Sunteți pe pagina 1din 61

UNIVERSITATEA OVIDIUSCONSTANŢA FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, NDUSTRIALĂ ŞI MARITIMĂ

MASTER: INGINERIA ŞI MANAGEMENTUL SISTEMELOR ŞI ECHIPAMENTELOR NAVALE

MASTER: CALITATE ŞI CERTIFICARE ÎN CONSTRUCŢIILE SUDATE

ATESTARE ŞI CERTIFICARE ÎN CONSTRUCŢIILE SUDATE

- suport curs –

TITULAR DISCIPLINĂ: CONF.DR.ING. M. BORMAMBET

ÎMBINĂRI SUDATE. CLASIFICARE

În funcţie de poziţia relativă a elementelor componente îmbinările sudate se clasifică în:

1. Îmbinări cap la cap formate din table cu grosime egală (figura 1.a) sau din table cu

grosimi diferite (figura 1.b,c). Procedeele de sudare permit să se realizeze îmbinări din table cu

grosimi

nelimitate. Sudarea tablelor cu grosime mică se face adesea cap la cap cu marginile

răsfrânte(figura 2). a ) b ) c )
răsfrânte(figura 2).
a )
b )
c )
la cap cu marginile răsfrânte(figura 2). a ) b ) c ) Fig. 1 Îmbin ă

Fig. 1

Îmbinările cap la cap pot fi realizate într-unul sau mai multe straturi in functie de grosimea cordonului si de procedeul de sudare utilizat. Sudarea într-un singur strat este cea mai raţională. În figura 3 sunt prezentate elementele geometrice ale cordonului de sudura, în care B este lăţimea cordonului, H-înălţimea; p-adâncimea de pătrundere; h-supraînălţarea; b-rostul dintre table.

ă trundere; h-supraîn ă l ţ area; b-rostul dintre table. B b Fig. 2 Fig. 3
B b Fig. 2 Fig. 3 s p h H
B
b
Fig. 2
Fig. 3
s
p
h
H

În funcţie de grosimea materialului şi de procedeul de sudare folosit diferă forma marginilor pieselor ce trebuiesc sudate. Astfel marginile pot fi neteşite (figura 4.a), teşite în V (figura 4.b), în U (figura 4.c). Sudarea se poate realiza prin aşezarea pieselor fără spaţiu între margini(în cazul grosimilor mici) sau lăsând un spaţiu pentru pătrunderea cordonului, ori teşind muchiile ca în figura 4.

a b c
a
b
c

Fig. 4

Pentru formarea cusăturii de sudură se asigură condiţii bune, atunci când secţiunea spaţiului dintre table este de 50-70% din secţiunea metalului depus. Astfel cordonul rezultă cu o uşoară supraînălţare şi o trecere lină spre metalul de bază. Când secţiunea spaţiului este mai mare cordonul rezultă cu o configuraţie geometrică necorespunzătoare. În general, la sudarea grosimilor mari există pericolul scurgerii metalului topit pe partea supusă cordonului, datorită cantităţii mari a metalului din baia de sudură. În acest caz este necesară adoptarea unor măsuri tehnologice pentru susţinerea băii de metal topit. Adesea se foloseşte depunerea unui cordon de sudură pe partea opusă cordonului propriu-zis, cordon de secţiune mică, executat manual sau semiautomat.

Cordonul principal şi cordonul de susţinere se întrepătrund pe o adâncime de 1÷3 mm, pentru a asigura rezistenţa şi integritatea îmbinării sudate. Sudarea într-un singur strat necesită măsuri riguroase pentru pregătirea şi poziţionarea tablelor pentru a asigura o variaţie mică a secţiunii spaţiului dintre marginile pieselor, precum şi asigurarea unei înalte stabilităţi a parametrilor de sudare. Din cauza greutăţii de a respecta aceste condiţii, în practică se preferă adesea sudarea în mai multe straturi. Pregătirea marginilor la sudare în mai multe straturi se face în V,U,X (figura 5.a,b,c), dublu

U (figura 5.d) precum şi combinaţii între acestea şi o margine neteşită.

a b c d
a
b
c
d

Fig. 5

Geometria marginilor pieselor şi modul lor de poziţionare asigură condiţiile necesare pentru pătrunderea cordonului la rădăcina cordonului (fig. 6.a).

Geometria optimă a marginilor este cea care permite efectuarea corectă a îmbinării(fig.6.b),

în conformitate cu anumite condiţii de lucru bine precizate (procedeu de sudare, regim de lucru etc.)

α α a b
α
α
a
b

Fig. 6 a-unghi de teşire prea mic; b-unghi de teşire normal

2. Îmbinările de colţ şi în T sunt alcătuite din elemente aşezate perpendicular având marginile teşite sau nu în funcţie de grosimea materialului. Aceste îmbinări se execută într-unul sau mai multe straturi fără pătrunderea la rădăcină (figura 7.a) sau cu pătrundere la rădăcină (figura 7.b). Adesea se utilizează îmbinări realizate într-un singur strat, la care elementele de rezistenţă sunt stabilite prin dimensiunile cordonului prezentate în figura 8: k-cateta cordonului; h- adâncimea de pătrundere; H-grosimea cusăturii, B-lăţimea cordonului. Forma cordonului şi pătrunderea în cele două elemente de sudat depinde de procedeul şi regimul de sudare utilizate, putând conduce la o pătrundere mai mică la sudarea manuală şi la pătrundere mai mare la sudarea automată (în special sub flux), rezultând la acest din urmă caz, substanţiale economii de metal de adaos. Îmbinările sudate se mai pot clasifica de asemenea după poziţia în spaţiu a cordonului de sudură (figura 9). Dintre acestea cele mai dificil de realizat sunt cusăturile de plafon, verticală descendentă, în cornişă, verticală ascendentă. Cusăturile orizontale şi orizontale în jgheab sunt cele mai raţionale. La sudarea în poziţii mai dificile este necesară reducerea curentului de sudare, pentru

a micşora volumul băii de metal topit şi a preveni astfel scurgerile de metal topit sub influenţa forţelor de gravitaţie.

Fig. 7 a-cu p ă trundere incomplet ă ; b-cu p ă trundere complet ă

Fig. 7 a-cu pătrundere incompletă; b-cu pătrundere completă

p ă trundere incomplet ă ; b-cu p ă trundere complet ă B h H Fig.
B h H Fig. 8 k
B
h
H
Fig. 8
k

A1 = orizontală

ă trundere complet ă B h H Fig. 8 k A1 = orizontal ă A4 ↑

A4= vertical ascendentă A4= vertical descendentă

= vertical ascendent ă A4 ↓ = vertical descendent ă B3 = pe plafon (peste cap)

B3 = pe plafon (peste cap)

A4 ↓ = vertical descendent ă B3 = pe plafon (peste cap) A2 = orizontal ă

A2 = orizontală pe perete vertical (în cornişă)

A2 = orizontal ă pe perete vertical (în corni şă ) A3 = pe plafon (peste

A3 = pe plafon (peste cap)

vertical (în corni şă ) A3 = pe plafon (peste cap) B1 = orizontal cu un

B1 = orizontal cu un perete vertical

B2 = orizontal în jgheab

orizontal cu un perete vertical B2 = orizontal în jgheab B4 ↑ = verticala ascendent ă
orizontal cu un perete vertical B2 = orizontal în jgheab B4 ↑ = verticala ascendent ă

B4= verticala ascendentă B4= vertical descendentă

= verticala ascendent ă B4 ↓ = vertical descendent ă Fig. 9 Pe lâng ă criteriile

Fig. 9

Pe lângă criteriile prezentate, îmbinările se mai clasifică după clasa de execuţie, în funcţie de solicitările la care sunt supuse şi de modul în care se execută încercarea şi recepţia.

