Sistem de fabricatie holonica

Componentele instalaiei: doi roboi articulai vertical Adept Cobra s600 un robot articulat vertical Adept Cobra s800 doi roboi cu ase grade de libertate Adept Viper s650 dou maini de frezat de tip CNC dou benzi conveior ce formeaz o bucl principal patru benzi conveior laterale pentru posturile robot nc o band conveior formnd o bucl secundar dousprezece opritoare cu senzori apte lifturi sistem de identificare Balluff un planificator off-line

Curentul actual in controlul fabricatiei este aplicarea principiilor holonice in robotica industriala. Intrerpretarea holonului ca particula intreaga propune o entitate care este in intregime individuala sau suprema, dar care apartine si unui sistem de ordin mai inalt ca o particula individuala de baza. Daca un numar limitat de componente (holoni) esueaza, sistemul

de ordin mai mare ar trebui sa fie capabil sa continuue cu sarcina sa principala prin devierea functionalitatilor pierdute catre alti holoni. Avantajele utilizrii Holonilor : Adaptabilitate i reacie rapid n faa schimbarilor de produs. Asisten la montare, controlul calitii produselor prin vedere artificial; Folosirea resurselor posibile (robot, main CNC) n mod eficient (optim); Robustee n faa perturbaiilor (caderea resurselor, terminarea stocurilor). Holon un bloc autonom i co-operativ al unui sistem de fabricaie pentru transformarea, transportarea, stocare i/sau validarea informaiei i obiectelor fizice. El este format din informaie i procesare fizic. Un holon poate face parte dintr-un alt holon. Modul in care diferitele tipuri de holoni inter-comunica si natura informatiei pe care o schimba intre ei depinde mai ales de celula de fabricatie. Figura 1 arata interactia intre holoni asa cum a fost ea gandita pentru a rezolva problema planificarii optimale si a caderii resurselor in cadrul celulei de asamblare.

Figura 1 Interactiile intre tipurile de holoni

Holonul Resource deine informaiile despre resursele de fabricaie (roboi, grippere, unelte main, camere video, senzori magnetici etc...). Partea hardware a acestui tip de holon va fi chiar sistemul de transport sau robotul fizic cu toate funcionalitile acestuia. Un schimb permanent de date ntre software i hardware asigur accesibilitatea situaiei curente prin reprezentarea software a holonului resource. Holonul Product deine informaii despre tipul produsului dorit. Orice tip de ansamblu care poate fi produs de ctre sistemul de fabricaie i proprietile resurselor trebuiesc definite n produsul holon. Faptul c un asemenea holon exist, nu nseamn neaparat, c produsul este i asamblat fizic. Numai vectorul de holoni order va specifica ce anume se va fabrica i n ce cantitate.

Holonul Order reprezint toate informaiile necesare pentru a produce un obiect dintr-un anumit tip. Acest holon este direct asociat cu un produs n fabricaie, i deine informaiile despre starea acestuia n orice moment de la asamblare nenceput pn la produs complet. O planificare complet trebuie s in cont de toate informaiile relevante pentru celula de producie pentru a se efectua cu succes un lot, i a satisface funcia de cost ca timp de fabricaie sau ca ocupare a resurselor Conexiunile de comunicaie

Figura 2 Conexiunile de comunicatie in sistem

Unitatea centrala a automatului este interconectata cu mai multe sisteme asa cum se poate observa si in figura 2. Prima dintre conexiunile importante pentru Automat este cea cu statia de comanda prin intermediul EtherNet. Aceasta statie de comanda permite programarea initiala precum si utilizarea ulterioara a sistemului de transport in mod manual sau automat. Cea de a doua conexiune importanta este cu Adept SmartController, subsistemul care face posibila utilizarea robotilor Adept. Aceasta conexiune este una dubla realizandu-se atat prin intermediul EtherNet precum si prin intermediul a doisprezece linii digitale de intrare iesire (6 linii de iesire, respectiv 6 linii de intrare) conectate la modulele I/O. Conexiunea prin intermediul ProfiBus asigura comandarea sistemului de identificare a paletelor prin sistem, permitand scrierea si citirea codurilor de pe pastila magnetica a acestora. Conexiunea cu modulele de intrare- iesire se face prin intermediul magistralei interne denumita de firma producatoare INLINE BUS. Aceasta ofera accesul la multiple module cu viteza ridicata astfel incat sa fie posibil controlul sistemului.

