CINCADO

BAOS DE ZINC. Durante ms de 100 aos, el zinc y sus aleaciones se han utilizado como capa decorativa y de proteccin sobre una variedad de metales, principalmente del acero. Durante el paso de los aos se han desarrollado varios procesos para la aplicacin de capas de zinc y estn en funcin del sustrato, los requerimientos del depsito y el costo. De stos, la electrodeposicin de zinc es el ms usual para las aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un proceso de cincado, es importante conocer que procesos estn disponibles y cules son sus ventajas y desventajas particulares. Las formulaciones ms usuales para este tipo de procesos se dividen en las siguientes categoras: 1. Baos de cincado cido. a. Bao de cincado cido al brico. b. Bao de cincado cido al amonio. 2. Baos de cincado alcalino. a. Bao de cincado alcalino cianurado. Zincado al bajo cianuro. Zincado al medio cianuro. Bao de cincado alcalino sin cianuros. Zincado sin cianuros de baja concentracin. Zincado sin cianuros de alta concentracin. La seleccin del bao a utilizar se debe hacer en funcin del tipo de trabajo que se va a realizar, del metal base a recubrir y de la produccin en cantidad de las piezas que se debern obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, adems, definir el mtodo a utilizar para la produccin, si se va a llevar a cabo en barril o colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realizarse sobre la composicin de los baos. 4.4.1 Formulaciones de baos para cincado Las siguientes tablas muestran las diferentes formulaciones de cincado cido con sus diversos componentes y concentraciones: Bao de zinc cido al brico. COMPONENTES Y DATOS Zinc metlico Cloro total Cloruro de potasio cido brico pH Temperatura Voltaje Densidad de corriente catdica Densidad de corriente andica Filtracin. Agitacin Bao de zinc cido al amonio. PARA RACK PARA BARRIL

37.5 gr/lt 150 gr/lt 225 gr/lt 26.3 gr/lt 5.2 20 50 C 1 3 Volts 0.5 5 amp/dm2 1 4 amp/dm2 Continua Aire PARA RACK

22.5 gr/lt 140 gr/lt 232 gr/lt 26.3 gr/lt 5.2 20 50 C 4 9 Volts 0.05 1.5 amp/dm2 1 4 amp/dm2 Continua Propia del barril PARA BARRIL

CINCADO

COMPONENTES Y DATOS Zinc metlico Cloro total Cloruro de potasio Cloruro de amonio pH Temperatura Voltaje Densidad de corriente catdica Densidad de corriente andica Filtracin. Agitacin

37.5 gr/lt 150 gr/lt 185 gr/lt 30 gr/lt 5.7 20 50 C 1 3 Volts 0.5 5 amp/dm2 1 4 amp/dm2 Continua Aire

22.5 gr/lt 140 gr/lt 192 gr/lt 30 gr/lt 5.7 20 50 C 4 9 Volts 0.05 1.5 amp/dm2 1 4 amp/dm2 Continua Propia del barril

En la tabla que a continuacin se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas no cianuradas. Normalmente el zinc metlico se incorpora al bao a partir de concentrados de zinc metlico disponibles por parte de los proveedores. Bao de zinc alcalino sin cianuro. COMPONENTES Y DATOS Zinc metlico Sosa caustica BAJA CONCENTRACION ALTA CONCENTRACION

6 - 9 gr/lt 75 - 105 gr/lt

13.5 - 22.5 gr/lt 120 150 gr/lt

En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes concentraciones de cianuro. El zinc metlico en este caso, suele adicionarse en forma de cianuro, hidrxido u xido. Bao de zinc alcalino cianurado. COMPONENTES Y DATOS Zinc metlico Cianuro de sodio Sosa caustica
BAJA MEDIA CONCENTRACION CONCENTRACION ALTA CONCENTRACION

