API 570 Código para Inspección de Cañerías

Código de Inspección para Cañerías

Inspección, Reparación, Alteración y
Reclasificación de Sistemas de
Cañerías en Servicio.

API 570

SEGUNDA EDICION, OCTUBRE DE 1998

AGREGADO 1, FEBRERO DEL 2000
AGREGADO 2, DICIEMBRE DEL 2001
AGREGADO 3, AGOSTO DEL 2003

Material de Apoyo para Adiestramiento y Capacitación

JAM-Febrero 2006

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 1

 API 570 Código para Inspección de Cañerías

SECCION 1 - ALCANCE

1. ALCANCE 1.2.2 Sistemas de Cañerías Excluidas u

Opcionales
1.1 APLICACIÓN GENERAL
El fluido en servicio y clases de sistema de
1.1.1 Cobertura cañerías listadas abajo están excluidos por la API
570 pero pueden ser incluidas por el dueño o el
El API 570 cubre los procedimientos de usuario como opción.
inspección, reparación, alteración, y
reclasificación para sistemas de cañería metálica 1. Servicio de Fluidos Peligrosos dentro de los
que esta en servicio. límites definidos por regulaciones locales.
2. Agua (incluido los sistemas de protección contra
1.1.2 Propósito incendio), vapor, vapor condensado, calderas de
agua, y el servicio de fluido de Categoría D
1.1.3 El API 570 fue intentada para ser usada definido en la ASME B31.3.
en las refinerías de petróleo y las industrias de b. Sistemas de cañerías que están excluidas o son
procesos químicos como práctica en algún sistema opcionales:
de cañería. Se pretende que sea usada por alguna
organización que mantenga o tenga acceso a un 1 Sistemas de cañerías de estructuras
organismo de inspección o de reparación móviles.
autorizada, técnicamente calificada con 2 Sistemas de cañerías que son parte
ingenieros, inspectores, examinadores, todo como integral de componentes rotativos o
esta descrito en la Sección 3. recíprocos.
3 Cañería y cañería interna de calderas,
1.1.4 Limitaciones incluyendo cañerías y manifold.
4 Recipientes a Presión, calentadores,
El API 570 no debe ser usado como un sustituto intercambiadores de calor incluido
que gobierna la construcción original del sistema toda la cañería interna y externa más
de cañería después que este ya entró en servicio; las conexiones.
tampoco deberá ser usada si produce conflicto con 5 Servicio sanitario, procesos de agua
algún requerimiento regulatorio que prevalezca 6 Cañería y cañerías con un diámetro
sobre ella. exterior que no supere la ½”.
7 Cañería no metálica, PVC o de
1.2 APLICACIONES ESPECÍFICAS vidrio.

1.2.1 Servicio de Fluidos Incluidos 1.3 APTITUD PARA SERVICIO

A excepción de los indicados en el punto 1.2.2, el Existe el API 579 para hacer evaluaciones del tipo
API 570 se aplica a sistemas de cañerías para de degradación que hace referencia esta norma
hidrocarburos y fluidos inflamables o tóxicos tales como herramienta para una inspección en servicio
como:

a. Productos de Petróleo, sin elaborar, intermedio

y tratado.
b. Productos Químicos, sin elaborar, intermedio y
tratado.
c. Líneas Catalíticas.
d. Sistemas de Hidrógeno, gas Natural, gasolina,
diesel, gas fuel.
e. Vapor de agua y aguas peligrosas dentro de los
límites regulados por el estado.
f. Químicos peligrosos dentro de los límites
regulados por el estado.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 2

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SECCION 2 - REFERENCIAS

API
NACE
API 510 Código de Recipientes a Presión
PUB 2201 Procedimiento de soldadura en RP-0169 Control de corrosión exterior y
caliente en equipos conteniendo bajo tierra en sistemas de
inflamables cañerías
RP 574 Inspección de Componentes de RP-0170 Protección de aceros inoxidables
sistemas de cañerías austeníticos
RP 578 Programa de verificación de RP-0274 Inspección de protección
material para sistemas de cañería eléctrica con alto voltaje en
nuevas y existentes cañerías
RP 579 Aptitud para Servicio RP-0275 Aplicación de protección
RP 651 Protección catódica de tk de orgánica para la superficie
almacenamiento de petróleo externa de cañería enterrada.
sobre terreno
RP 750 Manejo de procesos peligrosos NFPA
STD 598 Inspección y pruebas de válvulas
RP 571 Condiciones causantes de falla y 704 Identificación de materiales
deterioro en plantas y refinerías. peligrosos e inflamables
API 570 Examen de certificación para
inspectores

ASME

B16.34 Terminaciones con Válvulas

enflanchadas, roscadas y
soldadas
B31.3 Cañería de Procesos
B31.G Manual para determinar la
resistencia remanente en cañería
corroída
SECCION VIII División 1 y 2
SECCION IX Calificación de Soldadura y
Soldadores

ASNT

SNT-TC-1C Calificación y Certificación de

Personal para Pruebas No
Destructivas
CP-189 Estándar para Calificación y
Certificación de Personal para
Pruebas No Destructivas

ASTM

G-57 Método para medición en

terreno de resistividad de suelo
usando el método de los cuatro
electrodos

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 3

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 3-DEFINICIONES
Para los propósitos de esta norma se aplican las
siguientes definiciones:
3.1 Alteración: Es un cambio físico en cualquier
componente que tiene implicaciones en el diseño
lo cual afecta la capacidad de aguantar presión o
dar flexibilidad a un sistema de cañerías más allá
del alcance de este diseño. Las siguientes no están
consideradas como alteraciones: reemplazo
comparable o duplicado: la adición de cualquiera
conexión en derivación reforzada igual a o menor
que el tamaño de conexiones derivadas reforzadas
existentes; y la adición de conexiones en
derivación las cuales no requieren refuerzo.
3.2 Código aplicable. El código, sección del
código, u otra práctica o norma generalmente
reconocida y aceptada de construcción de acuerdo
a lo cual, se construyó el sistema de cañería o la
cual, es considerada por el dueño o usuario o por
el ingeniero de la entubación como la más
apropiada para la situación, incluyendo aunque sin
limitarse a la última edición de ASME B31.3.
3.3 ASME B31.3: Es una forma abreviada de
ASME B31.3, Cañería de Proceso, publicada por
la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
ASME B31.3 está escrita para el proyecto y
construcción de sistemas de cañería. Sin embargo,
la mayoría de los requisitos técnicos en diseño,
soldadura, examen y materiales también pueden
ser aplicados en la inspección, reclasificación,
reparación y alteración de sistemas de cañería en
servicio. En el caso en que no sea posible seguir la
norma ASME B31.3 debido a su nueva cobertura
de construcción (tales como revisiones o detalles
técnicos de material nuevo, requisitos de
inspección, ciertos tratamientos térmicos y
pruebas de presión), el ingeniero de entubación o
el inspector serán guiados por la API 570 en lugar
de complacencia estricta con ASME B31.3. Como
un ejemplo de la intención, se ha empleado la
frase “principios de ASME B31.3” en la API 570,
preferentemente en lugar de “de acuerdo a ASME
B31.3”.
3.4 Agencia de inspección autorizada: Está
definida como cualquiera de las siguientes:
a. La organización de inspección de la
jurisdicción en la cual se utiliza el
sistema de cañería.
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b. La organización de inspección de una
compañía de seguros que está licenciada
o registrada para entregar seguros para
sistemas de cañería.
c. Un propietario o un usuario de sistemas
de cañería quien mantiene una
organización de inspección para
actividades que se relacionan solamente
a su equipamiento y no para sistemas de
cañería propuestos para venta o reventa.
d. Una organización de inspección
independiente empleada por o bajo
contrato con el propietario o el usuario
del sistema de cañería que son utilizados
solamente por el propietario o por el
usuario y no para venta o reventa.
e. Una organización de inspección
independiente licenciada o reconocida
por la jurisdicción en la cual el sistema
de cañería es utilizado y empleado por o
bajo contrato con el propietario o el
usuario.
3.5 Inspector de cañería autorizado: es un
empleado de una agencia de inspección
autorizada quien está calificado y certificado
para desempeñar las funciones detalladas en
la API 570. No se requiere que un
examinador no destructivo (NDE) sea un
inspector de cañería autorizado. Cada vez que
se utilice el término inspector en API 570, se
refiere a un inspector de cañería autorizado.
3.6 Cañería de emergencia: Cañería de
maquinaria e instrumentación.
Característicamente es cañería de proceso
secundaria de tamaño pequeño, la cual, puede
ser aislada de los sistemas de cañería
primarios. Los ejemplos incluyen cañerías de
purga, cierre de oleoductos, cañerías de
analizadores, cañerías de muestreo,
gasoductos intermedios, drenajes y
respiraderos.
3.7 Válvulas de retención críticas: Son
válvulas que han sido identificadas como
vitales para la seguridad del proceso y que
deben operar de manera confiable con el fin
de evitar el potencial para eventos peligrosos
o consecuencias substanciales si ocurriera una
fuga.
4
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
3.8 CBA: Es Corrosión Bajo el Aislamiento,
incluyendo fractura por corrosión con
esfuerzo bajo aislación.
3.9 Tramos muertos. Son componentes de
un sistema de cañería que normalmente no
tienen flujo significativo. Los ejemplos
incluyen a los siguientes: derivaciones
taponadas, cañerías con válvulas de bloqueo
cerradas normalmente, cañerías con un
extremo taponado, patas de apoyo falsas
presurizadas, cañería de paso de válvula de
control estanca, cañería de bomba de
repuesto, bridas de nivel, cañería del cabezal
de la boca de salida y de la boca de entrada de
la válvula de alivio, cañerías de paso de
preparación de bomba, respiraderos de punto
alto, puntos de muestra, drenajes, purgadores
y conexiones de instrumentos.
3.10 Defecto. Se trata de una imperfección de
un tipo o magnitud que sobrepasa a los
criterios aceptables.
3.11 Temperatura de diseño de un
componente de un sistema de cañería: Es la
temperatura a la cual, bajo la presión
coincidente, se requiere el espesor más grande
o la clasificación de componente más alta. Es
la misma que la temperatura de proyecto
definida en ASME B31.3 y otras secciones
del código y está sometida a las mismas
reglas que se relacionan con tolerancias para
variaciones de presión o temperatura o ambas.
Diferentes componentes en el mismo sistema
de cañería o circuito pueden tener
temperaturas de proyecto diferentes. Al
establecer la temperatura de proyecto se
considerará las temperaturas de fluido de
proceso, las temperaturas del ambiente,
temperaturas de medios de enfriamiento y
calefacción y el aislamiento.
3.12 Examinador: Es una persona quien
asiste al inspector ejecutando examen no
destructivo específico (NDE) en componentes
de sistemas de cañería pero quien no evalúa
los resultados de aquellos exámenes de
acuerdo con API 570, a menos que se halle
específicamente entrenado y autorizado para
hacerlo así por el propietario o por el usuario.
El examinador no necesita estar calificado de
acuerdo a API 570 ni ser un empleado del
propietario o del usuario sin embargo estará
entrenado y calificado en los procedimientos
aplicables en los que se halla involucrado el
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examinador. En ciertos casos es posible exigir
al examinador que porte otras certificaciones
según sea necesario para satisfacer los
requisitos del propietario o del usuario.
Ejemplos de otra certificación que puede ser
exigida son SNT-TC-1A o CP-189; o
certificación del Inspector de Soldadura
AWS1. El empleador del examinador
mantendrá registros de certificación de los
examinadores empleados, incluyendo las
fechas y los resultados de calificaciones
personales y las pondrá a disposición del
inspector.
3.13 Punto de pausa: Es un punto en el
proceso de reparación o de alteración más allá
del cual la obra no puede proseguir hasta
haber ejecutado y documentado la inspección
exigida.
3.14 Imperfecciones: Son defectos u otras
discontinuidades observadas durante la
inspección las cuales pueden ser sometidas a
criterios de aceptación durante un análisis de
inspección y realización.
3.15 Indicación: Es una respuesta o evidencia
producto de la aplicación de una técnica de
evaluación no destructiva.
3.16 Punto de inyección: Son las
localizaciones en donde se inyecta cantidades
relativamente pequeñas de materiales hacia el
interior de los caudales de proceso para
controlar la química u otras variables de
proceso. Los puntos de inyección no incluyen
localizaciones donde se unen dos caudales de
proceso (tees de mezcla). Los ejemplos de
puntos de inyección incluyen cloro en
reformadores, inyección de agua en sistemas
en altura, inyección de polisulfuros en gas
húmedo de craqueo catalítico, inyecciones
anti-espuma, inhibidores y neutralizadores.
3.17 En servicio. Se refiere a sistemas de
cañería que han sido puestos en operación,
siendo otro sistema opuesto al de una
construcción nueva previa a su puesta en
servicio.
3.18 Inspector. Es un inspector de cañería
autorizado.
1
Sociedad de Soldadura Americana, 550 N.W. LeJeune
Road, Miami, Florida 33135.
5
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
3.19 Jurisdicción. Es una administración de
gobierno constituida legalmente la cual puede
aceptar reglas que se relacionan con sistemas
de cañería.
3.20 Brida de nivel. Es un montaje de
cañería de vidrio para indicador de nivel
unido a un recipiente.
3.21 Presión de Trabajo Máxima
Permitida (MAWP): Es la presión interna
máxima permitida en el sistema de cañería
para la operación continuada en la condición
más severa de temperatura y presión interna o
externa coincidente (mínima o máxima)
esperada durante el servicio. Es la misma que
la presión de proyecto según se define en
ASME B31.3 y otras secciones de código y
está sujeta a las mismas reglas en relación con
tolerancias para variaciones de presión o
temperatura o ambos.
3.22 Tee de mezcla: Es un componente de la
cañería que combina dos caudales de proceso
que difieren en temperatura y/o composición.
3.23 PM: Prueba de partícula magnética.
3.24 END: Examen no destructivo
3.25 NPS: Tamaño de cañería nominal
(seguido, en el caso adecuado, por el número
de designación de tamaño específico sin un
símbolo de pulgada).
3.26 Con fluido: Es cañería que contiene
cualquier cantidad de fluido de proceso.
3.27 Propietario / usuario: Es un propietario
o un usuario de sistemas de cañería quien
ejerce control sobre la operación, realización,
inspección, reparación, alteración, prueba y
reclasificación de aquellos sistemas de
cañería.
3.28. Inspector del propietario o del
usuario: Es un inspector autorizado empleado
por un propietario o usuario quien ha
calificado ya sea por examen escrito bajo los
antecedentes de la Sección 4 y el Apéndice A
de API 570 o que ha calificado bajo los
antecedentes de A.2 y que reúne los requisitos
de la jurisdicción.
3.29 TP: Es una prueba de penetrante-líquido
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
3.30 Cañería: Es un cilindro estanco a la
presión usado para transportar un fluido o
para transmitir una presión de fluido y
comúnmente se le designa como “cañería” en
los detalles técnicos del material aplicables.
(Los materiales designados como “cañería” o
“tubing” en los detalles técnicos son tratados
como cañería cuando están propuestos para
servicio de presión.
3.31. Circuito de cañerías: Es una sección de
cañería la cual tiene todos los puntos
expuestos a un ambiente de corrosividad
similar y que es de condiciones de diseño y
material de construcción similares. Los
sistemas de cañería o las unidades de proceso
complejas están divididos en circuitos de
cañería para manejar la mantención de
registro, inspecciones y cálculos necesarios.
Al establecer el límite de un circuito de
cañería en particular, el inspector también
puede dimensionarlo para entregar un paquete
práctico para mantención de registro y para
realizar inspección en el lugar de los trabajos.
3.32 ingeniero de cañería: Se trata de una o
más personas u organizaciones aceptables
para el propietario o el usuario quienes tienen
reconocimiento y son experimentados en las
disciplinas de ingeniería asociadas a la
evaluación de las características mecánicas o
materiales que afectan a la integridad y
confiabilidad de sistemas y de componentes
de cañería. El ingeniero de cañería, mediante
consulta con especialistas apropiados, debe
ser considerado como un componente de
todas las entidades necesarias para atender
adecuadamente un requisito técnico.
3.33 Sistemas de cañerías: Se trata de un
montaje de cañería interconectada que está
sometido al mismo conjunto o conjuntos de
condiciones de proyecto y que es utilizado
para transportar, distribuir, mezclar, separar,
descargar, medir, controlar o frenar flujos de
fluido. Además el sistema de cañería incluye
elementos de soporte de la cañería sin
embargo no incluye estructuras de apoyo,
como por ejemplo cimientos y armazones
estructurales.
3.34 Cañerías de proceso primaria: Es
cañería de proceso en servicio activo, normal
la cual no puede ser desprovista de válvulas o,
si fuese desprovista de válvulas, afectaría de
modo significativo a la operabilidad de la
6
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
unidad. La cañería de proceso primaria
normalmente incluye a toda la cañería de
proceso mayor que NPS 2.
3.35 TTPS: Tratamiento Térmico Posterior a
la Soldadura.
3.36 Renovación: Actividad que descarta un
componente existente y que lo reemplaza con
materiales de repuesto nuevos o existentes de
las mismas o de mejores calidades que los
componentes originales.
3.37 Reparación: Es el trabajo necesario para
restaurar un sistema de cañería a una
condición conveniente para la operación
segura a las condiciones de proyecto. Si
cualquiera de los cambios restaurativos
producen un cambio de presión o de
temperatura de proyecto, además se
satisfaceran los requisitos para
reclasificación. Cualquiera operación de
soldadura, corte o pulido sobre un
componente de cañería el cual contiene
presión no considerado específicamente como
una alteración se considera una reparación.
3.38 Organización de reparación:
Cualquiera de los siguientes:
a. Un propietario o un usuario de un
sistema de cañería quien repara o altera
su propio equipo de acuerdo a API 570.
b. Un contratista cuyas calificaciones son
aceptables para el propietario o el
usuario de sistemas de cañería y quien
hace reparaciones o alteraciones de
acuerdo a API 570.
c. Alguien que está autorizado por, es
aceptable para, o que, por otro lado, no
está prohibido por la jurisdicción y que
realiza reparaciones de acuerdo a API
570.
3.39 Reclasificación: Es un cambio en la
temperatura de proyecto o la presión de
régimen aceptable máxima o ambos de un
sistema de cañería. Una reclasificación puede
consistir de un aumento, una disminución o
una combinación de ambos. La
desclasificación por debajo de las condiciones
de proyecto originales es un medio para
proveer tolerancia a la corrosión aumentada.
3.40. Cañerías de procesos, secundaria: La
cañería de proceso de tamaño pequeño
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
(menor que o igual a NPS 2) corriente abajo
de válvulas de bloque normalmente cerradas.
3.41 Cañería de Tamaño Pequeño (CTP):
Es cañería la cual es menor que o igual a NPS
2.
3.42 Interfaz suelo/aire (S/A): Es un área en
la cual puede ocurrir corrosión externa en
cañería parcialmente enterrado. La zona de la
corrosión variará dependiendo de los factores
tales como humedad, contenido de oxígeno
del suelo y temperatura de funcionamiento.
La zona que generalmente se considera va
desde las 12 pulgadas (305mm) bajando a 6
pulgadas (150 mm) por encima de la
superficie del suelo. La cañería que corre
paralela a la superficie del suelo que hace
contacto con el suelo, está incluida.
3.43 Carrete (Spool): Es una sección de
cañería comprendida por flanges u otros
accesorios de conexión tales como uniones.
3.44 Fragilización por temple: Es una
pérdida de ductilidad y dureza de la muesca
en aceros susceptibles de aleación baja, tales
como 1 ¼ Cr y 2 ¼ Cr, debido a exposición
prolongada de servicio a alta temperatura
[700ºF – 1070ºF (370ºC – 575ºC)].
3.45 Reparaciones temporales: Las
reparaciones realizadas a sistemas de cañería
con el fin de restaurar integridad suficiente
para continuar el funcionamiento seguro hasta
que se pueda programar y cumplir con las
reparaciones permanentes dentro de un
período de tiempo aceptable para el inspector
o el ingeniero de cañería.
3.46 Punto de prueba: Es un área definida
por un círculo el cual tiene un diámetro no
mayor que 2 pulgadas (50 mm) para un
diámetro de cañería el cual no excede las 10
pulgadas (250 mm) o no mayor que 3
pulgadas (75 mm) para cañerías más grandes.
Las lecturas de espesor pueden ser
promediadas dentro de esta área. Un punto de
prueba estará dentro de una localización de
medición de espesor.
3.47 Medición de Espesor Localizadas
(MEL): Son áreas designadas en sistemas de
cañería en donde se realizan inspecciones y
mediciones de espesor periódicas.
7
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

3.48 PMFH: Prueba de partícula magnética unidad de crudo. Ejemplos de cañería lejos
fluorescente húmeda. del sitio incluyen cañería de patio de tanques
3.49 Material de aleación: Es cualquier y otra cañería de consecuencia inferior fuera
material metálico (incluyendo materiales de de los límites de la unidad de proceso.
aporte con soldadura) que contiene elementos
de aleación tales como cromo, níquel o 3.55 Cañerías en el sitio: Son sistemas de
molibdeno, los cuales son agregados cañería incluidos dentro de los límites del
intencionalmente para reforzar las plano o terreno de las unidades de proceso,
propiedades mecánicas o físicas y/o la tales como, un hidro-fraccionador, un
resistencia a la corrosión. fraccionador de etileno o una unidad de
crudo.
3.50 Programa de verificación del
material: Es un procedimiento documentado
de certificación de calidad usado para evaluar
los materiales de aleación metálicos
(incluyendo soldaduras y aditamentos en el
caso en que esté detallado) para verificar
complacencia con el material de aleación
seleccionado o especificado designado por el
propietario o por el usuario. Este programa
puede incluir una descripción de métodos
para comprobación del material de aleación,
marcación de componente físico y
mantención de registro de programa.

