Pginas del libro. De la 10.71 a la 10.80 Al final te anexo mi investigacin. Saludos chiquitos para las chiquitas.

SISTEMAS DE COMPUTADORA PARA LA ADMINISTRACIN DE UN ALMACN.

Los mejoramientos ms importantes en la administracin de almacenes que ocurrieron en la dcada ele 1990 fueron el desarrollo y la implementacin de la identificacin de productos, el seguimiento y los sistemas de control, la identificacin exacta y rpida de productos y el uso de esa informacin para controlar todo el proceso de almacenamiento. Estos fueron factores clave para mejorar la productividad y la administracin del servicio. Durante muchos aos las computadoras tuvieron la capacidad de rastrear productos y controlar procesos de maquinado, Los avances recientes en tcnicas de identificacin automtica mejoraron la precisin. La combinacin ele estas tres tecnologas constituy un factor fundamental en desarrollo de la identificacin de productos en los sistemas actuales de administracin de almacenes. Dos elementos clave. Un sistema de administracin de almacenes consiste en dos elementos o subsistemas Primen), es necesario tener una tecnologa que identifique el producto () la entidad que se controla y que lo transfiera a la computadora. Esta tecnologa por lo general se compra y se elige entre una amplia variedad ele equipos y mtodos. Para un almacn suele elegirse como mtodo actual el cdigo de barras para escaneado. El cdigo dc barras se lee, se decodifica se enva por un sistema de comunicaciones a una computadora o un controlador. En un almacn, esta comunicacin se efecta por transmisin de radiofrecuencia (inalmbrica). Segundo, el sistema requiere una computadora que interprete la informacin, actualice los registros y accione soluciones apropiadas (es decir, el sistema de seguimiento y control). Es muy importante entender que estos dos sistemas son muy diferentes. El ingeniero industrial puede adoptar cualquiera de muchsimas tecnologas de identificacin y comunicacin. Casi todas estas decisiones son por completo distintas de la decisin interrelacionada del sistema de procesamiento de la computadora, que actuara sobre los datos de identificacin adquiridos una vez que los tenga. En el futuro este sistema de procesamiento de la computadora puede modificarse, pero ser mucho ms difcil cambiar la tcnica bsica de identificacin. Escaneado de cdigo de barras. ste es el mtodo de identificacin del producto que ms se usa en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales slidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta, El ancho del espacio entre las lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir el ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra, un nmero o un smbolo. En la figura 10.3.3 se muestra un cdigo de barras tpico.

Un escner que pasa un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta Ice el cdigo de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los decodificadores la interpretan para obtener informacin til y se transmite a una computadora o un controlador para que reciba la informacin y ejecute una accin. Hay una gran gama de escneres en el mercado, desde manuales hasta fijos, Tambin la tecnologa de escaneado es extensa, con por lo menos tres mtodos en uso: Lser de helio-nen. Estos tienen el rango de escaneado ms grande y la capacidad de lectura ms rpida, lo cual hace que este mtodo sea adecuado para estaciones fijas. Diodo lser. Menor poder, alta durabilidad y expectativa de vida ms larga dan por resultado esta tecnologa que se aplica en escneres porttiles de mano. Infrarrojo. Su bajo uso de energa, bajo costo y tamao pequeo son factores importantes. El infrarrojo puede leer etiquetas a travs de grasa, suciedad y cubiertas opacas, lo cual la convierte en una tcnica especialmente til en un taller.

El escaneado ahora se efecta a distancias que pueden ser tan cortas como una pulgada o tan largas como 18 pies. Bajo [a forma de seales digitales. la informacin escaneada se transfiere por cable o transmisin de radiofrecuencia a un decodificador. ste percibe la intensidad ele la luz. diferencia entre espacios y barras y le asigna un carcter alfanumrico a la seal, El unto de seales se reduce y se interpreta en un conjunto de datos. Este conjunto luego se almacena transmite, segn lo requiera la aplicacin. En un centro de distribucin moderno se usan diversas tecnologas ele identificacin para determinar los artculos que se reciben de los vendedores, mantener sistemas precisos de ubicacin de existencias, dirigir la recoleccin, el empaque y el agrupamiento de pedidos, y para declarar, armar la ruta y controlar los pedidos que salen. Aunque el cdigo de barras es lo que ms se utiliza, hay muchos ejemplos de reconocimiento de voz. tarjeta de identificacin cid producto. escaneado ptico y otros sistemas en uso. En la figura 10.3.5 se muestra un buen ejemplo