7.5 11.2 gr/lt 11 19 gr/lt 75 - 90 gr/lt

13.5 18.7 gr/lt 26 45 gr/lt 75 - 90 gr/lt

26.2 33.7 gr/lt 82 105 gr/lt 75 - 90 gr/lt

Los parmetros operativos de los baos de zinc se muestran, de manera general, a continuacin: Parmetros operativos de los baos de zinc. COMPONENTES Agentes humectantes, agentes refinadores o agentes de penetracin. BAO CIDO ALCALINO NO CIANURADO 13% ALCALINO CIANURADO

25%

No aplica

CINCADO

Abrillantadores 0.05 0.2 % 0.05 0.2 % 0.2 0.5 % Temperatura 15 55C 15 44C 15 38C Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de bao estn definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones. Cuando los baos son operados a una temperatura aproximada de 25C Se encuentran ventajas y desventajas. Ellas son las siguientes: Debido a la mnima evaporacin de la solucin, los problemas de recomposicin de los constituyentes del bao pueden ser minimizados. A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando menor potencial para operar el bao. La eficiencia del bao es mayor a mayor temperatura. Esto significa que se requieren tiempos menores para lograr los mismos espesores. Operar los baos a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener la necesidad de operar con intercambiadores de calor. A temperaturas ms elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a temperatura ambiente. La tabla siguiente describe las principales propiedades fsicas de los depsitos de zinc obtenidos con baos cidos y alcalinos. Propiedades fsicas de los depsitos de zinc.
ZINC CIDO Baja concentracin Ductilidad a alto espesor. Eficiencia del bao. Brillo con destello. ZINC ALCALINO SIN CIANURO Alta concentracin Pobre Baja concentracin Pobre ZINC CIANURADO Alta concentracin Buena

Media concentracin Buena Buena

Pobre

95 97 %

70 75 %

70 - 95 %

65- 70 %

70 75 %

75 80 %

Si

Si

Si

No

No

No

Distribucin de depsito.

Pobre

Buena

Excelente

Buena a excelente Excelente

Espesor de depsito.

Excelente

Excelente

Para una interpretacin ms acertada, se definen algunos trminos al respecto: La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse, moldearse o doblarse sin observar estras o fisuras. La distribucin del depsito y el poder de cobertura es la relacin entre las cantidades de zinc electro depositadas en las zonas de alta densidad y las de baja densidad de corriente.

CINCADO

La distribucin del depsito mejora en los baos alcalinos cianurados al incrementarse la relacin entre el cianuro libre y el zinc metlico. La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito. Virtudes y defectos de los baos de zinc. CARACTERISTIC AS Polarizacin andica Conductividad de la solucin BAO CIDO No Excelente ALCALINO NO CIANURADO Si A baja concentracin Pobre A alta concentracin Buena No requerida ALCALINO CIANURADO Si Aceptable

Agitacin en operaciones de rack Calentamiento o enfriamiento Filtracin Ajuste de pH Purificacin para trat. de impurezas Receptividad a los cromados Tratamiento de residuos Tratamiento de hierro por oxidacin

Requerida

No requerida

Si Si Si No

Si Si No Si

Si Generalmente no No Si

Buena

Simple Si

Simple No

A baja concentracin Aceptable A alta concentracin - Excelente Complejo No

Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)

Defecto 1) Opacidad en baja densidad de corriente.

Posible causa a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc 019 BLF bajo). b) pH alto c) Cloruros totales Bajos.

Mtodo de correccin a) Realizar en celda Hull incrementos de 0.05% en volumen para el ajuste. b) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado con adiciones de cido clorhdrico. c) Analizar y ajustar al rango recomendado.

CINCADO

2) Quemado en alta densidad de corriente.

a) Densidad de corriente alta. b) Bajo contenido de zinc metlico. c) pH alto. d) Pobre agitacin. e) Baja concentracin de cido brico. f) Bajo starter (Kenlevel XP) g) Distancia nodo-ctodo muy pequea (< a 6)

a) Incrementar la carga de trabajo (rea catdica) o reducir la densidad de corriente. b) Analizar y ajustar respectivamente. c) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado. d) Regular la entrada de aire a la solucin. e) Ajustar de acuerdo a anlisis. Mantener el cido brico con adiciones proporcionales con las sales de cloruros mediante anlisis. f) Realizar un panel en celda Hull para determinar la adicin requerida. g) Incrementar la distancia removiendo los nodos cerrando el circuito.

