care, prin caracteristicile sau conditiile ergonomice inadecvate, prezinta riscuri pentru lucratori, cauzand in special afectiuni dorso lombare. Miscari repetitive Sunt acele miscari continue, necesare desfasurarii unei sarcini de munca, care implica acelasi ansamblu osteo muscular, provocand oboseala/stres muscular, suprasarcina, dureri si, nu in ultimul rand, leziuni musculare. (Protocolurile privind Supravegherea Sanatatii Lucratorilor: Miscari Repetitive. Ministerul Sanatatii. Spania.2000)

24

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

15

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria carnii

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

17

1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor


1.1 Introducere
Materia prima prelucrata de industria carnii si a produselor din carne provine de la urmatoarele specii de animale sacrificate in abatoare: taurine, porcine, ovine, pasari. Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru fabricarea produselor din carne. Abatoarele sunt unitati industriale construite special pentru taierea animalelor si a pasarilor si pentru prelucrarea produselor rezultate la taiere in conditii optime din punct de vedere tehnic si igienic. Tehnologia de abatorizare cuprinde urmatoarele etape principale: pregatirea animalelor pentru taiere; suprimarea vietii animalelor; prelucrarea initiala a animalelor sacrificate (jupuirea sau oparirea si depilarea, iar in cazul pasarilor, oparirea si deplumarea); prelucrarea carcasei; examenul sanitar-veterinar; marcarea si cantarirea carcasei; prelucrarea frigorifica.

1.2 Tehnologia abatorizarii


Etapele prelucrarii animalelor in abator sunt urmatoarele: a. Pregatirea animalului pentru taiere: Examen sanitar veterinar; Cantarire; Odihna; Toaletare. b. Suprimarea vietii animalului: Asomare; Sangerare. c. Prelucrarea initiala: Jupuirea; Oparirea; Depilarea; Deplumarea(la pasari); Indepartare extremitati; Prelucrare subproduse. d. Prelucrarea carcasei: Control sanitar-veterinar; Eviscerare; Prelucrare mate, organe, glande si grasimi; Despicare; Toaletare uscata si umeda. e. Marcarea si cantarirea carcaselor. f. Zvantarea carcaselor. g. Prelucrare frigorifica.

18

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.1 Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

19

1.2.2 Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor

20

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.3 Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

21

1.2.4 Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor

22

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.5 Receptia calitativa si cantitativa a animalelor

Receptia calitativa se face pe platforme amenajate special de catre personal specializat si autorizat de Inspectia SanitarVeterinara. Receptia cantitativa se efectueaza prin cantarire inainte/dupa scurta cazare in tarcuri sau padocuri.

consta in: Examen sanitar-veterinar (se executa cu 3 ore inainte de sacrificare) si are rol de a dirija animalele catre abatorizare sau catre tarcuri, ori catre sacrificare si incinerare; Cantarire (se realizeaza pe cantare-bascula, deservite de culoare de aductie si evacuare); Odihna (minim 6 ore iarna si 12 ore vara), fara alimentatie, doar cu adapare si evacuare; Toaletarea (consta in dusarea cu apa a porcinelor, in dusare si periere in cazul bovinelor).

1.2.6 Pregatirea animalelor pentru taiere

este operatia de scoatere din functiune a sistemului nervos central (responsabil cu senzatia de durere si declansarea sistemului de aparare) si pastrarea sistemului nervos vegetativ in functiune (care dirijeaza organele interne). Asomarea se poate realiza: mecanic, cu ajutorul unui ciocan, merlinei, unui pistol cu arc, cu capse sau cu actionare pneumatic, prin scaderea presiunii atmosferice, chimic, folosind amestecuri de gaze. Asomare porcine Asomare bovine Asomare ovine Asomare pasari

1.2.7 Asomarea

1.2.8 Sangerarea

este operatia prin care se suprima efectiv viata animalelor si se realizeaza cu ajutorul unui cutit simplu (cand sangele urmeaza sa fie trimis catre sectia de faina furajera) sau unui cutit tubular (cand sangele va fi folosit pentru alimentatia umana). Sangerare porcine Sangerare bovine Sangerare ovine Sangerare pasari

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

23

este operatia de separare a pielii de carcasa si se realizeaza: Manual, in zonele de aderenta maxima a pielii (cap, picioare, coada); Mecanizat, in zonele de aderenta moderata, astfel: a. se utilizeaza cutite discoidale constituite din 2 discuri dintate care executa miscari de apropiere si forfecare; dintii acestora avand varful bont si margini ascutite; utilizarea acestor cutite se face dupa o prealabila jupuire manuala pe liniile de sectionare necesar pentru desprinderea pielii si introducerea cutitului discoidal intre tegument si carcasa. b. prin smulgerea efectiva a pielii initial are loc o prejupuire la nivelul gatului si membrelor, in zona ventrala a abdomenului, acesta fiind obligatorie indiferent de sensul in care va fi smulsa pielea; smulgerea de jos in sus de la trenul anterior spre posterior, animalul sa fie prins la podea la nivelul gatului si membrelor anterioare; smulgerea de sus in jos (cea mai utilizata metoda) posterior in anterior, animalul nu necesita imobilizarea suplimentara, este suspendat normal in carlig la conveier. Jupuire bovine Jupuire ovine

1.2.9 Jupuirea

1.2.10 Oparirea

este operatia de pregatire a smulgerii parului (depilare). Parametrii operatiei: temperatura 630-650C si durata de 3-5 minute sau temperatura 580-590C si durata de 6-8 minute. Oparirea se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parti laterale) sau total (cand nu se jupoaie pielea). Oparirea se executa prin imersia animalului in bazine cu apa (in cazul porcinelor) sau prin stropirea animalului cu apa in tunele prevazute cu duze laterale. La pasari temperatura optima de oparire este de 500 540 C, 30 scunde; oparirea este obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii.

1.2.11 Depilarea

este operatia de indepartare a parului de pe corpul animalelor. Depilarea se poate realiza manual, cu ajutorul cutitelor sau conurilor metalice sau mecanic, cu ajutorul masinilor de depilat, cu deplasarea animalelor prin masina, in pozitie orizontala sau verticala. Smulgerea parului in masinile de depilat se face cu ajutorul unor racle din otel cadmiat care sunt montate la capatul liber al unor palete de cauciuc, care prinse la randul lor de doua tambure cu diametre, turatii si sensuri de miscare diferite.

24

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.12 Parlirea

se realizeaza intr-un cuptor cu functionare discontinua, format din doi semicilindrii deplasabili, captusiti cu caramida refractara. Flacara din cuptor se obtine cu ajutorul unor arzatoare cu gaz metan. Temperatura flacarii poate ajunge la 10000C, iar durata parlirii este de 12-15 secunde. Pentru indepartarea scrumului format la parlire se face razuirea cu ajutorul masinilor de razuit.

1.2.13 Jumulirea/deplumarea

este operatia de indepartare a penelor si pufului de pe suprafata corpului pasarilor si se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive din cauciuc de forma unor degete montate pe discuri rotative sau prin imersarea carcasei in ceara tehnologica fierbinte.

1.2.14 Eviscerarea

este operatia de scoatere a viscerelor (organelor) din cavitatea toraco-abdominala. Se executa manual la bovine, porcine, ovine si mecanizat la pasari, prin orificiul cloacal. Eviscerare porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari

1.2.15 Despicarea carcaselor

are rolul de a usura manipularea ulterioara a carnii rezultate si de a grabi procesul de racire a carnii. Operatia incepe cu despicarea sternului, dupa care se executa desprinderea muschiului spinal si apoi se sectioneaza longitudinal coloana vertebrala. In cazul semicarcaselor de bovine, pentru usurarea manipularii, fiecare semicarcasa se taie in doua. Pentru despicarea carcaselor de bovine se folosesc fierastraie mobile lamelare, iar pentru cele porcine, fierastraie mobile circulare. Despicare porcine Despicare bovine Despicare pasari

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

25

1.2.16 Toaletarea uscata

a carcasei consta in curatirea exteriorului acesteia de diferite aderente, cheaguri de sange si indepartarea eventualelor murdarii.

1.2.17 Toaletarea umeda

consta in spalarea carcaselor cu jet de apa la temperatura de 300-320C, de sus in jos. Spalarea se poate realiza cu ajutorul unui furtun sau prin trecerea carcaselor conveierizat printre panouri de otel inoxidabil pe care sunt montate duze fixe sau rotative.

1.2.18 Marcarea si cantarirea carcaselor.

Carnea si organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar si care sunt admise pentru consum sunt marcate cu o stampila rotunda pe care este inscrisa denumirea abatorului. Carnea este apoi cantarita pentru a se evidentia productia realizata la sacrificare.

1.2.19 Prelucrarea frigorifica

consta in racirea semicarcaselor la temperaturi de 00-40C (prin refrigerare) sau la -180C (prin congelare). 1.2.19.1 Refrigerarea carnii Refrigerarea consta in racirea artificiala a carnii la temperaturi situate deasupra punctului de congelare a tesuturilor. Abatoarele sunt dotate cu spatii de refrigerare separate pentru carnea de bovine si pentru carnea de porc. Sunt prevazute spatii separate pentru refrigerarea organelor si a capetelor de bovine si de porcine. Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode: refrigerare lenta; refrigerare rapida. Refrigerarea lenta se realizeaza prin racirea carnii sub forma de sferturi sau jumatati de carcase in camerele de depozitare. In acest scop temperatura aerului se mentine in jur de 0C, iar viteza de circulatie a aerului se mentine la 0,25 m/s. Pierderile in greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30 ore. Metoda asigura o buna maturare, dar este neeconomica. Aspectul comercial al carcaselor este favorabil intrucat prin aceasta metoda este evitat defectul de contractie a carnii. Refrigerarea rapida poate fi realizata intr-o singura faza sau in doua faze. Refrigerarea intr-o singura faza are loc in tunele de refrigerare in care temperatura aerului este de -1C. Viteza aerului este de 2-3 m/s la nivelul carcaselor (circa 600 recirculari pe ora), iar umiditatea aerului este de 95%. Durata refrigerarii 26
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

este de 19 ore pentru carnea de vita si de 15 ore pentru cea de porc. Refrigerarea in doua faze se caracterizeaza prin doua regimuri succesive diferite. Prima faza se desfasoara la temperaturi ale aerului mai scazute si la viteze de circulatie a aerului mult mai ridicate decat in faza a doua. Refrigerarea in doua faze asigura reducerea mult mai rapida a suprafetei produsului in comparatie cu refrigerarea intr-o singura faza. In acest fel se micsoreaza pierderile de masa prin evaporarea apei componente. 1.2.19.2 Congelarea carnii Congelarea carnii se realizeaza prin racirea artificiala a acesteia la temperaturi de -18...-28C cand are loc solidificarea apei componente. Congelarea carnii este una din metodele de conservare a carnii a carnii larg aplicate in practica intrucat se pastreaza in mare masura caracteristicile senzoriale ale carnii (suculenta, fragezime, gust, culoare). Pentru congelarea carnii se aplica diferite metode de congelare. Aceste metode de congelare se clasifica folosind urmatoarele criterii: viteza de congelare; mediul de racire; intervalul de timp dintre sacrificare si congelare. Dupa viteza de congelare, metodele de congelare a carnii se clasifica in: congelare lenta; congelare semirapida; congelare rapida; congelare foarte rapida; congelare ultrarapida.

Viteza de congelare este viteza cu care avanseaza frontul de cristalizare a apei de la suprafata produsului supus congelarii catre interior. In practica industriala este aplicata cu precadere congelarea rapida care se realizeaza prin racirea carnii cu aer avand temperatura de -30...-40C si viteza de 2-7 m/s. Dupa criteriul mediului de racire si al sistemului de preluare a caldurii, metodele de congelare pot fi: congelare in aer; congelare prin contact cu suprafete metalice racite; congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire (solutii de clorura de sodiu, clorura de calciu sau propilenglicol) sau cu agenti criogenici (azot lichid). Congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire asigura viteze mari de racire, dar in acest caz congelarea trebuie sa fie precedata de ambalarea carnii in materiale impermeabile. Dupa intervalul de timp dintre sacrificare si congelare, metodele de congelare a carnii se clasifica in: congelare cu refrigerare prealabila; congelare cu refrigerare si depozitare prealabila; congelarea carnii in stare calda. In cazul congelarii cu refrigerare prealabila are loc o prima etapa de refrigerare realizata in tunele sau camere de refrigerare, in care temperatura carnii scade de la 37-38C pana la 4C in centrul termic. Congelarea cu refrigerare si depozitare prealabila consta in refrigerarea carnii si depozitarea acesteia timp de 2-3 zile inainte de congelare. In acest fel, carnea iese din faza de rigiditate astfel incat la congelare si la decongelare carnea se afla in faza de maturare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

27

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii


2.1 Introducere
Preparatele din carne sunt produsele destinate consumului, obtinute prin procesarea carnii, a slaninei si a altor subproduse auxiliare comestibile. Produsele din carne sunt apreciate pentru valoarea lor nutritiva si energetica. Marea majoritate a acestor produse se pot consuma fara nici un fel de prelucrare termica suplimentara, exceptie facand doar anumite produse, crenvurstii, carnatii, care se fierb, respectiv se prajesc. Produsele din carne pot fi obtinute fie din carne tocata in amestec cu produse auxiliare (sare, condimente, etc) si introduse in membrane, fie din anumite parti anatomice neprelucrate prin tocare.

Clasificarea preparatelor din carne


Clasificarea preparatelor din carne poate fi facuta dupa mai multe criterii. In general, cele mai folosite criterii sunt: Materia prima folosita. Astfel, clasificarea va fi: produse din carne de porc; produse din carne de vita; produse din carne de oaie; produse din carne de pasare; produse la care se folosesc mai multe feluri de carne. Procesul tehnologic de baza, care determina urmatoarea clasificare : produse sarate (ex. slanina sarata); produse pasteurizate sau coapte (ex. tobe, caltabosi, slanina fiarta cu boia sau usturoi); produse afumate (ex. carnati afumati, costita afumata); produse afumate la cald si pasteurizate (crenvursti, parizer, salamuri, carnati); produse afumate la cald, pasteurizate si afumate la rece (salam de vara) Gradul de maruntire al componentelor compozitiei. Astfel, produsele pot fi clasificate in: produse din carne neprelucrata prin tocare (specialitati); produse din carne prelucrata prin tocare (mezeluri, crenvursti, carnati).

28

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.2 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare


2.2.1 Materii prime
Materiile prime utilizate la fabricarea produselor din carne sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din procesul de abatorizare, sange.

2.2.3 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor si a carnatilor


Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor si a carnatilor cuprinde urmatoarele operatii principale: transarea, dezosarea si alegerea carnii; obtinerea semifabricatelor bradt si srot; prepararea compozitiei; umplerea compozitiei in membrane si legarea batoane; etichetarea; afumarea calda; pasteurizarea; afumarea rece; depozitare si livrarea

2.2.2 Materii si materiale auxiliare folosite la fabricarea produselor din carne


In industria carnii se utilizeaza si alte materii si materiale auxiliare: apa si gheata; clorura de sodiu; azotatul si azotitul de sodiu; acidul ascorbic; polifosfati; aromatizanti; potentiatori de aroma; derivate proteice. membrane, care pot fi naturale, semisintetice-colagenice si sintetice; materiale pentru legarea batoanelor (sfoara, clipsuri); combustibilii folositi in procesul de afumare a carnii (lemn, rumegus).

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

29

2.2.3.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana

30

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.2.3.2 Transarea, dezosarea si alegerea carnii Transarea, dezosarea si alegerea carnii sunt operatiuni care se executa manual, in proces fiind totusi implicate si mijloace mecanizate de transport cu miscare continua sau discontinua (benzi rulante, etc).

apa racita, fulgi de gheata. Utilajele folosite pentru pregatirea compozitiei sunt : masini de tocat carnea (wolf), masini de taiat slanina, malaxoare, masini de tocat fin (cutere), mori coloidale, dezintegratoare, pompe pentru carne. Pentru produsele cu structura omogena (parizer, crenvursti) compozitia este preparata prin amestecarea componentelor (bradt, slanina tocata, apa racita si condimente) in cuttere sau in mori coloidale. Pregatirea compozitiei pentru mezelurile cu structura eterogena este facuta in malaxor. Succesiunea introducerii elementelor amestecului in malaxor este urmatoarea : bradt, apa racita, srot de vita sau de porc tocat la dimensiunile specifice fiecarei retete, condimente, slanina.

2.2.3.3 Obtinerea semifabricatelor bradt si srot La prepararea multor sortimente de produse din carne se folosesc semifabricatele bradt si srot. Bradtul este pasta obtinuta prin tocarea fina a carnii si adaosul de apa racita sau gheata, precum si de sare. Este folosit in industria produselor din carne ca element de legatura pentru carnea, grasimea si condimentele care intra in componenta mezelurilor cu structura omogena sau eterogena. Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin masina de tocat (masina wolf) si apoi prin tocarea fina in masini de tocat fin (cutere, dezintegratoare sau mori coloidale) si este fabricat din carne calda sau din carne rece. Carnea rece poate fi carne refrigerata, carne maturata in carcase ori carne maturata ca srot. Srotul se prepara din carne aleasa de vita si de porc, taiata in bucati de 200 - 300 g, cantarita si malaxata cu un amestec de sarare. Srotul este depozitat apoi pentru maturare la o temperatura de 4C, pentru 14 zile.

2.2.3.5 Umplerea membranelor Procesul de umplere a membranelor cuprinde urmatoarele etape: pregatirea membranelor pentru umplere; introducerea compozitiei in membrane; legarea batoanelor. Etapa de pregatire a membranelor consta in verificarea integritatii, calibrului, rezistentei si elasticitatii acestora. Membranele naturale sarate vor fi desarate, iar cele uscate vor fi inmuiate in apa calda. Introducerea compozitiei in membrane este efectuata cu ajutorul masinilor de umplut cu functionare continua sau cu functionare discontinua/periodica. Masinile de umplut cu functionare
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

2.2.3.4 Prepararea compozitiei Pentru prepararea mezelurilor si a carnatilor sunt utilizate urmatoarele componente: bradt, srot, slanina, condimente,

31

discontinua periodica sunt alcatuite dintr-un cilindru inchis ermetic cu capac, piston pentru introducerea compozitiei in teava de umplere si sistem de actionare al pistonului, varianta hidraulica fiind cel mai des intalnita. Masinile de umplut cu functionare continua sunt cu spirale, cu suruburi (melci) sau cu palete excentrice. Pentru dezaerarea pastei si pentru usurarea operatiei de umplere, aceste masini sunt prevazute cu un sistem de producere a vidului, pentru a crea diferenta de presiune fata de exterior.

fierbere, generatorul de fum si schimbatorul de caldura. In celulele de afumare preparatele sunt supuse urmatoarelor operatiuni tehnologice: pentru produce proaspete: zvantarea, afumarea calda, pasteurizarea, racirea; pentru salamurile semiafumate: zvantarea, afumarea calda, pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece.

2.2.3.6 Legarea batoanelor Batoanele umplute sunt leagate la capete cu sfoara pentru a putea fi agate. Capatul liber poate fi inchis prin clipsare. Formarea bucatilor scurte in cazul crenvurstilor si carnatilor, se executa prin rasucire manuala sau mecanica. Batoanele groase sunt intepate pentru indepartarea aerului. Batoanele legate sunt apoi asezate pe rame pentru etapa urmatoare, prelucrarea termica.

2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne Pasteurizarea preparatelor din carne se poate face fie prin admisie de abur in celula instalatiei de afumare complexa, fie in bazine de pasteurizare. Pasteurizarea preparatelor din carne se realizeaza prin mentinerea pentru cel putin 10 minute a preparatelor la temperaturi de 7580 C, cu 70C in centrul termic al batonelor.

2.2.3.9 Afumarea rece Aceasta operatiune este aplicata salamurilor semiafumate pentru a le imbogati in substante bactericide si antioxidante si a le mari durata de conservare. Inaintea afumarii reci, salamurile pasteurizate sunt racite sub dus cu apa rece si zvantate.

2.2.3.7 Afumarea calda Afumarea calda (8090C) este un proces aplicat atat prospaturilor (parizer, crenvursti) cat si salamurilor si carnatilor, a carui durata depinde de sortiment ( 2060 min). Instalatiile pentru afumare pot fi: celule de afumare; instalatii de afumare complexe care realizeaza zvantarea, afumarea calda si pasteurizarea, in atmosfera de abur sau aer cald. Instalatia de afumare complexa are in componenta instalatia de automatizare si control, celula de afumare si 32

2.2.3.10

Etichetarea, ambalarea si paletizarea

Aceste operatiuni pot fi executate atat manual, cat si mecanizat, cu ajutorul utilajelor specifice. Ulterior, produsele sunt depozitate in depozite frigorifice sau direct livrate.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.2.4 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor crud-uscate


Clasificarea produselor crud-uscate In categoria mezeluri exista o mare varietate de preparate din carne cu un termen de conservare de lunga durata care au in compozitie un amestec de carne (porc, vita, oaie) slanina si materii prime auxiliare (condimente si adjuvanti). In aceasta categorie intra salamurile crud-uscate care sunt elaborate cu un amestec de carne care apoi se supune unui proces de afumare, uscare si maturare in membrana. In timpul procesului tehnologic de fabricatie aceste preparate sunt supuse unei fermentatii determinate de enzimele prezente in fibrele musculare din carnea de amestec sau unei fermentatii provocate de enzimele produse de bacterii, drojdii si mucegaiurile nobile (salam de Sibiu) care se adauga in faza de uscare/maturare. Clasificarea sortimentelor de salamuri crude uscate care se fabrica in Romania se realizeaza in functie de: Materia prima folosita: carne de porc si slanina: salam de Sibiu carne de porc , de vita si slanina: salam Carpati si Salonta carne de oaie si de vita: babic si ghiudem carne de vanat si carne de porc: specialitati vanatoresti carne de pasare: pui, curcan, strut Mucegaiul prezent pe membrana: cu mucegai nobil: salam Dacia si salam de Sibiu fara mucegai: salam de casa, salam Sinaia, salam tip Chorizo, ghiudem si babic Tipul de ambalare a batonului: salamuri carnati pastrama Particularitatile procesului tehnologic de fabricatie: salamuri crude afumate: umplute, uscate si afumate la rece urmate de o maturare cu mucegaiuri (caracteristic salamului de Sibiu etc.);

salamuri si carnati cruzi afumati: umpluti, uscati, etuvati si afumati la rece, maturati si uscati la rece fara interventia mucegaiului ( caracteristic salamului danez si carnatilor de parma) salamuri crude-uscate, uscate, presate si maturate la rece, obtinute din carne de oaie si vita (ghiudem, babic) . Durata maturarii produselor scurta (1 - 10 zile) medie (10 - 20 zile) lunga (1 - 6 luni in functie de diametrul produsului finit) Tipul de maturare a produselor: naturala: fazele fluxului tehnologic se realizeaza la temperatura ambientala rapida: toate fazele fluxului tehnologic sa fac in conditii speciale si controlate de temperatura, umiditate si ventilatie Tratamentul termic aplicat produselor: etuvate: salam Salonta si Dunarea, carnati tip Parma fara etuvare: salamul tip unguresc, salamul de Sibiu

2.2.4.1 Materii prime utilizate Carnea este ingredientul principal in fabricarea produselor crude uscate, fiind utilizata carnea de porc, de vita, oaie sau de pasare (pui, curcan, strut) si mai rar de vanat (specialitati). Selectia trebuie realizata in functie de criterii cum ar fi: specia animalelor, varsta si sexul animalului (animale adulte si bine ingrasate), salubritate, grad de contaminare microbiana, refrigerata corect, culoarea si starea fiziologica a muschiului. Slanina folosita pentru obtinerea produselor crud uscate se adauga sub forma proaspata, refrigerata si congelata.

2.2.4.2 Adjuvanti si materiale auxiliare Sare: Concentratia de sare variaza in functie de tipul de produs (15%). Zaharuri: (cum ar fi dexstroza, zaharoza) se folosesc pentru a masca gustul sarat si pentru a favoriza maturarea.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

33

Nitrati si nitriti: sunt importanti in dezvoltarea aromei, gustului si culorii produselor si avand de asemenea si rol de protectie impotriva microorganismelor patogene anaerobe (Clostridium botulinum). Condimentele (piperul negru, piperul alb, usturoi, cimbru, etc.): se adauga de obicei in amestec, intr-o proportie de aproximativ 1%. Determina gustul si aroma produselor si au proprietati antioxidante si de conservare. Culturi starter de microorganisme (mucegaiuri, drojdii): selectionate pentru a da aspectul caracteristic al anumitor produse (salamul de Sibiu) Membrane: care pot fi naturale (mate de porc, cal) sau artificiale (colagenice, celulozice sau de plastic)

acidifierea si legarea amestecului. Afumarea la rece caracterizeaza produsele crude uscate pentru a asigura produselor o aroma si conservabilitate dorita. Este urmata de zvantare la 10o-12oC, 48 de ore, in conditii de umiditate controlata (8085%). Maturare/uscare este cea mai importanta faza a procesului, poate dura de la cateva zile pana la 1 an in cazul salamurilor cu diametrul mai mare. In aceste etape trebuie sa fie asigurate conditiile necesare transformarilor (chimice, biochimice) ale carnii. Maturarea este produsa de enzimele fibrei musculare si de microorganismele prezente in adjuvanti. Se obtin produse maturate cu structura granulara legata si consistenta ferma, miros si gust caracteristic, umiditate si alte caracteristici fizico-chimice si microbiologice. La salamurile crud-uscate cu mucegai, pe membrana se face insamantarea amestecului cu spori de mucegai nobil la inceputul maturarii. Uscarea finala, realizata pentru a obtine umiditatea standard specifica produsului. Etichetare si ambalare si se ambaleaza in folie perforata, in vid sau in atmosfera controlata, Depozitare si livrare Salamurile crude-uscate si presate de tipul ghiudemului si au la baza amestecul de carne de oaie si carne de vita, umplute in mate subtiri de vita. Ghiudemul se fabrica din carne de oaie 80% si 20% carne de vita, selectata si taiata apoi in bucati de 3 - 6 cm, care trece apoi prin procesul de scurgere in camere uscare pentru reducerea continutului de apa. Zvantarea se realizeaza in doua trepte in camere amenajate cu circulatie intensa a aerului. In prima faza se face o zvantare cu aer la o temperatura apropiata a punctului de congelare a carnii iar in faza a doua se urmareste intarirea carnii.

2.2.4.3 Etapele fluxului tehnologic Selectia si depozitarea carnii: pastrarea se face in depozite refrigerate adecvate intr-un regim termic optim in functie de tipul produsului. Scurgerea zvantarea si intarirea carnii se realizeaza timp de pana la 12 ore in aceeasi camera climatizata, pe priciuri sau pe tavi cu manta perforata, la o temperatura de -1 -7C pe un strat redus (10 cm) pentru a reduce umiditatea carnii la parametri doriti. Formarea amestecului pentru tocare. Cantarirea materiilor prime si ale adjuvantilor pe baza retetei de produs. Transarea, alegerea si maruntira carnii in bucati de 50150g in vederea procesarii ulterioare in parametri controlati de temperatura si umiditate. Cuterizarea materiilor prime si de amestecare a ingredientelor pentru obtinerea pastei. Se cuterizeaza impreuna slanina si carnea, dupa aceea se adauga celelalte ingrediente, condimente si adjuvanti. Compactarea amestecului si umplerea cilindrilor de umplere pentru a prepara umplerea batoanelor de salam si carnati. Umplerea batoanelor in membrane naturale sau artificiale se poate face cu ajutorul spriturilor. Dupa umplere batoanele de salam (legate sau clipsate) si carnatii sunt atarnati pe bete de inox care se pune pe carucioare - rastel. Linistire /zvantare si etuvarea se face in celule de etuvare/afumare. Fermentarea este procesul de producere a acidului lactic de catre bacteriile lactice din amestec pentru a-i asigura 34

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.2.4.4 Schema procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud uscate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

35

2.3 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare


Sunt preparate de carne n care materia prima principala (carnea) nu trece prin procesul de tocare/ maruntire folosindu-se piese de carne intregi (pulpe, muschi, ceafa) care trec in general prin etapele de saramurare, zvantare si afumare. Materii prime Materiile prime utilizate la fabricarea specialitatilor sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din procesul de abatorizare, sange. Materiile si materiale auxiliare sunt cele folosite in general la fabricarea produselor din carne.

Jambonul fara os este o alta specialitate din carne de porc obtinuta din pulpa. Semicarcasele se transeaza, si se aleg pulpele de porc cu os (3,5 - 5 kg) . Acestea se injecteaza cu o solutie de saramura si se depoziteaza in stive, in depozite de saramurare (6 - 8 zile), dupa care sunt scoase si puse in bazine cu apa rece fara saramura 4 - 6 zile. Pulpele se scot din bazine, trec prin fazele de spalare , scurgere, detasare ciolan si dezosare. Muschiul dezosat se ruleaza cu soricul in sus, se fasoneaza franjurile , apoi jambonul este legat cu sfoara si lasat la zvantat cateva ore. Produsul trece dupa aceea prin faza de afumare ( 2 zile la 15 - 40C), se eticheteaza si se depoziteaza. Muschiul file afumat si ceafa afumata sunt specialitati din carne de porc obtinute prin tratament termic (fierbere si afumare). Ingredientele folosite sunt muschiul file de porc, sare, apa, condimente si conservanti. Semicarcasele de porc se transeaza, dezoseaza si se selectioneaza piesele de muschi si ceafa . Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura, se tamblerizeaza 10-12 ore, se leaga, se zvanta, se fierb si se afuma, fiind apoi racite in camera de racire rapida (de la 70C se trece la 8 grade in 3 h prin care carnea sufera un soc termic care se face ca o a doua pasteurizare, prima fiind fierberea). Urmeaza etichetarea si depozitarea produselor la 2-4 grade.

2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Specialitatilor


Ciolanul cu os este o specialitate din carne de porc din categoria afumaturilor obtinute prin tratament termic. Materia prima sunt ciolanele de porc obtinute din semicarcase de porc, care se depoziteza initial 48 de ore la o temperatura de 4C . Ciolanele cu os selectionate se depoziteaza apoi in bazine de saramurare si se tin 21 de zile. Dupa aceea trec prin etapele de spalare, scurgere, fasonare franjuri, legare cu sfoara si zvantare. Afumarea ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15 zile.

36

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

37

2.4 Tehnologia conservelor din carne


Un sector important in industria carnii este cel al conservelor de carne. Produsele acestui sector sunt obtinute prin ambalarea carnii impreuna cu alte ingrediente in recipiente rezistente, impermeabile, inchise ermetic si sterilizate. Conservele de carne, exceptand consumul curent, asigura rezerve de hrana pentru perioade de timp indelungate, fiind, de asemenea, un produs usor de manipulat si transportat. Conservele de carne pot fi clasificate dupa mai multe criterii: dupa provenienta carnii: din carne de vita, de oaie, de porc, etc; dupa tehnologia aplicata: conserve sub forma de paste fine omogene (pateuri, etc), conserve de carne in suc propriu, din carne tocata si conserve mixte; dupa destinatie: conserve obisnuite, conserve dietetice, conserve pentru copii. Etapele procesului tehnologic de fabricare a diferitelor tipuri de conserve de carne, succesiunea acestora si chiar utilajele folosite, sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute de materia prima folosita, de gradul de maruntire sau tocare si de prezenta altor ingrediente in compozitia produselor finite. O tehnologie complexa, datorata prezentei in compozitia produselor finite a legumelor sau pastelor fainoase, este cea de fabricare a conservelor cu mancare semipreparata sau preparata. Prezentarea acestei tehnologii este facut detaliat in capitolul dedicat studiului industriei mancarurilor semipreparate.

2.4.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a conservelor din carne


38
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Receptia materiei prime Receptia se face atat cantitativ cat si calitativ, calitatea conservelor fiind in mare masura de calitatea materiilor prime folosite: came de porc si produse secundare rezultate la transare (organe, slanina, etc). Toate materiile prime trebuie sa indeplineasca indicii de prospetime corespunzatori. Carnea folosita este in exclusivitate numai carne refrigerata si toaletata corespunzator Transarea Transarea (proportionarea) este facuta la masinile de maruntit sau la volf In afara acestor operatii, carnea poate fi supusa si unor alte tratamente, cu scopul de a imbunatati calitatile organoleptice ale produsului. Subprodusele de porc sunt oparite la 100C si curatate de pielita. Fierberea Operatiunea de fierbere dureaza pana Ia 3 ore si 1/2, la o temperatura a apei de 100C si se executa in cazane duplicate pana cand, la taiere, bucata de carne nu mai elimina sange. Tocarea Scopul acestei operatiuni este de a micsora bucatile de came pentru a putea fi puse in cutii. Tocarea se poate face manual sau cu ajutorul masinilor de tocat. Tocatura calda este apoi pusa in tavi, in straturi si lasata la racit 12 ore, masa solidificata fiind la final taiata in bucati cu latura de 3 cm. Omogenizarea Omogenizarea se face prin adaugarea condimentelor si apei la ingredientele deja existente, in cantitatile specificate in reteta. Operatiunea se poate face atat manual, cat si mecanizat.

In cazul conservelor de carne tocata, condimentele si apa sunt adaugate in compozitie Ia malaxare. Portionarea si umplerea recipientilor Dozarea componentelor si umplerea recipientelor se face manual, mecanic sau mixt. Inchiderea recipientelor este precedata de eliminarea aerului din acestea si poate fi efectuata prin: a) mijloace termice: incalzirea prealabila a cutiilor, inchiderea facandu-se la temperaturi inalte; preincalzirea continutului cutiei inainte de umplere. b) mijloace mecanice: eliminarea aerului din recipientii umpluti cu ajutorul instalatiilor de producere a vidului, aceste instalatii fiind utilizate atunci cand produsul este umplut in stare rece sau sub forma de masa solida. Inchiderea cutiilor Inchiderea cutiilor este una dintre cele mai importante etape conditionand in mare masura reusita sterilizarii. Operatia de inchidere se executa imediat dupa umplere pentru a reduce perioada expunerii, evitand astfel infectarea microbiana a produsului. Inchiderea cutiilor se realizeaza cu masini de inchis automate si semiautomate. Aceste pot fi masini obisnuite si masini de inchis sub vid. In cazul utilajelor moderne, eliminarea aerului este realizata cu ajutorul pompelor de vid. Dupa evacuarea aerului, cutiile din camera de vid intra automat sub rolele de inchis pentru inchiderea definitiva. Controlul calitatii inchiderii poate fi facut prin controlul total al productiei sau prin sondaj. Spalarea Se face cu apa rece pentru indepartarea eventualele urme ale operatiunilor de umplere si inchidere.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

39

Punerea cutiilor in cosuri pentru autoclav Pentru a fi sterilizate, cutiile sunt introduse in cosuri speciale, avand o forma adecvata tipului de autoclave utilizate. Sterilizarea Sterilizarea asigura calitatile de baza ale conservelor : durabilitatea si conservabilitatea avansata. In cazul conservelor de carne este folosita sterilizarea cu ajutorul actiunii caldurii, operatiune efectuata in autoclave. Pentru a se reduce timpul de incalzire, cosurile cu cutii sunt introduse in autoclava cand apa este deja fierbinte, inchiderea capacului facandu-se atunci cand apa fierbe. Temperatura de sterilizare este cuprinsa intre 1100C si 1300C, iar durata intre 30 si 50 minute. Racirea cutiilor Racirea este operatiunea ulterioara sterilizarii si se face tot in autoclave in curent continuu de apa rece, avand drept scop scaderea temperaturii produsului intr-o perioada cat mai scurta diminuindu-se astfel timpul in care temperatura interioara a produselor este 37C, temperatura critica de dezvoltare a microorganismelor. Racirea este terminata atunci cand temperatura mijlocului produsului nu depaseste 30C, iar temperatura apei de racire ajunge la 12-15C. Termostatarea Dupa scoaterea cutiilor din autoclave se face alegerea a 2-4 cutii din fiecare autoclava, care vor fi supuse operatiei de termostatare. Termostatarea consta in mentinerea cutiilor de conserve timp de 7- 8 zile, la o temperatura de 37C, temperatura optima

pentru dezvoltarea microorganismelor. Daca sterilizarea nu a fost bine facuta, apare fenomenul de bombaj al cutiilor,datorat gazelor rezultate din actiunea microorganismelor in interiorul cutiilor. Sortarea, stergerea si ungerea cutiilor Sortare initiala este facuta de fapt inaintea termostatarii, cutiile cu defecte vizibile fiind inlaturate. O a doua sortare se face inainte depozitarii, criteriile fiind aceleasi cu cele de la sortarea initiala. Cutiile murdare sunt separate si curatate. Cutiile destinate unei depozitari indelungate sunt introduse intr.-o baie de ulei organic pentru a se evita ruginirea lor. Etichetarea Etichetarea poate fi facuta atat manual, cat si cu masini de etichetat. De asemenea continutul etichetei trebuie sa corespunda cu datele marcate prin stantarea capacului cutiei. Stanta este o reprezentare codificata care permite identificarea conservei atat din punct de vedere al sortimentului, cat si a producatorului si a datei de fabricatie. Ambalarea Dupa etichetare cutiile sunt ambalate in lazi sau cutii de carton, operatiunea facandu-se manual sau mecanizat. Depozitarea Depozitarea se face in spatii cu temperatura si umiditate controlata.

