Studiul Tehnico - Economic Privind Procesul de Productie Al Reperului - Roata de Lant

1
C1 Studiul tehnico-economic privind procesul de productie al reperului

Roata de lant

2

CAPITOLUL I

I. Proces i sistem de producie pentru produsul ROATA DE LANT Z23

1.1. Date initiale generale

Unitatea de producie: SC ELECTROMAGNETICA SA;
Durata de realizare a proiectului: 1 an;
Programa de producie aferent produsului: 5000 [buc/an];
Cerina economic: obinerea unui cost minim;
Tema proiectului: se va realiza un nou proces tehnologic pentru
reperului ROATA DE LANT Z23;
Obiectivul principal al fabricantului: Modernizarea tehnologiei
existente in procesul de fabricatie cu scopul obtinerii unui cost de
fabricatie minim cu respectarea specificatiilor tehnice ale produsului
impuse de beneficiar;
Obiectivele principale al beneficiarului: Pretul platit pe produse minim
cu respectarea specificatiilor tehnice a produsului si respectarea
termenelor de livrare de catre executant(fabricant).

3

2. Analiza constructiv functional-tehnologica
2.1. Schie constructive ale produsului si reprerului
Reprezentarea 2D a reperului ,,ROATA DE LANT Z23 se prezinta in
fig.2.1

Fig2.1
2.2 Caracteristici constructive prescrise reperului

a. Caracteristicile suprafeelor sunt prezentate in tabelul 2.1 de mai jos
Sk Forma suprafetei Dimensiuni Rugozitate
Tolerante
de
pozitie
reciproca
Alte
conditii
S1 Plan complexa 342,4/180,5 12,5
S2 Complexa 342,4/301,04/55,2
0
3,2
S3
Plan-
cilindrica(canal) 270x18 12,5
S4 Cilindrica 290x22 12,5
S6 Tronconica 4x45
0
12,5
S8 Tronconica 4x45
0
12,5

4
S10 Tronconica 5x45
0
12,5
S11 Plan complexa 244/192 12,5
S18 Cilindrica 180
-0.01
x36 0,8
S22
Plan-
cilindrica(canal) 184x6 12,5
S23 Cilindrica 180,5x8 12,5
S26
Suprafata
filetata M16x1 12,5
S28
Suprafata
filetata M8x1 12,5
S29
Suprafata
cilindrica 7x14 12,5
S30
Suprafata
filetata M8x1 12,5

22-24
HRC

S31
Suprafata
cilindrica 6,5x17 12,5
S32
Suprafata
filetata M8x1,25 12,5
S33
Suprafata
cilindrica 10x33 12,5

b. Caracteristici de material prescrise

Caracteristici de material prescrise

Cod material:OLC 45
Otel laminat de calitate 0,45% C

5

Compozitia Chimica-se prezinta tabelar :

Material Compozitie chimica[%]
C Si Mn P S
OLC45 0,42-
0,56%
0,17-
0,31%
0,5-0,8% 0,048% 0,040%

Structura metalografica- se prezinta tabelar :

Perlita Ferita libera
55,68% 44,31%

Propietati fizico-chimice

Propietati Mecanice Propietati fizice
Propietati
tehnologice
Propietati
economice
Rezilstenta
la
coroziune
[mm]
E*10^6
daN/cm^
2
Rezilstenta la
rupere
[daN/cm]
Durit
area
[HB]
Densitatea
kg/dc^3
Cond
Termic
Uzinabi
litate
Calibi
litate
Pret[lei/kg]
0,05 2,1 54 187 7,7 0,2 FB FB 4750
Tratamente termice prescrise: se fac in functie de destinatia
semifabricatului

c. Masa reperului
Masa reperului " roata de lant z23" din OLC45 a fost calculata in CATIA.
Astfel, masa reperului, m, este:

m= 39,99 kg

d. Clasa de piese

Clasa de piesa

6
Clasificarea pieselor se poate face pe baz a trei factori
determinani:
- dimensiunile pieselor,
- forma pieselor,
- procesul de prelucrare.
Astfel, piesele se pot clasifica n clase, n grupe similare ca forma i
execuie. La rndul lor, piesele din aceeai clas se mai mpart pe tipuri, n
funcie de complexitatea formei. Fiecrei clase i corespunde un proces
tehnologic tip.
Avnd n vedere forma i dimensiunile sale, rezult c reperul face parte din
clasa :CARCASE

a.Functiile produsului

Functia produsului:Transmite miscarea

b.Functiile reperului

Functia reperului:Rol de sustinere

c. Functiile suprafetelor sunt prezentate in tabelul 2.2 de mai jos

Sk Forma suprafetei Dimensiuni Functie suprafata
S1 Plan complexa 342,4/180,5 Tehnologica
S2 Complexa 342,4/301,04/55,2
0
Functionala
S3
Plan-
cilindrica(canal) 270x18 Tehnologica
S4 Cilindrica 290x22 Tehnologica
S5 Cilindrica 243x16 De Asamblare
S6 Tronconica 4x45 Tehnologica
S7 Cilindrica 234x75 Auxiliara
S8 Tronconica 5x45
0
Tehnologica
S9 Cilindrica 244x31 Functionala
S10 Tronconica 5x45
0
De Asamblare
S11 Plan complexa 244/192 De Asamblare
7
S22
Plan-
cilindrica(canal) 184x6 De Asamblare
S23 Cilindrica 180,5x8 Tehnologica
S26 Suprafata filetata M10 De Asamblare
S28 Suprafata filetata M8 De Asamblare
S29 Suprafata cilindrica 8 De Asamblare
S30 Suprafata filetata M8x1 De Asamblare
S32 Suprafata filetata M8x1,25 De Asamblare

2.4 Tehnologicitatea constructiei reperului

Unul din obiectivele proiectrii procesului tehnologic este crearea
condiiilor de realizare a piesei cu economisirea la maxim a tuturor
resurselor i, prin urmare, a realizrii de profit; cu alte cuvinte, calitate
ridicat la un cost sczut. Pentru aceasta trebuie realizat o concordan
ntre forma constructiv i precizia geometric a piesei, pe de o parte, i
posibilitile tehnice ale procedeelor de prelucrare, mainilor i
echipamentelor care sunt utilizate pentru realizarea suprafeelor, pe de alt
parte. Aceast corespondena este definit prin noiunea de tehnologicitate.
Rezult, din cele enumerate anterior, c prin tehnologicitate se
nelege totalitatea nsuirilor unei piese (subansamblu, ansamblu, produs)
care asigur fabricarea ei prin cele mai economice procese tehnologice, cu
cheltuieli minime de for de munc, utilaje, materiale i energie; ea permite
asimilarea n fabricaie n condiiile asigurrii performanelor, eficienei i
fiabilitatii n exploatare.
Tehnologicitatea, ca noiune, se refer la dou aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare, care privete latura utilizrii reperului,
- tehnologicitatea de fabricaie, legat de msura n care reperul poate fi
obinut cu un cost minim al execuiei, cu un volum redus de munc i cu un
consum sczut de materiale.

a. Gradul de unificare a elementelor constructive (
e
)

8
e
=
t
d
e
e
,
e
(0;1]

unde: e
d
este numarul dimensiunilor diferite, iar e
t
numarul total al
elementelor.
Se analizeaza trei grupe principale de caracteristici geometrice, dupa cum
urmeaza :

b. Concordanta dintre caracteristicile constructive prescrise si cele impuse
de rolul functional/tehnologice

Gradul de unificare a reperelor si gradul de unificare a pieselor:
Gauri cilindrice netede:-total: 12
-dimensiuni diferite:2 1/6
Gauri cilindrice filetate:-total: 10
-dimensiuni diferite:2 1/5
Gradul de unificare a elementelor constructive:
Tesituri:-total:4
-dimensiuni diferite:-2 1/2
e=1/3(1/6+1/5+1/2)=0.28

e=Cc effect/CCpp
Caracteristici constructive:
Duritate material:HB(OLC45)=187
Lungime efectiva a piesei:186
Abatere de positie reciproca Nr caracteristici:3

Caracteristici propuse:
Tesitura la cota 178
Tesitura la cota 184
Nr:caracteristici(Ccefect+tesituri):5

c=Ccefect/CCpp=3/5=0.6

9

3. SEMIFABRICARE SI PRELUCRARI

Alegerea corect, raional a metodei i a procedeului de elaborare a
semifabricatului este una din condiiile principale care determin eficiena
procedeului tehnologic n ansamblu.
Un semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode,
fiecarei metode fiindu-i asociate mai multe procedee (diferite ca volum de
munc i cost de fabricaie). Costul semifabricatului reprezint o parte
component a costului piesei finite, deci se impune o analiz atent i o
alegere raional a metodei i procedeului de elaborare a semifabricatului.
n general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat
dect costul realizrii semifabricatului. Din acest considerent, cu ct forma
geometric i dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale
piesei, cu att costul prelucrrii mecanice este mai mic. n schimb, costul
semifabricatului este mai mare deoarece forma constructiv se complic i
precizia crete.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de elaborare
a semifabricatului sunt:
materialul impus piesei (OLC45);
forma si dimensiunile piesei;
tipul produciei (serie mijlocie);
precizia necesar;
costul prelucrrilor mecanice;
utilajele existente sau posibile de prelucrat;
consumul redus de material.
Metodele de elaborare a semifabricatelor sunt:
matritare la cald cu prese(Fig 1)
Debitare(Fig2)
Datorit formei complexe a reperului ROATA DE LANT, materialului (OLC
45), seriei de productie, se va adopta ca metod de semifabricare
Matritarea
Matritare.-Sunt prezentate:
pozitia de elaborare
planul de separatie
adaosurile de prelucrare

10

FIG 1

11

FIG 2

Prelucrri

Pentru fiecare suprafa S
k
sau grup de suprafee similare se stabilesc, pe
baz de considerente tehnico economice (forma nominal, rugozitatea i
precizia dimension prescris), diferite variante tehnic acceptabile privind
prelucrrile necesare- prelucrarile suprafetelor vor fi prezentate in tabelul
3.2.1

12

Tabelul 3.2.1

Sk Var Prelucrari
1 Strunjire frontala
S1 2
1 Frezare degrosare Frezare finisare
S2 2 Frezare degrosare Copiere
1 Strunjire degrosare Strunjire finisare
S3 2
S4 1 Strunjire degrosare Strunjire semifinisare
13
2
1 Strunjire degrosare Strunjire semifinisare Strunjire finisare
S5 2
1 Strunjire degrosare Strunjire semifinisare
S6 2
S7 2
S8 2
S9 2
S10 2
S11 2
S12 2
S13 2
S14 2
S15 2
S16 2
S17 2
S18 2
S19 2
S20 2
S21 2
S22 2
S23 2
S24 2
1 Centruire Gaurire Filetare
S25,S26 2
S29 1 Centruire Gaurire
14
2
1 Centruire Gaurire Filetare
S27,S28 2
1 Centruire Gaurire S30
2

4. STRUCTURA PROCESELOR SI SISTEMELOR TEHNOLOGICE
Prelucrarile necesare prezentate n paragraful anterior, precum i alte
activiti se vor grupa, n continuare, n operaii.
Se vor elabora doua variante de procese tehnologic
15
Procesul tehnologic preliminar-varianta 1

Operatoa
00

Matritare

U:Presa
D:Matrita
inchisa

S:Poanson
presa
V:Subler
250/0.1mm SR
ISO
3599:1993
16

Operatia
10
Strunjire
1

U:Strung CNC
D:Dispozitiv
special
S: Cutit frontal
STAS
6382/P20
Cutit de
interior STAS
6377/P10
Cutit
Exterior STAS
6381/P30
V:Subler
250/0.1mm SR
ISO
3599:1993

17

Operatia
20
Strunjire
2

U:Strung CNC
D:Dispozitiv
special
S:Cutit frontal
STAS
6382/P20
Cutit de
interior STAS
6377/P10
Cutit de
canal interior
STAS
6376/P10
Cutit de
canal exterior
STAS
6376/P10
V:Subler
250/0.1mm SR
ISO
3599:1993

18

Operatia
30
Prelucrare
complexa
1

U :Centru de
prelucrare-
CNC
D:Special
S:Burghiu 7,
STAS 575/Rp4
Tarod M8x1
STAS 1112/8-
75/Rp3
V:Subler
150/0.1mm SR
ISO
3599:1993
19

Operatia
40.
Prelucrare
complexa
2

UCentru de
prelucrare-
CNC
D:Special
S:Burghiu 6,5
STAS 575/Rp4
Burghiu 7
STAS 575/Rp4
Burghiu 15
STAS 575/Rp4
Tarod M16x1
STAS 1112/8-
75/Rp3
Tarod M8x1
STAS 1112/8-
75/Rp3
Tarod M8x1,25
STAS 1112/8-
75/Rp3
V:Subler
150/0.1mm SR
ISO
3599:1993
20

Operatia
50
Frezare

U:Maina de
frezat F32
D:Cap divizor
S:Freza disc
modul STAS
9211/2-86/K15
V: 150/0.1mm
SR ISO
3599:1993

21

Operatia
60.
Rectificare

UMasina de
rectificat RU
400
D:Universal
S: Piatra
abraziva
40x50x8
STAS 601/1-
84/En
V: Subler
150/0.1mm SR
ISO 3599:1993

22
Procesul tehnologic preliminar-varianta 2

Operatoa
00

Debitare

U:Masina de
debitat
D:Menghina

S:Panglica
ferastrau

V: Subler
250/0.1mm
SR ISO
3599:1993
23

Operatia
10
Strunjire
1

U:Strung
SN400
D:Universal
3 bacuri
S:Cutit
frontal
STAS
6382/P20
Cutit de
interior
STAS
6377/P10
Cutit
Exterior
STAS
6381/P30
V: Subler
250/0.1mm
SR ISO
3599:1993

24

Operatia
20
Strunjire
2

U:Strung
SN400
D:Universal
3 bacuri
S:Cutit
frontal
Cutit de
interior
STAS
6377/P10
Cutit de
canal
interior
STAS
6376/P10
Cutit de
canal
exterior
STAS
6376/P10
V: Subler
250/0.1mm
SR ISO
3599:1993

25

Operatia
30
Gaurire1

U :Masina de
Gaurit
Hauser
D:Cap
divizor
S:Burghiu
7
V:Subler
STAS
575/Rp4
150/0.1mm
SR ISO
3599:1993
26

Operatia
40.
Gaurire2

UMasina
Gaurit
Hauser
D:Cap
divizor
S:Burghiu
6,5 STAS
575/Rp4
Burghiu 7
STAS
575/Rp4
Burghiu 10
STAS
575/Rp4
V:Subler
150/0.1mm
SR ISO
3599:1993

27

50.
Gaurire
3

U :Masina
Gaurit
Hauser
D:Dispozitiv
prindere
S:Burghiu
15 STAS
575/Rp4
V: Subler
150/0.1mm
SR ISO
3599:1993
28

Operatia
60
Filetare
1

UMasina de
filetat
Roscamat
400
D:Cap divizor
S:Tarod
M8x1 STAS
1112/8-
75/Rp3
V:Calibru
tampon
filetat T-NT

29

Operatia
70.
Filetare2

UMasina de
filetat
Roscamat
400
D:Cap divizor
S:Tarod
M8x1
Tarod
M8x1,25
STAS
1112/8-
75/Rp3
V:Calibru
tampon
filetat T-NT

30

Operatia
80.
Filetare3

UMasina de
filetat
Roscamat
400
D:Dispozitiv
prindere
S:Tarod
M16x1 STAS
1112/8-
75/Rp3
V:Calibru
tampon
filetat T-NT

31

Operatia
70.
Frezare

U:Maina de
frezat F32
D:Cap divizor
S: Freza disc
modul STAS
9211/2-
86/K15
V: Subler
150/0.1mm
SR ISO
3599:1993

32

Operatia
80
Rectificar
e

UMasina de
rectificat
RU 400
D:Dispozitiv
de fixare
S:Piatra
abrszziva
40x50x8
STAS 601/1-
84/En
V: Subler
150/0.1mm
SR ISO
3599:1993

33
STRUCTURA DETALIAT
In acest capitol au fost concepute dou variante de proces i sistem
tehnologic de fabricare. Aceste variante s-au determinat prin dezvoltarea
elementelor structurale preliminare i prin includerea celorlalte elemente
definitorii.

