CONTROL DE LA PRODUCCIN

2o semestre 2013

Si tu intencin es describir la verdad, hazlo con sencillez; la elegancia djasela al sastre Albert Einstein

PRACTICA 3. MANEJO DE MATERIALES

Gestin del Inventario INTRODUCCION
Establecidos los pronsticos de demanda se procede a planificar la requisicin de materias primas necesarias que sern transformadas en productos terminados y ponerlos a disposicin del departamento de ventas. Una adecuada gestin de inventarios es fundamental para reducir los costos en una empresa, ya que la cantidad provisionada debe estar de acuerdo al plan de produccin para que, tanto en bodega como en almacn, no debe existir saturacin de materiales que representen demasiado capital invertido que no est generando utilidad; por otro lado, el stock en existencia debe ser el adecuado para que en un momento dado la produccin no deba detenerse por la falta de materia prima. El manejo de materiales est ntimamente relacionado con los Modelos de Inventarios para demanda dependiente e independiente, se utilizarn estos conceptos para determinar cuando (tiempo) y cuanto (cantidad) se requiere materia prima de tal forma que se optimice el stock de materiales al ms bajo costo. Para desarrollar esta temtica se utilizar el Modelo de Pedido Econmico (cantidad fija), debido a que los datos de produccin y demanda son conocidos; tambin se le denomina Inventario de Base Cero o Diente de Sierra, debido a la forma que adquiere su grfico en el momento de tabular la informacin.

OBJETIVOS General Establecer un adecuado programa de manejo de materiales que son requeridos por el
departamento de produccin.

Especficos
Determinar las matrices de materia prima (explosin de materiales) necesarias para cumplir con la demanda de produccin de la empresa El Manantial. Calcular las variables cuantitativas tomando en cuenta el historial de entregas de los proveedores para construir el grfico de valores mximos y mnimos. Desarrollar un cronograma especificando cantidades y fechas de colocacin y recepcin de materia prima por cada producto de un proveedor especfico.

FUNDAMENTO CONCEPTUAL
PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP): Es una tcnica de demanda dependiente utilizada en entornos productivos que utiliza listas de materiales, inventarios, recepciones esperadas y un programa marco de produccin para determinar las necesidades de materiales. El sistema MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en ingls), se basa en el supuesto de demandas dependientes. Demanda Dependiente (demanda de un artculo que est relacionada con la demanda de otro), representa el caso en que la lnea de produccin va necesitando distintas materias primas que, al mismo tiempo, requiere de otro conjunto de materiales para su composicin (un material depende de otros y as sucesivamente). Entre los principales beneficios que aporta este mtodo podemos mencionar: Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor seguimiento del plan de MRP Respuesta ms rpida a los cambios del mercado Mejor utilizacin de las instalaciones y el personal Reduccin en los niveles de inventario

Una de las principales virtudes de la MRP es su capacidad para determinar de forma precisa la factibilidad de un programa teniendo en cuenta las restricciones de capacidad. De este proceso de planificacin de la produccin se obtiene el programa marco de produccin. SISTEMA JUST IN TIME (JIT) EN LA PLANEACION (MRP): Los sistemas MRP y JIT tienen beneficios. La pregunta es, funcionan bien juntos y qu pasara si se combinaran ? La mayora de las principales empresas manufactureras usan MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repeticin, MRP se utiliza en todo, de talleres de trabajo a la medida a la produccin en lneas de ensamble. La integracin de los dos mtodos de mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeacin y sistema de control basados en MRP genera desafos. La combinacin MRP/JIT crea lo que podra considerarse un sistema hbrido de manufactura. Ahora muchos proveedores de software usan el trmino manufactura de flujo para describir nuevos mdulos de software que combina la lgica de MRP y JIT. Programa Marco de Produccin: Es un programa que nos indica lo necesario para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de produccin, establece que artculos hay que realizar, cuando y cuanto se necesita de materia prima para fabricarlo. Para desarrollar este programa se utilizar el Modelo de Pedido Econmico o Cantidad Fija (Inventario Determinstico o de Base Cero) Este Modelo de Inventario se representa a travs de un grfico en dos dimensiones, en el cual el eje de las abscisas representa los intervalos de tiempo y el eje de las ordenadas contiene las cantidades de materia prima que se requiere para cumplir el plan de produccin. Su forma general y caractersticas se detallan a continuacin:

MODELO DE INVENTARIO DETERMINSTICO

CANTIDAD Nivel Mximo (Nmax)

Existencia 3 Existencia 2 Existencia 1 Punto en el que se coloca el pedido Qptimo (cant. pedida) Nivel de Reorden (N. R.)