40

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

41

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria moraritului si panificatiei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

43

3. Procese de productie in industria moraritului


3.1 Introducere
Industria moraritului este una din ramurile importante ale industriei alimentare si are ca obiect de activitate transformarea cerealelor in fainuri si crupe, care ulterior vor constitui materii prime pentru fabricarea painii, biscuitilor, pastelor fainoase, fulgilor de cereale etc. In industria moraritului, materiile prime folosite sunt: graul, porumbul, orzul, orezul, meiul, secara. Dintre acestea, locul principal este ocupat de grau deoarece este materia prima pentru obtinerea fainurilor folosite in panificatie si la fabricarea pastelor fainoase. Principalele produse ale industriei moraritului sunt: faina si grisul din grau, faina de secara, malaiul, orezul decorticat alimentar, arpacasul. De asemenea, in procesul de macinis se mai obtin si alte produse intermediare la care predomina endospermul, numite grisuri si dunsturi. Fainurile sunt obtinut prin maruntirea cerealelor, urmata de cernerea produsului maruntit. Crupele sunt produse care se obtin din boabe de cereale si leguminoase, supuse unui proces tehnologic prin care sunt eliminate invelisurile si partile cu un continut ridicat de celuloza, in scopul obtinerii unor produse mai usor de asimilat. Exemple de crupe sunt: orezul glasat, arpacasul marunt, fulgii de cereale. Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt: Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor; Pregatirea cerealelor pentru macinis; Conditionarea cerealelor; Macinarea cerealelor; Cernerea; Omogenizare; Ambalare si paletizare Depozitare si livrare.

3.2 Tehnologia moraritului


Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt: Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor; Pregatirea cerealelor pentru macinis; Conditionarea cerealelor; Macinarea cerealelor; Cernerea; Omogenizare; Ambalare si paletizare; Depozitare si livrare.

44

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

3.2.1 Schema procesului tehnologic pentru morarit

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

45

3.2.2 Receptia cantitativa si calitativa. Depozitarea cerealelor


Inaintea depozitarii este necesara precuratirea cerealelor deoarece corpurile straine fac dificila uscarea acestora si favorizeaza infectiile cu microorganisme.

3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis


Continuarea operatiunilor tehnologice de pregatire a graului pentru macinis efectuate la receptie si depozitare in siloz se desfasoara in curatatorie in doua etape: curatire si conditionare. 3.2.3.1 Curatirea presupune eliminarea tuturor impuritatilor ramase dupa precuratire, iar conditionarea insemna tratarea boabelor cu apa sau apa si caldura.

Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu aer cald, cu functionare continua, care preincalzesc, usuca si racesc cerealele. Durata uscarii variaza intre 60 si 90 de minute, iar temperatura nu trebuie sa depaseasca 55C. De asemenea, in aceasta etapa este realizat si amestecul de cereale de calitati diferite pentru a mentine constanta calitatea produsului finit.

3.2.3.2 Separarea impuritatilor Operatiunile tehnologice prin care se elimina impuritatile sunt bazate pe diferentele dintre proprietatile fizice ale graului si impuritatilor. Fluxul tehnologic din curatatorie cuprinde urmatoarele etape: eliminarea corpurilor straine, se face cu separatorul aspirator, prin combinarea actiunii ciururilor si a curentilor de aer, care separa corpurile straine cu dimensiuni diferite sau egale cu cele ale cerealei supuse precuratirii; separatorul de pietre (pe cale uscata) care indeparteaza doar pietrele asemanatoare ca dimensiuni bobului de grau. triorul cilindric este un utilaj care separa impuritatile cu forma sferica sau apropiata de aceasta, cum sunt: mazarichea, neghina si sparturile. separarea impuritatilor metalice este facuta cu separatorul cu magneti permanenti, folosit curent in industria moraritului si care este plasat in cel putin doua puncte din fluxul de pregatire al graului: inainte inceperea curatirii si inainte de intrarea la macinis.

Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt executate folosind urmatoarele utilaje si instalatii: sorbul, utilajele de transport intern (elevatoare, snecuri, tubulatura etc.), instalatii de ventilatie (ventilatoare, cicloane, conducte), aparate de masura volumetrica si gravimetrica, masini de curatit cereale, motoare si transmisii de actionare, diverse accesorii de comanda si control.

46

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

descojirea, perierea si spalarea graului sunt executate cu ajutorul masinilor de descojit, de periat si de spalat, scopul fiind acela de a elimina impuritatile fine, praf si microorganisme, continute pe suprafata boabelor, in santulet si barbita. Praful rezultat la periere, prin cantitate si calitate, constituie un produs furajer foarte valoros.

3.2.5 Macinarea cerealelor


Sectia de macinis este zona unde graul este transformat in fainuri, germeni, tarata si gris comestibil.

3.2.4 Conditionarea cerealelor


Conditionarea este facuta in scopul modificarii partiale a coeziunii endospermului precum si a insusirii elastice a cojii si influenteaza in mare masura procesul de macinis, gradul de extractie, continutul de substante minerale al fainii, separarea germenilor. Conditionarea presupune tratarea graului cu apa sau apa si caldura. Conditionarea cu apa se realizeaza in proces continuu prin stropirea sau pulverizarea cu apa a graului si se face in mod obisnuit prin trei procedee: in primul procedeu este folosita masina de spalat; al doilea procedeu utilizeaza aparatul de umectat simplu cu cupe; al treilea procedeu consta in umectarea prin pulverizarea apei. Conditionarea cu apa se poate realiza intr-una sau in doua etape: prima umectare se face dupa de descojire; ultima umectare se face inainte de intrarea graului la macinis. Conditionarea hidrotermica (cu apa si caldura) este recomandata la unele loturi de grau pentru imbunatatirea insusirilor tehnologice si de panificatie. Conditionarea hidrotermica stimuleaza activitatea enzimatica a bobului de grau, modifica structura bobului prin marirea volumului in prima faza, ulterior, la racire, producandu-se contractii, procese care slabesc coeziunea moleculara a bobului, facilitand macinarea si cernerea. Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt: macinarea cerealelor, care se realizeaza cu ajutorul valturilor si dislocatoarelor; cernerea produselor rezultate la macinis, realizata cu ajutorul sitelor plane si masinilor de gris. Transportul cerealelor se poate face pneumatic sau mecanic. Transportul pneumatic este realizat cu ajutorul ventilatoarelor de inalta presiune, cicloanelor de descarcare, bateriilor de cicloane pentru filtrare si filtrelor cu ciorapi textili. Transportul mecanic este realizat cu snecuri si elevatoare, iar ventilatia este realizata de ventilatoare de joasa si medie presiune si filtre. Macinarea este procesul de sfaramare si maruntire a boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand ca scop final obtinerea fainii, germenilor si taratei. Operatia este realizata prin actiunea mecanica a cilindrilor macinatori asupra boabelor de cereale si se desfasoara in mai multe etape, scopul fiind reducerea graduala a dimensiunilor particulelor rezultate prin sfaramarea boabelor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

47

3.2.6 Cernerea produselor macinate


Al doilea proces tehnologic ce are loc in moara de grau este cernerea, prin care este realizata separarea particulelor cu granulatie determinata, rezultate la macinare.

3.2.7 Omogenizarea
Omogenizarea consta in amestecul de fainuri de diferite calitati astfel incat productia rezultata sa aiba aproximativ aceiasi indici calitativi. Pentru realizarea omogenizarii sunt folosite instalatii simple formate din celule de amestec si utilaje de transport. Reteaua de ventilatie trebuie sa asigure igiena si mediul normal de lucru din sectie.

3.2.8 Analizele de laborator


Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa sau circulara in plan orizontal a suprafetei cernatoare, miscari determinate un ax orizontal, respectiv, vertical excentric. Sunt utilizate urmatoarele site, in functie de produsul supus cernerii: site metalice utilizate la cernerea produselor cu un continut mai mare de invelis (sroturi) si cu granulatie mare; site textile (matase sau fibre sintetice) utilizate la cernerea produselor intermediare (grisuri, dunsturi) si fainii. Masinile de cernut utilizate cel mai des sunt: sita plana liber-oscilanta sita cu rame lungi dreptunghiulare sau sita clasica intalnita la majoritatea morilor de grau. sitele plane cu rama dreptunghiulara scurta, folosita in special in morile mici de grau si porumb. Ulterior cernerii, faina si produsele secundare sunt transportate prin intermediul utilajelor si dispozitivelor enumerate in cadrul sectiunii dedicate procesului de macinare, in silozurile pentru produse finite unde vor fi depozitate temporar, inainte de a fi ambalate. In cadrul procesului tehnologic din industria moraritului, o activitate secundara dar extrem de importanta o constituie efectuarea analizelor de laborator ale materiile prime si produsele finite. Analizele sunt absolut necesare pentru stabilirea calitatii categoriilor anterior amintite.

3.2.9 Ambalarea si paletizarea


Dupa analizarea si selectionarea diferitelor tipuri de fainuri si dupa omogenizare, urmeaza ambalarea si impachetarea care, in functie de destinatie, poate fi facuta in pungi de capacitate mica (1 sau 2 kg) sau in saci de 10, 25 si 50 kg. Ulterior ambalarii, urmeaza paletizarea. Operatiunile de ambalare si paletizare se executa manual, in cazul capacitatilor de productie mici si, uneori , mijlocii, sau mecanizat.

3.2.10 Depozitarea produselor finite si livrarea


Depozitarea produselor finite este facuta in conditii de temperatura si umiditate controlate. In zona depozitelor, transportul si manevrarea produselor, incarcarea mijloacelor de transport pentru livrare, sunt facute atat manual cat si mecanizat, cu ajutorul motostivuitoarelor, transpaletilor, etc.

48

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

4. Procese de productie in panificatie


4.1 Schema tehnologica de preparare a painii
Cu toate ca produsele de panificatie sunt de o mare diversitate, totusi procesele tehnologice sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute de modalitatea de conservare a produselor finite. Schema tehnologica de preparare a painii este structurata astfel: pregatirea materiilor prime si auxiliare; prepararea aluatului; prelucrarea aluatului; coacerea; racirea si depozitarea produselor finite.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

49

4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare


Pregatirea materiilor prime si a celor auxiliare are scopul de a aduce ingredientele necesare prepararii aluatului la parametrii fizici si chimici corespunzatori. Pregatirea fainii consta in: amestecarea loturilor de faina pentru omogenizarea calitativa, astfel asigurandu-se o calitate constanta a produselor finite; cernerea, care are ca principal scop eliminarea eventualelor corpuri straine ajuns in faina dupa macinare, dar si de a aerisi faina pentru imbunatatirea fermentarii aluatului; incalzirea fainii pana la 15-25C, astfel ca apa utilizata la framantare sa nu fie incalzita la mai multe de 40C, temperatura peste aceasta valoare producand coagularea unei parti din substantele proteice ale fainii. Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea apei la o temperatura care sa aigure obtinerea unor semifabricate (prospatura, maia, aluat) a caror temperatura sa fie optima pentru fermentare. Pregatirea drojdiei consta in transformarea drojdiei comprimate in suspensie, astfel incat repartizarea celulelor de drojdie sa fie uniforma in masa aluatului. Pentru activarea drojdiei, in suspensie se adauga faina pentru a se crea un mediu nutritiv. Pregatirea sarii. Sarea este folosit doar dizolvata, sub forma solutiei filtrate. Pregatirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (unt, margarina, zahar etc.), in functie de sortiment, se pregatesc astfel: untul si margarina sunt topite in solutie de zahar, sare si lapte (in cazul utilizarii tuturor acestor ingrediente); zaharul este dizolvat in apa calda, iar solutia obtinuta este strecurata pentru eliminarea eventualelor impuritati; 50

mierea si glucoza sunt transformate tot in solutie pentru omogenizarea facila in masa aluatului.

4.3 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii


Prepararea aluatului poate fi realizata prin doua metode: Metoda indirecta (bifazica sau trifazica) utilizata in cazul fainurilor slabe cuprinde 2 faze (maia-aluat) sau 3 faze (prospatura-maia-aluat) de preparare a masei aluatului si consta in realizarea unor semifabricate intermediare, maia sau prospatura-maia, ultima etapa fiind obtinerea aluatul final. Scopul principal al prepararii prospaturii si maielei este de a facilita inmultirea celulelor de drojdie necesara afanarii aluatului, dar si pentru obtinerea unor produse secundare de fermentatie cu rol benefic pentru elasticitatea aluatului si aroma painii. Metoda directa sau monofazica in care prepararea aluatului se face prin framantarea deodata tuturor ingredientelor, faina, apa, drojdie si alte materii auxiliare. Aceasta metoda se aplica, in general, la fabricarea anumitor sortimente de franzelarie.

4.3.1 Dozarea materiilor prime si auxiliare

utilizate la prepararea aluatului este facuta prin cantarire cu ajutorul cantarelor semiautomate sau cantarelor bascula, fiind apoi introduse in cuvele de preparare a aluatului.

4.3.2 Framantarea aluatului

Framantarea dureaza intre 6 si 12 minute, in functie de calitatea fainii si tipul masinii de framantat. Procesul de framantare se desfasoare astfel incat masa de aluat obtinuta sa fie omogena, elastica si consistenta, optima pentru prelucrarea ulterioara.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

4.3.3 Fermentarea aluatului

fermentare. Dospirea finala este facuta pentru a evita unele neconformitatii datorate operatiunii de modelare. Dospirea finala este realizata , in camere speciale pentru dospire, pe rastele sau in dospitoare continue, pe conveiere cu leagane, fiind faza precedenta coacerii.

este un ansamblu de transformari fizico-chimice ce au loc in aluat, care conduc la obtinerea unui consistente optime a aluatului pentru divizare si coacere. Operatiune este realizata in cuve de fermentare, de obicei aceleasi in care se face malaxarea, in incaperi cu temperatura si umiditate controlate (t=280-320C, umiditatea relativa =70-80%).

4.4 Prelucrarea aluatului


Prelucrarea aluatului cuprinde urmatoarele operatiuni tehnologice: divizare, urmata de o fermentare intermediara (predospire); modelare, urmate de fermentarea finala (dospire).

4.5 Coacerea painii


Procesul de coacere a aluatului modelat are loc in cuptoare speciale cu functionare periodict (cu incalzire directa sau cu incalzire indirecta) sau cu functionare continua (cu leagane sau cu tunel cu banda) .

4.4.1 Divizarea

consta in impartirea aluatului in bucati de greutati diferite (in functie de produsul finit), aceasta operatie fiind realizat manual sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat. Predospirea are drept scop relaxarea aluatului precum si refacerea structurii glutenului si consta in mentinerea in repaus a bucatilor de aluat pentru 5-8 minute. Metodele moderne de coacere utilizeaza ca agenti de incalzire curentii de inalta frecventa sau energia electrica sub forma radiatiilor infrarosii. Aceste metode prezinta o serie de avantaje: imbunatatirea igienei produselor; Imbunatatirea igienei la locului de munca; marirea sigurantei in exploatare; exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere.

4.4.2 Modelarea aluatului

este operatiune tehnologica prin care aluatul capata forma specifica produsului finit (rotunda, lunga, etc). In cazul painii, bucatile de aluat rezultate in urma divizarii sunt modelate sub forma alungita, rotunda sau rulate, iar in cazul produselor de franzelarie, sunt impletite fitilele de aluat, modelate sub forma de corn, etc. De asemenea, scopul modelarii este si de a realiza o structura uniforma a porozitaii aluatului, eliminandu-se golurile formate la

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

51

4.6 Feliere si ambalare


Anumite sortimente de paine destinate consumului sunt feliate si ambalate sau doar ambalate. Aceste operatiuni sunt realizate cu ajutorul masinilor de feliat (manuale, semiautomate si automate), respectiv cu ajutorul utilajelor de ambalat, care, in functie de produs, pot conectate direct modulului de feliere.

4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare


Ulterior coacerii, painea este asezata pe rastele sau in lazi si transportate pentru racire si depozitare, in incaperi special amenajate. Produsele de panificatie pastrate in conditii de frig au o calitate similara cu cea a produselor proaspete, pastrandu-si gustul, aroma si culoarea. Congelarea produselor de panificatie ofera, de asemenea, o serie de avantaje tehnico-economice atat pentru organizarea productiei, cat si a livrarilor. Folosirea acestei modalitati de conservare permite organizarea productiei pentru obtinerea de sarje mari, chiar daca produsele nu sunt destinate livrarii imediate. In general, pentru congelarea produselor de panificatie sunt utilizate camerele de congelare cu soc termic.

52

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor


5.1 Introducere
In categoria produselor fainoase intra biscuitii si produsele de patiserie. pastele fainoase, Dupa forma : paste scurte paste medii paste lungi Dupa tipul de aluat care se foloseste in compozitie: simple compuse: sunt paste fainoase speciale imbogatite cu alte componente alimentare cum ar fi oua, spanac, rosii, morcovi, etc. umplute : care contin in interior o umplutura pe baza de carne, branza, spanac, ciuperci, etc. paste fainoase cu oua proaspete: sunt un tip de paste in care aluatul ramane crud , pot fi la randul lor simple, compuse sau umplute.

Pastele fainoase sunt produse de panificatie cu o durata indelungata de conservare, cu valoare energetica ridicata ce au la baza prelucrarea aluatului crud elaborat din faina, faina grosiera sau gris obtinute din grau bogat in gluten (tare, semitare sau moale) si apa. Aluatul necopt si nefermentat se modeleaza in diferite forme si trece prin procesul de uscare. In procesul de fabricatie a pastelos fainoase aluatul se poate amesteca cu adaosuri cum ar fi ouale, suc de morcovi ,legume, pasta de tomate, etc. Pastele fainoase alimentare au o valoare nutritiva alimentara ridicata (3000-4000 kcal/kg) datorita continutului ridicat in hidrati de carbon, proteine vegetale din faina, grasimi, nutrienti din faina, componenti care se metabolizeaza relativ usor de organismul uman.

5.3 Procese de fabricatie a pastelor fainoase


Etapele generale de fabricatie a pastelor fainoase sunt urmatoarele: Receptia cantitativa si calitativa materii prime Dozare materii prime si auxiliare Preparare aluat (malaxare si framantare aluat) Modelare aluat Uscare Preuscare/Uscare propiu zisa/Stabilizare Racire Ambalare Depozitare si livrare

5.2 Clasificare
In industria de panificatie se fabrica o gama larga de sortimente de paste, clasificarea lor se poate face dupa mai multe criterii. Dupa calitate : obsinuite elaborate cu faina de grau normala sau dintr-un amestec de gris cu faina de calitate superioara(extra sau supra) elaborate cu gris de grau 100%.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

53

5.3.1 Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase

54

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

5.3.2 Receptia calitativa si cantitativa a materiilor prime


In elaborarea pastelor fainoase se folosesc materii prime de baza cum ar fi faina/grisul de grau si apa. In cazul fabricarii unor sortimente se folosesc legume sau pireuri de legume, oua, branza, diferiti aditivi, sucuri de fructe, etc. Faina care se utilizeaza In obtinerea pastelor fainoase este de diferite tipuri in functie de sortimentul de pasta fainoasa fabricat si cu proprietati fizice si chimice caracteristice (duritate, granulozitate si indice de extractie). Se folosesc faina obtinuta din grau comun si grau dur : fainuri grisate (grisuri fine) fainuri semigrisate (grifice) fainuri fine (netede) Fainele granuloase se folosesc la obtinerea pastelor lungi iar cele cu granulozitate mica la fabricarea pastelor scurte. Inainte de dozare si amestecare in malaxor faina trece printrun proces de cernere pentru a indeparta posibilele impuritati sau substante exogene si de amestecare cu gris in cazul folosirii fainurilor grisate. Apa se foloseste in cantitati diferite in functie de gradul de hidratare a fainii, continutul in apa a materiilor auxiliare si de reteta de fabricatie a sortimentului . Ouale se pot folosi la fabricarea unor sortimente de paste fainoase (panglici, farfale, spaghetti, etc) inbunatatind calitatile nutritive. Inainte de amestecarea lor in aluat se receptioneaza verificand caracteristicile organoleptice si starea de prospetime (scufundare in recipiente solutie salina 10%). Se pot folosi si oua sub forma de praf liofilizat.

producerii de paste in cantitati mici si automatizat in cazul producerii pe scara industriala. Dozarea fainii isi apei se realizeaza manual sau mecanizat prin intermediul unor dozatoare pentru ,materiale pulverulente(faina) si dozatoare cu pompa (faina). Dozarea materialelor auxiliare se realizeaza prin cantarire si masurare in functie de reteta de fabricatie.

5.3.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)


Faza de preparare a aluatului include amestecul materiilor prime si a celor auxiliare, in malaxor obtinerea aluatului si framantarea lui, obtinandu-se o pasta omogena si elastica. Materiile prime se malaxeaza si se obtin diferite tipuri de aluat in functie de gradul de umiditate aluat tare folosit pentru fabricarea pastelor fainoase cu modele, 25-28% apa, aluat semitare pentru paste medii si lungi (29-31%) si aluat moale folosit pentru paste umplute si compuse (31-33%). Timpul de framantare a aluatului depinde de gradul de calitate a fainii , consistenta si temperatura lui iar intensitatea de tipul de malaxor folosit. Framantarea se poate realiza in sistem de framantatoare duble (doua instalatii de framantat asezate fata in fata), continue (1-3 cuve succesive care favorizeaza framantarea) si discontinue (malaxoare cu role). Si se foloseste instalatii cu vid acesta poate fi aplicat inainte de presare sau concomitent cu presarea.

5.3.5 Modelare (Presare /Valtuire, Taiere, Stantare)


Modelarea este o faza tehnologica anterioara uscarii ce re ca si obiectiv obtinerea pastelor fainoase cu o forma caracteristica in functie de sortimentul fabricat si asigurarea unor parametri de calitate importanti cum ar fi. aspectul exterior (suprafata neteda, culoare uniforma placuta), elasticitate si plasticitate dorita, lipsa de defecte, forma si grosime, etc.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

5.3.3 Dozare materii prime si auxiliare


Dozarea materiilor prime urmareste respectarea retetelor de fabricatie a sortimentelor de paste fainoase si obtinerea produselor in parametri de calitate doriti. Este un proces (cantarire si masurare) care se realizeaza manual in cazul

55

Tipul de modelare a aluatului depinde de sortimentul de paste fainoasa fabricat Modelarea aluatului, in functie de produsul fabricat, se poate realiza prin urmatoarele metode: prin presare: paste scurte (metoda cea mai utilizata) valtuire cu role: paste lungi si medii stantare in matrita paste de forme speciale, scurte Modelarea prin presare este metoda cea mai utilizata, dupa framantare in cuva aluatul trece in cilindrul de presare, se compactizeaza si se preseaza aluatul. Dupa aceea aluatul este distribuit uniform pe cilindri, in forma de foi de aluat care se taie, se intind pe matrita de stantare si modelare sau pe valturi cu role. Modelare prin valtuire se folosesc valturi cu role care prelucreaza aluatul la grosimea dorita Modelarea prin stantare se decupeaza si se modeleaza bucatile de aluat in formele caracteristice sortimentului Modelarea prin taiere in forma si dimensiunile dorite se realizeaza dupa presare sau valtuire si consta in divizarea foilor de aluat la dimensiunile produsului Matritele sunt piese fabricate din metal dotate cu orificii de modelare (uniforma-spaghete; tub-macaroane, specialemelci, scoici; tub cu spirala-spirale) cu forma caracteristica fiecarui sortiment. Au un rol foarte important in obtinerea unei calitati corespunzatoare fiecarui sortiment. Matritele sunt folosite in procesul de modelare pentru a da forma definitiva a pastelor. In functie de sortimentul de paste intalnim matrite cilindrice (paste scurte) plate pentru obtinerea foilor si pentru fabricarea pastelor lungi matrite cilindrice, folosite pentru pastele scurte si lungi, pasta este taiata automat dupa ce ies prin orificii calibrate in functie de sortiment matrite pentru obtinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica sortimentele ce se realizeaza prin stantare

Modelarea aluatului este influentata de factori cum ar fi calitatea fainii de aluat, calitatile aluatului (elasticitateplasticitate, umiditate, temperatura), viteza de presare, tipul de matrita.

5.3.6 Pregatitire uscare


Uscarea pastelor fainoase este un proces de durata care are ca si scop reducerea umiditatii lor la valorile de conservabilitate specifice fiecarui sortiment si asigurarea calitatii acestora. In functie de tipul de instalatii de uscare si de sortimentul pastelor fainoase (scurte, medii, lungi) ,acestea se pregatesc pentru faza de uscare. Aceasta operatie se poate realiza manual sau mecanic. In general se efectueza asezarea pastelor pe diferite suporturi si suprafete de uscare cum ar fi rame cu sita sau casete cu tavi (paste scurte si medii) si vergele (paste lungi). La pastele medii uscarea se favorizeaza printr-un proces de impletire (manual sau mecanic).

5.3.7 Uscare
Procesul de uscare este o parte fundamentala a procesului de fabricatie a pastelor fainoase de calitate. Ventilatia aerului, umiditatea si temperatura se controleaza cu atentie in timpul procesului care poate dura 6-28 ore in functie de tehnologia de productie utilizata. Uscarea pastelor fainoase este operatia tehnologica de conservare prin reducerea umiditatii ( prin aplicarea uscarii umiditatea se reduce de la 28-33% la 11-14%) si care influenteaza calitatea acestora. Reducerea umiditatii are ca si scop eliminarea efectelor fermentatiei naturale din aluat. Metoda de uscare cea mai utilizata este prin convectie cu aer cald, dar se utilizeaza alte metode pe o scara mai mica (uscare in vid, cu curenti de inalta frecventa si cu radiatii infrarosii)

56

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

In general procesul are loc in instalatii de uscare formate din camere de uscare si instalatii de ventilatie care sa asigure distribuirea uniforma a aerului in paste. Tipul de uscare a pastelor fainoase depinde de instalatiile de productie si desortimentul de fabricatie: paste scurte si paste medii: instalatii continue (tambur sau benzi rulante) si cu alimentare periodica (rame cu site) paste lungi: instalatii cu incarcare manuala, semiautomata si mecanizata In instalatiile moderne de uscare procesul se desfasoara in trei faze: Preuscare - in aceasta faza se intenteaza sa se elimine apa din pasta, prin circulatia aerului la are loc un fenomen de transpiratie. Apa din interiorul pastei trece spre exterior de unde se evapora. Aceasta operatie se realizeaza la: pastele semicrude (proaspete) 55-90C timp de 30-120 minute pastele lungi, se aplica o temperatura de 45-55c si o umiditate relativa de 40-50% pastele medii si scurte, preuscarea se face la 30-40C si 65-80% de umiditate Uscarea propriu zisa - consta in eliminarea cantitatii de apa ramase dupa preuscare si obtinerea umiditatii conform retetei de sortiment (11-13%). Uscarea se realizeaza la : pastele semicrude (proaspete) 55-90C timp de pastele lungi, se aplica o temperatura de 35-45C si o umiditate relativa de 65-85% (6-24 ore) pastele medii si scurte, preuscarea se face la 40C si 6080% de umiditate Uscare finala/Stabilizare - urmareste uniformizarea gradului de umiditate din continutul pastelor pentru a evita fisuri in stratul exterior. Se realizeaza in propria instalatie de uscare ( la instalatii cu functionare continua) sau in camere speciale, are loc o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20C).

5.3.8 Racire
Dupa stabilizare se realizeaza o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20C).

5.3.9 Ambalare
Dupa racire si depozitare la temperatura ambientala, pastele se taie la dimensiuni, se cantaresc si se ambaleaza, urmarind calitatea finala a produselor. Este un proces care se realizeaza manual sau mecanic. Pastele se ambaleaza in ambalaje specifice, ideale pentru alimente de acest tip, care trebuie sa asigure o conservare si o higiena corespunzatoare a produsului precum si o prezentare comerciala atractiva. Ambalarea se face diferit in functie de sortiment si forma de prezentare comerciala, in cutii de carton, hartie pergaminata sau pungi de celofan. Ambalarea se poate face si in fie vrac (cutii de carton sau lazi de lemn ).

5.3.10 Depozitare
Se face in conditii de temperatura si umiditate controlata (10-20C si 60-65% de umiditate) pe perioade largi de timp (1 an) cu pastrarea calitatilor nutritive. Depozitarea se face in incaperi uscate, inchise, aerisite si absolut uscate.

5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor


Biscuitii sunt produse alimentare produse intr-un numar mare de sortimente ,obtinute din aluat preparat din faina, zahar, apa, grasimi, oua, lapte, arome, etc . Aluatul trece printr-un proces de coacere si stantare in forme , produsul rezultat avand o valoare alimentara si conservabilitate ridicata. In industrie se fabrica diferite sortimente de biscuiti care se clasifica dupa: Compozitie: gutenosi (max. 20% zahar si max. 12% grasimi) si zaharosi (min. 20% zahar si min. 12% grasimi)
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

57

Forma de prezentare: biscuiti simpli si biscuiti umpluti Valoarea nutritiva: biscuiti aperitiv, simpli, desert, dietetici Etapele generale de fabricatie a biscuitilor sunt urmatoarele: Pregatirea materiilor prime si auxiliare Dozare materii prime si auxiliare Preparare aluat (malaxare si framantare aluat) Modelare aluat Coacerea aluatului Racirea biscuitilor Finisarea biscuitilor Ambalare Depozitare si livrare

5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor

58

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

5.4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare


Fabricarea biscuitilor au la baza amestecul a doua materii prime (zaharul si grasimile) care determina structura aluatului si comportarea la coacere. Proprietatile organoleptice ale biscuitilor sunt determinate de cele ale materiilor prime, combinatia acestora deteminand o imbunatatire a produsului finit. Se folosesc ca si materii prime, zahar, grasimi, faina, apa, substante aromatizante si afanatoare. Zaharul se foloseste la fabricatia biscuitilor in solutii apoase sau cu lapte ( la cald in cazane sub vid sau deschise) , in diferite concentratii depinzand de sortiment. Se poate folosi si in stare solida. Grasimile care se folosesc la fabricarea biscuitilor trec prin procesul de topire (grasimi solide) si printr-o emulsionate posterioara in apa Faina, in general, fainurile folosite pentru producerea biscuitilor sunt fine cu un continut redus de gluten, 8-9 %, si bune caracteristici de framantare. Fainurile cu continut ridicat de gluten pot sa provoace o contractie a aluatului la trecerea prin laminatoare si cuptor. Apa se foloseste in functie de reteta de fabricatie a sortimentului, gradul de hidratare a fainii si continutul in apa a materiilor prime. Substante aromatizante se adauga pentru a obtine aroma dorita a sortimentului. Se foloseste o gama larga de subtante aromatice, de natura vegetala (cacao, vanilie, scortisoara, cafea) care trec printr-un proces prealabil de maruntire sau dizolvare. Substantele afanatoare se prepara in proportie de 40% cu apa si se filtreaza.

5.4.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)


O data cantarite materiile prime si cele auxiliare se introduc in cuva de malaxare/framantare intr-o ordine stabilita pentru a obtine o omogenitate si structura corespunzatoare: zahar (sirop de zahar), grasimi, oua, glucoza, miere sau zahar invertit, substante aromatizante (cacao, etil-vaniilina) apa, afanatori si faina. Tipul de aluat obtinut este in functie de gradul de umiditate aluat glutenos(25-27%) si aluat zaharos (16-18,5%). Timpul de framantare a aluatului este de 10-15 minute pentru aluatul zaharos si 30-90 minute pentru aluatul glutenos. Este influentat ca si la pastele fainoase de depinde de gradul de calitate a materiilor prime (temperatura si umiditate), glutenul din faina, consistenta si temperatura aluatului si intensitatea bratelor de malaxare.

5.4.5 Prelucrare aluat (Valtuire)


Valtuirea aluatului glutenos este realizata prin intinderea acestuia in mod repetat, printre valturi, precedata de pauze, iar la final se transforma intr-o banda cu dimensiunile necesare. Valtuirea aluatului zaharos se realizeaza prin prelucrarea mecanica a acestuia si modifica proprietatile glutenului. Aluatul zaharos trece prin serii de valturi, asezate perechi si are ca scop miscorarea foii aluatului pana la dimensiunile necesare si ulterior vor trece continuu si direct la masinile de stantat.

5.4.6 Modelare (Presare/valtuire, Taiere, Stantare)


Modelarea este o faza tehnologica anterioara coacerii ce re ca si obiectiv obtinerea forma si dimensiunea caracteristica in functie de sortimentul fabricat.

5.4.3 Dozare materii prime si auxiliare


Dozarea materiilor prime se face conform retetarului de fabricatie, pe sortiment prin cantarire/masurare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

59

Modelarea aluatului glutenos se realizeaza prin intermediul stantei, care are ca rol decuparea din banda de aluat a bucatilor de forme si dimensiuni diferite, in functie de fabrica si cerinte de sortiment. Modelarea aluatului zaharos se realizeaza dupa un proces prealabil, de valtuirepentru a forma o foaie subtire, continua si omogena de aluat. Modelarea se face cu stante cu cilindri cu greutate mare pentru a facilita stantarea sau prin intermediul unor masini rotative. In actualitate se folosesc tipuri de masini de modelat care prelucreaza aluatul prin presare si valtuire.

5.4.8 Racire
Dupa procesul de coacere al biscuitilor urmeaza cel de racire, care este necesar pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de acestia si pentru a se trece imediat la operatiile de ambalare si/sau finisare. Procesul tehnologic de racire este efectuat intr-un tunel de racire in care este suflat aer rece, iar timpul de racire depinde de numarul de puncte de suflare, puterea de suflare si temperatura curentului de aer.

5.4.7 Coacere
Coacerea este procesul prin care biscuitii isi modifica proprietatile fizico-chimice sub actiunea temperaturii in cuptoarele de coacere. Obiectivul tehnologic al coacerii este inlaturarea surplusului de umiditate din aluat, obtinerea unei structuri stabile a produsului, un gust si forme tipice biscuitilor. Operatia de coacere se imparte in trei faze: Faza I: coacerea se face la o temperatura de 160-1700C pe o durata de 1 minut Faza II: coacerea se face la o temperatura de 3003500C; Faza III: coacerea se face la o temperatura de 1702000C pe o durata de 1 minut. In fabricile moderne coacerea se realizeaza in cuptoare electrice cu functionare continua, aluatul se desplazeaza pe o banda transportoare de la un capat la altul pe durata determinata de reteta de sortiment. O alta metoda moderna de coacere se bazeaza pe cuptoarelor cu radiatii infrarosii.

5.4.9 Umplere
Este o etapa care se realizeaza mecanic, cu masini dotate cu dozatoare-injectoare de substanta de umplere (ciocolata, crema, crema de lapte, etc)

5.4.10 Ambalare
Se realizeaza dupa faza de racire in cazul biscuitilor simpli si dupa faza de umplere la biscuitii umpluti. Este un proces in majoritatea cazurilor mecanizat , se folosesc o gama larga de materiale de ambalaje in functie de sortiment.

5.4.11 Depozitare
Conditiile de depozitare trebuie sa asigure mentinerea calitatii biscuitilor si conservabilitatea acestora. Se realizeaza in spatii special amenajate, dupa ambalare, la temperatura de 18-20C si o umiditate relativa a aerului de 65-70%.

60

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

61

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria laptelui

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

63

64

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6. Procese de productie in industria laptelui


6.1 Introducere
In industria laptelui si a produselor lactate din Romania se evidentiaza elaborarea a trei tipuri de produse lactate, atat pentru volumul de consum cat si pentru productie, si anume: lapte, branza si produse lactate acide . Laptele UHT este laptele sterilizat ambalat aseptic, ca lapte crud, semidegresat sau degresat, supus unui proces de incalzire la o temperatura de 135-150C de la 2 pana la 8 secunde, care asigura distrugerea tuturor microorganismelor si inactivitatea formelor rezistente (spori), ulterior fiind ambalat in conditii aseptice.

In continuare se vor descrie procesele caracteristice pentru elaborarea acestor produse.

6.2 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum


Cand vorbim de produsul numit lapte de consum direct sau lapte igienizat, ne referim doar la cel care a fost supus unor tratamente cum ar fi clarificarea, standardizarea, pasteurizarea si omogenizarea. Se elaboreaza trei tipuri de lapte de consum: Lapte integral Lapte pasteurizat (integral, semidegresat si degresat) Lapte UHT, subliniind ultima ca fiind, de departe, cea mai mare ca productie si consum.

Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt: Receptia cantitativa si calitativa Curatarea si filtrarea Termizarea Standardizarea si omogenizarea Pasteurizarea Racirea Ambalarea Depozitarea, transportul si distribuirea

6.2.1 Receptia si depozitarea


De obicei, laptele ajunge la fabrica de prelucrare in camioane cisterna, la sosire se iau probele adecvate pentru analiza calitatii (receptia calitativa), sunt realizate si masuratorile volumetrice (receptia cantitativa). Dupa receptie laptele este depozitat in conditii de refrigerare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

65

6.2.2 Curatarea si filtrarea


Inainte de a trimite laptele la procesul de pasteurizare se realizeaza curatarea de particule organice si anorganice si de murdarie. Filtrarea se face prin filtre incluse in conductele care transporta laptele spre rezervoarele de stocare.

6.2.5 Tratamentul termic al laptelui


Scopul acestui tratament este de a elimina microorganismele pe care le-ar putea contine laptele si in plus inactivarea intr-o masura mai mare sau mai mica a enzimelor prezente. Sunt trei tipuri de tratamente: pasteurizarea, tratamentul UHT si sterilizarea. Pasteurizarea Este un proces tehnologic adecvat care asigura distrugerea agentilor patogeni posibil prezenti in lapte si aproape in totalitate flora comuna, fara modificari semnificative in calitatile lui fizico-chimice, biologice sau nutritionale. Laptele pasteurizat se obtine printr-o tratare termica (incalzirea uniforma a laptelui in flux continuu) folosind o temperatura ridicata pentru o perioada scurta de timp (timp de 15 secunde la cel putin 71,70C) sau un proces de pasteurizare folosind combinatii diferite de timp si temperatura pentru a obtine un efect echivalent. La nivel industrial, valorile timp-temperatura la care este supus laptele oscileaza intre 15-30 secunde la 72-850C urmat de o racire imediata la o temperatura care sa nu depaseasca 4-60C. Tratamentul UHT Ultrapasteurizarea sau sterilizarea la temperatura ultra inalta se realizeaza aplicand o temperatura foarte inalta (135-1500C) pentru o perioada scurta de timp (cel putin doua secunde) pentru a distruge toate microorganismele si formele lor rezistente si ca apoi sa se efectueze o ambalare aseptica intr-un recipient adecvat, reducand la minim transformarile chimice, fizice si organoleptice ale laptelui. Sterilizarea Consta in supunerea laptelui la temperaturi de 100-1200C pe o operioada de timp de pana la 20 de minute ce se realizeaza dupa ambalare, proces ce asigura distrugerea microorganismelor si inactivitatea formelor sale rezistente. Tratamentul termic al laptelui se face prin sisteme de incalzire direct sau indirecte. In general, pentru pasteurizare

6.2.3 Termizarea
Termizarea are ca obiectiv igienizarea si prepararea laptelui primit si consta in incalzirea laptelui crud timp de 10-20 secunde intre 62-650C, urmata de racirea imediata la o temperatura de aproximativ 40C si mentinut dupa, daca este necesar, la un maximum de 80C. Apoi se efectueaza separarea de grasime din lapte (degresarea) pentru a obtine lapte partial sau complet degresat si smantana (40% grasime) prin utilizarea de degresatoare centrifuge care pot realiza simultan clarificarea/ igienizarea si degrasarea laptelui.

6.2.4 Standardizarea si omogenizarea


Obtinerea unui anumit tip de lapte se poate realiza prin ajustarea continutului de grasimi din compozitie. Se utilizeaza echipamente de standardizare automate ce se instaleza imediat dupa degresatorul centrifugal si conduce smantana necesara la laptele degresat pentru a ajusta continutul de grasime din lapte. Surplusul de smantana este destinat pentru elaborarea smantanei de consum sau fabricarii untului. Cu operatia de omogenizare se evita separarea smantanei, se favorizeaza caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum si se usureaza procesarea altor tipuri de produse lactate. Procesul se executa, de obicei, dupa cel de tratament termic al laptelui si de obicei se utilizeaza echipamente omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta presiune, laptele este trecut la presiune mare prin fante inguste ale caror dimensiuni sunt mai mici decat cele ale globulelor de grasime. Temperatura optima oscileaza intre 60-80C. 66

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

si sterilizare se folosesc sisteme de incalzire indirecta, in timp ce pentru tratamentul UHT pot fi utilizate ambele sisteme. Etapele posterioare pasteurizarii sunt: racirea imediata, depozitarea, ambalarea si depozitarea finala in camera frigorifica.

sterilizate, umplute si sigilate ermetic prin intermediul caldurii sau a ultrasunetelor. Toate aceste etape sunt realizate mecanic continuu si aseptic. Tipul obisnuit de ambalaj utilizat al lapteului UHT este cel brik de carton complex. Ambalarea aseptica este cea mai delicata operatie din tot procesul UHT, atat din punct de vedere al controlului higienico-sanitar al produsului cat si din punct de vedere al masurilor preventive necesare. Pentru functionarea corecta a ambalarii se cere personal foarte bine pregatit atat pentru a duce la bun sfarsit operatia cat si pentru a face operatiile necesare intretinerii echipamentelor. Laptele sterilizat se ambaleaza in sticle care sunt foarte rezistente (mecanic si termic pana la 100C) aproape sterile in momentul umplerii si care se inchide prin procesul de termo-sigilare cu o folie metalica de aluminiu. Tratamentul termic al produsului ambalat se face in general in autoclave in modul de flux discontinuu, intr-un turn hidrostatic continuu (trecere de la cald la rece). Receptia si depozitarea materialului de ambalare este o subfaza care are ca obiect detectarea oricarei deficiente care se poate prezenta in originea materialului si a recipientelor si in acest fel a evita deteriorarea sau contaminarea acestor inainte de a fi utilizate. Materialele in care va fi ambalat laptele fie ele si din carton (carton-polietilena), material macromolecular sau oricare alt material autorizat, trebuie sterilizate inaintea umplerii.

6.2.6 Refrigerarea si depozitarea


Lapte pasteurizat Se raceste/refrigereaza pentru a-i cobori temperatura la valori mai mici sau egale cu 4C, imediat dupa efectuarea tratamentului termic. Procesul se realizeaza in diferite etape pentru a se recupera partea de caldura din lapte, prin intermediul schimbatoarelor de caldura in forma tubulara sau de placi. Depozitarea se efectueaza dupa racire, in cisterne tampon pana la procesul de ambalare, ceea ce permite controlul calitatii laptelui inainte de ambalare. Laptele UHT Se raceste rapid si se stocheaza intr-un tanc rezervor aseptic care regleaza debitul de lapte UHT care ajunge la dozatoare. Acest rezervor foloseste la stocarea laptelui pana la dosificarea acestuia in recipiente. Cand laptele paraseste rezervorul pana la dozatoarea aseptica, volumul ramas se substituie prin aer steril filtrat. Lapte sterilizat Dupa racire se realizeaza depozitarea in containere sau rezervoare aseptice care permit mentinerea laptelui in conditii optime (24C) si de asemenea serveste la reglarea, ajustarea productiei si ambalarea finala a produsului.

6.2.8 Depozitare frigorifica, transport si distributie


Dupa ambalare si pana la distribuire la punctele de vanzari laptele trebuie sa se mentina in conditii de depozitare frigorifica (6C). Depozitarea industriala in europaleti in depozitele frigorifice la 2-40C corespunde perioadei de timp pierdut din momentul in care produsul iese finisat de pe linia de elaborare pana cand acesta iese din depozit pentru distributie.

6.2.7 Ambalare
Laptele pasteurizat se ambaleaza in diferite tipuri de ambalaje (sticla, carton, polietilen, material macromolecular sau altele autorizate) si se incearca sa se mentina conditii adecvate de igiena in timpul procesului. Laptele UHT se ambaleaza in ambalaje partial sau integral formate in propriile linii de ambalare, unde in prealabil sunt

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

67

Brik-ul de carton complex, care este utilizat in mod normal in ambalajul de lapte pasteurizat si lapte UHT se caracterizeaza prin lipsa de rigiditate, ceea ce face necesara o ingrijire suplimentara in timpul depozitarii si distributiei pentru a pastra etansarea. Tratamentul UHT se considera o adevarata revolutie pentru tehnologia de prelucrare a laptelui. Acest procedeu ofera dublu avantaj, o durata de valabilitate lunga a laptelui de consum fara nevoia de racire. In acest fel, distributia rezulta a fi mai economica deoarece se poate desfasura, de exemplu, pe perioade mai lungi de timp. Datorita termenului de valabilitate lung, retururile sunt foarte putine si se produc in mod principal din cauza manipularii incorecte ale produsului. Elaborarea laptelui sterilizat UHT permite o mare automatizare a procesului in care este important ca echipamentele/utilajele utilizate in acest proces sa dispuna de un sistem de curatire automata si dezinfectare (CIP-cleaning in place).

6.2.9 Schema proceselor productive pentru fabricarea laptelui de consum (UHT)

68

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.3 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor


Productia de branza este una din cele mai vechi forme ale procesarii laptelui, realizandu-se in mod traditional tinanduse seama de orase, zone sau regiuni.

6.3.1 Branza proaspata si maturata


Etapele, in general, pentru fabricarea branzeturilor proaspete si maturate sunt: Receptie (cantitativa si calitativa) si depozitarea laptelui Racire, curatare si filtrare Pasteurizare Coagulare Taiere si scoatere zer Presare si formare Sarare Maturare Ambalare

Definitia de branza in conformitate cu organismele internationale este: produs proaspat sau maturat obtinut prin coagulare si separarea de zer a urmatoarelor produse: lapte, smantana, lapte degresat, lapte batut sau oricarui amestec intre acestea. Dupa coagulare se pune in forme, se sareaza, se preseaza, de asemenea anumite tipuri de branza se insamanteaza cu culturi bacteriene sau fungice si in alte cazuri se adauga si coloranti, condimente sau alte alimente non-lactate. Se cunosc mai mult de 2000 de tipuri de branza diferite in toata lumea, care prezinta caracteristici distincte si care impun pentru elaborare o serie de procedee mai mult sau mai putin diferite. Se pot clasifica: Dupa originea laptelui din care au fost elaborate: de vaca, de capra, de oaie, mixte. Dupa caracteristicile produsului final sunt: branza cu sare, branza topita, etc. Dupa procesul de maturare sunt branzeturi: maturate, semimaturate si proaspete.

6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa ) si depozitarea laptelui Laptele care se primeste trebuie sa fie de buna calitate, cu un continut bacterian redus. 6.3.1.2 Racire Daca este posibil laptele trebuie primit rece la 4-6C in cisterne, care se descarca in tancuri de otel inoxidabil sau se va raci la 3-4C in cazul primirii acestuia cu temperaturi mai mari. De asemenea se vor receptiona si depozita diferite ingrediente care pot face parte din procesul de elaborare al brazeturilor, ca si sarea, aditivi, arome, condimente, etc., cheaguri, coagulanti si fermenti care se pot utiliza pentru obtinerea casului. 6.3.1.3 Pasteurizare Chiar daca laptele primit este de buna calitate, se poate produce o contaminare cu microorganisme si pentru a evita asta laptele trebuie igienizat trecandu-l printr-o centrifuga si apoi pasteurizat la o temperatura de 70-80C timp de cateva secunde pentru a elimina posibilele microorganisme patogene care pot afecta starea de sanatate a consumatorilor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

69

Etapa de pasteurizare este obligatorie pentru branzeturile care urmeaza sa fie consumate pana la 60 de zile dupa prelucrare lor. Dupa pasteurizare laptele trece la o alta centrifuga unde se separa laptele de asa numitele bactofugate, in care pot fi intalniti spori de Clostridium (bacterie anaeroba) care produce fermentatii nedorite (butirice caracteristice ale branzeturilor tip Svaitzer), bactofugatele trece printr-un proces de sterilizare, se raceste si se alatura restului de lapte. 6.3.1.4 Coagulare Coagularea urmeaza dupa pasteurizare si este procesul de transformare al laptelui in branza, care se realizeaza intr-o etuva. Prin adaugarea de cheag, (enzime de origine vegetala si alte enzime obtinute in laborator provenite din diverse micoorganisme ) cazeina (proteina din lapte) este coagulata incluzand in substanta sa mare parte din grasime si alte componente ale laptelui. In mod normal, coagularea se realizeaza la 30-32C, desi temperatura optima este de 40C. Odata coagularea terminata, se taie casul in cuburi mici pentru a facilita scurgerea zerului, pentru a obtine branza cu umiditatea scazuta(branza tare sau semitare) se taie casul in bucati mici. 6.3.1.5 Taiere si scoaterea zerului Boabele de cas sunt tinute in suspensie in cuva prin agitare, utilizandu-se pentru asta aceleasi elemente folosite pentru taiere. Odata cu agitarea, boabele se fac mai compacte asa ca dupa 10-15 minute de agitare si taiere poate fi realizata scurgerea fara risc de dezintegrare a boabelor de cas. Incalzirea masei coagulate (30-48C) accelereaza drenarea zerului si se face prin adaugarea de apa calda la masa de cas si incalzirea exterioara a cuvei, insotita de agitare pentru a evita ca bucatile de cheag sa se topeasca reciproc si ulterior sa se formeze o pasta. In functie de temperatura acestui stadiu, se vor obtine branzeturi mai mult sau mai putin uscate.

6.3.1.6 Presare si formare Presarea este aplicata pentru a facilita expulzarea zerului intergranular din cas si pentru a da branzei forma sa definitiva, intensitatea presiunii exercitate variaza in functie de tipul de branza care se produce. Presarea branzeturilor trebuie sa fie progresiva si uniforma. Formarea consta in turnarea in recipiente/matrite cu diferite forme pregatite cu acest scop a bucatilor de cas. Matritele sunt fabricate din diverse materiale pentru a conferi branzei dimensiunile si greutatile stabilite. Aceasta etapa vizeaza obtinerea de umiditate, forma si textura branzei. 6.3.1.7 Sarare Fiecarui soi de branza ii este atribuit un anumit continut determinat de sare, care influenteaza cel mai mult savoarea branzei (potenteaza aromele), intervine in reglementarea continutului de zer si aciditate si asigura conservarea acesteia. Continutul de sare determina de asemenea consistenta branzei, daca continutul de sare este ridicat consistenta este dura si ca regula generala, continutul de sare scade odata cu scaderea proportiei de materie uscata. Sararea se poate face prin scufundare directa in bai de saramura sau prin sarare directa cu sare solida aplicata pe coaja sau amestecata cu masa. Procesul poate fi efectuat pe lapte (in cuva) sau direct pe branza, folosind saramuri (1622% sare) sau sare uscata. 6.3.1.8 Maturare Procesele care au loc dupa sarare depind de tipul de branza care se produce (proaspata sau maturata), o data realizata sararea, branza se trece la maturare. In cazul branzeturilor proaspete fabricarea se opreste la aceasta etapa, celelalte tipuri de branza sufera o maturare mai mult sau mai putin accentuata. Procesul de maturare este un fenomen complex ce cuprinde o serie de modificari ale proprietatilor fizice si chimice ale branzei, rezultand un produs finit cu anumite caracteristici de aroma, gust si textura. Maturarea poate dura cateva ore pentru anumite tipuri de

70

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

branzeturi proaspete branza moale cu un continut ridicat de apa, sufera perioade scurte de maturare in schimb pentru branzeturile tari procesul poate dura luni sau chiar ani. In timpul maturarii branza sufera: Transformari organoleptice: constau in formarea unor cruste mai mult sau mai putin dure sau un strat exterior de fermenti sau mucegaiuri, formarea interna a unei paste omogene si usoara, de diferite culori (alba, galbena), formarea de gauri, fisuri sau de crapaturi. Transformari chimice: cazeina sufera o descompunere cu adaos de apa din care se dezvolta esalonat sau paralel, grasimile, sufera o divizare structurala, care va fi originea producerii de substante aromatice care caracterizeaza branza maturata. Transformari microbiologice: formarea unei flore specifice de maturare este una din conditiile indispensabile sa se realizeze o maturare optima. Dezvoltarea florei se realizeaza la suprafata si in interiorul pastei branzei (ce poate duce la formarea de gauri in masa). Deoarece fiecare tip de branza are nevoie de conditii specifice pentru o maturare optima in timpul acestui proces ar trebui sa se tina seama de conditiile de aerare (oxigenul afecteaza dezvoltarea microbiana aeroba sau anaeroba facultativa), umiditate (incurajeaza dezvoltarea microbiana), temperatura, pH-ul (conditioneaza dezvoltarea microbiana si in acelasi timp este rezultatul acesteia) si de continutul de sare (regleaza continutul/activitatea apei si prin urmare, flora microbiana a branzei) Sisteme de maturare a branzei: Branzeturi dure: se matureaza in conditii care evita cresterea la suprafata a microorganismelor si micsoreaza activitatea acestora si a enzimelor din interior. Trebuie sa fie un proces lent si uniform in toata masa branzei si nu trebuie sa afecteze dimensiunea. Branzeturi moi: se mentin in conditii ce favorizeaza cresterea microorganismelor pe toata suprafata, atat mucegaiuri cat si

bacterii ce produc enzime care patrund in interiorul branzei. Maturarea prin acest proces de patrundere si diseminare este favorizata de forma plata si dimensiunea relativ mica a acestor branzeturi. Sistemul intermediar de maturare se utilizeaza pentru branzeturile albastre. Intr-o prima faza microorganismele si enzimele lor realizeaza modificari in interiorul branzei si ulterior este favorizata penetrarea aerului in interiorul branzei, introducandu-se in mod natural sau prin inoculare mucegaiuri precum Penicillium roqueforti, care sunt responsabile pentru aroma si aspectul caracteristic ale acestor branzeturi. In ceea ce priveste branza cu mucegai din tara noastra, Nasal este singura autentic romaneasca, fermentata, moale si comparabila cu branzeturile frantuzesti. Se produce din lapte de oaie si din lapte de vaca (nepasteurizat) fiind cunoscut in toata Europa. Acest sortiment unic de branza se matureaza intr-o grota naturala (Taga, judetul Cluj) singurul loc unde microclimatul este favorabil dezvoltarii bacteriei Brevibacterium Linens ce ajuta la maturarea branzei si ii da gustul si mirosul atat de specifice. Depozitarea si conservarea (cu temperatura si umiditate controlata) corespunde cu perioada de timp de cand produsul finit iese de pe linia de productie pana cand acesta este expediat sau distribuit. Branzeturile se intorc de pe o parte pe alta in mod periodic, fapt care permite dobandirea formei finite corecte, uscarea omogena a masei si o distributie uniforma a substantelor antimucegai adaugate pe crusta. Depozitarea are loc numai in cazul in care nu are loc o iesire imediata pe piata a produsului si se realizeaza in camere de conservare la temperaturi de 4-5C pentru a se evita continuarea maturarii si cu o umiditate usor mai mare decat in camerele de maturare pentru a nu pierde in grautate. 6.3.1.9 Ambalare Ambalarea branzeturilor se realizeaza in recipienti si ambalaje foarte diversificate, de la recipiente termoformate
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

71

imediat inainte de umplere cu pasta de branza, pana la materiale pentru impachetarea manuala sau ambalaje preformate. In cazul ambalarii branzeturilor proaspete acestea sunt supuse unui proces prealabil de ultrafiltrare pentru a separa parte de zer inainte de a continua cu procesul de ambalare.

Procesul general de elaborare al branzeturilor topite consta in primul rand in amestecarea si standardizarea ingredientelor ce va contine aceasta (branza de baza, ingrediente lactice si saruri de topire). Urmeaza un tratament termic al acestui amestec pentru a trece dupa aceea la procesul de topire, unde branza dobandeste caracteristicile finale dorite. Dupa aceea se ambaleaza, se raceste si se stocheaza asteptand distributia comerciala. 6.3.2.1 Amestecare/standardizare In principiu se poate procesa orice tip de branza, desi cele care reunesc cele mai bune conditii pentru elaborarea branzei topite, sunt branzeturile tari si cele cu pasta dura. In aceasta etapa timpurie se realizeaza amestecul branzei impreuna cu o serie de ingrediente lactice, saruri de topire/ licuare si altele, care faciliteaza procesul de topire. Compozitia amestecului nu numai ca determina gustul produsului ci si consistenta acestuia. Adaugarea de saruri de topire/emulgatori ( de obicei se folosesc saruri de acid fosforic si acid citric) favorizeaza formarea cazeinatului de sodiu, ceea ce sporeste proprietatile de emulsionare si retentie de apa a pastei de branza. Acest lucru va facilita dispersia componentelor in timpul procesului de inmuiere si topire, dand nastere unei emulsii stabile de branza topita. Suplimentele sunt, de obicei, adaugate inainte de branzeturile crude care intra in cazanul topire. Pentru cantitati mari se realizeaza un preamestec si pentru cantitati scazute ingredientele se introduc direct in cazanull de topire. 6.3.2.2 Tratamentul termic Tratamentul termic in timpul fabricarii branzei topite se realizeaza cu o combinatie de timp si temperatura ( 70C timp de 30 de secunde). 6.3.2.3 Topire Procesul de topire este destinat sa confere amestecului de branza, apei si complementilor auxiliari o consistenta omogena prin aplicarea de caldura, de tratamente mecanice si saruri de topire. Viteza procesului de topire depinde mult

6.3.2 Branza topita


Branza topita este o varietate de branza semnificativa din punct de vedere al productiei in Romania. Elaborarea branzei topite are la baza branza normala la care se adauga saruri de topire(emulgatori) si ingrediente lactice si, ulterior, este supusa unui proces termic de topire care dau nastere caracteristicilor finale ale acestui produs.

Se intelege prin branza topita produsul obtinut prin malaxare si/sau amestecare, inmuiere si emulsionare prin tratament termic a unora sau mai multora tipuri de branza, cu adaugare de agenti de emulsionare, de lapte si produse lactate sau de alte produse alimentare. Fabricarea branzei topite depinde in principal de continutul de apa, de valoarea pH-ului, de proprietatile organoleptice si de gradul de maturare a branzei de baza. Tratamentul termic la care sunt supuse branzeturile topite le confera o durata indelungata de conservare.

72

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

de sarurile de topire(emulgatori) si de gradul de maturare, si anume, de textura branzei. Topirea se realizeaza cu masini care functioneaza continuu sau discontinuu in functie de marimea fabricii si de cantitatea de branza procesata. Masinile de topire discontinue sunt de obicei doua cuptoare inclinate din otel inoxidabil echipate cu mantale de incalzire. Prin intermediul unei agitari corespunzatoare se obtine o incalzire omogena a continutului si pentru a atinge temperaturile adecvate, de obicei, se face injectare directa cu aburi in interiorul camerei. Procesul de topire se finalizeaza cand s-a format o masa omogena si neteda. In functie de branza cruda si de caracteristicile dorite in produsul finit, tratamentul de fuziune este moderat sau intens, variind temperatura si timpul, agitarea si/sau tipul de saruri de topire (emulgatori) adaugate. 6.3.2.4 Ambalare Masa fierbinte si densa de branza se transporta pana la masinile de dozare si ambalare. Ambalarea trebuie sa se faca cat mai curand posibil, pentru a evita ca din cauza unei noi retopiri a branzei sa se obtina un produs prea cremos. Formele de prezentare a branzeturilor topite pot fi sub

forma de baghete sau calupuri, felii, portii de diferite forme geometrice, pasta in tuburi, pahare. 6.3.2.5 Racire Tipul de racire depinde functie de tipul de branza topita. Racirea rapida opreste topirea produsului iar racirea lenta este necesara pentru branzeturile topite cu consistenta rezistenta la taiere. Racirea branzei ambalate se realizeaza prin intermediul camerelor de refrigerare sau tunele de racire, sau prin alte sisteme directe sau indirecte. Sistemul de racire difera in functie de produs si forma de productie, tunelele de racire sunt cele mai utilizate in societatile cu flux de fabricatie continua si camere de racire cand este vorba despre flux de fabricatie discontinua. Timpul de trecere prin tuneluri, este de 30 pana la 60 minute, obtinandu-se branza cu temperatura finala de 25-35C. 6.3.2.6 Depozitare Depozitarea depinde de caracteristicile produsului, se gasesc atat branzeturi topite cu cerinte de depozitare refrigerata cat si cu depozitare la temperatura ambientala.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

73

6.3.3 Fluxul tehnologic de fabricatie al branzei proaspete si maturate

74

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului


Iaurtul este definit ca fiind produsul din lapte coagulat obtinut prin fermentarea lactica prin actiunea microorganismelor lactice( Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus), a laptelui pasteurizat, laptelui concentrat, a smantanii pasteurizate, laptelui partial sau complet degresat si pasteurizat, cu sau fara adaos de lapte praf.

Laptele care se proceseaza in scopul de a obtine iaurt este proaspat, total sau partial degresat, de buna calitate bacteorologica care este imbunatatit prin adaugarea de lapte praf intreg sau degresat, adaos de lapte concentrat, de substante ramase de la ultrafiltrarea laptelui sau din zer. 6.4.1.1 Receptie si depozitare De obicei, laptele ajunge fabrica de prelucrare in camioane cisterna, la sosire se realizeaza receptia calitativa si se realizeaza masuri volumetrice pentru receptia cantitativa. Dupa primire, laptele se depoziteaza in conditii de refrigerare. 6.4.1.2 Curatare si filtrare Se realizeaza curatenia si filtrarea laptelui de particule organice si anorganice prin filtre incluse in conducte care duc laptele in tancurile de depozitare. 6.4.1.3 Termizare Consta in incalzirea laptelui crud, timp de 10-20 secunde intre 62C si 65C urmata de racire imediata la o temperatura de 4C si mentinuta dupa aceea la o temperatura de maxim 8C. Ulterior se efectueaza separarea grasimii de lapte (degresare) pentru a obtine lapte partial sau integral degresat si smantana (40% grasime), prin utilizarea de degresatoare centrifuge care pot efectua simultan clarificarea si igienizarea si degresarea laptelui. 6.4.1.4 Standardizare si omogenizare In timpul preincalzirii de obicei se adauga un agent stabilizator ca gelatina si/sau pectina. Dupa aceea produsul este omogenizat, de obicei se utilizeaza echipamente omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta presiune. Omogenizarea impiedica separarea smantanii si mentine caracteristicile organoleptice ale laptelui. 6.4.1.5 Pasteurizare/Racire Obiectivul principal este eliminarea microorganismelor pe care laptele le poate contine si sa inactiveze intr-o masura mai mare sau mai mica enzimele din lapte. Laptele se pasteurizeaza la 85C timp de 30 minute sau la 90-95C timp de 40 pana la 60 minute pentru a obtine un iaurt mai gros si mai untos.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Exista mai multe tipuri de iaurt care se fabrica cum sunt iaurtul de consistenta dura, batut, aromat, cu fructe, etc.

6.4.1 Etapele productive in procesul de elaborare al iaurtului:


Receptie si depozitare Curatare si filtrare Termizare Standardizare si omogenizare Pasteurizare Racire Inocularea culturilor Incubatie Refrigerare Ambalare

75

6.4.1.6 Racire Dupa pasteurizare amestecul este apoi racit la 44-46C. 6.4.1.7 Inocularea culturilor de bacterii lactice Se inoculeaza o cultura de bacterii lactice compusa din Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus intr-o proportie de 1:1. De asemenea, pot fi incluse intr-o masura mica si alte tulpini de bacterii lactice care dau iaurtului caracteristici determinate de textura si gust. Inainte de etapa de incubare se realizeaza insamantarea microorganismelor responsabile de fermentarea laptelui. Insamantarea consta in inocularea mediului de cultura in lapte anterior incalzit la temperatura de incubatie a culturilor. Depinzand de tipul de iaurt, insamantarea poate fi efectuata in regim de continuitate, dozificand culturile direct in fluxul de lapte inainte sau dupa incalzire (iaurt solid) sau in regim discontinuu adaugandu-l in rezervorul de incubare (iaurt lichid). 6.4.1.8 Incubare Este un proces care dureaza intre 2 si 6 ore, in functie de gradul de acidifiere urmarit pentru produs si de cantitatea de culturi bacteriene utilizata. In aceasta etapa microorganismele lactice metabolizeaza lactoza pentru a produce acid lactic, pH-ul scade producanduse coagularea cazeinei. Acest proces trebuie realizat in repaus total si are loc in anumite conditii de temperatura si timp (42-45C timp de 2,53 ore). O data finalizata coagularea cazeinei, se opreste procesul prin scaderea brusca a temperaturii. In functie de produsul elaborat si de tipul de instalatiile disponibile, incubarea se poate realiza in urmatoarele moduri: Fermentare in ambalaj. Se utilizeaza in fabricarea iaurtului coagulat sau iaurtului solid, fermentarea se realizeaza in propriul ambalaj final. Inocularea laptelui cu culturi

bacteriene se produce pe linia de productie inainte de ambalare si paletizare. Dupa aceea, containerele paletizate sunt introduse in camerele de incubatie. Fermentare discontinua in tancuri. Este tehnica cea mai eficienta, incubatia este efectuata in tancuri de fermentare in care odata finalizata, iaurtul se raceste si se ambaleaza. Se utilizeaza pentru fabricarea iaurturilor lichide, desi se poate utiliza si pentru fabricarea iaurturilor coagulate (daca se adauga laptelui agenti stabilizatori). Fermentare continua. Se realizeaza in fermentatoare speciale care sa permita formarea de iaurt si sunt necesare conditii de temperatura (4245C) pe perioade de timp care pot varia intre 2,5 si 3 ore. 6.4.1.9 Refrigerare Racirea iaurtului opreste fermentarea evitand acidifierea iaurtului. Depinzand de tipul de sistem de incubare utilizat, sunt doua sisteme de refrigerare principale: Tunele de racire cu aer rece uscat, in cazul fermentarii in recipientul propriu-zis (iaurt solid), paletii cu produse se introduc in tunelele de racire unde este scazuta temperatura produsului pana la 15C. Prin intermediul racitoarelor cu placi, atunci cand racirea are loc dupa fermentare si inainte de ambalare (iaurt lichid), odata incubat iaurtul se poate raci rapid. 6.4.1.10 Ambalare Se poate realiza inainte sau dupa incubare, in aceasta etapa de ambalare se poate realiza adaugarea de fructe, arome si alte ingrediente. In general pentru ambalarea iaurtului se se utilizeaza ambalaje de poliester cu capace laminate de aluminiu acoperite de polietilena sigilabila sau ambalaje de sticla. Produsele ambalate se racesc la o temperatura de 4C pentru a controla activitatea bacteriana si a asigura iaurtului un timp de conservare de 30 pana la 40 zile.

76

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4.2 Iaurt pasteurizat dupa fermentare


Este produsul obtinut din iaurt, caruia i se aplica un tratament termic ulterior fermentarii echivalent cu pasteurizarea, si care prin acest tratament pierde viabilitatea bacteriilor lactice specifice iaurtului dar indeplineste toate proprietatile stabilite pentru iaurt. Descrierea generala al procesului de fabricatie Etapele de conditionare si preparare ale laptelui (de la receptia laptelui crud pana la tratamentul termic) este precum cea a iaurtului cu durata de viata scurta. Inocularea culturilor bacteriene si incubatia se realizeaza inainte de ambalare (ca si la iaurturile lichide). Dupa perioada de incubatie, in tancul de stocare se produce un tratament termic de pasteurizare diferit de iaurturile traditionale, dupa aceea iaurtul este stocat in rezervoare sterile si ulterior se ambaleaza in conditii aseptice. Inainte de etapa de incubare se realizeaza inocularea culturilor de bacterii lactice responsabile de fermentarea laptelui si se realizeaza in laptele incalzit in prealabil la temperatura de incubare a culturii.

Depinzand de tipul de iaurt, inocularea culturilor poate fi efectuata in regim de continuitate, dozificand cultura direct in fluxul de lapte inainte sau dupa incalzire sau de forma discontinua adaugandu-le in tancul de incubare. In iaurturile pasteurizate incubarea se realizeaza printr-o fermentatie discontinua in tancuri. Pasteurizare Acest tip de iaurturi sufera un tratament de caldura dupa fermentare echivalenta unei pasteurizari, tratamentul termic se realizeaza 15-30 secunde la o temperatura de 72-85C. Ambalarea aseptica Este o tehnica de umplere a produsului in ambalaje sterile, in conditii aseptice, produsul trebuie sa ramana steril pe tot parcursul procesului. Toate componentele echipamentelor de ambalare care intra in contact cu produsul trebuie sa treaca printr-un proces de presterilizare. Sistemele pentru sterilizare si mentinerea echipamentelor sterile lucreaza cu vapori sau cu aer cald si sunt de asemenea utilizate produse chimice sau actiuni combinate de factori fizici si chimici.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

77

6.4.2.1 Fluxul tehnologic de fabricare a iaurtului

78

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4.3 Laptele batut


Este un produs lactat acid, fabricat in principal din lapte de vaca prin intermediul unei fermentari lactice. Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde urmatoarele faze principale:

Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau in recipiente de livrare in camere termostat, la temperatura de 28C -30C timp de 10-14 ore si se considera terminata cand coagulul obtinut are consistenta, cremoasa, densa, fara eliminare de zer. Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla, bidoane, sau ambalaje nerecuperabile. Racirea coagulului se face la temperatura de 4- 80C Depozitarea laptelui batut se face in camere frigorifice la temperatura de 2- 8C.

Receptia calitativa si cantitativa a laptelui integral, degresat sau semidegresat si a smantanii dulci Filtrare, racire si depozitare (facultativ) Curatirea si normalizarea laptelui se face la continutul de grasime in functie de sortimentul fabricat, dupa cum urmeaza: extra - 4% grasime, sana - 3,6% grasime lapte batut tip II; 2 % grasime lapte batut dietetic; se prepara din lapte smantanit cu 0,1% grasime. Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de pasteurizare; se realizeaza prin incalzirea la temperatura de 85-950C si se mentine la aceasta temperatura 20 minute. In cazul laptelui batut dietetic asigurarea substantei uscate se face prin adaugare de lapte praf degresat. Racirea laptelui se face la temperatura de insamantare, respectiv 25- 28C Insamantarea laptelui la temperatura de 25-28C se face prin culturi de microorganisme lactice selectionate, prin introducerea in jet subtire a unei cantitati de 1,5-3% maia de productie. Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din streptococi acidifianti si aromatizanti (streptococcus lactis, streptococcus cremoris). Ambalarea laptelui insamantat in ambalaje pentru tipul de laptele batut in care fermentarea se realizeaza in propiile ambalaje.

6.4.4 Smantana
Smantana are compozitia asemanatoare cu a laptelui, singura diferenta constand in faptul ca are un continut mai ridicat in grasime si deci mai multa substanta uscata totala, fiind obtinuta din lapte integral prin procesul de smantanire sau normalizare. Proprietatea cea mai importanta a smantanii este consistenta, consumatorul considerand smantana fluida ca avand un continut redus de grasime si apreciind smantana consistenta ca fiind grasa. Consistenta smantanii este determinata si de continutul de grasime dar si de marimea globulelor de grasime care determina formarea de aglomerari de globule, de aciditatea smantanii care contribuie de asemenea la ridicarea vascozitatii; iar temperatura influenteaza direct consistenta smantanii. Smantana smantana grasime ) Smantana de consum se poate prezenta sub forma de dulce (frisca fluida sau batuta cu peste 30% sau smantana fermentata (20% grasime). dulce sub forma fluida poate fi fabricata cu 79

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

continut de 10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de smantana pentru cafea. Receptia cantitativa si calitativa a laptelui este urmata de smantanirea mecanica a laptelui in separatoare centrifugale. Normalizarea si pasteurizarea smantanii destinata consumului se face in instalatii de pasteurizare cu placi, la temperaturi de 90-95C cu mentinere la aceasta temperatura timp de 30 de secunde. Regimul de pasteurizare de 90-95C asigura o distrugere corespunzatoare atat a microorganismelor cat si a enzimelor mentinand calitatile initiale ale smantanii. Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai joase: la 85C urmata de o racire profunda la 4C. Omogenizarea amestecului se realizeaza inainte sau dupa pasteurizare in una sau doua etape. Racirea in sistem inchis contactul cu aerul. se realizeaza pentru a evita

6.4.4.1 Smantana fermentata Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime Materia prima pentru smantana de consum este smantana dulce obtinuta din normalizare sau smantanire care trebuie sa intruneasca caracteristici minimale de grasime si aciditate (min 26-31% si 200T) Normalizarea la continutul de grasime corespunzator sortimentului Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90-950C in paterizatoare cu placi. Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25-26C si trecerea in vana de fermentare. Intr-o prima faza se face la temperatura de 70C daca in linia tehnologica exista omogenizator. Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 70C si presiunea de 160 kgf/cm2. Racirea la temperatura de insamantare 25-26C si trecerea in vana de fermentare Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati specifici (streptococcus cremoris, streptococcus citrovorus si streptococcus paracitrovorus care produc aroma specifica - diacetil) in proportie de 3-5% si amestecarea timp de 10-15 minute pentru distribuirea compozitiei de maia in masa de smantana. Fermentarea la temperatura de 25-260C pana la atingerea aciditatii corespunzatoare fazei de maturare biochimica. Racirea smantanii la 4-6C. Ambalarea si depozitarea la temperatura de 2-4C, 18-48 ore timp in care are loc maturarea fizica. Timpul de depozitare la rece este determinat de cresterea vascozitatii si aciditatii produsului.