PRELUCRAREA MARGINILOR

Forma geometrică a rosturilor se poate realiza prin mai multe metode, dintre care se pot aminti prelucrarea mecanică şi prelucrarea termică.

Prelucrarea mecanică a rosturilor

Prelucrarea mecanică a rosturilor este cea mai avantajoasă metodă de prelucrare sub aspect calitativ, dar din punct de vedere economic este mai dezavantajoasă datorită productivităţii reduse şi costului mai ridicat. Dintre metodele de prelucrări mecanice, cele mai utilizate în practică sunt: rabotarea, frezarea, rectificarea, forfecarea. Prelucrarea prin rabotare este mai simplă, însă productivitatea şi precizia dimensională sunt mai scăzute. Viteza de aşchiere la rabotarea rosturilor este de 14-20 mm/minut, iar adâncimea aşchiei este de 1-5 mm. Se pot prelucra rosturi rectilinii sau circulare cu lungime de până la 15 mm, pe materiale cu grosime maximă de 50 mm. Prelucrarea prin frezare are o productivitate şi o precizie mai mare decât la rabotare. În general se utilizează freze cilindrice, conice şi profilate, acţionând individual sau combinat. Turaţia frezelor se recomandă să fie până la 70 rot/minut, iar avansul de până la 47 mm/minut. Prelucrarea prin rectificare se utilizează mai rar datorită productivităţii reduse. Rectificarea se poate aplica însă după tăierea termică a metalului de bază. Prelucrarea prin forfecare este deosebit de avantajoasă şi economică, însă prin simpla tăiere rezultă numai rosturi în I. Pentru teşirea rostului se utilizează foarfeci cu discuri înclinate la 15-16°. Dezavantajul tăierii rostului prin forfecare este ecruisarea materialului.

Prelucrarea termică a rosturilor

Realizarea rosturilor prin mijloace de prelucrare termică este mult mai productivă decât prin mijloace mecanice, dar suprafeţele astfel prelucrate nu au întotdeauna grade de puritate şi precizie dimensională ridicate. Sunt multe situaţii în care prelucrarea termică a rosturilor este aplicată la scară industrială, iar dacă este cazul se poate aplica suplimentar şi o curăţire prin periere, polizare, sablare sau decapare chimică. În cazul în care este necesară o precizie dimensională deosebită, după tăierea termică se aplică o rectificare a suprafeţelor rosturilor. Existenţa unor utilaje automate de tăiere permite prelucrarea în mod curent a rosturilor cu margini drepte (I, V, X, K), cu o precizie dimensională suficient de mare (0,3 mm/20 m lungime). Principalele metode de tăiere termică sunt: tăierea cu oxigen, tăierea cu plasmă, tăierea arc- aer, tăierea cu oxigen şi pulberi metalice, tăierea cu laser etc. În toate situaţiile se pot utiliza mai multe arzătoare sau generatoare de plasmă pe un tractor care asigură deplasarea în lungul rostului. Distanţa dintre arzătoare se adoptă între 20-80 mm pentru a nu se deranja reciproc. Succesiunea de tăiere la prelucrarea termică a rosturilor este prezentată în figura 10. La tăierea rosturilor în Y cu teşitură în partea inferioară (fig. 10.a) arzătorul înclinat merge înaintea celui cu poziţie normală. Dacă teşitura este în partea de sus (fig. 10.b), arzătorul perpendicular merge în faţă. În acelaşi mod se stabileşte şi ordinea de tăiere în cazul rosturilor în X sau 2Y (fig. 10.d, e). În multe situaţii prelucrarea rostului se face prin aceeaşi operaţie cu tăierea de decupare, cazuri în care arzătorul 1 execută tăierea de decupare (fig. 10.c, f), iar arzătoarele 2, 3, 4 prelucrează

rosturile. În mod analog se procedează la prelucrarea rostului elementelor cu grosime mai mare de 30 mm la care arzătorul 1 execută operaţia de degroşare.

a

b

c

2 1 1 2 1 2 3
2
1
1
2
1
2
3

d

e

f

2

1
1
3 2 1 3 4 2 1
3
2
1
3
4
2
1

Fig. 10. Succesiunea de tăiere la prelucrarea termică rosturilor

În cazul prelucrării în serie a rosturilor, montarea arzătoarelor se poate face pe dispozitive care permit tăierea integrală a rosturilor printr-o singură trecere.

OPTIMIZAREA PROIECTĂRII ROSTURILOR

În funcţie de grosimea şi calitatea materialului care se sudează şi de procedeul de sudare utilizat, marginile componentelor care se vor îmbina, sunt prelucrate sau nu în vederea realizării rostului. Rostul este spaţiul dintre marginile componentelor şi are rolul de a facilita operaţiile de sudare şi de a asigura pătrunderea cusăturii pe toată grosimea componentelor, precum şi de a permite topirea metalului de bază. Sub acest aspect, este bine ca rostul să fie cât mai deschis şi cât mai mare, dar sub aspect economic acest lucru reprezintă un consum sporit de metal de adaos, timpi suplimentari necesari prelucrării rostului şi umplerii lui cu metal topit, precum şi tensiuni şi deformaţii mai mari. La proiectarea rostului intervin următorii factori:

- calitatea metalului de bază şi a materialului de adaos;

- poziţia de sudare;

- grosimea componentelor care se îmbină;

- penetraţia necesară a cusăturii;

- tensiunile şi deformaţiile admise;

- procedeul de sudare;

- parametrii tehnologici şi modul de realizare a sudurii.

Cel mai des întâlnit rost este rostul în V (fig. 11)ale cărui elemente geometrice sunt:

- b – deschiderea rostului;

- α - unghiul rostului;

- c – peretele rostului (rădăcina rostului).