Modulele de intrare iesire sunt si ele conectate la senzorii existenti in linia de transport si la elementele necesare actionarilor mecanice. Comunicaia prin OPC Standardul OPC (OLE for Process Control) a fost creat prin colaborarea mai multor firme din domeniul automatizarilor industriale ce au dorit o interfatare facila pentru a accesa si procesa datele. Acesta are la baza COM/DCOM care a fost extins pentru a satisface nevoile de acces la date din procesele de automatizare unde este in general folosit pentru a scrie si a citi date din automatul programabil. El este implementat in arhitectura client-server unde clientii tipici sunt interfetele cu utilizatorul si programele folosite la inregistrarea datelor operationale. Sistemele de automatizare sunt vandute in mod normal si cu un server de OPC. Acesta nu este un sub-program pasiv ci un executabil care este pornit imediat ce se stabileste o legatura intre client si automat si de aceea poate informa clientul asupra schimbarilor de valoare sau statut ce au avut loc in automat. In momentul in care un proiect este incarcat din mediul de programare Indralogic, pe automat se scrie si un fisier de simboluri care contine asa numii items. Un item corespunde unei variabile din aplicatia de control si de aceea variabilele din automat pot fi accesate prin intermediul acestora. Serverul OPC cere Gateway-ului fisierul de simboluri si produce o lista de item-uri. Continutul acestei liste este determinat de accesibilitatea variabilelor din controller si nu de catre clientul OPC. Limita maxima de incarcare a unui fisier de simboluri este de aproximativ 15000 de itemi cu o marime aproximativa de 1,5MB iar viteza de scriere/citire este direct proportionala cu numarul de itemi. Rezolvarea problemei de control Problema de control a sistemului de transport presupune preluarea datelor de la planificatorul global i transpunerea lor n micri mecanice. TYPE datemasina : STRUCT post: BYTE; (*postul de lucru al robotului codificat numeric*) operatie: BYTE; (*operaia care va fi efectuat asupra piesei codificat numeric*) timpmin: WORD; (*timpul minim pe care l ia operaia la postul robotului*) timpmax: WORD;(*timpul maxim pe care l ia operaia*) raport: BYTE; (*un mic raport ce specifica succes, failed etc.. *) END_STRUCT END_TYPE Aceasta structura este repetata pentru fiecare operatie pe care produsul trebuie sa o suporte pentru a fi finalizat iar memorarea acestora se face ntr-o matrice numita sir_palete.

Ea cuprinde 256 de campuri, in care se retin 16 structuri de tipul datamasina putand fi imaginata sub forma unei matrice cu 256 de linii a cate 16 coloane fiecare element din matrice fiind la rndul sau format din cele 5 elemente componente ale structurii.

Figura 3 Structura generala de programe

Sistemul de programe de pe automat este format din mai multe programe ce ruleaza in paralel, asa cum se poate observa si din figura 3. Primul dintre acestea este programul de comunicatie prin OPC Server cu aplicatia Hollonic Manufaturing System, planificatorul off-line.