Maturarea smantanii la 2-6C timp de 1-2 ore, dupa aceea amestecul se incalzeste pana la temperatura optima de insamantare de 24-26C si trece in depozitul de fermentare. Se realizeaza o maturare fizica pentru solidificarea grasimii din lapte si o maturare biochimica pentru scaderea pH-ului si formarea aromei specifice. Insamantarea se realizeaza in aceeasi vana de maturare cu culturi mixte de microorganisme formate din bacterii acidifiante (Streptococus lactis, cremoris) si bacterii aromatizante (Leuconostoc citovorum si Leuconostoc paracitovorum). Racirea smantanii se realizeaza lent la o temperatura de 10-14 C (in vana) sau in ambalaje la 4-6C. Depozitarea se realizeaza in spatii frigorifice aerisite la 2-5C.

80

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4.5 Frisca (smantana dulce)


Este un produs proaspat fabricat din smantana dulce pasteurizata si procesul tehnologic care cuprinde urmatoarele faze principale: Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinuta prin normalizare sau smantanire cu un continut de 32% grasime si aciditate maxima 200T. Pasteurizarea la temperatura de 85C in aparate cu placi. Racire la temperatura de 40C. Ambalarea in bidoane 5,10 sau 25l si depozitarea produsului la temperatura de 2- 8C. Ambalare finala.

Normalizarea si dezodorizarea este urmata de pasteurizarea smantanii Pasteurizarea smantanii are ca scop distrugerea microflorei patogene, ale germenilor nedoriti, drojdii, mucegaiuri, inactivarea enzimelor si indepartarea substantelor volatile care influenteaza negativ mirosul smantanii. Temperatura de pasteurizare a smantanii trebuie sa fie de 92-95C cu mentinere 30 secunde. In general pentru pasteurizarea smantanii se folosesc instalatii de pasteurizare cu placi care in circuit sunt prevazute cu dezodorizator. Smantana din sectorul de pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub un vid potential, se elimina mirosurile straine si dupa aceea revine in circuitul normal al pasteurizatorului. Racirea smantanii. Imediat dupa pasteurizare smantana trebuie racita pentru a se preintampina aparitia de gust de fiert si se realizeaza in sectorul de racire al instalatiei de pasteurizare. Maturarea smantanii este procesul fizic si biochimic la care este supusa smantana pentru a crea conditii optime de desfasurare a procesului de batere a untului. Maturarea fizica caracterizata prin racirea smantanii si mentinerea ei la temperatura scazuta cu scopul solidificarii unei parti din grasime respectiv cristalizarea acesteia si are loc fie imediat dupa pasteurizare fie dupa faza de maturare biochimica si maturarea fizica. Maturarea biochimica are ca scop acidifierea smantanii si formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microflorei daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea randamentului in unt. In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la temperatura de dezvoltare a microflorei specifice si se insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifici (streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori de aciditate si streptococcus diacetillactis producator de aciditate si aroma, streptococcus citrovorus si paracitrovorus producatori de aroma) intr-o proportie ce variaza in limite largi (3-15%). Temperatura de maturare oscileaza si ea in functie de procedeu intre 14-25C, nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore si este intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

6.4.6 Untul
FAO/OMS, il define ca un produs gras derivat exclusiv din lapte care trebuie sa contina minim 80% in greutate materie grasa si cel mult 2% in greutate substanta uscata negrasa provenind din lapte si poate contine ca aditivi clorura de sodiu, culturile de microorganisme lactice si coloranti vegetali. Materia prima pentru fabricarea untului este smantana industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma) care se obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui. Este preferabil smantanirea laptelui in fabrica, asiguranduse o materie prima cu indici fizico-chimici corespunzatori. 6.4.6.1 Principalele faze tehnologice de fabricare a untului sunt urmatoarele: Receptia cantitativa si calitativa a laptelui urmata de smantanirea mecanica a laptelui la nivelul de 30-35 %

81

aciditate (35- 450T) fiind urmata de racire. Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea favorizand totodata activitatea bacteriilor producatoare de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana la batere. Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu pereti dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care permit dirijarea procesului de maturare. Baterea smantanii este faza in care sub agitare mecanica, globulele de grasime din smantana sunt partial sparte, alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte substante trecand in zara. In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand o emulsie de grasime in plasma (smantana), in unt care este o emulsie de plasma in grasime. Spalarea untului. Dupa batere bobul de unt este spalat pentru indepartarea cat mai completa a zarei in vederea obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicata urmarindu-se inlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Temperatura apei de racire se recomanda intre 5-8C in timpul verii si la 11-13C iarna. Malaxarea untului, se urmareste legarea bobului de unt intr-o masa compacta, repartizarea cat mai uniforma a apei in masa de grasime si eliminarea excesului de apa. Smantana intra intr-un cilindrul de batere care arunca smantana cu putere de pereti, inaintand in interiorul cilindrului.

Smantana transformata in bob de unt amestecata cu zara in urma socurilor mecanice trece prin trei compartimente de malaxare in care se realizeaza spalari, separarea zarei si reglarea cantitatii de apa din unt. Din instalatie untul finit iese sub forma unei benzi continue compacta care poate fi dirijata spre zona de ambalare. Ambalarea. Mentinerea calitatii untului si conservabilitatea sa depinde in mare masura de modul cum se face ambalarea, se ambaleaza in vrac sau se face in pachete de diferite dimensiuni. In general ambalarea in pachete se face in linii automate. Depozitarea untului. Depozitarea de scurta durata se aplica la untul care dupa fabricare se desface in reteaua comerciala, si are loc imediat dupa fabricare, se face la 0-8C umiditatea aerului de 75-80% timp de 5-6 zile maximum. Procesul incepe in cel mai scurt timp dupa fabricare tinand seama ca frigul patrunde destul de incet in masa untului. Depozitarea de lunga durata, se face la untul de buna calitate deoarece s-a dovedit practic ca majoritatea defectelor apar in timpul depozitarii, se face o sortare riguroasa a untului urmarind un continut de grasime de 82-83%. Depozitarea de lunga durata se face in camere de congelare pana in momentul distribuirii comerciale a produsului.

82

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4.6.2 Fluxul tehnologic de fabricare a untului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

83

6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor

84

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

85

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria conservelor din legume, fructe si a sucurilor naturale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

87

88

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7. Procese de productie in industria conservelor din legume, fructe si a sucurilor naturale


7.1 Introducere
Industria conservelor de legume si fructe reprezinta un subsector reprezentativ al industriei alimentare datorita varietatii de produse oferite consumului cat si complexitatii operatiunilor si tehnologiei folosite pentru obtinerea acestor produse. In sectiunile care urmeaza vor fi prezentate procesele tehnologice cele mai complexe din acest subsector, cu mentiunea ca procesele de fabricare a celorlalte produse a caror tehnologie de obtinere nu a fost prezentata, sunt parte din operatiunile descrise mai jos. fasole, foi de vita Legume conservate in otet: ardei,castraveti Sortimentul produselor din fructe cuprinde: Fructe conservate in vid si pasteurizate: compot, pireuri, sucuri Fructe congelate: capsuni, visine, zmeura Fructe conservate prin deshidratare, biofilizare si afumare: prune, caise, struguri, visine, cirese, coarne Fructe conservate prin concentrare: marmelada, magiun, gem, dulceata, sucuri

7.2 Clasificarea produselor industriei conservelor de legume si fructe:


Legumele si fructele pot fi conservate sau prelucrate in vederea valorificarii prin diferite metode. Sortimentul produselor din legume cuprinde: Legume conservate prin sterilizare si pasteurizare: In apa:spanac, zarzavat, foi de vita; In solurie de sare: fasole, mazare, ciuperci; In buluion: vinete, rosii, bame; In ulei: vinete, tocana, ghiveci; In solutie de otet: castraveti; Sucuri de legume: rosii, morcov; Legume congelate: spanac, conopida, ardei Legume conservate prin deshidratare: radacinoase, ceapa, cartofi, mazare, fasole Legume conservate prin concentrare: Bulionul de tomate de ardei Paste de tomate de ardei Legume concentrate prin murare: castraveti,gogonele,varza Legume conservate prin suprasarare: rosii, ardei grasi,

7.3 Fabricarea conservelor vegetale


Primul proces care are loc la fabricarea conservelor vegetale este:

7.3.1 Receptia

diferitelor ingrediente care intra in compozitia produsului finit, de la materiile prime vegetale pana la condimentele si aditivii utilizati. Receptia poate fi manuala sau mecanizata.

Receptia manuala se face atunci cand materia prima vine ambalata in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea in depozit facandu-se in cea mai mare parte manual, folosindu-se doar motostivuitoarele daca spatiul o permite, elementul principal al acestui proces fiind factorul uman. In
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

89

cazul receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre linia de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare sau altor echipamente similare. Dupa receptia materiilor prime incepe efectiv procesul tehnologic de fabricare a conservelor de legume, fazele acestuia fiind:

universala de taiat legume, masina de taiat tip turbina pentru fasole pastai). Dupa procesele de oparire sau fierbere, se poate executa si maruntirea legumelor, la mori coloidale, cuttere sau microcuttere.

7.3.2 Sortare I

7.3.7 Tratamente termice preliminare

are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit fata de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.

oparirea, fierberea sau prajirea se executa mecanizat, cu ajutorul unor echipamente specifice (ex. oparitor continuu cu tambur, instalatii de prajire tip Chips). Sunt urmate de racire. Oparirea consta in incalzirea legumelor sau a fructelor folosind aburul ca agent termic. Operatia de aburire este folosita inaintea congelarii sau a uscarii. Este o operatie prin care are loc un tratament termic mai putin intens care realizeaza inactivarea enzimelor, dar nu si modificarea consistentei produselor. Aburirea legumelor sau a fructelor se realizeaza in instalatii continue, pe benzi transportoare. Fierberea are drept scop inmuierea legumelor sau a fructelor in vederea prelucrarii lor ulterioare. Durata fierberii depinde de tipul legumelor sau a fructelor, de stadiul de maturitate, gradul de maruntire si de operatiile ulterioare. Alte procedee de inactivare a enzimelor folosesc aerul cald pentru tratarea legumelor si a fructelor. In acest caz are loc si o deshidratare. Cand nu se doreste deshidratarea produselor, aerul cald este saturat cu vapori de apa. Inactivarea enzimelor se mai poate realiza prin incalzirea legumelor sau a fructelor cu ajutorul curentilor de inalta frecventa, urmata de o racire imediata. Prajirea se aplica legumelor si fructelor prin imersarea acestora in ulei fierbinte. Prin prajire se imbunatateste calitatea legumelor datorita formarii unei coloratii specifice si a unui gust placut. Prajirea face sa creasca valoarea alimentara datorita evaporarii apei si imbibarii cu grasimi a tesuturilor. Prajirea determina si o reducere importanta a microflorei. Operatia de prajire are loc la temperatura de 130-160 C. Durata de prajire este de 10-20 minute si depinde de urmatorii factori: felul si dimensiunile legumelor, cantitatea

7.3.3 Spalarea

are rolul de a indeparta impuritatile, microflora si pesticidele. Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea se executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri, masini de spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si perii, masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face vizual.

7.3.4 Sortare II

are rolul de a indeparta legumele necorespunzatoare si eventualele impuritati ramase in urma spalarii. Se executa manual la banda, viteza optima a benzii fiind de 0,2 m/s. Concomitent se executa si separarea pe calitati si calibrarea. In majoritatea cazurilor calibrarea constituie o faza tehnologica distincta si se efectueaza mecanizat.

7.3.5 Curatire

se executa pentru inlaturarea partilor necomestibile sau greu digerabile ale legumelor. Se efectueaza manual sau mecanizat (ex. masini cu suluri abrazive, batoza de mazare, masini de scos cotorul ardeilor, masini de taiat varfuri pastai) Curatirea de coaja se poate executa mecanic, termic, chimic sau cu radiatii infrarosii.

7.3.6 Divizare

influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia se executa manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat (ex. masina 90

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

de apa de evaporat, temperatura uleiului. Prajirea legumelor se face atat in instalatii de prajire continue cat si in cele discontinue. Legumele prajite se racesc in aer liber prin mentinerea lor in tavi perforate in care are loc si eliminarea uleiului in exces. Racirea legumelor si a fructelor dupa oparire este necesara pentru a se evita inmuierea excesiva a tesuturilor si dezvoltarea microorganismelor remanente. Racirea se efectueaza cu apa rece la temperatura de circa 30 C sau cu aer.

7.3.11 Sterilizarea termica

se executa in instalatii speciale pentru sterilizare, in sistem discontinuu (autoclave) si in sistem continuu in sterilizatoare de diferite tipuri, tip Stork si Hunister.

7.3.8 Prepararea lichidelor de acoperire (saramura, bulion, sos tomat, solutie de otet)

operatie tehnlogica care asigura aspectul comercial si cuprinde: Spalarea si uscarea recipientelor Verificarea aspectului exterior Protejarea suprefetei exterioare Etichetarea Ambalarea Paletizarea Sunt operatii care, de regula se executa mecanizat, existand totusi si etape care necesita interventii manuale, respectiv la ambalare si paletizare. De asemenea exista unitati de fabricare a conservelor in care si etichetarea si ambalarea se executa manual.

7.3.12 Conditionarea recipientelor pline

se executa mecanizat, transportul catre echipamentul de umplere facandu-se de asemenea mecanizat.

7.3.9 Spalarea si transportul recipientelor

se executa mecanizat, rareori operatiunile fiind facute manual.

7.3.10 Umplere si inchidere

operatiunile se executa de cele mai multe ori semiautomat sau automat, existand si linii de productie care folosesc pentru umplere si inchidere munca manuala.

7.3.13 Depozitarea

se face in spatii inchise, uscate, la temperatura de maxim +180C, paletizat, paletele fiind protejate cu folie de polietilena. In functie de dotarea depozitelor cu echipamente de ridicat si/sau de transportat, se poate folosi sau nu munca manuala.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

91

7.3.14 Schema proceselor si sarcinilor de munca din industria conservelor vegetale

92

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.4 Fabricarea conservelor din fructe


Procesul tehnologic de fabricare a conservelor din fructe cuprinde urmatoarele faze:

7.4.1 Sortarea I
Sortarea I are scopul de a indeparta fructele necorespunzatoare din punct de vedere sanitar (atacate de boli, alterate, mucegaite, fermentate etc.) si corpurile straine pentru a evita contaminarea intregii cantitati de materiale prime, a instalatiilor si a apei de spalare.

Pentru spalarea fructelor cu textura semitare si tare se folosesc masini de spalat cu ventilator, care asigura indepartarea impuritailor aderente si colectarea acestora in partea inferioara a bazinului. Eliminarea continua a impuritatilor din bazinul masinii de spalat asigura o spalare corespunzatoare a fructelor si mentine apa de spalare intr-o stare igienica satisfacatoare. Pentru spalarea fructelor tari (mere, pere, gutui etc.) foarte incarcate cu nisip si pamant se recomanda folosirea masinii de spalat cu tambur si perii.

7.4.3 Sortarea II, calibrare


In aceast faza sortarea cuprinde doua operatii distincte: Sortarea propriu-zisa care consta in indepartarea fructelor necorespunzatoare si corpurilor straine ramase dupa prima sortare si spalare, clasarea calitativa dupa criterii organoleptice (marime, culoare, stadiu de maturitate, grad de prospetime etc.) Prima operatiune se executa manual, concomitent cu inspectia, pe benzi de sortare. Pentru a se realiza un control eficient se folosesc transportoare cu role, care imprima fructelor miscari de rotatie. Viteza optima a benzilor de sortare este de circa 0,2 m/sec. De cele mai multe ori, concomitent cu sortarea se efectueaza si clasarea fructelor pe calitati in functie de marime, culoare, fermitate, grad de coacere etc. Clasarea pe dimensiuni (calibrare) a fructelor se poate realiza la unele specii de fructe cu masini de calibrat de diferite tipuri (cu tambur, cu site vibratoare, cu cabluri etc.). Calibratoarele cu tambur utilizate la visine si cirese trebuie sa fie protejate in interior cu cauciuc spongios pentru a feri fructele de traumatizari. Sitele vibratoare se folosesc pentru fructele cu textura slaba si dimensiuni mici.

7.4.2 Spalare
Prin spalarea fructelor se indeparteaza impuritaile minerale (pamant, nisip, praf etc.) unele resturi vegetale si o parte insemnata din microflora. Spalarea se executa prin: imersie in bazine cu apa; aspersiune; barbotare cu aer comprimat; frecare. Tipul masinii utilizate este determinata de textura si gradul de maturitate al fructelor. Pentru fructele cu textura slaba (capsuni, afine etc.) se folosesc masini de spalat cu dusuri. Eficacitatea spalarii depinde de presiunea si debitul apei, forma duzelor, distanta dintre jeturi, grosimea stratului de fructe. Presiunea apei la dusuri se recomanda a fi de 1-1,5 at. Acest tip de masina se utilizeaza si la clatirea fructelor spalate cu alte masini.

7.4.4 Curatire
Operatia de curatire a fructelor consta in separarea si indepartarea partilor necomestibile sau greu digerabile. Operatia se poate realiza manual sau prin procedee mecanice, termice, chimice sau combinate.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

93

a) Curatirea manuala este neindicata din punct de vedere sanitar si neigienic avand durata prelungita , ceea ce creeaza conditii de dezvoltare a microflorei de alterare pe ustensile si pe materia prima supusa prelucrarii. b) Curatirea mecanica se realizeaza cu masini de tipuri diferite, adecvate scopului urmarit si a caracteristicilor fructelor supuse prelucrarii. Indepartarea coditelor la cirese si visine se efectueaza la masini de scos codite al caror principiu de functionare se bazeaza pe smulgerea coditelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc in sens contrar. Diametrul vergelelor si distanta dintre ele se adapteaza la marimea fructelor si grosimea coditelor. Dupa inlaturarea coditelor fructele sunt supuse spalarii sub dusuri. Acest tip de masina se poate utiliza si la separarea boabelor de struguri de pe ciorchini. Pentru inlaturarea coditelor, inclusiv a sepalelor la capsuni se foloseste o masina de constructie similara cu cea destinata pentru visine si cirese. Masina poate fi utilizata si pentru alte specii de fructe: agrise, prune etc. Operatiile de scos samburii si casa seminala la fructe se executa cu masini de diferite tipuri in functie de specie. Pentru a avea rezultate satisfacatoare este necesar ca fructele sa fie in prealabil sortate pe marimi. Masinile de scos samburi la visine, cirese si prune functioneaza pe principiul strapungerii fructelor cu ponsoane. Fructele sunt dispuse in alveole deschise in partea inferioara, pe unde sunt eliminati samburii. Indepartarea samburilor la piersici se efectueaza in general manual. Masina de scos casa seminala la mere, pere si gutui executa concomitent cu taierea fructelor in jumatati, sferturi sau optimi. 94

c) Decojirea se executa la unele specii de fructe samburoase sau semintoase destinate fabricarii compotului sau dulcetii. Operatia poate fi executata manual, mecanic, termic, chimic sau combinat. Decojirea termica a fructelor se realizeaza in principal prin oparirea in apa la temperatura de 95-980C si prin actiunea aburului supraincalzit. Decojirea sub actiunea aerului supraincalzit consta in tratament termic la presiuni cuprinse intre 3,5-7 atm. urmata de o detenta brusca la presiunea atmosferica. Pentru indepartarea pielitei dupa tratamentul termic, fructele sunt spalate sub dusuri. Decojirea chimica se bazeaza pe actiunea temperaturii ridicate a solutiei de hidroliza de sodiu asupra sutului vegetal, care determin hidroliza stratului aflat sub epiderma, acesta fiind alcatuit in general din substante pectice ce solubilizeaza in mediu alcalin si se separa de pulpa fructelor.

7.4.5 Divizare
Divizarea se aplica numai la unele specii de fructe si se executa mecanic cu masini adecvate in formele si dimensiunile impuse de conditiile calitative ale produselor finite. Maruntirea fructelor destinate fabricarii marcului pentru pasta sau marmelada se executa concomitent cu eliminarea semintelor si cojilor la pasatrice. In cazul fructelor tari (mere, pere, gutui etc.) pasarea fructelor se efectueaz dupa fierbere, in vederea inmuierii texturii si inactivarii enzimelor. Maruntirea fructelor se face la mori coloidale, cutere sau microcutere.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.4.6 Oparirea
Unele fructe destinate fabricarii compotului, gemului sau dulcetei se supun oparirii. Oparirea consta in tratamentul termic al fructelor in apa la temperatura de 90-950C timp de 2-10 minute. Durata de oparire a fructelor se stabileste in functie de urmatorii factori principali: specia, gradul de maturitate, marimea portiunilor (grad de maruntire) si sortimentelor ce urmeaza a se fabrica.

creaza in recipiente un vid de 250-300 mm col.Hg. Dozarea produselor se face utilizand urmatoarele tipuri de instalatii: dozatoare pentru produse solide; dozatoare pentru produse lichide; dozatoare pentru produse vascoase. Dozarea partii solide la compoturi se efectueaza la mese de umplere rotative pentru fructe intregi de dimensiuni mici (cirese, visine, agrise etc.) sau manual la benzi de umplere. Pentru dozarea lichidelor de acoperire se folosesc dozatoare de nivel sau volumetrice. Dozatoarele pentru produse vascoase tip Rafoma functioneaza pe principiul dozarii volumetrice. Acest tip de dozator se poate utiliza pentru gem, pasta, marmelada si jeleu.

7.4.7 Prepararea produselor (fierbere, concentrare)


Fierberea si concentrarea produselor (gem, dulceata, marmelada, pasta, jeleu) se executa la presiunea atmosferica normala sau in cazane duplicate sau in concentratoare sub vid. Temperatura de fierbere a acestor produse in cazane duplicate este de 1000C iar in aparatele vacuum de 650C la un vid de 600 mm col. Hg.

7.4.8 Prepararea lichidului de acoperire


Prepararea siropului pentru compot se efectueaza prin dizolvarea zaharului in apa adusa la temperatura de fierbere. Inainte de utilizare siropul trebuie filtrat.

7.4.10 Inchidere
Inchiderea recipientelor reprezinta faza tehnologic cu rol hotarator in asigurarea conservabilitatii produselor. Dupa dozare recipientele se inchid imediat. Stationarea recipientelor inainte de inchidere si pasteurizare, favorizeaza aparitia fenomenului de acrire fara bombaj. La inchiderea cutiilor se folosesc masini de inchis semiautomate si automate. Inchiderea se realizeaza prin actiunea de presare a rolelor asupra marginii capacului si a bordurii cutiei. Controlul inchiderii se face prin verificarea imbinarii reale a faltului cutiilor dupa fiecare reglare si in timpul functionarii la interval de 60 minute.

7.4.9 Umplere
Dozarea produselor in recipiente prezinta o mare importanta atat din punct de vedere tehnologic cat si al aspectului produsului finit. La compot si dulceata, partea solida trebuie sa fie uniform repartizata in masa lichidului (sirop) pentru a se inlesni transmiterea caldurii in timpul pasteurizarii si pentru a se obtine un aspect estetic corespunzator produselor finite. La operatia de dozare trebuie sa se asigure eliminarea aerului din recipiente. Pentru eliminarea aerului, dozarea produsului se face la temperaturi ridicate astfel incat lichidul dilatat ocupa intregul volum al recipientului, iar dupa racire, prin contractare se

7.4.11 Pasteurizare
Pasteurizarea reprezinta faza cea mai importanta din procesul tehnologic in ceea ce priveste conservabilitatea
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

95

produselor. Din punct de vedere bacteriologic, pasteurizarea se defineste ca tratament termic aplicat pana la temperaturi de 1000C asupra produselor ambalate si inchise, in scopul asigurarii conservarii pe timp indelungat. Pasteurizarea conservelor de fructe se executa in autoclave discontinue. Se recomanda clorinarea apei utilizata la pasteurizare si racire. Regimurile de pasteurizare pentru fiecare sortiment se prezinta in instructiunile tehnologice specifice ale produselor.

Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se efectueaza numai manual sau mecanic. Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda, iar uscarea in tunel cu aer cald. Conservele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare. Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi transportoare. Depozitarea conservelor se face pe palete, izolat sau paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton. Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate pentru cutii si borcane. Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din carton sau in folie termocontractabila.

7.4.12 Conditionarea recipientelor pline


Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii tehnologice, prin care li se confera aspect comercial corespunzator. Operatiile de conditionare constau in: descarcarea cosurilor spalarea si uscarea recipientelor verificarea aspectului exterior protejarea suprafetei exterioare paletizarea etichetarea ambalarea paletizarea ambalajelor de transport.

7.4.13 Depozitare
Depozitarea conservelor de fructe se face in magazii curate, uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.

96

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.4.14 Schema proceselor tehnologice din industria conservelor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

97

7.5 Fabricarea sucurilor din fructe


Prin sucuri naturale de fructe definim acele sucuri nealcoolizate, obtinute din diferite specii de fructe, coapte si sanatoase, printr-un procedeu mecanic (presare, centrifugare) sau prin difuzie si care sunt conservate prin diferite procedee (concentrare, conservare chimica, pasteurizare). Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat in doua directii: sucuri limpezi (fara particule in suspensie), care datorita eliminarii suspensiilor au un grad mare de transparenta; sucuri cu pulpa (cu particule in suspensie), la care trebuie asigurata stabilitatea suspensiilor. Tehnologia sucurilor limpezi Tehnologia sucurilor limpezi, care se obtin indeosebi din fructe, cuprinde patru operatii principale: pregatirea si conditionarea fructelor, extragerea sucului, limpezirea sucului brut si conservarea. Pregatirea si conditionarea fructelor cuprinde operatiile de spalare, sortare, curatire. De obicei inainte de presare fructele sunt zdrobite sau razuite. Extragerea sucului se poate realiza prin presare, centrifugare si prin difuzie. Utilajele folosite pentru sortare, spalare, curatire, divizare, zdrobire-pasare sunt identice cu cele prezentate in sectiunea prezentarii proceselor tehnologice de fabricare a conservelor din fructe.

folosesc masini de spalat cu dusuri, iar pentru cele cu textura semitare si tare se folosesc masini de spalat cu ventilator si masini de spalat cu tambur si perii.

7.5.3 Curatirea

Consta in separarea si indepartarea partilor necomestibile sau greu digerabile. Operatiunea se poate executa manual sau prin procedee mecanice, termice sau combinate. Curatirea mecanica se realizeaza cu masini de tipuri diferite, adecvate scopului urmarit si a caracteristicilor fructelor supuse prelucrarii. Indepartare coditelor de cirese si visine se executa cu masini de scos codite al caror principiu de functionare se bazeaza pe smulgerea coditelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc in sens contrar. Se poate utiliza si la separarea boabelor de struguri. Pentru inlaturarea coditelor si a sepalelor la capsuni se foloseste o masina de constructie similara cu cea pentru visine si cirese. Masina paote fi utilizata si pentru alte specii de fructe: agrise, prune, etc. Masinile de scos samburi la visine, cirese, prune functioneaza pe principiul strapungerii fructelor cu ponsoane. Fructele sunt dispuse in alveole deschise in partea inferioara, pe unde sunt eliminati samburii. La piersici, indepartarea se executa in general manual. Se apreciaza ca fiecare specie de fruct urmeaza o tehnologie specifica, dar toate tehnologiile, indiferent de fruct si de calitatea sa, cuprind operatiile de obtinere a sucului printr-un procedeu mecanic sau prin difuzie si de limpezire a sucului brut prin diferite procedee.

7.5.1 Sortarea

are scopul de a indeparta fructele necorespunzatoare din punct de vedere sanitar si corpurile straine pentru a evita contaminarea intregii cantitati de materii prime, a instalatiilor si a apei de spalare.

7.5.2 Spalarea

indeparteaza impuritatile minerale, unele resturi vegetale si o parte insemnata a microflorei. Spalarea se executa prin imersie in bazine cu apa, aspersiune, barbotare cu aer comprimat, frecare. Pentru fructele cu textura slaba se

98

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.5.4 Divizarea

se executa manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat (ex. masina universala de taiat ). Se poate executa, direct sau poate fi urmata de maruntire, operatiune care se executa la mori coloidale, cutere sau microcutere.

7.5.5 Obtinerea sucului de fructe prin presare


Presarea este metoda cea mai folosita pentru obtinerea sucului. Inaintea operatiei de presare, majoritatea fructelor sufera o serie de tratamente preliminare, constand in divizarea mai mult sau mai putin avansata si uneori un tratament enzimatic preliminar cu scopul distrugerii substantelor pectice. Gradul de maruntire influenteaza in mare masura asupra randamentului presarii. Operatia de presare depinde de presiunea aplicata si de durata ei. Obtinerea sucului prin centrifugare In centrifuga, materialul este supus acceleratiei centrifugale. Cele mai utilizate sunt centrifugele filtrante, cu ax vertical si tambur filtrant conic perforat. Obtinerea sucului prin difuzie Prezinta avantajele unui randament mare in suc si al unei productivitati ridicate. S-a constatat ca sucurile de fructe obtinute prin difuzie sunt de buna calitate, compozitia chimica nu difera substantial de a celor obtinute prin presare, dar se considera necesara specificarea pe eticheta a acestui procedeu.

Autolimpezirea se bazeaza pe proprietatea ce o au sucurile de a se limpezi spontan dupa un anumit timp. Rezultate bune se obtin in cazul sucului de struguri. Limpezirea enzimatica se recomanda pentru tratarea sucurilor bogate in substante pectice si pentru obtinerea sucurilor concentrate. Se realizeaza cu preparate enzimatice pectolitice, care realizeaza sedimentarea si reducerea vascozitatii sucurilor in cateva ore, fata de cateva luni necesare autolimpezirii. Limpezirea prin cleire consta in adaugarea in suc a unor solutii coloidale care formeaza cu substantele sistemului coloidal ale sucului, combinatii insolubile sau transforma coloizii hidrofili ai sucului in coloizi hidrofobi; prin neutralizarea coloizilor naturali ai sucului are loc sedimentarea lor. Metoda de cleire cea mai utilizata este cea cu ajutorul solutiilor de tanin si gelatina. Limpezirea cu argile absorbante, respectiv bentonite, reduce in masura mai mica continutul de coloizi din suc, de aceea se poate aplica tratarea combinata a sucului cu bentonita si gelatina sau cu poliacrilamida. Limpezirea prin incalzirea si racirea rapida a sucului duce la separarea suspensiilor din sucul de fructe. Se recomanda ca incalzirea sa se faca la 77-78C, timp de 10-80 s, urmata de racirea rapida la temperatura camerei sau la 4-5C. Limpezirea prin centrifugare se bazeaza pe actiunea fortei centrifuge, care duce la separarea rapida a impuritatilor, a suspensiilor si a microorganismelor. Prin acest tratament nu se realizeaza o reducere a vascozitatii, deoarece substantele coloidale nu sedimenteaza.

7.5.7 Filtrarea sucurilor


Dupa operatia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt perfect limpezi, de aceea este necesara filtrarea care asigura transparenta si stabilitatea produsului. Ca materiale filtrante se folosesc: panza, celuloza, azbestul si pamantul de infuzorii. Sucurile de fructe se filtreaza la temperatura camerei sau la rece, iar uneori se practica o incalzire la 5060C pentru accelerarea procesului de filtrare. In industria sucurilor de fructe se foloseste o gama mare de filtre: filtre cu umplutura de colmatare, filtre presa care pot fi cu rame si cu placi. In ultimul timp, pentru a asigura o eficacitate mai buna a procesului de filtrare, s-a realizat
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

7.5.6 Limpezirea sucurilor de fructe


Sucul brut obtinut la presarea fructelor are o vascozitate ridicata si contine o cantitate mare de particule in suspensie, care sedimenteaza incet. Pentru a obtine sucuri limpezi este necesar sa se elimine sedimentul din suc, operatie care se poate realiza prin mai multe metode: autolimpezirea, limpezirea enzimatica, prin cleire, cu argile, prin incalzire rapida, prin centrifugare etc.

99

operatia de polifiltrare, care consta intr-o dubla filtrare a sucului in acelasi aparat.

Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda, iar uscarea in tunel cu aer cald. Recipientele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare. Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi transportoare. Depozitarea recipientelor se face pe palete, izolat sau paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton. Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate pentru sticle. Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din carton sau in folie termocontractabila.

7.5.8 Conservarea sucurilor de fructe

poate fi realizata prin diferite procedee, dintre care pasteurizarea este cea mai folosita.

Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii tehnologice, prin care li se confera aspect comercial corespunzator. Operatiile de conditionare constau in: descarcarea cosurilor spalarea si uscarea recipientelor verificarea aspectului exterior protejarea suprafetei exterioare paletizarea etichetarea ambalarea paletizarea ambalajelor de transport. Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se efectueaza numai manual sau mecanic.

7.5.9 Conditionarea recipientelor pline

7.5.10 Depozitare
Depozitarea sucurilor de fructe se face in magazii curate, uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%. Depozitarea produselor se face paletizat dupa efectuarea operatiilor indicate mai sus. Paletele cu conserve se protejeaza cu folie din polietilena.

100

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.5.11 Schema proceselor tehnologice pentru obtinerea sucurilor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

101

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria conservelor din peste si a mancarurilor semipreparate si preparate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

103

104

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

8. Procese de productie in industria conservelor din peste


8.1 Introducere
Se numesc Conserve de peste si fructe de mare produsele obtinute din diverse specii marine, ambalate in recipiente ermetice si sterilizate, marinate in diferite variante de sosuri, cu sau fara adaos de legume. Sunt produse neperisabile, indiferent de conditiile de depozitare. Exista o mare varietate de specii marine utilizate la fabricarea conservelor de peste, de aceea difera si caracteristicile fizico-chimice precum si o parte din procesele de elaborare ale produselor finite, unele din caracteristicile comune fiind ambalarea ermetica si sterilizarea produsului finit. Pestele si produsele din peste comercializate se clasifica in: peste viu; peste proaspat refrigerat; peste congelat; peste sarat; peste afumat; preparate din peste (pasta de peste, icre de peste etc ); semiconserve din peste (in otet sau in uleiuri vegetale); conserve din peste. cu gheata, se utilizeaza gheata naturala sau artificiala marunta (bucati de 4 cm) in proportie de 75% fata de masa pestelui. Refrigerarea cu gheata se face in incaperi racite. Recipientele cu peste refrigerat si gheata se depoziteaza in camere cu temperatura de -10C. Durata de pastrare a pestelui refrigerat este, in aceste conditii, de 5 zile pentru speciile de peste sensibile si de 18 20 zile pentru speciile mai rezistente. La tarm refrigerarea pestelui se face cu gheata in proportie de 50 70% fata de masa pestelui.

8.2.2 Congelarea pestelui


Conservarea pestelui prin congelare poate fi aplicata la toate speciile de peste, dar pestele slab se comporta mai bine la depozitarea de lunga durata in stare congelata. Pestele se poate supune congelarii sub forma de peste intreg, fileuri de peste, batoane. Pestele se poate congela prin urmatoarele metode: congelare in aer, temperatura aerului fiind de -30400C si viteza de circulatie a aerului 2,5 20 m/s; congelare prin contact in congelatoare cu placi metalice racite. La terminarea procesului de congelare, temperatura din interiorul brichetei de peste trebuie sa fie de cel putin -120C. Toate speciile de peste congelat trebuie supuse operatiei
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare


8.2.1 Refrigerarea pestelui
Carnea de peste este usor alterabila datorita actiunii conjugate a enzimelor proprii, a microorganismelor si a oxidarii mai rapide a lipidelor. De aceea se impune refrigerarea cat mai rapida a pestelui imediat dupa ce a fost pescuit. La bordul navelor de pescuit refrigerarea pestelui se face cu apa de mare racita sau cu gheata. In cazul refrigerarii

105

de glasare. Glasarea pestelui congelat are rolul de protectie. Stratul de gheata de 3 - 5 mm (glazura) impiedica deshidratarea superficiala a pestelui si il fereste de actiunea oxigenului atmosferic. Glasarea se face prin imersarea in apa de 2 - 3 ori a pestilor congelati sau a blocului intreg de peste congelat. Temperatura apei de glasare trebuie sa fie de 20C. Glasarea prelungeste durata de conservare la -180C cu 4 luni.

sau bazine de sarare. Fiecare strat de peste alterneaza cu un strat de sare. Sararea uscata este aplicata in special la prelucrarea pestelui slab si a celui marunt. Sararea umeda consta in imersarea pestelui sub forma de vrac sau asezat in cosuri sau containere intr-o saramura pregatita in prealabil si numita saramura artificiala. Sararea umeda se aplica numai la obtinerea pestelui slab sarat destinat fabricarii semiconservelor sau afumarii la cald. Sararea mixta combina sararea uscata si cea umeda. Pestele sarat initial cu sare uscata se imerseaza in bazine cu saramura. Sarea preluata la suprafata pestelui se dizolva in saramura, impiedicandu-se astfel diluarea saramurii pe seama apei extrase din carne. Sararea mixta se aplica la obtinerea pestelui mediu si puternic sarat, in principal pentru pestii grasi si semigrasi.