3) Falta de penetracin.

a) Cloruros totales Bajos. b) pH alto. c) Alto contenido de zinc metlico. d) Alta temperatura.

a) Analizar y ajustar al rango recomendado. b) Ajustar el pH electromtricamente al rango recomendado con adiciones de cido clorhdrico c) Analizar y dejar que baje al rango recomendado. Reducir el rea andica si es necesario. d) Enfriar el bao a la

Defecto

Posible causa Mtodo de correccin Temperatura recomendada. e) Dar tratamiento con perxido de e) Contaminacin con fierro. hidrogeno a la solucin. f) Analizar y realizar el ajuste. f) Baja concentracin de cido brico.

CINCADO

4) Marcas de barril (spots blancos o grises).

a) Alta densidad de corriente. b) Partes planas contra las paredes del barril. c) Demasiada carga en el barril. d) Velocidad de rotacin en el barril demasiado lenta. e) Desbalance de aditivos en la solucin de trabajo. f) Perforaciones del barril muy pequeas u hoyos muy cerrados.

a) Reducir la densidad de corriente. b) Adicionar breakers junto con la carga del barril para evitar que las piezas se peguen. c) Reducir el tamao de la carga en el barril. d) Incrementar la velocidad de rotacin en el barril. e) Ajustar la composicin del bao. f) Examinar las perforaciones del barril.

5) Quemado de las piezas a los lados del fondo de los racks

a) nodos o canastillas de los nodos muy largas. b) Demasiados nodos extendidos a los lados de los racks. c) Densidad de corriente muy alta. d) Desbalance de la qumica de los abrillantadores en el bao.

a) Recortar los nodos. b) Mover o reposicionar los nodos. c) Disminuir la densidad de corriente. d) Ajustar y balancear los aditivos en la solucin de trabajo.

Defecto 6) Lenta deposicin con falta de penetracin.

Posible causa a) Bajo starter (Kenlevel XP). b) Bajo abrillantador (BLF). c) Bajos cloruros totales. d) Baja corriente. e) Bajo contenido de zinc metlico. f) Baja temperatura. g) Canastilla de titanio

Mtodo de correccin a) Adicionar en incrementos de 0.5 %. b) Adicionar en incrementos de 0.05 %. c) Incrementar los cloruros totales. Checar arrastre. d) Incrementar la corriente. Checar polarizacin de los nodos. e) Incrementar zinc metlico. f) Incrementar la temperatura.

CINCADO

polarizada. h) Error en el clculo del rea.

g) Usar nodos en placa. h) Recalcular el rea de las piezas para hacer el ajuste de corriente necesaria.

7) Piezas amarillas o blancas con lneas de cromato transparente.

a) Alta densidad de corriente (casi quemado). b) Alto contenido de abrillantador. c) Alto contenido de cloruros. d) Espuma. e) Contaminacin en el cromato. f) Pobre enjuague previo al cromato.

a) Reducir la densidad de corriente. b) Reducir las adiciones de brillo. c) Reducir los cloruros totales entre 127.5 y 135 gr/lt. d) Balancear la agitacin de aire en la solucin. Situar la descarga del filtro debajo del nivel de la solucin. e) Vaciar el cromato. Mejorar el enjuague a dos tinas por lo menos previas al cromato. Usar METEX IT a 7.5 gr/lt. Como dip o abrillantado.

Defecto 8) Falta de adhesin del cromato amarillo en las piezas.