Punto en el que ingresa el pedido LTC1 LTC2 LTC = Lnea Terica de Consumo

Stock de Seguridad (S. S.)

Punto de Agotamiento Tiempo de entrega

TIEMPO

DEFINICIN DE LOS COMPONENTES DEL GRFICO (Variables cuantitativas):

EXISTENCIAn = Cantidad de materia prima en un momento dado PLANIFICADO = Cantidad de materia prima requerida acorde al plan de produccin, regularmente abarca todo el perodo de tiempo que estamos trabajando CICLO = Intervalo de tiempo (normalmente en meses) en que se va a expresar el programa de manejo de materiales *Se toma en cuenta el historial de tiempo de entrega de cada pedido por parte de los proveedores, el historial de entregas es igual al ciclo elegido.

NIVEL MXIMO ( Nmax ): Cantidad mxima de materia prima que podemos tener almacenada, este valor est en funcin de si el material es perecedero o no, ya que este tipo de materia prima tiene fechas de vencimiento dadas por el proveedor, se define por la siguiente frmula: RNmax = criterio establecido por el proveedor (tiempo que el material puede estar almacenado) NIVEL DE REORDEN ( N. R. ): Cantidad de materia prima en la cual es necesario colocar un pedido o requisicin de materia prima N. R. = (Planificado/Ciclo) X RNR RNR = perodo de tiempo que resulta del promedio de las ltimas entregas de materia prima (Xprom) Nmax = (Planificado/Ciclo ) X RNmax

STOCK DE SEGURIDAD ( S. S.): Cantidad mnima de materia prima que debemos tener almacenada, de manera que forme una especie de colchn de seguridad para evitar llegar al punto de agotamiento; esto se hace con el objetivo de prever situaciones imprevistas S. S. = (Planificado/Ciclo) X RSS RSS = perodo de tiempo definido por la diferencia entre el tiempo de entrega ms tardo y el promedio calculado para N. R. (Pedido+tardo Xprom)

LINEA TERICA DE CONSUMO ( LTC ): Punto sobre la lnea de Stock de Seguridad que indica la fecha en que ingresa el pedido a nuestra bodega, se define por: (Pueden haber tantos LTC como pedidos de materia prima a realizar) Si nuestra materia prima es perecedera, el LTC se puede expresar en funcin de cantidad de material: LTC = (Existencia/Ciclo) X RNmax CANTIDAD OPTIMA DE PEDIDO ( Qopt ): Cantidad del pedido ptimo de materia prima necesario para mantener alimentadas las lneas de produccin sin que stas se interrumpan y al mismo tiempo no tener demasiado capital invertido en existencias de materiales, se define as: Qopt = ( 2 X S.S. ) + N. R. EXISTENCIA1 = Cantidad de materia prima al inicio del perodo del plan de produccin a trabajar (son valores que regularmente se tabulan en tarjetas tipo Kardex las cuales llevan un control de entradas y salidas de material), representa el inventario inicial de materiales en bodega o almacn. LTC = (Existencia/Planificado) X Ciclo