8.2.3 Conservarea pestelui prin sarare


Sararea pestelui se poate aplica fie ca metoda de conservare de sine statatoare, fie ca faza premergatoare la prelucrarea pestelui destinat fabricarii semiconservelor, a conservelor, a preparatelor culinare sau a icrelor. In al doilea caz, sararea este asociata cu unul sau mai multe tratamente ( fermentarea, uscarea, fierberea, afumarea ). Sararea asigura imbunatatirea caracteristicilor gustative ale pestelui, cresterea capacitatii de hidratare a carnii de peste si ameliorarea conservabilitatii. Pestele sarat se clasifica in functie de cantitatea de sare incorporata in produsul finit in : slab sarat, cu un procent de maximum 10% clorura de sodiu; sarat mediu, cu un procent de 10 - 14% clorura de sodiu; sarat puternic, cu un procent de peste 14% clorura de sodiu. Metodele de sarare aplicate in industria pestelui sunt urmatoarele: sararea uscata; sararea umeda; sararea mixta. Sararea uscata consta in tavalirea pestelui intreg sau taiat in sare comestibila uscata si asezarea acestuia in stive, in vase 106

8.2.4 Conservarea pestelui prin afumare


Afumarea pestelui se poate se poate aplica atat la pestele de apa dulce cat si la pestele marin sau oceanic. Metodele de afumare aplicate sunt: afumarea la cald; afumarea la rece. Afumarea la cald are loc la temperaturi ridicate de peste 800C si dureaza 2 4 ore. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii: receptia calitativa si cantitativa a materiei prime; decongelarea in cazul pestelui congelat; spintecarea si spalarea pestelui; sararea pestelui; legarea pestelui sau insirarea lui pe sarma, sfoara, sipci; zvantarea; coacerea afumarea;

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

racirea; ambalarea; depozitarea. In cazul utilizarii pestelui congelat, acesta trebuie supus decongelarii in aer, in apa sau in saramura. 8.2.4.1 Spintecarea pestelui se aplica in cazul pestilor foarte mari avand masa mai mare de 2kg la care se indeparteaza viscerele, capetele, iar uneori trunchiul se taie in bucati. Sararea se executa in scopul ameliorarii calitatilor gustative. Sararea se face in saramura cu densitatea de 1,18 1,2 g/cm3. Raportul peste / saramura este de 1/1 1/2, iar durata sararii este de 2 6 ore, pana se atinge o concentratie de 2% sare in peste. 8.2.4.2 Zvantarea pestelui inainte de coacere afumare este necesara pentru a se crea conditiile necesare depunerii componentilor din fum pe suprafata pestelui si coagularea proteinelor din stratul superficial al carnii de peste, ceea ce limiteaza evaporarea apei din peste. Zvantarea se face la temperatura de 50 80 C timp de 30 60 minute. 8.2.4.3 Coacerea are loc la temperatura de 90 140 C timp de 30 60 minute. Durata de coacere depinde de marimea si de particularitatile carnii si de umiditatea relativa a aerului. Prin coacere, pestele poate fi consumat ca atare fara o pergatire culinara ulterioara. 8.2.4.4 Afumarea propriu-zisa are loc la temperatura de 80 - 110C timp de 1-3 ore.

8.2.4.5 Racirea pestelui dupa afumare se executa cu scopul de a intrerupe actiunea temperaturii ridicate asupra carnii de peste si de a se reduce pierderile in greutate. Racirea pestelui are loc in aer cu circulatie naturala timp de 6-8 ore sau, in cazul circulatiei fortate timp de 30-120 minute pana cand temperatura pestelui ajunge la 15-18 C. 8.2.4.6 Depozitarea pestelui afumat la cald se face la temperatura de 0 - 2C. Afumarea la rece se face la temperaturi de 20 - 40C timp de 20 ore - 14 zile. Afumarea rece se aplica pestelui proaspat sau celui sarat. Pestele proaspat este supus operatiei de sarare pana la o concentratie de 8-12% sare in carne, iar ulterior pestele se desareaza la 6-8 % sare. Daca materia prima este pestele sarat cu 12-14 % sare se aplica desararea tot pana la 6-8% sare. La desarare are loc si o umflare a carnii de peste prin hidratare, cresterea in greutate fiind de 4-8 %. Desararea se realizeaza in bazine de dimensiuni mici, prevazute cu orificii de scurgere si gratare din lemn. Raportul dintre solutia de desarare si cantitatea de peste supus desararii este de 2/1. Desararea se poate realiza cu apa, cu saramura sau mixt. Desararea cu apa se aplica in sezonul rece, cea cu saramura in sezonul cald, iar desararea mixta se foloseste in cazul pestilor de mari dimensiuni. Afumarea la rece are loc la temperaturi de 25-40 C la care nu se produce denaturarea termica a proteinelor. Depozitarea pestelui afumat la rece se face la temperaturi de 0 - 2C timp de maximum 2 luni. Pestele afumat este ambalat in ladite de lemn sau din material plastic captusite cu hartie pergaminata. Pestele afumat se poate ambala si in folie de plastic cu inchidere sub vid.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

107

8.2.5 Semiconserve din peste


Semiconservele din peste sunt produse conservate cu ajutorul otetului sau uleiului. Semiconservele din peste se deosebesc de conservele propriu-zise deoarece nu sunt supuse sterilizarii si trebuie pastrate la temperaturi scazute. Semiconservele din peste au o durata de pastrare limitata. Sortimentele de semiconserve din peste clasifica in: semiconserve de peste in otet numite si marinate nesterilizate care pot fi: reci, fierte sau prajite; semiconserve de peste in uleiuri vegetale. Semiconservele de peste in otet (marinatele) se bazeaza pe conservarea pestelui cu ajutorul sarii si otetului. Ca materie prima la fabricarea marinatelor se folosesc indeosebi heringii, stavrizii, sardinele, scrumbiile. Marinatele reci se prepara din peste sarat, peste proaspat sau congelat. Pestele puternic sarat este supus desararii pana la 10 % sare. Pestele congelat se decongeleaza si se spala. Pestele este apoi decapitat, eviscerat spalat, portionat.

Pestele marinat este introdus in borcane de sticla, cutii de tabla cositorita sau vernisata, in butoaie de lemn sau in recipiente de plastic. Se pot adauga si legume marinate (morcovi, ceapa). La sfarsit se adauga solutia de conservare care poate fi o solutie de acid acetic 4 % sau un sos condimentat pe baza de otet. Dupa inchidere, recipientele se depoziteaza la temperaturi mai mici de 10C. Marinatele fierte se fabrica numai din peste proaspat care este fiert si apoi conservat prin acoperire cu o solutie de gelatina care contine otet. Pestele este curatit de solzi, decapitat, eviscerat, spalat si uneori taiat in bucati. Apoi pestele este fiert intr-o solutie ce contine de sare ( 6%) si acid acetic ( 4%) timp de 5-15 minute. Dupa fierbere, pestele este racit cu apa si asezat in recipiente. Peste peste se toarna o solutie calda (50 - 60 C) ce contine gelatina ( 4%), acid acetic ( 3%) si sare ( 3%). Recipientele se inchid ermetic si se depoziteaza la temperaturi de maximum 5 C. Marinatele prajite se prepara din peste prajit in ulei peste care se toarna o solutie ce contine 5 % acid acetic si 6 % sare. Semiconservele de peste in ulei se prepara din pesti marini si oceanici: stavrizi, hamsii, scrumbii, heringi, sardina etc. Uleiul folosit la fabricarea semiconservelor se constituie intr-un strat izolator care impiedica patrunderea microorganismelor. Semiconservele de peste se prepara din peste sarat. Acesta este supus unei desarari partiale in apa si apoi este marinat intr-o baie de acid acetic condimentata. Pestele marinat este ambalat in recipiente, se adauga condimente si apoi se toarna ulei de floarea-soarelui. Recipientele se inchid ermetic si se depoziteaza. Aceste tipuri de semiconserve se pastreaza 1-2 luni la temperaturi de 2-12C si la o umiditate relativa a aerului de 50-80 %.

Marinarea are loc intr-o baie de otet ce contine maximum 6 % acid acetic daca se foloseste ca materie prima pestele desarat cu un continut de sare de pana la 10 % sare. Daca se prelucreaza peste proaspat sau congelat-decongelat, solutia de marinare va contine 5 % acid acetic si 10 % sare. Raportul dintre peste si solutia de marinare este de 2 : 3. Marinarea are loc la temperatura de 15C timp de 24 ore. Prin marinare, carnea pierde aspectul de carne cruda, iar culoarea devine alba pana la os.

108

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

8.2.6 Tehnologia fabricarii conservelor de peste


Conservele de peste se fabrica din peste proaspat, refrigerat sau congelat. Conservele de peste pot fi: in suc propriu; in sos tomat; in ulei aromatizat; tip pasta; aperitiv cu legume, zarzavaturi si cu sosuri. Tehnologia generala de fabricare a conservelor din peste cuprinde urmatoarele operatii, unele dintre ele fiind specifice numai unor tipuri de conserve: receptia pestelui; decongelarea pestelui (in cazul utilizarii pestelui congelat); desolzirea, decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor; spalarea pestelui; portionarea pestelui; sararea pestelui; infainarea pestelui; prelucrarea termica initiala care depinde de tipul de conserve care se fabrica si poate fi: prajire, aburire, fierbere sau afumare; umplerea recipientelor; sterilizarea conservelor; maturarea conservelor. 8.2.6.1 Receptia materiei prime este etapa initiala a procesului, formata din peste proaspat sau congela si alte ingrediente necesare elaborarii conservelor, uleiuri, otet, concentrate de tomate, mirodenii, etc., precum si recipiente metalice, ambalaje de diferite tipuri. In acele cazuri in care materia prima nu este destinata procesarii imediate, aceasta este depozitata in conditii adecvate. In consecinta, trebuie sa se tina cont de urmatorii factori: volumul de depozitare a diferitelor materii prime si conditiile de conservare. Conservele de peste se fabrica din peste proaspat, refrigerat sau congelat. Receptia pestelui se

face din punct de vedere calitativ si cantitativ. 8.2.6.2 Desolzirea, decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor Sunt operatii care se aplica la toate speciile de peste. Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si se face manual sau, de cele mai multe ori in masini speciale. Decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor se executa mecanizat si manual.

8.2.6.3 Spalarea pestelui are ca scop indepartarea mucusului, a sangelui, a resturilor de viscere si a altor impuritati. Prin spalare se reduce gradul de infectare cu microorganisme. 8.2.6.4 Portionarea pestelui se poate face manual sau mecanic. 8.2.6.5 Sararea pestelui se face pentru a da gust conservelor, pentru a se realiza o deshidratare partiala si pentru a imbunatati consistenta carnii de peste. Se face o sarare umeda intr-o solutie de NaCl de concentratie 20%, timp de 2-15 minute in functie de marimea bucatilor de peste. Continutul de sare in produsul finit trebuie sa fie de 1,5-2,5%. 8.2.6.6 Infainarea pestelui se aplica numai in cazul pestelui ce urmeaza sa fie prajit si are ca scop protejarea carnii de peste impotriva inchiderii la culoare si a aparitiei gustului amar in timpul prajirii. Prin infainare, suprafata pestelui
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

109

este protejata de o deshidratare excesiva. Totodata, faina contribuie la formarea gustului si a mirosului de prajire prin caramelizarea hidratilor de carbon din faina, dextrinizarea partiala a amidonului si prin reactii Maillard. Dupa infainare, pestele se lasa in repaus 2-3 minute. Infainarea se face manual sau mecanizat, cu ajutorul masinilor de infainat. Prelucrarea termica initiala poate consta in prajire, aburire, fierbere sau afumare in functie de tipul de conserva ce se fabrica. 8.2.6.7 Prajirea se aplica la pestele destinat conservelor in sos tomat. Prajirea pestelui se face in ulei de floarea-soarelui, la temperatura de 130 - 140C, timp de 3 - 5 minute.

Prajirea se realizeaza in cuptoare de prajire cu functionare discontinua sau continua care pot fi cuptoare cu foc direct, cu incalzire cu abur, cu incalzire electrica sau cuptoare cu radiatii infrarosii. 8.2.6.8 Aburirea pestelui sau a bucatilor de peste se realizeaza in tavi sau direct in recipientele care urmeaza sa fie inchise si sterilizate. Pentru aburire se utilizeaza abur sau aer umed. Aburirea pestelui se realizeaza la 95 - 115C timp de 5 - 25 minute, in functie de specie si de marimea bucatilor. Aburirea excesiva duce la faramitarea bucatilor de peste. Aburirea se poate executa discontinuu sau continuu. In cazul aburirii discontinue se folosesc dulapuri metalice dotate cu serpentine perforate pentru alimentare cu abur. Aburirea se aplica pestelui sarat si zvantat. In cazul aburirii continue se folosesc instalatii de aburire cu functionare continua in care se realizeaza aburirea si uscarea bucatilor de peste asezate in recipiente. 8.2.6.9 Blansarea pestelui consta intr-o oparire de scurta durata prin care se realizeaza urmatoarele obiective: deshidratarea partiala a pestelui ceea ce are ca efect intarirea epidermei si evitarea desprinderii ei de pe tesutul muscular; coagularea proteinelor si marirea consistentei carnii; distrugerea partiala a microorganismelor de la suprafata pestelui; micsorarea masei si a volumului pestelui dupa prelucrare. Blansarea se poate realiza in apa fierbinte, in saramura, in abur (aburire) sau in ulei incalzit.

Prin prajire se realizeaza imbunatatirea caracteristicilor senzoriale (gust, miros) si se mareste consistenta pestelui evitandu-se astfel sfarmarea lui in decursul prelucrarii ulterioare. Are loc totodata inactivarea enzimelor din tesutul muscular si distrugerea microflorei epifite. Datorita absorbtiei de ulei, creste valoarea energetica a carnii de peste. In decursul prajirii, datorita pierderii de umiditate, are loc micsorarea volumului si a masei bucatilor de peste. Pierderile de masa la prajire sunt de 16. - 21 %.

110

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

8.2.6.10 Oparirea legumelor destinate fabricarii diferitelor tipuri de conserve de peste se face pentru a se inactiva enzimele care produc imbrunarea enzimatica si pentru a se indeparta substantele pesticide cu care au fost tratate plantele.

8.2.6.12 Umplerea, ambalarea si etichetarea recipientelor se poate face manual sau mecanic cu dozatoare in special pentru partea lichida. Sosul sau uleiul se toarna fierbinte pentru eliminarea aerului. Aerul se poate elimina si prin inchiderea conservelor cu masini de inchis sub vid.

Prin oparire se elimina gustul neplacut al unor legume. In urma oparirii, legumele isi maresc elasticitatea si astfel volumul ambalajului se poate folosi mai eficient. Operatia de oparire se face la 85 - 88C, timp de 1-5 minute. Oparirea, blansarea si fierberea se pot realiza in cazane duplex sau in oparitoare cu functionare continua. 8.2.6.11 Afumarea se face la pestele pentru conservele in ulei. Se face o afumare usoara. Se poate folosi si lichid de afumare sau ulei aromatizat cu fum, iar in acest caz nu se mai face afumarea cu aerosol a pestelui.

8.2.6.13 Sterilizarea conservelor urmareste distrugerea formelor vegetative si sporulate ale microorganismelor. Sterilizarea conservelor de peste se realizeaza in instalatii cu functionare discontinua sau continua. Instalatiile cu functionare discontinua pot fi autoclave statice verticale sau autoclave orizontale cu rotirea recipientilor (rotoclave). Instalatiile de sterilizare continua pot fi sterilizatoare rotative, sterilizatoare hidrostatice sau sterilizatoare cu flacara. 8.2.6.14 Maturarea conservelor de peste se realizeaza timp de 20-60 de zile in depozitele fabricii. Conservele care s-au bombat sunt indepartate. In decursul maturarii sosul sau uleiul din conserva difuzeaza in carnea de peste care devine mai onctuoasa, cu gust mai placut. Depozitarea conservelor in vederea maturarii se face la temperaturi de 4-20C si la umiditatea relativa a aerului de 70-75%.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

111

8.2.6.15

Schema proceselor si operatiunilor din industria conservelor din peste

112

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate


9.1 Introducere
Un subsector important al industriei alimentare, prin valoarea de piata si complexitatea proceselor tehnologice, este fabricarea mancarurilor preparate. Complexitatea proceselor tehnologice este consecinta procesarii ingredientelor care intra in compozitia acestor produse.

9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate


Deoarece materiile prime pentru fabricarea mancarurilor preparate sunt, in principal, carnea si legumele, ambele in stare proaspata, primele etape ale procesului tehnologic sunt receptia si prelucrarile primare specifice celor doua categorii de produse. Celelalte elemente care intra in componenta produsului finit (condimente, faina, paste, orez, etc) sau care sunt folosite in procesele de prelucrare si preparare (uleiuri vegetale, grasimi animale,etc), sunt utilizate fara a mai necesita prelucrari primare.

Pentru a fi considerat mancare preparata, un produs trebuie sa contina cel putin doua ingrediente distincte (exceptand condimentele). Categoria mancarurilor preparate, procesate pentru a fi conservate (prin congelare sau sub forma de conserve), nu include si prepararea macarurilor pentru consum imediat, ex. restaurante, fast-food. Produsele acestei industrii pot fi clasificate astfel: Mancaruri cu carne; Mancaruri cu peste; Mancaruri vegetariene; Pizza, sandwich-uri, etc, congelate sau refrigerate.

Receptia poate fi manuala sau mecanizata. Receptie manuala se face atunci cand materia prima vine ambalata in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea in depozit facandu-se in cea mai mare parte manual, folosindu-se doar motostivuitoarele daca spatiul o permite, elementul principal al acestui proces fiind factorul uman. In cazul receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre linia de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare sau altor echipamente similare. Ulterior receptiei, cele 3 mari etape ale fluxului tehnologic sunt prepararea produsului finit, portionarea in recipiente, congelarea si livrare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

113

9.2.1 Schema tehnologica de fabricare a mancarurilor preparate

9.2.2 Prepararea produsului finit


Aceasta prima etapa incepe cu prelucrarea primara a ingredientelor ce necesita o astfel de procesare. Pentru: carnea de porcine, bovine, ovine, prelucrarea primara consta in: spalare; inlaturarea partilor grase, oase, tendoane, etc., transarea pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat; carnea de pasare, prelucrarea primara consta in (pentru pasari vii) : sacrificare, oparire, deplumare, flambare, evisce114 rare, spalare, transarea pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat; sau doar transarea pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat, in cazul in care materia a trecut deja prin procesul de abatorizare; carnea de peste, prelucrarea primara consta in: curatire de solzi, placi, piele, spalare, eviscerare, spalare; transarea pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat; legume, prelucrarea primara consta in: spalare, sortare, curatare, spalare, blansare, taiere in diferite forme in functie de tipul legumelor si in functie de preparat.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Operatiunile enumerate mai sus sunt automatizate si mecanizate, cu anumite exceptii in etapa de transare si portionare a carnii, unde procesul poate fi semi-mecanizat sau chiar manual. 9.2.2.1 Prelucrare primara carne Prelucrarea primara a carnii consta, in cazul carcaselor sau semicarcaselor, in inlaturarea partilor grase, a oaselor si tendoanelor, transarea pe categorii si specialitati, tocare, malaxare si portionarea, in functie de preparat. Operatiunile, asa cum este aminitit mai sus, sunt mecanizate, semimecanizate sau chiar manuale. Instrumentele si utilajele folosite sunt: cutite, cuttere, tocatoare, malaxoare, feliatoare, etc. Prelucrarea primara a pestelui consta in: Desolzire, decapitare, eviscerare, indepartarea aripioarelor sau depelare, sunt operatii care se aplica tuturor speciilor de peste. Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si se face in masini speciale sau manual cu instrumente specifice. Decapitarea, eviscerarea, indepartarea aripioarelor sau depelarea se executa mecanizat sau manual. Spalarea pestelui are ca scop indepartarea mucusului, a sangelui, a resturilor de viscere si a altor impuritati. Prin spalare se reduce gradul de infectare cu microorganisme. Portionarea pestelui se poate face manual sau mecanic, cu ajutorul cutitelor sau respectiv, a masinilor de filetat. 9.2.2.2 Prelucrare primara legume Dupa receptia materiilor prime incepe efectiv prelucrarea primara, fazele acesteia fiind: Sortare I - are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit fata de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu defecte. Se poate executa manual sau mecanizat. Spalarea - are rolul de a indeparta impuritatile, microflora si pesticidele. Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea se executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri, masini de spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si perii, masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face vizual vizual. Sortare II - are rolul de a indeparta legumele necores-

punzatoare si eventualele impuritati ramase in urma spalarii. Se executa manual la banda, viteza optima a benzii fiind de 0,2 m/s. Concomitent se executa si separarea pe calitati si calibrarea. In majoritatea cazurilor calibrarea constituie o faza tehnologica distincta si se efectueaza mecanizat. Curatire - se executa pentru inlaturarea partilor necomestibile sau greu digerabile ale legumelor. Se efectueaza manual sau mecanizat (ex. masini cu suluri abrazive, batoza de mazare, masini de scos cotorul ardeilor, masini de taiat varfuri pastai) Curatirea de coaja se poate executa mecanic, termic, chimic sau cu radiatii infrarosii si este urmata de o noua spalare. Divizare influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia se executa mecanizat (ex. masina universala de taiat legume, masina de taiat tip turbina pentru fasola pastai). Dupa procesele de oparire sau fierbere, se poate executa si maruntirea, taierea in diferite forme sau pasarea legumelor, la mori coloidale, cutere sau microcutere. Ulterior prelucrarii primare, diferitele produse sunt preparate in cantitati mari, prin prelucrare termica. In afara prelucrarii termice a ingredientelor de baza, si alte ingrediente pot trece prin aceasta etapa, pastele fainoase, orezul, etc. 9.2.2.3 Prelucrarea termica a ingredientelor, care, dupa modul de transmitere a energiei calorice si in functie de produsul finit, consta in: fierbere, inabusire, frigere, coacere, prajire, brezare, sotare. Fierberea. Prin fierbere se intelege expunerea alimentului, in contact cu energia calorica propagata prin apa, vapori de apa sau in apa si vapori (fierbere inabusita). Cand alimentul primeste energia calorica prin intermediul apei se
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

115

numeste fierbere propiuzisa. Daca alimentul primeste energia calorica prin intermediul vaporilor se numeste fierbere in vapori. Fierberea in vapori poate fi cu sau fara presiune. Cand alimentul primeste energia calorica prin ambele cai se numeste fierbere inabusita. Fierberea se aplica la legume, crupe, paste fainoase, orez, fructe, carne, oua, lapte. Frigerea consta in transmiterea energiei calorice la produs (carne, peste, legume, etc.) prin iradierea de la o sursa care poate fi flacara, carbuni aprinsi, raze infrarosii, etc. Prajirea. Prin aceasta metoda se intelege expunerea alimentelor in grasime fierbinte la temperatura de 160-180C, pana ce produsul capata o crusta la suprafata si este bine patruns. Acest procedeu se aplica la carne, peste, oua, legume, aluaturi, etc. Coacerea. Se intelege prin coacere expunerea alimentului intr-o tava in aerul cald al unui cuptor incins la temperatura de 180-250C, in functie de natura si cantitatea produsului. Se utilizeaza la aluaturi, sufleuri, budinci, fructe, legume, carne, peste. Brezarea (inabusirea) consta in incalzirea produsului intr-o cantitate mica de grasime pana capata o crusta rumena pe toate partile (cu scopul de a se pastra substantele nutritive), apoi se adauga putin lichid fierbinte, se acopera vasul cu un capac si se fierbe la abur, in suc propiu (inabusit), pana ce produsul este 116

bine patruns. Acest procedeu se aplica la bucatile mari de carne. Sotarea. Prin acest procedeu se intelege expunerea unui aliment, pentru un timp scurt, intr-o cantitate mica de grasime fierbinte, la o sursa puternica de caldura.

9.2.3 Portionarea in recipiente

Portionarea in diferitele tipuri de recipiente se face automatizat, cuprinzand un sistem conveier si diferite utilaje de dozare/umplere. Cantitatea de ingrediente care intra in compozitia produsului finit, este strict dozata de utilajele folosite, astfel ca in fiecare recipient se va gasi exact aceeasi cantitate de produs. Umplerea recipientelor este urmata de etapa ambalarii/ impachetarii si etichetarii. Pe linia de ambalare, recipientele sunt acoperite fie cu folie de aluminiu, hartie, plastic sau

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

altele. Produsul finit este impachetat creandu-se vacuum partial pentru a diminua cantitatea de aer din recipient astfel incat sa se produca evaporarea. Evaporarea poate avea diverse efecte negative. De exemplu, poate duce la uscarea produsului sau la formarea ghetii in timpul procesului de congelare.

aerul rece. Temperatura aerului rece este de aproape 59C astfel incat procesul de congelare este instantaneu. Dupa congelare urmeaza ambalarea recipientelor in cutii si paletizarea acestora. Pe timpul depozitarii si livrarii, temperatura in depozite si in unitatile de transport nu trebuie sa depaseasca 0C.

9.2.4 Congelarea si livrarea


Ultima etapa a fluxului tehnologic este congelarea. Marea majoritate a producatorilor folosesc una din urmatoarele metode: tuneluri cu aer rece, imersia in gaze lichefiate sau prin contact indirect cu suprafete reci. Metoda cea mai des folosita este cea a tunelurilor cu aer rece. Recipientele sunt introduse intr-un tunel in interiorul caruia exista o retea de conducte circulare prevazute cu fante prin care este suflat

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

117

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria grasimilor vegetale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

119

120

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale


10.1 Introducere
Uleiurile vegetale comestibile sunt obtinute din plante oleaginoase si din diverse subproduse oleaginoase obtinute in alte ramuri ale industriei alimentare. Principalele plante oleaginoase utilizate in fabricarea uleiurilor vegetale sunt: floarea soarelui, soia, rapita, inul, ricinul etc. De asemenea, tehnologia obtinerii uleiurilor vegetale implica si folosirea altor materii prime: germenii de porumb rezultati ca subprodus in industria moraritului sau cei rezultati la fabricarea amidonului si a alcoolului; semintele de dovleac; samburii de struguri obtinuti ca deseuri in industria vinului; semintele de tomate rezultate ca deseuri in industria conservelor.

10.2.1 Prelucrarea preliminara a materiilor prime oleaginoase


Prelucrarea preliminara a materiilor consta in indepartarea impuritatilor grosiere (curatirea) si a excesului de umiditate (uscarea). Curatirea semintelor oleaginoase se realizeaza in doua etape: precuratirea, efectuata inainte de depozitare cand se elimina circa 50% din impuritatile initiale; postcuratirea care are loc inainte de introducerea in fabricatie, prin care continutul de impuritati este redus la 0,3 - 0,4%. Utilajele de curatire a semintelor oleaginoase sunt: sitele cu miscare vibratoare, vibroaspiratoarele, separatorul-aspirator, separatorii magnetici pentru separarea impuritatilor feroase. Uscarea este facuta cu scopul de a asigura o valoare scazuta a umiditatii semintelor oleaginoase. Umiditatea acestora trebuie sa fie mai mica decat umiditatea critica de depozitare pentru a fi evitate germinarea si autoincalzirea semintelor pe durata depozitarii. Utilajele folosite la uscarea semintelor sunt: uscatoarele de tip rotativ cu tambur metalic orizontal, coloanele verticale cu mai multe zone (de alimentare, preincalzire, uscare, racire, evacuare), uscatoarele cu fascicul tubular, uscatoarele de seminte in strat fluidizat, uscatoarele ce au curenti de inalta frecventa.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile


Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale comestibile cuprinde urmatoarele faze principale: prelucrarea preliminara a materiilor prime oleaginoase; decojirea; macinarea semintelor oleaginoase; tratamentul hidrotermic si presarea macinaturii oleaginoase; extractia uleiului cu dizolvanti; rafinarea uleiurilor brute de presa si de extractie.

121

10.2.2 Decojirea semintelor oleaginoase


Decojirea sau decorticarea se executa in special in cazul semintelor oleaginoase care contin o cantitate mai mare de coaja care nu adera intim la miez. Procesul de decojire consta in succesiunea a doua faze: spargerea cu detasarea cojii de miez; separarea cojilor din amestecul rezultat. Spargerea si detasarea cojii de miez se poate realiza prin lovire si prin frecare. Decojirea prin lovire este aplicata in cazul semintelor de floarea soarelui, iar decojirea prin frecare se aplica semintelor de soia fiind realizata cu ajutorul valturilor prevazute cu cilindrii rifluiti (cu crestaturi pe suprafata). Decojirea prin lovire se realizeaza in toba de spargere care este un utilaj avand ca organ principal de lucru un tambur rotativ cu palete. Toba de spargere este acoperita pe 2/3 din suprafata interioara cu vergele metalice semirotunde. Spargerea si detasarea cojii de pe miez are loc prin lovirea semintelor in cilindrul metalic al tobei de catre paletele tamburului. Datorita lovirii, samanta este proiectata spre suprafata ondulata fixa a tobei.

10.2.4 Tratamentul hidrotermic al macinaturii oleaginoase


Tratamentul hidrotermic al macinaturii oleaginoase decurge in doua etape: umectarea materialului pana la o umiditate optima. Umectarea se face cu apa sau abur; uscarea pana la o anumita umiditate considerata optima. Tratamentul hidrotermic se efectueaza in utilaje numite prajitoare care sunt de forma cilindrica si contin 2-6 compartimente multietajate. Grosimea stratului de material in compartiment este de circa 300 mm, iar durata prajirii este de circa 45 minute.

10.2.5 Presarea macinaturii oleaginoase


Presarea se executa cu ajutorul preselor mecanice. Presa mecanica are drept componente principale camera de presare, surubul elicoidal (axul melcat) si dispozitivul pentru colectarea uleiului. Efectul de separare a uleiului este determinat de cresterea treptata a presiunii in camera de presare si depinde de durata presarii. Uleiul obtinut prin presare contine macinatura, suspensii si urme de apa. Pentru evitarea degradarii rapide, aceste impuritati sunt indepartate prin urmatoarele operatii: separarea resturilor grosiere de macinatura oleaginoasa antrenate la presare prin sedimentare, filtrare sau centrifugare; eliminarea umiditatii in exces prin evaporare (uscare); separarea impuritatilor cu dimensiuni mici prin filtrare.

10.2.3 Macinarea materiilor prime oleaginoase


Prin macinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele semintelor oleaginoase ceea ce faciliteaza eliberarea uleiului la presare. Prin presare se poate extrage numai uleiul din celulele deschise. Uleiul din celulele care nu au fost deschise se poate recupera numai prin extractie cu solventi. Pentru macinare se folosesc concasoarele, mori cu valturi sau mori cu ciocanele. 122

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10.2.6 Extractia uleiului cu dizolvanti


Extractia este operatia prin care, dintr-un amestec de substante, se separa unul din componenti prin solubilizarea acestuia intr-un dizolvant in care ceilalti componenti nu se solubilizeaza. Extragerea se utilizeaza ca metoda independenta pentru obtinerea uleiului din materii prime cu continut mai mic de ulei (soia, germeni de porumb) sau se utilizeaza in completarea presarii pentru obtinerea uleiului din floarea soarelui prin schema presare-extractie. In acest caz se supune extractiei brochenul provenit din semintele de floarea soarelui. Dizolvantii utilizati la extractie trebuie sa fie nepolari, hidrofobi, cu constanta dielectrica apropiata de a uleiurilor. Dizolvantii utilizati in industria uleiului sunt: Hexanul are intervalul de fierbere 63 - 69C si lasa dupa evaporare un reziduu mic (0,0016%). Benzina de extractie are intervalul de fierbere 65 - 68C. Concentratia periculoasa in aer este de 47-270 g/m3. In amestec cu aerul, benzina se aprinde la 250C; vaporii de benzina se aprind usor sau fac explozie in prezenta unei scantei sau a unui corp incandescent. Benzina lasa o cantitate mai mare de reziduu in srot decat hexanul. Acetona este folosita la purificarea lecitinei si la separarea ei din uleiul initial. Extractia uleiului cu dizolvanti este o operatie tipica de transfer de masa in care rolul preponderent il au fenomenele de difuzie. In functie de modul in care are loc procesul se disting: difuzia moleculara, difuzia prin convectie si difuzia prin membrane celulare. Metode de extractie In principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime oleaginoase consta in spalarea cu dizolvant a macinaturii intr-un vas de tratament care se realizeaza intr-o singura treapta sau in mai multe trepte. Se disting trei moduri de

realizare a extractiei: simpla, multipla si extractie continua. In prezent se aplica extractia multipla (in trepte) sau extractia continua. Utilajele folosite pentru extractia uleiului sunt: extractorul cu banda (tip De Smet), extractorul rotativ cu sita fixa (tip Carusel), extractorul rotativ cu sita rabatabila (tip Rotocel).

10.2.7 Distilarea miscelei


La iesirea din extractor, miscela contine intre 18-30% ulei, in functie de instalatia utilizata si este supusa unor operatii de purificare in scopul indepartarii resturilor mecanice (macinatura) prin: decantare, filtrare, centrifugare.

Recuperarea dizolvantului din miscela se realizeaza prin distilare. Distilarea are loc in pelicula pentru a mari suprafata de separare si sub vid pentru a se reduce temperatura de distilare.

Operatia de distilare a miscelei se executa in doua etape: predistilare, care se realizeaza in schimbatoare de caldura multitubulare; distilarea finala, care se realizeaza intr-o coloana verticala de distilare, in care miscela este distribuita uniform sub forma de picaturi, cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare. Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se recupereaza cu
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

123

ajutorul condensatoarelor de suprafata si a separatoarelor apa-dizolvant. Recuperarea dizolvantului din srot. Aparatul in care are loc toastarea se numeste toaster si are 4-9 compartimente. In primele 2-3 compartimente are loc incalzirea la 90C iar, umectarea se face direct cu abur. Concomitent cu umectarea srotului pana la 12% pentru floarea soarelui si la 20% pentru soia, are loc si o intensa dezbenzinare. In compartimentele urmatoare continua incalzirea realizata indirect (prin convectie) pana la 110-115C. Desolventizarea trebuie sa asigure un continut de benzina in srot de maximum 0,1% si un continut de apa de 8-9%. Inainte de depozitare sroturile se racesc la 35C pentru a se impiedica autoaprinderea lor.

reducerea solubilitatii in ulei a fosfatidelor si a albuminoidelor care precipita in flocoane ce pot fi separate prin centrifugare. Instalatia de desmucilaginare cuprinde: schimbatorul de caldura cu placi, aparatul de hidratare si separatorul centrifugal. 10.2.8.2 Neutralizarea uleiurilor

Pentru obtinerea de uleiuri comestibile este necesara eliminarea aciditatii conferite de acizii grasi liberi. Eliminarea acizilor grasi liberi din uleiuri se poate realiza prin diferite metode: neutralizarea alcalina, care consta in combinarea acizilor grasi cu solutii alcaline (NaOH, Na2CO3); neutralizare prin distilare, care consta in antrenarea acizilor grasi liberi cu abur direct sub vid; neutralizarea prin esterificare, care consta in combinarea acizilor grasi liberi cu glicerina si reconstituirea gliceridelor. 10.2.8.3 Spalarea uleiurilor

10.2.8 Rafinarea uleiurilor vegetale


Uleiurile vegetale brute de presa si de extractie contin pe langa trigliceride si alte substante de insotire ca: acizi grasi liberi, mucilagii, ceruri, gliceride cu punct de topire ridicat, substante odorante etc. Aceste substante, prezente in proportie de 1 4% transmit uleiurilor culoare, gust si miros neplacut si micsoreaza stabilitatea in timp a uleiurilor. Pentru a imbunatati calitatea uleiurilor, substantele de insotire sunt indepartate prin operatiile de rafinare. 10.2.8.1 Desmucilaginarea (delecitinizarea)

Spalarea uleiurilor este necesara pentru indepartarea excesului de alcalii. Daca se lucreaza cu apa de duritate ridicata se formeaza sapun de calciu solubil in ulei si insolubil in apa, ceea ce duce la cresterea continutului de sapun in uleiul rafinat. In faza de spalare este recomandat sa se mentina temperatura uleiului intre 85-90C. Prima spalare se face cu solutie salina 4-5% si apoi cu apa. 10.2.8.4 Uscarea uleiurilor

Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide si albuminoide. Indepartarea mucilagiilor (desmucilaginarea) este necesara din urmatoarele motive: uleiurile nedemucilaginate spumeaza in timpul operatiei de neutralizare; prin racire si sub influenta umiditatii, mucilagiile precipita si trec in sediment conferind instabilitate la pastrarea uleiului; folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau partial demucilaginate provoaca inactivarea catalizatorilor la fabricarea grasimilor hidrogenate. Desmucilaginarea se realizeaza prin hidratarea uleiului si se bazeaza pe faptul ca, in prezenta apei, la cald, are loc 124

Uleiul spalat contine 0,1-0,2% apa si urme de sapun. Racit la temperatura camerei, uleiul spalat se tulbura deoarece solubilitatea apei in ulei scade odata cu scaderea temperaturii. Operatia de uscare se executa in aparate cilindrice verticale prin pulverizarea uleiului. Dupa uscare continutul de apa din ulei este sub 0,05%.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10.2.8.5

Decolorarea uleiurilor (albirea)

Calitatea uleiului este data si de aspectul stralucitor si limpede al acestuia. In urma operatiilor anterioare, uleiul este inchis la culoare. Decolorarea se realizeaza cu pamanturi decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se adauga carbune decolorant. Decolorarea se bazeaza pe adsorbtia substantelor colorate pe adsorbanti reprezentati de pamanturile decolorante sau carbune. Absorbtia fizica este insotita de chemosortie si de procese oxidative. 10.2.8.6 Vinterizarea uleiurilor

Procesul de vinterizare in flux continuu decurge astfel: se executa o preracire la 20-22C, urmata de o racire la 5-7C, dupa care are loc introducerea germenilor de cristalizare (kieselgur) si amestecarea timp de 4 ore. Apoi uleiul se incalzeste brusc la 12-16C si se filtreaza sub presiune (3 atm.). 10.2.8.7 Dezodorizarea uleiurilor

Dezodorizarea uleiurilor este ultima faza a procesului de rafinare a acestora si urmareste eliminarea substantelor care imprima uleiurilor gust si miros neplacut. Este o operatie obligatorie pentru uleiurile comestibile. Dezodorizarea se realizeaza in aparate in care are loc barbotarea aburului in masa de ulei si dispersarea fina a uleiului.

Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea cerurilor si a gliceridelor acizilor grasi saturati care se solidifica la temperaturi mai mici de 15-20C, producand tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor grasi cu alcooli superiori. In uleiuri, ele provin mai ales din coaja semintelor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

125

10.2.9 Schema proceselor tehnologice de fabricare a uleiurilor comestibile

126

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate


Reactia catalitica de hidrogenare se poate realiza prin cataliza eterogena sau prin cataliza omogena. Cataliza eterogena se desfasoara intr-un mediu neomogen format din trei faze: lichida (uleiul), gazoasa (hidrogenul) si solida (catalizatorul). Etapele de desfasurare a reactiei catalitice de hidrogenare sunt urmatoarele: -difuzia reactantilor pe suprafata catalizatorului si adsorbtia reactantilor; -reactii intre moleculele in stare adsorbita; -desorbtia produsilor de reactie; -difuzia produsilor de reactie in mediu. Prima si ultima etapa sunt rapide, iar celelalte doua sunt lente si determina viteza globala a procesului. Viteza de hidrogenare este influentata de urmatorii factori: Activitatea catalizatorului. Viteza creste o data cu cresterea suprafetei specifice si a numarului de centri activi ai catalizatorului. De exemplu, suprafata specifica a catalizatorului de nichel este de 160-180 m2/g. Temperatura de hidrogenare. Cresterea temperaturii duce la cresterea vitezei de hidrogenare. Temperatura de hidrogenare variaza intre 160-240C. Cresterea temperaturii influenteaza negativ selectivitatea si duce la cresterea continutului de acizi grasi trans. Presiunea de hidrogenare. Viteza creste o data cu cresterea presiunii de lucru care variaza intre 1,5-2 daN/cm2. Intensitatea amestecarii. Amestecarea intensa conduce la cresterea vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul este mai bine mentinut in suspensie, iar hidrogenul este distribuit uniform si continuu in masa uleiului. Intensificarea amestecarii conduce la reducerea selectivitatii, dar si la reducerea formarii de acizi grasi trans. Cataliza omogena Hidrogenarea uleiurilor in cataliza omogena este un proces monofazic. Catalizatorul, uleiul si hidrogenul formeaza o

singura faza deoarece catalizatorul este solubil in ulei. Prin cataliza omogena pot fi hidrogenate si uleiurile brute. Hidrogenul gazos necesar pentru hidrogenare se obtine prin electroliza apei (pentru cresterea conductivitatii se lucreaza cu o solutie de 25-30% hidroxid de potasiu).

10.4 Tehnologia fabricarii margarinei


Margarina este o emulsie stabilizata de tip apa-ulei obtinuta din uleiuri, grasimi vegetale hidrogenate si apa sau lapte. Margarina se aseamana prin proprietatile sale (plasticitate, consistenta, culoare, gust, miros) cu untul. Margarina poate contine si aditivi: emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanti, coloranti si conservanti (acid sorbic, etc ). Procesul tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde urmatoarele operatii: prepararea fazei grase (baza de grasimi), prepararea fazei apoase (apa, lapte), obtinerea emulsiei, pasteurizare, racire, temperare. Baza de grasimi se compune fie din doua componente (ulei de floarea soarelui solidificat si fluid) fie din mai multe componente (ulei de soia, rapita sau germeni de porumb solidificat si fluid). Baza grasa reprezinta 82-84% din masa emulsiei, din care 65-67% ulei solidificat (hidrogenat) avand punctul de topire 32-35C si 15-17% ulei fluid. Faza apoasa este formata din lapte pasteurizat sau apa. In cazul utilizarii apei ca faza apoasa, se adauga un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric pentru aromatizare. Ca emulgator se foloseste in general lecitina alimentara. Obtinerea emulsiei se realizeaza in doua etape: emulsionarea primara care are loc in malaxoare si obtinerea emulsiei fine care are loc intr-un omogenizator (pompa de emulsionare). Urmeaza pasteurizarea margarinei la 85-90C cu racire rapida la 12-14C. Racirea margarinei are drept scop asigurarea structurii
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

127

dorite a acesteia prin formarea de centrii de cristalizare. Acesti centrii de cristalizare se formeaza prin racirea rapida (7-10C/5-10 secunde) si amestecarea energica a emulsiei folosind expansiunea directa a gazelor de refrigerare (NH3,

freon, propan). In final are loc temperarea (maturizarea) margarinei pentru a se realiza consolidarea structurii cristaline a acesteia.

10.4.1 Schema proceselor tehnologice de fabricare a margarinei

128

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

129

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria zaharului si a produselor zaharoase

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

131

132

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

11. Procese de productie in industria zaharului


11.1 Introducere
Zaharul este unul din alimentele cele mai raspandite si este in acelasi timp materie prima pentru industria alimentara, chimica, farmaceutica, fermentativa. Zaharul rafinat este consumat in cantitati mari ca aliment, fiind asimilat complet in organism, iar energia produsa este eliberata rapid. Este recomandat persoanelor care fac eforturi mari intr-un interval de timp scurt . Materiile prime pentru obtinerea zaharului sunt trestia de zahar si sfecla de zahar. Sfecla de zahar face parte din specia Beta vulgaris, familia Chenopodiaceae. Soiurile cultivate de Beta vulgaris sunt urmatoarele: sfecla cultivata pentru folosirea frunzelor si a petiolurilor; sfecla comestibila, a carei radacina este colorata si are un continut de zahar 6-12%; sfecla furajera cu radacina mare si continut de zahar de 3-10%; sfecla de zahar. Descarcarea sfeclei din mijloacele de transport Sfecla de zahar transportata la fabrica este receptionata cantitativ si calitativ si apoi este descarcata mecanic sau hidraulic. Descarcarea mecanica a sfeclei de zahar se numeste si descarcare uscata deoarece se realizeaza fara a utiliza forta unui curent de apa. Sfecla de zahar care este destinata depozitarii trebuie descarcata numai prin mijloace mecanice. Descarcarea mecanica se realizeaza prin bascularea cuvei mijlocului de transport, folosind sistemul propriu de basculare al acestuia, sau cu ajutorul unor platforme basculante pe care sunt asezate camioanele care nu sunt prevazute cu sistem propriu de basculare. Pentru descarcarea vagoanelor sunt folosite instalatii cu macara mobila sau fixa prevazuta cu cupe de descarcare. Descarcarea hidraulica sau umeda a sfeclei de zahar se face cu ajutorul unui jet de apa cu o presiune de 4 atmosfere. Sub actiunea jetului de apa sfecla este dirijata in canalele hidraulice destinate transportului sfeclei la hala de fabricatie. Depozitarea de scurta durata a sfeclei de zahar este necesara pentru a se asigura alimentarea ritmica si la capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se depoziteaza in silozurile fabricii. Acestea sunt constructii de beton de mare capacitate, sub forma celulara, cu peretii laterali fara acoperis si cu pardoseala sub forma de plan inclinat pentru a se asigura alunecarea sfeclei de la margini spre centrul celulei. Prin centru, celula este strabatuta de un sant acoperit
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului


11.2.1 Pregatirea sfeclei pentru extragerea zaharului
Aceasta faza a procesului tehnologic de fabricare a zaharului cuprinde urmatoarele operatii: descarcarea sfeclei din mijloacele de transport, transportul sfeclei in hala de fabricatie, depozitarea de scurta durata, spalarea sfeclei, dezinfectarea sfeclei spalate, taierea sfeclei si obtinerea taiteilor de sfecla.

133

cu gratare metalice, numit canal hidraulic, prin care circula apa si care se continua cu canalul hidraulic general al fabricii prin care se transporta hidraulic sfecla pana la peretele exterior al halei de fabricatie. Pentru ca sfecla sa poata patrunde in interiorul canalului hidraulic, gratarele metalice se indeparteaza pe masura ce se avanseaza in masa gramezii de sfecla depozitata. Transportul sfeclei Sfecla descarcata pe cale umeda si sfecla din silozurile fabricii se transporta pana la hala de fabricatie cu ajutorul unui curent de apa care circula prin canalul hidraulic. Sfecla poate fi transportata cu apa deoarece are masa specifica 1,05-1,08 kg/dm3 apropiata de cea a apei care contine suspensii fine. Apa utilizata pentru transportul hidraulic al sfeclei are un circuit inchis si este purificata prin separarea prin decantare a impuritatilor grosiere antrenate. In decantoare, apa este alcalinizata si clorinata. Ridicarea sfeclei la masina de spalat Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahar este construit cu o anumita panta necesara pentru a asigura curgerea libera a amestecului de apa si sfecla. Adancimea canalului hidraulic creste in functie de lungimea sa si de numarul coturilor existente in intregul traseu de transport hidraulic al sfeclei. Se creeaza astfel o mare diferenta intre nivelul sfeclei din canalul hidraulic, care este in exteriorul halei de fabricatie, si masina de spalat sfecla. Aceasta este primul utilaj principal din hala de fabricatie si se monteaza de obicei la cota +7m. Ridicarea sfeclei din canalul hidraulic pana la nivelul la care se face alimentarea masinii de spalat se face cu roata elevatoare sau cu pompa de sfecla. 134

Spalarea sfeclei este necesara pentru indepartarea impuritatilor aderente la corpul sfeclei (pamant, nisip, argila) si a celor transportate de apa o data cu sfecla. Spalarea se face in instalatii de spalare a sfeclei de zahar dotate cu mai multe compartimente. Sfecla spalata este clatita cu apa clorinata. Clorinarea sfeclei are drept scop dezinfectarea epidermei radacinii pentru a se distruge microorganismele de pe suprafata sfeclei care pot genera fermentatii nedorite pe parcursul prelucrarii. Taierea sfeclei pentru obtinerea taiteilor de sfecla Taierea sfeclei este operatia de maruntire a sfeclei care este transformata in taitei subtiri. Scopul acestei operatii este de a mari suprafata de contact a sfeclei cu apa de extractie astfel incat difuzia zaharului din sucul celular al sfeclei in apa sa aiba loc cat mai rapid si mai complet. Taierea sfeclei se realizeaza in masini speciale de taiat dotate cu cutite adecvate. S-a constatat ca forma de taiere cea mai indicata este aceea de jgheab cu sectiunea in V. Aceasta forma a taiteilor asigura spalarea pe toate fetele, in comparatie cu cei plati care se lipesc, nelasand spatii pentru circulatia zemii de difuzie.

11.2.2 Extractia zaharului din sfecla prin difuzie


Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele substantelor dizolvate trec in acea parte a solutiei in care concentratia lor este mai scazuta, pana cand, in intreaga solutie repartizarea lor devine uniforma. Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din taitei,

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

este un parametru important al procesului. Pentru a se obtine un grad de plasmoliza corespunzator, temperatura taiteilor trebuie ridicata la minimum 60C, dar nu trebuie sa depaseasca 80C, intrucat peste aceasta temperatura apar modificari in peretii celulari. Pentru sfecla de zahar proaspata, ajunsa la maturitate tehnologica, temperatura de 80C este optima pentru realizarea plasmolizei. Dupa realizarea plasmolizei urmeaza difuzia propriu-zisa care dureaza 60-70 min. Din procesul de difuzie rezulta zeama de difuzie si taiteii de sfecla epuizati numiti borhot. Instalatiile in care are loc difuzia Instalatiile in care are loc procesul de difuzie sunt de doua tipuri: baterii de difuzie cu functionare discontinua; instalatii de difuzie cu functionare continua. In urma operatiei de difuzie se obtine zeama de difuzie, borhotul si apele de golire. Puritatea zemii de difuzie depinde de calitatea sfeclei si de modul in care a fost condusa difuzia si variaza intre 84 si 90%.

pietrei de var in cuptoare. Aceste cuptoare intra in dotarea fabricilor de zahar. Operatiile procesului de purificare sunt: predefecare, defecare, carbonatare (saturare cu CO2), decantare, filtrare a zemii pentru indepartarea precipitatului si sulfitare. Predefecarea are drept scop indepartarea coloizilor din zeama de difuzie. Predefecarea se realizeaza in aparate simple, cu agitator sau cu circulatie turbionara pentru a se realiza amestecarea zemii cu hidroxidul de calciu. Defecarea are drept obiectiv eliminarea compusilor din zeama de difuzie care reactioneaza cu ionii Ca2+ si OH-. Aparatele in care are loc defecarea sunt recipienti cilindrici in care sunt montate agitatoare, pentru a se realiza o amestecare buna a zemii de difuzie cu laptele de var. Carbonatarea I-a are drept scop formarea de precipitat cu excesul de lapte de var si bioxidul de carbon. Aparatele in care are loc carbonatarea pot fi continue sau discontinue si constau in recipiente cilindrice in care se distribuie bioxidul de carbon in zeama de difuzie. Separarea precipitatului de carbonat de calciu se face prin decantare, in decantoare continue si prin filtrare. Carbonatarea II-a are rolul de a precipita excesul de Ca(OH)2 cu bioxid de carbon si de a scadea la minimum posibil cantitatea de saruri de calciu continute in zeama subtire. Filtrarea efectuata dupa carbonatarea II-a urmareste indepartarea precipitatului de carbonat de calciu din zeama.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

11.2.3 Purificarea zemii de difuzie


Zeama de difuzie este o solutie apoasa, colorata in brundeschis sau brun-inchis, avand un continut de 16-18% substanta uscata, din care 1,5-2,5% il constituie nezaharul. Zeama de difuzie are o puritate de 83-91%. Procedeul de purificare cel mai des folosit este procedeul calco-carbonic in care sunt folosite oxidul de calciu si bioxidul de carbon. Aceste substante se obtin prin arderea

135

11.2.4 Concentrarea zemii subtiri prin evaporare


Zeama subtire rezultata in urma purificarii. Zeama concentrata este numita zeama groasa sau sirop concentrat. Evaporarea apei se poate realiza in instalatii de evaporare cu efect multiplu sau in concentratoare cu vacuum.

11.2.6 Uscarea zaharului tos


Transportul zaharului de la centrifuge la uscatoare se face cu transportoare oscilante si elevatoare. Instalatiile de uscare pot fi: uscatoare turn, uscatoare cu turbina.

11.2.7 Cernerea, ambalarea si depozitarea zaharului


Dupa uscare, zaharul este sortat pe un transportor oscilant, prevazut cu o serie de site cu ochiuri din ce in ce mai mici, rezultand zahar cu cristale de diferite marimi. Ambalarea zaharului se face in saci sau in pungi de hartie de diferite marimi. Cantarirea se face cu ajutorul cantarelor manuale sau automate. Depozitarea se face in incaperi cu aer conditionat. Depozitarea zaharului se poate face in saci sau in vrac.

11.2.5 Fierberea si cristalizarea zaharului


Fierberea si cristalizarea se realizeaza in aparate cu vacuum, unde are loc evaporarea apei si se obtine masa groasa care este o suspensie de cristale de zahar in sirop de zahar. Formarea cristalelor se poate realiza prin racire brusca (soc termic), agitare mecanica (soc mecanic) sau prin insamantare de cristale (zahar pudra sau suspensie de zahar pudra in alcool etilic). Separarea cristalelor de zahar de siropul intercristalin se face prin centrifugare. Centrifugele sunt aparate cu tambur orizontal sau vertical ce se roteste cu o viteza mare. Cristalele de zahar raman pe sita tamburului, iar siropul intercristalin este eliminat din tambur. Acest sirop se numeste sirop verde si este trimis in rezervoare. Pentru obtinerea unor cristale pure de zahar este necesar sa se indeparteze filmul de sirop aderent la suprafata cristalelor. Filmul de sirop este inlaturat prin tratarea cristalelor de zahar cu apa calda sau cu abur, iar operatia este numita albirea zaharului. Siropul rezultat are o concentratie mai mare decat siropul-mama si este numit sirop-alb sau sirop bogat. Siropul alb este trimis in alt rezervor. Albirea zaharului este realizata in centrifuga.

11.2.8 Fierberea si cristalizarea produsului final


Dupa centrifugarea masei groase I se obtine zahar tos, sirop verde si sirop alb. Siropul verde si siropul alb contin o cantitate importanta de zahar si, de aceea, sunt supuse procesului de fierbere pentru a se ajunge la concentratia optima, iar apoi are loc insamantarea cu cristale rezultand noi cantitati de zahar. Operatia se repeta si in acest mod siropurile se epuizeaza tot mai mult. Siropul intercristalin din ultima masa rezultata reprezinta melasa care constituie deseul sectiei de rafinare a zaharului. Melasa este un sirop avand puritate de 60%, din care nu este economic sa se extraga zahar prin fierbere si cristalizare. Melasa contine tot

136

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

nezaharul care nu a fost indepartat la purificare si care s-a mai format pana la produsul final. Melasa poate fi folosita ca furaj sau la fabricarea alcoolului.

11.2.10 Schema generala a procesului tehnologic de fabricare a zaharului

11.2.9 Obtinerea laptelui de var, a bioxidului de carbon si a bioxidului de sulf


Laptele de var si bioxidul de carbon sunt folosite in procesul de purificare a zemii de difuzie. Acestea sunt obtinute prin arderea pietrei de var (calcarul) in cuptoare speciale folosind drept combustibil cocsul sau gazul metan. Cuptoarele de var sunt verticale, alimentarea pietrei de var si a cocsului se face pe la partea superioara. La partea inferioara rezulta varul, din care prin amestecare cu apa rezulta laptele de var. Laptele de var este trecut prin site pentru a se retine nisipul si impuritatile. Amestecul de gaze care se formeaza in cuptor este absorbit pe la partea superioara a cuptorului cu ajutorul unor ventilatoare, este racit si purificat prin stropire cu apa. Dupa separarea picaturilor de apa antrenate, gazul este refulat in aparatele de carbonatare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

137

12. Procese de productie in industria produselor zaharoase


12.1 Introducere
Produsele zaharoase sunt produse alimentare cu un pregnant gust dulce, continand in medie 90% zahar si monoglucide, aspect estetic atragator, ce au in general o durata mare de pastrare. Materiile prime folosite la fabricarea produselor zaharoase sunt: zaharul, glucoza, zaharul invertit, laptele praf, laptele concentrat, grasimile (untul de cacao, untul din laptele de vaca, margarina). Materiile auxiliare sunt: amidonul, fructele sub forma de gemuri, paste, fructe confiate, fructe in alcool, samburii cu continut ridicat de lipide cum sunt cei de nuci, alune, caise, migdale, arahide, floarea soarelui. Alte materii auxiliare sunt acizii alimentari (acidul citric, acidul tartric), lecitina care are rol de emulgator, agar-agar (substanta gelifianta), coloranti alimentari, arome. Produsele zaharoase se obtin prin diferite tratamente termice: coacere, uscare, prajire, fierbere aplicate unor amestecuri obtinute dupa diferite retete. Produsele zaharoase se pot obtine intr-o gama larga de sortimente deoarece materiile prime folosite la obtinerea lor pot fi combinate in diferite moduri. Produsele zaharoase se clasifica in: produse de caramelaj, drajeuri, caramele, ciocolata, halva, rahat. urma operatiei de fierbere a solutiei de zahar cu sirop de glucoza. Masa de caramel este plastica la temperatura de 70C putand fi modelata in diferite forme. Produsele de caramelaj se clasifica dupa urmatoarele criterii astfel: dupa consistenta: produsele de caramelaj tari (bomboane sticloase); moi (caramele); dupa compozitie: neumplute, care pot fi simple sau cu adaosuri (lapte, cafea, malt, etc); umplute cu marmelada, sirop, fructe, miere, etc.

12.2 Tehnologia produselor zaharoase


12.2.1 Fabricarea produselor de caramelaj
Produsele de caramelaj se obtin din masa de caramel care este un semifabricat vascos si cu aspect sticlos rezultat in 138

Procesul tehnologic de fabricare a produselor de caramelaj cuprinde urmatoarele etape principale: prepararea siropului de bomboane; prepararea masei de caramel; prelucrarea masei de caramel; prepararea umpluturilor; formarea si racirea produselor de caramelaj; ambalarea si depozitarea produselor finite. 12.2.1.1 Fabricarea bomboanelor

Principalele produse pe baza de masa de caramel sunt bomboanele sticloase care pot fi neumplute sau umplute.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

La prepararea siropului de bomboane sunt parcurse urmatoarele etape: dizolvarea zaharului in apa (apa reprezinta 25% din cantitatea de zahar); concentrarea prin fierbere pana la circa 80% substanta uscata, adaugarea glucozei lichide; continuarea fierberii pana la 81-86% substanta uscata. Glucoza poate fi inlocuita partial sau total cu zahar invertit. La fabricarea produselor de caramelaj este necesar sa se adauge glucoza sau zahar invertit pentru a evita cristalizarea zaharului. Siropul de bomboane este supus concentrarii in aparate de fierbere sub vid pana cand se ajunge la 98-99% substanta uscata. Concentrarea se efectueaza la presiunea de 650-700 mmHg. Temperatura de fierbere in aceste conditii este 110130C. Masa de caramel fierbinte are aspect de sticla topita, este foarte vascoasa si se intareste la racire. Dupa fierbere, masa de caramel este racita rapid la 8090C. Daca racirea se face lent masa de caramel poate sa cristalizeze. Masa de caramel cristalizata nu mai prezinta plasticitate, devine opaca si necorespunzatoare pentru prelucrarile ulterioare. Dupa racirea la 80C urmeaza etapa de prelucrare a masei de caramel care cuprinde operatiile de acidulare, adaugarea colorantilor alimentari, aromatizarea, omogenizarea masei astfel obtinute, framantarea si tragerea. Operatia de tragere se executa pentru masa destinata formarii invelisului exterior al bomboanelor umplute, care trebuie sa aiba un aspect matasos, opac.

Pentru acidulare se foloseste acid citric, tartric sau lactic. Bomboanele umplute contin diverse umpluturi. Acestea reprezinta 20-30% din masa bomboanelor si trebuie sa indeplineasca o serie de conditii: sa fie omogene, sa aibe la 60C o vascozitate care sa asigure formarea in conditii bune a bomboanelor; sa prezinte stabilitate fizico-chimica si microbiologica in timpul pastrarii; sa nu dizolve invelisul bomboanei in decursul pastrarii. In ultima parte a procesului tehnologic are loc formarea bomboanelor prin rulare, calibrare, stantare si racire.

Rularea masei de caramel se realizeaza pe masina de rulat care este prevazuta cu patru role lungi conice, care se invartesc in jurul axei proprii si isi schimba sensul dupa fiecare rotatie. In interiorul masini de rulat, masa de caramel ia forma unui sul tronconic care se lungeste din ce in ce mai mult pana cand atinge forma unui fitil cu diametrul de 2530 mm. Masina de formare a bomboanelor are ca organ principal de lucru stanta, care poate fi cu disc de taiere sau cu clapete articulate de taiere.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

139

12.2.1.2

Schema tehnologica de fabricare a bomboanelor umplute

140

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Dupa racire, bomboanele sunt ambalate. In functie de sortimentul de bomboane, acestea pot fi invelite individual cu ajutorul masinilor de ambalat si apoi trecute la ambalarea in pungi, sau pot fi ambalate cu masini speciale direct in pungi din celofan sau in pungi din materiale plastice termosudabile. Depozitarea produselor de caramelaj ridica probleme legate de stabilitatea lor in timpul pastrarii deoarece au caracter higroscopic. Higroscopicitatea masei de bomboane depinde de natura glucidelor. Zaharul invertit, fructoza si maltoza sunt cele mai higroscopice glucide. Daca umiditatea relativa a aerului creste peste 50%, bomboanele incep sa absoarba umiditate si cand ajunge 4,5% umiditate incep sa devina usor lipicioase si isi pierd aspectul comercial. Daca umiditatea relativa este mai ridicata, bomboanele devin lipicioase, se inmoaie si atunci cand continutul lor de apa depaseste 18%, se transforma intr-o masa fluida. Din acest motiv, bomboanele trebuie depozitate in spatii cu temperatura constanta la o umiditate relativa a aerului scazuta. 12.2.1.3 Fabricarea caramelelor

12.2.1.4

Fabricarea drajeurilor

Drajeurile sunt produse zaharoase obtinute prin acoperirea (drajarea) unui miez de zahar sau de alune cu un invelis din sirop de zahar si adaosuri sau cu un invelis din ciocolata. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii: prepararea nucleelor sau a interioarelor; drajarea; finisarea invelisurilor; lustruirea. Nucleele reprezinta 40% din masa drajeurilor si pot fi tari, moi sau fragile.

12.2.2 Fabricarea halvalei


Halvaua este un produs cu masa fibroasa stratificata si cu valoare alimentara ridicata. Halvaua contine 30-35% glucide, 30-35% lipide si 15-20% protide. Halvaua se fabrica din seminte de floarea soarelui sau de susan. Sortimentele de halva sunt: halva simpla si halva marmorata cu pudra de cacao. Procesul tehnologic de fabricare a halvalei cuprinde urmatoarele etape principale: prepararea tahanului; prepararea halvitei; framantarea halvalei. Prepararea tahanului Prepararea tahanului cuprinde operatiile necesare pentru obtinerea miezului semintelor de floarea soarelui care sunt similare cu cele din industria uleiurilor vegetale respectiv: curatirea, sortarea si decojirea semintelor, spalarea si uscarea miezului. Ultimele doua operatii sunt necesare deoarece dupa decojire miezul de floarea soarelui are un continut ridicat de impuritati, circa
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Caramelele sunt produse de caramelaj cu consistenta moale sau semitare. In compozitia lor intra: zahar, glucoza, lapte, unt sau grasimi vegetale solidificate si alte adaosuri ca de exemplu pudra de cacao, cafea, arome, coji de citrice, fructe. Procesul tehnologic este asemanator cu al produselor de caramelaj tari dar masa de caramel este concentrata mai putin iar umiditatea medie a caramelelor este de circa 5%.

141

7-8%, format din coji, sparturi, seminte seci, etc. Aceste impuritati sunt indepartate prin spalare cu apa in masini de constructie speciala in care are loc decantatarea miezului. 12.2.2.1 Schema tehnologica de obtinere a halvalei

Dupa operatia de spalare, miezul contine circa 40% apa care se indeparteaza partial prin centrifugare. Dupa centrifugare miezul de floarea soarelui, care contine 28-30% apa, este supus prajirii la 115-120C. Aceasta operatie are drept scop reducerea umiditatii la 1-2% si transformarea structurii miezului.

142

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Miezul este racit la circa 50C si apoi este supus macinarii. Prin macinarea miezului se obtine tahanul care este o masa uleioasa semilichida cu consistenta de pasta. Prepararea halvitei Halvita este un produs rezultat din sirop concentrat de zahar si glucoza cu 95% substanta uscata si 33% substante reducatoare, care se malaxeaza energic cu spuma obtinuta din extractul de ciunin. Extractul de ciunin se obtine prin fierberea radacinilor plantei numita ciunin sau sapunel. Framantarea halvalei Framantarea este operatia finala prin care se realizeaza amestecarea uniforma a componentelor de baza care sunt tahanul si halvita pentru a se obtine o structura fibroasa, stratificata si uniforma. Tahanul si halvita se amesteca in proportie de 54% tahan si 46% halvita. Masa de halva este introdusa in forme si apoi racita.

Procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei cuprinde trei etape importante: prepararea masei de cacao; prepararea masei de ciocolata; modelarea ciocolatei. 12.2.3.1 Prepararea masei de cacao

In prima etapa se realizeaza indepartarea impuritatilor din boabele de cacao, accentuarea calitatilor gustative si transformarea boabelor prin macinare in masa de cacao. Aceasta etapa cuprinde urmatoarele operatii: curatirea si selectarea boabelor de cacao; prajirea boabelor; concasarea si decorticarea boabelor de cacao; macinarea crupelor de cacao si obtinerea masei de cacao. Boabele de cacao au diferite marimi si de aceea este necesara sortarea pe categorii in boabe mari, mijlocii si boabe mici. Prajirea boabelor de cacao se face pe categorii de boabe. In caz contrar, boabele mici ating mai repede gradul de prajire. Prajirea este operatie importanta pentru obtinerea unor produse de calitate. In decursul acestei operatii au loc urmatoarele transformari fizice si chimice: reducerea umiditatii de la 6-8% la 2-3%; indepartarea unor substante volatile cu gust si miros neplacut; atenuarea gustului astringent si amar al boabelor datorita micsorarii continutului de substante tanante; imbunatatirea culorii; miezul se contracta si coaja se sparge mai usor. Prajirea boabelor de cacao se realizeaza in utilaje numite prajitoare care sunt de doua tipuri: discontinue, la care se folosesc gaze de ardere pentru incalzire; continue, cu aer cald.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

12.2.3 Tehnologia fabricarii ciocolatei


Ciocolata si produsele din ciocolata sunt produse zaharoase care se caracterizeaza prin valoare alimentara ridicata si proprietati gustative superioare. Ciocolata contine glucide, proteine, lipide, mici cantitati de treobromina, cafeina, acizi organici, substante tanante, pigmenti, uleiuri eterice, substante minerale. In stare finita, ciocolata are aspectul unui corp solid cu rezistenta mica la rupere. La temperatura de 3032C se topeste devenind o pasta, iar la 37-40C devine fluida. Materiile prime de baza sunt boabele de cacao si zaharul, iar materiile prime auxiliare sunt cafeaua, laptele, alunele, nucile, fructele etc.

143

12.2.3.2

Schema tehnologica de fabricare a ciocolatei

144

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

12.2.3.3

Prepararea masei de ciocolata

Pentru prepararea masei de ciocolata sunt efectuate urmatoarele operatii: amestecarea componentilor (zahar, masa de cacao, unt de cacao); maruntirea fina; finisarea masei de ciocolata. Prin amestecarea componentilor ciocolatei respectiv a masei de cacao cu zahar pudra si unt de cacao se obtine masa de ciocolata. Cand se fabrica diferite sortimente de ciocolata se adauga lapte praf, cafea, arome etc in conformitate cu reteta. Operatia de amestecare se executa discontinuu sau continuu. Maruntirea fina are ca scop uniformizarea marimii particulelor solide de zahar si cacao. Masa de ciocolata obtinuta prin amestecarea componentilor este grosiera, neomogena, fiind necesara maruntirea fina. Operatia de maruntire fina se realizeaza cu ajutorul masinilor cu valturi numite si broeze. Aceste masini sunt prevazute cu sistem de racire a valturilor, necesar pentru a se evita supraincalzirea masei de ciocolata. Finisarea sau consarea consta in amestecarea sau frecarea masei de ciocolata timp de cel putin 24 ore, la temperaturi cuprinse intre 45-70C. In acest timp se adauga unt de cacao. In urma consarii scade viscozitatea si umiditatea masei de ciocolata, se micsoreaza usor densitatea si aciditatea masei, ciocolata devine mai fina cu aroma si gust placut. In decursul concasarii se adauga lecitina pentru a se realiza o scadere a vascozitatii. Lecitina mareste fluiditatea masei avand rol de emulgator. Masinile pentru finisarea masei de ciocolata sunt in general cu functionare discontinua. 12.2.3.4 Modelarea ciocolatei

scoaterea din forme; ambalarea. Temperarea ciocolatei consta intr-un tratament termic si mecanic, prin care se urmareste a se crea conditiile necesare pentru racirea masei de ciocolata, astfel incat sa se formeze germenii de cristalizare in faza lichida a untului de cacao sub forma de cristale stabile. Mularea sau modelarea ciocolatei se realizeaza cu masini de dozat si turnat. Formele in care s-a turnat ciocolata sunt supuse operatiei de trepidare timp de 2-3 minute pe mese vibratoare. Datorita oscilatiilor produse de mesele vibratoare, care ajung la 1000 vibratii/min, ciocolata este repartizata uniform in forme, iar bulele de aer care se afla in masa de ciocolata sunt eliminate. Racirea ciocolatei in forme se realizeaza in instalatii tunelbanda sau dulap in care se mentine o temperatura de 6-8C. In aceste conditii are loc cristalizarea fina si uniforma a untului de cacao, iar ciocolata va prezenta o suprafata lucioasa si se va putea scoate usor din forme datorita micsorarii volumului untului de cacao prin racire si solidificare. 12.2.3.5 Ambalarea ciocolatei

Ambalarea produselor de ciocolata este efectuata cu ajutorul masinilor automate de diverse tipuri care asigura ambalarea tabletelor, batoanelor, monedelor etc. Pentru ambalare se foloseste hartia cerata sau folia de staniol (sau de aluminiu), peste care se pune hartia de prezentare. Produsele invelite individual sunt ambalate ulterior in cutii de carton. 12.2.3.6 Depozitarea ciocolatei

Modelarea ciocolatei cuprinde urmatoarele operatii: temperarea ciocolatei; turnarea in forme (mularea); trepidarea; racirea;

Depozitarea produselor de ciocolata se realizeaza in incaperi in care temperatura aerului sa nu depaseasca 18C, iar umiditatea relativa a aerului sa fie situata sub 65%.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

145

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria condimentelor, ceaiului si cafelei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

147

148

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

13. Procese de productie in industria condimentelor


13.1 Introducere
Mirodeniile folosite in fabricarea alimentelor sunt formate din diferite parti uscate ale plantelor (fructe, seminte, flori) si care prin continutul lor, al substantelor aromatice, sunt capabile de a stimula si excita mirosul si gustul consumatorului. De aceea se folosesc ca si potentiator de gust si de miros ale multor alimente si bauturi ce stimuleaza pofta de mancare, secretiile din tubul digestiv si favorizeaza digestia. Mirodeniile sunt formate din acizii esentiali ai plantelor formate in celule glandulare specifice si care confera caracteristici chimice si fizice variate ale substantelor. Se pot intalni substante cristalizate (cumarina si vanilina) sau picante (capsaicina, piperina, mustar). Condimentele, spre deosebire de mirodenii, pot fi de origine animala si minerala cu o utilizare diversa in alimentatie, ca substante aromatizante, coloranti si conservanti, si care au in doze mari un efect daunator asupra organismului (iritant, toxic). Condimentele si mirodeniile se amesteca sau se adauga diverselor preparate alimentare sau bauturi pentru a le conferi un miros si un gust placut. usturoiul comun consumat in doze mari scade presiunea sangvina cuisoarele, mustarul si in mai mica masura scortisoara, paprika, usturoiul si ceapa au un efect bactericid si bacteriostatic pentru flora prezenta in cavitatea bucala. frunzele de rozmarin, cimbru, salvie au un efect antioxidant, aspect luat in seama in tehnologia de fabricatie a alimentelor. efect hipocaloric si nutritiv datorita aportului de acizi esentiali, vitamine si de oligominerale au: untul de mosc (fier), patrunjelul (vitamina C, tiamina si riboflavina), ardeiul de paprika (vitamina C).