Un sistema de recoleccin de pedidos moderno y automatizado comienza con un escner que identifica el pedido del cliente en la estacin de trabajo. La informacin escaneada enva una seal de transmisin a una computadora para que encienda las luces y llame la atencin de: la persona que selecciona el pedido, con el fin de que elija el artculo conecto. En una pantalla digital aparecen la cantidad y la disposicin de las piezas que se necesitan. Rastreo del producto. El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras. En esencia, un producto o pedido de trabajo se identifica con precisin cuando llega a una estacin de trabajo. Esta informacin se transfiere en forma automtica a una computadora que registra la llegada y ajusta los registros relacionados para que reflejen la informacin. Luego, un programa de software que rastrea productos procesa y utiliza esta informacin en una amplia variedad de aplicaciones. Los sistemas de rastreo son muy interesantes para la fabricacin, la distribucin y el transporte de cargas.

Aplicacin en almacenamiento y transporte. La identificacin de productos, el seguimiento y los sistemas de control se aplicaron mucho en los sistemas de almacenamiento y transporte, Por lo general, los almacenes modernos guardan miles de artculos diferentes y manejan cientos o miles de recibos y envos individuales en el curso de un da de trabajo. Mantener el control de pedidos, materiales y personal en un centro de distribucin moderno es una actividad compleja. El cdigo de barras es la tcnica de identificacin que ms se utiliza. La informacin escaneada se transmite a un programa de software de rastreo que transmite informacin de control e instrucciones devuelta a la terminal de datos. En la figura 1O.3.6 se muestra cmo se usa la identificacin de productos combinada con un sistema de control computarizado, para controlar el flujo de material en un centro moderno de distribucin.

Por lo general, los materiales que se envan a una 'instalacin tienen etiquetas puestas por el fabricante con datos en cdigos de barras II otros sistemas. Los datos, incluyen la empresa, el nmero de compra o pedido de trabajo, el nombre ye] nmero del producto y otros conceptos. En la baha de recepcin, un escner de mano o fijo lee la etiqueta. Una cabeza lectora manejada por el operador que los recibe verifica los datos escaneados, Se usan ambos grupos de datos para tener acceso a los registros de la computadora que tiene los pedidos de compra y la informacin relacionada. Despus de la verificacin, la computadora indica la disposicin de los materiales que se reciben Lo normal es que esto se haga por medio de la impresin automtica de una etiqueta o un rtulo de ruta e identificacin interna que se coloca en el material. La computadora que hace el rastreo controla la impresin. Por lo general, un vehculo guiado por computadora o una carretilla elevadora operada a mano levanta la carga de la plataforma, junto con su etiqueta, en forma automtica. Una vez ms, el programa de rastreo programar o controlar el vehculo. La comunicacin con el AGV o la carretilla se har por transmisin de radiofrecuencia. La computadora elegir la ubicacin de la lnea de almacenamiento o de montaje en la cual hay que entregar el material y enviar el vehculo hacia ese lugar Cuando el producto llega a la ubicacin designada. el operario escanea tanto la etiqueta de indicacin de ruta como la de identificacin que se encuentra en el lugar de almacenamiento o estacin de trabajo de destino.

La computadora verifica lo anterior y corrige la informacin del estado en sus archivos. Para continuar con la etapa final del almacenamiento o recoleccin en el almacn los datos del material, el operario y el estado se escanean y/o ingresan por teclado para seguir con el proceso de rastreo. Paso por paso, la computadora dirige las operaciones, selecciona los de entrega, llama y da instrucciones al equipo de manejo de materiales operado en ternilla automtica o manual y registra el estado. Las operaciones finales suelen comprender la recoleccin de pedidos, el montaje y la carga de pedidos completados de los clientes en 1.05 carros de transporte. En la figura 10.3.7 se ilustra la forma en la que un escner vertical fijo identifica un pedido que va a partir, combina esta informacin con los datos de peso automatizados que dan las balanzas en lnea, imprime las declaraciones y determina las cintas transportadoras que van hacia las puertas para que se enve el pedido al camin correspondiente.