5.1.1. Nomenclatorul, fazele si schemele de orientare-fixare
asociate operaiilor procesului tehnologic

a. Nomenclatorul operaiilor.Se stabilesc operaiile complementare i se
prezint ca numr de ordine i denumire-toate operaiile procesului
tehnologic
Proces
tehnologic PT1 PT2

Nr
operatie Denumire operatie Denumire operatie
Nr
operatie
00 Matritare Debitare 00
10 Strunjire 1 Strunjire 1 10
20 Strunjire 2 Strunjire 2 20
25 Control intermediat Control intermediat 25
30 Prelucrare complexa 1 Gaurire 1 30
40 Prelucrare complexa 2 Gaurire 2 40
50 Frezare Gaurire 3 50
60 Rectificare Control intermediar 55
70 Control final Filetare1 60
Filetare2 70
Filetare3 80
Frezare 90
Tratament termic 100
Rectificare 110
Control final 120

34
Proeces Tehnologic complex
Nr de
ordine si
denumirea
operatiei
Fazele operatiei Schita operatiei
MU D Sc MM

00
Debitare

35

10.
Strunjire1

a)Prindere
semifabricat
10.1Stunjire
frontala degrosare
10.2Strunjire
cilindrica de
degrosare 295
10.3Strunjire
degrosare la
250
10.4strunjire
finisare 148
10.5
148strunjire
interioara
degrosare lamaj
182
10.6strunjire
frontala finisare
10.7strunjire
finisare 184
10.8Strunjire
finisare la
cotele:290,
244,234 cu
tesire de 5x45
0
b)Desprindere
semifabricat

36

20.
Strunjire
2

a)Prindere
semifabricat
20.1strunjire
degrosare canal
272
20.2strunjire
finisare canal
270
20.3Strunjire
cilindrica 342,4
20.4Strunjire
Conica 8
0

20.5strunjire
frontala de
finisare
20.6strunjire
degrosare 166
20.7Strunjire
degrosare 178
20.8strunjire
finisare interior
179,5
20.9strunjire
finisare degajare
interioara 184
20.10strunjire
finisare canal
interior 184
b)Desprindere
semifabricat

37

30.
Gaurire 1

a)Prindere
semifabricat
30.1 Gaurire 7
b)Desprindere
semifabricat

38

40.
Gaurire 2

a)Prindere
semifabricat
40.1 Gaurire
7
40.2 Gaurire
6,5
40.3 Gaurire
10
b)Desprindere
semifabricat

39

50.
Gaurire 3

a)Prindere
semifabricat
50.1 Gaurire
15
b)Desprindere
semifabricat

40

60
Filetare 1

a)Prindere
semifabricat
60.1 Filetare M8x1
b)Desprindere
semifabricat

41

70.
Filetare 2

a)Prindere
semifabricat
70.1 Filetare M8x1
70.2 Filetare
M8x1.25
b)Desprindere
semifabricat

42

80.
Filetare 3

a)Prindere
semifabricat
80.1 Filetare
M16x1
b)Desprindere
semifabricat

43

90.
Frezare

100
Tratamen
t termic

a)Prindere
semifabricat
90.1 frezare
degrosare
90.2 fresare
finisare
b)Desprindere
semifabricat

44

110.
Rectificat

a)Prindere
semifabricat
110.1 Rectificare
180
0
+0,1
b)Desprindere
semifabricat

45

4.2.2. Utilaje si SDV-urile ,metode si procedee de reglare la dimensiune

a)-Utilajele(U)
a.Utilajele PT1 Tab 4.2
Operatii Utilaj
Putere
motor
Gama de turantii[rot/min]
Gama de avansuri
10.Strunjire 1 15 Kw
20.Strunjire
2
Strung CNC
OKUMA LB-400M
15 Kw
Dmax piesa peste ghidaj/carucior<mm>:300/650
Axe X x Z<mm>: 300 x 675
Dmax x Lmax de strunjire<mm>: 420 x 620
Gama n <rot/min>: 28 2800
Gama w pe directiile X si Z <mm/min>: 0,001 - 1000
w rapid pe directiile X / Z<mm/min>: 30/20
Numarul de cutite: 8
Puterea motorului principal <kW>:15
Diametrul pinolei <mm>: 92

30.Gaurire
1+Filetare 1 11 Kw
40.Gaurire
2+Filetare 2
Centru de
prelucrare MCO32
11 Kw
-caracterul prelucrarii:cu axul sculei orizontale
-curse de lucru dupa axele:
-x:550mm
-y:550mm
-z:500mm
-C:360 grade
-A:223 grade
-N
ME
=11kw
-numarul sculelor din magazie:64
120.

Control final Se controleaza 100% toate cotele prescriese desenului de executie
46
50.Frezare
Masina de frezat
F32

7,5Kw
n
piesa
<rot/min> :0,63 ;100 ;160 ;200 ;250 ;315 ;
;400 ; 500 ; 630 ;710 ; 800
s<mm/rot>:0,1;0,2;0,3;0.4;0,5;0,6;0,7;0,8;0,9;1;1.
o
60.Rectificare
Masina de
rectificat RU400
7,6 Kw
n
piesa
<rot/min> :0,63 ;100 ;160 ;200 ;250 ;315 ;
;400 ; 500 ; 630 ;710 ; 800
n
disc
<rot/min> :1500-ext ;2800-interior
s<mm/min>:0,1;0,2;0,3;0.4;0,5;0,6;0,7;0,8;0,9;1;1.

b. Utilajele PT2 Tab 4.3
Operatii Utilaj
Putere
motor
Gama de turantii[rot/min]
Gama de avansuri
10.Strunjire 1 7,5 Kw
Gama n<rot/min> : 12,15,19,24,,30,38,46,1500
Gama s longitufinale <mm/rot> : 0,046-3,52

20.Strunjire
2
Strung SN
400
7,5 Kw
Gama n<rot/min> : 12,15,19,24,,30,38,46,1500
Gama s longitufinale <mm/rot> : 0,046-3,52

30.Gaurire 1 4 Kw
Gama n<rot/min> : 10-2000
Gama s <mm/rot> : 0,2-20

40.Gaurire 2
Masina de gaurit
Hauser SM-687
4 Kw
Gama s <mm/rot> : 0,2-20

47
50.Filetare1
60.Filetare2
Masina de filetat
Roscamat 400

2Kw

Dmax de filetat=M20
Pasul filetului =0,1-8mm
Dimensiunile mesei=500-600mm
70.Fresare
Masina de frezat
F32 7,5 Kw
n
piesa
<rot/min> :0,63 ;100 ;160 ;200 ;250 ;315 ;
;400 ; 500 ; 630 ;710 ; 800
s<mm/rot>:0,1;0,2;0,3;0.4;0,5;0,6;0,7;0,8;0,9;1;1.

80.Rectificare
Masina de
rectificat RU400 7,6 Kw
n
piesa
<rot/min> :0,63 ;100 ;160 ;200 ;250 ;315 ;
;400 ; 500 ; 630 ;710 ; 800
n
disc
<rot/min> :1500-ext ;2800-interior
s<mm/min>:0,1;0,2;0,3;0.4;0,5;0,6;0,7;0,8;0,9;1;1.

48

b. Dispozitivele port-piesa
c)-Scule de prelucrare (S) si dispozitive de port-scule(DPSc)

b.Dispozitivele port-piesa c. Sculele de prelucrare si dispozitivele port-scula
Tab4.4 Tab4.5
Operatii Dispozitiv port-piesa Operatii Scule de prelucrare Dispozitiv port-scule
Debitare Menghina
Strunjire 1
Strunjire 2
Universal 3 bacuri

10.Strunjire 1
Gaurire 1
Gaurire 2
Filetare 1
20.Strunjire 2
S1-Cutit forntal STAS
6482/P20;S2-Cutit de interior
STAS 6377/P10;S3-Cutit exterior
STAS 6381/P30;S4-Cutit de
canal interior STAS
6376/P10;S5-Cutit de canal
exterior STAS 6376/P10
Dispozitiv port-cutit
Filetare 2
Cap divisor sau Dispozitiv
special DPP-G08

Rectificare

Universal 3 bacuri

30.Gaurire1
40.Gaurire1
50.Gaurire2
S7,S8,S9,S10-Burghiu elicoidal
coada conica 6,5;7 10;15
STAS 575/Rp4

Mandrina port-burghiu
60.Filetare1
70.Filetare2
80Filetare3
S11,S12,S13-Tarod
M8x1;M8x1,25;M16x1
STAS 1112/8-75/Rp3

Modul
90 Frezare
S6-Freza disc modul STAS
9211/2-86/K15
Dispozitiv special
Verifcatorare
Subler 250/0.1mm SR ISO 3599:1993
Subler 150/0.1mm SR ISO 3599:1993
Calibru tampon filetat T-NT 110.Rectificare
S14 Piatra abraziva 40x50x8
STAS 601/1-84/En
Unversal

49
4.2.3.Adaosuri de prelucrare si dimensiuni intermediare

Adaosurile de prelucrare s-au determinat prin alegerea din tabele normative
Rezultatele se prezinta in tabelul de mai jos :

Fazele tehnologice de prelucrare
Sk

Dimensiunea prescrisa
L
n,
mm

Adaosul
total
A
o
,mm
Denumire Adaos
intermediar,A
k,

Dimensiuni
L
K,
,mm
Strunjire
fronatala
1,6 24,4 S1
24

2
Strunjire de
finisare
0,4 24
Strunjire
degrosare
7,8 342,4
Frezare
degrosare
2,5 301,04
S2
342,4/301,04/55,2
0

10,5
Frezare finisare 0,2 301,04/55,2
0

Strunjire de
degrosare
18 272 S3 270 20
Strunjire de
finisare
2 270
Strunjire de
degrosare
50 292,4 S4 290 52,4
Strunjire de
finisare
2,4 290
Strunjire de
degrosare
45 245 S5 244 46
Strunjire de
finisare
1 244
S6 5 Strunjire ------------------- 5x45
0
S8

5x45
O

5 Strunjire ------------------- 5x45
0
Strunjire de
degrosare
9 235

S7

234

10 Strunjire de
finisare
1 234

Strunjire
degrosare
45 245 S9 244 46
Strunjire
finisare
1
244
S10 5x45
O
5 Strunjire ------------------- 5x45
O

Strunjire
frontala
1,6 36,4 S11 36 2
Strunjire de
finisare
0,4 36
S14 148 3 Strunjire
finisare
3
148
Strunjire
degrosare
43
191
S12,S13 192/ 148x16 44
Strunjire
finisare
1 192
S16,S15 166/ 148x154 21 Strunjire
degrosare
20
165
50
Strunjire
finisare
1
166
Strunjire
degrosare
12 178
Strunjire
finisare
1,5
179,5
S18,S17
,S20
180-
0,01
x144 14
Rectificare 0,5
180
0,01

S19,S21
S24
184x46 4 Strunjire
degrosare
------------------- 184
Strunjire
degrosare

5
183 S22 184x6 36
Strunjire
finisare
1 184x6
S23 180
+0,1
0,11 Strunjire
finisare
------------------- 180
+0,1

S25 15 7,5 Gaurire 7,5 15
S26 M16x1 0,5 Filetare 0,5 M16x1
S27 7 3,5 Gaurire 3,5 7
S29 7 3,5 Gaurire 3,5 7
S31 6,5 3,25 Gaurire 3,25 6,5
S32 M8x1,25 0,625 Filetare 0,625 M8x1,25
S33 10 5 Gaurire 5 10

Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare se prezinta in
continuare formulele de calcul.
A
kmin
= R
Zk-1
+ S
k-1
+ ( )
fk k 0 1
+
, ;
k
= ( )
2 2
f
+
0
;
A
nom
= A
kmin
+ (
sk-1

sk
),
L
k-1nom
= L
knom
+ - 2 A
knom
,
A
kmax
= A
knom
+1/2 (-
ik-1
+
ik
) = 1/2 (L L)

4.2.4.Regimurile de prelucrare
Durabilitatea economica a sculei,parametrii regimului de achiere i parametrii de
reglare ai mainii unelte s-au determinat prin alegere din normative sau prin calcul,avand n
vedere i gamele de turaii i avansuri ale mainii unelte i se prezint n tabelele de mai jos.
10.1 Strunjire frontala de degrosare
Scula aschietoare utilizata : Cutit forntal STAS 6382/P10
Adaosul de prelucrare: A
p
=1,6mm=A
T

Adancimea de aschiere:t=A
p
=1,6 mm
Numarul de trecerei i=A
p
/t=1
Avansul de aschiere S=0,8 mm/rot

51
Viteza de aschiere v=133,8 [m/min] conform table normative insa dup ace sunt aplicati
coeficientii de corectie:K=K
T
*K
vm
*K
st
*K
C
*K
S
*K
* K
* K
1
*K
r
*K
VB
*K
q
*K
int
*K
fr

Unde:K
T
=1; K
st
=1; K
C
=1; K
vm
=1; K
S
=1; K
r
=0,94; K
VB
=1; K
q
=1; K
=1(pentru =45
0
)
K=0,94 v
as
=133,8*0,94=125,77[m/min]
Turatia de aschiere n=
D
v
*
* 1000
=
350 *
77 . 125 * 1000
=114.44[rot/min]
Din gama de turatii a masinilor unelte rezulta ca n=90[rot/min]
Viteza reala de aschiere:V
r
=
1000
* * n D
=
1000
90 * 350 *
=98.91[m/min]
a. Fazele de tip strunjire

Fazele de prelucare

PT

Nr. Denumire
Durabilitatea
,sculei,
T,[min]
Adanc.
de
achiere
t[mm]
Avans de
achiere,s,
[mm/rot]
Viteza de
achiere,v,
[m/min]
Turaia piesei
,n,
[rot/min]

10.1.
Strunjire
frontal de
degrosare

1.6

0.8

98.91

90

10.2.
Strunjire
cilindrica de
degroare
pentru 290

2.5

0,8

73,2

360

10.3.
Strunjire de
degroare la
245

2.25

0,7

68.,22

390

10.4.
Strunjire de
finisare la
148

1

0,2

120.1

600

10.5.
Strunjire de
degroare la
183

5

0.5

69.23

420

10.6.
Strunjire
frontala de
finisare

0,5

0,07

125,82

420

PT2

10.7.
Strunjire de
finisare la
184

60

1

0,06

120,16

540
52

10.9.

Strunjire
finisare la
290

1.2

0,07

107,03

640
10.10 Strunjire
finisare la
244

1 0.05 117,14 680
10.11 Strunjire
finisare la
234

2.5 0.2 98,20 540
10.12 Strunjire
5x45
1 0.08 112,12 480
20.1 Strunjire
degrosare
canal
272x16
3 0.3 78,18 380
20.2 Strunjire
finisare canal
270x16
1 0.09 92,11 420
20.3 Strunjire
frontal de
finisare
1 0.09 92,14 420
20.4 Strunjire
Finisare
166
3 0.08 109.92 390
20.5 Strunjire
degrosare
interior
178
3 0.4 87.1 380
20.6 Strunjire
finisare
179.5
1.5 0.07 107.11 490

20.7 Strunjire
finisare
degajare
Interiora 184
1.5 0.09 92,34 370
53
20.8 Strunjire canal
interior 184
1.5 0.07 90 350

b.Faze de tip gaurire

Fazele de prelucare

PT

Nr. Denumire
Durabilitat
ea
,sculei,
T,[min]
Adanc.
de
achier
e
t[mm]
Avans de
achiere,s
,
[mm/rot]
Viteza de
achiere,v
,
[m/min]
Turaia
sculei ,n,
[rot/min]

30.1.

Gurire 6x7

12

3

0,13

13,85

630

40.1.

Gurire 6x7

12

3

0,13

13.85

630

40.2.

Gurire 6x6.5

12

2.8

0,16

15

720
40.3 Gurire 2x10 12 2.5 0.11 12.4 540

PT2
50.1 Gurire 4x15 12 2.5 0.09 9 320

c.Fazele de tip filetare

Fazele de prelucare

PT

Nr. Denumire
Durabilitatea
,sculei,
T,[min]
Adanc.
de
aschiere
t[mm]
Avans de
achiere,s,
[mm/rot]
Viteza de
achiere,v,
[m/min]
Turaia sculei
,n,
[rot/min]

60.1.

Filetare
6XM8x1

60

0,65

1

8,1

68

PT2
70.1 Filetare
6xM8x1
60 0.65 1 8.1 68
54
70.2 Filetare
6xM8x1,25
60 0.9 1.25 7.8 58
80.1 Filetare
4xM16x1
90 0.65 1 5.6 40

d.Fazele de tip frezare
Fazele de prelucare
PT

Nr. Denumire
Durabilitatea
,sculei,
T,[min]
Adanc.
de
achiere
t[mm]
Avans de
achiere,s,
[mm/rot]
Viteza de
achiere,v,
[m/min]
Turatia
sculei ,n,
[rot/min]

90.1.