3.51 Prueba de identificación positiva del

material (PIPM): Se trata de cualquiera
evaluación o prueba física de un material para
confirmar que el material el cual ha sido o
será puesto en servicio es consistente con el
material de aleación seleccionado o
especificado designado por el dueño o el
usuario. Estas evaluaciones o pruebas pueden
entregar información cualitativa o cuantitativa
la cual es suficiente para verificar la
composición de aleación nominal.

3.52 Evaluación de aptitud para el servicio:

Es una metodología por la cual se evalúan los
defectos y condiciones contenidos dentro de
una estructura con el fin de determinar la
integridad de la estructura para continuar en
servicio.

3.53 Examinador de Ultrasonido (UT)

calificado por la industria: Es una persona
que posee una calificación de onda
ultrasónica de API o una calificación
equivalente aceptada por el propietario o el
usuario.

3.54 Cañerías fuera de zona: Son sistemas

de cañería que no están incluidos dentro de
los límites del plano o terreno (batería) de una
unidad de proceso, tal como, un hidro-
fraccionador, un fraccionador de etileno o una

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 8

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 4 – ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCION
DEL USUARIO O DEL PROPIETARIO.
4.1 GENERAL
Un dueño o un usuario de sistemas de cañería
ejercerán control del programa de inspección
del sistema de cañería, frecuencias de
inspección y mantenimiento y es responsable
por la función de una agencia de inspección
autorizada de acuerdo a los antecedentes de
API 570. La organización de inspección del
dueño o del usuario además controlará las
actividades que se relacionan con la
reclasificación, reparación y alteración de sus
sistemas de cañería.
4.2 CERTIFICACION Y CALIFICACION
DEL INSPECTOR DE TUBERIA
AUTORIZADO DE API.
Los inspectores de cañería autorizados
tendrán educación y experiencia en
conformidad con el apéndice A de este código
de inspección. Los inspectores de cañería
autorizados serán certificados por el Instituto
Americano del Petróleo de acuerdo a los
antecedentes del Apéndice A. Toda vez que
se use el término inspector en este
documento, se refiere a un inspector de
cañería autorizado.
4.3 RESPONSABILIDADES
4.3.1 Propietario / Usuario
Una organización de dueño o de usuario es
responsable del desarrollo, documentación,
puesta en práctica, ejecución y evaluación de
sistemas de inspección de cañería y
procedimientos de inspección los cuales
cumplirán los requisitos de este código de
inspección. Estos sistemas y procedimientos
estarán contenidos en un manual de
inspección de certificación de calidad o
procedimientos escritos e incluirán:
a. Estructura de organización e informe
para el personal de inspección.
b. Mantención y documentación de los
procedimientos de inspección y de
certificación de calidad.
c. Documentación e informe de inspección
y resultados de prueba.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
d. Acción correctiva para resultados de
prueba e inspección.
e. Auditoria interna para complacencia con
el manual de inspección de certificación
de calidad.
f. Examen y aceptación de dibujos,
cálculos de diseño y detalles técnicos
para reparaciones, alteraciones y
reclasificaciones.
g. Garantizar que se cumplan
continuamente todos los requisitos
jurisdiccionales para inspección de
cañería, reparaciones, alteraciones y
reclasificación.
h. Informe al inspector de cañería
autorizado acerca de cualquier cambio
de proceso que pudieran afectar a la
integridad de la cañería.
i. Requisitos de entrenamiento para
personal de inspección con respecto a
herramientas de inspección, técnicas y
base de conocimiento técnico.
j. Controles necesarios de tal manera que
solamente se use procedimientos y
soldadores calificados para todas las
reparaciones y alteraciones.
k. Controles necesarios de tal manera que
solamente se utilice procedimientos y
personal de examen no destructivos
calificados (NDE).
l. Controles necesarios de tal manera que
solamente se utilice materiales que
complacen a la sección aplicable del
Código ASME para reparaciones y
alteraciones.
m. Controles necesarios de tal manera que
todo el equipo de prueba y medición de
inspección sea mantenido y calibrado
adecuadamente.
n. Controles necesarios de tal manera que
el trabajo de inspección de contrato u
organizaciones de reparación cumplan
los mismos requisitos de inspección que
la organización del dueño/usuario.
o. Requisitos de auditoria interna para el
sistema de control de calidad para
dispositivos de alivio de presión.
4.3.2 Ingeniero de Cañerías
9
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

El ingeniero de cañerías es responsable

respecto al dueño o usuario por las
actividades que involucran diseño, análisis de
realización, análisis o evaluación de sistemas
de cañería cubiertos por API 570.

4.3.3 Organización de Reparación.

La organización de reparación será
responsable respecto al dueño o usuario y
proveerá los materiales, equipo, control de
calidad y mano de obra necesaria para
mantener y reparar los sistemas de cañerías de
acuerdo a los requisitos de API 570.

4.3.4 Inspector de Cañerías Autorizado

Cuando se está dirigiendo las inspecciones,
reparaciones o alteraciones en sistemas de
cañería, un inspector de cañería autorizado de
API será responsable con respecto al dueño o
el usuario para determinar que se cumplen los
requisitos de API 570 sobre inspección,
examen y comprobación y estará
directamente involucrado en las actividades
de inspección. El inspector de cañerías
autorizado de API puede ser asistido al
desempeñar inspecciones visuales por otros
individuos adecuadamente entrenados y
cualificados los cuales pueden o no pueden
ser inspectores de cañería certificados. El
personal que desempeña exámenes no
destructivos cumplirá las calificaciones
identificadas en el punto 3.12 pero no
necesitan ser inspectores de cañería
autorizados de API. Sin embargo, todos los
resultados de examen deben ser evaluados y
aceptados por el inspector de cañería
autorizado de API.

4.3.5 Otro Personal

El personal de operación, mantenimiento u
otro personal quienes tengan conocimiento o
experiencia especial en relación con sistemas
de cañería particulares serán responsables de
poner en conocimiento prontamente al
inspector o al ingeniero de cañería acerca de
cualquiera condiciones raras que puedan
desarrollarse y de proveer otra asistencia, en
el caso en que sea adecuado.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 10

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 5- PRÁCTICAS DE PRUEBA E INSPECCION
5.1 INSPECCION BASADA EN EL
RIESGO
La identificación y evaluación de mecanismos
de degradación potenciales son pasos
importantes en una estimación de la
probabilidad de la falla de una cañería. Sin
embargo, también se debe considerar ajustes a
tácticas y estrategias de inspección para dar
cuenta de consecuencias de una falla. La
combinación de la estimación de probabilidad
de falla y las consecuencias de falla son
elementos esenciales de la inspección basada
en riesgo (RBI).
Cuando el propietario o el usuario escoge
dirigir una estimación RBI debe incluir una
evaluación sistemática de la probabilidad de
falla y de la consecuencia asociada de la falla,
de acuerdo a API RP 580. La evaluación de
probabilidad debe basarse sobre todas las
formas de degradaciones que pudieran
esperarse razonablemente que afecten a los
circuitos de cañería en cualquier servicio en
particular. Los ejemplos de aquellos
mecanismos de degradación incluyen: pérdida
de metal externa o interna desde una forma
identificada de corrosión (localizada o
general), todas las formas de agrietamiento,
incluyendo agrietamiento por corrosión con
esfuerzo y asistida con hidrógeno (desde las
superficies interiores o exteriores de la
cañería), y cualquiera otras formas de
degradación metalúrgica, corrosión o
degradación mecánica, tal como fatiga,
Fragilización, termo fluencia, etc.
Adicionalmente, se debe evaluar la eficacia
de las prácticas de inspección, instrumentos y
técnicas utilizadas para hallar los mecanismos
de degradación potenciales y esperados. Esta
probabilidad de estimación de falla debe ser
repetida cada vez que se realizan cambios de
proceso o de equipo que pudieran afectar
significativamente a las velocidades de
degradación o provocar falla prematura de la
cañería.
Otros factores que deben ser tenidos en
cuenta en una evaluación RBI dirigida en
conformidad con API RP 580 incluye: que los
materiales de construcción sean los
adecuados; condiciones de proyecto del
circuito de cañería, relativas a las condiciones
de funcionamiento; conveniencia de los
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
códigos y de las normas de diseño utilizados;
eficacia de los programas de supervisión de la
corrosión; y la calidad de los programas de
mantenimiento e inspección de Certificación
de Calidad/Control de Calidad. Los datos de
falla del equipo y la información además
serán información importante para esta
evaluación. La estimación de consecuencia
debe tener en cuenta los incidentes
potenciales que pueden ocurrir como
producto de liberación de fluido, incluyendo
explosión, fuego, exposición a tóxico e
impacto ambiental y otros efectos de la salud
asociados con una falla de cañería.
Es esencial que todas las estimaciones de RBI
sean documentadas completamente en
conformidad con API RP 580, definiendo
claramente todos los factores que contribuyen
a la probabilidad y consecuencia de una falla
de cañería.
5.2 PREPARACION
Debido a los productos transportados en
sistemas de cañería, las precauciones de
seguridad son importantes cuando el sistema
es inspeccionado, particularmente si es
abierto para examinar superficies internas.
Los procedimientos para segregar sistemas de
cañería, instalar tapones (obturadores), y
probar hermeticidad deben ser una pieza
integral de las prácticas de seguridad. Se
tomarán precauciones de seguridad adecuadas
antes de abrir cualquier sistema de cañería y
antes de que se ejecuten algunos tipos de
inspección externa. En general, la sección de
cañería que será abierta debe ser aislada de
todas las fuentes de líquidos dañinos, gases o
vapores dañinos y deben ser purgados para
eliminar todos los vapores y gases
combustibles o tóxicos y aceite.
Antes de iniciar la inspección el personal de
inspección debe obtener permiso para trabajar
en la vecindad de personal de operación
responsable por el sistema de cañería.
Se usará el equipo protector cuando lo exijan
los reglamentos o este será usado por el
propietario o usuario.
El equipo de prueba no destructivo utilizado
para inspección está sujeto a los requisitos de
seguridad de la instalación en operación para
equipo eléctrico.
11
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

En general los inspectores deben b. Tramos muertos

familiarizarse con reparaciones y resultados c. Corrosión bajo aislación (CBA).
de inspección anteriores en los sistemas de d. Interfaces suelo aire (S/A).
cañería por los cuales ellos son responsables. e. Corrosión localizada y específica del
En particular, ellos deben repasar brevemente servicio.
la historia de sistemas de cañería individuales f. Erosión y corrosión/erosión.
antes de realizar cualquiera de las g. Agrietamiento ambiental
inspecciones requeridas por API 570. (Vea la h. Corrosión debajo de los aislamientos
Sección 8 de API RP 574 para prácticas interiores y depósitos.
recomendadas suplementarias). En API RP i. Agrietamiento por fatiga.
579, Apéndice G, se entrega una visión j. Agrietamiento por termo fluencia
generalizada de los tipos de deterioro y k. Fractura quebradiza.
modos de falla experimentados por equipo l. Daño por congelamiento.
contenedor de presión.
Otras áreas de interés son observadas en el
5.3 INSPECCION PARA TIPOS Capítulo II de IRE y la Sección 6 de API RP
ESPECIFICOS DE CORROSION Y 574.
AGRIETAMIENTO.
Nota: Para información más completa y 5.3.1 Puntos de Inyección.
acabada, vea API IRE Capítulo II. A veces los puntos de inyección están sujetos
a corrosión acelerada o localizada desde
Cada propietario o usuario debe dar atención condiciones de operación normal o anormal.
específica a la necesidad de inspección de Aquellos que lo están, pueden ser tratados
sistemas de cañería que son susceptibles a los como circuitos de inspección separados y
siguientes tipos específicos y áreas de estas áreas necesitan ser inspeccionadas de
deterioro: manera completa sobre la base de un
a. Puntos de inyección programa regular.

Nota de Juan Aguilar M (revisión 2006), para el lector: API-IRE-Capitulo II, es un documento API del
año 1973 discontinuado y que no formaba parte del archivo actual de normas API. Se mantenía como
propósito histórico y las entidades que lo necesitaban debían pedirlo directamente a Instituto del Petróleo
Americano. (Confiabilidad de Instalaciones ENAP Magallanes lo tiene).
IRE - CAPITULO II = INSPECTION OF REFINERY EQUIPMENT, CHARPER II- CONDITIONS
CAUSING DETERIORATION OR FAILURES.-SECOND EDITION 1973

Este documento en su momento formo parte de 20 Capítulos denominados GUIDE FOR INSPECTION
OF REFINERY EQUIPMENT. Actualmente existe una actualización API edición 2003 asignada como
API 571 con actualización de datos y fotos de fallas bastantes buenas.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 12

 API 570 Código para Inspección de Cañerías

Punto de
Inyección

Columna de
Destilación

* Tipicas mediciones de espesor

localizadas (MELs) junto a los
puntos de inyección del circuito

Figura 5-1 – Circuito Característico de Cañerías con Puntos de Inyección.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 13