Los materiales se entregan entonces al siguiente sistema ele rastreo. Todo esto depende de que haya una tecnologa de identificacin de productos, transmisin por radiofrecuencia y por cable y un paquete de software/hardware de rastreo y estado por computadora. El ensamblado de estas diferentes tecnologas en un flujo y sistema nicos son elementos fundamentales en los sistemas modernos de administracin de almacenes. A modo de ilustracin, un centro de distribucin muy grande operado por un gran fabricante de Estados Unidos usa escneres de cdigo de barras y computadoras de control de proceso, para administrar todo el manejo de materiales y el flujo de productos en un centro de distribucin de 2 millones de pies cuadrados. El proceso se describe a continuacin. Tal vez 25 % de todos los centros de distribucin de la actualidad se manejan con procesos similares El ingeniero industrial debe entender todas estas aplicaciones. Recepcin. Los materiales se reciben en plataformas que tienen uno o ms artculos. Cada plataforma o caja tiene una etiqueta de manufactura que identifica el nmero de cajas de cada artculo, la cantidad, la fecha y la hora. La plataforma se saca del camin que la entrega y se deposita en una cinta transportadora de entrada despus de ajustar la cantidad, tamao se le carga y otros datos que garantizan que hay lugar disponible para ubicarla en el sistema fsico de almacenamiento. Un lpiz lector identifica la etiqueta de fabricacin se ingresan los datos variables y se produce en forma automtica una etiqueta de guardado la cual muestra la ubicacin asignada y la cantidad que hay que almacenar. Luego, la computadora llama a un vehculo guiado automticamente para que se lleve la carga de la plataforma. Este lo lleva en forma automtica (todo o partes de l) a la cinta transportadora que lo enva a su lugar de almacenamiento. A continuacin, el sistema de administracin de almacenes asigna una carretilla elevadora para que saque la plataforma y la deposite en su Jugar asignado. El operador de la carretilla elevadora lee con el lpiz lector la etiqueta y una etiqueta de cdigo de barras en la ubicacin de la estantera. La computadora verifica la transaccin y luego actualiza el registro del inventara para ingresar la ubicacin en el almacn Recoleccin y agrupamiento de pedidos. La computadora de control del proceso del almacn recibe los pedidos de envo desde la computadora central de la empresa. Luego la persona a cargo del proceso determina cules artculos se necesitan de cada zona de almacenamiento que hay en el almacn. Los operadores de carretillas elevadoras de esa zona especfica reciben informacin por radiofrecuencia que les indica la ubicacin y el artculo que debe buscar El operario elige el nmero correcto de cajas, registra el cdigo de barras con el lpiz lector y lleva el producto a una cinta transportadora de salida. La persona que controla el proceso puede verificar la identificacin y la cantidad del artculo que se seleccion e indicar las correcciones necesarias. Luego llama a un vehculo guiado automticamente para que levante la plataforma con el material y la lleve para su envo. Envo. Al llegar a la baha de envo, el AGV deposita la plataforma en una cinta transportadora de alimentacin. El personal de la baha escanea el artculo o la plataforma, la computadora hace la seal a la lnea que va al camin adecuado y el manipulador saca la plataforma de la cinta transportadora y la deposita en la lnea del piso que corresponde a ese camin. Los artculos que tienen prioridad y que se deben enviar se dejan cerca de la puerta. Los pedidos de muchas plataformas se ordenan en los puntos de almacenamiento de la lnea de los camiones, porque las partes que conforman un pedido pueden provenir de muchos lugares distintos del centro de distribucin. El lder del equipo de envos llama a los remolques y los ordena para que reciban la carga. La persona que hace las cargas ingresa los datos en una computadora que est en el escritorio de la terminal en la baha, y luego registra cada plataforma con el lpiz lector a medida

que se cargan en el camin. Esto vaca el inventario del rea de la baha en la computadora del almacn.