Frezare de
degroare

120

2

0.3

72

65

PT2

90.2

Frezare de
finisare

120

1

0,08

84

80
e.Fazele de tip rectificare
Fazele de prelucare
PT

Nr. Denumire
Durabilitatea
,sculei,
T,[min]
Adanc.
de
achiere
t[mm]
Avans de
achiere,s,
[mm/rot]
Viteza de
achiere,v,
[m/min]
Turaia
piesei ,n,
[rot/min]

PT2

100.1

Rectificare la
180
0.1

5

0,05

0,08

30

980

55

5.2.5. Normele de timp

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei
operatii in conditii tehnico organizatorice determinate i cu folosirea cea mai
raional a tuturor mijloacelor de producie.
Structura normei tehnice de timp este dat de relaia:
NT=Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n [min]
n care: N
T
timpul normat de operaie, n min; T
b
timpul de baz, n min; T
a

timpul auxiliar,
n min; T
dt
timpul de deservire tehnic, n min; T
do
timpul de deservire
organizatoric, n min; T
on
timpul de odihn i necesiti fireti, n min; T
pi

timpul de pregtire - ncheiere, n min/lot;
n lotul de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se mai numete i timp efectiv sau
operativ:
Te=Tb+Ta [min]
Suma dintre timpul efectiv, timpul de deservire tehnic, timpul de deservire
organizatoric, timpul de odihn i necesiti fireti formeaz timpul unitar:
Tu=Te+Tdt+Tdo+Ton [min]
De aceea, relaia normei tehnice de timp se mai poate scrie:
Nt=Tu+(Tpi/n)
Timpul de baz se determin cu relaia:
T
b
=l
c
/v
s
*i [min]
n care: l
c
lungimea de calcul, n mm; v
s
viteza de avans, n mm/rot; i numrul
de treceri.
Lungimea de calcul se determin cu relaia general:
l
c
=l
1
+l
p
+l
2
n care: l
1
lungimea de intrare (angajare) a sculei n material, n mm; l
p

lungimea suprafeei prelucrate, n mm; l
2
lungimea de ieire a sculei n material,
n mm.
Timpul auxiliar este timpul afectat pentru prinderea i desprinderea
semifabricatului; pornirea i oprirea mainii unelte; apropierea i ndepartarea
sculei; pornirea i oprirea sistemului de racire, etc.
Timpul de deservire tehnic se d n normative prin procente K
1
% din timpul de
baz:
56
T
dt
=K
1
/100*T
b
[min]
Timpul de deservire organizatoric se d n normative prin procente K
2
% din
timpul de efectiv :
T
do
=K
2
/100*T
e
[min]
Timpul de odihn i necesiti fireti se d n normative prin procente K
3
% din
timpul de efectiv :
T
on
=K
3
/100*T
e
[min]
Timpul de pregtire ncheiere se acord odat pentru ntreg lotul de piese la
nceputul schimbului. Acest timp se alege direct din tabele normative, n funcie
de maina unealt pe care se lucreaz i numrul de scule utilizate.
PT2
Operatia 10.
Faza 10.1 Strunjire frontala degrosare
Tpi=13 min
Lc=lungimea de calcul=1,6
Vs=viteza de avans=0,8 mm/rot
I=numarul de treceri=1
Tb=(1,6/0,8)*1=2 [min]
Ta1=3,75
T
e1
=2+3,75=5,75[min]
Tdt=2/100*2[min]=0,04
Ton=3/100*5,75[min]=0,17
Tdo=0,1
Tu=2+3,75+0,04+0,1+0,17=6,06[min]
N
T
=6,06+13/5000=6,0626[min]

Faza 10.2 Strunjire cilindrica degrosare la 290

Te2=Tb+Ta
Tu2=Te2+Tdt+Tdo+Ton=11,2[min]
Nt=11,2+15/5000=11,25[min]

Faza 10.3 Strunjire degrosare la 250

Te2=Tb+Ta
Nt=9,8+15/5000=9,85[min]

Faza 10.4 Strunjire finisare la 145
57

Te2=Tb+Ta
Tu2=Te2+Tdt+Tdo+Ton=2[min]
Nt=2+15/5000=2,25[min]

Faza 10.5 Strunjire degrosare lamaj 184

Te2=Tb+Ta
Nt=5,36+15/5000=5,326[min]

Faza 10.6 Strunjire frontala de finisare
Te2=Tb+Ta
Nt=2,04+15/5000=2,0426[min]

Faza 10.7 Strunjire finisare 184
Te2=Tb+Ta
Nt=1,54+15/5000=1,5426[min]
10.8Strunjire finisare la 290,244,234
Te2=Tb+Ta
Tu2=Te2+Tdt+Tdo+Ton=2,76+3,74+1,92=2,2[min]
Nt=2,2+15/5000=2,25[min]

Tn=40,2

Operatia 20

Faza 20.1 Strunjire degrosare 272
Te2=Tb+Ta
Nt=2,02+15/5000=2,0226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=1,04+15/5000=1,0426[min]

Faza 20.3 Strunjire cilindrica 342,4
58
Te2=Tb+Ta
Nt=4,88+15/5000=4,8826[min]

Faza 20.4 Strunjire conica
Te2=Tb+Ta
Nt=3,32+15/5000=3,3226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=2,04+15/5000=1,0426[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=9,42+15/5000=9,4226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=8,48+15/5000=8,4826[min]

Faza 20.8 Strunjire finisare 179,5
Te2=Tb+Ta
Nt=5,02+15/5000=5,0226[min]

Faza 20.9 Strunjire dogrosare degajare 184
Te2=Tb+Ta
Nt=5,04+15/5000=5,0426[min]

Faza 20.10 Strunjire canal interior 184
Te2=Tb+Ta
59
Nt=5,04+15/5000=2,5226[min]

Tn=28,4[min]

Operatia 30

Faza 30.1 Gaurire 7

Tu=1,1[min]/gaura=1,1x6=6,6[min]
Tn=6,6+17/5000=6,6034[min]
Operatia 40

Faza 40,1 Gaurire 7
Tu=6 min
Tn=6,0034[min]
Faza 40.2 Gaurire 6,5
Tu=1,05[min]/gaura=6,3[min]
Tn=6,3034[min]
Faza 40.3 Gaurire 10
Tn=3,79034[min]

Tn=16,1

Operatia 50

Faza 50.1 Gaurire 15
Tn=6,12034[min]
Operatia 60

Faza 60.1 Filetare M8x1
Tu=11,4[min]
Tn=11,4034
Operatia 70

Tu=11,4[min]
Tn=11,4034
Faza 70.2 Filetare M8x1,25
Tu=12,06[min]
60
Tn=12,063[min]

Tn=23,4

Operatia 80

Tu=9[min]
Tn=9,1[min]
Operatia 90

Faza 90.1 Frezare degrosare

Tu=17,6[min]
Tn=17,68[min]
Faza 90.2 Frezare finisare
Tu=12,5[min]
Tn=12,52[min]

Tn=30,2
Operatia 110

Faza 110.1 Rectificare 180
0
+0,1

Tu=17[min]
Tn=17,3[min]
PT1
Operatia 10.
Faza 10.1 Strunjire frontala degrosare
Tpi=13 min
Lc=lungimea de calcul=1,6
Vs=viteza de avans=0,8 mm/rot
I=numarul de treceri=1
Tb=(1,6/0,8)*1=2 [min]
Ta1=3,75
T
e1
=2+3,75=5,75[min]
Tdt=2/100*2[min]=0,04
Ton=3/100*5,75[min]=0,17
Tdo=0,1
61
Tu=2+3,75+0,04+0,1+0,17=6,06[min]
N
T
=6,06+13/5000=6,0626[min]

Faza 10.2 Strunjire cilindrica degrosare la 290

Te2=Tb+Ta
Nt=11,2+15/5000=11,25[min]

Faza 10.3 Strunjire degrosare la 250

Te2=Tb+Ta
Nt=9,8+15/5000=9,85[min]

Faza 10.4 Strunjire finisare la 145

Te2=Tb+Ta
Tu2=Te2+Tdt+Tdo+Ton=2[min]
Nt=2+15/5000=2,25[min]

Faza 10.5 Strunjire degrosare lamaj 184

Te2=Tb+Ta
Nt=5,36+15/5000=5,326[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=2,04+15/5000=2,0426[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=1,54+15/5000=1,5426[min]
10.8Strunjire finisare la 290,244,234
Te2=Tb+Ta
Tu2=Te2+Tdt+Tdo+Ton=2,76+3,74+1,92=2,2[min]
Nt=2,2+15/5000=2,25[min]
62

Tn=40,2

Operatia 20

Te2=Tb+Ta
Nt=2,02+15/5000=2,0226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=1,04+15/5000=1,0426[min]

Faza 20.3 Strunjire cilindrica 342,4
Te2=Tb+Ta
Nt=4,88+15/5000=4,8826[min]

Faza 20.4 Strunjire conica
Te2=Tb+Ta
Nt=3,32+15/5000=3,3226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=2,04+15/5000=1,0426[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=9,42+15/5000=9,4226[min]

Te2=Tb+Ta
Nt=8,48+15/5000=8,4826[min]

63
Faza 20.8 Strunjire finisare 179,5
Te2=Tb+Ta
Nt=5,02+15/5000=5,0226[min]

Faza 20.9 Strunjire dogrosare degajare 184
Te2=Tb+Ta
Nt=5,04+15/5000=5,0426[min]

Faza 20.10 Strunjire canal interior 184
Te2=Tb+Ta
Nt=5,04+15/5000=2,5226[min]

Tn=28,4[min]
Operatia 30
Prelucrrare complexa1
Tu=14,12[min]
Tn=14,22[min]
Operatia 40
Prelucrrare complexa2

Tu=23.2[min]
Tn=23.44[min]

Operatia 50

Faza 90.1 Frezare degrosare

Tu=17,6[min]
Tn=17,68[min]
Faza 90.2 Frezare finisare
Tu=12,5[min]
Tn=12,52[min]

Tn=30,2
64
Operatia 60

Faza 110.1 Rectificare 180
0
+0,1

Tu=17[min]
Tn=17,3[min]

6.Analiza economica a unor variante de operatii tehnologice.
Se considera analiza economica a unor variante de operatii tehnologice in
vederea determinarii variantei optime.
a. Expresia generala a costului de fabricare
Costul de fabricare este: C=AX+B
Unde:
C este costul de fabricare,<RON>;X-volumul de productie,<buc>;A-
costul de fabricare direct unitar (dependent de produs/reper),<RON/buc>;
B-costul de fabricare indirect(independent de produs/reper),<RON>.
b.Expresia costului de fabricare direct unitar
Costul de fabricare direct unitar ,A,<RON/buc>,este
A=C
+C+C+C+C+C
Unde:
C

este costul materialului consumat,<RON/buc>;
C-costul manoperei,<RON/buc>;
C-costul asigurarilor sociale,<RON/buc>;
C- costul asigurarilor de somaj,<RON/buc>;
C-costul regiei(pentru energie,substante de lucru,curatenie
etc.),<RON/buc>;
C-costul amortizarii si reparatiilor capitale ale utilajelor,<RON/buc>.
Costul materialului consumat, C
,
<RON/buc>,este

, C
=m
r
c
r
+m
d
c
d

Unde : m
r
este masa reperului

,<kg/buc>; m
d
este masa deseurilor, <kg/buc>;c
r
-
costul unitar al materialului repelului,<RON/kg>;c
d
- costul unitary al
materialului deseurilor,<RON/kg>.Se recomanda c
d
=0.5 c
r

65
M
x
=39.,99 kg
Md1=18,6kg
Md2=24,3kg
Cr=3,5 RON/kg
Cd=1,75
C
1
=182,4 Ron/buc
C
1=171,4 RON/buc

Costul manoperei C=
60 /
i ni
S T

Unde T
n
este norma de timp,<min/buc>,S- salariu operatorului,<RON/ora>,i-
numar de ordine al operatiei, i=1,2Se recomanda S
i
=4-8 RON/ora.
Se considera S
i
=6 RON/ora.
C
1
=5,81RON/buc
C
2
=4.67 RON/buc

Costul asigurarilor sociale,C,<RON/buc>,este

C=KC/100
Unde : K este o cota procentuala,<%>.Se recomanda : K=25-45.Se
considera K=35% C
1
=2.03 RON/buc; C
2
=1.63 RON/buc

Costul ajutorului de somaj,C ,<RON/buc> este
C =K /100
Unde K = este o cota procentuala,<%>.Se recomanda : K =5-10.Se
considera K =8% C
1
=0.46RON/buc, C
2
=0.37 RON/buc
Costul regiei, C ,<RON/buc>.este
C =K (C+ C+ C )/100
Unde k
este o cota procentuala,<%>.Se recomanda : k
=35-85.Se
considera K
=60%C
1
=4.98 RON/buc; C
2
=4.0RON/buc
Costul amortizarii se repartiilor capital ale
utilajelor,C=
+
ui ni ui ui ui
H T K Z V 60 / ) 100 / / / 1 (
Unde V
u
este valoarea de achizitie a utilajului, <RON>,Z
u
-numarul anilor de
amortizare,<ani>;K
u
-o cota procentuala privind reparatiile capital,<%>,H
u
-
numarul orelor de functionare pe an,<ore/an
66
Se recomanda :Z
u
=5-10; K
u
=15-35; H
u
=zhs.
Se considera :Z
u
=8; K
u
=25; H
u
=2040

V
u
=30000 RON- Masina de frezat
75000 RON-Strung CNC
20000 RON Masina de filetat
28000 RON- Strung normal
25000 Ron-Masina de gaurit
25000 RON Masina de debitat
18000 RON-Matrita
C
1
=
buc RON / 47 . 4 ] 18000 29 . 2 20000 ) 82 . 11 55 . 3 61 . 2 (
30000 ) 3 . 2 36 . 2 ( 28000 ) 32 . 7 13 . 14 99 . 7 ( 2500 8 . 3 [
2040 60
1
)
100
25
8
1
(
= + + + +
+ + + + +
+

C
2
=
buc RON / 78 . 4 ] 18000 ) 29 . 2 16 . 2 ( 20000
) 55 . 3 61 . 2 82 . 11 76 . 6 ( 30000 ) 3 . 2 36 . 2 ( 75000 ) 27 . 8 75 . 1 ( 30000 92 . 2 [
2040 60
1
)
100
25
8
1
(
= + +
+ + + + + + + +
+

A
1
=192,47 RON/buc ; A
2
= 186,18 RON/buc

Expresia costului de fabricare indirect

Costul de fabricare indirect,B,<RON>,reprezinta costul amortizarii si
intretinerii echipamentelor (scule, dispositive
etc)special/specializate,respectiv

B=
+ ) 100 / / 1 (
ei ei ei
K Z V
Unde :
V
e
este valoarea de achizitie a echipamentului,<RON>,Z
e
- numarul anilor de
amortizare, <ani>, K
e
- o cota procentuala privind intretinerea,<%>.Se
recomanda:

Echipament Z
e
K
e

Scula 1-2 10-20
Dispozitiv 1-3 15-30
Verificator 1-2 10-15
67

Se considera B
1
=3900 RON

B
2
=4200 RON

d.Costul de fabricare asociat celor doua variante de procese
tehnologice

Pentru variant tehnologica ,v=1 sau v=2 expresia costului de fabrica este

C
v
=A
v
X+B
v

C
v1
= 192,47x+3900
C
v2
=186,18x+4200
Doua variante tehnologice 1 si 2 realizarea

acelasi cost de fabricare ,C
1
=C
2
,pentru un
volum de productie X
cr
,<buc>,
X
cr
=(B
2
-B
1
)/(A
1
-A
2
)
cr
=
47 , 192 18 , 186
4200 3900
=48 piese
Pentru programa de productie data,P, costul de fabricare este
C=AP+B
C
1
=192,47x5000+3900=966250 RON/an
C
2
=186,18x5000+4200=935100 RON/an;

68
Dintre variantele tehnologice v=1 si v=2,variant optima o, este varianta
care realizeaza un cost de fabricare mai mic pentru volumul de productie p
respective,
min(C
1
,C
2
)Varianta optima o, unde o este 1 sau 2PT2 este varianta
optima

69

C2 Programare si conducerea productiei pentru reperele
1,2 si 3 apartinand ansamblului 1

70

DATE INITIALE

1.1 Tema proiectului
Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea unui set de
trei repere din componenta produsului P.
1.2 Conditii generale
Beneficiar:
Executant:
Cadru legislativ:
Volum de productie:
Cantitati si termene de livrare pentru produs:
60 bucati la sfarsitului trimestrului 1;
110 bucati la sfarsitului trimestrului 2;
140 bucati la sfarsitul trimestrului 3;
190 bucati la sfarsitul trimestrului 4.

Alte date: k
s
numarul de schimburi (1 schimb/zi);
h numarul de ore pe schimb (8 ore/schimb);

2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat
in structuri de ordin inferior, denumite subsisteme. La randul lor,
subsistemele pot fi dezagregate in ansambluri, iar acestea din urma in
subansambluri.
Activitatea logica de dezagregare poate fi efectuata pana la nivelul
entitatilor individuale din sistem denumite, conventional, piese (sau repere).
In felul acesta se realizeaza ceea ce, in mod conventional, reprezinta
Structura de dezagregare a produsului SDP.
In mod formal, SDP se poate reprezenta sub forma unei arborescente si se
interpreteaza in felul urmator:
- coborand, semnifica este compus din;
71
- urcand, semnific face parte din.
Structura de dezagregare a produsului studiat in proiect se prezinta in
figura urmatoare, in care se pot pune in evidenta ansamblurile,
subansamblurile si reperele ce intra in componenta acestui produs:
Schema de mai jos prezinta structura de dezagregare a prodului P

2.2 Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL)

O problem majora n Programarea i Conducerea Productiei (PCP)
consta in identificarea, cu precizie maxima, a tuturor lucrarilor necesare
realizarii produsului. De aceea, se pune problema elaborarii unei structuri
de dezagregare a lucrarilor (SDL), care este, de fapt, o reprezentare
structurala a tuturor activitatilor ce conduc la obtinerea produsului.
In cadrul acestui proiect, al carui obiectiv este programarea si
conducerea productiei pentru fabricarea a trei repere din componenta
unui produs, SDL are ca punct de plecare fisele tehnologice ale reperelor.
Acestea sunt prezentate, ntr-o forma simplificata n tabelele 2.1, 2.2 si
2.3.