EXISTENCIA2 = Cantidad de materia prima luego de haber demandado material en la lnea de produccin y la cantidad ptima de pedido (Qopt) ya hizo su ingreso a la bodega, se calcula as: EXISTENCIA2 = Qopt + S. S. Con este valor se puede calcular el nuevo LTC2 = (Existencia2/Planificado) X Ciclo BODEGA = Instalaciones en donde se almacena materia prima a largo plazo ALMACEN = Instalacin en donde se almacena materia prima que se va a utilizar en el momento de la produccin ( BODEGA >> ALMACEN) PUNTO DE AGOTAMIENTO: Punto en el cual la existencia de materia prima es cero; si se llega a ese punto, inevitablemente la produccin se interrumpe por falta de insumos. Para evitar tal situacin, se utiliza el concepto de Stock de Seguridad. TAMAO DEL LOTE EN EL SISTEMA MRP: Los tamaos de los lotes son las cantidades de producto emitidas en la entrada de pedidos planeados y las secciones de expedicin de pedidos planeados de un programa de MRP. En el caso de las piezas producidas internamente, los tamaos de lotes son las cantidades de produccin de los mismos lotes. En cuanto a las piezas compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaos de lotes por lo comn cumplen con los requisitos de las piezas durante uno o ms perodos. A continuacin se presentan cuatro tcnicas de determinacin de tamao de lotes: 1. Lote por Lote: Es una tcnica muy comn que: Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas. Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencias a perodos futuros. Minimiza el costo de los bienes activos. No toma en cuenta los costos de preparacin ni las limitaciones de capacidad. Genera costos de preparacin altos. 2. Modelo de Cantidad de Pedido Econmico: conocidas, parte de los siguientes supuestos: 1. 2. 3. 4. 5. Tcnica de control de inventarios ms antiguas y

Demanda conocida, constante e independiente. Plazo de entrega conocido. Recepcin de inventario instantneo y completo. No hay descuentos por volumen de pedido. Se puede evitar el punto de agotamiento si se cursan los pedidos en el momento oportuno.

3. Modelo de Cantidad de Pedido de Produccin: Tcnica para determinar la cantidad de pedido aplicada a los pedidos de produccin y cuando el inventario se recibe a lo largo de un perodo de tiempo, es aplicable en cualesquiera de dos situaciones:

1. Cuando el inventario se recibe a lo largo de un perodo de tiempo definido por produccin. 2. Cuando las unidades se producen y se venden en forma simultnea. En estas circunstancias se tiene en cuenta el ritmo de produccin y el ritmo de demanda para un perodo especfico. 4. Costo Total Mnimo: Tcnica dinmica de determinacin de tamaos de lotes que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparacin (o pedido) de varios tamaos de lotes y despus selecciona el lote en el que son casi iguales. 5. Costo Unitario Mnimo: Tcnica dinmica para la determinacin de tamaos de lotes que incluye el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamao de lote de prueba y se divide entre el nmero de unidades de cada tamao de lote, seleccionando el tamao de lote con el costo unitario ms bajo.

PROCEDIMIENTO DE SOLUCIN PASOS

PASO 1

DESCRIPCIN
Proyeccin de demanda para un perodo definido Determinacin de los ritmos de produccin en cada lnea de fabricacin Establecer los rendimientos de materia prima por batch de produccin para cada insumo involucrado en la fabricacin Con la informacin del Paso 2 & 3, se calculan las cantidades de materiales planificadas para cada perodo del intervalo de tiempo a trabajar (ciclo) Efectuar la explosin de materiales (por cada insumo a ser procesado en la produccin) Estimar las polticas de pedido: RNmax RNR RSS (en base al historial de entregas del proveedor y el perodo de planificacin definido) Clculo de variables cuantitativas de medicin: Nmax NR SS Qopt LTC (tomar en cuenta las polticas de pedido y los inventarios iniciales de materia prima) Construccin del modelo de inventario determinstico (graficar datos)

HERRAMIENTAS A UTILIZAR
Mtodos cuantitativos de proyeccin de ventas Software de aplicacin Balance de Lneas Hojas de registro Cronmetro, lpiz Hojas de registro Lpiz, borrador, calculadora Hojas de registro Lpiz, borrador, calculadora Formato matricial Lpiz, borrador, hojas, calculadora Evaluacin de proveedor Lpiz, calculadora Hojas de registro Formulaciones Lpiz, hojas, calculadora Hoja milimetrada Lpiz, regla, calculadora