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
Al designar un circuito de punto de inyección
para los propósitos de la inspección, el límite
corriente arriba recomendado del circuito de
punto de inyección es un mínimo de 12
pulgadas (300 mm) o tres diámetros de
cañería corriente arriba del punto de
inyección, cualquiera que sea más grande. El
límite corriente abajo recomendado del
circuito del punto de inyección es el segundo
cambio en la dirección del flujo más allá del
punto de inyección o 25 pies (7.6 m) más allá
del primer cambio en la dirección del flujo,
cualquiera que sea menor. En algunos casos,
puede resultar más adecuado extender este
circuito a la siguiente pieza de equipo de
presión de la manera indicada en la Figura
5-1.
La selección de medición de espesores
localizados (MEL) dentro de los circuitos de
puntos de inyección sometidos a corrosión
localizada debe estar de acuerdo con las
siguientes pautas:
a. Establecer MEL sobre accesorios
adecuados dentro del circuito del punto
de inyección.
b. Establecer MEL sobre la pared de la
cañería en los lugares esperados de
impacto del fluido inyectado contra la
pared de la cañería.
c. Es posible que se exija MEL en
localizaciones intermedias a lo largo de
la cañería recta más larga dentro del
circuito del punto de inyección.
d. Establecer MEL en los límites corriente
arriba y corriente abajo del circuito del
punto de inyección.
Los métodos preferidos para inspeccionar
puntos de inyección son radiografía y/o
ultrasonido, según lo que resulte más
adecuado, para establecer el espesor mínimo
en cada MEL. Se puede utilizar exploración o
mediciones ultrasónicas de parrilla cercana
mientras las temperaturas sean adecuadas.
Para algunas aplicaciones, es beneficioso
retirar los carretes de cañería para facilitar
una inspección visual de la superficie interior.
Sin embargo, las mediciones de espesor aún
serán exigidas para determinar el espesor
restante.
Durante inspecciones programadas periódicas
se debe aplicar inspección más extensiva a un
área que comienza 12 pulgadas (300 mm)
corriente arriba de la boquilla de inyección y
que continúa por a lo menos diez diámetros
de cañería corriente abajo del punto de
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
inyección. Adicionalmente, mida y registre el
espesor en todos los MEL dentro del circuito
del punto de inyección.
5.3.2 Tramos muertos
La velocidad de corrosión en tramos muertos
puede variar significativamente de la cañería
activa adyacente. El inspector debe supervisar
el espesor de pared en los tramos muertos
seleccionados, incluyendo el extremo
estancado y en la conexión a una línea activa.
En sistemas de cañería con temperatura las
áreas de punto calientes alto pueden corroerse
debido a corrientes convectivas establecidas
en el tramo muerto. Se debe tener en cuenta el
retiro de tramos muertos que no sirven para
nuevos propósitos de proceso.
5.3.3 Corrosión Bajo Aislamiento (CBA)
La inspección externa de sistemas de cañería
aislados debe incluir un repaso de la
integridad del sistema de aislación para
condiciones que pudieran llevar a corrosión
bajo aislación (CBA) y para señales de CBA
en avance. Las fuentes de humedad pueden
incluir lluvia, fugas de agua, condensación y
sistemas de inundación. Las formas más
comunes de CBA son corrosión localizada de
agrietamiento por corrosión debido a esfuerzo
de cloruros y en mezclas de acero al carbono
con aceros inoxidables austeniticos.
Esta sección entrega pautas para identificar
áreas de CBA potenciales para inspección. La
extensión de un programa de inspección CBA
puede variar dependiendo del clima local; las
localizaciones marinas más templadas pueden
requerir un programa muy activo; mientras
que localizaciones medio-continentales más
secas y más frías pueden no necesitar un
programa tan extenso. (Ejemplo: Pta. Arenas)
5.3.3.1 Sistemas de Cañería Aislados
Susceptibles de CBA
Ciertas áreas y tipos de sistemas de cañería
son potencialmente más susceptibles a CBA,
incluyendo lo siguiente:
a. Áreas expuestas a niebla rociada encima
desde torres de agua de refrigeración.
b. Áreas expuestas a respiraderos de vapor.
c. Áreas expuestas a sistemas de
inundación.
d. Áreas sometidas a derrames de proceso,
ingreso de humedad o vapores ácidos.
e. Sistemas de cañería de acero al carbono
incluyendo a aquellos aislados para
14
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
protección del personal que opera entre
25ºF y 250ºF (-4ºC y 120ºC). La CBA es
particularmente agresiva en el caso
donde las temperaturas de operación
provocan condensación y re-evaporación
frecuente o continuada de la humedad
atmosférica.
f. Los sistemas de cañerías de acero al
carbono que normalmente operan en
servicio por sobre los 250°F (120°C)
pero están en servicio intermitente.
g. Tramos muertos y aditamentos que
sobresalen de la cañería aislada y que
operan a una temperatura diferente que
la temperatura de operación de la línea
activa.
h. Sistemas de cañería de acero inoxidable
austenítico que operan entre 150°F y
400°F (65°C y 204°C). (Estos sistemas
son susceptibles a agrietamiento por
corrosión por esfuerzo de cloruros.)
i. Sistemas de cañería vibratorios que
tienen una tendencia a producir daño al
encamisado aislante proveyendo una ruta
para el ingreso del agua.
j. Sistemas de cañería de muestreo
(purgas) de vapor que pueden
experimentar fugas, especialmente en
accesorios de tubos por debajo de la
aislación.
k. Sistemas de cañería con revestimientos
y/o envolturas deteriorados.
5.3.3.2 Localizaciones Comunes en
Sistemas de Cañería Susceptibles
a CBA.
Las áreas de sistemas de cañería clasificadas
en 5.3.3.1 pueden tener localizaciones
específicas dentro de ellas que son más
susceptibles a CBA, incluyendo lo siguiente:
a. Todas las penetraciones o brechas en los
sistemas con encamisado de aislación
tales como:
1. Tramos muertos (respiraderos,
drenajes y otros ítems
similares).
2. Colgadores de cañería y otros
soportes.
3. Válvulas y accesorios
(superficies de aislación
irregulares)
4. Zapatas de cañería apernadas.
5. Penetraciones de tubos
muestreadores de vapor.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
b. Terminaciones de aislamiento en flanges
y otros componentes de la cañería.
c. Encamisado aislante con pérdida o
dañado.
d. Costuras del encamisado aislante
ubicadas en la parte superior de la
cañería horizontal o el encamisado
aislante sellado o traslapado
inadecuadamente.
e. Falta de terminación de la aislación en
una cañería vertical.
f. Calafateo que ha endurecido, se ha
separado o que se perdió.
g. Pandeos o decoloración del sistema de
encamisado o de aislación o bandas
perdidas (los pandeos o encorvamientos
pueden indicar formación de productos
de corrosión.)
h. Puntos bajos en sistemas de cañería que
tienen una brecha conocida en el sistema
de aislación, incluyendo puntos bajos en
tendidos de cañería largos sin apoyo.
i. Flanges de acero de baja aleación o al
carbono, apernado y otros componentes
bajo aislación en sistemas de cañería de
alta aleación.
Las localizaciones donde los tapones de
aislación han sido quitados para permitir
mediciones de espesor de la cañería en
cañería aislada deben recibir particular
atención. Estos tapones deben ser
reemplazados y sellados prontamente. Se
encuentran disponibles comercialmente varios
tipos de tapones removibles los cuales
permiten la inspección e identificación de
puntos de inspección para referencia futura.
5.3.4 Interfaz Suelo – Aire (S/A).
Las interfaces suelo aire (S/A) para cañería
enterrada sin protección catódica adecuada
serán incluidas en las inspecciones de cañería
externa programadas. La inspección a nivel
debe comprobar daño del revestimiento,
cañería desnuda y mediciones de profundidad
del foso. Si se observa corrosión significativa,
se puede requerir mediciones de espesor y
excavación para evaluar si la corrosión está
localizada en la interfaz S/A o puede ser más
penetrante en el sistema enterrado. Las
lecturas de espesor en interfaces S/A pueden
exponer el metal y acelerar la corrosión si los
revestimientos y envolturas no son
restaurados adecuadamente. Si la cañería
enterrada tiene protección catódica
satisfactoria según lo determinado por la
supervisión de acuerdo con la sección 9, se
15
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
requiere excavación solamente si existe
evidencia de daño del revestimiento o
envoltura. Si la cañería enterrada no está
revestida a nivel, se debe tener en cuenta la
excavación de 6 a 12 pulgadas (150mm a
300mm) de profundidad para evaluar el
potencial por daño oculto.
En interfaces de concreto aire y asfalto aire de
cañerías enterradas sin protección catódica, el
inspector debe buscar evidencia de que el
calafateo o cierre en la interfaz se ha
deteriorado y ha permitido el ingreso de
humedad. Si existe dicha condición en
sistemas de cañería sobre 10 años de
antigüedad puede ser necesario inspeccionar
en busca de corrosión por debajo de la
superficie antes de volver a cerrar la junta.
5.3.5 Corrosión Localizada y Específica del
Servicio
Un programa de inspección eficaz incluye los
siguientes tres elementos los cuales ayudan a
identificar el potencial para corrosión
localizada y específica del servicio y
seleccionar la MEL adecuada:
a. Un inspector con conocimiento del
servicio y donde exista probabilidad de
que ocurra corrosión.
b. Uso extensivo de examen no destructivo
(NDE).
c. Comunicación desde personal de
operación cuando ocurran trastornos de
proceso que puedan afectar a la
velocidad de corrosión.
Unos pocos ejemplos de donde se podría
esperar que ocurra este tipo de corrosión
incluyen los siguientes:
a. Aguas abajo de puntos de inyección y
aguas arriba de separadores de producto,
tales como en líneas de entrada de
reactores de hidroproceso.
b. Corrosión por punto de rocío en caudales
que causan condensación tales como
fraccionamiento en altura.
c. Arrastre cáustico o ácido no anticipado
desde procesos hacia dentro de sistemas
de cañería no aleados o arrastre cáustico
hacia dentro de sistemas de cañería de
acero que no tienen tratamiento térmico
posterior a la soldadura.
d. Localizaciones de condensación de sal
de amonio en caudales de hidroproceso.
e. Flujo de fase mixta y áreas turbulentas
en sistemas ácidos.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
f. Calidades mezcladas de cañería de acero
al carbono en servicio de aceite
corrosivo caliente. 450°F (230°C) o
temperaturas más altas y contenidas de
sulfuro más alto en el aceite, mayores
que 0.5 por ciento en peso]. Observe que
la cañería de acero debilitado sin silicio
tal como A-53 y API 5L pueden
corroerse a velocidades superiores de lo
que lo hace la cañería de acero
debilitado con silicio, tal como A-106,
especialmente en ambientes sulfúricos
de alta temperatura.
g. Corrosión bajo depósitos en
suspensiones acuosas, soluciones
cristalizantes o fluidos productores de
coque.
h. Arrastre de cloruro en sistemas de
regeneración de reformador catalítico.
i. Corrosión en puntos calientes sobre
cañería con rastro de calor externo. En
servicios que se vuelven mucho más
corrosivos a la cañería con aumento de
la temperatura tal como cáusticos en
aceros al carbono, puede ocurrir
corrosión o agrietamiento por corrosión
con esfuerzo (SCC) en puntos calientes
que se desarrollan bajo condiciones de
bajo flujo.
5.3.6 Erosión y Corrosión/Erosión
Puede definirse la erosión como la
eliminación de material de superficie
mediante la acción de numerosos impactos
individuales de partículas líquidas y sólidas.
Puede caracterizarse por acanaladuras,
orificios redondeados, ondas y valles en un
patrón direccional. Normalmente la erosión
ocurre en áreas de flujo turbulento tales como
cambios de dirección en un sistema de cañería
o corriente abajo de las válvulas de control
donde puede ocurrir vaporización.
Normalmente el daño por erosión aumenta en
caudales con grandes cantidades de partículas
líquidas o sólidas circulando a altas
velocidades. Una combinación de corrosión y
erosión (corrosión/erosión) ocasiona una
pérdida de metal significativamente más
grande de lo que se puede esperar de la
corrosión o erosión por sí solas. Este tipo de
corrosión ocurre en áreas de alta velocidad y
gran turbulencia.
Ejemplos de lugares para inspeccionar
incluyen los siguientes:
16
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
a. Corriente abajo de válvulas de control,
especialmente cuando está ocurriendo
desbordamiento.
b. Corriente abajo de orificios.
c. Corriente abajo de descargas de bomba.
d. En cualquier punto de cambio de la
dirección de flujo, tal como los radios
interior y exterior de codos.
e. Corriente abajo de configuraciones de
cañería (tales como soldaduras, puntos
calientes y flanges) que producen
turbulencia, particularmente en sistemas
sensibles a la velocidad tales como
sistemas de ácido sulfúrico e
hidrosulfuro de amoníaco.
Las áreas de las que se sospecha que tienen
corrosión/erosión localizada deben ser
inspeccionadas utilizando métodos de END
adecuados que rendirán datos de espesores
sobre un área amplia tales como exploración
ultrasónica, perfil radiográfico o corrientes
parásitas.
5.3.7 Agrietamiento Ambiental
Los materiales de construcción de sistemas de
cañería normalmente son seleccionados para
resistir las variadas formas de agrietamiento
por corrosión con esfuerzo (SCC). Sin
embargo algunos sistemas de cañería pueden
ser susceptibles a agrietamiento ambiental
debido a condiciones de proceso alteradas,
IBC, condensación no anticipada o
exposición a sulfuro de hidrógeno húmedo o
carbonatos.
Los ejemplos de agrietamiento ambiental
incluyen:
a. SCC de cloruro en aceros inoxidables
austeníticos debido a la humedad y
cloruros bajo aislación, debajo de
depósitos, debajo de empaquetaduras o
en grietas.
b. SCC de ácido politiónico en aceros de
aleación austeniticos sensibilizados
debido a la exposición a sulfuros,
condensación de humedad u oxígeno.
c. SCC cáustica (conocida a veces como
fragilización cáustica)
d. SCC de amino ácido en sistemas de
cañerías que no tienen alivio de
tensiones.
e. SCC de carbonatos.
f. SCC en ambientes donde existe sulfuro
de hidrógeno húmedo, tal como sistemas
que contienen aguas ácidas.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
g. Daño por agrietamiento inducido por
hidrógeno (HIC) y ampollamiento por
hidrógeno.
Cuando el inspector sospecha o es avisado
que circuitos específicos pueden ser
susceptibles a agrietamiento ambiental, el
inspector debe programar inspecciones
complementarias. Tales inspecciones pueden
tomar la forma de END de superficie [prueba
de penetrante líquido (TP) o prueba de
partícula magnética fluorescente húmeda
(PMFH), o ultrasonido (UT). En el caso en
que estén disponibles, se puede retirar los
carretes o tramos sospechosos del sistema de
cañería y abrirlos partiéndolos para examen
de superficie interna.
Si se detecta agrietamiento ambiental durante
la inspección interna de recipientes a presión
y se considera a la cañería igualmente
susceptible, el inspector debe designar
carretes o tramos de cañería adecuados
corriente arriba y corriente abajo del
recipiente a presión para inspección por
agrietamiento ambiental. Cuando se sospecha
el potencial por agrietamiento ambiental en
circuitos de cañerías, se debe programar la
inspección de carretes o tramos seleccionados
con anterioridad a un próximo ciclo de parada
(paro programado). Dicha inspección debe
entregar información útil para la predicción
de mantenimiento en los periodos de paro
programado.
5.3.8 Corrosión Debajo de Aislamientos y
Depósitos.
Si los revestimientos externos o internos,
aislamientos internos refractarios y
aislamientos internos resistentes a la
corrosión están en buenas condiciones y no
hay razón para sospechar de una condición
deteriorada detrás de ellos, normalmente no
es necesario retirarlos para inspección del
sistema de cañería.
La eficacia de los aislamientos interiores
resistentes a la corrosión se reduce
enormemente debido a roturas o agujeros en
el forro interno. Se debe inspeccionar los
aislamientos en busca de separación, roturas,
agujeros y ampollas. Si se observa cualquiera
de estas condiciones puede ser necesario
retirar porciones del forro interno para
investigar la eficacia del forro y la condición
de la cañería metálica por debajo del forro.
Como modo alternativo, se puede utilizar
inspección ultrasónica desde la superficie
17
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
externa para medir el espesor de pared y
detectar separación, agujeros y ampollas.
Los aislamientos refractarios pueden
derramarse o quebrarse en servicio con o sin
causar algún tipo de problemas significativos.
La corrosión por debajo de los aislamientos
refractarios puede ocasionar separación y
encorvamiento del refractario. Si se detecta
encorvamiento o separación del forro
refractario se puede retirar porciones del
refractario para permitir la inspección de la
cañería por debajo del refractario. Por otra
parte, es posible hacer mediciones de espesor
ultrasónico desde la superficie del metal
externa.
En el caso donde depósitos de operación
como el coque están presentes sobre una
superficie de cañería, es particularmente
importante determinar si tales depósitos
tienen corrosión activa por debajo de ellos.
Esto puede requerir una inspección completa
en áreas seleccionadas. Las líneas más
grandes deben tener eliminados los depósitos
en áreas críticas seleccionadas para examen
tipo spot. Las líneas más pequeñas pueden
requerir que se retiren los carretes o tramos
seleccionados o que se ejecuten métodos
END, tales como radiografía, en áreas
seleccionadas.
5.3.9 Agrietamiento por Fatiga
El agrietamiento por fatiga en sistemas de
cañería puede resultar de esfuerzos cíclicos
excesivos que están frecuentemente bien por
debajo de la resistencia cedente estática del
material. Las tensiones cíclicas pueden ser
impuestas por presión, medios mecánicos o
térmicos y puede producir fatiga de ciclo bajo
o de ciclo alto. La iniciación de agrietamiento
por fatiga de ciclo bajo frecuentemente está
relacionada directamente con el número de
ciclos de calentamiento y enfriamiento
experimentados. La vibración excesiva del
sistema de cañerías (tal como vibraciones de
máquina o inducidas por flujo) también puede
provocar daño por fatiga de ciclo alto. (Ver
5.4.4 para requisitos de vigilancia de cañerías
bajo vibración y 7.5 para requisitos de diseño
asociados a cañería bajo vibración).
El agrietamiento por fatiga puede ser
detectado por primera vez característicamente
en puntos de intensificación de esfuerzo alto
tales como, conexiones en derivación. Las
localizaciones donde los metales que tienen
diferentes coeficientes de expansión térmica
están unidos por soldadura pueden ser
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
susceptibles a fatiga térmica. (Ver 6.6.3 para
consideraciones acerca de las fatigas relativas
a conexiones roscadas.) Los métodos
preferidos de NDE para detectar
agrietamiento por fatiga incluyen prueba de
penetrante líquido (PT) o prueba de partícula
magnética (MT). Además se puede usar
emisión acústica para detectar la presencia de
grietas que son activadas por presiones de
prueba o esfuerzos generados durante la
prueba.
Es importante que el dueño o el usuario y el
inspector comprendan que el agrietamiento
por fatiga tiene probabilidad de provocar falla
de la cañería antes de que sea detectado con
cualquier método de END. Del número total
de ciclos de fatiga requeridos para producir
una falla, se requiere que la vasta mayoría
inicie una grieta y se requiere relativamente
menos ciclos para propagar la grieta a falla.
En consecuencia, la instalación y el diseño
adecuados para el fin de impedir la iniciación
del agrietamiento por fatiga son importantes.
5.3.10 Agrietamiento por Fluencia
La termo-fluencia depende del tiempo, la
temperatura y el esfuerzo. El agrietamiento
por fluencia eventualmente puede ocurrir en
condiciones de diseño puesto que algunos
esfuerzos tolerables del código de cañerías
están en la gama de fluencia. El agrietamiento
es acelerado por interacción entre fluencia y
fatiga cuando las condiciones de operación en
el rango de fluencia son cíclicas. El inspector
debe atender particularmente las áreas de alta
concentración de esfuerzo. Si se encuentran
temperaturas excesivas, también pueden
ocurrir cambios en las propiedades mecánicas
y micro-estructurales en los metales, lo cual
puede debilitar permanentemente el equipo.
Puesto que la fluencia es dependiente del
tiempo, la temperatura y el esfuerzo, los
niveles estimados o reales de estos
parámetros serán usados en cualquier
evaluación. Un ejemplo de donde se ha
experimentado agrietamiento por fluencia en
la industria, se hallan en aceros 1 ¼ Cr por
sobre los 900°F (480°C).
Los métodos END para detectar
agrietamiento por fluencia incluyen prueba de
penetrante líquido, prueba de partícula
magnética, prueba de ultrasonido, prueba
radiográfica y metalografía in situ. También
se puede usar la prueba de emisión acústica
para detectar la presencia de grietas que son
18
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
activadas por tensiones o presiones de prueba
generadas durante la prueba.
5.3.11 Fractura Quebradiza
Los aceros al carbono, de aleación baja y
otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles
a falla quebradiza en o por debajo de la
temperatura ambiente. Normalmente la
fractura quebradiza no es preocupante con
cañería de pared relativamente delgada. La
mayoría de las fracturas quebradizas han
ocurrido en la primera aplicación de un nivel
de esfuerzo particular (es decir, la primera
prueba hidráulica o sobrecarga) a menos que
se introduzcan defectos críticos durante el
servicio. Se tendrá en cuenta el potencial de
una falla quebradiza cuando se vuelva a hacer
la prueba hidráulica o evaluar más
cuidadosamente al probar el equipo
neumáticamente o al agregar cualquiera otra
carga adicional. Se debe poner atención
especialmente a aceros de baja aleación
(especialmente material 2 ¼ Cr - 1Mo),
debido a que ellos pueden ser proclives a
fragilización por temple y a los aceros
inoxidables ferríticos.
La API RP-579, Sección 3 entrega
procedimientos para la evaluación de equipos
por resistencia a fractura quebradiza.
5.3.12 Daño por Congelamiento
A temperaturas por debajo del punto de
congelación del agua, el agua y las soluciones
acuosas en sistemas de cañerías pueden
congelarse y provocar falla debido a la
expansión de estos materiales. Después de
climas congelantes inesperadamente severos,
es importante revisar si hay daño por
congelamiento en componentes de cañerías
expuestos antes de que el sistema se deshiele.
Si ha ocurrido ruptura se puede impedir
temporalmente la fuga mediante el fluido
congelado. Se debe examinar cuidadosamente
puntos bajos, tramos de purga y tramos
muertos de sistemas de cañería que contienen
agua para comprobar si hay daño.
5.4 TIPOS DE INSPECCION Y DE
VIGILANCIA
Diferentes tipos de inspección y de vigilancia
son adecuados dependiendo de las
circunstancias y del sistema de cañería (Ver la
nota). Estos incluyen los siguientes:
a. Inspección visual interna.
b. Inspección de medición de espesor.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
c. Inspección visual externa.
d. Inspección de cañería bajo vibración.
e. Inspección complementaria.
Nota: Vea la Sección 6 para frecuencia y
extensión de la inspección.
5.4.1 Inspección Visual Interna
Las inspecciones visuales internas no son
normalmente ejecutadas en cañería. Cuando
es posible y factible las inspecciones visuales
internas pueden ser programadas para
sistemas tales como líneas de transferencia de
gran diámetro, ductos, líneas catalíticas u
otros sistemas de cañería de gran diámetro.
Tales inspecciones son similares en su
naturaleza a las inspecciones de recipiente de
presión y deben ser dirigidas con métodos y
procedimientos similares a aquellos reseñados
en API 510. Las técnicas de inspección visual
a distancia pueden servir de ayuda al
inspeccionar cañería demasiado pequeña
como para ingresar.
Una oportunidad adicional para inspección
interna se entrega cuando los flanges de
cañería están desconectados permitiendo la
inspección visual de superficies internas con
o sin el uso de END. El retiro de una sección
de cañería y su abertura a lo largo de su línea
central permite además acceso a superficies
internas donde hay necesidad de dicha
inspección.
5.4.2 Inspección por Medición de Espesor
Se realiza una inspección de medición de
espesores para determinar la condición
interna y el espesor remanente de los
componentes de la cañería. Las mediciones de
espesor se pueden obtener cuando un sistema
de cañería está en operación o fuera de
operación y serán ejecutadas por el inspector
o el examinador.
5.4.3 Inspección Visual Externa
Se realiza una inspección visual externa para
determinar la condición del exterior de la
cañería, sistema de aislación, pintura y
sistemas de revestimiento y el soporte
asociado; y para verificar si hay señales de
desalineamiento, vibración y fugas. Cuando
se observa formación de productos de
corrosión en las áreas de contacto de los
apoyo de la cañería, se puede requerir el
levantamiento de tales apoyos para su
inspección. Al hacer esto, se debe practicar la
cautela si la cañería está en servicio.
19
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
Se pueden realizar inspecciones de cañerías
externas cuando el sistema de cañerías está en
servicio. Consulte el API RP-574 para
información útil acerca de cómo dirigir
inspecciones externas. En el Apéndice D se
entrega una lista de comprobación para
ayudar a dirigir inspecciones de cañerías
externas.
Las inspecciones externas incluirán
mediciones para ver la condición de apoyos y
suspensiones de cañería. Las instancias de
suspensiones agrietadas o rotas,
“enclavamiento de fondo” de soportes
elásticos, zapatas de apoyo desplazadas de los
miembros de soporte u otras condiciones de
frenamiento inadecuadas serán informadas y
corregidas. Las patas falsas de apoyos
verticales serán también revisadas para
confirmar que ellas no se han llenado de agua
que esté provocando corrosión externa de la
cañería presurizada o corrosión interna de la
pata de apoyo. Las patas falsas de apoyo
horizontales también serán revisadas para
determinar que los ligeros desplazamientos
horizontales no están provocando trampas de
humedad contra la superficie externa de
componentes de cañería activos.
Se debe inspeccionar visualmente las juntas
de expansión (fuelles) por deformaciones
poco usuales, desalineamiento o en bifurcación deben recibir atención
desplazamientos que puedan exceder el
diseño.
El inspector debe examinar el sistema de
cañerías en busca de la presencia de cualquier
modificación en el lugar de los trabajos o
reparaciones temporales no informadas
previamente en los registros y/o dibujos de la
cañería. El inspector además debe estar alerta
a la presencia de cualquier componente en el
servicio que puedan ser inconvenientes para
una operación de largo plazo, tal como
flanges inadecuados, reparaciones temporales
(medias cañas), modificaciones (mangueras
flexibles), o válvulas de especificación
inadecuada. Los componentes roscados que
pueden ser retirados e instalados más
fácilmente merecen particular atención
debido a su mayor potencial para la
instalación de componentes inadecuados.
La inspección externa periódica exigida en el
punto 6.4 normalmente debe ser dirigida por
el inspector, quien además será responsable
de mantener registros e inspección de
reparación. El personal de mantenimiento o
de operación calificado también puede dirigir
inspecciones externas, cuando sea aceptable
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
para el inspector. En tales casos las personas
que dirigen las inspecciones de cañería
externa en conformidad con el API 570
estarán calificadas mediante una cantidad de
horas de adiestramiento adecuado.
Adicionalmente a estas inspecciones externas
programadas que están documentadas en
registros de inspección, es beneficioso para el
personal que frecuenta el área entregar
información de deterioro o cambios al
inspector. (Vea el Apéndice D y la Sección
6.3 de la API RP-574 para ejemplos de tales
deterioros).
5.4.4 Vigilancia de Movimiento de la Línea
y Cañería Vibratoria.
El personal de operación debe informar
acerca de cañería oscilante o vibratoria al
personal de inspección o de realización para
evaluación. Otros movimientos de línea
significativos deben ser informados los cuales
pueden haberse originado de martillo líquido,
frenado de líquido en cañerías de vapor o
expansión térmica anormal. En las uniones
donde los sistemas de cañería vibratoria están
refrenados, se debe tener en cuenta la prueba
de partícula magnética periódica o prueba de
penetrante líquido para verificar la iniciación
de agrietamiento por fatiga. Las conexiones
especial.
5.4.5 Inspección Complementaria
Se puede programar otras inspecciones según
conveniencia o necesidad. Los ejemplos de
tales inspecciones incluyen el uso periódico
de radiografía y/o termografía para
comprobar enredamiento o taponamiento
interno, termografía para verificar puntos
calientes en los sistemas forrados
interiormente refractarios, o inspección para
agrietamiento ambiental. Se puede usar
emisión acústica, detección de fuga acústica y
termografía para detección de fuga a distancia
y vigilancia. Se puede utilizar ultrasonido y/o
radiografía para detectar corrosión localizada.
5.5 MEDICION DE ESPESOR
LOCALIZADAS (MEL)
5.5.1 Generalidad
Las mediciones de espesor localizadas (MEL)
son áreas específicas a lo largo del circuito de
cañería donde las inspecciones serán
realizadas. La naturaleza de la MEL varía
20
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
conforme a su localización en el sistema de
cañería. La selección de MEL considerará el
potencial para corrosión localizada y
corrosión específica del servicio según está
descrito en el punto 5.3.
5.5.2 Control de MEL
Cada sistema de cañería será controlado
tomando mediciones de espesor en los MEL.
Los circuitos de cañería con consecuencias
potenciales altas si ocurriera falla y aquellos
sometidos a velocidades de corrosión más
altas o corrosión localizada normalmente
tendrán más MEL y serán controlados más
frecuentemente (Ver el punto 6.3).Los MEL
deben ser distribuidos apropiadamente en la
totalidad de cada circuito de cañería. Los
MEL pueden ser eliminados o se puede
reducir el número bajo ciertas circunstancias
tales como cañería de lados frío en plantas de
olefina, cañería de amoniaco anhidroso,
producto de hidrocarburo no corrosivo
limpio, o cañería de aleación alta para la
pureza del producto. En circunstancias donde
la MEL será substancialmente reducida o
eliminada, se debe consultar a personas
reconocidas en el tema de la corrosión.
El espesor mínimo en cada MEL puede ser
localizado mediante radiografía o exploración
de ultrasonido. También se puede usar
técnicas electromagnéticas para identificar
áreas delgadas que entonces pueden ser
medidas por ultrasonido o radiografía.
Cuando esto se cumpla con ultrasonido, la
exploración consiste en tomar varias medidas
de espesor en el MEL buscando
adelgazamiento localizado. La lectura más
delgada o un promedio de varias lecturas de
medida tomadas dentro del área de un punto
de prueba serán registrados y usados para
calcular las velocidades de corrosión, la vida
restante y la siguiente fecha de inspección de
acuerdo a la Sección 7.
En el caso conveniente, las mediciones de
espesor deben incluir mediciones en cada uno
de los cuatro cuadrantes en el cañería y en
accesorios, con especial atención al radio
interior y exterior de codos y Tees donde la
corrosión /erosión podría aumentar las
velocidades de corrosión. Como un mínimo,
se registrará la lectura más delgada y su
localización.
Se debe establecer las MEL para áreas con
CBA continuada, corrosión en interfaces S/A
u otras localizaciones de corrosión localizada
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
potencial al igual que para corrosión general,
uniforme.
Las MEL deben ser marcadas en los dibujos
de inspección y en el sistema de cañería para
permitir mediciones repetitivas en los mismos
MEL. Este procedimiento de registro entrega
datos para la determinación de la velocidad de
corrosión más exacta.
5.5.3 Selección de MEL
Al seleccionar o ajustar el número y las
localizaciones de MEL el inspector debe
tomar en cuenta los patrones de corrosión que
se esperarían y que han sido experimentados
en la unidad de proceso. Un número de
procesos de corrosión comunes a las unidades
petroquímicas y de refinamiento son
relativamente uniformes en naturaleza,
produciendo una velocidad suficientemente
constante de reducción de la pared de la
cañería independientemente de la localización
dentro del circuito de cañería, ya sea
axialmente o circunferencialmente. Los
ejemplos de dichos fenómenos de corrosión
incluyen corrosión por sulfuro de temperatura
alta y corrosión de agua ácida (con tal de que
las velocidades no sean tan excesivas como
para provocar corrosión/erosión local de
codos, Tees y otros artículos similares). En
estas situaciones, el número de MEL
requerido para controlar un circuito será
menor que aquellos requeridos para
supervisar circuitos sometidos a pérdida de
metal más localizada. En teoría, un circuito
sujeto a corrosión perfectamente uniforme
podría ser controlado adecuadamente con un