72

Tabel 2.1
Reper 1 T2
Nr. Crt. Denumirea Cod
1 Frezat fata de baza F11
2 Gaurire-alezare G12
3 Frezare-gaurire-alezare-
filetare
CV13
4 Rectificare plana RP14
5 Inspectia preciziei
geometrice
C15

Tabel 2.2
Reper 2 T3
1 Strunjire de degrosare S21
2 Stunjire de finisare S22
3 Gaurire-alezare G23
4 Prelucrarea alezajelor
transversale
CH24
5 Rectificare cilindrica RC25
6 Inspectia preciziei
geometrice
C26

Tabel 2.3
Reper 3 T4
1 Frezare-centruire FC31
2 Strunjire S32
3 Frezare canale F33
4 Gaurire tesire-filetare G34
5 Prelucrare profil CV35
6 Inspectia preciziei C36
73
geometrice

Schema de mai jos prezinta structura de dezagregare a lucrarilor

2.3 Calculul necesarului brut

CB
1
= 500 1=500 buc/an
CB
2
= 5002=1000 buc/an
CB
3
= 5003=1500 buc/an.

74
2.4 Calculul necesarului net

CN=CB-Stoc

Stocurile aflate in magazine la demararea proiectului sunt prezentate
in tabelul urmator:

Reper R1 R2 R3
[buc] 20 20 40

CN
2
= CB
2
Stoc
2
=500 20 = 480 buc/an
CN
6
= CB
6
Stoc
6
=1000 20 = 980 buc/an
CN
8
= CB
8
Stoc
8
=1500 40 = 1460 buc/an.

2.5 Elaborarea planului de productie director (PPD)

Programul de productie director este documentul de baza care sta la baza
Programarii si Conducerii Productiei.
PPD trebuie sa permita cunoasterea cantitatilor ce urmeaz a fi fabricate
din fiecare reper, a duratelor de asamblare a fiecarui produs, termenelor de
livrare conform contractului.
PPD contine detalierea acestor elemente pe diferite perioade de productie,
permitand vizualizarea rapida a stocurilor de produse si piese componente, a
necesarului brut i net pentru fiecare dintre acestea.
In cazul proiectului analizat, livrarea produselor catre beneficiar se face
trimestrial si este prezentata in urmatorul tabel.

75

Tabel 4.2
Trimestru 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CB 60
S 0
CN 60
P1 L 60
CB 60
S 0
CN 60
A1 L 60
CB 120
S 20
CN 100
R2 L 100
CB 60
S 20
CN 40
R1
L 40
CB 180
S 40
CN 140
R3 L 140

Trimestru 2

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
CB 110
S
CN 110
P1 L 110
CB 110
S
CN 110
A1 L 110
R2 CB 220
76
S
CN 220
L 220
CB 110
S
CN 110
R1 L 110
CB 330
S
CN 330
R3 L 330

Trimestru 3
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
CB 140
S
CN 140
P1 L 140
CB 140
S
CN 140
A1
L 140
CB 280
S
CN 280
R2
L 280
CB 140
S
CN 140
R1
L 140
CB 420
S
CN 420
R3 L 420

Trimestru 4
36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
CB 190
S
CN 190
P1
L 190
77
CB 190
S
CN 190
A1 L 190
CB 380
S
CN 380
R2 L 380
CB 190
S
CN 190
R1
L 190
CB 570
S
CN 570
R3
L 570

2.6 Determinarea caracteristicii tipologice a productiei

] [min/ 60 buc
N
F
R
T
R
TP
g
n
g
uk
g
k
=
=

R
g
ritmul mediu de fabricatie
N
g
volumul de productie anual

F
n
= k
s
hz
F
n
fondul nominal de timp

N
g
= CN

k
s
numarul de schimburi
h numarul de ore pe schimb
z numarul de zile lucratoare pe an

F
n
= F
n1
= F
n2
= F
n3
= 18240 = 1920.

78

Reper 1(T2)

240
480
1920
60
2
= =
g
R

Nr. operatiei T
uk
TP
k
Interpretare
2 5,8 41,37 20 >
3 5,2 46,15 20 >
4 10,6 22,64 20 >
5 6,3 38 20 >
6 3,7
240
64,86 20 >

Reper 2(T3)

55 , 117
980
1920
60
2
= =
g
R

Nr. operatiei T
uk
TP
k
Interpretare
1 5,2 22,60 20 >
2 4,8 24,48 20 >
3 6,3 18,65
] 20 ; 10 (
4 10,2 11,52
] 20 ; 10 (
5 4,6 25,55 20 >
6 4,2
117,55
27,98 20 >

79

Reper 3(T4)

9 , 78
1460
1920
60
3
= =
g
R

Nr. operatiei T
uk
TP
k
Interpretare
1 5,8 13,55
] 20 ; 10 (
2 5,6 14,03
] 20 ; 10 (
3 3,8 20,68 20 >
4 5,7 13,78
] 20 ; 10 (
5 8,4 9.35
] 10 ; 1 (
6 5
78,9
15,72
] 20 ; 10 (

2.7 Stabilirea formei de organizare a productiei

Astfel, tipul de productie pentru cele trei repere este dupa cum urmeaza:
(1<TP
k
10] productie de serie mare
(10<TP
k
20] productie de serie mijlocie
TP
k
>20 productie de serie mica
Tipul preponderent de productie de serie mare forma de organizare
paralela;
Tipul preponderent de productie de serie mijlocie sau combinatii in
proportii aprox. egale forma de organizare mixta;
Tipul preponderent de productie de serie mica forma de organizare
succesiva.

In concluzie,
R1-organizare succesiva
R2-organizare succesiva
R3-organizare mixta

80
2.8 Aprovizionarea cu semifabricate la tarife regressive
D=CN=N
g
volumul de productie anual

c=100 lei/comanda costul de lansare al comenzii
d=30% - rata costului de posesie

q
optim
=

p
c D 2

Oteluri
Q (Cantitatea) <100 100-400 >400
p (Pretul) 5,20 4,80 4
Q
1optim
248,06 258,19 282,84
Q
2optim
354,45 368,93 404,14
Q
3optim
432,64 450,30 493,28
CTA=
2
p q
q
c D
p D

+
+
Reper 1

81

Q 20 50 100 200 258.2 400 420 460 480
CTA 4911.6 3495 3054 2688 2675.806 2712 2286.286 2300.34783 2308

82

Reper 2
Q 20 50 100 200 368.93 400 404.15 700 980
CTA 10011.6 7095 6154 5338 5235.263 5237 4404.974 4480 4608

83

Reper 3
Q 20 50 100 200 300 400 410 493.28 1460
CTA 14907.6 10551 9130 7882 7710.6 7661 6442.09 6431.93 6816

3 VARIANTA I . PROGRAMAREA SI CONDUCEREA
PRODUCTIEI IN CONDITII DE RESURSE NELIMITATE
SI FARA DATE IMPUSE

3.1 Ipotezele de baza

3.2 Stabilirea resurselor de productie

Stabilirea resurselor de productie presupune calculul numarului de masini-
unelte precum si a gradului de incarcare. Calculul numarului de masini-unelte
se determina cu relatia:

g
uk
i
R
T
m = , (3.2.1)
84

unde: mi reprezinta numarul de masini-unelte;
Tuk timp unitar de operatie;
Rg ritm mediu de fabricatie.

Numarul de masini-unelte, mi este de forma: b a m
i
+ = , unde a
reprezinta partea intreaga iar b partea zecimala; aceasta se majoreaza
sau se reduce la o valoare intreaga mai astfel:
daca b0 atunci 1 + = a m
ai
;
daca b=0 atunci a m
ai
= .
Pentru fiecare loc de munca se va calcula gradul de incarcare kii cu
relatia:

ai
i
ii
m
m
k = , (3.2.2)

Corespunzator celor trei repere (P1, P2, P3), numarul de masini-unelte
si gradul de incarcare se prezinta in tabelul 3.2.2.

Nr. Ord Reper
Activitate
cod
Denumire resursa
Cod
resursa
1 F11 Masina de frezat universala FU32 R1
2 G12 Masina de gaurit G25 R2
3 CV13 Centru de prelucrare V320 R3
4 RP14 Masina de rectificat plan RP400 R4
5
R1
C15 Banc de control R5
1 S21 Strung normal SNA 400 R6
4 CH24 Centru de prelucrat CH80 R7
5 RC25 Masina de rectificat rotund RU320 R8
6
R2
C26 Banc de control R5
1 FC31 Masina de frezat si centruit HC300 R9
3 F33 Masina de frezat universala FU32 R1
5
R3
CV35 Centru de prelucrare V320 R3
85
6 C36 Banc de control R5
In urma enumerarii activitatilor celor 3 repere s-a stabilit numarul
resurselor: 9

Nr.
Ord
Repe
r
Activita
te cod
mi
ma
i
ki km kt
Tu
k
Rg
Tp

1 F11
0,02
4
1
0,02
4
5,8 32
2 G12
0,02
1
1
0,02
1
5,2 22
3 CV13
0,04
4
1
0,04
4
10,
6
8
4 RP14
0,02
6
1
0,02
6
6,3 28
6
R1
C15
0,01
5
1
0,01
5
0,02
4
3,7
240
18
1 S21
0,04
4
1
0,04
4
5,2 28
2 S22
0,04
0
1
0,04
0
4,8 28
3 G23
0,05
3
1
0,05
3
6,3 22
4 CH24
0,08
6
1
0,08
6
10,
2
80
5 RC25
0,03
9
1
0,03
9
4,6 18
6
R2
C26
0,03
5
1
0,03
5
0,04
8
4,2
117,5
5
15
1 FC31
0,07
3
1
0,07
3
5,8 18
2 S32 0,71 1 0,71 5,6 34
3 F33
0,04
8
1
0,04
8
3,8 32
4 G34
0,07
2
1
0,07
2
5,7 22
5 CV35 0.1 1 0.1 8,4 80
6
R3
C36
0,06
3
1
0,06
3
0,08
4
0,0
5
5
78,9
15
86

3.3 Determinarea lotului de fabricatie optim si a lotului de
fabricatie economic

E z ) c c (
L N 2
N
1 m
g
0
+

= ; L=A+B;

rk
n
1 k
k p
S T
60
1
)
100
p
1 ( A + =

=
- costurile de pregatire-incheire a
fabricatiei

ai k
n
1 k
k p
m a T
60
1
B =

=

a
k
- cota orara a costurilor de intretinere;
S
rk
retributia orara a operatorilor reglori;
c
m
costul semifabricatului;

c
1
= c
m
+c
r
+c
if
+c
ind

k
n
1 k
uk r
S T
60
1
c =

=
- cheltuile curente;

ai k
n
1 k
uk if
m a T
60
1
c =

=
- cheluieli de intretinere si functionare a
utilajelor;
r
f
ind
c
100
R
c = lei/buc; R
f
regia de fabricatie;
z coeficientul ce depinde de forma de organizare, astfel:

-pentru forma de organizare succesiva,
=
=
n
1 k
uk
g
T
R
1
z ;
-pentru forma de organizare mixta, ) T T (
R
1
z
1 uk
n
1 k
uk
g
+
=
=

*

87
*Se iau in considerare numai diferentele positive, iar la sfarsitul ciclului de
productie se considera o operatie fictica cu duarata 0

A B C1 Cr Cif Cind Z No
R1 99 7.2 15.04 2.63 2.1 6.31 0.13 288
R2 175.08 12.73 10.88 2.09 2.35 2.44 0.03 406
R3 184.25 13.4 11.37 2.85 2.28 2.24 0.43 511
Raportul
e
g
e
N
N
n = reprezinta numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie, in
perioada analizata.
Este necesar sa se respecte urmatoarea conditie:

Z
N
N
N
N
N
N
e
g
e
g
e
g
= =
3
3
2
2
1
1

Reper R1 R2 R3
Ne 120 245 365
Rg 4

3.4 Calculul lotului de transport optim si a lotului de transport economic.

Daca pentru organizarea procesului de fabricatie s-a adoptat forma de
organizare mixta, se impune si determinarea lotului de transport, Nt .
Lotul de transport poate varia intre limitele : 1NtNe.
Valoarea optima a lotului de transport se calculeaza cu relatia:

E Z C C C N
C N N
N
L m e
t g e
t
+ +

=
] ) ( [
2
1
0
, (3.4.1)

unde : Ct este costul mediu al unui transport pe intregul flux de
88
tehnologic. Se adopta Ct=3RON/lot.
Astfel, pentru cele 3 repere,Nt este:
58 , 60
5 , 0 43 , 0 ] 65 , 197 ) 37 , 11 4 [( 365
3 , 4 1460 365 2
3
=
+ +
=
x x x
x x x
Nt
oR

N
to1
=120
N
to2
=245
N
to3
=60

3.5 Ciclul de productie

In procesul de productie, obiectele muncii sunt supuse unor transformari
successive in conformitate cu procesul economic adoptat. Aceste
transformari se repeat identic pentru fiecare lot in parte, formand un ciclu
de productie.
Indicele de baza al ciclului de productie este dat de durata sa; aceasta
reprezentand timpul calendaristic masurat de la intrarea obiectului muncii in
primul stadium de fabricatie pana la obtinerea produselor finite.
Durata ciclului de productie de productie depinde detipul de organizare
adoptat pentru fiecare reper in parte. In cazul de fata, pentruy organizarea
mixta, durata ciclului de productie are urmatoarea formula:
) ( ) (
1
1 1
+
= =
+ =
nk
n
k
nk te e
n
k
nk te cm
T T N N T N T , (3.5.1)

e
pi
u nk
N
T
T T + = , (3.5.2)
in care doar diferentele (Tnk-Tnk+1)>0 se vor lua in considerare

Nr.crt T
u
T
pi
N
e

1 5,8 32 6,06
2 5,2 22 5,38
3 10,6 8 10,6
4 6,3 28 6,53
R1
5 3,7 18
120
3,85
32,42
R2 1 5,2 28 245 5,31 36,05
Ne
Tpi
Tu Tn =

Tnk
89
2 4,8 28 4,91
3 6,3 22 6,38
4 10,2 80 10,52
5 4,6 18 4,67
6 4,2 15 4,26
1 5,8 18 5,84
2 5,6 34 5,69
3 3,8 32 3,88
4 5,7 22 5,76
5 8,4 80 8,61
R3
6 5 15
365
5,04
34,82

T
csR1
=120x34,42=4130,4 min=68,84 ore/lot
T
csR2
=245x36,05=147,2 ore/lot
T
cmR3
=60x34,82+305x10,57=5313.05 min=88,55 ore/lot

3.6 Determinarea perioadei de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa
lansarea in productie a doua loturi successive ce contin obiecte ale muncii de
acelasi fel.
Repetarea la intervale de timp riguros determinate a loturilor de
fabricatie constituie conditia de baza a respectarii principiului ritmicitatii in
productia de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indica data CMT,
cel mai tarziu, de lansare a fiecarui lot in fabricatie.
Pentru calculul perioadei de repetare Tr se utilizeaza relatia:

T
r
=N
e
R
g
[min/lot] (3.6.1)

Pentru reperul R1 :
T
R1
=120x240=28800=480 h/lot

Pentru reperul R2
: T
R2
=245x177,5=28787,5=480 h/lot

Pentru reperul R3
: T
R3
=365x78,6=28689=480 h/lot

3.7 Elaborarea programelor de lucru.

90
Ordonantarea are ca obiectiv principal elaborarea unor programe de lucru
concrete, pe baza carora se stabileste esalonarea sarcinilor de productie in
spatiu (loc de munca, ateliere) sit imp (luni, ani).
Decalajele minime se calculeaza cu relatiile:

[min] 1 ,
nk e
T N k k = + , pentru
1 +
nk nk
T T , (3.7.1)
[min] ) ( 1 ,
1 +
= +
nk te e nk e
T N N T N k k , pentru
1 +
>
nk nk
T T (3.7.2)

3.8 Elaborarea tabelelor de sarcina cumulate si a graficelor de sarcina
cumulate

Nr
ord Timp Durata Masina
Sarcina
curenta
Sarcina
cumulata
1 0 0 0 0 0
2 65 65 1 65 65

Reperul R1 Reperul R2 Reperul R3
k ,k+1 k ,k+1 k ,k+1 Tnk
min ore
Tnk
min ore
Tnk
min Ore
6,06 - - 5,31 - - 5,84 396 6,6
5,38 - - 4,91 - - 5,69 893,4 14,89
10,6 - - 6,38 - - 3,88 232,8 3,88
6,53 - - 10,52 - - 5,76 345,6 5,76
3,85 - - 4,67 - - 8,61 1605 26,75
4,26 - - 5,04