Posible causa a) Alta densidad de corriente. b) Abrillantador desbalanceado en la solucin de trabajo. c) Altos cloruros totales. d) Alta temperatura en el cromato. e) Tiempo de inmersin muy largo en el cromato o concentracin elevada del mismo. f) Falta de enjuague y activacin despus del

Mtodo de correccin a) Reducir densidad de corriente. b) Ajustar mediante anlisis por celda Hull. c) Reducir los cloruros totales entre 127.5 y 135 gr/lt. d) Reducir la temperatura por debajo de los 32 C. Reducir el tiempo y/o la concentracin del cromato. e) Reducir el tiempo y/o la concentracin del cromato. f) Mejorar los enjuagues,

CINCADO

zinc.

usar metex it como activador.

9) Alto consumo de abrillantador y falta de penetracin en zonas de baja densidad de corriente u opacidad general.

a) Las adiciones de las sales son hechas en la misma rea del abrillantador. b) Bajos cloruros totales. c) Abrillantador no bien. d) Bajo contenido de cido brico.

a) Distribuir las adiciones sobre diferentes superficies de la solucin. b) Analizar y ajustar sales. c) Dejar que el abrillantador se mezcle bien con la ayuda de la agitacin de aire en la solucin. d) Incrementar el cido brico a los rangos recomendados. Mtodo de correccin

Defecto 10) Rayado y/o con piquete en zonas de alta densidad de corriente.

Posible causa

a) Alto abrillantador (BLF). a) Electrolizar. Reducir la dosificacin de brillo. b) Densidad de corriente b) Reducir la densidad de elevada. corriente. c) Altos cloruros totales. c) Disminuir los cloruros totales. d) Bajo contenido de d) Incrementar el cido cido brico. brico. e) Bajo contenido de e) Adicionar en starter (Kenlevel XP). incrementos del 0.5 % para el ajuste. f) pH bajo. f) Subir el pH a 5 unidades por lo menos.

11) Las piezas se ennegrecen despus del cromato azul o el dip.

a) Contaminacin con cobre, plomo o cadmio.

a) Tratamiento con polvo de zinc. Adicionar 1 oz/100 gal. Verificar la pureza de los nodos. Verificar los danglers en el barril por exposicin de cobre.

CINCADO

12) Rugosidad.

a) Insolubles en la solucin. b) Densidad de corriente alta. c) Baja rea andica. d) Contaminacin de fierro.

a) Filtrar la solucin. Checar las bolsas de los nodos. b) Incrementar la carga o reducir la densidad de corriente elctrica. c) Mantener un mnimo de una relacin de 1:1 entre nodo y ctodo. Checar la pureza de los nodos. d) Tratamiento con perxido de hidrgeno y despus filtrar la solucin. Checar la filtracin de la solucin.

Defecto

Posible causa

Mtodo de correccin

13) Depsito quebradizo especialmente en zonas de media y alta densidad de corriente.

a) Alto contenido de abrillantador. b) Bajo starter (bajo Kenlevel XP). c) pH alto.

a) Reducir las adiciones de brillo, electrolizar la solucin y adicionar Kenlevel XP. b) Analizar en celda Hull para determinar las adiciones. c) Bajar con cido clorhdrico al rango ptimo.

14) Depsito nuboso, solucin turbia.

a) Alto abrillantador, bajo starter. b) Problema de filtracin. c) Altos cloruros totales. d) Temperatura elevada. e) pH alto. f) Contaminacin de

a) Adicionar starter en incrementos de 0.5 % en celda Hull para determinar la adicin requerida. b) Checar el problema en el sistema de filtracin. c) Reducir los cloruros totales al rango ptimo. d) Enfriar al rango de temperatura ptimo.

CINCADO

estao (75 - 100 ppm).

e) Bajar pH segn se requiera. f) Filtrar la solucin y electrolizar a baja densidad de corriente.

15) Marcas de perforaciones de barril oscuras en las piezas o spots negros en las partes.

a) Contaminacin con fierro.

a) Precipitar con perxido de hidrgeno.