PASO 2

PASO 3

PASO 4

PASO 5

PASO 6

PASO 7

PASO 8

PASO 9

Determinar puntos de colocacin de pedido y recepcin de materia prima en bodega Desarrollar un cronograma de fechas y cantidades de pedido para la colocacin de pedido y recepcin de materia prima Elaborar reportes de existencias fsicas para el perodo trabajado

Relacin de tringulos Lpiz, hojas, calculadora Software de aplicacin Matriz de asignacin Calendario Software de aplicacin Computadora Impresora

PASO 10

PASO 11

ANLISIS Y RESOLUCIN DEL CASO PRCTICO

DESCRIPCIN DEL CASO (Manejo de materiales) La compaa procesadora de alimentos EL MANANTIAL se encuentra ubicada en el kilmetro 28 de la carretera hacia El Salvador. Es una empresa que tiene veinte aos de haber incursionado en el negocio de alimentos, iniciando operaciones en la zona 12 de la capital y desde hace cinco aos que traslad su planta de manufactura hacia el sector de Santa Elena Barillas, que es en donde opera actualmente. Entre sus productos lderes est la fabricacin de un tipo especial de galleta que a travs del Departamento de Mercadeo decidieron lanzar hace unos seis aos. El segmento consumidor, al cual fue dirigido el producto, se encontraba en la zona oriental de la ciudad capital, razn por la cual decidieron trasladar las operaciones al sector arriba mencionado. En la actualidad, cuentan con el inconveniente que la zona en donde estn operando ha tenido un auge muy prometedor, razn por la cual la plusvala del lugar ha encarecido considerablemente los costos de operacin de la planta, entre los que se cuentan: incremento de la propiedad por metro cuadrado, elevando los costos fijos por renta, alquiler o arrendamiento de espacios necesarios para la produccin y el almacenamiento de los inventarios. La red logstica de provisionamiento de materia prima y accesorios necesarios para el proceso de produccin se ha visto afectada debido al incremento exponencial de la carga vehicular que diariamente circula por el sector. Ya son muchas las ocasiones en que los proveedores han realizado la entrega de materiales con un considerable tiempo de retraso. Aunado a esta situacin, la empresa en la actualidad no cuenta con un sistema definido de administracin logstica de la cadena de suministro. Por esta razn, El Manantial le solicita que le implemente un modelo eficiente de colocacin de rdenes y entrega de pedidos, de tal forma que el Departamento de Compras realice la requisicin de materiales en funcin de la demanda prevista por el Departamento de Ventas para un

perodo en particular, asimismo verifique constantemente las existencias fsicas de materia prima almacenada en la bodega de materiales. La proyeccin de ventas para el siguiente cuatrimestre es la sig: MES SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL MATERIAL HARINA SUAVE LEVADURA CONCENTRADO DE FRESA BENZOATO DE SODIO RENDIMIENTO: PROYECCIN 5000 cajas 4000 cajas 6000 cajas 5000 cajas 20000 cajas CANTIDAD/BATCH 25 qq 7 libras 2 galones 2 libras 1 batch = 200 cajas

Segn registros de Bodega y Almacn, las existencias de los anteriores materiales al 31 de agosto de 2013 son los siguientes: MATERIAL Harina Suave Levadura Concentrado de fresa Benzoato de sodio CANTIDAD 2000 qq 400 libras 90 galones 110 libras

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuacin: MATERIAL Harina suave Levadura Concentrado fresa Benzoato de sodio 1er PEDIDO 1 mes 0.7 mes 1.3 mes 0.9 mes 2do PEDIDO 0.5 mes 1.2 mes 0.75 mes 0.8 mes 3er PEDIDO 0.8 mes 0.9 mes 1.1 mes 0.5 mes 4to PEDIDO 1.2 mes 1 mes 1.2 mes 0.7 mes

Los valores para cada pedido corresponden al intervalo de tiempo que transcurri desde la puesta de pedido hasta el ingreso del producto a las bodegas de la empresa. El perodo de evaluacin es de cuatro meses (septiembre a diciembre) por tanto el ciclo ser de 4 (corresponde tambin al historial de pedidos).