De esta forma se rastrea el producto en cada etapa del movimiento por toda la instalacin En todo momento el personal de administracin puede averiguar y determinar el estado de cualquier artculo o pedido. Se puede usar exactamente el mismo sistema en cada de la fabricacin, almacenamiento y entrega de materiales. Todo depende de la tecnologa identificacin de productos. PLANIFICACIN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN En el caso en que una compaa tenga o quiera poner un centro de distribucin, el proyecto de diseo requerir un alto nivel de informacin y datos detallados. Los siguientes puntos delinean el proceso de diseo que suele seguir un ingeniero industrial. Determinar las funciones que se van a incluir Qu funciones abarcar el almacn? sta puede ser una lista de actividades muy larga v compleja: Recibir, contar, verificar y aceptar los materiales entrantes y los productos terminados. Transportar y guardar los productos en los lugares de almacenamiento con el equipo apropiado. Mantener un sistema de control para localizar todos los materiales y el papeleo dentro de la instalacin. Recibir y manejar pedidos de envi. Recoger, empaquetar y montar materiales de salida y marcarlos para que se entreguen en forma apropiada.

 Programar la ruta de salida del transporte, llamarlo y depositar la carga en forma temporal v colocarla en el vehculo de salida. Controlar los materiales que salen para verificar si son los correctos y para ajustar los registros internos de existencias Determinar las asignaciones de espacio iniciales A menudo se realizan clculos preliminares para determinar el espacio total necesario y asignarlo a las funciones de la lista. Esto se llama distribucin de bloques. En esta etapa se prevn los servicios generales y los de apoyo, las reas de depsito temporal y otros puntos para calcular las dimensiones del edificio con un nivel razonable ele precisin. Desarrollo de datos de volmenes y flujos Hacen falta cinco tipos bsicos ele datos: Inventario Cuntos artculos se almacenarn Qu cantidades se esperan de cada artculo Dimensiones y caractersticas de almacenamiento del artculo Actividad (recibos, recoleccin, y movimiento) por artculo Pronstico de crecimiento de los artculos o de los grupos de artculos y de los nuevos artculos que se esperan Naturaleza de los artculos (frgiles, peligrosos, lquidos, etctera) Nmero de cajas, jaulas y plataformas y otras unidades para almacenar Relaciones normales de artculos por caja, cajas por plataforma, plataformas por camin, peso por plataforma Recibos Nmero por periodo Tamao de los lotes Necesidad de separar lotes de un artculo Frecuencia por estaciones Pedidos de envo Nmero por periodo Frecuencia por estaciones Tipos de pedidos Caractersticas (artculos por pedido, lotes por artculo, pedidos por envo, etctera) Anlisis de pedidos Artculos de lnea por pedido Piezas

Cajas de cartn Distribuciones de frecuencia de los datos pertinentes Requisitos de servicio Oportunidad en el envo Requisitos de precisin Marcas especiales Materiales promocionales y regulares Observacin de las operaciones El ingeniero industrial debe conocer los mtodos actuales de almacenamiento en las instalaciones existentes y ayudarse con la observacin regular de cada funcin que se efecta, los diagramas de flujo, la informacin sobre estndares actuales de trabajo y las listas de prcticas cuestionables. Los resultados de este trabajo suelen analizarse con los administradores de operaciones para asegurar que se entiende por completo la operacin actual: su rendimiento y requerimientos, las condiciones especiales y las reas de problemas que hay que atender. Establecimiento de mtodos y equipo alternativos En cualquier funcin de almacenamiento hay varias maneras diferentes de realizar un trabajo, Tal vez se haya aceptado una nueva instalacin porque hace falta ms espacio para expandirse, o porque proporciona el lugar y el medio ambiente para obtener un mejoramiento importante en la productividad o el servicio debido a las siguientes condiciones: Que se haya descrito el trabajo que hay que hacer Que se hayan aislado los problemas y las oportunidades actuales Que se hayan identificado los mtodos actuales Que se hayan establecido los objetivos de mejoramiento Luego, el ingeniero industrial tiene que describir varios planes alternativos viables. Estos diferentes planes suelen implicar un nivel creciente de mecanizacin o automatizacin. A menudo, los niveles ms altos conllevan un gasto grande de capital, pero pueden lene! un costo bajo de mano de obra operativa. El apilamiento en altura, por ejemplo, usa menos espacio de piso pero requiere equipo ms costoso. Creacin del diseo preliminar El estudio de diseo tpico se realiza en dos pasos: Se examinan las operaciones individuales; por ejemplo, hacer pilas hasta una altura determinada. Se obtienen respuestas generales para cada actividad (recoleccin. montaje de pedidos, almacenamiento, etctera).