único MEL. En realidad, la corrosión nunca
es verdaderamente uniforme de manera que
se puede requerir MEL adicionales. Los
inspectores deben usar su conocimiento (y el
de otros) de la unidad de proceso para
optimizar la selección de MEL para cada
circuito, equilibrando el esfuerzo de reunir los
datos con los beneficios entregados por los
datos.
Se debe seleccionar más MEL para sistemas
de cañería con cualquiera de las siguientes
características:
a. Potencial más alto para crear una
emergencia de seguridad o ambiental en
la eventualidad de una fuga.
b. Velocidades de corrosión más altas
esperadas o experimentadas.
c. Potencial más alto para corrosión
localizada.
21
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
d. Mayor complejidad en términos de
accesorios, bifurcaciones, tramos
muertos, puntos de inyección y otros
artículos similares.
e. Potencial más alto para CBA.
Se puede seleccionar menos MEL para
sistemas de cañería con cualquiera de las
siguientes tres características:
a. Potencial bajo para crear una emergencia
de seguridad o ambiental en la
eventualidad de una fuga.
b. Sistemas de cañería relativamente no
corrosivos.
c. Sistemas de cañería largos de tendido
recto.
Los MEL pueden ser eliminados para
sistemas de cañería con cualquiera de las dos
siguientes características:
a. Potencial extremadamente bajo para
crear una emergencia de seguridad o
ambiental en la eventualidad de una
fuga.
b. Sistemas no corrosivos tal como ha sido
demostrado por la historia o por servicio
similar y sistemas no sometidos a
cambios que pudieran provocar
corrosión.
5.6 METODOS DE MEDICION DE
ESPESOR
Los instrumentos de medición de espesor
ultrasónicos normalmente son los medios más
precisos para obtener mediciones de espesor
en cañería instalado más grande que NPS-1.
Se prefieren las técnicas de perfil radiográfico
para diámetros de cañería de NPS-1 y más
pequeños. Se puede usar técnicas de perfil
radiográficas para localizar áreas que serán
medidas, particularmente en sistemas aislados
o donde se sospecha corrosión no uniforme o
localizada. En el caso donde sea factible se
puede utilizar entonces ultrasonido para
obtener el espesor real de las áreas que serán
registradas. A continuación de las lecturas de
ultrasonido en los MEL se recomienda la
reparación adecuada de la aislación y del
revestimiento climático de la aislación para
reducir el potencial por CBA. Las técnicas de
perfil radiográfico, las cuales no requieren
retirar la aislación pueden ser consideradas
como una alternativa.
Cuando la corrosión en un sistema de cañerías
no es uniforme, o el espesor restante se
aproxima al espesor mínimo requerido, se
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
puede requerirse mediciones de espesor
adicionales. La exploración de ultrasonido o
radiográfica son los métodos preferidos en
tales casos. También se puede usar
dispositivos de corriente parásitas.
Cuando se toman mediciones de ultrasonido
por sobre 150°F (65°C) se debe usar
instrumentos, acoplantes y procedimientos
que producirán mediciones precisas a
temperaturas más altas. Las mediciones deben
ser ajustadas por el factor de corrección de
temperatura adecuado.
Los inspectores deben estar conscientes de
posibles fuentes de inexactitudes de las
mediciones y realizar todo esfuerzo para
eliminar su ocurrencia. Como una regla
general, cada una de las técnicas de END
tendrá límites prácticos con respecto a la
exactitud. Los factores que pueden contribuir
a la exactitud reducida de mediciones
ultrasónicas incluyen lo siguiente:
a. Calibración del instrumento inadecuada.
b. Escamas o revestimientos externos.
c. Dureza excesiva de la superficie.
d. “Movimiento de vaivén” excesivo del
palpador (sobre la superficie curva).
e. Defectos del material en la sub
superficie, tal como laminaciones.
f. Efectos de temperatura [a temperaturas
por sobre 150°F (65°C)].
g. Pantallas detectores de defecto pequeño.
h. Espesores de menos de 1/8 de pulgada
(3.2mm) para indicadores de espesor
digitales característicos.
Además, se debe tener presente que el patrón
de corrosión puede no ser uniforme. Para que
las determinaciones de velocidad de corrosión
sean válidas, es importante que las
mediciones sobre el punto más delgado sean
repetidas lo más cercanamente posible a la
misma localización.
De manera alternativa, la lectura mínima o un
promedio de varias lecturas en un punto de
prueba deben tenerse en cuenta. Cuando los
sistemas de cañerías están fuera de servicio,
se pueden tomar mediciones de espesor a
través de aberturas usando calibradores. Los
calibradores son útiles para determinar los
espesores aproximados de fundiciones, forjas
y cuerpos de válvulas al igual que
aproximaciones de profundidad de picaduras
por CBA en cañerías.
Los dispositivos de medición de profundidad
de picaduras pueden usarse también para
22
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
determinar la profundidad de pérdida de
metal localizada.
5.7 PRUEBA DE PRESION EN
SISTEMAS DE TUBERIAS
Las pruebas de presión no son dirigidas
normalmente como parte de una inspección
de rutina (Ver el punto 8.2.6 para los
requisitos de prueba de presión por
reparaciones, alteraciones y reclasificación).
Las excepciones a esto incluyen requisitos de
la Guardia Costera de los Estados Unidos
para cañerías sobre el agua y los requisitos de
jurisdicciones locales después de alteraciones
soldadas o cuando lo especifique el inspector
o el ingeniero de cañerías. Cuando estas sean
dirigidas, las pruebas de presión serán
ejecutadas en conformidad con los requisitos
de la ASME B31.3. Se entregan
consideraciones adicionales en el API RP-574
y el API RP-579. Las pruebas de presión más
bajas, las cuales son utilizadas solamente para
la hermeticidad de sistemas de cañerías
pueden ser dirigidas a presiones designadas
por el dueño o el usuario.
El fluido de prueba debe ser agua a menos
que exista la posibilidad de daño debido a
congelamiento u otros efectos adversos del
agua sobre el sistema de cañería o el proceso
o a menos que el agua de prueba llegue a
contaminarse y su desecho presente
problemas ambientales. En cada caso, se
puede utilizar otro líquido no tóxico
conveniente. Si el líquido es combustible, su
punto de inflamación será por lo menos
120°F (49°C) o más grande y se considerará
el efecto del medioambiente en la prueba
sobre el fluido de prueba.
La cañería fabricada de o que tenga
componentes de acero inoxidable Serie 300
debe ser probada hidrostáticamente con una
solución de agua potable (Ver la nota) o
condensado de vapor. Después de que la
prueba esté terminada, se debe desaguar la
cañería completamente (todos los
respiraderos en los puntos altos deben estar
abiertos durante el desaguado), y soplar con
aire o secar de otra manera. Si no existe
disponibilidad de agua potable o si no es
posible el secado o desaguado inmediato, el
agua que tiene un nivel de cloruros muy bajo,
y un pH alto (>10), una adición de inhibidor
debe ser considerada para reducir el riesgo de
picaduras y corrosión inducida micro-
biológicamente.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
Nota: El agua potable en este contexto sigue
la práctica de los EE.UU., con 250 partes por
millón máximo de cloruros, sanitizada con
cloro u ozono.
Para cañerías de acero inoxidable austenítico
sensibilizado, sometidas a agrietamiento por
corrosión por tensión politiónico, se debe
considerar el uso de una solución de agua
alcalina para la prueba de presión (ver NACE
RP-0170).
Si una prueba de presión será mantenida por
un período de tiempo y el fluido de prueba en
el sistema está sometido a expansión térmica,
se debe tomar precauciones para evitar
presión excesiva.
Cuando se requiere una prueba de presión,
esta será realizada después de cualquier
tratamiento térmico.
Antes de aplicar una prueba hidrostática a
sistemas de cañerías, se debe considerar el
diseño de las estructuras de los apoyos.
Se puede usar una prueba de presión
neumática cuando no es factible probar
hidrostáticamente debido a limitaciones de
temperatura, estructurales o del proceso. Sin
embargo, los riesgos potenciales de la prueba
neumática para el personal y la propiedad,
serán tenidos en cuenta cuando se lleve a
cabo dicha prueba. Como un mínimo, se
aplicarán las precauciones de inspección
contenidas en la ASME B31.3 en cualquiera
prueba neumática.
Durante una prueba de presión, en el caso
donde la presión de prueba exceda la presión
fijada por la válvula de seguridad en un
sistema de cañerías, se debe quitar o bloquear
las válvulas o la válvula de alivio de
seguridad por el tiempo que ocupe la prueba.
Como una alternativa, cada disco de válvula
debe ser sujetado hacia abajo por una grampa
de prueba diseñada convenientemente. La
aplicación de una carga adicional al resorte de
la válvula girando el tornillo de ajuste no se
recomienda. Otros accesorios que son
incapaces de soportar la presión de prueba
tales como vidrios indicadores de nivel,
manómetros, juntas de expansión y discos de
ruptura deben ser retirados o bloqueados. Las
líneas que contienen juntas de expansión que
no puedan ser retiradas o aisladas pueden ser
probadas a una presión reducida de acuerdo a
los principios de ASME B31.3. Si se usan
válvulas de bloqueo para aislar un sistema de
cañerías para una prueba de presión, se debe
ser cauteloso para no exceder la presión del
23
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
asiento permisible según está descrito en
ASME B16.34 o los datos del fabricante de la
válvula correspondientes. En el momento del
término de la prueba de presión, dispositivos
de alivio de presión de ajustes adecuados y
otros accesorios retirados o dejados
inoperantes durante la prueba de presión,
serán reinstalados o reactivados.
5.8 VERIFICACION DEL MATERIAL Y
CAPACIDAD DE RASTREO
Durante las reparaciones o alteraciones de
sistemas de cañerías en material de aleación,
donde se requiere que el material de aleación
mantenga el contenido de presión, el
inspector verificará que la instalación de
materiales nuevos sea uniforme con los
materiales de construcción especificados o
seleccionados. Este programa de verificación
del material debe estar de acuerdo con el API
RP-578. Usando procedimientos de
evaluación de riesgo, el dueño o usuario
puede hacer esta evaluación mediante
verificación 100 %, prueba PMI en ciertas
ubicaciones críticas o mediante muestreo de
un porcentaje de los materiales. La prueba de
IPM puede ser llevada a cabo por el inspector
o el examinador con el uso de métodos
convenientes según está descrito en API RP
578.
Si un componente del sistema de cañerías
fallara debido a que un material incorrecto fue
sustituido inadvertidamente por el material de
cañería adecuado, el inspector debe
considerar la necesidad de mayor verificación
de materiales de cañería existentes. El alcance
de la nueva verificación dependerá de las
circunstancias, tal como las consecuencias de
la falla y la probabilidad de errores de
material posteriores.
El dueño o el usuario evaluarán la necesidad
y alcance con respecto a la aplicación de las
prácticas de acuerdo con la API RP-578 que
atienden la substitución de material
inadvertida en sistemas de cañerías de
aleación existentes. Un programa de
verificación de material de acuerdo con API
RP-578 puede incluir procedimientos para la
priorización y jerarquización del riesgo en
circuitos de cañerías. Esa evaluación puede
conducir a una prueba IPM retroactiva, según
está descrito en API RP-578, para confirmar
que los materiales instalados son uniformes
para el servicio propuesto. Los componentes
identificados durante esta verificación que no
reúnan los criterios de aceptación del
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
programa de prueba IPM (tal como en API
RP-578, Sección 6) serán marcados como
objetivos para reemplazo. El dueño o el
usuario y el inspector de cañería autorizado
en consulta con un especialista en corrosión,
establecerán un programa para el reemplazo
de aquellos componentes. El inspector
autorizado usará técnicas de END periódica,
según sea necesario, sobre los componentes
identificados hasta su reemplazo.
5.9 INSPECCION DE VALVULAS
Normalmente, las mediciones de espesor no
son tomadas rutinariamente sobre válvulas en
circuitos de cañerías. El cuerpo de una
válvula normalmente es más grueso que otros
componentes de la cañería por razones de
diseño. Sin embargo, cuando las válvulas son
desmanteladas para reparación y servicio, el
taller debe estar atento a cualquier patrón de
corrosión inusual o adelgazamiento y cuando
se observe, entregar aquella información al
inspector. Los cuerpos de válvulas que están
expuestos a ciclos de temperatura elevados
(por ejemplo, una unidad regenerativa de
reformación catalítica y limpieza con vapor)
deben ser examinados periódicamente en
busca de agrietamiento por fatiga térmica.
Si se sabe o se sospecha que las válvulas de
compuerta están siendo expuestas a corrosión
o erosión, las lecturas de espesor deben ser
tomadas entre los asientos, puesto que esta es
un área de alta turbulencia y alta tensión.
Las válvulas de control y otras válvulas de
estrangulación, particularmente en servicios
de alta caída de presión y suspensión acuosa,
pueden ser susceptibles a corrosión o erosión
localizada en el cuerpo corriente abajo del
orificio. Si se sospecha de tal pérdida de
metal, se debe retirar la válvula de la línea
para inspección interna. El interior del flange
coincidente corriente abajo y la cañería
también debe ser inspeccionada para localizar
pérdida de metal.
Cuando se realicen pruebas de presión de
cierre y/o del cuerpo de la válvula después del
servicio, estas deben ser dirigidas de acuerdo
a API Std-598.
Las válvulas de retención críticas deben ser
inspeccionadas visual e internamente para
garantizar que ellas detendrán las inversiones
de flujo. Un ejemplo de una válvula de
retención crítica puede ser la válvula de
retención localizada en la boca de salida de
una bomba de carga para hidro-proceso de
gran altura de elevación, multi-etapa. La falla
24
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
de dicha válvula de retención para operar
correctamente podría producir sobre presión
de la cañería durante una inversión de flujo.
El método de inspección visual normal debe
incluir:
a. Comprobación para garantizar de que el
batidor está libre para moverse, tal como
se requiere, sin soltura excesiva debida a
desgaste.
b. La detención del batidor no debe tener
desgaste excesivo, esto minimizará la
probabilidad de que el batidor se mueva
más allá de la posición central muerta
superior y quede en una posición abierta
cuando la válvula de retención sea
montada en una posición vertical.
c. La tuerca del batidor debe ser asegurada
al perno del batidor para evitar retroceso
en servicio.
Normalmente no se requiere comprobaciones
de fuga de válvulas de retención críticas.
5.10 INSPECCION DE SOLDADURAS
EN SERVICIO
La inspección de la calidad de soldadura de
cañerías normalmente se cumple como una
parte de los requisitos para construcción
nueva, reparaciones o alteraciones. Sin
embargo, frecuentemente las soldaduras son
inspeccionadas por corrosión, como parte de
una inspección de perfil radiográfico o como
parte de una inspección interna. Cuando se
observa corrosión de soldaduras
circunferenciales, se debe examinar
soldaduras adicionales en el mismo circuito o
sistema por corrosión.
En ocasiones, los exámenes de perfil
radiográfico pueden revelar lo que parece ser
imperfecciones en la soldadura. Si se detectan
imperfecciones tipo fractura mientras el
sistema de cañería está en operación, se puede
hacer una nueva inspección con radiografía
de la calidad de soldadura y/o ultrasonido
para evaluar la magnitud de la imperfección.
Adicionalmente, se debe hacer un esfuerzo
para determinar si las imperfecciones tipo
fractura son de fabricación de la soldadura
original o pueden ser de un mecanismo de
agrietamiento ambiental.
El agrietamiento ambiental será evaluado por
el ingeniero de cañerías.
Si las imperfecciones observadas son
producto de la fabricación con soldadura, se
requiere análisis de inspección y/o proyección
para evaluar el impacto de la calidad de la
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
soldadura sobre la integridad de la cañería.
Este análisis puede ser uno o más de los
siguientes:
a. Juicio del inspector.
b. Juicio del inspector de soldadura
certificado.
c. Juicio del ingeniero de cañerías.
d. Análisis de proyección de aptitud para el
servicio
Los temas a considerar al evaluar la calidad
de las soldaduras existentes incluyen los
siguientes:
a. Criterios de aceptación de inspección de
fabricación original.
b. Alcance, magnitud y orientación de las
imperfecciones.
c. Periodo de tiempo en servicio.
d. Condiciones de funcionamiento v/s
diseño.
e. Presencia de tensiones por cañerías
secundarias (residuales y térmicas).
f. Potencial por cargas de fatiga
(mecánicas y térmicas).
g. Sistema de cañerías primario o
secundario.
h. Potencial por impacto o cargas
transitorias.
i. Potencial por agrietamiento ambiental.
j. Dureza de la soldadura.
En muchos casos, para soldaduras en servicio
no es conveniente usar los criterios de
aceptación de radiografía puntual o aleatoria
para calidad de soldadura indicados en ASME
B31.3. Estos criterios de aceptación están
propuestos para aplicarse a construcción
nueva en un muestreo de soldaduras, no todas
las soldaduras examinadas, con el fin de
evaluar la calidad probable de todas las
soldaduras (o soldadores) en el sistema.
Pueden existir algunas soldaduras que no
cumplirán con estos criterios pero aún así
actuarán satisfactoriamente en servicio
después de ser probadas hidrostáticamente.
Esto resulta especialmente cierto en
conexiones de derivación pequeña que
normalmente no son examinadas durante la
construcción nueva.
El dueño o el usuario especificará examinadores
de UT calificados por la industria cuando el dueño
o el usuario requiera lo siguiente: a) detección de
defectos planos de rotura en la superficie interior
(DI) al inspeccionar desde la superficie externa
(DE); o b) donde se requiera detección,
caracterización, y/o dimensionamiento a través de
25
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
la pared de los defectos planos. Ejemplos de la
aplicación para el uso de tales examinadores de
UT calificados por la industria incluyen aptitud
para el servicio y control de defectos conocidos.
El requisito para el uso de examinadores de UT
calificados por la industria se hara efectivo dos
años después de la publicación en este código o
agregado.
5.11 INSPECCION DE JUNTAS
ENFLANGADAS
Se debe examinar las marcas sobre una muestra
representativa de empaquetaduras y pernos
recientemente instalados para determinar si ellos
cumplen con la especificación del material. Las
marcaciones están identificadas en las normas
correspondientes ASME y ASTM. Los pernos
cuestionables deben ser verificados o renovados.
Los pernos deben entrar completamente a través
de sus tuercas. Cualquier espárrago que no sea
capaz de hacerlo, se considerará aceptablemente
enganchado si la falta de enganche completo no es
más de una rosca.
Si los flanges instalados están excesivamente
curvados, se debe comprobar sus marcaciones y
espesores contra requisitos de proyección antes de
iniciar una acción correctiva.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
Los pernos de sombrerete de válvula y flange
deben ser examinados visualmente por corrosión.
Las uniones de sombrerete flangeadas y de
válvula deben ser examinadas por evidencia de
fugas tales como manchas, depósitos o goteos. Las
fugas del proceso hacia dentro de pernos de flange
y sombrerete pueden provocar corrosión o
agrietamiento ambiental. Este examen debe incluir
aquellos flanges encerrados con protecciones
contra salpicadura y rociado.
Las uniones flangeadas que han sido selladas con
abrazaderas y bombeadas con sellante deben ser
revisadas por fuga en los pernos. Los pernos
sometidos a dicha fuga pueden corroerse o
fracturarse (por ejemplo, agrietamiento cáustico).
Si se contempla rebombeo, primero se debe
renovar los pernos afectados.
Los pernos sobre instrumentación que están
sometidos a presión y/o temperatura del proceso
deben ser incluidos en el alcance de estos
exámenes.
Ver API RP-574 para prácticas recomendadas
cuando las juntas flangeadas son abiertas.
26
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 6- FRECUENCIA Y ALCANCE DE LA INSPECCION
6.1 GENERAL
La frecuencia y el alcance de la inspección en
circuitos de cañerías dependen de las formas de
degradación que pueden afectar a la cañería y la
consecuencia de una falla. Las variadas formas de
degradación que pueden afectar a los circuitos de
cañerías en refinería están descritas en el punto
5.3, mientras que una clasificación simplificada de
la cañería basada sobre la consecuencia de falla
está definida en el punto 6.2. Tal como se
describió en el punto 5.1, la estrategia de
inspección basada sobre la probabilidad y
consecuencia de una falla es denominada como
Inspección Basada en el Riesgo.
El esquema de clasificación de cañerías
simplificado en la Sección 6.2 se basa en la
consecuencia de una falla. Se usa la clasificación
para establecer la frecuencia y el alcance de la
inspección. El dueño o el usuario pueden
desarrollar un esquema de clasificación más
extenso que evalúe con más precisión la
consecuencia para ciertos circuitos de cañería. La
evaluación de la consecuencia consideraría el
potencial para explosión, fuego, toxicidad,
impacto ambiental y otros efectos potenciales
asociados con una falla.
Después de dirigir una evaluación efectiva, se
puede usar los resultados para establecer una
estrategia de inspección del circuito de cañerías y
más específicamente definir mejor lo siguiente:
a. Los métodos de inspección más
apropiados, alcance, instrumentos y
técnicas a utilizar con base en las formas
esperadas de degradación;
b. La frecuencia de inspección apropiada;
c. La necesidad de pruebas de presión
después de que ha ocurrido el daño o
después de que se han terminado las
reparaciones o modificaciones; y
d. La prevención y pasos de mitigación
para reducir la probabilidad y
consecuencia de una falla en la cañería.
Se puede usar una evaluación RBI para aumentar
o disminuir los límites de inspección descritos en
la Tabla 6-1. De manera similar, se puede
aumentar o disminuir el alcance de la inspección
más allá de los objetivos de la Tabla 6-2 mediante
una evaluación RBI. Cuando se usa para aumentar
los límites del intervalo de inspección, o el
alcance de la inspección, se dirigirán evaluaciones
RBI a intervalos de no exceder los límites
respectivos en la Tabla 6-1 o más frecuentemente
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
si está justificado por cambios del proceso, equipo
o consecuencias. Estas evaluaciones de RBI serán
examinadas y aceptadas por un ingeniero de
cañerías y el inspector de cañerías autorizado a
intervalos de no exceder los límites respectivos en
la Tabla 6-1 o con más frecuencia si está
justificado por cambios de proceso, equipo o
consecuencias.
6.2 CLASES DE SERVICIO EN CAÑERIAS
Todos los sistemas de cañerías de procesos
tendrán categorías de diferentes clases. Dicho
sistema de clasificación permite que los esfuerzos
de inspección extraordinarios sean enfocados en
los sistemas de cañerías que pueden tener las
consecuencias potenciales más altas si ocurriera
falla o pérdida de aguante. En general, los
sistemas clasificados más alto requieren
inspección más extensa a intervalos más cortos
con el fin de afirmar su integridad para operación
segura continuada. Las clasificaciones deben
basarse sobre efectos potenciales de la seguridad y
medio ambiente si ocurriera una fuga.
El dueño o los usuarios mantendrán un registro de
los fluidos del proceso manejados por la cañería,
incluyendo sus clasificaciones. API RP-750 y
NFPA 704 entregan información que puede ser de
ayuda al clasificar sistemas de cañerías conforme
a los peligros potenciales de los fluidos de
procesos que ellos contienen.
Se recomienda las tres clases registradas más
adelante en el punto 6.2.1 hasta el punto 6.2.3.
6.2.1 Clase 1
Los servicios con el potencial más alto de resultar
en una emergencia inmediata si llegara a ocurrir
una fuga están en la Clase 1. Dicha emergencia
puede ser de naturaleza ambiental o seguridad.
Los ejemplos de cañería Clase 1 incluyen, aunque
no necesariamente se limitan a aquellos que
contienen lo siguiente:
a. Servicios combustibles que pueden auto-
refrigerar y conducir a una fractura
quebradiza.
b. Servicios presurizados que pueden
vaporizarse rápidamente durante la
liberación creando vapores que pueden
recoger y formar una mezcla explosiva,
tal como caudales de C2, C3 y C4. Los
fluidos que se vaporizarán rápidamente
son aquellos con temperaturas de
27
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
ebullición atmosféricas por debajo de los
50°F (10°C).
c. Sulfuro de hidrógeno (más grande que 3
por ciento peso) en un caudal gaseoso.
d. Cloruro de hidrógeno anhidroso.
e. Ácido fluorhídrico.
f. Cañería sobre o adyacente al agua y
cañería sobre vías de tránsito públicas.
(Consulte las regulaciones del
Departamento de Transporte y la
Guardia Costera de los Estados Unidos
para inspección de cañería sobre el
agua.)
6.2.2 Clase 2
Servicios no incluidos en otras clases están en la
Clase 2. Esta clasificación incluye a la mayoría de
las cañerías de proceso de unidades y cañerías
lejos del sitio seleccionado. Ejemplos
característicos de estos servicios incluyen a
aquellos que contienen lo siguiente:
a. Hidrocarburos en el sitio que lentamente
se vaporizarán durante su liberación, tal
como aquellos que operan por debajo del
punto de inflamación.
b. Hidrógeno, gas combustible y gas
natural.
c. Cáusticos y ácidos fuertes en el sitio.
6.2.3 Clase 3
Los servicios que son combustibles pero que no se
vaporizan significativamente cuando escapan y no
están localizados en áreas de alta actividad se
encuentran en la Clase 3. Los servicios que son
potencialmente dañinos para el tejido humano
pero, que están localizados en áreas distantes
pueden ser incluidos en esta clase. Ejemplos de
servicio de Clase 3 son los siguientes:
a. Hidrocarburos en el sitio que no se
vaporizarán significativamente durante
la liberación, tales como aquellos que
operan por debajo del punto de
inflamación.
b. Líneas de producto y destilado hacia y
desde almacenamiento y carga.
c. Cáusticos y ácidos lejos del sitio.
6.3 INTERVALOS DE INSPECCION
Se establecerá y mantendrá el intervalo entre
inspecciones de cañería usando los siguientes
criterios:
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
a. Velocidad de corrosión y cálculos de la
vida restante.
b. Clasificación del servicio de cañería.
c. Requisitos jurisdiccionales aplicables.
d. Juicio del inspector, el ingeniero de
cañerías, el supervisor del ingeniero de
cañerías o un especialista en corrosión,
con base en las condiciones de
funcionamiento, la historia de la
inspección anterior, resultados de
inspección actuales y condiciones que
puedan justificar inspecciones
complementarias cubiertas en el punto
5.4.5.
El propietario, el usuario o el inspector
establecerán intervalos de inspección para
mediciones de espesor e inspecciones visuales
externas y en el caso correspondiente, para
inspecciones internas y complementarias.
Las mediciones de espesor deben ser programadas
con base en cálculos no mayores a la 1/2 de la
vida restante determinada a partir de las
velocidades de corrosión indicadas en el punto
7.1.1 o a los intervalos máximos sugeridos en la
Tabla 6-1, según cual sea más corto. Los
intervalos más cortos pueden ser apropiados bajo
ciertas circunstancias. Con anterioridad a usar la
Tabla 6-1, se debe calcular las velocidades de
corrosión de acuerdo con el punto 7.1.3.
La Tabla 6-1 contiene intervalos de inspección
máximos recomendados para las tres categorías de
servicio de cañerías descritas en el punto 6.2 al
igual que intervalos recomendados para puntos de
inyección e interfaces S/A.
Se debe examinar y ajustar el intervalo de
inspección según sea necesario después de cada
inspección o cambio significativo en las
condiciones de funcionamiento. La corrosión
general, la corrosión localizada, picaduras,
agrietamiento ambiental y otras formas de
deterioro deben tenerse en cuenta al establecer los
varios intervalos de inspección.
6.4 ALCANCE DE LAS INSPECCIONES
VISUALES EXTERNAS Y CBA .
Las inspecciones visuales externas, incluyendo las
inspecciones por Corrosión Bajo Aislación
(CBA), deben ser dirigidas a intervalos máximos
registrados en la Tabla 6-1 para evaluar elementos
tales como aquellos del Apéndice D. De manera
alternativa, los intervalos de inspección visual
externos pueden ser establecidos usando una
evaluación RBI válida dirigida conforme a API
RP 580. La inspección visual externa sobre
cañería desnuda es para evaluar la condición de
28
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
los sistemas de pintura y de revestimiento, para
comprobar corrosión externa y para comprobar
otras formas de deterioro. Además, esta
inspección visual externa por CBA potencial es
para evaluar la condición de la aislación y será
dirigida sobre todos los sistemas de cañerías
susceptibles a CBA registrados en 5.3.3.1. Los
resultados de la inspección visual deben ser
documentados para facilitar las inspecciones de
seguimiento.
A continuación de la inspección visual externa de
sistemas susceptibles, se requiere examen
adicional para la inspección de CBA. El alcance y
el tipo de la inspección de CBA adicional están
registrados en la Tabla 6-2. La aislación dañada a
elevaciones más altas puede terminar en CBA en
áreas más bajas distantes del daño. La inspección
de END para CBA también debe ser dirigida de la
manera registrada en la Tabla 6-2 en
localizaciones sospechosas del punto 5.3.3.2
(excluyendo c) que cumplen los criterios de
temperatura para el punto 5.3.3.1 (e, f, h).
Normalmente se requiere examen radiográfico o
retiro de aislación e inspección visual para esta
inspección en localizaciones dañadas o
sospechosas. Se puede utilizar otros métodos de
evaluación de END donde corresponda. Si la
inspección de las áreas dañadas o sospechosas ha
localizado CBA significativa, se debe
inspeccionar áreas adicionales y, donde se
justifique, debe inspeccionarse hasta 100% del
circuito.
El alcance del programa CBA descrito en la Tabla
6-2 debe tenerse en cuenta como niveles objetivos
para sistemas de cañerías y localizaciones sin
experiencia de inspección de CBA. Se reconoce
que varios factores pueden afectar la probabilidad
de que la CBA incluya:
a. Condiciones climáticas locales (ver el
punto 5.3.3)
b. Diseño de la aislación.
c. Calidad del revestimiento
d. Condiciones de servicio
Las instalaciones con experiencia en inspección de
CBA pueden aumentar o reducir los objetivos de
inspección de CBA de la Tabla 6-2. No se
requiere una contabilidad exacta de los objetivos
de inspección de CBA. El propietario o el usuario
pueden confirmar los objetivos de inspección con
historia operacional u otra documentación.
Los sistemas de cañería que son conocidos por
tener una vida restante de más de 10 años o que
están protegidos adecuadamente contra corrosión
externa no necesitan ser incluidos para la
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
inspección END recomendada en la Tabla 6-2. Sin
embargo, la condición del sistema aislante o el
encamisado exterior, tal como una coraza de caja
fría, debe ser observada periódicamente por el
personal de operación u otro personal. Si se
observa deterioro, este debe ser informado al
inspector. Los siguientes son ejemplos de estos
sistemas:
a. Sistemas de cañería aislados eficazmente
para excluir la entrada de humedad.
b. Sistemas de cañería criogénicos
encamisados.
c. Sistemas de cañería instalados en una
caja fría en la cual la atmósfera es
purificada con un gas inerte.
d. Sistemas de cañería en los cuales la
temperatura que está siendo mantenida
es suficientemente baja o
suficientemente alta para excluir la
presencia de agua.
6.5 ALCANCE DE LA INSPECCION DE
MEDICION DE ESPESOR
Para satisfacer los requisitos del intervalo de
inspección, cada inspección de medición de
espesor debe obtener lecturas de espesor sobre una
muestra representativa de MEL en cada circuito
(ver 5.5). Este muestreo representativo debe
incluir datos para todos los variados tipos de
componentes y orientaciones (horizontal y
vertical) hallados en cada circuito. Este muestreo
además debe incluir MEL con la fecha de
renovación más temprana a partir de la inspección
anterior. Mientras más MEL son medidos por
cada circuito, con mayor exactitud será proyectada
la siguiente fecha de inspección. En consecuencia,
la inspección programada de circuitos debe
obtener tantas mediciones como sean necesarias.
El alcance de la inspección para puntos de
inyección está cubierto en el punto 5.3.1.
6.6 ALCANCE DE LAS INSPECCIONES DE
CAÑERIAS DE EMERGENCIA, DE
TAMAÑO PEQUEÑO Y CONEXIONES
ROSCADAS.
6.6.1 Inspección de Cañerías de Tamaño
Pequeño
Las cañerías de tamaño pequeño (CTP) que son
cañerías de proceso primario, deben ser
inspeccionadas conforme a todos los requisitos de
este documento.
La CTP que es cañería de proceso secundaria tiene
diferentes requisitos mínimos dependiendo de la
clasificación del servicio. La CTP secundaria
29
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