α

b s c
b
s
c

Fig. 11. Elementele geometrice ale rostului în V

Unghiul rostului α are rolul de a favoriza accesul electrodului, respectiv al arcului electric între componentele care se sudează. Deschiderea rostului b are rolul de a permite penetrarea metalului topit pe toată grosimea materialului sudat. Peretele rostului c are rolul de a preveni arderea metalului de bază atunci când se execută prima trecere a arcului electric. Stabilirea formei rosturilor îmbinărilor sudate prin procedeele de sudare cu arc electric cu electrod învelit, în medii de gaze protectoare, respectiv cu gaze, se face conform SR EN 29692:1994. În cazul îmbinărilor sudate prin procedeul de sudare sub strat de flux, stabilirea formei rosturilor se face conform STAS 6726-85; rosturile îmbinărilor sudate în baie de zgură se stabilesc conform STAS 9559-82. Optimizarea proiectării rostului de sudare are la bază următorii factori:

a. Factori legaţi de comportarea în exploatare

Acest tip de factori se referă atât la solicitări, cât şi la importanţa construcţiei sudate. Îmbinările cap la cap având rosturi în formă de V, Y, U, 2U şi 2Y au proprietăţile cele mai favorabile, prezentând siguranţă maximă în exploatare deoarece cusătura sudată poate fi realizată uniform pătrunsă pe toată grosimea materialului, liniile de forţă fiind repartizate uniform în cusătură

în mod asemănător cu repartizarea în metalul de bază, fără concentratori de tensiune. De asemenea, zgura şi gazele au posibilităţi bune de evacuare asigurând compactitatea cusăturii. Din aceste motive, îmbinările cap la cap sunt recomandate în toate cazurile de solicitări statice intense, dinamice sau oboseală, pentru construcţii care funcţionează la temperaturi negative sau care necesită o siguranţă mare în exploatare. În cazul solicitărilor cu parametrii severi de exploatare sunt indicate îmbinările sudate cap la cap realizate din mai multe treceri care prezintă o tenacitate ridicată, atât la temperatura ambiantă, cât şi la temperatură negativă. În cazul sudării dintr-o singură parte se indică crăiţuirea rădăcinii cusăturii şi resudarea de completare, mai ales atunci când îmbinarea va fi solicitată dinamic sau la oboseală.

b. Factori constructivi

Aceşti factori (concepţia) au o importanţă majoră asupra alegerii formei rosturilor. Grosimea materialului este determinantă în alegerea formei rostului deoarece acesta trebuie astfel conceput încât să asigure o pătrundere uniformă de-a lungul întregii secţiuni a materialului. Cel mai închis rost este rostul în I recomandat în cazul materialelor de grosime mică, iar rostul cel mai deschis este rostul în U recomandat numai la sudarea materialelor de grosime mare. Cel mai des se utilizează rosturi cu deschideri mari pentru a asigura o pătrundere bună, iar pentru susţinerea băii de metal topit se adoptă suporturi din oţel. Rosturile mari sunt însă neeconomice deoarece necesită prelucrări suplimentare, risipă de material, consum mare de material de adaos,

energie etc., precum şi dezavantaje funcţionale (tensiuni şi deformaţii mai mari, tenacitate mai redusă). Deci se preferă rosturile cât mai reduse şi dacă este posibil cu formă simetrică. Sub aspect constructiv, pentru a avea rosturi cât mai închise se recomandă amplasarea sudurilor în zonele de minimă solicitare, respectiv de minimă secţiune, evitându-se intersectarea sudurilor.

c. Factori tehnologici

Forma şi dimensiunile rostului, deci calitatea îmbinării, sunt influenţate şi de factorii tehnologici. Astfel, la sudarea prin procedee de sudare care asigură o pătrundere mare (sudare sub strat de flux, MAG, MIG, cu plasmă, cu jet de electroni) se pot prevedea prin proiectare rosturi în I

sau V.

Pentru sudarea în cornişă sunt avantajoase rosturile asimetrice care permit o mai bună susţinere a băii de sudură, iar la sudurile pe plafon se preferă rosturile cât mai deschise (cu unghiul de deschidere mai mare) pentru a avea accesibilitate în vederea obţinerii unei pătrunderi cât mai bune.

d. Factori metalurgici

Aceştia influenţează de asemenea forma şi dimensiunile rosturilor. Astfel la sudarea oţelurilor nealiate sau slab aliate cu sudabilitate foarte bună se pot adopta rosturi mai închise (I, Y) care se sudează cu energii liniare mari, fără pericolul de deteriorare a structurii cristaline din ZIT. Oţelurile aliate, sau cele cu sudabilitate redusă, se sudează cu energii liniare limitate, în cât mai multe straturi şi pentru asigurarea pătrunderii pe întreaga secţiune a piesei se impun rosturi deschise (V, U). Pentru reducerea cât mai favorabilă a tensiunilor de la sudare se impune sudarea în cât mai multe straturi alternante, pe ambele părţi, cu o baie puţin voluminoasă şi cu secţiune cât mai redusă a rostului.

e. Factori economici

Din punct de vedere economic cele mai avantajoase sunt rosturile închise cu treceri cât mai puţine. Sub acest aspect, rosturile în I sunt cele mai avantajoase deoarece necesită prelucrări uşoare, fără risipă de metal de bază şi cu un consum redus de materiale de adaos, energie etc. Rosturile în V sunt destul de ieftine, se prelucrează uşor, însă consumul de metal de adaos este sporit, iar productivitatea de sudare mai redusă. Rosturile în Y şi X se prelucrează ceva mai greu, iar rosturile în U sunt cel mai dificil de prelucrat.

Cele mai costisitoare suduri sunt cele cu rosturi simetrice sudate din ambele părţi, atât din cauza consumurilor de la prelucrare şi umplerea prin sudare, cât şi datorită operaţiilor de întoarcere a construcţiei după fiecare cordon sudat. Ordinea crescătoare în ceea ce priveşte costul de pregătire şi îmbinare a rosturilor este următoarea: prin suprapunere, cap la cap, în I, 1/2Y, Y, V, 1/2U, U, 2I, 2X, 2U etc.

ş i îmbinare a rosturilor este urm ă toarea: prin suprapunere, cap la cap, în I,

MATERIALE UTILIZATE LA SUDARE. CERINŢE TEHNOLOGICE. EXECUŢIA PROBELOR ŞI ÎNCERCĂRILOR CONFORM CERINŢELOR PRESCRIPŢIILOR TEHNICE NAVALE

Materialele pentru sudare, destinate sudării elementelor de construcţie menţionate anterior, vor trebui să fie acceptate de către RNR. Un material pentru sudare poate fi acceptat în urma examinării de către RNR a documentaţiei tehnice, precum şi pe baza rezultatelor încercărilor efectuate sub supravegherea RNR. Orice modificare a caracteristicilor mecanice şi compoziţiei chimice a materialului de sudare acceptat sau ale tehnologiei lui de fabricaţie necesită repetarea încercărilor.

Materiale destinate sudării oţelurilor de construcţie navală

Materialele pentru sudarea oţelurilor navale de rezistenţă normală se împart în categoriile 1, 2 şi 3; cele pentru oţeluri de înaltă rezistenţă în categoriile 1Y, 2Y şi 3Y. În funcţie de hidrogenul difuzibil în MD, materialele pentru sudare vor fi simbolizate cu indicii “H”, “HH” sau “HHH”, conform tabelului următor:

Indicele conţinutului de hidrogen

Conţinutul maxim de hidrogen în MD, în cm 3 /100 g MD determinat în vid prin metoda

cu mercur

cu glicerină

H

15

10

HH

8

5

HHH

5

Nu se admite

Cuplurile de materiale acceptate pentru sudarea automată se notează cu următoarele sufixe:

- sudarea din două treceri: T

- sudarea din mai multe treceri: M

- sudarea din două sau mai multe treceri: TM Cuplurile de materiale acceptate pentru sudarea semimecanizată sau mecanizată se notează cu sufixul S.