91
0
10
20
30
40
50
60
70
0 10 20 30 40 50 60 70
Series1

Nr
Sarcina
curenta
Sarcina
cumulata
1 0 0 0 0 0
2 147,5 147,5 1 147,5 147,5

Sarcina cumulata
0
20
40
60
80
100
120
140
160
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Sarcina cumulata

92

Nr
Sarcina
curenta
Sarcina
cumulata
1 0 0 0 0 0
2 6,6 6,6 1 6,6 6,6
3 21,49 14,89 2 29,78 36,38
4 25,37 3,88 3 11,4 32,89
5 31,13 5,76 4 22,8 48,09
6 57,88 26,8 5 133,8 164,7
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
0 10 20 30 40 50 60 70
Series1

Sarcina cumulate totala:
Nr
Sarcina
curenta
Sarcina
cumulata
1 0 0 0 0 0
2 6,6 6,6 3 19,8 19,8
3 21,49 14,89 4 59,56 66,16
4 25,29 3,8 5 19 32,89
5 31,0 5,7 6 34,2 48,09
6 57,74 26,8 7 187,3 218,2

93
0
50
100
150
200
250
0 10 20 30 40 50 60 70
Series1

3.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD

Reper 1

Livrare :

I trimestru : 1 lot x Ne=1 x 120=120
CN=40 buc
Disponibil=0 buc buc

Al II-lea trimestru:2 loturi x 120=240
CN=110
Disponibil=240-40=200 buc

Al III-lea trimestru: 3 loturi x 120=360
CN=140

Al IV-lea trimestru: 5 loturi x 120=480
94

Reper 2

Livrare :

I trimestru : 1 lot x 245=245
CN=100
Disponibil=0 buc

Al II- lea trimestru : 2 loturi x 245=490
CN=220
Diponibil=490-100=390 buc

Al III-lea trimestru : 3 loturi x 245=735
CN=280
Diponibil=735-390=345 buc

Al IV-lea trimestru : 4 loturi x 245=980
CN=380

Reper 3

Livrare :

I trimestru : 1 lot x 365=365
CN=140
Disponibil=0 buc

Al II-lea trimestru : 2 loturi x 365=730
CN=330

Al III-lea trimestru : 3 loturi x 365=1095
CN=420

95
Al IV-lea trimestru : 4 loturi x 365=1460
Disponibil=1460-(1400+330+420)=570 buc

3.10 Calculul costului de productie
C = C
1
+ C
2
+ C
3
+ C
4
C
2
= L / N
e

C
3
= U / N
g

U = ( N
e
* C
1
+L ) * V * M* E
V = [N
e
( C
m
+ C
1
) + L]/[2 * ( N
e
* C
1
+ L)]
M = T
c
/ T
r
;E=0,5
C
4
= [ n * a
m
* k
am
* V
m
] / N
g

n = numarul de operatii ;
a
m
= 0.1
k
am
= M
V
m
= 30000

Rep
er C
1
C
2
C
3
U V M E C
4
n a
m
k
am
V
m
C
1
15,0
4
0.8
8
0.1
8
88,8
6
0.6
2
0.1
5
0.
5
4,6
8 5
0.
1
0.1
5
300
00
20,7
8
2
10,8
8
0.7
6
0.2
7
269,
32
0.6
7
0.3
1
0.
5
4,7
4 5
0.
1
0.3
1
300
00
16,6
5
3
11,3
7
0.5
4
0.1
9
286,
7
0.6
6 0.2
0.
5
2,4
6 6
0.
1 0.2
300
00
14,5
6

C
TOTAL
=20,78+16,65+14,56=51,99 RON

4.VARIANTA II: PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN
CONDITII DE RESURSE LIMITATE SI DATE IMPUSE

4.1 Ipotezele de baza.

Managementul operational al productiei celor trei repere se va realiza
pentru situatia in care:
96
numarul de masini de o anumita marca va fi limitat, fiind egal
cu numarul minim necesar pentru realizarea activitatilor din
proiect;
unele masini alocate proiectului sunt indisponibile periodic in
anumite intervale de timp pe parcursul fiecarui ciclu de pro-
ductie;
din cauza caracterului limitat al resurselor utilizate, duratele
operatiilor de fabricatie se vor majora astfel incat sa includa si
timpii de transport ai reperelor intre operatii precum si alti
timpi de intrerupere ai operatiilor din diferite motive (rebuturi
irecuperabile etc.).
4.2 Stabilirea resurselor de productie si a calendarelor corespondente.

Pentru fiecare operatie se aloca resursa corespondenta, cu o anumita
intensitate, in functie de disponibilitatile de capacitate din perioada
respective.

Observatii: - intensitatea se va considera de 100% deoarece se
lucreaza intr-un singur schimb;
- durata operatiei pe lot se va rotunji in plus la o
valoare Tn*[ore].

Pentru reperul R1:

Tabel 4.2.1
Nr.
Op.
Denumire
operatie
Cod
Op.
Denumire
resurse
Cod
resurse
Intensitate
operatie
Durata act.
Tn*[ore]
1 Frezat fata de
baza
F11 FU 32 R1 100% 6,06
2 Gaurire
alezare
G12 G25 R2 100% 5,38
3 Frezare-
gaurire-
alezare-
filetare
CV13 V320 R3 100% 10,6
4 Rectificare
plana
RP14 RP 400 R4 100% 6,53
5 Inspectia
preciziei
C15 Banc de control R5 100% 3,85
97
geometrice

Pentru reperul R2:
Tabel 4.2.2

Nr.
Op.
Denumire
operatie
Cod
Op.
Denumire
resurse
Cod
resurse
Intensitate
operatie
Durata act.
Tn*[ore]
1 Strunjire de
degrosare
S21 SNA 400 R6 100% 5,31
2 Strunjire de
finisare
S22 SNA 400 R6 100% 4,91
3 Gaurire-
alezare
G23 G25 R2 100% 6,38
4 Prelucrarea
alezajelor
transversale
CH24 CH80 R7 100% 10,52
5 Rectificare
cilindrica
RC25 RU 320 R8 100% 4,67
6 Inspectia
preciziei
geometrice
C26 Banc de control R5 100% 4,26

Pentru reperul R3:
Tabel 4.2.3

Nr.
Op.
Denumire
operatie
Cod
Op.
Denumire
resurse
Cod
resurse
Intensitate
operatie
Durata act.
Tn*[ore]
1 Frezare-
centruire
FC31 HC 300 R9 100% 5,84
2 Strunjire S32 SNA 400 R6 100% 5,96
3 Frezare canale F33 FU 32 R1 100% 3,88
98
4 Gaurire tesire
filetare
G34 G25 R2 100% 5,76
5 Prelucrare
profil
CV35 V 320 R3 100% 8,61
6 Inspectia
preciziei
geometrice
C36 Banc de
control
R5 100% 5,04

4.3 Elaborarea diagramei resurselor critice

4.4Structura organizatorica a atelierului de productie
Sistemul obiectiv al structurii de dezagregare a organizatiei este acela de
a preciza cine face si ce anume face. In cadrul structurii de dezagregare
a organizatiei, accentual se pune pe identificarea responsabilitatilor ce
decurg din structura de dezagregare a lucrarilor.
Structura de dezagregare a organizatiei este prezentata in figura 4.3

99

4.5 Elaborarea retelei logice a proiectului de productie

Identificarea duratei legaturilor

Legatura este o relatie intre doua evenimente: inceputul sau sfarsitul
predecesorului si inceputul sau sfarsitul succesorului. Semnificatia generala a
legaturii este urmatoarea: evenimentul succe-sor poate avea loc in acelasi
timp cu evenimentul predecessor sau mai tarziu (dar nu mai devreme).
Legatura poate fi caracterizata prin valoarea duratei sale, durata indica
timpul minim care separa evenimentul successor de eveni-mentul
predecessor.
Durata pemite precizarea unui timp de asteptare, efectuandu-se astfel
introducerea unei activitati intermediare fictive. Legaturile din reteaua
logica a proiectului sunt de tip sfarsit-inceput, iar valoarea negative a
legaturii semnifica faptul ca activitatea succesoare poate incepe inainte de
sfarsitul activitatii predecesoare, cu acea valoare.

100
Valorile legaturilor pentru organizarea mixta se determina cu relatia:

Tn D L
k k k k
=
+ + 1 , 1 ,
* [ore] , (4.4.1)

>
(
(
>
(
(
+
=
+
+
+
+
+
*
1
*
*
*
1
*
*
1
*
1
*
1 ,
n n
e
n
te
n n
e
n
te n n
k k
T pentruT
N
T
N
T pentruT
N
T
N T T
D , (4.4.2)

Activitati Inceput
activitati
Sfarsit
activitati
Durata in
legaturi [ore]

FC31 0 35,52 -28,92 -28
S32 6,6 41,21 -19,72 -19
F33 21,49 45,09 -19,8 -19
G34 25,29 60,33 -29,34 -29
CV35 30,99 83,36 -25,62 -25
C36 57,74 88,4

101

4.6 Managementul proiectului in functie de timp

Modelul de programare si conducere PERT-timp aplicat la progra-marea si
conducerea programului cuprinde 4 etape:

calculul datelor cel mai devreme (CMD);
calculul datelor cel mai tarziu (CMT);
calculul marjelor;
stabilirea drumului critic (DC).

Datele cel mai devreme se obtin prin tratarea retelei logice a proiectului
in raport cu o scara de timp care are ca origine o data t0 si se deruleaza spre
viitor .
Datele cel mai tarziu se obtin prin tratarea retelei logice a proiectului in
raport cu o scara de timp care are ca origine o data tf si se deruleaza spre
trecut.
102
Prin definitie marja unei activitati este diferenta intre data de inceput
CMT si data de inceput CMD. Calculul marjelor impune realizarea unei
corespondente a scalelor de timp utilizate la calculul datelor CMD si CMT.
Drumul critic este definit ca ansamblu (si nu ca succesiune) de activitati
ale caror marje sunt nule. Nu intotdeauna acest drum este cel mai scurt,
pornind de la inceputul spre sfarsitul proiectului.

Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
In calculul datelor CMD timpul se scurge in sens natural; in consecinta,
succesiunea starilor fiecarei activitati este urmatoarea:
-activitatea nu este inceputa;
-inceputul activitatii;
-activitatea este in curs de desfasurare;
-sfarsitul activitatii;
-activitatea este terminata.

Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)
In calculul datelor CMT timpul se scurge in sens invers celui natural; in
consecinta, succesiunea starilor fiecarei activitati este urmatoarea:
-activitatea este terminate;
-sfarsitul activitatii;
-activitatea este in curs de desfasurare;
-inceputul activitatii;
-activitatea nu este inceputa.

Datele CMD si CMT sunt prezentate in Plansa 1.
Calculul marjelor si stabilirea drumului critic

Calculul marjelor se bazeaza pe punerea in corespondenta a scarilor CMD
si CMT. Prin definitie, marja unei activitati este diferenta dintre data de
inceput CMT si data de inceput CMD.

Drumul critic se obtine din scara CMD retinand numai activitatile cu marja
nula. Valorile corespunzatoare celor trei repere sunt prezentate in tabelul
4.5.1

103

Reper Nr.op Marja

1 134
2 134
3 134
4 141
R1
5 141
1 32
2 32
3 32
4 32
R2
5 32
6 32
1 83
2 83
3 83
4 83
R3
5 83
110

4.7 Managementul proiectului in functie de resurse

In cadrul programarii si conducerii productiei, termenul resursa
desemneaza un mijloc necesar derularii si indeplinirii unor activitati. In cazul
de fata, resursa desemneaza masina pe care se realizeaza fiecare operatie.
Orice resursa este reprezentata symbolic printr-un calendar. Termenul de
calendar are un sens particular: descrierea esalonata in timp a numarului de
unitati de munca pe care resursa il poate consacra activitatilor din proiect.
Aceasta esalonare se poate realize in: ore, zile, saptamani, luni etc.
104

Alocarea unei resurse pentru o anumita activitate din proiect consta in
disponibilizarea unei parti din calendarul resursei in scopul realizarii
activitatii respective.

Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor

Aceasta etapa consta in proiectarea duratelor activitatilor pe calendarele
resurselor corespondente tinand cont de intensitatea fiecareia dintre
acestea.
Planurile de sarcini sunt prezentate in Plansa 3.

Lisajul planurilor de sarcini

Lisajul planurilor de sarcini are ca scop eliminarea supraincarcari- lor
resurselor utilizate in proiect. Atingerea acestui scop se face prin decalarea
activitatilor spre viitor. Decalajul trebuia sa fie cat mai mic pentru a nu
prelungi inutil durata de realizare a proiectului. Regula de baza a lisajului
consta in decalarea cu prioritate a activitatilor cu marja cea mai mare.
Planurile de sarcini ale resurselor dupa lisaj sunt prezentate iar Programul de
lucru este prezentat in Plansa 3.

4.8 Managementul proiectelor prin ordonantarea resurselor

Modelele de ordonantare prezinta asemanari cu cele utilizate la
programarea activitatilor; asemanari care provin din faptul ca si modelele de
ordonantare permit elaborarea unor planuri de sarcini si programe de lucru
ale resurselor.
Ordonantarea cuprinde 3 etape importante:

1. alcatuirea listei de activitati;
2. incarcarea activitatilor din lista pe calendarele resurselor
corespondente;
3. elaborarea programului de lucru al resurselor.

Alcatuirea listei de activitati se face dupa anumite criterii si se tine
seama ca activitatile au fost deja definite, fiind caracterizate prin durata,
resursa si intensitatea resursei.
105
Produsul dintre durata si intensitate conduce la aflarea sarcinii pe care o
indeplineste resursa.
Alcatuirea listei de activitati se poate realize prin 2 modalitati de lucru:

1. parcurgerea retelei de la inceputul catre sfarsitul proiectu-
lui, caz ce corespunde ordonantarii inainte (CMD)
2. parcurgerea retelei de la sfarsitul catre inceputul proiectu-
lui, caz ce corespunde ordonantarii inapoi (CMT)

Incarcarea activitatilor din lista pe calendarele resurselor corespon-
dente se face in functie de tipul ordonantarii; in felul acesta se obtin sarcini
si programe de lucru de tip CMD si CMT.
Criteriile in functie de care se elaboreaza lista de activitati conduc la
diferite scenario de ordonantare, dintre care cele mai utilizate sunt:

scenariul ordonantarii in functie de marja curenta
scenariul ordonantarii in functie de ordinea declararii activitatilor

Ordonantarea in functie de marja curenta

Alcatuirea listei de activitati se face pe baza urmatoarelor criterii,
prezentate in ordinea importantei acestora:
C1: Criteriul legaturii din retea potrivit caruia, la ordonatarea inainte,
orice predecessor se situeaza in lista inaintea succesorilor sai, iar la
ordonantarea inapoi, orice successor se situeaza in lista inaintea
predecesorilor lui.
C2: Criteriul datei impuse presupune ca activitatile cu date impuse au
prioritate la plasarea in lista
C3: Criteriul marjei curente potrivit acestuia, activitatile cu marja cea
mai mica au prioritate de plasare in lista de activitati

C4: Criteriul ordinii de declarare a activitatilor
- la ordonantarea inainte, prioritatea de plasare in lista este cu atat mai
mare cu cat inceputul activitatii este mai aproape de debutul proiectului (t0)
- la ordonantarea inapoi, prioritatea de plasare in lista este cu atat mai mare
cu cat sfarsitul activitatii este mai aproape de momentul terminarii
proiectului (tf) .
C5: Criteriul duratei activitatii potrivit acestuia, activitatile cu durata
cea mai mica au prioritate la plasarea in lista.
106

Ordonantarea in functie de ordinea de declarare a activitatilor

Criterii care stau la baza elaborarii listei de activitati, sunt urmatoarele in
functie de importanta:
C1: Criteriul legaturii din retea potrivit acestui criteriu, la ordonantarea
inainte, orice predecesor se situeaza in lista inaintea succesorului sai, iar la
ordonantarea inapoi, orice successor se situeaza in lista inaintea
predecesorului lui.
C2: Criteriul datei impuse - activitatile cu date impuse au prioritate la
plasarea in lista.
C3: Criteriul ordinii de declarare a activitatilor
- la ordonantarea inainte, prioritatea de plasare in lista este cu atat mai
mare cu cat inceputul activitatii este mai aproape de debutul proiectului (t0).
- la ordonantarea inapoi, prioritatea de plasare in lista este cu atat mai mare
cu cat sfarsitul activitatii este mai aproape de momentul terminarii
proiectului (tf).
C4: Criteriul duratei activitatii potrivit acestuia, activitatile cu durata cea
mai mica au prioritate la plasarea in lista.