Defecto

Posible causa

Mtodo de correccin

16) Ampollamiento u hojuelado en el depsito.

a) Alto contenido de abrillantador. b) pH alto.

a) Electrolizar y reducir las adiciones de brillo. b) Bajar con cido clorhdrico a nivel c) Bajo starter (Kenlevel ptimo. XP). c) Usar la celda Hull para determinar la adicin d) Bajo contenido de zinc necesaria. metlico. d) Ajustar de acuerdo al e) Baja concentracin de rango recomendado. cido brico. e) Analizar y ajustar la f) Altos cloruros totales. concentracin. f) Dejar que bajen los g) Pobre limpieza o cloruros o reducir por activacin cida. dilucin. g) Ajustar la h) Exceso de activacin concentracin de los en las piezas. desengrases, temperaturas, densidad i) Aceite o grasa en la de corriente o ciclo de solucin de trabajo. tiempo. Se puede usar una sal cida para el j) Hierro pesado. activado de las piezas.

CINCADO

k) Contaminacin de fierro.

h) Reducir el tiempo de activado en las piezas o diluir el cido. i) Remover desnatando la solucin. Usar un filtro empacado con carbn o dar al bao un tratamiento si es necesario. j) Utilizar metex etch salts a 28 gr/lt. En el activado cido. k) Tratamiento con perxido de hidrgeno. Mtodo de correccin

Defecto

Posible causa

l) Densidad de corriente alta. m) Contaminacin de plomo

l) Ajustar la densidad de corriente al rango adecuado segn el rea procesada. m) Electrolizar a bdc o aplicar tratamiento con polvo de zinc.

17) Nube blanca de media a) Bajo abrillantador. a alta densidad de corriente. b) Bajo starter (Kenlevel XP). c) Excesiva agitacin de aire. d) Excesiva agitacin de aire en alguna de las zonas del tanque.

a) Determinar la adicin requerida por celda Hull. b) Determinar la adicin requerida por celda Hull. c) Ajustar el aire a un nivel suave, ligero. Apagar la agitacin durante la noche y los fines de semana que no se trabaja la solucin. d) Distribuir la agitacin de aire o remover los lodos y sales precipitadas de los ductos de aire.

Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)

CINCADO

Defecto 1) Ampollamiento o pobre adhesin.

Posible causa a) Falta de limpieza. b) Aceite en la superficie del activado. c) Baja temperatura, por debajo De 18C. d) Alta concentracin de zinc metlico. e) Altos niveles de carbonato (> 60 gr/lt). f) Impurezas metlicas.

Mtodo de correccin a) Verifique el ciclo de limpieza. b) Cambie el cido y adicione ARP 464. c) Incremente la Temperatura del bao. d) Ajuste el zinc metlico. e) Ajuste los carbonatos. f) Vea la tabla de impurezas.

2) Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

a) Isobrite 424 demasiado bajo. b) Baja temperatura, abajo de 18C. c) Baja relacin de zinc/sosa. d) Baja concentracin de purificador.

a) Adicione en incrementos de 0.05 %. b) Incremente la temperatura a 24C. c) Incremente el contenido de sosa custica o bajar el contenido metlico. d) Adicione en incrementos de 0.05 % ARP.

3) Pobre poder de penetracin.

a) Baja relacin de zinc/sosa b) Temperatura arriba de los 32C. c) Falta de agitacin. d) Isobrite 424C bajo.

a) Incremente el contenido de sosa custica o bajar el contenido metlico. b) Baje temperatura. c) Emplee agitacin catdica. d) Adicione 424C.

4) Alto consumo de aditivos.

a) Temperatura arriba de los 32C. b) Arrastres masivos.

a) Baje temperatura. b) Verifique los arrastres y ajustar la velocidad de

Defecto

Posible causa Mtodo de correccin Incremento. c) Tratar de reducirlos. c) Alto nivel de carbonatos. d) Grandes adiciones de sosa custica. d) Reajuste los abrillantadores. e) Vea la tabla de impurezas. e) Impurezas metlicas. f) Adicione en incrementos de 0.05 %

CINCADO

f) ARP 36 bajo (agua dura).