El preia datele de fabricatie si le memoreaza in structura specifica automatului pentru a fi ulterior accesate de catre programele de transport. Pentru fiecare paleta se transmite ordinea posturilor cu operatiile corespunzatoare pe la care paleta trebuie sa ajunga precum si timpul pentru insertia in sistem. Failure MANAGER este o unitate care verifica tot timpul statusul robotilor. Daca un robot nu raspunde la semnalul Request status atunci failure management opreste (pune pauza) toate programele de transport si informeaza planificatorul, initializand comunicatia prin OPC pentru a semnaliza astfel schimbarea starii de functionare a robotului. Sistemul de transport al paletelor are doua tipuri de unitati functionale (programe): Unitatea de decizie pentru intrare in post de lucru; Unitatea de transfer ; Unitatea de decizie este cea care, respectand protocolul de comunicatie impus, deviaza o paleta de pe banda principala pe benzile secundare pentru intrarea la postul de lucru. In momentul in care o paleta este detectata la intrarea in postul de decizie (senzorul si cititorul de cod magnetic aflat inainte de liftul pentru deviere semnalizeaza prezenta) acceseaza structura memorata de catre programul de comunicatie pentru TCP, folosind drept parametru, codul paletei pentru a vedea daca acesta este postul la care aceasta urmeaza sa intre. Daca nu, atunci unitatea actioneaza elementele mecanice astfel incat paleta sa nu fie deviata de pe banda principala transportoare si sa ajunga la urmatorul post, prin activarea unei unitati de transfer. Daca totusi paleta trebuia sa fie deviata, atunci acest program initiaza protocolul de comunicatie stabilit si trimite codul operatiei pe TCP catre robot asteptand acceptul sau refuzul jobului. Daca jobul este refuzat, atunci se incearca identificarea si rezolvarea problemei (numai in cazul in care robotul intarzie sa raspunda pe TCP, statutul de functionare fiind deja verificat ciclic de catre failure manager acesta din urma luand decizia ca robotul e functional). Daca jobul este acceptat, atunci se iau masurile necesare pentru a devia paleta catre postul robotului urmand ca la ajungerea acestuia in post sa se ridice linia Pallet in position. Unitatea de transfer este cea care detectand o paleta si fiind indeplinite anumite conditii externe (tronsonul de deviere/transfer nu este ocupat, robotul a terminat jobul, etc. ) face transferul fie de pe o banda transportoare principala pe cealalta sau de la un post de lucru a unui robot pe o banda principala de transport. Ele gestioneaza transferurile intre cele doua benzi principale si cele de la posturile de lucru ale robotilor dupa ce un job a fost terminat la benzile principale conveioare.

Figura 4 Trecerea de la schema logica la program pentru automat.

Figura 5 Lista de programe

In figura 4 se arata simplificat cum se face trecerea de la schema logica a unui program la implementarea acestuia in limbaj SFC (sequential flow chart). Regulile acestei transformari sau studiat anterior la materia denumita Automate programabile si microprogramare. Rezultatul acestor transformari este reprezentat de figura 5 in care se poate observa lista de programe ce ruleaza pe automatul programabil. Programul tip Opritor Programul de tip opritor are in gestiune comanda elementului mecanic denumit opritor al carei functie este sa lase sau nu o paleta sa treaca pe banda conveioare pe care este montat. Progamul de gestiune (vezi figura 6) trebuie sa verifice daca segmentul urmator pe care ar intra paleta-produs este liber sau nu, si in functie de disponibilitatea acestuia sa activeze lasarea opritorului pentru a permite paletei sa treaca. Tot in atributiile acestui program se inscrie si introducerea paletei pe una din benzile conveioare laterale catre posturile de lucru ale robotilor.

Figura 6 Program de tip opritor

Programul de tip lift Programul de tip lift are in gestiune comanda elementului mecanic cu acelasi nume al carei functii este cea de a ridica paleta de pe nivelul benzilor principale ale conveiorului pe una din benzile laterale de la posturile de lucru cu robotii. Programul de gestiune (vezi figura 7) odata ce a adus paleta la postul de lucru semnalizeaza robotului posibilitatea inceperii operatiilor necesare.

Figura 7 Diagrama de functionare a programului de tip lift

Programul de tip transfer Programul de tip transfer are in gestiune comanda unui lift dublu si a opritorului ce il precede, functia acestui transfer fiind de a prelua paleta de pe o banda principala a conveiorului si a o transporta pe cealalta banda principala. Din figura 8 reiese structura logica pe care acest program se bazeaza, el avand doua regimuri de functionare predefinite, modul automat si modul diagnoza. In modul automat se asteapta ca o paleta sa ajunga la opritorul ce precede transferul respectiv prin activarea senzorului boolean din dreptul acestuia. Cand o paleta a fost detectata se verfica daca pe banda cealalta exsista deja o alta paleta care sa ocupe segmentul urmator de pe traseu. Daca aceasta verificare releva faptul ca acest segment este liber, se trece la transferarea paletei prin ocuparea segmentului urmator, lasarea opritorului, ridicarea transferului, pornirea motorului transferului, asteptandu-se ca produsul sa traverseze banda. Daca paleta a ajuns la iesirea de pe transfer atunci se lasa transferul, se opreste motorul transferului si se elibereaza segmentul ocupat, revenindu-se la starea initiala.