Clase 1 será inspeccionada conforme a los mismos

requisitos que la cañería de proceso primaria. La
inspección de TTP secundaria Clase 2 y Clase 3 es Tabla 6.1 Intervalos de Inspección Máximos
optativa. Los tramos muertos CTP (tal como las Recomendados
bridas de nivel) en sistemas Clase 2 y Clase 3
deben ser inspeccionados en el caso donde la Tipo de Mediciones de Visual
corrosión ha sido experimentada o se anticipa. Circuito Espesor Externa
Clase 1 5 años 5 años
6.6.2 Inspección de Cañerías de Emergencia Clase 2 10 años 5 años
La inspección de CTP de emergencia, secundaria Clase 3 10 años 10 años
asociada con instrumentos y maquinaria es Puntos de 3 años Por Clase
optativa. Los criterios a considerar al determinar Inyección a
si la CTP de emergencia necesitará alguna forma Interfase ------ Por Clase
de inspección incluyen lo siguiente: suelo-aire b
a. Clasificación.
b. Potencial para agrietamiento por fatiga o
ambiental. Nota: Las mediciones de espesor se aplican a
c. Potencial para corrosión con base en la sistemas para los cuales se han establecido MEL
experiencia con sistemas primarios en conformidad con el punto 5.5.
adyacentes. a
Ver el punto 5.3.1. Los intervalos de inspección
d. Potencial para CBA. para puntos de mezcla/inyección, potencialmente
corrosivos también pueden ser establecidos por un
6.6.3 Inspección de Conexiones Roscadas análisis de Inspección Basado en Riesgo válido en
La inspección de conexiones roscadas será conformidad con API RP 580.
conforme a los requisitos registrados b
Ver el punto 5.3.4.
anteriormente para cañerías de emergencia y de
tamaño pequeño. Tabla 6-2 – Alcance recomendado para la
Al seleccionar MEL sobre conexiones roscadas, Inspección de CBA a continuación de la
incluya solamente aquellas que puedan ser Inspección Visual.
radiografiadas durante inspecciones programadas.
Cantidad Cantidad
Las conexiones roscadas asociadas con Aproximada de Aproximada de
maquinaria y sometidas a daño por fatiga deben Inspección de Inspección de CBA
ser evaluadas periódicamente y consideradas para Seguimiento con por E ND en Áreas
posible cambio por una de pared más gruesa o END o Retiro de Sospechosas
actualizarla a componentes soldados. El programa Aislación en (5.3.3.2) en Sistemas
para dicha renovación dependerá de varios áreas con de Cañerías dentro
asuntos, incluyendo los siguientes: Clase de Aislación de Gamas de
Cañería Dañada Temperaturas
Susceptibles
a. Clasificación de la cañería.
(5.3.3.2e.f.h)
b. Magnitud y frecuencia de la vibración.
1 75% 50%
c. Cantidad de peso no soportado. 2 50% 33%
d. Espesor actual de la pared de la cañería. 3 25% 10%
e. Si el sistema puede o no puede ser mantenido
con fluido.
f. Velocidad de corrosión.
g. Servicio intermitente.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 30