 Estos diseos preliminares para cada actividad se juntan a fin de describir varias distribuciones viables del edificio, mediante uno o ms mtodos de diseo de almacenes de los descritos en este captulo. Evaluacin de los diseos alternativos Se evalan en funcin de lo siguiente: Viabilidad y aplicabilidad a la misin de la instalacin Costo de operacin Requisitos de inversin Mantenimiento Flexibilidad para adaptarse a necesidades cambiantes en el futuro Riesgo relacionado con alcanzar los resultados y ahorros deseados Tiempo de implementacin Luego, toda esta informacin se evala por medio del uso de tcnicas de costo tradicionales de la ingeniera industrial, como el flujo de efectivo descontado y sus variaciones. Despus se toma una decisin en relacin con la mejor alternativa para las circunstancias que se evaluaron. Preparacin de los detalles del diseo Una vez aceptado el diseo conceptual bsico de la instalacin, hay que preparar un plan mucho ms detallado. ste suele implicar lo siguiente: Contactos con los vendedores de equipo para obtener ideas adicionales limitaciones en las reas funcionales. Datos ms detallados de algunas reas que apoyan los elementos de diseo. Por ejemplo, cuntas estaciones de empaque hacen falta? Qu velocidades ele cinta transportadora son las ms eficaces? Qu dotacin de personal se asigna a varias lneas para los diferentes niveles de volumen? Simulacin: los modernos mtodos de simulacin por computadora ofrecen respuestas correctas y operacionales a muchas preguntas de los detalles de diseo. En particular, los sistemas de cintas transportadoras y los niveles de dotacin de personal son sensibles los volmenes de ciclo corto y los cambios en la combinacin de productos. Hacer la simulacin de un sistema en funcionamiento es una buena inversin para comenzar una instalacin sin problemas. La simulacin se usa ms tarde para capacitar a operarios y supervisores. Preparacin de recomendaciones escritas En la parte final de proceso de diseo es normal preparar por escrito un informe completo sobre el proyecto. Este informe puede ser necesario para obtener financiamiento interno o externo. A otro nivel, debe servir como manual de operaciones para los administradores ele la operacin del almacn. El informe suele incluir lo siguiente:

Especificaciones de equipo. Esquemas, catlogos, precios, requisitos especiales, nmero de unidades y velocidades y condiciones de operacin. Dotacin de personal. Debe especificarse el nmero de personas que se necesitan en cada funcin para diversos niveles de volumen. Esto comprende descripciones de puestos y relaciones de comunicacin. Narrativa operativa. Descripcin escrita de cmo funciona [a instalacin, El texto comienza en la etapa de recepcin y sigue por todo el flujo de material, lo cual comprende el almacenamiento y la colocacin en su sitio, la recoleccin de pedidos, el agrupamiento y empaque y la carga para el envo. Distribucin de la instalacin. El plan de la superficie para el equipo fijo que muestre todas las reas de operacin, depsito temporal, servicios, funciones de apoyo y oficinas. Estndares de trabajo. Cada tarea repetitiva debe contar con un estndar que se pueda aplicar para medir y controlar la productividad y para establecer los requisitos de personal del edificio. Viabilidad econmica. Deben pulirse los niveles de costo del presupuesto inicial para la construccin, el equipo, la dotacin de personal y la implementacin necesarios. El informe final luego debe presentar la base econmica y operacional para que se apruebe la inversin que se hace en el almacn. CONCLUSIONES y TENDENCIAS FUTURAS El diseo de los centros de distribucin cambi de un modo notable durante la ltima dcada. La razn principal fue un cambio significativo en la misin tpica del almacn. Antes, las actividades principales consistan en recibir y guardar los bienes terminados y cumplir con los pedidos de los clientes para reabastecer los almacenes y las tiendas minoristas. En forma cada vez mayor los clientes exigen que las fuentes de fabricacin les brinden servicios de valor agregado significativos, Algunos de stos pueden requerir la configuracin, la remarcacin y el re empaque de los productos terminados. Dado que los centros de distribucin suelen estar alejados de la planta de fabricacin, los nuevos servicios a menudo se asignan al sistema de distribucin para que ste los complete .. Esta tendencia genero nuevas e importantes actividades en el centro de distribucin, las cuales ocasionan costos de almacenamiento algo mayores y operaciones ms complejas. La capacidad de manejar estas demandas en forma fluida, rpida y sin aumentos de costo excesivos representa un desafo para el ingeniero industrial. EL xito puede significar mejoramientos en la competitividad y el liderazgo de mercado para los productos de ese fabricante. El fracaso conlleva prdida de clientes y ele participacin en el mercado. En almacenamiento hay otras dos tendencias importantes que el ingeniero industrial debe comprender, La primera es que el nmero total de almacenes manejado por una empresa tiende a disminuir con el tiempo. La causa es la intencin de lograr economas a gran escala con edificios ms grandes, ms mecanizados y cada vez ms eficientes. En muchas formas, esta consolidacin de operaciones es un resultado directo del aumento en la complejidad de las actividades de valor agregado ms recientes, Resulta ms fcil disear e instalar nuevas operaciones y equipos en uno o dos lugares que en muchos. La otra tendencia fue un crecimiento importante del uso de proveedores externos de logstica. Muchas empresas eligieron contratar empresas especializadas para manejar su logstica, en teora