Automat NU Paleta intrare detectata?

Mod Functionare

Diagnoza NU Paleta detectata?

DA NU Segment urmator liber?

DA

DA

Destinatie acest transfer

NU

DA Ridica transfer, Porneste transfer, Segment Ocupat

Notifica Utilizator

Ridica transfer, Porneste transfer, Notifica Utilizator

NU NU Paleta Iesire transfer? Paleta Iesire transfer?

DA DA Lasa lift, Opreste motor, Segment liber Lasa lift, Opreste motor

Figura 8 Diagrama logica a programului tip Transfer

Programul de tip GUI (graphic user interface) Programul de tip GUI_pal are in gestiune miscarea pe interfata grafica a obiectelor ce identifica o paleta. Aceste palete sunt desenate prin dreptunghiuri colorate in mod diferit, programul gestionand coordonatele la care se afla acestea pe ecranul de vizualizare.

Figura 9 Diagrama logica a programului tip GUI_pal

Din figura 9 reiese structura logica pe care acest program se bazeaza, el avand un singur regim de functionare predefinit, modul automat. Programul asteapta trecerea a 200 de ms, pentru a incepe seria de verificari a pozitiei paletei. Daca paleta se afla pe segmentul 1 si sistemul real a dat comanda de miscare a paletei reale trebuie sa se faca sincronizarea intre cele doua prin incrementarea sau decrementarea pozitiei pe axele de coordonate ale paletei. Dupa ce s-a terminat cu verificare pozitiei paletei pe acest segment se trece la o analiza identica pentru urmatorul segment, acest lucru efectuanduse ciclic pana cand s-a analizat intregul sistem de transport, dupa care se revine la starea initiala.

Comunicaia cu roboii

Figura 10 Protocolul de comunicatie robot - automat

READY semnalul prin care robotul indica starea de liber sau ocupat RQST-JOB semnalul prin care automatul face o cerere pentru ocuparea unei resurse TCP Controller linia de transmisie de la robot la automat TCP PLC linia de transmisie de la automat la controller Pal In Pos semnalul catre robot care indica prezenta paletei in pozitia de lucru a robotului Job Done semnalul care indica terminarea jobului D1 reprezinta detaliile legate de job-ul dorit D2,D2 reprezinta acceptul sau refuzul pentru job D3,D3 reprezinta caracterizarea legata de terminarea jobului (succes, fail, etc.) T1 timpul de decizie (interogare stocuri, etc.) asupra acceptarii jobului T2 timpul necesar sistemului de transport pentru a aduce paleta in pozitie T3 timpul necesar efectuarii job-ului. Protocolul din figura 10 este declansat in momentul sosirii unei palete produs la punctul de deviere catre postul robot si se constata necesitatea intrarii acesteia in post. In acest moment automatul programabil citeste linia de ready a controller-ului si vede daca acesta este ocupat sau nu. In functie de raspuns face cererea de ocupare a resursei prin linia de Request_job ridicand-o la 1 logic ceea ce anunta controllerul de initierea protocolului unei transmisii de cod pe TCP/IP. Dupa transmisia codului operatiei pe TCP/IP (octetul D1) se asteapta raspunsul controller-ului (timpul T1). Cei doi octeti D2,D2 reprezinta raspunsul controller-ului iar daca acesta accepta jobul se efectueaza actiunile mecanice necesare aducerii paletei in pozitie (timpul T2) si se da semnalul catre controller de Pal in Pos (pallet in position). In acest moment

controllerul ridica linia de Ready pentru a semnaliza inceperea jobului si faptul ca a devenit ocupat. Cand jobul este incheiat (dupa trecerea timpului T3) controller-ul ridica linia de Job done si apoi da un raport despre cum s-a incheiat operatia pe TCP prin transmisia octetilor D3 si D3. Sistemul de identificare