ARP.

5) Manchas grises o negras en la zona de baja densidad de corriente.

a) Purificador bajo. b) Contaminacin metlica de plomo, estao, etc.

a) Adicione el purificador apropiado ARP en incrementos de 0.05 %. b) Electrlisis de 1-10 ASF para remover.

6) Porosidad/rugosidad en la zona de alta densidad de corriente.

a) Isobrite 424 bajo.

a) Adicione en incrementos de 0.1 %.

7) Depsitos oscuros cuando es abrillantado en el dip o acromatizado.

a) Contaminacin de cobre. b) Contaminacin de cadmio. c) Contaminacin de fierro.

a) Electrlisis por debajo de 10 ASF hasta remover. Para altas concentraciones de cobre, tratamiento con polvo de zinc. b) Electrlisis por debajo de 10 ASF o tratar con polvo de zinc 3 lbs/100gal. c) Filtrar para remover. Mtodo de correccin a) Incremente el rea andica. b) Revisar los nodos, si los nodos tienen una pelcula, remover y limpiar con HCl a baja concentracin c) Reemplace con canastillas de acero d) Incremente el contenido de sosa custica e) Eleve la temperatura a 24C.

Defecto 8) Decremento del contenido de zinc metlico.

Posible causa a) rea andica baja. b) nodos polarizados. c) Uso canastillas de titanio. d) Contenido de sosa custica bajo. e) Baja temperatura, debajo de 18C.

9) Incremento del contenido de zinc metlico.

a) rea andica alta. b) Alto contenido de sosa custica.

a) Disminuya rea andica. b) Disminuya el contenido de sosa custica.

CINCADO

c) nodos de zinc dejados c) No deje los nodos en en baos inactivos. el bao si la solucin no est trabajando.

10) Deposito completamente spero.

a) Presencia de slidos. b) Quemado por altas densidades de corriente. c) Baja rea andica.

a) Filtre el bao. b) Disminuya la corriente. c) Agregar ms nodos.

11) Deposito completamente opaco sin respuesta a los abrillantadores.

a) Impurezas de grasa o aceite. b) Sobrecarga de abrillantador. Posible causa a) Baja concentracin de aditivos. b) Baja concentracin metlica. c) Baja temperatura del bao, abajo de 18C.

a) Filtrar para remover la grasa. b) Tratamiento con carbn si es necesario.

Defecto 12) Zona de alta densidad de corriente gris y/o quemada.

Mtodo de correccin a) Adicione en incrementos de 0.5 %. b) Incremente rea andica o incrementar la sosa custica. c) Incremente la temperatura a 24C.

13) Depsitos completamente opacos.

a) Baja concentracin metlica.

a) Incremente rea andica o incrementar la sosa custica. b) Alta temperatura, arriba b) Disminuya la de los 32C. temperatura de la solucin. c) Baja concentracin de c) Adicione en Isobrite 424. incrementos de 0.05 %. d) Adicione en d) ARP 36 bajo (agua incrementos de 0.05 %. dura). e) Adicione en incrementos de 0.05 % e) Impurezas metlicas. del purificador ARP adecuado.

14) Depsitos rayados o picados en la zona de media a alta densidad de corriente.

a) Baja concentracin metlica. b) Baja concentracin de sosa custica.

a) Adicione nodos o incrementar la sosa custica b) Incremente el contenido de sosa custica

CINCADO

c) Alta concentracin de 424/424C.

c) Suspenda la adicin de aditivos y de electrlisis

Defecto 15) Depsitos granosos en la zona de media a alta densidad de corriente.

Posible causa a) Partculas o carbonatos altos. b) Alta concentracin de sosa custica.

Mtodo de correccin a) Filtre la solucin. b) Suspenda adiciones hasta que est dentro del rango.