porque esos expertos pueden hacer el trabajo mejor y en forma ms econmica, Sin embargo, las operaciones contratadas con terceros an representan un porcentaje muy pequeo ele la funcin total del negocio del almacenamiento. Los almacenes manejados por propias empresas todava son la regla en la mayor parte de las industrias. En resumen, el almacenamiento en la actualidad es una actividad compleja y relativamente cara. El ingeniero industrial que se desempee en este campo tiene la oportunidad de mejorar la funcin del almacn en forma significativa y aumentar la competitividad de mercado del producto.

Aqu comienza mi investigacin Saludos Chiquilinas.

6.4 SISTEMAS DE INFORMACIN INVENTARIOS Y ALMACENES. PARA LA ADMINISTRACIN DE

Sistemas de informacin para la administracin de almacenes (I). La funcin de un sistema de administracin de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la solucin ptima a la configuracin del almacn y agilizar el proceso de la gestin de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha evolucionado, debido a que se puede desde administrar las rdenes de pedido, los recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema financiero. Sin embargo, el propsito principal de un WMS es controlar los movimientos y almacenamiento de productos y/o materiales y sus transacciones asociadas (Min, 2007).

Segn Min (2007) como mnimo un WMS debe:

Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacn. Operar en tiempo real el control de los inventarios. Automatizar los procesos de recepcin, almacenamiento y expedicin de mercaderas.

Sus ventajas seran minimizar las prdidas de inventario, le reducir los costos operativos, incrementar la capacidad del almacn y la exactitud del inventario, un control de operacin en tiempo real, e incrementar el nivel del servicio al cliente. Adems el WMS impactar positivamente fuera de la organizacin, en la distribucin y el control de las ventas.

Debe sealarse que los sistemas WMS pueden ser independientes o hacer parte de un sistema de planificacin de recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnologa compleja como la identificacin por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el principio bsico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es proporcionar informacin para permitir un control eficaz de los elementos ubicados en el almacn.

Para empezar, la aplicacin de un WMS es a veces complejo (Faber, 2002). La implementacin requiere la recoleccin de los recursos del almacn como recoger datos sobre las cantidades fsicas, materiales, inventarios, as como es necesario definir las estrategias para el funcionamiento del almacn.

BIBLIOGRAFIA

FEBER, Nynke. (2002) Linking warehouse complexity to warehouse planning and control structure: An exploratory study of the use of warehouse management information systems. International Journal of Physical Distribution & Logistics Management 32(5), 2002, pp 381 395

MIN, H. (2006) The applications of warehouse management systems: an exploratory study. journal International Journal of Logistics Research and Applications 9(2), pp 111 126