Încercarea materialelor pentru sudare utilizate în construcţiile navale

La acceptarea materialului pentru sudare şi la autorizarea de către RNR a întreprinderii furnizoare, în cazul general, trebuie să fie efectuate determinările:

- caracteristicilor mecanice ale MD prin sudare

- proprietăţilor mecanice ale metalului cusăturii şi ale îmbinării sudate cap la cap

- rezistenţei metalului cusăturii şi a îmbinării sudate la fisurarea la cald, în cazul probei în T. Când se solicită, cu acordul RNR, acceptarea materialelor pentru sudare va cuprinde şi determinările:

- conţinutului de hidrogen difuzibil din MD

- rezistenţei metalului cusăturii şi a îmbinării sudate la fisurarea la rece

- rezistenţei îmbinării sudate la coroziune în apă de mare

Execuţia probelor şi epruvetelor. Criterii de apreciere a rezultatelor încercărilor

Execuţia probelor

Probele pentru determinarea caracteristicilor mecanice ale metalului depus pentru toate materialele pentru sudare pot fi executate din oţel de construcţii navale de orice categorie.

Probele de îmbinări sudate cap la cap şi în Tse vor suda din oţelul din acea categorie, pentru care este destinat materialul pentru sudare respectiv. Dacă materialul pentru sudare este destinat sudării oţelurilor de categorii diferite, probele de îmbinare cap la cap se vor executa din oţelul de categorie superioară. Sudarea probelor se va efectua la temperatura normală, drept pentru care trecerile ulterioare se vor depune după răcirea celor anterioare în intervalul (100-250)°C; probele nu vor fi supuse tratamentului termic. Probele de îmbinări sudate cap la cap vor fi supuse, înaintea decupării epruvetelor pentru încercările mecanice, unui control radiografic, ale cărui rezultate trebuie să certifice absenţa defectelor neadmisibile.

Execuţia epruvetelor

Dimensiunile epruvetei pentru încercarea la tracţiune a îmbinării sudate sunt date în figura

12.

R50 6 lm 6 l 15…20 ≥200 50≥ 30
R50
6
lm
6
l
15…20
≥200
50≥
30

Fig. 12. Epruvetă pentru încercarea la tracţiune l m = lăţimea maximă a cusăturii l = l m + 12 mm

Epruvetele pentru încercarea la tracţiune pot fi ţinute, înainte de încercare, la temperatura de cel mult 250°C, timp de 16 ore pentru dehidrogenare. La extragerea epruvetelor pentru încercarea la încovoiere prin şoc din probele de îmbinare sudată, cusătura se va poziţiona conform indicaţiilor din figura 13.

27,5 == 15-20
27,5
==
15-20
A doua trecere 20 2 10
A doua trecere
20
2
10
 

=

  =
 
   
 

12-15

       
12-15         10

10

 
 
   

=

A doua trecere 35 2 10
A doua trecere
35
2
10

Fig 13. Epruvete pentru încercarea la încovoiere prin şoc

Supraînălţarea cusăturii de pe epruvetele extrase din probele de îmbinări sudate cap la cap, pentru încercarea de îndoire, va fi îndepărtată pe ambele suprafeţe la nivelul metalului de bază. Muchiile epruvetelor vor fi rotunjite cu o rază de maxim 2 mm.

Criterii de apreciere a rezultatelor

Încercarea la îndoire se consideră corespunzătoare dacă după îndoirea la un unghi de 120° pe un dorn având diametrul egal cu triplul grosimii epruvetei, pe zona supusă la întindere a epruvetei nu apar fisuri. Apariţia pe suprafaţă a unor fisuri de maxim 3 mm lungime, care nu cresc la continuarea îndoirii până la un unghi de 180°, nu se ia în considerare. Pentru încercarea la încovoiere prin şoc se vor extrage seturi formate din 3 epruvete. Valoarea energiei de rupere a unei epruvete poate fi inferioară valorii impuse, dar nu sub 70% din aceasta. Rezultatele încercării pentru determinarea rezistenţei la apariţia fisurilor la cald se consideră

corespunzătoare dacă în îmbinările sudate în Tlipsesc fisurile şi porozităţile importante.

Încercarea electrozilor pentru SME

Încercarea metalului depus

Proba de metal depus va corespunde următoarei figuri (fig. 14).

80° -5° 0° 80° -5° 0° +1 16 2 ≥100 ≥100 30 10 20
80° -5° 0°
80° -5° 0°
+1
16
2
≥100
≥100
30
10
20
≥20 Fig. 14. ~230
≥20
Fig. 14.
~230

~20 se elimină

50, epruvete

Charpy V

50 rezervă

100 epruvetă

cilindrică pentru

tracţiune

~20 se elimină

Cusătura se va depune în straturi multiple, fiecare trecere fiind depusă în sens opus faţă de cea precedentă. Grosimea fiecărei treceri va fi de 2-4 mm. Rezultatele încercărilor vor corespunde tabelului următor:

Tabelul 1

   

Caracteristicile MD, la tracţiune

Încercarea la încovoiere prin şoc pentru MD prin sudare (crestătură în V)

Categori

       

Electrozi şi cupluri pentru sudare semiautomată

Cupluri pentru sudare automată

a

Destinaţia

materia-

materialelor

 

pentru

sudare

lului

pentru

sudare

R

m

N/mm 2

R

eH

N/mm 2

A

5

%

Z

%

Temp.

din

Valoarea medie a 3 epruvete, J

Temp.

din

Valoarea medie a 3 epruvete, J

 

probă,

probă,

°C

°C

1

Pentru oţel

400-560

305

22

45

20

47

20

34

2

de rezistenţă

400-560

305

22

45

0

47

0

34

3

normală

400-560

305

22

45

-20

47

-20

34

1Y

Pentru oţel

490-660

375

22

45

Nu se clasifică

20

34

2Y

de înaltă

490-660

375

22

45

0

47

0

34

3Y

rezistenţă

490-660

375

22

45

-20

47

-20

34

Încercarea îmbinărilor sudate cap la cap

Pentru determinarea caracteristicilor îmbinării sudate cap la cap, în fiecare poziţie de sudare (orizontal, vertical ascendent, vertical descendent, peste cap şi în cornişă), pentru care sunt destinaţi electrozii, se va suda câte o probă. De acord cu RNR, electrozii destinaţi sudării în poziţia orizontală şi vertical ascendent pot fi utilizaţi şi pentru sudarea în cornişă. Dacă electrozii sunt destinaţi numai pentru sudarea în poziţie orizontală, se vor suda două probe în această poziţie. Probele pentru îmbinări sudate cap la cap pentru încercarea electrozilor vor corespunde figurii (fig. 15). Rezultatele încercărilor vor corespunde tabelului:

Tabelul 2

Categori

 

Caracteristicile mecanice ale îmbinării sudate

Încercarea la încovoiere prin şoc pentru îmbinarea sudată (crestătură în V)

a

Destinaţia

   

Electrozi şi cupluri pentru sudare

Cupluri pentru sudare automată

materia-

materialelor

Unghi de

lului

pentru

R

m

îndoire până la apariţia primei fisuri

semiautomată

 

pentru

sudare

sudare

N/mm 2

Temp. din

Valoarea medie a 3 epruvete, J

Temp. din

Valoarea medie a 3 epruvete, J

 

probă, °C

probă, °C

1

Pentru oţel

400

120°

20

47

20

34

2

de rezistenţă

400

120°

0

47

0

34

3

normală

400

120°

-20

47

-20

34

1Y

Pentru oţel

490

120°

Nu se clasifică

20

34

2Y

de înaltă

490

120°

0

47

0

34

3Y

rezistenţă

490

120°

-20

47

-20

34

50°

2-3 ≥100 ≥100
2-3
≥100
≥100

15-20

~20 se elimină 50, epruvete Charpy V 50 rezervă ≥50 epruvetă plană pentru tracţiune ≥30
~20 se elimină
50, epruvete
Charpy V
50 rezervă
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.î.)
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.c.)
~20 se elimină
Fig. 15.
~280

Determinarea rezistenţei metalului cusăturii şi îmbinării sudate la fisurarea la cald

Se vor executa trei probe sudate în Tpentru determinarea rezistenţei la apariţia fisurilor la cald, conform figurii 16. Punctele de prindere prin sudare trebuie executate pe părţile frontale ale plăcilor. Plăcii inferioare i se va asigura o rigidizare suplimentară prin prinderea cu sudură a trei nervuri transversale care să preîntâmpine posibilitatea deformării. Sudarea se va executa în poziţia orizontală în jgheab. Cusăturile de probă se vor executa printr-o singură trecere şi utilizându-se valoarea maximă a intensităţii curentului de sudare recomandată de producător pentru tipul şi diametrul respectiv al electrodului. A doua cusătură se va executa imediat după terminarea primei cusături şi în sens opus faţă de aceasta. Ambele cusături se vor executa cu o viteză de sudare constantă şi fără pendularea electrodului. După sudare, probele se vor supune unei examinări vizuale sau uneia din metodele de control nedistructiv pentru detectarea eventualelor fisuri superficiale.

12-15 80 12-15 80≥ Puncte de sudură
12-15
80
12-15
80≥
Puncte de
sudură

Fig. 16

120 Nervuri de
120
Nervuri de

rigidizare

Încercarea electrozilor destinaţi numai sudării îmbinărilor de colţ

Electrozii destinaţi numai pentru sudarea cusăturilor de colţ, inclusiv electrozii utilizaţi la

metodele de sudare cu electrod înclinat sau culcat, se vor supune următoarelor încercări:

- determinarea caracteristicilor mecanice ale MD

- încercarea îmbinării în T

- determinarea conţinutului de hidrogen difuzibil în MD Sudarea îmbinării în T se va executa în conformitate cu figura 17.

50 25 25 25 50 20 ~150 = = Epruvetă Epruvetă pentru rupere metalografică 20
50
25
25
25
50
20
~150
=
=
Epruvetă
Epruvetă
pentru rupere
metalografică
20
150

Fig. 17

Probele în T se vor suda în fiecare din poziţiile de sudare pentru care sunt destinaţi electrozii. Lungimea probei se stabileşte astfel încât cusătura de încercare să poată fi executată prin consumarea unui electrod întreg. Prima cusătură se va executa cu un electrod cu diametrul maxim

fabricat, iar cea de-a doua cu un electrod cu diametrul egal cu cel minim din gama de fabricaţie. Pe cele trei epruvete metalografice se va măsura duritatea metalului cusăturii sudate, a ZIT-ului şi MB.

Încercarea cuplurilor sârmă-flux

Prezentele cerinţe se referă la cuplurile sârmă-flux destinate sudării automate multistrat sau din două treceri. Dacă un cuplu sârmă-flux este destinat sudării prin ambele metode, încercările se vor efectua pentru fiecare metodă în parte.

Cupluri pentru sudarea multistrat

Încercarea metalului depus

Se va suda în poziţie orizontală o probă conform figurii 18. Depunerea prin sudare a straturilor ulterioare se va efectua în sens opus faţă de cele anterioare. Grosimea fiecărei treceri va fi mai mică sau cel mult egală cu diametrul sârmei electrod, dar maxim 4 mm. Rezultatele încercării epruvetelor extrase din probele conform figurii 18, vor corespunde cerinţelor din tabelul 1 al rezultatelor în cazul încercării metalului depus cu electrozi.

Încercarea îmbinărilor sudate cap la cap

Se va suda, în poziţie orizontală, o probă conform figurii 19. Rezultatele încercării trebuie să fie corespunzătoare tabelului 2 cu rezultatele încercării

îmbinărilor sudate cap la cap cu electrozi înveliţi.

Cupluri pentru sudarea în două treceri

Probele se vor suda conform figurii 20.

- pentru categoriile 1 şi 1Y se va realiza o probă de grosime 12-15 mm şi una de grosime 20-25

mm

- pentru categoriile 2, 2Y, 3 şi 3Y se va realiza o probă de grosime 20-25 mm şi una de grosime

30-35 mm. Alegerea categoriei, diametrului sârmei electrod şi pregătirea rostului pentru sudare, în vederea execuţiei probelor, vor corespunde tabelului 3.

10° 0° +5° 10° 0° +5° ≥200 ≥200 50 30 ~480 12 20
10° 0° +5°
10° 0° +5°
≥200
≥200
50
30
~480
12
20

Fig. 18

~20 se elimină

100 epruvetă

cilindrică pentru

tracţiune

50, epruvete

Charpy V

50 rezervă

100 epruvetă

cilindrică pentru

tracţiune

~20 se elimină

60°

≥150 ≤0,5 ≥150 20
≥150
≤0,5
≥150
20
~20 se elimină ≥50 epruvetă plană pentru tracţiune ≥30 epruvetă pentru îndoire (r.î.) ≥30 epruvetă
~20 se elimină
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.î.)
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.î.)
50, epruvete
Charpy V
50 rezervă
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.c.)
≥30 epruvetă pentru
îndoire (r.c.)
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
~20 se elimină
Fig. 19
~480
≥150 ≥150 ~20 se elimină ≥50 epruvetă plană pentru tracţiune ≥30 epruvetă pentru îndoire *
≥150
≥150
~20 se elimină
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥30 epruvetă pentru
îndoire
*
52
50, epruvete
Charpy V
50 rezervă
*
52
≥30 epruvetă pentru
îndoire
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥100 epruvetă
cilindrică pentru
tracţiune
~20 se elimină
~520 sau 560*

* pentru table cu s > 35 mm.