16) Baja eficiencia catdica.

a) Bajo el zinc metlico. b) Bajo el contenido de sosa custica. c) Alta concentracin de 424/424C.

a) Adicione nodos o incrementar la sosa custica. b) Incremente el contenido de sosa custica. c) Suspenda la adicin de aditivos y aplique electrlisis.

17) Depsitos rayados, nebulosos.

a) Deficiente limpieza.

a) Mejore ciclo de limpieza b) Agua dura de arrastres. b) Prevea 89.9 gr/lt de sosa custica como c) Fango en el fondo del predip. tanque. c) Decantar y filtrar. d) Carbonatos altos. d) Reducir por tratamiento.

18) Empaamiento por sosa custica.

a) Deficiente ventilacin. b) Isobrite 424 elevado. c) Sosa custica elevada > 150 gr/lt.

a) Proveer ventilacin y usar ARP 40 para una capa superficial de espuma. b) Suspenda adiciones. Localizar impureza. c) Suspenda adiciones.

19) Carbonatos altos.

a) Elevada temperatura de operacin. b) Fuga de aire en la bomba de filtrado. c) Manguera del filtro por encima de la solucin.

a) Disminuya temperatura con enfriadores. b) Repare las fugas. c) Ajuste manguera.

CINCADO

Impureza Cadmio

Tratamiento Polvo de zinc 13 gr/lt Electrlisis en BDC (por debajo de 1.0 amp/dm2) Cobre Barras 20 ppm Rayas blancas Polvo de zinc andicas y y oscura 1-3 gr/lt catdicas despus del Electrlisis en colgando de abrillantado BDC (por un hilo con debajo de 1.0 rea cobriza. amp/dm2) Cromo Cr+6 Cromatos 2 ppm Ampollamiento Hidrosulfito de arrastrados en ADC sodio 0.75Depsitos 2.25 gr/lt lechosos no uniformes Plomo Substratos 1 ppm Recubrimiento Polvo de zinc andicos de gris opaco en 1-3 gr/lt plomo ADC Electrlisis en Componentes BDC (0.1- 0.5 soldados amp/dm2) Estao Componentes 10 ppm Opacidad en 0.25 % en soldados ADC volumen de perxido de hidrogeno al 30 % luego electrlisis a BDC Defectos y causas para el bao de zinc alcalino con cianuros. 1. Opacidad global del depsito. a. Abrillantador bajo. b. Limpieza pobre. c. Temperatura alta. d. Contaminacin del bao. e. Enjuague insuficiente. 2. Quemado en la zona de alta densidad de corriente. a. Concentracin de sosa custica baja. b. Concentracin de cianuro baja. c. Corriente alta. d. Temperatura baja. e. Abrillantador bajo. f. Contaminacin del bao. g. Arco elctrico en los Barriles. h. Corriente muy alta en el desengrase electroltico.

Fuente Impureza andica

Limite 1 ppm

Efecto Depsitos ennegrecidos y opacos en BDC

CINCADO

3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente. a. Purificador bajo. b. Temperatura alta o Baja. c. Abrillantador bajo. d. Concentracin de sosa custica baja. e. Contaminacin metlica u orgnica. f. Problemas elctricos. 4. Deposito moteado o manchado. a. Contaminacin del bao. b. Limpieza pobre. 5. Aspereza en el depsito. a. Limpieza pobre. b. Corriente alta. c. Filtracin pobre. d. Partculas magnetizadas. e. Lodo del nodo. f. Perdida de corriente. g. Arrastre de cido hacia el bao en las piezas. 6. Depsitos quebradizos. a. Temperatura alta o baja. b. Abrillantador alto. c. Cianuro bajo en proporcin con el Zinc. 7. Piquete en el depsito. a. Abrillantador alto. b. Contaminacin orgnica. c. Filtracin pobre. 8. Ampollas o adherencia pobre del depsito. a. Limpieza pobre. b. Abrillantador alto. c. Contaminacin con cromo o plomo. d. Activado alto o bajo. e. Caractersticas metalrgicas. f. Contaminacin con nitrato. 9. Pobre poder de penetracin: a. Limpieza pobre. b. Concentracin metlica de zinc alta.