La empresa EL MANANTIAL desea que le presenten una Planificacin de Manejo de Materiales con las cantidades necesarias de materia prima que se necesitan para alimentar su lnea de produccin, asimismo una calendarizacin para colocar rdenes de pedido y entrega de materiales.

SOLUCION DEL CASO: Se efectan clculos de requerimiento para cada tipo de materia prima. Requerimiento para cumplir el pronstico de demanda (por mes): HARINA SUAVE: Sept Octubre Nov Dic Sept Octubre Nov Dic Sept Octubre Nov Dic Sept Octubre Nov Dic = = = = = = = = = = = = = = = = (5000 cajas) X (25 qq/batch) X (1 batch/200 cajas) = 625 qq 500 qq 750 qq 625 qq (5000 cajas) X (7 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 175 libras 140 libras 210 libras 175 libras (5000 cajas) X (2 gl/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 galones 40 galones 60 galones 50 galones (5000 cajas) X (2 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 libras 40 libras 60 libras 50 libras

LEVADURA:

CONCENTRADO:

BENZOATO SODIO:

Explosin de Materiales: Expresar a travs de una matriz las cantidades de materiales que se utilizarn en el ciclo de trabajo ( 4 meses ): MES SEPTIEMBRE MATERIAL HARINA SUAVE (qq) LEVADURA (libras) CONCENTRADO (galones) BENZOATO (libras) 625 500 750 625 OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL PLANIFICADO 2500

175

140

210

175

700

50

40

60

50

200

50

40

60

50

200

Polticas de Pedido: A travs del anlisis del historial de entregas de los ltimos cuatro pedidos, se calculan las polticas de pedido R para cada material: Harina suave: RNR = ( 1 + 0.5 + 0.8 + 1.2 )/4 = 0.875 meses RSS = 1.2 0.875 = 0.325 meses RNmax = 5 meses (Segn indicaciones de nuestro proveedor, estos materiales pueden permanecer almacenados hasta cinco meses sin riesgo de caducacin por fecha de vencimiento) RNR = (0.7 + 1.2 + 0.9 + 1 )/4 = 0.95 meses RSS = 1.2 0.95 = 0.25 meses RNmax = 5 meses RNR = (1.3 + 0.75 + 1.1 + 1.2 )/4 = 1.09 meses RSS = 1.3 1.09 = 0.21 meses RNmax = 5 meses

Levadura:

Concentrado:

Benzoato de sodio:

RNR = ( 0.9 + 0.8 + 0.5 + 0.7 )/4 = 0.725 meses RSS = 0.9 0.725 = 0.175 meses RNmax = 5 meses

Clculo de Variables Cuantitativas: Para cada material se calculan los valores de las variables para construir el grfico de Modelo de Inventario Determinstico. Los clculos se realizan para cada material involucrado en el proceso de produccin. HARINA SUAVE S. S. = (2500/4) X 0.325 = 204 qq N. R. = (2500/4) X 0.875 = 547 qq Nmax = (2500/4) X 5 = 3125 qq Qopt = ( 2 X 204 ) + 547 = 955 qq Existencia2 = 955 + 204 = 1159 qq LTC1 = (2000/2500) X 4 = 3.2 meses LTC2 = (1159/2500) X 4 = 1.85 meses

(Existencia1 = 2000 qq)

CANTIDAD (qq) 3125 Nmax 2000 1159 EXIST2 547

Colocar orden de pedido

EXIST1 Qopt

N. R. S. S.

204
Ingreso de material a la planta

X1 LTC1 = 3.2 meses

X2 LTC2 = 1.8 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 3.2/1796 = X1/1453 1.85/955 = X2/612 X1 = (3.2)(1453)/1796 = 2.5 meses X2 = (1.85)(612)/955 = 1.1 meses

LEVADURA:

S. S. = (700/4) X 0.25 = 44 libras N. R. = (700/4) X 0.95 = 167 libras Nmax = (700/4) X 5 = 875 libras Qopt = (2 X 44) + 167 = 255 libras Existencia2 = 255 + 44 = 299 libras LTC1 = (400/700) X 4 = 2.2 meses LTC2 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