13.3 Clasificarea mirodeniilor si ale condimentelor


In functie de partile plantelor din care provin: Din radacini sau rizomi: patrunjel, ghimbir, hrean Din frunze sau tulpina: dafin, maghiran, enibaharul, leustean, anasonul stelat (badianul), menta, cardamonul, mararul, piperul, curry, vanilia, ardeiul dulce si iute, coriandrul, chimionul, rozmarin, cimbru, marar, tarhon, telina patrunjel; etc. Din coaja (arbori): cassia, scortisoara Din flori sau muguri: cuisoare, sofran, capere Din bulb: ceapa, usturoi Din fructe si seminte: chimen, anasonul stelat (badianul), mustarul, menta, cardamonul, mararul, piperul, curry, vanilia, telina, chimen, chili, ardei iute, chimen dulce nucsoara si floarea de nucsoara; In functie de gustul pe care-l confera produselor alimentare mirodeniile si condimentele se pot clasifica in: Condimente picante: mustar chili, piper Condimente acide: otetul Condimente aliacee: usturoi Condimente aromate: sofranul, coriandru, cimbru, dafin, nucsoara
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor


Cercetarile moderne realizate au demonstrat ca mirodeniile si condimentele nu sunt numai stimulatoare ale gustului si mirosului ci de asemenea au proprietati fiziologice importante pentru organismul uman. De exemplu: mustarul si usturoiul verde imbunatateste circulatia sangvina si coagularea sangelui.

149

Condimente saline.

Receptia calitativa se realizeaza in instalatille de procesare si se urmareste: stadiul de sanatate a plantelor veritabilitatea plantelor continutul in principii activi Depozitarea se realizeaza in camere uscate si racoroase in conditii de temperatura, umiditate si ventilatie controlate.

13.4.2 Uscare/deshidratare si depozitare


Dupa receptia materiei prime se realizeaza o uscare si deshidratare a plantelor pentru a reduce umiditatea din plante si a favoriza procesul de macinare si maruntire. Uscarea poate fi naturala sau artificiala. Uscarea/deshidratarea naturala sau la soare se realizeaza prin intinderea plantelor/fructelor/semintelor in straturi fine pe o prelata impermeabila, plasa de sarma sau priciuri, pe o perioada de 5-30 zile in functie de condiment. Uscarea/deshidratarea artificiala se poate realiza pe o linie mecanizata de uscare si deshidratare compusa din termostate, schimbatoare de caldura, ventilatoare centrifuge si deshidratatoare continue. Uscarea artificiala favorizeaza obtinerea unor produse de calitate superioara si reduce pierderile de productie. Uscarea prin tunel se realizeaza prin trecerea produselor printr-un tunel cu aer cald timp de 4-8 ore si uscatul rapid in tavi se realizeaza prin trecerea tavilor cu produse prin aer cald (50-65C) timp de 2-4 ore.

In functie de forma de prezentare comerciala putem intalni condimente intregi (chili de Cayenne, chimen, anason stelat, usturoi, ceapa) macinate (boia, piper, etc.) si boabe (piper, chimen etc.)

13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor


Procesele de prelucrare si obtinere a mirodeniilor si condimentelor cuprind urmatoarele faze: recoltare, receptia calitativa, uscarea/deshidratarea si depozitarea, taierea, maruntirea, cernerea grosiera, macinarea si cernerea, ambalare, depozitare si livrare.

13.4.1 Recoltarea , receptia calitativa si depozitarea materiilor prime


Recoltarea plantelor pentru obtinerea mirodeniilor si condimentelor se realizeaza in anumite perioade ale anului, specifice fiecarei specii, atunci cand plantele ajung in stadiul de dezvoltare optim procesarii. Curatirea plantelor selectate se realizeaza in scopul indepartarii corpurilor straine: pamant, nisip si partile plantei care nu se proceseaza. Se poate realiza cu apa la presiune in masini cu cilindri rotativi. 150

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Uscarea/deshidratarea prin afumare se realizeaza in cazul condimentelor seci in pulbere (boia, paprica). Produsele se pun pe un grilaj de lemn asezat la 2,5 m in inaltime intr-o camera de afumare special amenajata, se face afumarea cu foc timp de 10-15 zile. Acest proces trebuie sa mentina culoarea, gustul si proprietatile plantei/fructului.

13.4.5 Ambalare si Depozitare


Ambalajele condimentelor trebuie sa garanteze pastrarea calitatilor specifice fiecarui tip de condiment si proprietatile sale organoleptice. Ambalarea produsului deshidratat cu un continut redus de umiditate (5-11%) se realizeaza in ambalaje ermetice de diferite marimi (plicuri de hartie, cutii de tabla, pungi de plastic etc.) pentru a evita contactul cu aerul. Ambalajele se marcheaza cu numele furnizorului, calitatea si greutatea neta si se tipizeaza. In anumite cazuri se poate adauga un antioxidant pentru a evita pierderea culorii produsului. Se realizeaza depozitarea in conditii de umiditate, temperatura si ventilatie controlata.

13.4.3 Taiere, maruntire si cernere grosiera


Maruntirea plantelor se realizeaza la condimente din radacina sau tulpina; se efectueaza cu cutere industriale pentru a le aduce la dimensiunile dorite (cuisoare, marar) sau pentru a favoriza procesul de macinare. Se trece apoi printr-un proces de cernere grosiera pentru a indeparta resturile care nu se pot procesa si se face in site cilindrice. Triturarea plantelor le prepara pentru procesul de macinare fina se poate face in trituratoare cu ciocan electric.

13.4.6 Transportul si depozitarea condimentelor


Transportul produselor ambalate se va face cu mijloace de transport uscate si curate, lipsite de mirosuri straine. Depozitarea condimentelor ambalate se va face in incaperi curate, uscate, lipsite de mirosuri straine la o temperatura si umiditate controlata de 200C si o umiditate relativa a aerului de 75%.

13.4.4 Macinare si cernere fina


Macinarea are ca scop obtinerea condimentelor in forma de pulbere si poate fi precedata de taierea cozilor si scoaterea semintelor (boia, paprica). Macinarea se face in mori cu actionare hidraulica si electrica urmata de o cernere fina cu o sita cu diametrul necesar in functie de gradul de macinare a produsului. Macinarea este urmata de o curatire finala a produsului si o racire. Inainte de ambalare produsul poate sa treaca printr-o cernere finala pentru a indeparta posibilele impuritati ce pot ajunge in produs in timpul transportului pana la masina de ambalare. Anumite condimente pot trece dupa macinare si printr-o faza de fermentare pentru potentarea aromei (mustar si vanilie).

13.5 Tipuri de condimente


Condimente picante Piperul se poate conserva in stare cruda (piperul verde) , intreg sau macinat sub forma uscata (piper alb sau negru). Se foloseste in amestecuri de condimente pentru preparatele de carne, diverse tipuri de peste, conserve vegetale, etc.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

151

Mustarul se obtine din semintele plantei de mustar prin macinare, rezultand o pasta care sta la baza extragerii uleiului de mustar iar din turtele ramase se obtine, prin macinare fina, faina de mustar. Aceasta se amesteca cu diferite ingrediente obtinandu-se mustarul de masa. Semintele de mustar se folosesc la prepararea conservelor vegetale (saramurare, conservare). Boiaua de ardei (dulce si iute) se obtine prin macinarea ardeiului gras (capia) sau iute uscat si ajuns la maturitate si uscat. Se gaseste uscat intreg sau macinat. Are o aroma puternica sau blanda, gust iute, se foloseste singura sau in amestec in industria carnii (slanina, specialitati din carne), conserve de carne, mancaruri semipreparate si in industria laptelui (cascavaluri). Chili este un condiment de gust iute, cunoscut si sub denumirea de ardei iute cayenne, se obtine din diferite specii de ardei iuti. Se prezinta sub forma de praf, intreg uscat, sau ca si suspensie uleioasa de ardei iuti. Se foloseste in industria carnii, mancaruri preparate si semipreparate, sosuri, conserve vegetale si de peste. Curry este un condiment iute sub forma de praf si se obtine din amestecul a mai mult de 20 de condimente diferite (scortisoara, piper, chili, ardei gras, ghimbir, coriandru, cuisoare, boia dulce sau iute). Se poate folosi la prepararea specialitatilor de carne si mancarurilor semipreparate. Caperele se obtin din mugurii arbustului Capparis spinosa, se culeg, se usuca si se conserva in saramura. Se folosesc in industria conservelor vegetale. Ghimbir este un condiment de gust iute-dulceag se prezinta sub forma proaspata sau uscata (praf sau bucatele). Se poate folosi in industria bauturilor sau in panificatie (prajituri si dulciuri). Condimente acide Otetul este acidul acetic care se obtine natural sub actiunea bacteriilor acetice, prin fermentatia acetica a unor bauturi sau 152

artificial din esenta de acid acetic. Se comercializeaza mai multe tipuri de otet, de vin de Xeres, balsamic de Modena, de cidru, de mere, de lamaie. Se foloseste drept conservant in industria conservelor, in amestecuri cu alte condimente. Acidul tartric este un condiment folosit la fabricarea prafului de copt. Se obtine din drojdia de vin. Se utilizeaza in panificatie la fabricarea de dulciuri si in amestecuri cu fainuri de calitate slaba. Prin incalzire degajeaza bioxid de carbon, ceea ce il face utilizabil la fabricarea prafului de copt. Acidul citric sau sarea de lamaie se obtine din citrice, prin extractie sau din melasa (sintetic). Se foloseste ca si conservant in industria conservelor, in amestecuri cu alte condimente. Condimente aromate Coriandrul este un condiment obtinut din planta Coriandum sativum (fruct, frunze, sau chiar radacini) cu aroma si gust placut. Se foloseste in industria carnii, conserve vegetale, produse de panificatie (fructele), sosuri (frunzele). Foile de dafin se obtin din frunzele dafinului, au o aroma puternica aromata, se gasesc intregi, bucati uscate sau praf. Se foloseste in saramura conservelor vegetale si din peste si in industria carnii. Enibaharul este numit si piperul de Jamaica, se prezinta sub forma de boabe sau macinat sub forma de praf. Se foloseste in industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si de peste, mancaruri semipreparate si preparate. Chimenul este un condiment care se foloseste sub forma de seminte (Carvum carvil) intregi sau macinate cu aroma specifica si gust iute. Se poate folosi in panificatie, in industria carnii, conserve vegetale si de peste, bauturi alcoolice. Tarhonul este o planta care se foloseste drept condiment aromatic, se folosesc frunzele intregi, proaspete sau uscate, taiate sau macinate. Sub forma congelata se adauga in cantitati mici datorita aromei foarte puternice. Se foloseste

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si semipreparate, in saramuri, conserve vegetale si de peste, sosuri pe baza de smantana. Cimbrul se foloseste sub forma uscata sau verde, poate sa inlocuisca piperul in mancarurile dietetice. Se foloseste la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si semipreparate, sosuri. Ienuparul este un condiment pe baza fructelor de jneapan. Se foloseste sub forma uscata si are o aroma dulceaga. Se poate folosi la bauturi alcoolice (gin), condimentarea carnii, sosuri, industria conservelor vegetale si de peste (saramuri), sosuri. Mararul este o planta folosita ca si condiment aromatic, cu un gust fraged si aroma usor acrisoara. Se prezinta sub forma de tulpina, frunze, flori, si seminte in stare proaspata sau uscata. Se foloseste la fabricarea unor branzeturi aromate, industria conservelor vegetale si din peste, sosuri. Patrunjelul (radacini si frunze proaspete sau uscate), telina si oregano (maiorana salbatica, iarba neagra cu un gust iute-piperat) se folosesc de obicei impreuna in conserve vegetale (saramuri) si sosuri, conserve de peste.

Scortisoara este un condiment cu gustul dulce - amar, se obtine din coaja scortisorului cu o varsta mai mare de patru ani. Coaja de culoare maronie recoltata se fermenteaza si se usuca; se foloseste sub forma intreaga sau macinata. Se foloseste in panificatie (prajituri), la fabricarea bauturilor aromatizate. Vanilia este un condiment de gust si miros dulce care se obtine din capsulele crude ale unui tip de orhidee liana. Zaharul vanilat se obtine din zahar macinat fin amestecat cu vanilina (sintetica) sau batoane de vanilie. Se utilizeaza pe scara larga in industria laptelui (iaurturi, deserturi, inghetata), panificatie (dulciuri, deserturi si sosuri dulci), bauturi alcoolice si racoritoare. Cuisoarele sunt condimente obtinute din mugurii uscati a arbustului de cuisoare cu un miros aromatic puternic si un gust iute si astringent. Se foloseste in stare uscata, intregi, macinate sau sub forma de praf. Se foloseste in panificatie (dulciuri si prajituri), bauturi racoritoare. Maghiranul se foloseste ca si aromatizant in industria bauturilor, conserve vegetale si de peste, mancare semipreparata. Trufele sunt specii de ciuperci de marimea unei nuci care cresc in stare salbatica in padurile de stejari, cu aroma si gust specifice, pronuntate. Se pot folosi in solutie uleioasa pentru a da gust la mancaruri preparate si semipreparate. Busuiocul face parte din familia Erbaceelor; are o aroma dulce si un gust condimentat-piperat pronuntat datorita uleiului eteric pe care il contine. Poate fi folosit la preparate din carne, si peste, conserve vegetale si de peste, la sosuri. Menta sau izma este planta cu frunzele aromate, (datorita uleiurilor eterice de mentol) se foloseste in fabricarea unor bauturi alcoolice, crema de branzeturi topite, mancaruri semipreparate (pizza), sosuri. Salvia (folosita in industria carnii, conserve vegetale si sosuri) si rozmarinul (folosit in industria carnii la specialitati,
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Leusteanului i se folosesc frunzele plantei in cantitati mici datorita mirosului si gustului puternic. Se utilizeaza la mancaruri semipreparate sau preparate pe baza de carne si peste, sosuri.

153

conserve vegetale si sosuri) sunt mirodenii care se folosesc sub forma de frunze intregi sau macinate. Condimente aliacee Usturoiul este un condiment clasic de aroma puternica, iute si se prezinta sub forma proaspata, praf sau sub forma de suspensie uleioasa. Se foloseste pe o paleta larga in industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si de peste, mancaruri semipreparate si preparate, branzeturi. Arpagica are un gust si aroma de ceapa proaspata. Se poate folosi in stare proaspata la elaborarea mancarurile semipreparate sau preparate si la sosuri in amestec cu alte condimente supe si ciorbe. Ceapa se foloseste sub forma intrega, macinata, sau praf ; utilizarea ei este generalizata in industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si de peste, mancaruri semipreparate si preparate, sosuri.

Condimente saline Se foloseste sarea de bucatarie, formata in principal din clorura de sodiu si minerale ca si magneziu, iod calciu, potasiu. Se intalnesc doua tipuri de sare, bulgari sau minerala si sare marina cu gust sarat mai slab. Se utilizeaza pe larg in industria alimentara si de bauturi ca si conservant, adjuvant sau potentator de gust.

154

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului


14.1 Introducere
Obtinerea ceaiului are la baza prelucrarea plantei de ceai (Camellia sinensis), o planta perena din familia Cameliilor care se culiva in zone tropicale si subtropicale, in principal din Asia. Calitatea plantei de ceai inainte de prelucrare depinde de diferiti factori cum ar fi clima, solul, altitudinea, procesele de culegere, ambalare, transport si depozitare. Ceaiul negru se obtine in urma procesului de oxidare a frunzelor de ceai recent culese, care se depoziteaza 3-5 ore in incaperi umede pentru a fermenta. Se obtine un ceai cu un gust puternic si un continut de cafeina superior ceaiului verde. Ceaiul alb se produce la scara limitata in sud estul asiatic (Sri Lanka si China), in zona de munte si este in realitate un ceai verde din care se recolteaza numai mugurii inainte de deschiderea lor, recoltarea facandu-se in timpul primaverii. Culoarea lui este verde palid cu o nuanta alba. Dupa recoltarea frunzelor acestea se lasa la uscare in aer liber, pe tesaturi de matase pentru evaporarea apei dar cu pastrarea tuturor proprietatilor organoleptice. Ceaiul verde este o varietate de ceai produsa in China, Japonia si India care nu este supus fermentarii, frunzele fiind doar lasate la uscat si dupa aceea li se aplica un tratament termic pentru a evita fermentarea. Ceaiul Oolong se elaboreaza in principal in China si Taiwan si este un ceai care sufera o fermentatie incompleta numita si semifermentatie. Ceaiul pu-erh Exista doua tipuri principale de ceai Pu-erh: Verde Pu-erh si Negru Pu-erh, ambele supuse unui proces de fermentare. Ceaiul Pu-erh se fabrica din frunzele arborilor de ceai batrani din provincia Yunnan din China care sunt culese, sortate, uscate, vestejite si prajite in tavi pentru a opri oxidarea. Frunzele sunt intinse si rulate la soare asemanator ceaiului verde pentru a pastra umezeala . Sortarea se realizeaza in functie de tipul de ceai (sunt cel putin 10). Prelucrarea ulterioara il incadreaza in tipul sheng sau shu.

14.2 Tehnologia procesarii ceaiului


14.2.1 Recoltarea frunzelor de ceai
Recoltarea se face dupa trei metode: Fina, se culeg 2 frunze si un mugure apical; Normala, se culeg 3 frunze in josul tulpinii si un mugure; Bruta, se culeg 4-5 frunze si un mugure dintr-o singura taietura; Recoltarea frunzelor se realizeaza impreuna cu tulpina pentru a permite regenerarea varfurilor (poate dura 7-10 zile) si inceperea unui alt ciclu de recoltare.

14.2.2 Prelucrarea frunzelor de ceai


In procesele de prelucrare a plantei de ceai se disting doua metode principale: metoda ortodoxa ce urmareste pas cu pas metoda traditionala metoda industriala (CTC) utilizeata pentru obtinerea ceaiurilor de amestec
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

155

Dupa culegere frunzele de ceai se proceseaza in functie de tipul de ceai. In general procesarea frunzelor de ceai include patru faze: vestejirea, rularea, fermentarea/oxidarea si uscarea. Vestejirea: este primul pas din procesarea frunzelor si are ca obiectiv reducerea gradului lor de umezeala. Frunzele proaspat culese sunt asezate la soare intr-un strat subtire pentru a favoriza vestejirea. Acest proces se realizeaza la 2530C timp de 1824 de ore, perioada in care procentajul de umezeala din frunze se reduce de la 80% la 5060% ajungand si la o consistenta moale. Rularea: se realizeaza timp de o jumatate de ora si are ca scop strivirea frunzelor pentru a permite eliberarea zemii din frunze si a incepe fermentarea/oxidarea. Totodata in aceasta etapa se elibereaza uleiurile esentiale pe care le contin frunzele de ceai. Oxidarea: frunzele prelucrate prin rulare sunt depoziate in camere speciale, timp de 4 ore la o temperatura de 25C si o umiditate de 95%. Are loc o transformare a aspectului frunzelor datorita absorbtiei oxigenului din aer realizata de substantele continute de sucul din frunze. Culoarea frunzelor trece de la verde la culoarea roscata si apoi bruna. Uscarea are ca scop oprirea oxidarii. Frunzele se depoziteaza pe tavi si sunt expuse aerului fierbinte generat de ventilatoare, avand grija ca frunzele sa nu se arda. Procesul se poate realiza la o temperatura de 95C timp de o jumatate de ora, pana cand umiditatea frunzelor ajunge la 4-7%. Procesul se realizeaza in asa fel incat sa favorizeze prezenta la suprafata frunzelor a substantelor ce dau gustul si parfumul ceaiului. Sortarea: se realizeaza la iesirea din cuptoarele de uscare prin trecerea frunzelor prin site de diferite dimensiuni. Sortarea lor se realieaza in functie de marime si de aspect, frunzele intregi fiind separate de cele rupte. Modelarea si finisarea: frunzele pot fi modelate in spirale, granule sau diferite forme, dupa acest proces frunzele fiind uscate in aer liber sau cu jeturi de aer cald. Invechirea: se face la ceaiurile de tip pu-erh care isi completeaza savoarea cu un proces de post-fermentatie favorizat de microorganisme.

14.2.3 Clasificarea ceaiurilor


Ceaiul propriu zis este o infuzie a frunzelor uscate din planta de ceai si clasificarea lor se face dupa mai multi factori: Dupa regiunile de provenienta Dupa marimea frunzelor frunze mari; frunze zdrobite; frunze maruntite. Dupa procedeul de fabricatie ceaiul alb; ceaiul verde, nefermentat ceaiul negru, fermentat. ceaiul oolong, semifermentat

14.2.4 Ambalarea si pastrarea ceaiului


Ambalarea se face in cutii de lemn captusite cu folie de aluminiu sau in saci de hartie captusiti cu aluminiu pentru a proteja calitatile ceaiului. Ulterior se face ambalarea pentru comercializare in companii specializate, in functie de forma de prezentare a ceaiului (plic, punga, pachete de carton duplex velin, in cutii metalice, etc.) Durata de conservare a ceaiului depinde de conditiile de ambalare si depozitare, pastrarea se face in incaperi uscate, curate, aerisite, evitand prezenta altor produse aromatice sau condimente care le poate imprumuta mirosul.

14.2.5 Depozitare
Ceaiul se depoziteaza in incaperi curate si aerisite, la o temperatura maxima de 18C si o umiditate relativa a aerului de 75%. In general timpul de pastrare a este de maxim 6 luni de la data fabricatiei.

156

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

14.2.6 Schema fluxului tehnologic de procesare a ceaiului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

157

15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei


15.1 Introducere
Consumul de cafea la nivel mondial a cunoscut o crestere constanta in ultimii ani, tendinta inregistrata si in Romania. Bobul de cafea provine de la arbustul de cafea, cultivat in zonele tropicale umede din America Centrala si de Sud, Africa si Asia. Procesul de fabricatie a cafelei este un proces care in general cuprinde fazele de curatire, prajire, rasnire si ambalare. Fructele arbustului de cafea se prelucreaza pentru a extrage semintele din fructe si a le pregati pentru prajire. Structura fructului si boabelor de cafea: 1. Sectiunea centrala 2. Bobul de cafea 3. Epiderma 4. Pergamentul 5. Stratul pectinic 6. Pulpa 7. Coaja

15.2.2 Decorticarea, spalarea uscarea si selectarea cafelei


Dupa culegere se realizeaza decorticarea fructului prin doua metode: Uscata/naturala, fructele de cafea (numite si cirese) fiind lasate la uscat cateva zile la soare, dupa aceea decorticarea facandu-se manual. Umeda (folosita pentru obtinerea cafelei arabice de calitate), prin spalarea cireselor de cafea, urmata de decorticarea mecanica prin presiune. Decorticarea este urmata de faza de spalare si uscare a boabelor. Odata realizata uscarea, boabele de cafea obtinute se selecteaza si se amesteca pe categorii de calitate si in functie de culoare si marime. Boabele de cafea sunt ambalate si depozitate in saci de rafie pentru a se elimina umiditatea ramasa in boabe. Procesul de depozitare poate sa dureze cel mult un an, timp in care specialistii considera ca boabele de cafea verde isi imbunatatesc calitatile.

15.2.3 Prajirea cafelei


Procesul de prajire determina aroma, gustul si culoarea caracteristica. Greutatea boabelor se reduce (16%), volumul se dubleaza si culoarea se modifica, capatand o nuanta inchisa. Prajirea trebuie realizata in mod uniform cu un control de temperatura pentru pastrarea aromei cafelei. In functie de prajire putem intalni: aroma usoara (prajirea normala) aroma intensa (prajirea medie) aroma tare ( prajirea puternica) In afara metodei conventionale de prajire se intalneste variata de prajire cu zahar in care boabele de cafea se

15.2 Tehnologia procesarii cafelei


15.2.1 Recoltarea cafelei
Se face la 6-8 luni dupa maturizarea arbustului de cafea cand fructele sunt coapte si bobul de cafea se poate recolta. Fructele plantei de cafea se pot culege manual sau folosind culegatoare mecanice (vibratoare) folosite mai ales in Hawai si Puerto Rico.

158

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

prajesc impreuna cu o adaos de 15% zahar, obtinandu-se o varianta de cafea prajita cu aroma puternica. Continutul in cofeina a cafelei nu este afectat de procesul de prajire.

15.2.7 Ambalare si depozitare si transport


Ambalarea cafelei in pulbere sau aglomerata se face in cutii de pereti dubli si captusiti cu polietilen sau in cutii de carton captusite cu folie de aluminiu pentru a mentine etanseitatea. Pentru a se evita pierderea calitatii cafelei, cafeaua boabe se ambaleaza in atmosfera inerta pentru a se evita contactul cu oxigenul si a prelungi termenul de valabilitate. Cafeaua macinata (pulbere sau aglomerata) se poate ambala imediat dupa rasnire folosindu-se metoda de ambalare in vid, in pachete de carton captusite cu folie de aluminiu. Depozitarea cafelei se face in conditii de temperatura si umiditate controlate, 18C respectiv o umiditate relativa a aerului de 75%, si fara mirosuri straine. Cafeaua se transporta pentru comercializare in mijloace de transport dezinfectate si curate.

15.2.4 Macinarea cafelei si extractia substantei solubile


Se realizeaza imediat dupa prajirea boabelor si are ca scop reducerea dimensiunii boabelor pentru a favoriza o extractie ulterioara a substantelor solubile din cafea. Pentru procesul de extractie, cafeaua macinata este supusa unui tratament cu apa calda la presiuni inalte pentru a fi extrase substantele solide solubile si substantele lichide solubile, obtinandu-se astfel extrasul de cafea. Dupa aceea se filtreaza pentru a inlatura resturile de cafea nesolubile.

15.2.5 Concentrarea cafelei


Consta in concentrarea componentelor aromatice din extractul de cafea, eliminandu-se o parte a apei continute in extractul de cafea prin intermediul evaporarii sau prin crioconcentrare. Extractul de cafea astfel obtinut se ambaleaza in cutii metalice si se depoziteaza la -15C.

15.2.6 Uscare si aglomerare


Uscarea extractului de cafea se face la temperaturi inalte pentru a elimina apa ramasa dupa concentrare obtinanduse extractul de cafea in pulbere. Cafeaua in pulbere se macina fin si se umezeste cu vapori de apa saturati pentru a mari diametrul prafului de cafea si rehidatrarea lui ulterioara.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

159

15.2.8 Schema fluxului tehnologic de procesare a cafelei

160

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

161

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria apelor minerale si a bauturilor racoritoare

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

163

164

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

16. Procese de productie in industria apelor minerale


16.1 Introducere
Apele minerale sunt ape naturale, cu un continut mai mult sau mai putin bogat in minerale sau alte substante (saruri si compusi sulfurosi), componente care ii confera un gust specific si in functie de sortiment, valoare terapeutica. Apele minerale pot fi carbogazoase sau plate.

16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale


16.2.1 Captarea apelor minerale
In functie de debitul izvoarelor, sunt utilizate doua metode de extragere a apelor minerale, prin foraj, in cazul izvoarelor de adancime, sau prin cadere libera, in cazul izvoarelor de suprafata. Cantitatea ce se extrage este conditionata de debitul izvorului, deoarece in cazul depasirii cantitatii de exploatare, se pot schimba caracteristicile fizico chimice ale apei. Transportul apei minerale pana la fabrica se face prin conducte construite din materiale certificate din punct de vedere alimentar.

16.2.2 Filtrarea substantelor solide


Din momentul cand apa ajunge in fabrica, urmeaza procese fizice speciale pentru fiecare marca in parte, in functie de calitatile microbiologice ale fiecarui izvor. In cazul apei ce contine dioxid de carbon din sursa, acesta este indepartat si stocat in tancuri pana cand apa este purificata. Sunt scosi din apa compusi precum fierul si manganul, procedeul fiind realizat prin oxidarea cu aer steril si absorbtia prin straturi de nisip. De cele mai multe ori, apa ajunsa la fabrica poate contine rugina, atat din cauza sursei bogate in fier, cat si a conductelor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

165

Pentru a indeparta fierul, acesta se oxideaza prin suflarea de aer steril, iar fulgii de oxid de fier formati sunt indepartati din apa prin filtrarea prin nisip. Dupa eliminarea fierului si a manganului, este reintrodus dioxidul de carbon, iar cand apa de la izvor nu este suficient de acidulata, este adaugat suplimentar dioxid de carbon. Pentru a reintroduce dioxidul de carbon la apele carbonatate, apa trebuie racita pana la 10 grade, intr-o instalatie speciala numita mixer, deoarece doar sub aceasta temperatura se dizolva compusul.

Prin inspectia electronica sunt verificate nivelul corect al apei in recipiente, inchiderea acestora si etichetarea. Recipientele cu defecte sunt refuzate automat. Ulterior inspectiei, recipientele sunt asezate in lazi, in cazul sticlelor, sau impachetate in folie de plastic, in cazul PET-urilor. In ambele cazuri, operatiunea urmatoare este paletizarea.

16.2.3 Imbutelierea si inspectia recipientelor


Umplerea este efectuata in asa-numita sala alba, un mediu complet aseptic. Pentru imbutelierea la PET sunt folosite recipiente care arata ca niste eprubete din plastic dur, de 15 cm. Apoi sunt umflate prin incalzire la 160 de grade. Pentru recipientele de sticla sunt folosite alte linii de imbuteliere, procesele fiind diferite in functie de felul sticlei - returnabila sau nereturnabila, in cazul sticlelor returnabile are loc un proces complex de spalare si dezinfectare, urmand ulterior imbutelierea si etichetarea, procese realizate automatizat.

16.2.4 Depozitarea
Stocarea temporara se face in depozitele de produse finite, in conditii de temperatura controlata.

166

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare


17.1 Introducere
Prin bauturi racoritoare se inteleg produsele fabricate din concentrate aromate, sucuri concentrate de fructe si/sau de legume, siropuri de fructe si/sau de plante aromatice, substante aromatizante (naturale sau de sinteza), in amestec cu apa potabila sau apa minerala, indulcitori (zahar, glucoza, zaharina etc.), acizi alimentari, vitamine, coloranti alimentari (naturali sau de sinteza), cu sau fara adaos de dioxid de carbon. bauturi racoritoare indulcite cu zahar sau cu zahar si glucoza (fructoza); bauturi racoritoare indulcite cu indulcitori de sinteza sau cu cantitati reduse de zahar sau cu amestecul acestora (bauturi hipocalorice). d. Dupa natura apei folosite, bauturile racoritoare se impart in: bauturi racoritoare preparate cu apa potabila; bauturi racoritoare preparate cu apa minerala de casa.

17.3 Procesul tehnologic


Prepararea bauturilor presupune pregatirea materiei prime in vederea procesarii (sortarea fructelor, cantarirea materiei prime etc), transformarea acesteia prin diferite procedee termice sau mecanice (curatirea fructelor, stoarcerea si filtrarea lor, prepararea prin fierbere si invertire a siropului de zahar, adaugarea aditivilor si a altor ingrediente, amestecarea, agitarea, racirea, filtrarea, impregnarea cu dioxid de carbon, depozitarea). Aceste operatii se efectueaza in vase de inox alimentar, cu folosirea de pompe adecvate din inox, prin trasee de conducte din inox sau furtun alimentar. In functie de produsul finit, procesul tehnologic impune folosirea a doua grupe de utilaje, unul pentru prelucrarea fructelor (in cazul sucurilor naturale) si cel deal doilea, care este tehnologic la fel, dar se efectueaza in vase diferite si este comun pentru toate tipurile de bauturi racoritoare si energizante (prepararea siropului, amestecul ingredientelor, filtrarea, racirea, impregnarea, depozitarea).
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare


a. Dupa continutul de dioxid de carbon, bauturile racoritoare se impart in: bauturi racoritoare cu continut de dioxid de carbon (carbogazoase); bauturi racoritoare fara continut de dioxid de carbon (plate); b. Dupa natura materiilor prime folosite, bauturile racoritoare se impart in: bauturi racoritoare pe baza de sucuri sau sucuri concentrate de fructe si/sau legume; bauturi racoritoare pe baza de siropuri de fructe si/sau de plante aromatice (inclusiv bauturile racoritoare de tip cola); bauturi racoritoare pe baza de arome naturale (macerate sau uleiuri) si/sau de sinteza (aroma de migdale, de lamaie, de rom, etc). c. Dupa natura indulcitorului folosit, bauturile racoritoare se impart in:

167

17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare


17.4.1 Schema tehnologica de fabricare a bauturilor racoritoare

168

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

17.4.2 Prepararea siropului de zahar


Prepararea siropului de zahar se face: a. la cald - folosirea siropului fiind posibila si dupa 24 ore de la preparare; b. la rece - siropul obtinut fiind folosit maximum 24 ore de la preparare.

17.4.6 Impregnarea cu bioxid de carbon


In vederea obtinerii unei bauturi bine impregnate cu CO2, apa este racita cu ajutorul schimbatoarelor de caldura multitubulare sau cu placi. Apoi, se trece printr-un saturator, unde se retine CO2.

17.4.3 Filtrarea siropului


Aceasta operatie, care are drept scop obtinerea unui sirop limpede, se realizeaza cu ajutorul filtrelor cu panza sau a placilor. In cazul cand siropul filtrat este opalescent, operatia se repeta.

17.4.7 Dozarea, imbutelierea si inchiderea

Cupajul, obtinut asa cum s-a aratat mai sus, se dozeaza in sticle sau PET-uri impreuna cu apa impregnata cu CO2 si racita la 4-50C. Procesul se realizeaza in instalatii complet automatizate. Sticlele se capsuleaza cu capsule metalice, prevazute cu rondele de pluta sau material plastic.

17.4.4 Cupajarea
Consta in amestecarea tuturor componentelor care alcatuiesc reteta de fabricatie, operatie care are loc in vase de inox, prevazute cu agitator. Cupajul, astfel obtinut, se lasa in repaos 24 de ore, timp in care se produce amestecarea armonioasa a tuturor componentelor.

17.4.8 Depozitarea
Sticlele cu bauturi racoritoare, introduse in navete din material plastic, se paletizeaza in stive, pe loturi, in depozite curate, racoroase, ferite de razele solare sau de inghet. PET-urile sunt ambalate in seturi de cate 6 si paletizate.

17.4.5 Tratarea apei


Apa folosita la prepararea bauturilor trebuie sa fie dezaerata, asigurandu-se, in acest fel, o mai buna conservare a bauturii fata de actiunea microorganismelor si pastrarea aromelor. Apa trebuie sa fie dedurizata. Apa utilizata in mod curent are o duritate de 2D, dar un trebuie sa depaseasca valoarea de 5D.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

169

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria berii, vinului si bauturilor alcoolice

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

171

172

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

18. Procese de productie in industria berii


18.1 Introducere
Berea este o bautura alcoolica nedistilata care se realizeaza prin fermentarea cu drojdie a unui must derivat din malt, apa si fiert cu hamei. La producerea berii se pot folosi in anumite proportii si inlocuitori de malt.

18.3 Tehnologia fabricarii berii


Procesul tehnologic de fabricare a berii include urmatoarele etape: Macinarea maltului; Brasajul care include operatiile de plamadire si zaharificare a plamezii; Filtrarea plamezii zaharificate; Fierberea mustului cu hamei; Separarea borhotului de hamei din must; Limpezirea la cald a mustului; Racirea mustului; Limpezirea la rece a mustului; Insamantarea cu drojdii; Fermentarea primara; Fermentarea secundara si maturarea berii tinere; Filtrarea berii mature; Ambalarea berii;

18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii


Materiile prime utilizate la fabricarea berii sunt: a. Maltul b. Apa c. Hameiul d. Drojdia e. Inlocuitorii de malt Hameiul acorda berii gustul amar si aroma specifica. La fabricarea berii sunt folosite conuri de hamei. Apa, prin continutul sau de saruri, influenteaza calitatea berii. Ca inlocuitori de malt, se folosesc produse cu un continut bogat in glucide, dar a caror echipament enzimatic este sarac sau lipseste. Inlocuitorii de malt se clasifica in inlocuitori solizi si lichizi. Inlocuitorii de malt solizi sunt: cereale nemaltificate, cereale prelucrate hidrotermic, produse rafinate. Inlocuitorii de malt lichizi sunt siropuri de zahar.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

173

18.3.1 Schema tehnologica de fabricare a berii

174

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

175

18.3.2 Macinarea maltului


Macinarea maltului are rolul de a facilita extragerea substantelor solubile din malt in operatia de plamadire. Macinarea maltului trebuie efectuata astfel incat tegumentul sa nu fie maruntit prea fin deoarece acesta contine o serie de substante ca polifenoli, substante amare si colorate a caror dizolvare ar influenta negativ gustul berii. Pentru macinarea maltului se utilizeaza mori cu ciocane sau cu valturi, iar procesele de macinare sunt: a. macinare uscata; b. macinare uscata cu conditionarea maltului; c. macinare umeda.

Stadiul al III-lea de degradare a amidonului decurge sub actiunea enzimelor -amilaza si -amilaza. Acest stadiu cuprinde doua etape: lichefierea amidonului si zaharificarea amidonului.

18.3.4 Filtrarea plamezii zaharificate


La finalul brasajului se va obtine plamada zaharificata care este o dispersie formata dintr-o faza lichida si o faza solida numita borhot, care este alcatuita din coji si alte parti din malt care nu au trecut in solutie in decursul brasajului. Plamada zaharificata va trebui filtrata pentru a se separa borhotul de malt de must. La filtrare scopul este de a se recupera cat mai mult extract. Filtrarea plamezii se realizeaza in doua stadii: a. scurgerea libera a a primului must denumit si must primitiv sau primar; b. spalarea borhotului cu scopul recuperarii extractului retinut, apele de spalare formand mustul secundar. In cazanul de plamada si in cel de filtrare, procesul de filtrare are loc datorita stratului natural de borhot. Pentru a se forma stratul filtrant de borhot aceste cazane sunt prevazute cu fund dublu din tabla perforata.