Fig. 20

Tabelul 3

Grosimea

     

Categoria

Categoria oţelului pentru probele sudate

tablelor

 

Pregătirea rostului pentru sudare

d

e

(mm)

materialului

Oţeluri de

Oţeluri de înaltă rezistenţă

(mm)

 

de sudare

rezistenţă

 

normală

 
     

1

A

 

12-25

 
12-25       5 -
 
12-25       5 -
 

5

-

1Y

 

A32, A36, A40

     

-

     

1

A

-

1Y

-

A32, A36, A40

60 ° 8

60°

60 ° 8
8
8
 

2

A, B sau D

-

20-25

 

6

2Y

-

A32, A36, D32, D36, D40

3

Orice

-

categorie

 

3Y

-

Orice categorie

(continuare)

 
70° 70° 7
70°
70°
7
 

2

A, B sau D

-

2Y

-

A32, A36, D32, D36, D40

25-35

7

3

Orice

-

categorie

3Y

-

Orice categorie

Deschiderea rostului pentru sudare nu va depăşi 1 mm. După terminarea primei treceri şi înainte de depunerea celei de-a doua, proba se va lăsa să se răcească în aer liniştit până la 100°C.

Încercarea cuplurilor sârmă-gaz de protecţie

Prezentele cerinţe se aplică la acceptarea materialelor pentru sudare sârmă-gaz de protecţie, precum şi pentru sârmele tubulare, respectiv sârmelor acoperite cu flux, destinate sudării cu sau fără gaz de protecţie.

Cupluri pentru sudarea multistrat

Încercarea metalului depus

Se vor suda în poziţie orizontală două probe identice cu cea prezentată pentru încercarea metalului depus cu electrozi, una cu sârmă electrod având diametrul minim de fabricaţie şi

cealaltă cu sârmă de diametru egal cu cel maxim din gama de fabricaţie. Dacă sârma este produsă numai la un singur diametru se va suda o singură probă. Grosimea fiecărei treceri va fi cuprinsă între 2-6 mm.

Încercarea îmbinărilor sudate cap la cap

Pentru fiecare poziţie de sudare pentru care este recomandat respectivul cuplu de materiale pentru sudare, se va suda câte o probă identică cu proba pentru încercarea îmbinărilor sudate cap la cap cu electrozi. La sudarea fiecărei probe, stratul de rădăcină se va depune cu o sârmă având diametrul egal cu cel minim de fabricaţie. Următoarele treceri se vor depune cu o sârmă având diametrul maxim din gama de fabricaţie recomandat de producător pentru fiecare poziţie de sudare în parte.

Cupluri pentru sudarea automată din două treceri

Se vor suda două probe identice cu proba pentru cuplurile sârmă-flux (sudarea din două treceri), de grosime 12-15 mm, respectiv 20-25 mm. Când cuplul de materiale pentru sudare este destinat sudării oţelurilor mai groase de 25 mm, se vor suda două probe, una având s 20 mm, iar cealaltă cu grosimea egală cu grosimea maximă pentru sudarea căreia este destinat cuplul respectiv. Pregătirea rostului pentru sudare se va face conform figurii 21.

60° 12-15 6
60°
12-15
6
60° 60° 20-25 3
60°
60°
20-25
3

Fig. 21

Încercarea materialelor pentru sudarea în baie de zgură şi vertical în mediu de CO 2

Se vor suda două probe, de grosime 25 mm, respectiv 35-40 mm, conform figurii 22.

≥150 ≥150 ~20 se elimină ≥100 epruvetă cilindrică pentru tracţiune ≥50 epruvetă plană pentru
≥150
≥150
~20 se elimină
≥100 epruvetă
cilindrică pentru
tracţiune
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥30 epruvetă pentru
îndoire
epruvetă metalografică
50, epruvete Charpy
V (axa sudurii)
50, epruvete Charpy
V (la 2 mm de la
linia de topire)
epruvetă metalografică
≥30 epruvetă pentru
îndoire
≥50 epruvetă plană
pentru tracţiune
≥100 epruvetă
cilindrică pentru
tracţiune
~20 se elimină
Fig. 22
~1500

Materiale destinate sudării oţelurilor de căldări

Materialelor destinate sudării oţelurilor de căldări li se aplică în totalitate cerinţele prevăzute la materialele utilizate în construcţiile navale, mai puţin rezistenţa la fisurare la rece. La încercarea acestor materiale, din probele de metal depus şi din îmbinările sudate cap la cap, se vor extrage suplimentar câte un set de epruvete pentru încercarea la încovoiere prin şoc după îmbătrânire.

La efectuarea încercărilor materialelor destinate sudării oţelurilor utilizate la temperaturi de 350°C şi mai mari, RNR poate solicita efectuarea încercării la tracţiune, la temperatura maximă de lucru, cu determinarea limitei superioare de curgere (R eH ). Efectuarea încercărilor şi aprecierea rezultatelor vor fi conforme cu standardele recunoscute de RNR.

Materiale pentru sudarea oţelurilor de construcţii navale supuse temperaturilor scăzute

Pentru încercările materialelor destinate sudării unor construcţii importante din oţel naval şi care sunt supuse unor temperaturi de -30°C sau mai scăzute, RNR poate solicita confirmarea lipsei tendinţei de distrugere fragilă a îmbinărilor sudate pe baza unei încercări la încovoiere prin şoc a unor epruvete cu secţiune sporită prin căderea unei sarcini sau prin alte metode mecanice distructive puse de acord cu RNR. La aceste încercări trebuie să se obţină rezultate satisfăcătoare la o temperatură de încercare care să fie cu cel puţin 5°C mai scăzută decât temperatura minimă de calcul.

Materiale pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă

Rezistenţa la rupere a îmbinării sudate trebuie să fie cel puţin egală cu rezistenţa oţelului utilizat la construcţia sudată respectivă. Energia de rupere la încercarea la încovoiere prin şoc, pe epruvete cu crestătură în V, a metalului depus şi a metalului cusăturii sudate trebuie să fie cel puţin egală cu 41 J la temperatura de încercare de -20°C, -40°C sau -60°C, în funcţie de categoria materialului de bază. Alte valori, prevăzute de proiectant pentru energia minimă de rupere vor constitui obiectul unei analize speciale din partea RNR.

TEHNOLOGII DE SUDARE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE NAVE. CERINŢE TEHNOLOGICE

Tehnologia sudării manuale cu electrozi înveliţi

Sudarea manuală cu arc electric este un procedeu de sudare prin topire care se realizează pe seama căldurii concentrate dezvoltate de arcul format între piesa de sudat şi electrod. Principiul sudării manuale cu electrozi înveliţi este prezentat în figura 23. Arcul electric este amorsat între un electrod învelit şi piesa care se sudează. Arcul electric topeşte materialul de bază şi vârful electrodului formând baia topită care este protejată faţă de acţiunea atmosferei prin stratul de zgură lichidă şi gazele generate de învelişul electrodului.