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 7 – ANALISIS, EVALUACION Y REGISTRO DE DATOS
DE INSPECCION
7.1 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD
DE CORROSION
7.1.1 Cálculos de la Vida Remanente
La vida restante del sistema de cañerías será
calculada a partir de la siguiente fórmula:
Vida Restante (años) = treal - trequerida
Velocidad de corrosión
[pulgadas (mm) anual]
Donde:
treal = espesor real, en pulgadas (milímetros), medidos
en el momento de la inspección para una localización
dada o componente según lo detallado en el punto 5.6.
trequerida = espesor requerido, en pulgadas (milímetros),
en la misma localización o componente que la medición
treal obtenida por las fórmulas del proyecto (Ej. presión
y estructural) antes de agregar la tolerancia por
corrosión y la tolerancia del fabricante.
La velocidad de corrosión de largo plazo (LP) de
circuitos de cañería será calculada a partir de la
siguiente fórmula:
Velocidad = tinicial - treal
de Corrosión Tiempo (años) entre Tinicial y treal
(LP)
La velocidad de corrosión de corto plazo (CP) de
circuitos de cañería será calculada a partir de la
siguiente fórmula:
Velocidad = tanterior - treal
de Corrosión Tiempo (años) entre Tanterior y treal
(CP)
Donde:
tinicial = el espesor, en pulgadas (milímetros) en la
misma localización que treal medida en la instalación
inicial o en el comienzo de un nuevo ambiente de
velocidad de corrosión,
tanterior = el espesor, en pulgadas (milímetros), en la
misma localización que la treal medida durante una o
más inspecciones anteriores.
Las fórmulas precedentes pueden ser aplicadas en
una aproximación estadística para evaluar las
velocidades de corrosión y los cálculos de la vida
restante para el sistema de cañería. Se debe ser
cuidadoso para garantizar que el tratamiento
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
estadístico de los resultados de los datos refleja la
condición real de los variados componentes de
cañería. El análisis estadístico que emplea
mediciones de punto no es aplicable a sistemas de
cañería con mecanismos de corrosión
impredecibles localizados significativos.
Las velocidades de corrosión de largo plazo y de
corto plazo deben ser comparadas para ver cual
resulta en la vida restante más corta como parte de
la evaluación de los datos. El inspector autorizado,
en consulta con un especialista en corrosión
seleccionará la velocidad de corrosión que mejor
refleja el proceso actual. (Vea el punto 6.3 para la
determinación del intervalo de inspección).
7.1.2 Sistemas de Cañerías Recientemente
Instalados o Cambiados de Servicio.
Para sistemas de cañerías y sistemas de cañerías
nuevos para los cuales se están cambiando las
condiciones de servicio, se empleará uno de los
métodos siguientes para determinar la probable
velocidad de corrosión a partir de la cual se puede
estimar el espesor de pared restante en el
momento de la siguiente inspección.
a. Se puede calcular una velocidad de
corrosión para un circuito de cañerías a
partir de los datos recogidos por el
propietario o por el usuario en sistemas
de cañerías de material similar en
servicio comparable.
b. Si los datos para el mismo servicio o
servicio similar no están disponibles,
una velocidad de corrosión para el
circuito de cañería puede ser estimada a
partir de la experiencia del propietario o
del usuario o a partir de datos publicados
acerca de sistemas de cañerías en
servicio comparable.
c. Si la velocidad de corrosión probable no
puede ser determinada por cada método
registrado en el ítem a o en el ítem b, se
harán las determinaciones de medición
de espesor iniciales después de no más
de 3 meses de servicio utilizando
mediciones de espesor no destructivas
del sistema de cañería. Los dispositivos
de control de corrosión, como las sondas
de corrosión o cupones de corrosión
pueden ser útiles para establecer la
sincronización de estas mediciones de
espesor. Se harán mediciones
31
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
subsiguientes después de los intervalos
adecuados hasta que la velocidad de
corrosión esté establecida.
7.1.3 Sistemas de Cañerías Existentes
Las velocidades de corrosión serán calculadas
sobre una base de corto plazo o de largo plazo.
Si los cálculos indican que se ha supuesto una
velocidad de corrosión inexacta, la velocidad a
usar para el siguiente período será ajustada para
que coincida con la velocidad real hallada.
7.2 DETERMINACION DE LA PRESION
DE TRABAJO MAXIMA PERMITIDA
La presión de trabajo máxima permitida (PTMP)
para el uso continuado de sistemas de cañerías se
establecerá usando el código aplicable. Se puede
realizar cálculos para materiales conocidos si se
conoce todos los siguientes detalles esenciales
para cumplir con los principios del código
correspondiente:
a. Límites de temperatura superior y/o
inferior para materiales específicos.
b. Calidad de los materiales y mano de
obra.
c. Requisitos de inspección
d. Reforzamiento de las aberturas
e. Cualquier requisito de servicio cíclico.
Para materiales desconocidos, se puede hacer
cálculos suponiendo la eficiencia de la unión y el
material de calidad más baja en el código
aplicable. Al recalcular la MPTP, el espesor de
pared usado en estos cálculos será el espesor real
según como lo determina la inspección (ver el
punto 5.6 para la definición) menos dos veces la
pérdida de corrosión estimada antes de la fecha de
la siguiente inspección (ver el punto 6.3). Se
dejará tolerancia para las otras cargas en
conformidad con el código aplicable. Las
tolerancias del código aplicable para variaciones
de temperatura y de presión a partir del MPTPP
están permitidas con tal de que se satisfaga la
totalidad de los criterios de código asociados.
La Tabla 7-1 contiene dos ejemplos de cálculos de
MPTP que ilustran el uso del concepto de vida
media de corrosión.
7.3 DETERMINACION DEL ESPESOR
PARA RETIRO
El espesor de retiro de la pared de cañería mínimo
requerido será igual o mayor que el espesor
mínimo requerido como espesor de retiro y se
basará en las consideraciones de presión,
mecánicas y estructurales usando las fórmulas de
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
proyecto adecuadas y el esfuerzo límite del
código. Se incluirá consideraciones de la
corrosión general y localizada. Para servicios con
consecuencias potenciales altas si llegara a ocurrir
una falla, el ingeniero de cañerías considerará
aumentar el espesor mínimo requerido por sobre
el espesor mínimo calculado para estar prevenido
en caso de cargas desconocidas o no anticipadas,
pérdida de metal no descubierta o resistencia al
abuso normal. En este caso, se usara el espesor de
retiro en lugar del espesor requerido mínimo en el
punto 7.1.1 para los cálculos de la vida restante.
7.3.2 EVALUACION DE LOS HALLAZGOS
DE LA INSPECCION
Los componentes que contienen presión que se
encuentran que tienen degradación que podría
afectar su capacidad de transporte de carga (cargas
de presión y otras cargas aplicables, Ej. viento,
peso, etc., según API RP 579) serán evaluados
para continuar en servicio. Se pueden utilizar
técnicas de Aptitud para el Servicio, tal como
aquellas documentadas en API RP 579 para esta
evaluación. Las técnicas de aptitud para el
servicio utilizadas deben ser aplicables a la
degradación específica observada. Se pueden usar
las siguientes técnicas según sea aplicable:
a) Para evaluar la pérdida de metal en
exceso de la tolerancia de corrosión, se puede
realizar una evaluación de aptitud para el servicio
en conformidad con una de las siguientes
secciones de API RP 579.
Esta evaluación requiere el uso de una tolerancia
de corrosión futura, la cual será establecida
basándose en la Sección 7.1 de este código de
inspección.
1. Evaluación de Pérdida de Metal General – API
RP 579, Sección 4.
2. Evaluación de Pérdida de Metal Local – API
RP 579, Sección 5.
3. Evaluación de Corrosión por Picadura – API
RP 579, Sección 6.
b) Para evaluar ampollas y laminaciones,
se debe ejecutar una evaluación de aptitud para el
servicio en conformidad con API RP 579, Sección
7. En algunos casos, esta evaluación requerirá el
uso de una tolerancia de corrosión futura, la cual
será establecida basándose en la Sección 7.1 de
este código de inspección.
c) Para evaluar distorsiones de pared y
desalineamiento de soldaduras, se debe ejecutar
32
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
una evaluación de aptitud para el servicio en
conformidad con API RP 579, Sección 8.
d) Para evaluar defectos tipo grieta se
debe ejecutar una evaluación de aptitud para el
servicio en conformidad con API RP 579, Sección
9.
e) Para evaluar los efectos de daño por
fuego, se debe ejecutar una evaluación de aptitud
para el servicio en conformidad con API RP 579,
Sección 11.
7.5 ANALISIS DE ESFUERZO EN LA
CAÑERIAS
La cañería debe ser soportada y guiada de tal
manera que (a) su peso sea llevado de manera
segura, (b) que tenga suficiente flexibilidad para
expansión térmica o contracción y (c) que no
vibre excesivamente. La flexibilidad de la cañería
es de creciente interés mientras más grande es el
diámetro de la cañería y más grande es la
diferencia entre las condiciones de temperatura
ambiente y de funcionamiento.
El análisis de esfuerzo de la cañería para evaluar
la flexibilidad del sistema y la aptitud o
conveniencia del apoyo no es realizado
normalmente como parte de una inspección de
cañería. Sin embargo, muchos sistemas de cañería
existentes fueron analizados como parte de su
diseño original o como parte de una
reclasificación o modificación, y los resultados de
estos análisis pueden ser útiles para desarrollar
planes de inspección. Cuando se observa
movimiento inesperado de un sistema de cañerías,
tal como durante una inspección visual externa
(ver el punto 5.4.3), el inspector debe analizar
estas observaciones con el ingeniero de cañerías y
evaluar la necesidad de dirigir un análisis de
esfuerzo de la cañería.
El análisis de esfuerzo de la cañería puede
identificar los componentes más fuertemente
sometidos a esfuerzo en un sistema de cañerías y
pronosticar el movimiento térmico del sistema
cuando es puesto en operación. Esta información
puede ser usada para concentrar los esfuerzos de
inspección en las localizaciones más proclives a
daño por fatiga a partir de ciclos de expansión
térmica (calentamiento y enfriamiento) y/o daño
por fluencia en cañería de temperatura alta. La
comparación de movimientos térmicos
pronosticados con los movimientos observados
puede ayudar a identificar la ocurrencia de
condiciones de funcionamiento inesperados y el
deterioro de guías y apoyos. Puede ser necesario
consultar al ingeniero de cañerías para explicar las
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
desviaciones observadas a partir de las
predicciones de análisis, en particular para
sistemas complicados que involucran múltiples
apoyos y guías entre los puntos extremos.
El análisis de esfuerzo de la cañería además,
puede ser empleado para ayudar a resolver
problemas de vibración observados en la cañería.
Las frecuencias naturales en las cuales un sistema
de cañerías vibrará pueden ser pronosticadas
mediante análisis. Los efectos de guiamiento
adicional pueden ser evaluados para estimar su
capacidad para controlar la vibración mediante el
aumento de las frecuencias naturales del sistema
más allá de la frecuencia de fuerzas excitantes
tales como, velocidad rotacional de máquinaria.
Es importante determinar que las guías agregadas
para controlar la vibración no restringen
adversamente la expansión térmica.
7.6 INFORME Y REGISTROS PARA
INSPECCION DE SISTEMA DE
CAÑERIAS
Cualquiera aumento significativo en las
velocidades de corrosión será informado al
propietario o al usuario para que tome la acción
adecuada.
El propietario o el usuario mantendrán registros
adecuados permanentes y progresivos de cada
sistema de cañerías cubierto por API 570. Estos
registros contendrán datos pertinentes tales como:
servicio del sistema de cañería; clasificación;
números de identificación; intervalos de
inspección; y documentos necesarios para
registrar el nombre del individuo quien ejecuta la
prueba, la fecha, los tipos de prueba, los
resultados de las mediciones de espesor y otras
pruebas, inspecciones, reparaciones (temporales y
permanentes), alteraciones o reclasificación. Se
puede incluir la información de proyecto y los
dibujos de la cañería. Además se debe incluir
información acerca de actividades de
mantenimiento y eventos que afectan a la
integridad del sistema de cañería. La fecha y los
resultados de las inspecciones externas requeridas
serán registrados (Ver API RP 574 para
orientación acerca de los registros de inspección
para cañerías).
Se debe tener en cuenta el uso de un sistema
basado en computadora para guardar, calcular y
analizar los datos, en vista del volumen de datos
que serán generados como parte de un programa
de puntos de prueba en las cañerías. Los
programas computacionales son particularmente
útiles para lo siguiente:
a. Guardar las lecturas de espesor reales.
33
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

b. Calcular velocidades de corrosión de 2.8. Los requisitos de documentación

corto y de largo plazo, fechas de retiro,
MAWP e intervalos de reinspección
basados en la comparación entre puntos
de prueba.
c. Destacar aquellas áreas de altas
velocidades de corrosión, circuitos
vencidos para la inspección, circuitos
cercanos al espesor de retiro y otra
información.
d. Los requisitos de documentación para
evaluación de aptitud para el servicio
están descritos en API RP 579, Sección
específicos para el tipo de defecto que
están siendo evaluados se entregan en la
sección adecuada de API RP 579.
Se puede incluir además en el programa
algoritmos para el análisis de los datos a partir de
circuitos enteros. Se debe tener cuidado de
asegurarse de que el tratamiento estadístico de los
datos del circuito resulta en predicciones que
reflejen de manera precisa la condición real del
circuito de cañería.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 34

 API 570 Código para Inspección de Cañerías

TABLA 7-1 Dos Ejemplos del Cálculo de Presión de Trabajo Máxima Permitida (MAWP)
Ilustrando el Uso del Concepto de Vida Media de Corrosión.
Ejemplo 1:

Presión y Temperatura del Proyecto…………. 500 psig @ 400°F (3447 KPa @ 204 ° C)
Descripción de la cañería ……………………… NPS 16, peso estándar, A 106-B
Diámetro exterior de cañería, D …………….. 16 pulg. (406mm)
Esfuerzo límite ……………………… 20,000 psi (137,900kPa)
Eficiencia de soldadura …………….. 1.0
Longitudinal, E
Espesor determinado por la …………….. 0.32 pulg.(8.13mm)
Inspección
Velocidad de corrosión observada ……….. 0.01 pulg./año (0.254 mm/año).
(ver 7.1.1)
Siguiente inspección planificada ……. 5 años.
Pérdida de corrosión estimada
por fecha de la siguiente inspección …….. = 5x 0,01 =0.05 pulg.(5 X 0.254 = 1.27mm)
MAWP ……………………….. = 2 S E t / D

En unidades U.S.
⎡ 2×(20,000) × (1.0) × (0.32 − (2 × 0.05))⎤
⎢ ⎥ = 550 psig
⎣ 16 ⎦

En unidades SI
⎡ 2×(137 ,900 ) × (1.0 ) × ( (8.13 ) − (2 × 1.27 )) ⎤
⎢⎣ 406 ⎥⎦ = 3747 kPa

Conclusión : Aceptada OK

Ejemplo 2:

Siguiente inspección planificada ………… 7 años.

Pérdida de corrosión estimada por
fecha de la siguiente inspección ………… = 7 X 0.01=0.07 pulg. (7 x 0.254 = 1.78mm)
MAWP ……………………………. =2SE t/D

En unidades US
⎡ 2×(20,000 ) × (1.0 ) × (0.32 − (2 × 0.07 ))⎤
⎢⎣ 16 ⎥⎦ = 450 psig
En unidades SI

⎡ 2×(137 ,900 ) × (1.0 ) × (8.13 − (2 × 1.78 ))⎤

⎢⎣ 406 ⎥⎦ = 3104 kPa

Conclusión: Debe reducir el intervalo de inspección o determinar que la presión de operación normal no
excederá a este nuevo MAWP durante el séptimo año, o renovar la cañería antes del séptimo año.

Notas:
1) psig= libras por pulgada cuadrada manométrica; psi= libras por pulgada cuadrada absolutas.
2) La fórmula para MAWP viene de ASME B31.3, Ecuación 3b, donde t = espesor corroído.
3) El t para la aplicación de estos cálculos esta definido como t = tmedido – 2 tperdido por corrosion (punto 7.2)