(Existencia1 = 400 libras)

CANTIDAD (libras) 875 Nmax 400 299 EXIST2 167

Colocar orden de pedido

EXIST1 Qopt

N. R. S. S.

44
Ingreso de materia prima a bodega

X1 LTC1 = 2.2 meses

X2 LTC2 = 1.7 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 2.2/356 = X1/233 1.7/255 = X2/132 X1 = (2.2)(233)/356 = 1.4 meses X2 = (1.7)(132)/255 = 0.8 meses

LTC3 tiene el mismo lapso de tiempo que LTC2, porque de aqu en adelante los pedidos presentan demandas constantes (cantidad y tiempo) y as sucesivamente todos los LTCn: Exist3 = 255 + 44 = 299 oz LTC3 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

CONCENTRADO:

S. S. = (200/4) X 0.21 = 11 galones N. R. = (200/4) X 1.09 = 55 galones Nmax = (200/4) X 5 = 250 galones Qopt = ( 2 X 11 ) + 55 = 77 galones Existencia2 = 77 + 11 = 88 galones LTC1 = (90/200) X 4 = 1.8 meses LTC2 = (88/200) X 4 = 1.7 meses

(Existencia1 = 90 galones)

CANTIDAD (galones) 250 Nmax 90 88 EXIST2 55

Colocar orden de pedido

EXIST1 Qopt

N. R. S. S.

11
Ingreso de material a bodega

X1 LTC1 = 1.8 meses

X2 LTC2 = 1.7 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 1.8/79 = X1/35 1.7/77 = X2/33 X1 = (1.8)(35)/79 = 0.7 meses X2 = (1.7)(33)/77 = 0.7 meses

El mismo anlisis de LTCn que el caso anterior (Levadura)

BENZOATO SODIO: S. S. = (200/4) X 0.175 = 9 libras N. R. = (200/4) X 0.725 = 37 libras Nmax = (200/4) X 5 = 250 libras Qopt = (2 X 9) + 37 = 55 libras Existencia2 = 55 + 9 = 64 libras LTC1 = (110/200) X 4 = 2.2 meses LTC2 = (64/200) X 4 = 1.2 meses

(Existencia1 = 110 libras)

CANTIDAD (libras) 250 Nmax 110 64 EXIST2 37

Colocar orden de pedido

EXIST1 Qopt

N. R. S. S.

9
Ingreso de material a la planta

X1 LTC1 = 2.2 meses

X2 LTC2 = 1.2 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 2.2/101 = X1/73 1.2/55 = X2/27 X1 = (2.2)(73)/101 = 1.5 meses X2 = (1.2)(27)/55 = 0.5 meses

Similar anlisis para los siguientes LTCn que los dos materiales anteriores.

CRONOGRAMA DE ORDENES E INGRESO DE PEDIDOS (para efectos de visualizacin, el cronograma

tiene un intervalo de tiempo de septiembre de 2013 a febrero de 2014)

HARINA SUAVE
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (qq)

Sept/13

Oct/13

Nov/13
Viernes 15 nov (Req. # 1)

Dic/13

Enero/14
Jueves 9 enero (Req. # 2) Jueves 30 enero (Req # 2) 955

Feb/14

Viernes 6 dic (Req. # 1)

955

LEVADURA
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (libras)

Sept/13

Oct/13
Jueves 10 octubre (Req. # 1)

Nov/13
Viernes 29 nov (Req. # 2) Mircoles 6 nov (Req. # 1)

Dic/13

Enero/14
Viernes 24 enero (Req. # 3)

Feb/14

Lunes 30 dic (Req. # 2)

Jueves 20 feb (Req. #3)

255

255

255

CONCENTRADO
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (galones)

Sept/13
Viernes 20 sept (Req. # 1)

Oct/13

Nov/13
Jueves 14 nov (Req. # 2)

Dic/13

Enero/14
Viernes 10 enero (Req. # 3)

Feb/14

Mircoles 23 oct (Req. # 1)