3 9 v a 7 4 v 1 8 6 s 5 2 Fig. 23.
3
9
v a
7 4
v
1
8
6 s
5 2
Fig. 23. Principiul sudării manuale cu electrozi înveliţi

1 – arc electric;

2 – metalul de bază (piesa de sudat);

3 – electrod învelit;

4 – gaze provenite din substanţele învelişului;

5 – baia de sudură;

6 – cusătura;

7 – zgura rezultată din învelişul topit;

8 – sursa de energie electrică pentru alimentarea arcului;

9 – cabluri de legătură de la sursă la electrod şi la componente

v a – viteza de avans a electrodului v s – viteza de sudare Amorsarea arcului pentru electrozi de diametre obişnuite, se face la o tensiune de 45

rapidă

la

o

distanţă

de

2,5

2

5

60

V, pentru electrozii subţiri (d e = 1,5

cum rezultă din figura 24, amorsarea se face prin aducerea electrodului în contact cu piesa şi

retragerea

mm, comparabilă cu diametrul electrodului, fie

mm) fiind necesară o tensiune de minimum 70 V. Aşa

perpendicular pe piesă (fig. 24.a), fie înclinat (fig. 24.b).

înaintare retragere lentă rapidă a
înaintare
retragere
lentă
rapidă
a
retragere rapidă înaintare lentă b
retragere
rapidă
înaintare
lentă
b

Fig. 24. Schema mişcării electrodului pentru amorsarea arcului a – perpendicular pe piesă; b - înclinat

În condiţiile menţionate – ionizare corespunzătoare, tensiune şi curent de valori normale

– arcul se menţine stabil, sub forma unei coloane, temperatura cea mai mare dezvoltându-se în

zona centrală a coloanei. În funcţie de lungimea arcului şi de tipul electrodului, în timpul sudării

V. Arcul are o bună stabilitate în cazul

conectării c.c. - , pata catodică menţinându-se la o temperatură ridicată fiind la electrod; emisia de

electroni se face în bune condiţii. Stabilitatea este mai redusă la conectare c.c. + , când pata catodică se deplasează pe suprafaţa piesei şi, mai ales, în cazul folosirii surselor de curent alternativ – conectare c.a. Metalul de adaos trece în baia de sudură sub formă de picături de la electrod la piesă, independent de natura şi polaritatea curentului de sudare şi de poziţia în care aceasta se execută. Transferul de metal prin coloana arcului, din punct de vedere al dimensiunilor picăturilor, este dependent de intensitatea curentului de sudare şi de natura şi grosimea învelişului electrodului;

tensiunea arcului este cuprinsă în limitele 16

30

picăturile sunt cu atât mai fine cu cât intensitatea curentului de sudare este mai mare şi cu cât învelişul este mai gros. Dimensiunile picăturilor sunt cuprinse în intervalul de la câteva sutimi de

milimetri la 2

3

mm, având o frecvenţă de 20

100

picături într-o secundă.

Puterea termică a arcului este dată de relaţia:

Q = U a I s ⋅η (J/s)

în care:

U

a - tensiunea arcului, (V);

I s

- intensitatea curentului de sudare, (A);

η

- randamentul termic al arcului electric, care caracterizează faptul că o parte din căldură se

pierde în mediul înconjurător prin convecţie, radiaţie, stropi de metal etc. Randamentul depinde de o serie de factori, cum ar fi:

- procedeul de sudare folosit;

- viteza de sudare;

- natura şi grosimea învelişului electrodului etc.

În cazul sudării manuale cu electrozi înveliţi, cantitatea de căldură dezvoltată de arc se distribuie aproximativ astfel: 10 % pentru topirea metalului de bază; 30 % pentru topirea electrodului, inclusiv învelişul; 40 % se transmite în metalul de bază şi circa 20 % se pierde în atmosferă. Deoarece căldura disipată în materialul de bază nu participă la realizarea băii metalice, pentru creşterea randamentului termic, se impune creşterea vitezei de sudare. Creşterea însemnată a vitezei de sudare poate modifica participarea metalului de bază şi de adaos la formarea cusăturii şi deci se poate influenţa în sens defavorabil complexul de proprietăţi al

îmbinării. Avantajele procedeului:

- cea mai mare accesibilitate;

- se pot suda aproape toate metalele şi aliajele metalice de la grosimi de sub 1 mm până la cele mai mari;

- se sudează în orice poziţie;

- investiţiile în echipamentele de sudare sunt cele mai mici;

- marea majoritate a sudorilor au capacitatea şi abilitatea necesară de a-l folosi.

Dezavantajele procedeului:

- factorul operator (raportul între timpul cât sudorul sudează şi cele 8 ore de muncă

zilnică) 25%;

- gradul de utilizare a metalului de adaos este minim (65%).

Parametrii la procedeul de sudare manuală cu electrozi înveliţi variază între limitele:

- d e = 1,6 – 6 mm

- I s = 25 – 400 A

-

U a = 15 – 35 V

- v s = 10 – 50 cm/min

Tehnologia sudării sub strat de flux

Principiul sudării sub strat de flux este prezentat în figura 25. Energia necesară topirii componentelor şi realizării îmbinării este dat de arcul electric 1 care se formează între sârma electrod 2 şi metalul de bază 3. Spaţiul în care se realizează îmbinarea va fi protejat împotriva acţiunii nefavorabile a mediului înconjurător, cu ajutorul unui strat protector de flux 4, depozitat în rezervorul 5, prevăzut cu clapeta 6. În practică se întâlnesc şi instalaţii la care stratul de flux rămas după răcirea cordonului este absorbit cu un sistem de aspiraţie 14 şi recirculat în rezervorul 5.

11 14 12 13 5 v s 6 4 10 8 9 3 1 1
11
14
12
13
5
v
s
6
4
10 8
9
3 1 1
2
7

Fig. 25. Principiul sudării sub strat de flux

Baia de sudură 7 se formează prin topirea metalului de bază şi a sârmei electrod sub acţiunea arcului electric, iar prin solidificare rezultă cusătura 8. Tot sub acţiunea arcului electric se topeşte o cantitate de flux, care formează o peliculă protectoare lichidă 9 care acoperă cusătura. Prin solidificarea fluxului topit rezultă crusta de zgură 10. Continuitatea procesului de sudare este asigurată prin sârma electrod bobinată pe tamburul 11 care este antrenată prin sistemul de role 12, la care o rolă este de acţionare, iar cealaltă de strângere. Prin îndepărtarea acestor role avansul sârmei este oprit. Există instalaţii pentru sudarea sub strat de flux la care avansul sârmei electrod este constant şi în acest caz lungimea arcului se stabilizează prin fenomenul de autoreglare. Există, însă, şi instalaţii la care viteza de avans a sârmei electrod este variabilă, în acest caz reglarea lungimii arcului şi menţinerea sa la o valoare cât mai constantă se realizează în funcţie de tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare. Contactul electric cu sârma electrod în mişcare se realizează cu ajutorul pieselor de contact 13, care pot fi tubulare sau sub formă de role. Pentru sudare se foloseşte în mod frecvent curentul continuu debitat de surse de putere (curentul nominal de ordinul 1000 A) cu redresoare şi convertizoare de sudare. Redresoarele sunt mai economice din punct de vedere al consumului de energie electrică la mersul în gol, neavând piese în mişcare (exceptând motorul unui ventilator pentru răcire). Uneori se leagă în paralel două surse pentru a asigura curentul necesar de lucru al automatului de sudare. Sudarea se poate face şi în curent alternativ; amorsarea arcului se face însă mai dificil. La sudarea automată sau semiautomată cu arc electric sub strat de flux prin reglarea regimului de sudare se urmăreşte menţinerea la valorile prescrise tehnologic a parametrilor de lucru (intensitatea curentului, tensiunea şi lungimea arcului). Pentru sudarea automată, menţinerea regimului de sudare şi, respectiv, apropierea sârmei electrod în raport cu topirea