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 35

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 8—REPARACIONES, ALTERACIONES Y RECLASIFICACION
DE SISTEMAS DE CAÑERIAS.
8.1 REPARACIONES Y ALTERACIONES
Se seguirán los principios de ASME B31.3 o el
código de acuerdo al que se construyó el sistema
de cañerías.
8.1.1 Autorización
Toda la obra de alteración y de reparación debe
ser realizada por una organización de reparación
según se define en la Sección 3 y debe estar
autorizada por el inspector con anterioridad a su
comienzo. La autorización para la obra de
alteración a un sistema de cañerías no puede ser
dada sin previa consulta y aceptación del
ingeniero de cañerías. El inspector designará
cualquier pausa para inspección puntual requerido
durante la secuencia de alteración o de reparación.
El inspector puede dar autorización general previa
para procedimientos y reparaciones de rutina o
limitados con tal que el inspector esté satisfecho
con la competencia de la organización de
reparación.
8.1.2 Aceptación
Todos los métodos propuestos de diseño,
ejecución, materiales, procedimientos de
soldadura, examen y pruebas deben ser aceptados
por el inspector o por el ingeniero de cañerías,
según lo que sea más adecuado. Se requiere la
aceptación de soldadura en servicio de parte del
dueño o el usuario.
Las reparaciones con soldadura de grietas que
ocurrieron en servicio no deben ser intentadas sin
previa consulta con el ingeniero de cañerías con el
fin de identificar y de corregir la causa del
agrietamiento. Ejemplos son grietas de las que se
sospecha que son causadas por vibración,
variación térmica, problemas de expansión
térmica y agrietamiento ambiental.
El inspector aceptará toda la obra de modificación
y reparación en los lugares designados y después
de que las reparaciones y las alteraciones hallan
sido llevadas a término satisfactoriamente en
conformidad con los requisitos de API 570.
8.1.3 Reparaciones de Soldadura (Incluyendo
en Servicio)
8.1.3.1 Reparaciones Temporales
Para reparaciones temporales, incluyendo en
servicio, se puede aplicar una camisa partida
soldada de circunvalación completa o una
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
envoltura tipo caja diseñada por el ingeniero de
cañerías sobre el área corroída o dañada. Las
grietas longitudinales no serán reparadas de esta
manera a menos que el ingeniero de cañerías halla
determinado que no se espera que las grietas se
propaguen por debajo de la manga. En ciertos
casos, el ingeniero de cañerías necesitará consultar
a un analista de fracturas.
Si el área de reparación está localizada (por
ejemplo picaduras o agujeros tamaño alfiler) y la
resistencia al punto de fluencia mínimo
especificado (SMYS) de la cañería no es mayor de
40.000 psig (275.800 kPa), se puede hacer una
reparación temporal con soldadura de filete en un
acoplamiento partido (camisa) diseñado
adecuadamente o un parche tipo placa sobre el
área picada. (Vea el punto 8.2.3 para
consideraciones de diseño y el Apéndice C para
un ejemplo). El material para la reparación será
igual al metal base a menos que sea aceptado por
el ingeniero de cañerías.
Para fugas menores, las envolturas diseñadas
adecuadamente pueden ser soldadas sobre la fuga
mientras el sistema de cañería está en servicio,
con tal de que el inspector esté satisfecho de que
queda espesor adecuado en la vecindad de la
soldadura y que el componente de cañería puede
soportar soldadura sin la probabilidad de nuevo
daño material como por ejemplo provenido de
servicio cáustico.
Las reparaciones temporales deben ser quitadas y
reemplazadas por una reparación permanente
conveniente en la siguiente oportunidad de
mantenimiento disponible. Las reparaciones
temporales pueden quedar en el lugar por un
período de tiempo más largo solamente si están
aceptadas y documentadas por el ingeniero de
cañerías.
8.1.3.2 Reparaciones Permanentes
Las reparaciones a defectos hallados en
componentes de cañerías se pueden ejecutar
realizando una ranura en la soldadura que quite
completamente el defecto y luego rellenar la
ranura con metal de soldadura depositado en
conformidad con el punto 8.2.
Las áreas corroídas pueden ser restauradas con
depósitos de metal de soldadura, en conformidad
con el punto 8.2. Las irregularidades de la
superficie y contaminación serán quitadas antes de
la soldadura. Se aplicarán métodos de END
adecuados después del término de la soldadura.
36
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
Si es factible sacar fuera de servicio el sistema de
cañerías, el área defectuosa puede ser quitada
cortando una sección cilíndrica y reemplazándola
con un componente de cañería que cumpla con el
código aplicable.
Se pueden usar parches insertos (parches parejos)
para reparar áreas corroídas o dañadas si se
cumplen los requisitos siguientes:
a. Se provee soldaduras de ranura de
penetración completa.
b. Para sistemas de cañerías Clase 1 y
Clase 2 las soldaduras serán 100 %
radiografiadas o probadas con
ultrasonido usando procedimientos de
END que estén aceptados por el
inspector.
c. Los parches pueden ser de cualquier
forma, pero tendrán ángulos
redondeados [1 pulgada (25mm) de
radio mínimo].
8.1.4 Reparaciones sin Soldadura (en servicio)
Las reparaciones temporales de secciones
adelgazadas localmente o con defectos lineales
circunferenciales pueden ser ejecutadas en
servicio instalando una abrazadera empernada
fabricada y diseñada adecuadamente. El diseño
incluirá control de cargas de empuje axiales si el
componente de cañería que está siendo afianzado
con abrazadera, es (o puede llegar a ser)
insuficiente para controlar el empuje de presión.
El efecto de las fuerzas de abrazadera (trituración)
sobre el componente también se tendrá en cuenta.
Durante ciclos de parada u otras oportunidades
adecuadas, dispositivos de disipación y cierre de
fugas temporales, incluyendo válvulas serán
quitados y se seguirán las acciones adecuadas para
restaurar la integridad original del sistema de
cañerías. El inspector y/o el ingeniero de cañerías
estarán comprometidos en la determinación de
procedimientos y métodos de reparación.
Los procedimientos que incluyen fluidos de cierre
de fuga (“inyectado”) para cañerías de proceso
deben ser examinados para su aceptación por parte
del inspector o el ingeniero de cañerías. La
revisión debe tomar en cuenta la compatibilidad
del sellante con el material de fuga; la presión del
fluido inyectado sobre la abrazadera
(especialmente cuando se está reinyectando); el
riesgo de que el sellante afecte a los medidores de
flujo corriente abajo, a las válvulas de alivio o
maquinaria; el riesgo de fuga subsiguiente en las
roscas de pernos provocando corrosión o
agrietamiento de corrosión por esfuerzo de los
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
pernos; y el número de veces que el área de cierre
es reinyectada.
8.2 SOLDADURA DE DERIVACION EN
CALIENTE
Toda la soldadura de alteración y de reparación
será ejecutada en conformidad con los principios
de ASME B31.3 o el código al cual se construyó
el sistema de cañerías.
Cualquiera soldadura dirigida sobre componentes
de cañerías en operación, debe ser ejecutada en
conformidad con API Publ 2201. El inspector
usará como mínimo la “Lista de Comprobación
para la Derivación en Caliente Sugerida”
contenida en la publicación API 2201 para
derivación en caliente ejecutada en componentes
de cañerías.
8.2.1 Procedimientos, Calificaciones y Registros
La organización de reparación usará soldadores y
procedimientos de soldadura calificados de
acuerdo a ASME B31.3 o el código con el cual se
construyó la cañería.
La organización de reparación mantendrá registros
de procedimientos de soldadura y calificaciones
de desempeño del soldador. Estos registros estarán
disponibles para el inspector con anterioridad al
inicio de la soldadura.
8.2.2 Precalentamiento y Tratamiento Térmico
Posterior a la Soldadura (TTPS).
8.2.2.1 Precalentamiento
La temperatura de precalentamiento utilizada para
ejecutar reparaciones de soldadura estará en
conformidad con el código aplicable y el
procedimiento de soldadura calificado. Las
excepciones para reparaciones temporales deben
ser aceptadas por el ingeniero de cañerías.
El precalentamiento, a no menos de 300°F
(150°C) puede ser considerado como una
alternativa al tratamiento térmico posterior a la
soldadura (TTPS) para alteraciones o reparaciones
de sistemas de cañería inicialmente tratados con
calor posterior a la soldadura como un requisito
del código (ver la nota). Esto se aplica a cañerías
construidas de los aceros P-1 registrados en
ASME B31.3. Los aceros P-3, con la excepción de
aceros Mn-Mo también pueden recibir la
alternativa de precalentamiento mínimo de 300°F
(150°C) cuando la temperatura de funcionamiento
del sistema de cañerías es bastante alta para
entregar dureza razonable y cuando no existe
peligro identificable asociado a la prueba de
presión, parada y puesta en marcha. El inspector
debe determinar que se mantenga y que se mida la
37
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
temperatura de precalentamiento mínima. Después
de la soldadura, la unión debe ser cubierta
inmediatamente con aislación para frenar la
velocidad de enfriamiento.
Nota: El precalentamiento no puede ser
considerado como una alternativa a la prevención
de agrietamiento ambiental.
Los sistemas de cañería construidos de otros
aceros que inicialmente requieren TTPS
normalmente son tratados con calor posterior a la
soldadura si se realizan alteraciones o
reparaciones que involucran soldadura retenedora
de presión. El uso de la alternativa de
precalentamiento requiere consulta con el
ingeniero de cañerías quien debe considerar el
potencial por agrietamiento ambiental y ver si el
procedimiento de soldadura entregará dureza
adecuada. Ejemplos de situaciones donde esta
alternativa podría tenerse en cuenta incluyen a las
soldaduras de cierre, formación de metal con
soldadura en áreas delgadas y broches de apoyo
con soldadura.
8.2.2.2 Tratamiento Térmico Posterior a la
Soldadura. (TTPS)
El TTPS de alteraciones o reparaciones de sistema
de cañería debe ser realizada utilizando los
requisitos aplicables de ASME B31.3 o el código
con el cual se construyó la cañería. Vea el punto
8.2.2.1 para un procedimiento de
precalentamiento alternativo para algunos
requisitos de TTPS. Las excepciones para
reparaciones temporales deben ser aceptadas por
el ingeniero de cañerías.
El TTPS localizado puede ser sustituido por una
banda de calentamiento de 360 grados sobre
reparaciones locales en todos los materiales, con
tal de que se apliquen las siguientes precauciones
y requisitos:
a. Se examina la aplicación y el ingeniero
de cañerías desarrolla un procedimiento.
b. Al evaluar la conveniencia de un
procedimiento, se tendrá en cuenta los
factores aplicables, tal como el espesor
del metal base, gradientes térmicos,
propiedades del material, cambios que
resultan del TTPS, la necesidad de
soldaduras de penetración completa y
exámenes de superficie y volumétricos
después del TTPS. De modo adicional,
las distorsiones y deformaciones locales
y generales que resultan del
calentamiento de un área local
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
restringida de la pared de la cañería se
tomaran en cuenta al desarrollar y
evaluar los procedimientos de TTPS.
c. Al soldar, se mantiene un
precalentamiento de 300°F (150°C) o
superior según lo especificado por los
procedimientos de soldadura específicos.
d. La temperatura requerida de TTPS será
mantenida en una distancia de no menos
a dos veces el espesor del metal base
medida desde la soldadura. La
temperatura de TTPS será controlada por
un número conveniente de termocuplas
(un mínimo de dos) en base al tamaño y
la forma del área que está siendo tratada
con calor.
e. Además se aplicará calor controlado a
cualquiera conexión en derivación u otro
aditamento dentro del área de TTPS.
f. Se ejecuta el TTPS para complacencia
con el código y no para resistencia al
agrietamiento ambiental.
8.2.3 Diseño.
Las uniones a tope serán soldaduras de ranura con
penetración completa.
Los componentes de cañería serán reemplazados
cuando exista probabilidad de que la reparación
sea inadecuada. Las conexiones y los reemplazos
nuevos serán proyectados y fabricados conforme a
los principios del código aplicable. El diseño de
envolturas y reparaciones temporales será
aceptado por el ingeniero de cañerías.
Se pueden instalar conexiones nuevas en sistemas
de cañería con tal de que el diseño, localización y
método de unión complazca los principios del
código aplicable.
Los parches soldados con filete requieren
consideraciones de diseño especiales,
especialmente los que se relacionan con grietas
por corrosión y eficiencia de la unión soldada. Los
parches soldados con filete serán diseñados por el
ingeniero de cañerías. Se puede aplicar un parche
a las superficies externas de la cañería con tal de
que sea conforme al punto 8.1.3 y que cumpla
cada uno de los requisitos siguientes:
a). El parche propuesto entrega resistencia de
diseño equivalente a una abertura reforzada
diseñada conforme al código aplicable.
b). El parche propuesto está diseñado para
absorber deformación de membrana de la pieza en
una manera que esta en conformidad con los
principios del código aplicable, si se cumplen los
criterios siguientes:
38
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
1. El esfuerzo límite de membrana no es
excedido en la pieza de cañería o en el parche.
2. El estiramiento en el parche no resulta en
tensiones de la soldadura de filete que exceden
los esfuerzos límite para dichas soldaduras.
3. Un parche sobrepuesto tendrá ángulos
redondeados (vea el Apéndice C).
8.2.4 Materiales
Los materiales usados en realizar reparaciones o
alteraciones serán de una calidad soldable
conocida, complacerán al código aplicable y serán
compatibles con el material original. Para
requisitos de verificación del material, vea el
punto 5.8.
8.2.5 Examen No Destructivo
La aceptación de una alteración o de una
reparación soldada incluirá END en conformidad
con el código aplicable y la especificación del
propietario o del usuario a menos que esté
detallado de otra manera en API 570.
8.2.6 Prueba de Presión
Después de que la soldadura es terminada, se
ejecutará una prueba de presión en conformidad
con el punto 5.7 si es factible y si el inspector lo
juzga necesario. Normalmente se requiere pruebas
de presión después de alteraciones y reparaciones
importantes. Cuando una prueba de presión no es
necesaria o practicable, se utilizarán END en lugar
de una prueba de presión. Se puede hacer
substitución por los procedimientos de END
adecuados por una prueba de presión después de
una reparación o alteración solamente después de
consultar al inspector y al ingeniero de cañerías.
Cuando no es posible realizar una prueba de
presión en una soldadura de cierre final que une
una sección de reemplazo o nueva de cañería a un
sistema existente, se cumplirá con todos los
siguientes requisitos:
a. La cañería de reemplazo o nueva es
probada por presión y es examinada en
conformidad con el código aplicable que
rige el diseño del sistema de cañería, o si
no es factible, las soldaduras son
examinadas con END adecuados según
lo detallado por el inspector de cañerías
autorizado.
b. La soldadura de cierre es una soldadura
a tope de penetración completa entre
cualquiera cañería o componente de
cañería normal de igual diámetro y
espesor, alineada axialmente (no
rebajada con bisel) y de materiales
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
equivalentes. Alternativas aceptables
son: (1) flanges corredizos para casos de
diseño hasta la Clase 150 y 500°F
(260°C) y (2) flanges soldados de zócalo
o uniones soldadas de zócalo para
medidas NPS-2 o menos y casos de
diseño hasta la Clase 150 y
500°F(260°C). Se utilizará un espaciador
diseñado para soldadura de zócalo o
algunos otros medios para establecer un
espacio mínimo de 1/16 pulg.(1.6mm).
Las soldaduras de zócalo serán según
ASME B31.3 y tendrán un mínimo de
dos pasadas.
c. Cualquiera soldadura a tope de cierre
final será de calidad radiográfica 100 %;
o se puede usar detección de defecto
ultrasónica angular, con tal de que se
hallan establecido los criterios de
aceptación adecuados.
d. Se ejecutará PM o TP en el cordón de
raíz y la soldadura terminada para
soldaduras a tope y sobre la soldadura
terminada para soldaduras de filete.
El propietario o el usuario definirán los
examinadores de UT calificados por la industria
para soldaduras de cierre que no han sido
probadas a presión y para reparaciones de
soldadura identificadas por el ingeniero de
cañerías o por el inspector autorizado. El requisito
para el uso de examinadores de UT calificados por
la industria se hace efectivo dos años después de
la publicación en este código o agregado.
8.3 RECLASIFICACION
La reclasificación de sistemas de cañerías
cambiando la clasificación de temperatura o la
máxima presión de trabajo (MAWP) se puede
hacer solamente después de que se hayan
cumplido todos los siguientes requisitos:
a. El ingeniero de cañerías o el inspector
realiza cálculos.
b. Todas las reclasificaciones serán
establecidas en conformidad con los
requisitos del código con el cual se
construyó el sistema de cañerías o por
cálculo usando los métodos adecuados
en la última edición del código aplicable.
c. Registros de inspección actuales
verifican que el sistema de cañería es
satisfactorio para las condiciones de
servicio propuestas y que se entrega la
tolerancia de corrosión adecuada.
39
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

d. Los sistemas de cañerías reclasificados

serán probados para fuga en
conformidad al código con el cual se
construyó el sistema de cañería o la
última edición del código aplicable para
las nuevas condiciones de servicio, a
menos que registros documentados
indiquen que se realizó una prueba de
fuga anterior a más que o igual a la
presión de prueba para la condición
nueva. Un aumento en la temperatura de
clasificación que no afecta al esfuerzo de
tracción límite, no requiere una prueba
de fuga.
e. Se revisa el sistema de cañería para
afirmar que los mecanismos de alivio de
presión requeridos están presentes, están
ajustados a la presión adecuada y tienen
la capacidad adecuada a presión fija.
f. La reclasificación del sistema de
cañerías es aceptable para el inspector o
para el ingeniero de cañerías.
g. Todos los componentes de cañería en el
sistema (tal como válvulas, flanges,
pernos, empaquetaduras, rellenos y
juntas de expansión) son adecuados para
la nueva combinación de temperatura y
de presión.
h. La flexibilidad de la cañería es adecuada
para los cambios de temperatura
proyectados.
i. Los registros de construcción adecuados
están actualizados.
j. Una disminución en la temperatura de
funcionamiento mínima está justificada
por los resultados de la prueba de
impacto, si lo exige el código aplicable.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 40