1. Ordonantarea INAINTE in functie de ordinea de declarare a
activitatilor.

Lista de activitati corespunzatoare ordonantarii inapoi se prezinta in tabelul
4.7.1
Tabel 4.7.1

Activitatea Criteriul de
departajare
Resursa Durata Intensitatea Sarcina
S21 C2 R6 22 100% 22
S22 C3 R6 21 100% 21
G23 C3 R2 27 100% 27
CH24 C3 R7 43 100% 43
RC25 C3 R8 20 100% 20
C26 C3 R5 18 100% 18
FC31 C3 R9 36 100% 36
S32 C2 R6 35 100% 35
107
F33 C2 R1 24 100% 24
G34 C3 R2 36 100% 36
CV35 C2 R3 53 100% 53
C36 C3 R5 31 100% 31
F11 C1 R1 13 100% 13
G12 C1 R2 11 100% 11
CV13 C2 R3 22 100% 22
RP14 C1 R4 14 100% 14
C15 C1 R5 8 100% 8

4.9 Selectarea scenariului optim

Utilizarea diferitelor tehnici de programare si conducere a productiei a
condos la elaborarea mai multor variante de programe de ordonantare a
productiei celor trei repere, conform tabelului 4.8.1

Tabel 4.8.1

Nr.
crt.
Programul de ordonantare Durata
ciclului de
productie
Tc[ore]
Respectarea
datelor impuse
Respectarea
datei de
lansare in
fabricatie, t0
1. Ordonantarea CMD 169,5

DA DA

Dintre cele doua variante, prezentate in tabelul de mai sus, se alege ca
varianta optima prima varianta Ordonantarea CMD care respecta toate
conditiile si a carei durata este cea mai mica.

108
4.10 Corelarea programelor de lucru cu PPD:
In cazul in care durata optima C este mai mare decat perioada de
repetare a loturilor se reface punctul 3.9. ,dar ne vom raporta la durata
ciclului optim.
In cazul in care T
c
< T
r
corelarea programelor de lucru este identica cu
punctul 3.9

4.11 Elaborarea tabelelor de sarcina cumulata si a graficelor de sarcina
cumulata.

K
ii
= Z
i
/ T
c optim
; T
c
= 169,5
R1 = 13h + 24h = 37h
R2 = 11h + 27h + 36h = 74h
R3 = 22h + 53h = 75h
R4 = 14h
R5 = 8h +18h +31h = 57h
R6 = 22h+21h+35h=78h
R7 = 43h
R8 = 20h
R9 = 36h

K
i1
= 37 / 169,5= 0.218h
K
i2
= 74 / 169,5= 0.436h
K
i3
= 75 / 169,5= 0.442h
K
i4
= 14 / 169,5= 0.082h
K
i5
= 57 / 169,5= 0.336h
K
i6
= 78 / 169,5= 0.460h
K
i7
= 43 / 169,5= 0.253h
K
i8
= 20 / 169,5= 0.117h
K
i9
= 36 / 169,5= 0.212h

9
Ki9 Ki8 Ki7 Ki6 Ki5 Ki4 Ki3 Ki2 Ki1 + + + + + + + +
=
im
K
K
im
= 0.28h

109
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5

4.12 Amplasarea optimala a resurselor.

Datorita faptului ca flucurile tehnologice ale celor trei produse care
se fabrica sunt diferite, amplasarea grupelor de masini, care participa la
facbricarea acestora, se optimizeaza utilizand metoda verigilor.
Numarul loturilor de fabricatie se determina din raportul de mai jos:

i
te
gi
i
N
N
R =

1 2 3 4 5 6
Nt
[buc/lot]
Reper
1 R1 R2 R3 R4 R5 - 120
Reper
2 R6 R6 R2 R7 R8 R5 245
Reper
3 R9 R6 R1 R2 R3 R5 60

110

Elaborarea matricei de amplasare.
Matricea de amplasare, completata cu indicii de flux totali si cu
numarul de verigi corespunzator fiecarei resurse ce se amplaseaza .

60 R9
245 245 R8 1
245 R7 2
60 245 R6 2
60 120 R5 3
120 R4 3
180 R3 2
180 R2 3
R1 4
2

4.13.Calculul constului de productie

C
1
+ C
2
+ C
3
+ C
4
= CCP
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if

+ C
ind

C
m
= 1/3 * ( C
m1
+ C
m2
+ C
m3
)
C
r
= ( h
i
* s
k
) / N
e tot

h
i
= durata ef. Lucrata de o resursa.(ore)
C
if
= ( h
i
* a
k
* m
ai
) / N
e tot

C
ind
= ( R
f
/ 100 ) * C
r

111
C
2
= L / N
e tot

N
e tot
= N
e

L = A + B
A = ( 1 + p / 100 ) * 1 / 60 * ( Tp
ik
* S
rk
)
B = ( 1 / 60 ) * ( Tp
ik
* a
k
* m
ai
)
C
3
= U / N
g tot

N
g tot
= Ng
U = ( N
e tot
* C
1
+ L ) * V * E * M
V = [(N
e tot
* C
1
+ L) * (C
m
+ C
1
) + L] / 2 * (N
e tot
* C
1
+ L)
M = T
c optim
/ T
r

E = 0.5
C
4
= (n * a
e
* k
am
* V
med
) / N
g tot

C 50,97
C1 46,32
C2 0,1
C3 0,37
C4 3,39
U 3374,53
V 0,54
M 0.36
Netotal 730
Ngtotal= 2920
L 79,47
Cm 4
Tcoptim 22
n 9
am 0,1
Kam 0,36
Vm 30000

112

5.Compararea variantelor

5.1.In functie de durata ciclului de productie :

Varianta I : Programarea si conducerea productiei in conditii de
resurse nelimitate si fara date impuse :
T
c pr
= max ( 68.84 ,147.2 , 88.55 ) = 147.2

Varianta II : Programarea si conducerea productiei in conditii de
resurse limitate si date impuse
T
c pr
= 169.5

5.2 In functie de numarul de resurse si de gradul de utilizare a
acestora :

T
k
k
iT
m
m
K
= [%]

Varianta 1 :0,05
Varianta 2 :0.28

5.3 In functie de sarcina de productie raportata la unitatea
conventionala :

=
=
3
1 i
ei
cPR
m
N
T
S [ore/buc]
Varianta 1 :min{0.57;0.6;0.24}=0.24[ore/buc]
Varianta 2 :0.23[ore/buc]

5.4 In functie de costul de productie.

Varianta I : 51.99 RON
Varianta 2 :50.97 RON

113

6.0 Concluzii finale

In urma analizei rezultatelor obtinute in cazul celor doua variante se
constata ca:

1. Durata ciclului de productie in cazul variantei I este cu aproximativ
22,3 ore mai mica decat durata din cazul variantei
a II-a.

2. Gradul de utilizare al resurselor in cazul variantei I este de
aproximativ 5.6 ori mai mica decat in cazul variantei a II-a.

3. Sarcina de productie raportata la unitatea convetionala
in cazul variantei I este cu 0.01 mai mare decat in cazul
variantei a II-a.

3. Costul total de productie in cazul variantei I este
mai mare decat in cazul variantei II

In urma concluziilor de mai sus se alege varianta II.

114

C3.Proiectarea echipamentului tehnologic pentru
operatia 5 de la PT2 Gaurire 15

115

PROIECTARE ECHIPAMENT DE GAURIRE
Determinarea SOF-O pentru operatia 50 Gaurire PT2

Date initiale:Schita simplificata a operatiei

116

Etapa1:Identificarea CTO si calculul
0
a
(Wj)
CTO: 90
0

Di A
1

Di Axa(A
2
)

90
0

Di Axa(A
2
)UAxa (A
3
)

Rezulta:
Wj: 90
0;
; 90
0
BC:A
1
;Axa(A
2
);Axa (A
3
)

117
0
(Wj)
Se adopta
0
a
(Wj)=
2
1
T(wj)
Dar T(wj)=60

; 0,4mm ; 60
(ISO 2768-mK)
Astfel ,
0
a
(Wj):30
; 0,2mm; 30

Etapa 2 EGT si E/M-O/F/R/A
EGT se stabilesc astfel incat BTBC,respectiv,EGT=A
1
,A
2
,A
3

E/M-O=corespund simbolurilor :[1],[2],[3],[4],[5],[6]
EF:corespund simbolurilor :[4],[7]
E/M-R/A=nu este cazul
Etapa 3 Dimensiuni definitorii ale EO,SOF-TP,
0
(Wj),SOF-TA,SOF-O
Dimensiuni definitorii:d
2
=180
-0,030
-0,010
;d
3
=8
-0,015
-0,005
SOF-TP,
0
(Wj,SOF-TA=vezi tab 4.2.4 si 4.2.5

Tab 4.2.4
E/M-
O [2] [3] [4]
Expresi
e Jmax 0 0
0
( )
Valoare 0,13 0 0
E/M-
O [2]+[5] [2]+[6]
[3]+[5] si
[4]+[5]
[3]+[6] si
[4]+[6]
Expresi
e
[2]+[5] 2arctg
(Jmax+J'max)/2A
1A2 (Fig X1)
2arctg
Jmax/2A1
A2
Fig(X2)
2arctg
J'max/2A1
A2 Fig(X3)
0
Fig(X4)
0
(90
0
)
Valoare 9'50'' 4'20'' 5'30'' 0

Fig X1

118

D=
0
c
/2

Fig X2

D=
0
( )/2

Fig X3

D=
0
c
/2

Fig X4

D=0
Jmax=0,165mm

119
Tab 4.2.5
E/M-O/F
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7]
SOF-
TP
0
(90
0
)

0
( )

0
(90
0
)
SOF-
TA
x x x x 1 0 0,13 9'50'' x
x x x x 2 0 0,13 4'20'' x
x x x x 3 0 0 5'30'' x
x x x x 4 0 0 0 x
x x x 5 0 0 5'30'' x
x x x 6 0 0 0 x
Concluzie :Toate cele 6 Scheme de orientare si fixare sunt tehnic acceptate
Schema de orientare si fixare optima

Se stabileste be baza criteriului economic
Astfel ,avand in vedere structrurile celor 6 scheme de orientare si
fixare tehnic acceptate si costurile de executie ale E/M-O/F
Schema de orientare si fixare optima este :{[1],[2],[5],[7]}

Proiectarea de echipament tehnoligic

Date initiale specifice
Echipamentul tehnologic proiectat este un dispozitiv de prelucrare
utilizat in cadrul operatiei 50 Gaurire PT2
Schema de orientare si fuxare optima a fost determinata anterior si
este prezentata in figura de mai jos.

120

Cerinta economica :Cresterea productivitatii
Obiectiv principal :Introducerea de echipament tehnologic nou in
vederea reducerii cestului de fabricatie si a efortului fizic.
Evidentierea unor caracteristici constructrv functionale.
Principalele functii pe care le va indeplini echipamentul sunt :
-orientare si fixare
-ghidarea sculei aschietoare
Calculul fortei de strangere
Se considera ca forta de stranfere S este realizata cu un sistem
surub-piulita.
Schita de calcule este prezentata in figura de mai jos.

121

122

Componenta principala(axiala) a fortei de aschiere P=400daN poate rasturna
semifabricatul.
Se pune conditia : S*a>P*b rezulta
S=k*P*b/a,k>1
a=58mm,b=35mm
Considerand k=3 rezulta S=3*400*35/58=724 daN

Descrierea unui ciclu complet de functionare.

Dispozitivul proiectat este de tipul deplasabil pe masa masinii unelte
Pentru prelucrare se parcurg urmatoarele etape :
1)Se pune piesa in dispozitiv astfel :
123
-orientarea se face cu cei 3 cepi poz 5( )in tabelul de componenta,boltul
cilindric poz 7( ) si boltul frezat poz 8( )
-strungerea se face cu saiba detasabila poz 2 actionand cu o cheie fixa
piulita cu cap sferic poz 16.

2)Se rabate sistemul surub cu ochi poz 18-piulita-fluture poz 18 si strangand
aceasta din urma cu mana libera sse blocheaza placa port-bucse poz 14
3)Cu un burghiu ghidat prin bucsile fixe poz 4 se executa cele 4 gauri 15(la
final M16x1).
4)dupa toate prelucrarile se slabeste piulita-fluture si se rebate impreuna cu
surubul cu ochi.
5)Se rabate placa port-bucse si se sprijina pe opritorul poz 13.
6)Se slabeste piulita poz 16 si se scoate siaba detasabila.
7)Se scoate piesa din dispozitiv
8)Se curata dispozitivul de aschii
9)Se reia ciclul

124

C4. Studiu de caz in vederea modernizarii
liniei de productie pentru reperul
"Roata de lant" accesand un credit pentru investitie
alocat IMM-urilor

125

Pentru modernizarea liniei de productie a reperului mentionat este
necesara achizitionarea urmatoarelor masini-unelte :
-Strung SN400
-Masina de frezat F32
-Masina de gaurit Hauser
-Masina de filetat Roscomat
-Masina de rectificat RU100

In urma analizarii pietei pentru utilajele de mai sus s-au ales
urmatoarele ptreturi de achizitie :
-Strung SN400-15500 Euro.
-Masina de frezat F32-12230 Euro
- Masina de gaurit Hauser-10200 Euro
-Masina de filetat Roscomat-8000 euro
-Masina de rectificat RU100-14700 Euro

Pentru masinile unelte s-au gasit duratele de functionare in ani.

-Strung SN400-12 ani
-Masina de frezat F32-12 ani
-Masina de gaurit Hauser-12 ani
-Masina de filetat Roscomat -12 ani
-Masina de rectificat-12 ani

126
Pentru fiecare s-a calculat costul de amortizare prin varianta liniara.

Formulele folosite la calcularea indicilor sunt urmatoarele :

viata de Durata
ramasa Valoarea
anuala a Amortizare
_ _
_
_ =

12
_
_
anuala a Amortizare
lunara a Amortizare =

Pentru ultilajul Strung SN400

Valoarea de achizitie=15.500 EUR*4.25 lei/euro=65875 RON

An
Valoarea
ramasa
Amortizarea
anuala
A
lunara
1 65.875,00 5.489,58 457,47
2 60.385,42 5.489,58 457,47
3 54.895,83 5.489,58 457,47
4 49.406,25 5.489,58 457,47
5 43.916,67 5.489,58 457,47
6 38.427,08 5.489,58 457,47
7 32.937,50 5.489,58 457,47
8 27.447,92 5.489,58 457,47
9 21.958,33 5.489,58 457,47
10 16.468,75 5.489,58 457,47
11 10.979,17 5.489,58 457,47
12 5.489,58 5.489,58 457,47

Pentrun utilajul Masina de frezat F32
Valoarea de achizitie=12.330 EUR*4.25 lei/euro=52.402,50 RON

An
Valoarea
ramasa
Amortizarea
anuala
A
lunara
1 52.402,50 4.366,88 363,91
2 48.035,63 4.366,88 363,91
3 43.668,75 4.366,88 363,91
4 39.301,88 4.366,88 363,91
127
5 34.935,00 4.366,88 363,91
6 30.568,13 4.366,88 363,91
7 26.201,25 4.366,88 363,91
8 21.834,38 4.366,88 363,91
9 17.467,50 4.366,88 363,91
10 13.100,63 4.366,88 363,91
11 8.733,75 4.366,88 363,91
12 4.366,88 4.366,88 363,91

Pentru utilajul Masina de gaurit Hauser
Valoarea de achizitie=10.200 EUR*4.25 lei/euro=43.350 RON

An
Valoarea
ramasa
Amortizarea
anuala
A
lunara
1 43.350,00 3.612,50 301,04
2 39.737,50 3.612,50 301,04
3 36.125,00 3.612,50 301,04
4 32.512,50 3.612,50 301,04
5 28.900,00 3.612,50 301,04
6 25.287,50 3.612,50 301,04
7 21.675,00 3.612,50 301,04
8 18.062,50 3.612,50 301,04
9 14.450,00 3.612,50 301,04
10 10.837,50 3.612,50 301,04
11 7.225,00 3.612,50 301,04
12 3.612,50 3.612,50 301,04

Pentru utilajul Masina de filetat Roscomat
An
Valoarea
ramasa
Amortizarea
anuala
A
lunara
1 34.000,00 2.833,33 236,11
2 31.166,67 2.833,33 236,11
3 28.333,33 2.833,33 236,11
4 25.500,00 2.833,33 236,11
5 22.666,67 2.833,33 236,11
6 19.833,33 2.833,33 236,11
7 17.000,00 2.833,33 236,11
8 14.166,67 2.833,33 236,11
9 11.333,33 2.833,33 236,11
10 8.500,00 2.833,33 236,11
128
11 5.666,67 2.833,33 236,11
12 2.833,33 2.833,33 236,11

Pentru utilajul de rectificat RU100

An
Valoarea
ramasa
Amortizarea
anuala
A
lunara
1 62.475,00 5.206,25 433,85
2 57.268,75 5.206,25 433,85
3 52.062,50 5.206,25 433,85
4 46.856,25 5.206,25 433,85
5 41.650,00 5.206,25 433,85
6 36.443,75 5.206,25 433,85
7 31.237,50 5.206,25 433,85
8 26.031,25 5.206,25 433,85
9 20.825,00 5.206,25 433,85
10 15.618,75 5.206,25 433,85
11 10.412,50 5.206,25 433,85
12 5.206,25 5.206,25 433,85

Astfel s-au obtinut urmatoarele rezultatele

Utilaj
Amortizare
anuala
Amortizare
lunara
1 5.489,58 457,47
2 4.366,88 363,91
3 3.612,50 301,04
4 2.833,33 236,11
5 5.206,25 433,85
Total 21.508,54 1.792,38

129

CREDIT PENTRU INVESTIII

Caracteristici
Destinaie - finanarea activitii de investiii pentru:
realizarea de noi capaciti i obiective de producie;
dezvoltarea/ meninerea la parametri optimi a capacitilor de producie
existente;
modernizarea/ retehnologizarea capacitilor de producie, a utilajelor,
mainilor, instalaiilor, cldirilor existente etc.
disponibil n lei i/ sau valut, pe termen scurt, mediu i lung. Pentru plata
avansului la bunurile cumprate n leasing, termenul de creditare se
ncadreaza n valabilitatea contractului de leasing.
plafonul maxim al creditului este:
85% din valoarea total a investiiei;
80% din valoarea avansului ce se pltete pentru bunurile achiziionate n
leasing;
100% din valoarea total a investiiei pentru unitile administraiei publice
locale i pentru valoarea rezidual a bunurilor achiziionate n leasing.
se poate acorda o perioad de graie pentru plata ratelor de credit de pn
la 3 ani. n cazul investiiilor care produc imediat dup data punerii n
funciune, cum sunt utilajele, mainile i instalaiile, perioada de graie nu va
putea depi 12 luni.
aportul propriu al solicitantului const fie n lichiditi nregistrate n contul
curent, fie n realizarea efectiv a unei pri din investiia respectiv
probat cu documente justificative i de regul utilizat nainte de punerea la
dispoziie a creditului sau proporional cu efectuarea tragerilor.