acesteia se realizează automat folosind un regulator adecvat. Sârma electrod se apropie de piesă cu o viteză constantă sau dependentă de unul sau mai mulţi parametri ai regimului de sudare. Lungimea arcului este un parametru care rezultă în urma echilibrului dintre viteza de avans (înaintare) a sârmei electrod şi viteza de topire a acesteia. La sudarea semiautomată este foarte important să se ţină cont de procesul de autoreglare. Acesta permite restabilirea unei stări energetice stabile la apariţia unor perturbaţii în sistem în mod artificial fără o intervenţie din exterior. Procesul de autoreglare se manifestă bine la folosirea sârmelor electrod cu diametrul sub 2 mm. Acest aspect face posibilă aplicarea sudării semiautomate sub strat de flux pentru cusături scurte, greu accesibile sau în spaţii cu posibilităţi de manevră reduse. În cazul sudării semiautomate la capul (pistoletul) de sudare în afara unei pâlnii pentru flux trebuie adus cablul propriu-zis pentru conducerea curentului de sudare, un ghid corespunzător pentru sârma electrod şi conductori pentru comanda de la distanţă a instalaţiei de lucru. În contextul condiţiilor ergonomice sârmele pentru sudarea semiautomată pot avea diametre de până la 1,6 mm, ceea ce pe de altă parte, satisface condiţiile necesare procesului de autoreglare. În acest context se determină experimental diverse regimuri stabilizate posibile de lucru în raport cu fluxul folosit şi pentru diferite lungimi libere ale capătului electrodului. Deoarece arcul electric este acoperit de stratul de flux, urmărirea şi conducerea procesului se face pe baza indicaţiilor aparatelor de măsură sau după aspectul cusăturii. La sudarea automată a panourilor din table sau de câte ori este posibil se folosesc plăci tehnologice de capăt pe care are loc amorsarea arcului şi începerea procesului de sudare şi, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26).

de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş
de sudare ş i, respectiv, terminarea acestuia (fig. 26). Fig. 26. Materialul de baz ă ş

Fig. 26. Materialul de bază şi amplasarea plăcilor tehnologice de capăt

În majoritatea cazurilor aceste elemente servesc ca probe martor şi corespund unui anumit regim de sudare folosit. Pentru aceasta ele au aceeaşi calitate cu metalul de bază supus

sudării şi aceeaşi prelucrare a rostului. Dimensiunile sunt de 250

lăţime. Aceste plăci se detaşează după sudare şi servesc pentru prelevarea de probe pentru încercări mecanice (tracţiune, rezilienţă), tehnologice (îndoire) şi metalografice (macro şi microstrctură) în vederea omologării unei tehnologii de sudare sau pentru satisfacerea unor cerinţe impuse de beneficiar. Sârma de sudură se elaborează în condiţii îngrijite astfel că impurităţile de tipul sulfului şi fosforului sunt sub limitele admisibile. Suprafaţa exterioară a sârmei se acoperă cu un strat subţire de cupru prin galvanizare asigurând o oarecare rezistenţă la coroziune şi un contact electric mai bun. Livrarea sârmelor se face în colaci sau în bobine. Fluxurile sub forma unui amestec granular pot fi acide sau bazice. Unul din rolurile fluxului este de a contribui la alierea metalului cusăturii cu anumite elemente concomitent cu un proces de eliminare a impurităţilor (sulf, fosfor etc.). De asemenea prin sârma electrod folosită la sudare se pot introduce în baia de metal topit elemente de aliere. De aici necesitatea alegerii raţionale a cuplului sârmă – flux. Astfel, tendinţa de aliere cu mangan în metalul cusăturii se constată până la 1,45 % mangan în sârma de sudură, folosind flux FSM 37. Folosind fluxul FB 10 această tendinţă se manifestă până la 1,1 % mangan. La procente mai mari manganul se arde şi este înglobat în zgură. Cuplul sârmă – flux se alege în contextul

lungime şi minim 80

300

asigurării unui aport de elemente de aliere de o anumită natură prin sârmă sau prin flux. Pentru sudarea oţelurilor carbon obişnuite se poate utiliza:

39 %) şi

%); %) şi ceva mai ridicat

de siliciu (35

Pentru sudarea oţelurilor slab aliate cu mangan (OL 52) se pot folosi sârme cu un

conţinut mai mare de mangan şi fluxuri FSM 37 sau FB10. Sudarea structurilor sudate care sunt exploatate la temperaturi negative trebuie realizată cu fluxuri înalt bazice şi sârme aliate cu nichel. Avantajele procedeului:

- cusătura este mai omogenă şi uniformă decât la alte procedee de sudare cu arc electric,

deoarece intervenţia sudorului în proces este minimă;

- un flux silicomanganos (FSM 37) având un procent de oxid de mangan (35

44 % SiO 2 ) cu sârma S 10 ce conţine puţin mangan (0,4

0,6

11

2,2

%).

siliciu (41

- un flux bazic (FB 10) având un procent scăzut de mangan (8

39

%) cu sârmă S12Mn2 ce conţine mai mult mangan (1,8

- nu există practic stropiri;

- cantitatea de fum degajată la sudare este minimă;

- gradul de folosire a materialului de adaos este aproape de unitate;

- productivitate ridicată;

- se pot folosi curenţi de sudare mult mai mari la acelaşi diametru al sârmei electrod faţă de sudarea manuală cu electrozi înveliţi. Dezavantajele procedeului:

- sudarea se face numai în poziţie orizontală, respectiv la sudurile de colţ şi lateral;

- se pot suda eficient numai cusături drepte şi circulare, a căror lungime este mai mare de

1 m.

Performanţele procedeului:

- se sudează mai ales oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate, unele oţeluri

inoxidabile şi, dintre materialele metalice neferoase, nichel, cupru şi aliaje de tip monel;

- se pot suda printr-o singură trecere în rost I, grosimi de până la 15 mm şi în rost V,

grosimi de până la 25 mm; la sudurile de colţ o trecere este suficientă până la 20 – 25 mm grosime. Parametrii regimului de sudare sunt cuprinşi între limitele:

- I s = 400 – 1200 A;

- U a = 25 – 42 V;