Figura 11 Senzor de citire sistem de identificare

Figura 12 Continutul memoriei pentru un cod valabil

Procesorul BIS C-602-019-650-03-KL2 este conectat cu automatul programabil prin intermediul interfetei ProfiBus iar legatura cu capetele citire/scriere se realizeaza prin cablurile speciale oferite de producator ca in figura 11. Desi memoria folosita in sistemul de identificare permite scrierea si citirea a 1023 de octeti, senzorii de citire de tipul BIS C-60R-001-08P-PU-10 nu pot oferi decat o informatie cuprinsa intr-un singur octet. Pentru a evita identificarea gresita sau erorile de scriere se folosesc primii trei octeti de pe paleta, primul dintre cei trei fiind efectiv codul de indentificare iar urmatorii doi fiind complementul binar fata de 1 asa cum este exemplificat in figura 12.

Interfaa cu utilizatorul Interfata grafica este reprezentata de doua ferestre/ecrane: una pentru comanda elementelor mecanice in mod manual si una pentru urmarirea productiei. Fereastra de comanda in mod manual, este asemanatoare cu cea din modul automat, dar in plus, apar butoanele si senzorii de stare ale elementelor constituente ale sistemului de transport (vezi figura 13). Fiind trei tipuri de elemente de actionare: motoare, lifturi si opritoare, s-a hotarat creerea unui buton specific pentru fiecare dintre acestea. Toate butoanele de pe interfata sunt cu automentinere, adica ele devin active la apasarea butonului stang al mouse-ului in dreptul pictogramei specifice, si raman in aceasta stare pana cand ultilizatorul mai apasa inca o data. Motoarele au butoane al carui text prezinta litera M, in plus sageata de pe aceste butoane indica si sensul de actionare al benzilor in urma activarii lor.

Opritoarele au butoane al carui text este reprezentat de litera O si au aceeasi functionalitate ca si cele prezentate mai sus. Actionarea lifturilor se face prin apasarea butoanelor v si ^, sensul sagetii reprezentand si tipul de actionare al liftului (ridicarea sau lasarea acestora). In plus in cazul acestor butoane s-a configurat si o interblocare, in sensul ca daca una din comenzi, de ridicare sau de coborare, este activa, atunci utilizatorul nu poate activa si complementara pana cand nu s-a dezactivat anterioara.

Figura 13 Interfata in mod manual

Figura 14 reprezinta o captura a ecranului Production Report, in care paletele produs sunt reprezentate aici ca o insiruire de operatii, in dreptul fiecarei operatii fiind trecuta si resursa pe care aceasta urmeaza sa se efectueaza (de exemplu : Ax_3/R4 reprezinta montare ax in pozitia 3 si care se va efectua pe robotul 4). In antetul acestui sir de operatii se gasesc doua campuri ce contin informatiile despre produs: codul ordinului paletei si numele produsului corespunzator. Odata ce o operatie a fost efectuata chenarul corespunzator ei devine verde, in acest mod putandu-se urmarii progresul sau prin sistem. Sub informatia legata de palete se afla suplimentar informatii legate de resursele robot din sistem. Acest mic tabel ofera utilizatorului starea de functionare a robotului ce poate fi:

in asteptare : robotul este in stare normala de functionare si asteapta sa ii fie adusa o paleta produs in postul de lucru - in lucru : robotul lucreaza asupra unei palete - avarie : robotul nu poate efectua nici o operatie intru-cat nu raspunde la protocolul de comunicatie. Daca un robot se afla in starea in lucru, este necesara o informatie suplimentara asupra naturii operatiei in curs de efectuare. Aceasta informatie este evidentiata sub forma unui numar intreg corespunzator codului operatiei primita de la planificator, si este trecuta in campul denumit COD Op Actuala. -

Figura 14 Interfata de urmarire productie