Avantaje
susinere n proporie mare a procesului investiional (minim 80% din
valoarea investiiei);
130
efort financiar mai redus din momentul demarrii obiectivului finanat, n
funcie de perioada de graie acordat;
flexibilitate prin negocierea dobnzilor;
volum optim al creditului, n funcie de necesitile de finanare ale
clientului i posibilitile acestuia de rambursare;
consultan specializat din partea reprezentanilor BCR la ntocmirea
dosarului de credit.

Garanii acceptate de banc
garanii reale imobiliare
privilegiul
ipoteca
garanii reale mobiliare
depozit bancar (cash colateral), certificate de depozit
titlurile la ordin i titlurile nominative
aciunile
cesiunea de crean
echipamente, instalaii etc.
planul de afaceri
fondul de comer
garanii personale
scrisori de garanie bancar
avalizarea titlurilor de credit n favoarea BCR
garanii de companie/firm
garanii emise de fonduri de garantare
fidejusiunea/cauiunea
garanii emise de statul romn i de autoritile administraiei publice locale
asigurare de risc financiar de neplat
alte garanii

Documentaia necesar obinerii creditului de investitii:
cererea de credite, semnat de persoanele autorizate s reprezinte legal
societatea; chestionarul anexat cererii se completeaz la prima solicitare de
credit i ulterior cel puin o dat pe an, sau ori de cte ori intervin
modificri;
documente care atest situaia economico-financiar a societii (bilan,
contul de profit i pierdere ncheiate pe ultimii 2 ani, ultimele situaii
contabile, balana de verificare ncheiat pentru ultima lun). Banca va
131
solicita, dup caz, raportul auditorilor firmei sau certificarea bilanului
conform reglementrilor legale n vigoare ;
fluxul de lichiditi (cash flow) aferent perioadei pentru care se solicit
creditul i bugetul de venituri i cheltuieli al activitatii generale ;
actele de proprietate a bunurilor propuse n garanie;
acordul de consultare la Centrala Riscurilor Bancare;
certificat de atestare fiscal (la prima solicitare de credit i ori de cte ori
este necesar);
hotrrea organului competent potrivit actelor constitutive i legii, cu privire
la contractarea i garantarea creditului; n cazul societilor pe aciuni, se va
solicita i nscrierea la Registrul Comerului i avansarea spre publicare n
Monitorul Oficial Partea a IV-a a hotrrii adunrii generale de contractare
a mprumutului;
studiu de fezabilitate, n cazul proiectelor de investiii complexe
1
a caror
valoare depaseste 1.000.000 EUR, in cazul investitiilor complexe cu valoare
cuprinsa intre 500.000 - 1.000.000 EUR, reprezentand cel putin 50% din
cifra de afaceri realizata de firma in ultimul an intreg incheiat si in cazul in
care clientul isi incepe activitatea cu o investitie; ceilali solicitani vor
prezenta planul de afaceri cu excepia cazurilor in care se finanteaza
investiii n mijloace fixe sau imobilizri neproductive (activitati care nu au
legatura directa cu activitatea de baza a societatii) a cror valoare total nu
depete echivalentul a 100.000 EUR, caz in care se poate prezenta
memoriul tehnic justificativ;
autorizatia de constructie, avizul de mediu si proiectul tehnic stampilat spre
neschimbare care fac parte din aceasta; pentru analiza dosarului de credit,
daca beneficiarul nu a obtinut inca autorizatia de construire va prezenta cel
putin certificatul de urbanism, avizul de mediu si proiectul tehnic pentru
obtinerea autorizatiei de construire, urmand ca tragerile din credit sa se
efectueze numai dupa prezentarea autorizatiei de construire si a anexelor
acesteia;
pentru lucrarile de constructii-montaj se va solicita si devizul de realizare
din contractul cu antreprenorul sau devizele estimative determinate in baza
planurilor stampilate spre neschimbare care sunt parte componenta a
proiectului tehnic mentionat mai sus;
listele de utilaje si alte dotari si documente incheiate cu furnizorii de
imobilizari (contracte/precontracte/ oferte), dupa caz;

132
lista cheltuielilor de capital pentru investitia aprobata (se solicita in cazul
proiectelor de investitii a caror acoperire financiara se asigura partial de la
buget sau din fondurile speciale extrabugetare);
actele justificative privind situatia juridica a terenului si/sau a
constructiilor, dupa caz;
alte documente prevazute de legislatia in vigoare.

Costuri

Dobnd: fixa:LEI: 15,00%/an (TML)-Fig 2
Dobnd: fixa:EUR: 9%/an (TML)-Fig 1

Comisioane:

tip comision credite n lei credite n valut
- comision pentru ntocmirea i analiza
documentaiei de credit:
credite pe termen scurt: 100 lei
credite pe termen mediu i lung: 150
lei
- comision de gestiune la acordarea creditelor: credite pe termen scurt: 1% flat
credite pe termen mediu: 1,25% flat
credite pe termen lung: 1,5% flat
- comision de neutilizare a creditelor aprobate: 2,5%/an 1,5%/an
- comision de administrare lunar 0,09%/lun
-
- comision de rambursare anticipat (se aplic la
suma rambursat n avans):
n primii 5 ani de creditare
5-10 ani
peste 10 ani

2% flat
1,5% flat
1% flat
- comision de nscriere a avizelor de garanie n
Arhiva electronic de garanii reale, mobiliare:
pentru un obiect
pentru fiecare obiect n plus

40 lei + TVA
0,4 lei + TVA

133

A fost analizata fiecare varianta dar pentru cea de-a doua varianta se
ia in calcul analiza de risc valutar.
Mai jos sunt prezentate graficele de rambursare a fiecarei solutii de
creditare.
Fig1
Data
Sold
credit
Rata
Lunara
Dobada (fixa
TML- 9%) Total rata
1 01.08.2009 60.630,00 505,25 469,88 975,13
2 01.09.2009 60.124,75 505,25 450,94 956,19
3 01.10.2009 59.619,50 505,25 462,05 967,30
4 01.11.2009 59.114,25 505,25 443,36 948,61
5 01.12.2009 58.609,00 505,25 454,22 959,47
6 01.01.2010 58.103,75 505,25 450,30 955,55
7 01.02.2010 57.598,50 505,25 403,19 908,44
8 01.03.2010 57.093,25 505,25 442,47 947,72
9 01.04.2010 56.588,00 505,25 424,41 929,66
10 01.05.2010 56.082,75 505,25 434,64 939,89
11 01.06.2010 55.577,50 505,25 416,83 922,08
12 01.07.2010 55.072,25 505,25 426,81 932,06
13 01.08.2010 54.567,00 505,25 422,89 928,14
14 01.09.2010 54.061,75 505,25 405,46 910,71
15 01.10.2010 53.556,50 505,25 415,06 920,31
16 01.11.2010 53.051,25 505,25 397,88 903,13
17 01.12.2010 52.546,00 505,25 407,23 912,48
18 01.01.2011 52.040,75 505,25 403,32 908,57
19 01.02.2011 51.535,50 505,25 360,75 866,00
20 01.03.2011 51.030,25 505,25 395,48 900,73
21 01.04.2011 50.525,00 505,25 378,94 884,19
22 01.05.2011 50.019,75 505,25 387,65 892,90
23 01.06.2011 49.514,50 505,25 371,36 876,61
24 01.07.2011 49.009,25 505,25 379,82 885,07
25 01.08.2011 48.504,00 505,25 375,91 881,16
26 01.09.2011 47.998,75 505,25 359,99 865,24
27 01.10.2011 47.493,50 505,25 368,07 873,32
28 01.11.2011 46.988,25 505,25 352,41 857,66
29 01.12.2011 46.483,00 505,25 360,24 865,49
30 01.01.2012 45.977,75 505,25 356,33 861,58
31 01.02.2012 45.472,50 505,25 329,68 834,93
32 01.03.2012 44.967,25 505,25 348,50 853,75
33 01.04.2012 44.462,00 505,25 333,47 838,72
34 01.05.2012 43.956,75 505,25 340,66 845,91
35 01.06.2012 43.451,50 505,25 325,89 831,14
36 01.07.2012 42.946,25 505,25 332,83 838,08
37 01.08.2012 42.441,00 505,25 328,92 834,17
38 01.09.2012 41.935,75 505,25 314,52 819,77
39 01.10.2012 41.430,50 505,25 321,09 826,34
40 01.11.2012 40.925,25 505,25 306,94 812,19
41 01.12.2012 40.420,00 505,25 313,26 818,51
42 01.01.2013 39.914,75 505,25 309,34 814,59
134
43 01.02.2013 39.409,50 505,25 275,87 781,12
44 01.03.2013 38.904,25 505,25 301,51 806,76
45 01.04.2013 38.399,00 505,25 287,99 793,24
46 01.05.2013 37.893,75 505,25 293,68 798,93
47 01.06.2013 37.388,50 505,25 280,41 785,66
48 01.07.2013 36.883,25 505,25 285,85 791,10
49 01.08.2013 36.378,00 505,25 281,93 787,18
50 01.09.2013 35.872,75 505,25 269,05 774,30
51 01.10.2013 35.367,50 505,25 274,10 779,35
52 01.11.2013 34.862,25 505,25 261,47 766,72
53 01.12.2013 34.357,00 505,25 266,27 771,52
54 01.01.2014 33.851,75 505,25 262,35 767,60
55 01.02.2014 33.346,50 505,25 233,43 738,68
56 01.03.2014 32.841,25 505,25 254,52 759,77
57 01.04.2014 32.336,00 505,25 242,52 747,77
58 01.05.2014 31.830,75 505,25 246,69 751,94
59 01.06.2014 31.325,50 505,25 234,94 740,19
60 01.07.2014 30.820,25 505,25 238,86 744,11
61 01.08.2014 30.315,00 505,25 234,94 740,19
62 01.09.2014 29.809,75 505,25 223,57 728,82
63 01.10.2014 29.304,50 505,25 227,11 732,36
64 01.11.2014 28.799,25 505,25 215,99 721,24
65 01.12.2014 28.294,00 505,25 219,28 724,53
66 01.01.2015 27.788,75 505,25 215,36 720,61
67 01.02.2015 27.283,50 505,25 190,98 696,23
68 01.03.2015 26.778,25 505,25 207,53 712,78
69 01.04.2015 26.273,00 505,25 197,05 702,30
70 01.05.2015 25.767,75 505,25 199,70 704,95
71 01.06.2015 25.262,50 505,25 189,47 694,72
72 01.07.2015 24.757,25 505,25 191,87 697,12
73 01.08.2015 24.252,00 505,25 187,95 693,20
74 01.09.2015 23.746,75 505,25 178,10 683,35
75 01.10.2015 23.241,50 505,25 180,12 685,37
76 01.11.2015 22.736,25 505,25 170,52 675,77
77 01.12.2015 22.231,00 505,25 172,29 677,54
78 01.01.2016 21.725,75 505,25 168,37 673,62
79 01.02.2016 21.220,50 505,25 153,85 659,10
80 01.03.2016 20.715,25 505,25 160,54 665,79
81 01.04.2016 20.210,00 505,25 151,58 656,83
82 01.05.2016 19.704,75 505,25 152,71 657,96
83 01.06.2016 19.199,50 505,25 144,00 649,25
84 01.07.2016 18.694,25 505,25 144,88 650,13
85 01.08.2016 18.189,00 505,25 140,96 646,21
86 01.09.2016 17.683,75 505,25 132,63 637,88
87 01.10.2016 17.178,50 505,25 133,13 638,38
88 01.11.2016 16.673,25 505,25 125,05 630,30
89 01.12.2016 16.168,00 505,25 125,30 630,55
90 01.01.2017 15.662,75 505,25 121,39 626,64
91 01.02.2017 15.157,50 505,25 106,10 611,35
92 01.03.2017 14.652,25 505,25 113,55 618,80
93 01.04.2017 14.147,00 505,25 106,10 611,35
94 01.05.2017 13.641,75 505,25 105,72 610,97
95 01.06.2017 13.136,50 505,25 98,52 603,77
96 01.07.2017 12.631,25 505,25 97,89 603,14
135
97 01.08.2017 12.126,00 505,25 93,98 599,23
98 01.09.2017 11.620,75 505,25 87,16 592,41
99 01.10.2017 11.115,50 505,25 86,15 591,40
100 01.11.2017 10.610,25 505,25 79,58 584,83
101 01.12.2017 10.105,00 505,25 78,31 583,56
102 01.01.2018 9.599,75 505,25 74,40 579,65
103 01.02.2018 9.094,50 505,25 63,66 568,91
104 01.03.2018 8.589,25 505,25 66,57 571,82
105 01.04.2018 8.084,00 505,25 60,63 565,88
106 01.05.2018 7.578,75 505,25 58,74 563,99
107 01.06.2018 7.073,50 505,25 53,05 558,30
108 01.07.2018 6.568,25 505,25 50,90 556,15
109 01.08.2018 6.063,00 505,25 46,99 552,24
110 01.09.2018 5.557,75 505,25 41,68 546,93
111 01.10.2018 5.052,50 505,25 39,16 544,41
112 01.11.2018 4.547,25 505,25 34,10 539,35
113 01.12.2018 4.042,00 505,25 31,33 536,58
114 01.01.2019 3.536,75 505,25 27,41 532,66
115 01.02.2019 3.031,50 505,25 21,22 526,47
116 01.03.2019 2.526,25 505,25 19,58 524,83
117 01.04.2019 2.021,00 505,25 15,16 520,41
118 01.05.2019 1.515,75 505,25 11,75 517,00
119 01.06.2019 1.010,50 505,25 7,58 512,83
120 01.07.2019 505,25 505,25 3,92 509,17
TOTAL 0,00 60.630,00 27.911,53 88.541,53