CINCADO

c. Abrillantador bajo. d. Corriente baja. e. Concentracin de cianuro baja. f. Caractersticas metalrgicas. g. Arrastre de cido hacia el bao en las piezas. 10. No presenta depsito de zinc. a. Temperatura baja. b. Problemas elctricos. c. Contaminacin con cromo o plomo. d. Cianuro alto en proporcin con el zinc. e. Activado alto. f. Caractersticas metalrgicas. 11. Pobre eficiencia de la solucin de zinc. a. Temperatura baja. b. Concentracin de Metal de zinc baja. c. Concentracin de sosa custica baja. d. Concentracin de cianuro alta. e. Problemas elctricos. f. rea andica baja. 12. Manchas posteriores al cincado: a. Enjuague insuficiente. b. Contaminacin metlica. c. Dip para abrillantado Contaminado. d. Enjuague contaminado. 13. Manchas del depsito posterior al almacenamiento. a. Enjuague insuficiente. b. Contaminacin metlica. c. Pasivacin impropia. d. Ambiente corrosivo. e. Secado pobre. f. Manejo pobre. 14. Nivel de zinc metlico bajo. a. Concentracin de sosa custica baja. b. Concentracin de cianuro baja. c. rea andica baja. d. nodos polarizados. e. nodos Filmados por el Purificador del Exceso. 15. Incremento de los niveles de zinc en la solucin:

CINCADO

a. Concentracin de sosa custica alta. b. Concentracin de cianuro alta. c. Demasiada rea del nodo. d. Eficiencia catdica baja. 16. Consumo alto de aditivo. a. Temperatura alta Anlisis de un bao de zinc cianurado. Determinacin de zinc metlico: a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml. de agua destilada. c. Agregar 20 ml de solucin buffer para ajustar pH a 9.0. d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico gr/lt. Zinc metlico x 1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc Determinacin de hidrxido de sodio: a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %. c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas). d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a amarillo. Clculos: ml. de cido sulfrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. De NaOH Determinacin de cianuro de sodio: a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml de agua destilada. c. Adicionar 7 ml de hidrxido de amonio Q.P. d. Adicionar 1 ml de solucin de ioduro de potasio al 10%. e. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera opalescencia y turbidez. Clculos: ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio 5.1.8 Anlisis de un bao de zinc alcalino sin cianuro. Determinacin de zinc metlico: a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml. de agua destilada. c. Agregar 20 ml de solucin buffer. d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2 g.) y 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico Determinacin de hidrxido de potasio o sodio: a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %. c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).

CINCADO

d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de naranja a amarillo. Clculos: ml. de cido sulfrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. De NaOH ml. de cido sulfrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. De KOH 5.1.9 Anlisis de un bao de zinc cido Determinacin de cloruro de zinc: a. Tomar con una pipeta volumtrica 2 ml de muestra del bao en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solucin buffer para ajustar el pH a 9.0. c. Agregar una pequea cantidad de indicador preparado ericromo negro T. d. Adicionar 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %. e. Titular inmediatamente con solucin valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms pronto posible. El punto final lo constituye un color azul. Clculos: ml. gastados de solucin E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metlico gr/lt de zinc metlico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc Determinacin de cloruro de potasio: a. Tomar con una pipeta volumtrica 1 ml de muestra del bao en un matraz Erlenmeyer de 500 ml. b. Adicionar 75 ml de agua destilada. c. Adicionar una pequea cantidad de indicador preparado para cloruros. d. Titular con una solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a color amarillo obscuro. Clculos: ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio Determinacin de cido brico: a. Tomar con una pipeta volumtrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml, b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo. c. Adicionar solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta que la solucin adquiera un color amarilla (no se toma en cuenta este volumen). d. Adicionar gota a gota solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N. Hasta vire a color rojo (no se toma en cuenta este volumen). e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol. f. Titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta vire a color amarillo