Viernes 13 dic (Req. # 2)

Lunes 3 feb (Req # 3)

77

77

77

BENZOATO DE SODIO
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (libras)

Sept/13

Oct/13
Martes 15 oct (Req # 1)

Nov/13
Viernes 22 nov (Req # 2) Jueves 7 nov (Req # 1)

Dic/13

Enero/14
Jueves 2 enero (Req # 3) Jueves 16 enero (Req # 3)

Feb/14
1 feb (Req # 4) Jueves 20 feb (Req # 4)

Jueves 12 dic (Req # 2)

55

55

55

55

CONCLUSIONES
Un adecuado manejo de materiales gestiona la adquisicin de materia prima requerida para un perodo de demanda de productos conocido, tomando en cuenta las existencias de materiales en bodega y el ritmo de produccin de la planta, con el objetivo de manejar rdenes de compra con las cantidades adecuadas sin tener que comprometer capital que genere altos costos de oportunidad. La explosin de materiales para la empresa El Manantial consta de 2,500 quintales, 700 libras, 200 galones y 200 libras de harina suave, levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio respectivamente, para el perodo comprendido de septiembre a diciembre de 2013; estas cantidades son las necesarias para fabricar la demanda de producto requerida en los cuatro meses. La cantidad ptima de harina suave a ser requerida a los proveedores es de 955 quintales tomando en cuenta la existencia inicial de este producto en la BMP, 255 libras de levadura, 77 galones de concentrado y 55 libras de benzoato de sodio; debido a que este modelo opera con una demanda dependiente conocida, se manejarn stock de seguridad con valores de 204 quintales, 44 libras, 11 galones y 9 libras, para los cuatro materiales respectivamente, que servirn como amortiguador por alguna circunstancia imprevista de fuerza mayor que no permita que los materiales lleguen en tiempo a la Bodega de Materia Prima. En el caso de la harina, la colocacin de la primera orden de pedido ser dos meses y medio despus de iniciada la produccin; estimando el ingreso del material a las bodegas de la planta, tres semanas despus de la orden. Para el caso de la levadura, concentrado de fresa y benzoato de sodio las rdenes se colocarn cinco, tres y cinco semanas respectivamente, despus de que las lneas de produccin se pongan a trabajar. Se espera que estos ltimos materiales estn disponibles en la planta aproximadamente un mes despus de la colocacin de las rdenes de pedido.

BIBLIOGRAFIA:
TORRES, Sergio : CONTROL DE LA PRODUCCION Editorial Palacios. Ao 2008. Guatemala, C. A. CHASE, Richard , JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas : ADMINISTRACION DE OPERACIONES. Produccin y Cadena de Suministros. Editorial McGraw-Hill. Duodcima Edicin. Ao 2009. HEIZER, Jay & RENDER, Barry: DIRECCION DE LA PRODUCCION. Decisiones Tcticas. Editorial Prentice-Hall. Sexta Edicin. Impreso en Espaa. Ao 2001. RIGGS, James L.: SISTEMAS DE PRODUCCION, PLANEACION, ANALISIS Y CONTROL . Mexico, 1984. Editorial Limusa.

TAHA, Hamdy A.: INVESTIGACION DE OPERACIONES Editorial Pearson Prentice-Hall. Sptima Edicin. Mxico 2005. HILLIER, Frederick S. & LIEBERMAN, Gerald J.: INTRODUCCION A LA INVESTIGACION DE OPERACIONES Editorial McGraw-Hill Interamericana. Octava Edicin. Mxico 2006.