Fig 2
Data Sold credit
Rata
Lunara
Dobada (fixa
TML- 15%) Total rata
1 01.08.2009 257.677,50 2.147,31 3.328,33 5.475,65
2 01.09.2009 255.530,19 2.147,31 3.194,13 5.341,44
3 01.10.2009 253.382,88 2.147,31 3.272,86 5.420,17
4 01.11.2009 251.235,56 2.147,31 3.140,44 5.287,76
5 01.12.2009 249.088,25 2.147,31 3.217,39 5.364,70
6 01.01.2010 246.940,94 2.147,31 3.189,65 5.336,97
7 01.02.2010 244.793,63 2.147,31 2.855,93 5.003,24
8 01.03.2010 242.646,31 2.147,31 3.134,18 5.281,49
9 01.04.2010 240.499,00 2.147,31 3.006,24 5.153,55
10 01.05.2010 238.351,69 2.147,31 3.078,71 5.226,02
11 01.06.2010 236.204,38 2.147,31 2.952,55 5.099,87
12 01.07.2010 234.057,06 2.147,31 3.023,24 5.170,55
13 01.08.2010 231.909,75 2.147,31 2.995,50 5.142,81
14 01.09.2010 229.762,44 2.147,31 2.872,03 5.019,34
136
15 01.10.2010 227.615,13 2.147,31 2.940,03 5.087,34
16 01.11.2010 225.467,81 2.147,31 2.818,35 4.965,66
17 01.12.2010 223.320,50 2.147,31 2.884,56 5.031,87
18 01.01.2011 221.173,19 2.147,31 2.856,82 5.004,13
19 01.02.2011 219.025,88 2.147,31 2.555,30 4.702,61
20 01.03.2011 216.878,56 2.147,31 2.801,35 4.948,66
21 01.04.2011 214.731,25 2.147,31 2.684,14 4.831,45
22 01.05.2011 212.583,94 2.147,31 2.745,88 4.893,19
23 01.06.2011 210.436,63 2.147,31 2.630,46 4.777,77
24 01.07.2011 208.289,31 2.147,31 2.690,40 4.837,72
25 01.08.2011 206.142,00 2.147,31 2.662,67 4.809,98
26 01.09.2011 203.994,69 2.147,31 2.549,93 4.697,25
27 01.10.2011 201.847,38 2.147,31 2.607,20 4.754,51
28 01.11.2011 199.700,06 2.147,31 2.496,25 4.643,56
29 01.12.2011 197.552,75 2.147,31 2.551,72 4.699,04
30 01.01.2012 195.405,44 2.147,31 2.523,99 4.671,30
31 01.02.2012 193.258,13 2.147,31 2.335,20 4.482,51
32 01.03.2012 191.110,81 2.147,31 2.468,51 4.615,83
33 01.04.2012 188.963,50 2.147,31 2.362,04 4.509,36
34 01.05.2012 186.816,19 2.147,31 2.413,04 4.560,35
35 01.06.2012 184.668,88 2.147,31 2.308,36 4.455,67
36 01.07.2012 182.521,56 2.147,31 2.357,57 4.504,88
37 01.08.2012 180.374,25 2.147,31 2.329,83 4.477,15
38 01.09.2012 178.226,94 2.147,31 2.227,84 4.375,15
39 01.10.2012 176.079,63 2.147,31 2.274,36 4.421,67
40 01.11.2012 173.932,31 2.147,31 2.174,15 4.321,47
41 01.12.2012 171.785,00 2.147,31 2.218,89 4.366,20
42 01.01.2013 169.637,69 2.147,31 2.191,15 4.338,47
43 01.02.2013 167.490,38 2.147,31 1.954,05 4.101,37
44 01.03.2013 165.343,06 2.147,31 2.135,68 4.282,99
45 01.04.2013 163.195,75 2.147,31 2.039,95 4.187,26
46 01.05.2013 161.048,44 2.147,31 2.080,21 4.227,52
47 01.06.2013 158.901,13 2.147,31 1.986,26 4.133,58
48 01.07.2013 156.753,81 2.147,31 2.024,74 4.172,05
49 01.08.2013 154.606,50 2.147,31 1.997,00 4.144,31
50 01.09.2013 152.459,19 2.147,31 1.905,74 4.053,05
51 01.10.2013 150.311,88 2.147,31 1.941,53 4.088,84
52 01.11.2013 148.164,56 2.147,31 1.852,06 3.999,37
53 01.12.2013 146.017,25 2.147,31 1.886,06 4.033,37
54 01.01.2014 143.869,94 2.147,31 1.858,32 4.005,63
55 01.02.2014 141.722,63 2.147,31 1.653,43 3.800,74
56 01.03.2014 139.575,31 2.147,31 1.802,85 3.950,16
57 01.04.2014 137.428,00 2.147,31 1.717,85 3.865,16
58 01.05.2014 135.280,69 2.147,31 1.747,38 3.894,69
59 01.06.2014 133.133,38 2.147,31 1.664,17 3.811,48
60 01.07.2014 130.986,06 2.147,31 1.691,90 3.839,22
61 01.08.2014 128.838,75 2.147,31 1.664,17 3.811,48
62 01.09.2014 126.691,44 2.147,31 1.583,64 3.730,96
63 01.10.2014 124.544,13 2.147,31 1.608,69 3.756,01
64 01.11.2014 122.396,81 2.147,31 1.529,96 3.677,27
65 01.12.2014 120.249,50 2.147,31 1.553,22 3.700,54
66 01.01.2015 118.102,19 2.147,31 1.525,49 3.672,80
67 01.02.2015 115.954,88 2.147,31 1.352,81 3.500,12
68 01.03.2015 113.807,56 2.147,31 1.470,01 3.617,33
137
69 01.04.2015 111.660,25 2.147,31 1.395,75 3.543,07
70 01.05.2015 109.512,94 2.147,31 1.414,54 3.561,85
71 01.06.2015 107.365,63 2.147,31 1.342,07 3.489,38
72 01.07.2015 105.218,31 2.147,31 1.359,07 3.506,38
73 01.08.2015 103.071,00 2.147,31 1.331,33 3.478,65
74 01.09.2015 100.923,69 2.147,31 1.261,55 3.408,86
75 01.10.2015 98.776,38 2.147,31 1.275,86 3.423,17
76 01.11.2015 96.629,06 2.147,31 1.207,86 3.355,18
77 01.12.2015 94.481,75 2.147,31 1.220,39 3.367,70
78 01.01.2016 92.334,44 2.147,31 1.192,65 3.339,97
79 01.02.2016 90.187,13 2.147,31 1.089,76 3.237,07
80 01.03.2016 88.039,81 2.147,31 1.137,18 3.284,49
81 01.04.2016 85.892,50 2.147,31 1.073,66 3.220,97
82 01.05.2016 83.745,19 2.147,31 1.081,71 3.229,02
83 01.06.2016 81.597,88 2.147,31 1.019,97 3.167,29
84 01.07.2016 79.450,56 2.147,31 1.026,24 3.173,55
85 01.08.2016 77.303,25 2.147,31 998,50 3.145,81
86 01.09.2016 75.155,94 2.147,31 939,45 3.086,76
87 01.10.2016 73.008,63 2.147,31 943,03 3.090,34
88 01.11.2016 70.861,31 2.147,31 885,77 3.033,08
89 01.12.2016 68.714,00 2.147,31 887,56 3.034,87
90 01.01.2017 66.566,69 2.147,31 859,82 3.007,13
91 01.02.2017 64.419,38 2.147,31 751,56 2.898,87
92 01.03.2017 62.272,06 2.147,31 804,35 2.951,66
93 01.04.2017 60.124,75 2.147,31 751,56 2.898,87
94 01.05.2017 57.977,44 2.147,31 748,88 2.896,19
95 01.06.2017 55.830,13 2.147,31 697,88 2.845,19
96 01.07.2017 53.682,81 2.147,31 693,40 2.840,72
97 01.08.2017 51.535,50 2.147,31 665,67 2.812,98
98 01.09.2017 49.388,19 2.147,31 617,35 2.764,66
99 01.10.2017 47.240,88 2.147,31 610,19 2.757,51
100 01.11.2017 45.093,56 2.147,31 563,67 2.710,98
101 01.12.2017 42.946,25 2.147,31 554,72 2.702,03
102 01.01.2018 40.798,94 2.147,31 526,99 2.674,30
103 01.02.2018 38.651,63 2.147,31 450,94 2.598,25
104 01.03.2018 36.504,31 2.147,31 471,51 2.618,83
105 01.04.2018 34.357,00 2.147,31 429,46 2.576,78
106 01.05.2018 32.209,69 2.147,31 416,04 2.563,35
107 01.06.2018 30.062,38 2.147,31 375,78 2.523,09
108 01.07.2018 27.915,06 2.147,31 360,57 2.507,88
109 01.08.2018 25.767,75 2.147,31 332,83 2.480,15
110 01.09.2018 23.620,44 2.147,31 295,26 2.442,57
111 01.10.2018 21.473,13 2.147,31 277,36 2.424,67
112 01.11.2018 19.325,81 2.147,31 241,57 2.388,89
113 01.12.2018 17.178,50 2.147,31 221,89 2.369,20
114 01.01.2019 15.031,19 2.147,31 194,15 2.341,47
115 01.02.2019 12.883,88 2.147,31 150,31 2.297,62
116 01.03.2019 10.736,56 2.147,31 138,68 2.285,99
117 01.04.2019 8.589,25 2.147,31 107,37 2.254,68
118 01.05.2019 6.441,94 2.147,31 83,21 2.230,52
119 01.06.2019 4.294,63 2.147,31 53,68 2.201,00
120 01.07.2019 2.147,31 2.147,31 27,74 2.175,05
TOTAL 0,00 257.677,50 197.706,64 455.384,14
138

Pe scurt situatia este prezentata astfel:

Valuta RON EUR
Valoarea creditului
in euro in
echivalent lei la un
curs de 4.25lei/euro
Credit 257.677,50 60.630,00 257.677,50
Dobanda (%) 15,00 9,00
Perioada (luni) 120,00 120,00
Dobanda platita 197.706,64 27.911,53 118.624,00
Suma totala
rambursata 455.384,14 88.541,53 376.301,50

139

Riscul valutar. Abordare teoretica.

Riscul valutar este unul din multele tipuri de risc la care este expusa o
intreprindere. El rezulta mai ales din participarea intreprinderii la comertul
exterior, din efectuarea de investitii in natura sau in capital in afara
granitelor tarii sau din atragerea de finantari sub forma de imprumut
decontate in valute straine. Volatilitatea relativ inalta pe care o observam in
decursul ultimilor ani pe pietele valutare poate constitui un factor cu
influenta defavorabila asupra rezultatelor financiare sau asupra pozitiei
firmei in raport cu concurenta. Scaderea veniturilor din export, costurile
superioare ale materiilor prime sau ale marfurilor importate sau cresterea
costurilor generate de imprumuturi - iata principalele probleme care pot fi
generate de un management defectuos al riscului valutar. Problema riscului
valutar afecteaza tot mai des si persoanele fizice, odata cu cresterea
popularitatii creditelor acordate in valute straine.
Riscul valutar este definit ca fiind posibilitatea schimbarii valorii
componentelor averii, a rulajului financiar sau a debitelor, ca urmare a
schimbarilor cursurilor valutare.

Prin risc valutar se subnelege probabilitatea unui ctig sau unei pierderi n
urma
modificrii dimensiunilor valorice ale etaloanelor monetare sub influena
factorilor economici, monetari, financiari, social i politici.
Baza riscului valutar o constituie aplicarea valorii reale a obligaiunii bneti
n perioada viitoare. De aici, creditorul i exportatorul vor suferi pierderi n
cazul scderii cursului valutei preului n raport cu valuta de plat. Pe cnd,
debitorul sau importatorul vor fi supui riscurilor n cazul creterii cursului
valutei preului fa de valuta plilor. Modificrile rapide n timp ale
dimensiunilor valorice ale etaloanelor monetare au efecte negative asupra
unor ageni economici care particip la relaiile economice internaionale.
Pentru a nltura sau cel puin a micora efectele negative ale incertitudinii
monetare e nevoie de cunoaterea mecanismului stabilirii cursului valutar sub
influena factorilor ce l determin (factori economici i de evaluare redai
prin P.I.B. i preuri; factori de ordin monetari; factori macroeconomici;
sociali; politici; psihologici din fiecare ar; poziia economic a rii
140
respective pe piaa internaional redat de situaia balanei de pli;
evoluia raportului cererea/ofert al monedei n cauz fa de alte monede
pe piaa internaional precum i aciunile instituiilor financiar-monetare
internaionale i regionale).
Factori de baz ce determin riscul valutar sunt:
Ritmul creterii economice.
Fluctuaiile ratei dobnzii.
Nivelul inflaiei.
Nivelul dezvoltrii pieei valutare la vedere i la termen.
Nivelul informrii operative a evoluiei cursului valutar.
Situaia balanei comerciale i de pli.
Situaia rezervei valutare..
Datoria de stat(intern i extern)

Rezultatul financiar al operaiunii economice n moned strin va fi
influenat n permanen de variaia cursului dintre moneda naional i
moneda strin n momentul lichidrii resprctivei operaiuni fa de un curs
anterior. Fluctuaiile cursului de schimb vor avea ca rezultat fie o poziie
favorabil, fie nefavorabil, fie nul. De regul, un participant al operaiunii
economice va pierde, iar cellalt va fi n ctig n urma modificrii ratelor de
schimb. Ca urmare a modificrii permanente a valorii, fenomen datorat
schimbrilor n mecanismul de obinere i dimensionare a valorii sub influena
factorilor interni i externi, precum i a mutaiilor tehnice, tehnologice dar
i redimensionrilor n raporturile de for ale participanilor la obinerea
i repartizarea valorii, utilizarea n practic a unui etalon dinamic determin
greuti i disfuncionaliti ce se cer administrate. Din motivul c
ntotdeauna cineva ctig, iar cineva pierde n urma variaiei cursului valutar,
riscul valutar e considerat ca o apariie a categoriei riscurilor speculative,
deci nu riscurilor pure care ori de cte ori se produc provoac o pierdere.
Efectele variaiei cursului valutar asupra agenilor economici sunt cunoscute
sub denumirea de expunere la risc.
Complexitatea studierii conceptului de risc valutar a pus n faa specialitilor
necesitatea divizrii lui n trei categorii interdependente:
riscul valutar de tranzacie (operaional) ;
riscul valutar de translare;
riscul valutar economic
Primul tip de risc valutar de tranzacie (operaional) e legat de
incertitudinea valorii
141
tranzaciei n moned naional n viitor i apare ori de cte ori o companie se
angajeaz ntr-o tranzacie de vnzare sau de cumprare operat n valut.
Din cauza riscului valutar de tranzacie agentul economic poate avea
modificri n fluxurile sale de venituri ceea ce poate avea ca urmare
modificarea valorii firmei i scderea capacitii ei de plat. Riscul valutar de
tranzacie e cu att mai mare cu ct instabilitatea monetar dintr-o ar
este mai mare. n urma lui ntotdeauna un partener ctig iar cellalt pierde.
Efectul riscului valutar de tranzacie e considerat a fi unul ce creeaz cea
mai mare inceritudine agenilor economici ce particip la tranzacii
internaionale din motivul c acesta este cu att mai mare cu ct
instabilitatea monetar dintr-o ar este mai mare.
Riscul valutar de translare e legat de probabilitatea de ctig sau pierdere
atunci cnd activele, pasivele i profitul unei filiale sunt translate din valuta
n care se in evidenele filialei, n moneda naional a companiei mam.
Asemenea pierderi sunt reale n msur n care ele influeneaz profitul i
pierderile generale ale companiei mam i impozitul pe venit. Dintr-un alt
punct de vedere aceste pierderi nu sunt reale deoarece provin dintr-o
anumit convenie contabil.
Pentru o analiz pertinent trebuie s se cunoasc regulile curente ale
autoritilor fiscale, precum i gradul de libertate pe care-l permite
legislaia din ara filialei i ara companiei-mam. Izvorul acestui risc este
posibilitatea necorespunderii dintre activele i pasivele exprimate n valutele
diferitor ri. Urmrile riscului valutar de translare sunt pierderi sau
ctiguri, ce pot fi compensate de pierderile sau ctigurile din bilan, care
nu ntotdeauna reflect valoarea lor economic real. Din aceasta cauz,
specialitii recomand agenilor economici s ignore riscul valutar de
translare i si concentreze atenia la gestiunea riscului valutar economic.
Riscul valutar economic este riscul legat de modificarea valorii activelor i
pasivelor
agenilor economici din cauza incertitudinii modificrii dimensiunii valorice a
etalonului monetar. El e determinat a fi probabilitatea influenei nefavorabile
a modificrii ratei de schimb asupra situaiei economice a companiei, de
exemplu o posibil diminuare a volumului vnzrilor sau modificare a preurilor
firmei a factorilor de producie i a produciei finite n comparaie cu
preurile altor firme pe piaa intern.
Fa de riscul valutar economic sunt concepute dou atitudini:
fie agentul economic se protejeaz administrnd riscul;
fie suport consecinele lui financiare.
142

Analiza creditului pentru investitii lei/euro

Avand in vedere cele doua variante de creditare, am purces la analiza
costurilor pentru a vedea care dintre cele doua reprezinta varianta optima
pentru societatea analizata.
Pentru usurinta calculelor cursul de schimb luat in calcul este cel de 4,25
RON/EUR.
Asa cum se poate vedea din cele 2 grafice de rambursare, dobanzile sunt
fixe in ambele cazuri, fiind astfel eliminat riscul de modificare al dobanzii.
Costul total al creditului in lei este de 197.706,64 lei, in timp ce costul total
al creditului in euro este de 118.624,00 RON (respectiv, 27.911,53 EUR*4,25
RON/EUR).
Prin urmare, creditul in valuta este de departe mult mai avantajos din punct
de vedere financiar decat creditul in moneda nationala.
Pe de alta parte, pentru ca mai avantajos sa fie creditul in lei, ar trebui ca
rata de schimb lei/euro sa ajunga pana la 7,08 lei/euro
(197.706,64/27.911,53).
Acest curs este totusi imposibil de atins in contextul unei economii din ce in
ce mai stabile si mai mature ca si economia Romaniei.
Practic, un curs de 7,08 lei/euro nu poate fi atins mai ales avand in vedere ca
obiectul Romaniei este adoptarea monedei europene unice in 2012-2014. Ori,
acest lucru presupune stabilitate financiara.

In concluzie, constatam ca cea mai avantajoasa solutie pentru finantarea
achizititei utilajelor necesare desfasurarii activitatiii este creditul pentru
investitii in euro acordat de catre Banca Comerciala Romana.

143

Studiul Tehnico - Economic Privind Procesul de Productie Al Reperului - Roata de Lant

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiul Tehnico - Economic Privind Procesul de Productie Al Reperului - Roata de Lant

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

C1 Studiul tehnico-economic privind procesul de productie al reperului

este o cota procentuala,<%>.Se recomanda : k

S-ar putea să vă placă și