18.3.3 Brasajul
Brasajul maltului cuprinde plamadirea si zaharificarea plamezii. Pe perioada procesului de plamadire este urmarita trecerea in solutie a componentilor solizi ai maltului prin procese de mixare cu apa si incalzirea acestui amestec dupa o anumita diagrama timp-temperatura. Astfel se obtine primul must de bere (must primar) a carui caracteristica primara o constituie extractul. Totalitatea substantelor continute in mustul de bere se numeste extract.

18.3.5 Fierberea mustului cu hamei


Operatia de fiebere a mustului cu hamei are urmatoarele obiective: dizolvarea si transformarea componentelor hameiului; precipitarea proteinelor; distrugerea enzimelor; sterilizarea si colorarea mustului; acidifierea mustului; formarea reductonelor. In decursul fierberii cu hamei are loc coagularea proteinelor sub actiunea caldurii si a polifenolilor din hamei care duce la formarea trubului la cald.

Degradarea amidonului decurge in trei stadii: In stadiul I are loc absorbtia de apa si umflarea granulelor de amidon. In stadiul al II-lea, suspensia de amidon se transforma in gel. 176

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

In timpul fierberii mustului cu hamei o serie de componenti ai hameiului ca rasini, substante amare, uleiuri volatile substante tanante trec in mustul fierbinte. Gradul de de solubilizare a substantelor amare depinde de durata si intensitatea operatiei de fierbere.

doza de drojdie la fermentarea primara de 30 milioane celule / ml de must, corespunzatoare la 1 l crema de drojdie/ hl.

18.3.8 Filtrarea berii


Dupa fermentarea secundara si maturare, berea mai poate contine anumite particule. Berea destinata consumului trebuie sa prezinte o limpiditate perfecta, cu luciu. Pentru a acorda berii aceasta calitate, trebuie sa se realizeze operatia de filtrare a berii. Prin filtrare, berea isi optimizeaza atat insusirile gustative cat si stabilitatea coloidala si biologica.

18.3.6 Racirea mustului


Inainte de procesul de fermentare mustul trebuie racit. Racirea se realizeaza in schimbatoare de caldura cu placi. Agentul de racire este apa, iar pentru racirea avansata se actioneaza cu apa racita la 0...5C. Mustul este racit pana la cca 6-7C. Pe parcursul racirii mustului fiert cu hamei se formeaza trubul la rece. Separarea trubului la rece se poate realiza cu ajutorul unor centrifuge, cu ajutorul filtrelor cu kiselgur sau in tancuri de flotatie.

18.3.9 Ambalarea berii


Berea se va ambala in sticle, in cutii metalice si in butoaie. In prealabil ambalajele sunt spalate si dezinfectate. Pentru a evita aparitia gustului de lumina in bere, se utilizeaza sticle colorate (verde sau brun) deoarece aceste culori reflecta radiatiile cu lungimi de unda mici.

18.3.7 Fermentarea mustului de bere


Prin fermentarea mustului de bere se urmareste transformarea zaharurilor fermentabile in alcool etilic si dioxid de carbon cu ajutorul complexului enzimatic al drojdiei de bere. Luand in considerare procedeele clasice, fermentarea mustului de bere are loc in doua etape si anume: fermentarea primara fermentarea secundara

18.3.10
Pentru cresterea vitezei de fermentare sunt necesare urmatoarele conditii: aerarea intensa a mustului; un continut de azot -aminic liber de 200mg/l pentru beri la care s-a folosit numai maltul si de 150 mg/l pentru beri obtinute cu inlocuitori;

Depozitarea berii

Berea ambalata in sticle este pastrata in navete la locuri ferite de lumina, la o temperatura constanta (nu trebuie sa sufere variatii bruste de temperatura) in spatii racoroase si intunecoase.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

177

19. Procese de productie in industria vinului


19.1 Introducere si clasificare
Vinul este bautura alcoolica obtinuta prin fermentarea mustului de struguri. Vinurile se pot clasifica dupa diferite criterii: dupa originea vitei de vie: vinuri obtinute din struguri de vita nobile, vinuri de hibrizi. dupa culoare: vinuri albe, roz si rosii; dupa aroma: vinuri aromate si nearomate; dupa continutul de zahar: vinuri seci si vinuri dulci. dupa categoria de calitate a vinului: vin de masa; de calitate superioara VS, cu denumire de origine controlata DOC Culegerea strugurilor se face in functie de tipul de vin ce urmeaza sa fie obtinut si trebuie facuta in momentul cand strugurii ating maturitatea tehnologica care nu coincide intotdeauna cu maturitatea fiziologica. Pentru vinurile de consum curent, culesul incepe cand strugurii contin 1720% zahar. Pentru vinurile superioare culesul se face atunci cand strugurii contin peste 20% zahar, iar pentru vinurile dulci trebuie ca stugurii sa fie in faza de supracoacere cand strugurii contin 25-30% zahar. lovire. Zdrobirea este necesara pentru a se elibera mustul. Aceasta operatie trebuie condusa astfel incat sa nu se produca spargerea semintelor si strivirea ciorchinilor.

19.2.3 Desciorchinarea strugurilor

Consta in separarea boabelor de ciorchini. In urma operatiilor de zdrobire-desciorchinare se obtine mustuiala care este amestecul de boabe zdrobite si mustul rezultat.

19.2.4 Sulfitarea mustuielii

Consta in tratarea acesteia cu 60-80 mg/l SO2. In cazul strugurilor mucegaiti se mareste doza la 120-200 mg/l. Dioxidul de sulf are actiune antiseptica, previne oxidarea enzimatica datorita blocarii actiunii unor enzime (tirozinaza, peroxidaza etc.) si amelioreaza insusirile senzoriale ale vinurilor deoarece conserva prospetimea si aroma acestora, atenueaza gustul de mucegai. In plus, dioxidul de sulf impiedica declansarea fermentatiei alcoolice (24-48 ore) si are actiune dizolvanta usurand trecerea unor compusi din partile solide ale bobului in must. Mustuiala este trimisa in linuri sau in camere scurgatoare unde se separa mustul ravac de bostina. Mustul ravac reprezinta 60 - 70% din cantitatea totala de must. Bostina, respectiv boabele zdrobite din care s-a separat mustul ravac, este supusa presarii pentru a se extrage complet mustul.

19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe


Vinurile albe se obtin din struguri albi prin fermentarea mustului in absenta partilor solide ale boabelor.

19.2.5 Presarea bostinei 19.2.6 Asamblarea

Se realizeaza cu ajutorul preselor discontinue sau continue.

19.2.1 Receptia cantitativa

Se face prin cantarirea strugurilor. La receptia calitativa se verifica autenticitatea soiului de struguri, starea de sanatate, concentratia de zaharuri si acizi.

Consta in omogenizarea diferitelor fractiuni de must. De obicei se amesteca mustul ravac cu cel de la presa. Corectia de compozitie a mustului se realizeaza prin urmatoarele operatii de corectare: corectia zaharului consta in adaugarea de zahar sau de must concentrat pentru a se obtine un vin cu o tarie alcoolica

19.2.2 Zdrobirea strugurilor

Consta in strivirea si spargerea boabelor prin presare sau 178

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

suficienta (de minimum 9% alcool). corectarea aciditatii se face prin precipitarea tartratilor cu carbonat de calciu in cazul musturilor acide si prin adaugare de acid tartric sau prin cupajare in cazul celor cu aciditate redusa.

temperatura mustului, continutul acestuia in zaharuri, rasa de drojdie utilizata etc. 2. Faza fermentatiei tumultuoase este cea de-a doua faza. In decursul fermentatiei tumultuoase au loc puternice degajari de bioxid de carbon, temperatura mustului creste simtitor, scade cantitatea de zaharuri si creste concentratia de alcool. Mustul care se transforma in vin se tulbura. Aceasta faza dureaza de obicei 6 - 7 zile. 3. Faza fermentatiei linistite este caracterizata de activitatea mai slaba a drojdiilor datorita scaderii concentratiei de zaharuri si a cresterii concentratiei alcoolice. Scade treptat temperatura vinului si degajarile de bioxid de carbon. Se formeaza o serie de produsi care imprima vinului o aroma si un gust placut. In decursul acestei faze are loc limpezirea vinului. Durata acestei faze variaza de la 7-10 zile la cateva luni. Fermentarea mustului de struguri se realizeaza in vase de stejar sau in cuve de beton armat captusite cu material antiacid. Pentru evitarea patrunderii aerului, vasele sunt prevazute cu palnii de fermentare, care permit degajarea bioxidului de carbon insa nu permit patrunderea aerului. Fermentatia mustului se controleaza prin masurarea temperaturii si prin examinarea microscopica a mustului.

19.2.7 Limpezirea mustului

Este necesara pentru a se separa suspensiile. Limpezirea mustului este numita si deburbare, iar partea grosiera separata este numita burba. Limpezirea mustului se realizeaza frecvent prin decantare gravitationala timp de 6-18 ore, cu adaos in prealabil de SO2. Limpezirea se poate face si cu ajutorul separatoarelor centrifugale, acest procedeu fiind recomandat doar pentru musturile tulburi.

19.2.8 Fermentatia mustului

limpezit poate fi spontana (sub actiunea drojdiilor proprii), dar in tehnologia moderna se folosesc drojdii selectionate introduse in must sub forma de maia. In acest fel se asigura o fermentatie alcoolica completa si uniforma si se obtin vinuri superioare bogate in alcool si substante aromate. In industria vinului, fermentatia are loc la temperaturi sub 30C si se desfasoara in trei faze: 1. Faza de inmultire a drojdiilor, se caracterizeaza printr-o urcare lenta a temperaturii mustului si o slaba degajare de bioxid de carbon. In timpul acestei faze, cantitatea de zaharuri scade usor, mustul incepe sa se tulbure, drojdiile se inmultesc intens si se produc cantitati mici de alcool. Durata acestei faze este in medie 1-.2 zile in functie de conditiile in care are loc fermentarea:

19.2.9 Umplerea golurilor din vase

Dupa terminarea fazei tumultuoase de fermentare este necesar sa fie realizata operatia de umplere a golurilor vaselor. Aceasta operatie are scopul de a feri vinurile de o oxidare puternica si de a impiedica dezvoltarea bolilor aerobe. Pentru vinurile noi, umplerea golurilor se face la inceput o data pe saptamana si apoi la intervale de doua saptamani.

19.2.10

de pe drojdie este numita si pritoc sau pritocire si are drept scop separarea vinului de drojdie si de substantele care se gasesc sub forma de sediment pe fundul vasului. Pritocul favorizeaza procesul de maturizare a vinului.

Tragerea vinului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

179

19.2.11 vinului

Maturizarea 19.2.12 Schema tehnologica de preparare a vinurilor albe

are loc in urma unor procese chimice si biochimice complexe si dureaza 0,51,5 ani. Pritrocirea vinului de pe drojdie se realizeaza practic in urmatoarele variante: deschisa; cu aerisire limitata; inchisa. Pritocirea deschisa se face atunci cand se doreste si o aerare puternica. Pritocirea cu aerisire limitata este aplicata vinurilor noi, normale, iar pritocirea inchisa este aplicata atunci cand se doreste evitarea aerarii, in general pentru vinurile finite.

180

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii


Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii difera de cea a vinurilor albe prin operatia de macerare. In cazul vinurilor rosii, presarea mustuielii se face numai dupa ce aceasta sufera o perioada de macerare si fermentare, spre deosebire de vinurile albe la care presarea se realizeaza imediat dupa obtinerea mustuielii. In acest fel, mustul ramane in contact cu partile solide ale mustuielii respectiv cu pielitele, semintele si in cazul in care strugurii nu sunt desciorchinati, si cu ciorchinii. Prin contactul prelungit dintre must si partile solide, cu un continut bogat in substante colorante, aromate, tanin, substante minerale, acestea trec in must si vor fi regasite in vin. Substantele colorante (pigmenti antocianici) sunt insolubile in mustul rezultat din struguri, dar devin solubile dupa zdrobirea strugurilor si inceperea procesului de fermentatie cand se formeaza alcoolul etilic si are loc cresterea temperaturii. Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii cuprinde urmatoarele operatii tehnologice principale: receptia cantitativa si calitativa a strugurilor; prelucrarea mecanica a strugurilor (desciorchinare, zdrobire); fermentatia alcoolica si macerarea; obtinerea vinului sau a mustului partial fermentat prin tragere de pe bostina si presare; perfectarea fermentatiei alcoolice si desavarsirea fermentatiei malolactice. Strugurii pentru obtinerea vinurilor rosii trebuie culesi la maturitate deplina, deoarece substantele colorante se acumuleaza in ultima perioada a procesului de maturare. Receptia si prelucrarea strugurilor se desfasoara la fel ca si la obtinerea vinurilor albe.

19.3.1 Macerarea-fermentarea mustuielii

Trebuie urmarita si dirijata prin controlul temperaturii, al densitatii si al culorii vinului. Procesul de macerarefermentare se poate realiza in vase statice sau in cisterne rotative metalice care pot fi termostatate. Aceste cisterne sunt umplute cu mustuiala lasandu-se un gol de 15-20%. Durata procesului de macerare-fermentare este de 24-36 ore daca cisternele sunt termostatate si de 48-60 de ore pentru cele netermostatate. Pentru omogenizarea mustului, se rotesc periodic cu alternarea sensurilor.

19.3.2 Fermentatia malolactica

Este provocata de bacterii lactice specifice. In decursul fermentatiei malolactice, are loc transformarea acidului malic din vinul rosu in acid lactic si dioxid de carbon. In urma fermentatiei malolactice are loc scaderea aciditatii vinurilor deoarece acidul malic, care este un acid dicarboxilic relativ tare, este transformat in acid lactic care este un acid monocarboxilic mai slab.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

181

19.3.3 Schema tehnologica de preparare a vinurilor rosii

182

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

19.4 Fazele de evolutie ale vinului


Fazele de evolutie ale vinurilor sunt urmatoarele:

19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor


19.5.1 Ingrijirea vinurilor

19.4.1 Formarea vinului:

incepe imediat dupa terminarea fermentatiei tumultoase si se caracterizeaza prin sedimentarea treptata a drojdiilor si limpezirea vinului. Are loc declansarea si desfasurarea fermentatiei malo lactice.

19.4.2 Maturarea vinului:

se desfasoara de la efectuarea ultimului pitroc si dureaza pana cand vinul dobandeste caracteristicile specifice. In timpul maturarii vinului au loc urmatoarele transformari: dizolvarea unor componenti din lemnul butoiului, oxidarea, condensarea si precipitarea partiala a compusilor fenolici si a unor coloizi, procese de esterificare, acetalizare. Vinurile isi modifica compozitia fizico-chimica si insusirile senzoriale (culoare, gust).

Dupa fermentare, vinul este inca instabil, cu gust de drojdie si cu un continut ridicat cu bioxid de carbon, nefiind bun pentru consum. Vinul este pastrat o perioada de timp in pivnite in care se realizeaza urmatoarele operatii tehnologice: umplerea golurilor vaselor, pritocurile, cupajarile si egalizarile, limpezirea si stabilizarea. Umplerea golurilor vaselor Umplerea golurilor din vasele in care se pastreaza vinul, numita si facerea plinului trebuie efectuata pentru a se evita oxidarea accelerata a vinului si dezvoltarea unor microorganisme daunatoare. Golurile din vasele cu vin apar datorita urmatoarelor cauze: pierderile de vin prin evaporare sau scurgere, degajare de SO2, micsorarea volumului datorita scaderii temperaturii etc. Umplerea golurilor incepe dupa terminarea fermentatiei alcoolice si trebuie realizata pe tot parcursul procesului tehnologic pana la imbuteliere. Vinul cu care se face plinul trebuie sa fie sanatos, stabil si cu proprietati asemanatoare. In cazul in care nu exista posibilitatea umplerii golurilor se acopera vinul cu o pelicula de ulei neutru (parafina), se umple golul cu SO2 gazos sau vinul se pastreaza sub atmosfera de gaz inert. Pritocul vinului este operatia de tragere de pe drojdie prin care vinul se separa de pe sedimentul format. Acest sediment
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

19.4.3 Invechirea vinului:

se face dupa turnarea in sticle si consta in aparitia unor calitati senzoriale maxime ca urmare a desfasurarii unor procese in absenta oxigenului, in special de esterificare si acetalizare.

19.4.4 Degradarea vinului:

Dupa ce vinurile ating apogeul insusirilor lor, incep sasi modifice compozitia si sa piarda calitatile: se modifica culoarea, se degradeaza buchetul datorita formarii unor compusi care altereaza gustul si mirosul. In functie de soi, de compozitie si de conditiile de pastrare, durata de atingere a varstei critice este variabila de la 5-10 ani pana la 50-100 de ani. Exista si vinuri de 50-100 de ani care nu si-au pierdut calitatile.

183

este alcatuit din celule levulice, alte microorganisme precum si substante depuse pe fundul vasului. In primul an, vinurile se pritocesc de 3-4 ori, in al doilea an de doua ori (primavara si toamna), iar in anii urmatori, o singura data (primavara). Egalizarea si cupajarea vinurilor este operatia de amestecare a doua sau mai multe vinuri provenite din acelasi soi pentru a se obtine loturi de vin cu calitati omogene (tarie alcoolica, culoare, aciditate etc).

care pot fi: metode fizico-mecanice care constau in filtrarea sau centrifugarea vinului; metode fizico-chimice (cleierea vinului); metode chimice (tratamentul cu ferocianura de potasiu sau cu fitina); metode fizice: constau in pasteurizarea sau refrigerarea vinului. Cleierea vinului consta in tratarea acestuia cu substante minerale (caolin, bentonita), cu substante chimice anorganice (ferocianura de potasiu) sau cu substante gelatinoase (gelatina, cazeina, albus de ou, clei de peste). Aceste substante, dispersate in apa, produc o masa semicoloidala numita clei. In timpul cleierii au loc fenomene coloidale de absorbtie si floculare precum si interactiuni dintre coloizii adaugati si cei existenti in vin in urma carora are loc precipitarea acestora.

19.5.2 Conditionarea vinurilor


Operatiile tehnologice de conditionare constau in limpezirea si stabilizarea vinurilor. Limpiditatea vinului este proprietatea acestuia de a permite trecerea unor raze de lumina, atunci cand se afla intr-un pahar de sticla incolor care este asezat in fata unei surse de lumina. Stabilitatea vinului se datoreaza echilibrului fizico-chimic si biochimic realizat intre diferitele componente ale vinului, care prin mentinerea in timp, nu permite aparitia tulburelilor de natura fizico-chimica, biologica sau enzimatica. Vinurile tulburi sau opalescente prezinta un aspect neplacut, gust aspru si se imbolnavesc usor. De aceea operatia de limpezire este obligatorie in vinificatie. Limpiditatea vinului incepe sa se realizeze dupa incetarea proceselor biologice, cand nu mai au loc degajari de bioxid de carbon. Limpezirea si stabilizarea vinurilor pe cale naturala necesita timp indelungat, fiind nesigura si costisitoare. De aceea, pentru limpezirea si stabilizarea vinului in timp scurt, se aplica diferite metode si procedee tehnologice 184

19.5.3 Imbutelierea vinului


Vinurile se imbuteliaza pentru a fi livrate imediat in consum sau pentru a fi pastrate pentru invechire si apoi date in consum. Vinurile destinate imbutelierii trebuie sa corespunda unor conditii: sa fie obtinute cu o tehnologie specifica fiecarui tip de vin, sa fie perfect limpezi si stabile, iar vinurile demiseci si dulci sa fie stabile din punct de vedere biologic. Perioada de timp respectata pana la imbuteliere depinde de tipul vinului si variaza de la 5-6 luni pentru vinul alb demisec de consum curent la 1,5-2 ani pentru vinurile rosii seci sau chiar 2-3 ani pentru vinurile intens colorate si foarte extractive. Imbutelierea vinului se face in sticle sau in butelii de plastic. Inainte de imbuteliere, sticlele se supun procesului de conditionare care consta in spalarea, curatirea si dezinfectarea lor. Aceste operatii se fac cu apa rece, apa calda si bioxid de sulf urmata de uscarea lor. La capsarea sticlelor se folosesc dopuri din pluta sau material plastic.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice


20.1 Introducere
Bauturile alcoolice isi datoreaza continutul de alcool etilic, in principal fermentarii fructelor, cerealelor, sau altor plantelor cu continut de carbohidrati. Bauturile alcoolice cuprind si preparatele in care alcoolul (ca atare sau sub forma unei alte bauturi alcoolice) este adaugat. Bauturile alcoolice distilate regrupeaza spirtoasele si lichiorul. Alcoolul poate fi obtinut din oricare din urmatoarele ingrediente sau amestecuri ale acestora: orz, porumb, orez, grau, secara, cartofi si trestie de zahar (melasa), miere etc. un proces fizic de purificare prin care un amestec lichid, prin fierbere, trece in stare de vapori (gazoasa), iar apoi, prin condensare, din nou in stare lichida. Procedeul este folosit in general pentru separarea unui component al unui amestec de lichide cu puncte de fierbere diferite. Separarea prin distilare are la baza diferente de volatilitate dintre componentele amestecului de separat.

20.2.1 Tipuri de distilare


a. Distilare simpla sau diferentiala - separarea componentelor are loc discontinuu, printr-o singura vaporizare, urmata de condensarea vaporilor formati; b. Distilare fractionata este o varianta a distilarii simple, care este aplicata amestecurilor de substante lichide cu puncte de fierbere apropiate; c. Distilare la presiune redusa sau in vid substantele lichide care se pot descompune inainte de a lua contact cu temperatura de fierbere la presiune normala se supun distilarii sub vid, pentru ca la presiune redusa se micsoareaza temperatura lor de fierbere.

20.2 Procesul de distilare


Distilarea este operatia unitara de divizare a unui component sau a mai multor componente dintr-un amestec omogen lichid. Separarea prin distilare este bazata pe diferentele dintre temperaturile de fierbere si presiunile de vapori ale componentilor care formeaza acest amestec. Distilarea este

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

185

20.2.2 Tehnologia fabricarii alcoolului


20.2.2.1 Schema tehnologica distilare alcool 20.2.2.2 Amestecarea ingredientelor Amestecarea ingredientelor se face fie manual fie mecanizata in malaxoare industriale. 20.2.2.3 Prepararea mustului Dupa ce materia prima este cantarita la receptie se trece la procesul urmator, acela de introducere a cerealelor sau fructelor/legumelor in vana automata de must. Dupa ce acestea se amesteca se adauga masa de malt. Procesul urmator este conversia amidonului in zahar, proces ce se va realiza sub actiunea enzimelor aminoloitice. 20.2.2.4 Sterilizare-Inoculare Procesul de sterilizare se face prin incalzite. Odata materia prima sterilizata, urmeaza injectarea cu bacterie de acid lactic si inocularea mustului. 20.2.2.5 Fermentare Prin procesul de fermentatie, care este un fenomen chimic pur, se formeaza alcoolul etilic prin transformarea zaharurilor si a acidului carbonic, sub influenta anumitor microorganisme, dintre care cele mai importante sunt drojdiile, care sunt considerate cei mai importanti agenti ai fermentatiei. 20.2.2.6 Distilare-Rectificare In acest proces este urmarita, in primul rand separarea alcoolului din plamezile fermentate si ulterior din solutiile apoase, astfel incat rezultatul final - spirtul sa fie cat mai pur. 20.2.2.7 Imbuteliere Alcoolul se va imbutelia in sticle. In prealabil ambalajele se vor spala si dezinfecta. 20.2.2.8 Etichetare Etichetarea alcoolului se face manual sau mecanizat, iar etichetele vor fi conform normelor in vigoare. 20.2.2.9 Depozitare Produsele alcoolice vor fi depozitate in spatii curate, racoroase si intunecoase.

186

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

21. Bibliografie
1. Banu, C. si colab. Manualul inginerului de industrie alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2002; 2. Banu, C. si colab. Progrese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1993; 3. Banu, C. si colab. Biotehnologii in industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1987; 4. Banu, C. si colab. Procesarea industriala a carnii, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997; 5. Banu, C. si Vizireanu, Camelia Procesarea industriala a laptelui, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1998; 6. Banu, C. si colab. Tratat de Stiinta si tehnologia maltului si a berii, Ed. AGIR, Bucuresti, 2000; 7. Banu, C., Nour, Violeta, Leonte, M., Rasmerita, D., Sahleanu, V., Iordan, Maria Tratat de chimia alimentelor, Ed. AGIR, Bucuresti, 2002; 8. Banu, C. si colab. Aditivi si ingrediente pentru industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2000; 9. Cebotarescu, I. D., Neagu, I., Bibere, Luminita Utilaj tehnologic pentru vinificatie, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997; 10. Chira, R. Chimia aromelor alimentare, Ed. Casa Cartii de Stiinta, Cluj Napoca, 2000; 11. Costin, Gh., Segal, Rodica - Alimente functionale, Ed. Academiei, Bucuresti 1999; 12. Costin, M. Gh., Florea, T. Aplicatii ale separarii prin membrane in biotehnologie si industria alimentara, Ed. Academica, Galati, 1997; 13. Cotea, D.V. si Sauciuc, J. H. Tratat de oenologie, Vol. I si II Ed. Ceres, Bucuresti, 1988; 14. Culache, Domnica si Platon, V. Tehnologia zaharului, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1883; 15. Chintescu, G. Indrumator pentru tehnologia branzeturilor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980; 16. Chintescu, G. si Grigore, St. Indrumator pentru tehnologia produselor lactate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982; 17. Dumitrescu, H. si colab. Controlul fizico-chimic al alimentelor, Ed. Medicala, Bucuresti, 1997; 18. Florea, T. Chimia alimentelor, Vol. II, Ed. Academica, Galati, 2001; 19. Gherghi, A., Iordachescu, C., Burzo, I. Mentinerea calitatii legumelor si fructelor in stare proaspata, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1986; 20. Gus, Camelia Laptele si produsele lactate, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca 2002; 21. Guzun, Valentina, Musteata, Gr., Rubtov, S., Banu, C., Vizireanu, C. Industrializarea laptelui, Ed. Tehnica-Info, Chisinau, 2001; 22. Leonte, M., Florea, T. Chimia alimentelor, Vol. I, Ed. Pax Aura Mundi, Galati, 1998; 23. Modoran, Dorel, - Tehnologii fermentative, Vol. I, Ed. I.C.P.I.A.F., Cluj-Napoca, 2002; 24. Neamtu, G., Biochimie alimentara, Ed. Ceres, Bucuresti, 1997; 25. Nedeff, Valentin, Materii prime si tehnologii generale in industria alimentara, Universitatea Bacau, 1998; 26. Rotaru, O, Gus, Camelia si Mihaiu, M. Controlul sanatatii produselor de origine animala, Ed. Hipparion, ClujNapoca, 1999; 27. Sarbulescu, V. si Sarbulescu, Mariana Tehnologia, conservarea si controlul de calitate al produselor de origine animala; 28. Segal, Rodica, Biochimia produselor alimentare, Vol. I si II, Ed. Alma, Galati,1998; 29. Tibulca, D. si Salagean, D. C. Tehnologia semiconservelor si conservelor din carne si peste, Ed. Bedicora, Bistrita, 2001; 30. Tibulca, D. si Salagean, D. C. Tehnologia carnii si a produselor din carne, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

187

31. Flavia Pop, Tehnologia Laptelui si a Produselor Lactate, Ed. Risoprint, 2008, Cluj-Napoca 32. Costin, G.M, Produse lactate fermentate, Ed. Academica, 2005,Galati. 33. Ghid de bune practici de igiena si de productie in industria laptelui si a produselor lactate, Ed.AFIR, 2007, Bucuresti 34. Paul GAGEANU si colectiv (2007). Tehnologie si echipamente de obtinere a uleiurilor vegetale, INMA Bucuresti 35. Mihaela Paunescu, Tehnologii si instalatii din industria alimentara, Editura Matrixrom, 2011 36. Pomohaci N., Namolosanu I., Namolosanu Adriana, - Producerea si ingrijirea vinurilor. Editura Ceres, Bucuresti, 2000. 37. H Panda ,Handbook of Spices and Condiments.Publisher: Asia Pacific Business Press Inc, 2010 38. Hermann Schmidt-Hebbel, Las Especias, Editado por Fundacion Chile, 1980 39. A. Iburg - Dictionarul Dumont de Condimente , Editura Allfa, 2008 40. Microsoft Corporation, Enciclopedia Encarta, 2009 41. Marie Pierre Arvy, Francois Gallouin, Especias Aromatizantes y Condimentos MUNDI-PRENSA LIBROS, S.A., 2006 42. Harrison, S.G., Masefield, G.B. y Wallis, M. Guia de las plantas comestibles, Ed. Omega. Barcelona, 1980 43. M ngeles Mendiola Ubillos, Asignatura Plantas de Interes Agroalimentario, Universidad Politecnica de Madrid 44. Jean Nicolas Wintgens, Carlos HJ Brando, Cafe: Cultivo, procesamiento, produccion sostenible: Guia para los cultivadores, procesadores, comerciantes, y los investigadores 45. G Cornaillac, El cafe, la vainilla, el cacao y el te: cultivo, preparacion, exportacion, clasificacion comercial, gastos, rendimiento, Editor Biblio Bazaar, 2010 46. Libro Blanco ANEABE Es Edita Aneabe. 47. Francisco Carretero Casado, Innovacion tecnologica en la industria de bebidas 48. Gerhard Toost, Tecnologia del Vino, Ediciones Omega, S.A, 1985 49. Claude Flanzy, Enologia. Fundamentos cientificos y tecnologicos, AMV Ediciones,Mundi-Prensa Libros, 2003 50. Bald, W.B. si A. Robards, ed. Food Freezing Today and Tomorrow. New York: Springer-Verlag, 1991. 51. Erickson, M. si Y. Hung. Quality in Frozen Food. New York: Chapman and Hall, 1997. 52. Macrae, R. si colectiv, ed. Encyclopedia of Food Science, Food Technology and Nutrition. San Diego: Academic Press, 1993. 53. Mallett, C.P. Frozen Food Technology. New York: Routledge, 1993. 54. Ministerio de Agricultura Pesca y Alimentacion, GUIA DE MEJORES TECNICAS DISPONIBLES EN ESPAA DEL SECTOR LCTEO 55. Ministerio de Medio Ambiente, Generalitat de Catalua, Prevencion de la Contaminacion en la Industria Lctea, Centro de Actividad Regional para la Produccion Limpia, Mayo 2002, Barcelona

188

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

22. Biblioweb
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. www.dforceblog.com-productos lcteos www.nutricionyadelgazar.com-queso www.taringa.net-queso fundido www.portalechero.com-yogur http://www.agroinfo.ro/pictures/ferme-fermieri/ferme-vaci lapte/instalatie-de-procesare_b.jpg http://www.valdo-invest.ro/uploads/images/prod/19_ahlg.jpg http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1226326185.jpg http://www.goldlabel.ro/img/masa_l.jpg http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1228303206.jpg http://promo-pack.ro/images/alice.jpg http://www.gastrodeluxe.ro/img/despre2.jpg www.especias.com es.wikipedia.org/wiki/Condimento http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg http://www.unionkehlibar.ro/atani.png http://www.ardei-iute.ro www.especias.com es.wikipedia.org/wiki/Condimento http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg http://www.unionkehlibar.ro/atani.png http://www.ardei-iute.ro http://www.casadelte.com http://ro.wikipedia.org/wiki/Ceai http://www.tea.co.uk/tea-processing-and-blending http://chadao.ro/ceai-verde-china.html www.teatimeworldwide.com http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/processing.php http://www.coffeeresearch.org/agriculture/processing.htm http://www.ingenierosinc.com/2008/09/06/proceso-industrial-del-cafe/ http://www.innatia.com/s/c-consumo-cafe/a-procesamiento-del-cafe.html
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

189

39. www.coffeterra.ro 40. www.workingplaces.ro 41. www.tea-coffe.ro 42. http://en.wikipedia.org/wiki/Coffee_processing 43. http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/en/coffee-basics/processing-methods 44. http://www.bursaagricola.ro/Info-Fabricarea_cafelei-51-24091-1.html 45. www.apeminerale.ro 46. http://ro.wikipedia.org/wiki/Gospod%C4%83rirea_apelor 47. http://www.revista-informare.ro/showart.php?id=40&rev=2 48. http://www.afaceri-agricole.net/2011/05/fabricarea-bauturilor-racoritoare/ 49. http://www.bioterapi.ro/aprofundat/index_aprofundat_index_enciclopedic_alimentarBauturi_racoritoare.html 50. http://www.famouswhy.ro/pictures/articole/bauturile_racoritoare.jpg 51. http://www.pripon.ro/wp-content/uploads/2011/06/cocktails.jpg 52. http://dieta.ele.ro/images/articole/big/bauturica.jpg 53. http://www.infopagina.ro/pictures/0003/7448/bauturi_racoritoare.jpg 54. http://www.financiarul.ro/wp-content/uploads/bere-2-ww.jpg 55. http://retete.acasa.ro/uploads/photos/225x169/225x169_013865-bere1.jpg 56. http://www.monitorulcj.ro/documente/stories/03_martie/03_ziua/ursus-1.jpg 57. http://www.zi-de-zi.ro/uploads/pics/p_f1db65.jpg 58. http://www.ecst.ro/images/bere%202.jpg 59. http://www.agrometal.hu/moduledata/foldertree/treeroot/Image_gallery/Soruzemek/soruzem_varka_mini_05.jpg 60. www.prowine.ro 61. http://www.cnaa.md/nomenclature/engineering/051807/exam/ 62. http://www.zvunerom.ro/productia_apa.html 63. http://www.infozonemedia.eu/Imagini/Panciu/3/aici%20se%20limpezeste%20vinul.jpg 64. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Vinificator_4296561_1257757772.jpg 65. http://www.allmoldova.com/uploadimages/1055249793_big.JPG 66. http://www.avonconnects.com.ro/servlet/JiveServlet/showImage/2-8944-1455/Wine%2520%26%2520Grapes.jpg 67. http://www.bauturi-nobile.ro/vodka/cum-se-produce.html 68. http://www.pizza-brasov.ro/despre-bauturi-alcoolice.html 69. http://www.nutritionistcluj.ro/ii-alimentatie-si-nutritie/ii-5-lichidele-in-alimentatie/bauturile-alcoolice/o-clasificare-abauturilor-alcoolice/ 70. www.febe.es 71. Fotografii preluate din site-ul www.baroncini.ro, producator de utilaje pentru industria alimentara si site-ul www. ceconcept.ro, importator de utilaje pentru industria alimentara. 72. Fotografii preluate din site-ul www.stelas.ro, Utilaje pentru industria alimentara 73. Fotografii preluate din site-ul www.damartrading.bizoo.ro, Utilaje pentru industria alimentara 74. Fotografii preluate din sit-urile www.marel.com, www.foodco.se si www.traust.is, producatori de utilaje pentru industria alimentara. 75. Fotografii preluate din site-urile www.marel.com , www.greencore.com si www.madehow.com 76. Fotografii preluate din site-ul http://www.mx.all.biz/ro/

190

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

191

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Schemele localizarii riscurilor profesionale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

193

194

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23. Schemele localizarii riscurilor profesionale

23.1 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare bovine

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

195

196

23.2 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare porcine


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.3 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare ovine

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

197

198

23.4 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare pasari


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.5 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea salamurilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

199

200

23.6 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mezelurilor crud uscate


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.7 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din carne

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

201

202

23.8 Schema localizarii riscurilor pentru morarit


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.9 Schema localizarii riscurilor pentru panificatie

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

203

204

23.10 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea pastelor fainoase


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.11 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea biscuitilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

205

206

23.12 Schema localizarii riscurilor pentru procesarea laptelui


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.13 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzeturilor proaspete si maturate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

207

208

23.14 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzei topite


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.15 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea iaurtului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

209

210

23.16 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea smantanii


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.17 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea untului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

211

212

23.18 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din legume


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.19 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

213

214

23.20 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea sucurilor din fructe


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.21 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din peste

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

215

216

23.22 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mancarurilor semipreparate si preparate

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.23 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea uleiurilor vegetale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

217

218

23.24 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea zaharului


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.25 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea produselor de caramelaj

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

219

220

23.26 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ciocolatei


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.27 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea condimentelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

221

222

23.28 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ceaiului


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.29 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea cafelei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

223

224

23.30 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor racoritoare


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.31 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea maltului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

225

226

23.32 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea berii


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.33 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului alb

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

227

228

23.34 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului rosu


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.35 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor alcoolice

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

229

230

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013 Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii Europene sau a Guvernului Romaniei.

2010-2013 FSIA. Toate drepturile rezervate. www.riscurizero.ro