Hoja de Trabajo # 3
(para entregar al final de la prctica) Para la fabricacin de un cierto producto se necesitan tres tipos de materiales (se detallan los inventarios iniciales de stos), adems se proporcionan los datos de demanda futura por unidades: MES (2013) Septiembre Octubre Noviembre Diciembre MATERIAL Madera Pegamento Clavos PRONOSTICO 75 unid. 60 unid. 70 unid. 72 unid. CANT/UNID 8 pies 4 onzas 2 libras

Segn registros de existencias en Almacn, los inventarios al 31 de agosto de 2013 son los siguientes: MATERIAL Madera Pegamento Clavos EXISTENCIA 700 pies 300 onzas 200 libras

El historial de entregas (los ltimos tres pedidos) por parte de los proveedores es: MATERIAL Madera Pegamento Clavos 1er Pedido 0.7 meses 0.5 meses 0.6 meses 2do Pedido 0.6 meses 0.4 meses 0.7 meses 3er Pedido 0.9 meses 0.8 meses 1 mes 4o Pedido 1.5 meses 0.9 meses 0.6 mes

Determinar una Planificacin de Requerimiento de Materiales necesarios para cumplir con la demanda de septiembre a diciembre de 2013, adems establecer un Cronograma de Colocacin e Ingreso de Ordenes de Pedido para las tres materias primas (el intervalo del cronograma debe ser de seis meses contados a partir de la fecha de inicio de la produccin).

REPORTE 3
La fbrica El Camisn le solicita que planifique la Requisicin de Materiales para cubrir la produccin de camisas por mes que corresponde al Primer Semestre del 2014, adems desarrollar una calendarizacin de colocacin de rdenes de pedido e ingreso de materiales a BMP. La informacin es la siguiente:
MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio PRONOSTICO (unid) 5200 4500 4000 7000 5000 6000

MATERIAL Tela Botones Hilo Etiquetas Esponja

Cantidad/Batch 300 yardas 750 unid 150 conos 250 unid 125 pies

Rendimiento por batch de produccin = 250 unid

Segn registros la existencia en bodega y almacn al 31 de diciembre de 2013 son los siguientes:
MATERIAL Cantidad/Batch Tela Botones Hilo Etiquetas Esponja 20,000 yardas 200 cajas 10,000 conos 150 bolsas 8,000 pies

La caja de botones contiene 12 docenas y cada bolsa de etiqueta tiene cien unidades. El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuacin:
MATERIAL Tela Botones Hilo Etiquetas Patrones pedido 1 1,3 mes 1 mes 0,8 mes 1,4 mes 0,7 mes pedido 2 0,9 mes 0,8 mes 1,2 mes 1 mes 0,8 mes pedido 3 0,5 mes 1,1 mes 0,7 mes 1,5 mes 0,5 mes pedido 4 1,1 mes 0,6 mes 0,4 mes 1,1 mes 0,7 mes

RNmax = 6 meses La empresa El Camisn tiene su mercado objetivo en Norteamrica, exportando el producto utilizando medios de distribucin martima que embarca en los puertos ubicados en el Ocano Atlntico, completando de esta manera el proceso logstico relativo a la fabricacin de camisas. Debido a una promocin especial de los clientes ubicados en el pas del norte, para el mes de abril de 2014 se estima un pedido especial de camisas (con el mismo diseo del que se est fabricando actualmente) por la cantidad de 15,000 unidades. **OBSERVACION: Este pedido especial ingresa en la segunda quincena del mes de marzo de 2014.

Despus de realizar su planificacin con los requerimientos de demanda ya previstos anteriormente, responda a las siguientes cuestiones: a) Cmo afectara esta situacin al plan de manejo de materiales ya elaborado ? b) Cul sera la nueva planificacin de manejo de materiales y cmo se modifica el cronograma de rdenes de pedido y recepcin de material ? c) Como Gerente de Planta, aceptara usted este nuevo pedido ? Razone su respuesta. d) Qu otras opciones propone para la canalizacin logstica del producto terminado ? e) Elabore un plan de contingencia para el caso en que, por factores externos fuera del alcance de sus manos, el producto terminado no pueda llegar a tiempo para ser embarcado en el puerto del Atlntico. f) Cules alternativas propone para la adquisicin de materia prima en caso de que los proveedores actuales incumplan con los plazos de entrega establecidos ? Recordatorio: Cualquier decisin que tomen, justifiquen plenamente sus razones; su punto de vista tiene que estar enfocado a que son ustedes los responsables de la Planta y por lo tanto, asumir cualquier consecuencia derivada de sus decisiones.