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
SECCION 9 – INSPECCION DE TUBERIA ENTERRADA
La inspección de cañerías de proceso enterradas
(no regulada por el Departamento de Transporte)
es diferente de otra inspección de cañerías de
proceso debido a que el deterioro externo
significativo puede ser causado por condiciones
corrosivas del suelo. Puesto que la inspección es
demorada por la inaccesibilidad de las áreas
afectadas de la cañería, la inspección de cañería
enterrada se trata en una sección separada de API
570. Referencias importantes, no mandatorias para
inspección de cañería bajo tierra son los siguientes
documentos de NACE: RP-0169, RP-0274, y RP-
0275; y la Sección 11 de API RP 651.
9.1 TIPOS Y METODOS DE INSPECCION
9.1.1 Vigilancia Visual Sobre Nivel
Las indicaciones de fugas en cañerías enterradas
pueden incluir un cambio en el contorno de la
superficie del suelo, decoloración del suelo,
ablandamiento del asfalto de pavimento,
formación de charcos, lodazales de agua
burbujeante o de olor notorio. El reconocimiento
de la ruta de cañerías enterrada es un
procedimiento para identificar áreas con
problema.
9.1.2 Medición de Potencial de Intervalo
Cerrado
La medición de potencial de intervalo cerrado
ejecutada al nivel del suelo sobre la cañería
enterrada puede ser usada para localizar puntos de
corrosión activos sobre la superficie de la cañería.
Se pueden formar celdas de corrosión sobre
cañería revestida y desnuda en donde el acero
desnudo tiene contacto con el suelo. Puesto que el
potencial en el área de corrosión será
mediblemente diferente de un área adyacente
sobre la cañería, la localización de la actividad de
corrosión puede ser determinada por esta técnica
de medición.
9.1.3 Reconocimiento de Discontinuidad en el
Revestimiento de Cañerías.
El reconocimiento de discontinuidad del
revestimiento de cañería se puede usar para
localizar defectos del revestimiento sobre cañerías
revestidas enterradas y se puede utilizar sobre
sistemas de cañerías construidas recientemente
para garantizar que el revestimiento está intacto y
libre de discontinuidades. Más frecuentemente se
usa para evaluar la capacidad de servicio del
revestimiento para cañerías enterradas que han
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
estado en servicio por un período de tiempo
prolongado.
A partir de los datos de la inspección, se puede
determinar la eficacia del revestimiento y la
velocidad de deterioro del revestimiento. Esta
información se usa tanto para pronosticar
actividad de corrosión en un área específica y para
pronosticar reemplazo del revestimiento para
control de la corrosión.
9.1.4 Resistividad del Suelo
La corrosión de cañerías revestidas
deficientemente o desnudas frecuentemente es
provocada por una mezcla de suelos diferentes en
contacto con la superficie de la cañería. La
corrosividad de los suelos puede ser determinada
mediante una medición de la resistividad del
suelo. Los niveles más bajos de resistividad son
relativamente más corrosivos que los niveles más
altos, especialmente en áreas donde la cañería está
expuesta a cambios significativos en la
resistividad del suelo.
Las mediciones de resistividad del suelo deben ser
realizadas usando el método Wenner de Cuatro
Puntas en conformidad con ASTM G57. En casos
de cañerías paralelas o en áreas de cañerías
intersectantes, puede ser necesario usar el método
de Punta Único para medir de manera exacta la
resistividad del suelo. Para medir muestras de
resistividad del suelo desde agujeros perforados o
excavaciones, una caja de suelo sirve como un
medio conveniente para obtener resultados
exactos.
Se tendrá en cuenta la profundidad de la cañería al
seleccionar el método a utilizar y la localización
de las muestras. La prueba y la evaluación de
resultados deben ser realizadas por personal
entrenado y experimentado en pruebas de
resistividad del suelo.
9.1.5 Control de la Protección Catódica
La cañería enterrada protegida catódicamente
debe ser controlada regularmente para garantizar
niveles de protección adecuados. El control debe
incluir medición periódica y análisis de
potenciales entre cañería y suelo realizados por
personal entrenado y experimentado en operación
de sistemas de protección catódica. Se requiere
control más frecuente de componentes de
protección catódica críticos, tales como
rectificadores de corriente impuesta, para
garantizar funcionamiento fiable del sistema.
41
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
Consulte NACE RP-0169 y la Sección 11 de API
RP 651 para orientación aplicable en la inspección
y mantenimiento de sistemas de protección
catódica para cañerías enterradas.
9.1.6 Métodos de Inspección
Existen disponibles varios métodos de inspección.
Algunos métodos pueden indicar la condición
externa o de pared de la cañería, en tanto que otros
métodos indican solamente la condición interna.
Ejemplos son los siguientes:
a. Pasada del cerdo inteligente. Este
método implica el movimiento de un
mecanismo (cerdo) por la cañería ya sea
mientras está en servicio o después de
que ha sido retirada del servicio. Existen
disponibles varios tipos de mecanismos
los cuales emplean diferentes métodos
de inspección. La línea que será
evaluada debe estar liberada de
restricciones que puedan provocar que el
mecanismo quede atorado dentro de la
línea. Normalmente se requieren curvas
de radio cinco veces el diámetro puesto
que en los codos (eles) de cañería
normales de 90 grados no puede pasar
un cerdo. La línea además debe tener
instalaciones para lanzamiento y
recuperación de los cerdos.
b. Cámaras de vídeo. Existen disponibles
cámaras de televisión las cuales pueden
ser insertadas dentro de la cañería. Estas
cámaras pueden entregar información de
inspección visual acerca de la condición
interna de la línea.
c. Excavación. En muchos casos, el único
método de inspección disponible que
puede ser practicado es descubrir de
tierra la cañería a fin de inspeccionar
visualmente la condición externa de la
cañería y para evaluar su condición
interna y espesor usando los métodos
analizados en el punto 5.4.2. Se debe
actuar habitualmente con cautela al
remover suelo desde encima y alrededor
de la cañería para impedir dañar la línea
o el revestimiento de la línea. Las
últimas pocas pulgadas (mm) de suelo
deben ser retiradas manualmente para
evitar esta posibilidad. Si la excavación
es suficientemente profunda, los lados de
la zanja deben ser orillados
adecuadamente para impedir su colapso,
en conformidad con las regulaciones de
OSHA, en el caso en que corresponda.
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
Si el revestimiento o la envoltura está
deteriorado o dañado debe ser quitado en
esa área para inspeccionar la condición
del metal subyacente.
9.2 FRECUENCIA Y ALCANCE DE LA
INSPECCION
9.2.1 Vigilancia Visual por Sobre el Nivel
El propietario o el usuario deben, a intervalos de
aproximadamente 6 meses, reconocer las
condiciones de superficie sobre y adyacentes a
cada pasada de cañería (ver el punto 9.1.1).
9.2.2 Reconocimiento de Potencial “Cañería a
Suelo”
Es posible usar un reconocimiento de potencial de
intervalo cerrado sobre una línea protegida
catódicamente para verificar que la cañería
enterrada tiene un potencial protector por toda su
longitud. Para cañerías revestidas deficientemente
donde los potenciales de protección catódica son
inconsistentes, se puede dirigir el reconocimiento
o medición a intervalos de 5 años para
verificación del control de corrosión continuado.
Para cañería sin protección catódica o en áreas
donde han ocurrido fugas debidas a corrosión
externa, se puede dirigir un reconocimiento de
potencial de cañería a suelo a lo largo de la ruta de
la cañería. La cañería debe ser excavada en sitios
donde las celdas de corrosión activas han sido
localizadas para determinar el alcance del daño
por corrosión. Se puede requerir un perfil de
potencial continuo o un reconocimiento de
intervalo cerrado para localizar celdas de
corrosión activas.
9.2.3 Inspección de Discontinuidades del
Revestimiento de la cañería
La frecuencia de los reconocimientos de
discontinuidad del revestimiento de la cañería
normalmente se basa en indicaciones de que otras
formas de control de corrosión son ineficaces. Por
ejemplo, sobre una cañería revestida donde existe
pérdida gradual de potenciales de protección
catódica o acontece una fuga de corrosión externa
en un defecto de revestimiento, se puede utilizar
un reconocimiento de discontinuidad de
revestimiento de cañería para evaluar el
revestimiento.
9.2.4 Corrosividad del Suelo
Para cañerías enterradas en longitudes mayores
que 100 pies (30 m) y que no está protegida
catódicamente, se debe practicar evaluaciones de
corrosividad del suelo a intervalos de 5 años. Se
42
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
pueden usar las mediciones de resistividad del
suelo para clasificación relativa de la corrosividad
del suelo (ver el punto 9.1.4). Los factores
adicionales que pueden justificar la consideración,
son cambios en la química del suelo y análisis de
la resistencia de polarización del suelo y la
interfase de la cañería.
9.2.5 Protección Catódica
Si la cañería está protegida catódicamente se debe
controlar el sistema a intervalos en conformidad
con la Sección 10 de NACE RP-0169 o la Sección
11 de API RP 651.
9.2.6 Intervalos de Inspección Externa e
Interna
Si se espera corrosión interna de cañerías
enterradas como un producto de inspección sobre
la porción sobre el nivel de la línea, los métodos y
los intervalos de inspección para la porción
enterrada deben ser ajustados de modo
concordante. El inspector debe tener conocimiento
de y tener en cuenta la posibilidad de corrosión
interna acelerada en tramos muertos.
La condición externa de cañería enterrada que no
está protegida catódicamente debe ser
determinada mediante pasada de cerdo que puede
medir el espesor de pared o por excavación
conforme a la frecuencia dada en la Tabla 9-1. La
corrosión externa significativa detectada por la
pasada del cerdo o por otros medios puede
requerir excavación y evaluación aún si la cañería
está protegida catódicamente.
La cañería inspeccionada periódicamente por
excavación será inspeccionada en longitudes de 6
pies a 8 pies (2.0 m a 2.5 m) en una o más
localizaciones que se juzgue que son las más
susceptibles a corrosión. La cañería excavada
debe ser inspeccionada en su circunferencia
completa para el tipo y alcance de la corrosión
(picadura o general) y la condición del
revestimiento.
Si la inspección revela cañería corroída o
revestimiento dañado, se excavará cañería
adicional hasta que el alcance de la condición esté
identificado. Si el espesor de pared medio se halla
en o bajo el espesor de retiro, será reparada o
reemplazada.
Si la cañería está contenida dentro de una cañería
a modo de camisa se debe inspeccionar la
condición de la camisa para determinar si ha
ingresado agua y/o tierra hacia dentro de la
camisa. El inspector deberá verificar lo siguiente:
(a) ambos extremos de la camisa se extienden más
allá de la línea del suelo; (b) los extremos de la
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
camisa están sellados si la camisa no tiene
desagüe autónomo; y (c) la cañería que transporta
presión está revestida y envuelta adecuadamente.
9.2.7 Intervalos para Pruebas de Fugas
Una alternativa o complemento para la inspección
son las pruebas de fugas con líquido a una presión
a lo menos 10 % mayor que la presión de
funcionamiento máxima a intervalos de la ½ del
tiempo que aparecen en la Tabla 9-1 para cañería
no protegida catódicamente y a los mismos
intervalos de tiempo que aparecen en la Tabla 9-1
para cañería catódicamente protegida. La prueba
de fuga debe ser mantenida por un período de 8
horas. Cuatro horas después de la presurización
inicial del sistema de cañería, se debe observar la
presión y, si es necesario, represurizar a la presión
de prueba original aislada de la fuente de presión
(compresor o bomba). Si durante lo que resta del
período de prueba la presión disminuye más del 5
%, la cañería debe ser inspeccionada visualmente
por el exterior y/o inspeccionada internamente
para encontrar la fuga y evaluar el alcance de la
corrosión. Las mediciones de sonido pueden
ayudar para localizar fugas durante la
comprobación de fugas.
La cañería enterrada también puede ser
inspeccionada para comprobar su integridad
utilizando métodos de prueba de presión o
volumétricos corregidos por temperatura.
Tabla 9-1
Frecuencia de Inspección para Cañería enterrada
sin protección catódica eficaz
Resistividad del suelo Intervalo de Inspección
(Ohm-cm) (Años)
< 2.000 5
2.000 a 10.000 10
> 10.000 15
Otros métodos de prueba de fugas alternativos
involucran inspección con emisión acústica y la
adición de un fluido rastreador a la línea
presurizada (tal como hexafluoruro de azufre o
helio). Si el rastreador es agregado al fluido de
servicio, el propietario o el usuario confirmarán la
conveniencia para el proceso y producto.
9.3 REPARACIONES A SISTEMAS DE
TUBERIA ENTERRADOS
9.3.1 Reparaciones a Revestimientos
43
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

Cualquier revestimiento removido para inspección

será renovado e inspeccionado de manera
adecuada.
Para reparaciones de revestimiento, el inspector
debe asegurarse de que el revestimiento cumple
con los siguientes criterios:
a. Tiene suficiente adhesión a la cañería
para impedir migración de humedad sub-
pelicular.
b. Es suficientemente dúctil para resistir
agrietamiento.
c. No tiene intersticios ni espacios en el
revestimiento (discontinuidades).
d. Tiene resistencia suficiente para soportar
daño debido a manipulación y esfuerzo
del suelo.
e. Puede soportar cualquiera protección
catódica complementaria.

Además, las reparaciones del revestimiento

pueden ser probadas usando un detector de
discontinuidades de alta tensión (Holliday).
El voltaje del detector será regulado al valor
adecuado para el material del revestimiento y
espesor. Cualquier discontinuidad hallada
será reparada y vueltas a probar.

9.3.2 Reparaciones con Abrazaderas

Si las fugas de cañería son evitadas con
abrazaderas y vueltas a enterrar, la
localización de la abrazadera será registrada
en el informe de inspección y puede ser
marcada sobre la superficie. Tanto el
marcador como el informe anotarán la fecha
de la instalación y la localización de la
abrazadera. Todas las abrazaderas serán
consideradas temporales. La cañería debe ser
reparada permanentemente a la primera
oportunidad.

9.3.3 Reparaciones Soldadas

Las reparaciones soldadas se harán en
conformidad con el punto 8.2.

9.4 INFORMES

Se debe mantener sistemas de informes para

cañería enterrada en conformidad con el
punto 7.6. Además, se mantendrá un informe
de la localización y fecha de instalación de
abrazaderas temporales.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 44

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
APENDICE A – CERTIFICACION DEL INSPECTOR
A.1 Examen
Un examen escrito para certificar inspectores
dentro del alcance de API 570, Código de
Inspección de Cañería, Inspección,
Reparación, Alteración y Reclasificación de
Sistemas de Cañerías en Servicios, será
administrado por API o por una tercera parte
designada por el API. El examen se basará en
el cuerpo de conocimiento de API vigente tal
como es publicado por API.
A.2 Certificación
A.2.1 Un certificado de inspector de cañerías
autorizado de API 570 será emitido cuando
un postulante halla pasado con éxito el
examen de certificación de API y complazca
los criterios para experiencia y educación. La
experiencia y educación de él o de ella, al ser
combinados, serán iguales a por lo menos uno
de los siguientes:
a. Un grado de Bachiller en Ciencia, en
Ingeniería o en tecnología más un año de
experiencia en supervisión de
actividades de inspección o desempeño
de actividades de inspección según como
está descrito en API 570.
b. Un certificado o un grado de dos años en
ingeniería o en tecnología, más dos años
de experiencia en proyectos,
construcción, reparación, inspección u
operación de sistemas de cañerías de los
cuales en el año debe estar en
supervisión de actividades de inspección
o desempeño de actividades de
inspección según como se describe en
API 570.
c. Un diploma de escuela secundaria o
equivalente más tres años de experiencia
en proyectos, construcción, reparación,
inspección u operación de sistemas de
cañería, de los cuales un año debe ser en
supervisión de actividades de inspección
o desempeño de actividades de
inspección según está descrito en API
570.
d. Un mínimo de cinco años de experiencia
en proyectos, construcción, reparación,
inspección u operación de sistema de
cañería de los cuales un año debe estar en
supervisión de actividades de inspección
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
o desempeño de actividades de
inspección según está descrito en API
570.
A.2.2 Un certificado de inspector de cañería
autorizado de API es válido por tres años desde su
fecha de emisión.
A.2.3 Una certificación de inspector de API será
válida en todas las jurisdicciones y cualquiera otra
localización que acepte o que por otra parte no
prohíba el uso de API 570.
A.3 Agencia de Certificación
El Instituto Americano del Petróleo será la
agencia de certificación.
A.4 Retroactividad
Los requisitos de certificación de API 570 no
serán retroactivos o interpretados como
aplicándose antes de doce meses después de la
fecha de publicación de esta edición o agregado al
API 570. Los requisitos de recertificación de API
570 pto A.5.2 no serán retroactivos o interpretados
como aplicándose antes de tres años después de la
fecha de publicación de esta edición o agregado a
API 570.
A.5 Recertificación
A.5.1 Se requiere recertificación tres años a partir
de la fecha de emisión del certificado de inspector
de cañería autorizado de API 570. Se exigirá
recertificación mediante examen escrito para
inspectores de cañería autorizados quienes no han
estado comprometidos activamente como
inspectores de cañería autorizados dentro del
período de certificación más reciente de tres años
y para inspectores de cañería autorizados quienes
no han pasado anteriormente el examen. Los
exámenes serán conforme a todos los antecedentes
contenidos en API 570.
A.5.2 “Activamente comprometido como un
inspector de cañería autorizado” será definido
como un mínimo de 20% del tiempo gastado en
desempeñar actividades de inspección o
actividades de inspección de supervisión según
como está descrito en la API 570 sobre el período
de certificación de tres años más reciente.
45
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

Nota: Las actividades de inspección comunes a otros

documentos de inspección de API (NDE, mantención
de registro, análisis, de documentos de soldadura, etc.)
pueden ser consideradas aquí.

A.5.3 Una vez por cada otro período de

recertificación, (cada seis años) los inspectores
comprometidos activamente como un inspector de
cañerías autorizado demostrarán conocimiento de
revisiones a API 570 que fueron instituidas
durante los seis años anteriores. Este requisito será
efectivo seis años a partir de la fecha de
certificación inicial del inspector. Los inspectores
quienes no han estado comprometidos
activamente como un inspector de cañerías
autorizado dentro del período de certificación de
tres años más reciente recertificarán según se
exige en el punto A.5.1.

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 46

 API 570 Código para Inspección de Cañerías
APENDICE B – CONSULTAS TECNICAS
B.1 Introducción
API considerará las solicitudes escritas para
interpretaciones de API 570. El equipo humano de
API hará tales interpretaciones por escrito después
de consulta, si es necesario, con los funcionarios
del comité adecuados y la membresía del comité.
El comité de API responsable de mantener API
570 se reúne regularmente para considerar las
solicitudes escritas para interpretaciones y
revisiones y para desarrollar nuevos criterios
según lo va dictando el desarrollo tecnológico.
Las actividades del comité en este aspecto están
limitadas estrictamente a interpretaciones de la
última edición de API 570 o a la consideración de
las revisiones a API 570 sobre la base de los
nuevos datos o tecnología.
Como política, API no acepta, certifica, clasifica o
endosa ítem alguno, construcción, dispositivo de
marca o sujeto a derecho de propiedad intelectual,
o actividad; y correspondientemente, las consultas
que requieran tal consideración serán devueltas.
Además, API no actúa como consultor acerca de
problemas de ingeniería específicos o sobre la
comprensión general o aplicación de las reglas. Si,
con base en la información de la consulta
presentada, es la opinión del comité que el
consultante debe buscar asistencia de ingeniería o
técnica, la consulta será devuelta con la
recomendación de obtener dicha asistencia.
Todas las consultas que no entreguen la
información que se necesita para plena
comprensión serán devueltas.
B.2 Formato de la Consulta
Las consultas se limitarán estrictamente a
solicitudes para interpretación de la última edición
de API 570 o a la consideración de revisiones a
API 570 sobre la base de nueva tecnología o
información. Las consultas serán presentadas en el
siguiente formato:
a. Alcance—La consulta involucrará un
tema único o temas estrechamente
relacionados. Una carta de consulta con
respecto a temas no relacionados será
devuelta.
b. Fondo—La carta de consulta establecerá
el propósito de la consulta el cual será
obtener una interpretación de API 570 o
proponer la consideración de una
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
revisión a API 570. La carta entregará
concisamente la información que se
necesita para una comprensión plena de
la consulta (con bosquejos, según sea
necesario) e incluirá referencias a la
edición, revisión, párrafos, figuras y
tablas aplicables.
c. Consulta—La consulta será expresada en
un formato de pregunta condensado y
preciso, omitiendo la información de
fondo superflua y en el caso adecuado,
compuesta de tal manera que “sí” o “no”
(quizás con cláusulas condicionales)
sería una réplica conveniente. Esta
expresión de la consulta debe ser
técnicamente y editorialmente correcta.
El consultante declarará que es lo que el
o ella cree que API 570 exige. Si en la
opinión de quien hace la consulta se
necesita una revisión de API 570, el
consultante entregará la formulación
recomendada.
Presente la consulta escrita a máquina: sin
embargo, se considerarán las consultas
manuscritas de manera legible. Incluya el nombre
y la dirección de correos de quien hace la
consulta. Presente la propuesta a la dirección
siguiente: director of the Standards Department,
American Petroleum Institute, 1220 L Street,
N.W.,Washington D.C. 20005,
standards@api.org.
47
 API 570 Código para Inspección de Cañerías
APENDICE C – EJEMPLOS DE REPARACIONES
C.1 Reparaciones
Se puede usar soldadura manual utilizando los
procesos de arco metal gas o arco metal protegido.
Cuando la temperatura es inferior a 50°F (10°C)
se usará electrodos de bajo hidrógeno, AWS E-
XX16 o E-XX18 para los materiales de soldadura
que satisfacen a ASTM A-53, Calidades A y B;
A-106, Calidades A y B; A-333; A-334; API 5L;
y otros materiales similares. Además, estos
electrodos deberán ser usados en grados inferiores
de material cuando la temperatura del material es
inferior a 32°F (0°C). El ingeniero de cañerías
debe ser consultado para casos que involucran a
materiales diferentes.
Cuando se usan electrodos AWS E-XX16 o E-
XX18 en soldaduras ubicadas como 2 y 3 (vea la
figura C-1), los cordones serán depositados
partiendo desde la parte inferior del montaje y
soldando hacia arriba (ascendente). El diámetro de
estos electrodos no deberá exceder a 5/32”
(4.0mm). Los electrodos más grandes que 5/32”
(4.0mm) pueden ser usados en soldadura de
ubicación 1 (vea la Figura C-1), pero el diámetro
no debe superar a 3/16” (4.8mm).
Las soldaduras longitudinales (ubicación 1, Figura
C-1) en la camisa de refuerzo serán equipadas con
una cinta adecuada o una tira de respaldo de acero
Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006
dúctil (vea la nota) para evitar fundir la soldadura
con la pared lateral de la cañería.
Nota: Si la cañería original junto a la soldadura de
ubicación 1 ha sido revisado completamente
mediante métodos de ultrasonido y es de
suficiente espesor para soldar, no es necesaria una
tira de respaldo.
Todos los procedimientos de soldadura y de
reparación para líneas en flujo deben satisfacer el
API Publicación 2201.
C.2 Parches de Reparación Pequeños
El diámetro de los electrodos no debe superar a
5/32” (4.0mm). Cuando la temperatura del
material base es inferior a 32°F (0°C) se usarán
electrodos de bajo hidrógeno. Se deberá evitar el
entrelazado con puntos de soldadura depositados
con electrodos de bajo hidrógeno.
Todos los procedimientos de soldadura y de
reparación para líneas en flujo deben satisfacer a
la Publicación API 2201.
Más adelante se muestra ejemplos de parches
pequeños de reparación en la Figura C-2.
48
 API 570 Código para Inspección de Cañerías

(Material de empaquetadura adecuado)

Figura C-1 – Camisa para Reparación de Cierre Completo

(La medida del parche no debe ser superior a ½ diámetro de la cañería. Se debe usar una camisa de cierre
completo si el área corroída excede a ½ diámetro.)

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 49

 API 570 Código para Inspección de Cañerías

1” (25 mm) de radio

mínimo

Figura C-2 – Parches Pequeños de Reparación

Ing. Juan Aguilar Mendoza- Febrero 2006 50

 API 570 Código para Inspección de Cañerías

Confiabilidad Instalaciones-Magallanes-E&P

CHECKLIST PARA INSPECCION EXTERNA

PARA TUBERIA DE PROCESO
(Baterías y Centrales de Producción, Unidades DAU, Plantas y Refinerías)

Código de Inspección para Cañerías API 570 (incluido adendum Agosto 2003)
Fecha de la Inspección
Instalación Inspeccionada
Inspector que realizo la inspección
Responsable de la instalación
Ítems Condición Observada

a) Fugas:
1.- Proceso
2.- Emanaciones de Vapor
3.- Abrazaderas Existentes
b) Desalineamiento:
1.- Movimiento restringido/ Desalineamiento de la
cañería
2.-Desalineamiento de la junta de expansión.
c) Vibración
1.- Peso colgado excesivo
2.- Apoyo inadecuado
3.- Delgadez, reducciones bruscas, mezcla de cañería
4.- Conexiones roscadas (sueltas, con pérdidas)
5.- Apoyos sueltos que provocan desgaste del material
d) Apoyos:
1.- Zapatas sin apoyos
2.- Pernos rotos o torcidos
3.- Superficie inferior fuera de lugar (de apoyo)
4.- Abrazaderas rotas o torcidas
5.- Puntales sueltos
6.- Rodillos o placas corridas
7.- Condición de desbalance en contra
8.- Corrosión del Apoyo
e) Corrosión:
1.- En puntos de apoyo empernados bajo abrazaderas
2.- Deterioro de la pintura / falta de aislamiento
3.- Deterioro en la interfase suelo-aire
3.- Deterioro en la interfase de la aislación
4.- Crecimiento biológico (pasto,etc)
f) Aislación:
1.- Penetraciones /daños
2.- Falta de aislación / bandas
3.- Deterioro del sello
4.- Encorvamiento /abultamiento
5.- Franjas rotas o faltantes

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