Enfoque Sistmico e Integral CMD

Ing. Juan Sigarrstegui

El enfoque sistmico kantiano plantea la posibilidad de estudiar y entender cualquier fenmeno, dado que define que un sistema, est compuesto bsicamente por tres elementos: personas, artefactos y entorno.

Personas

Elementos de un sistema Enfoque Sistmico Kantiano

Entorno

Artefactos

La funcin propia de un sistema de produccin es lograr la agregacin de valor, a partir de tres acciones bsicas: transformacin, transporte o almacenamiento; las cuales pueden estar presentes en forma combinada, es difcil encontrarlas puras en los procesos industriales.

Productores Naturales
Insumos o materias primas Energ Energa Transforma Transportar Transporta Transformar Almacenar Almacena

Personas

Con agregacin de valor

Insumos o materias primas Energ Energa

Informaci Informacin

Informaci Informacin

Entorno
Industrias F bricas

Artefactos
M quinas

(Mora, 2007b)

Entrada Insumos o materias primas

Proceso Un sistema de manufactura o producci n puede:

Salida Insumos o materias primas

Energa Informacin

Transformar Transportar Almacenar

Energa Informacin

El enfoque sistmico puro cuando se utiliza en mantenimiento, parece admitir el reconocimiento de tres elementos fundamentales: mantenedores (Personas), mquinas o equipos industriales o de operacin (Artefactos) y sitios fsicos donde se prestan los servicios de mantenimiento (Entorno).

Acciones potenciales a realizar

Correctivas Modificativas Preventivas Predictivas

Personas
Mantenedores Acciones ejecutadas

Reparar Mantener Construir

Entorno
de Servicio

Artefactos
Mquinas

(Mora, 2007b)

Mantener Reparar Construir

El enfoque sistmico kantiano de mantenimiento, que se define como ingeniera de fbricas, establece que la relacin entre los tres elementos es permanente o cerrada entre mquinas (parque industrial) y los otros dos partcipes (mantenimiento y operacin), siendo abierta entre estas dos, de tal forma que las mejores prcticas indican que la relacin entre mantenimiento y produccin, debe hacerse a travs de los equipos y no en forma directa ya que, carece de sentido si no se habla de mquinas y de su comportamiento en el tiempo frente a sus fallas y a su disponibilidad.

Ingeniera de Fbricas
Disponibilidad

Insumos & Materias Primas Informaci n Productores Energ a Transformar Almacenar Transportar F bricas o Industrias. M quinas, Elementos o equipos. Mantener Reparar Construir Mantenedores

Productos terminados o en proceso. Datos, se ales, informaci n, etc. Energ a usada o transformada

Entorno De Servicio.

Unidad de Produccin Producci Subsistema de Producci Produccin

Unidadde de Mantenimiento Subsistema Mantenimiento

Sistema Integral de Mantenimiento y Operacin Operaci

(Mora, 2007b)

Gerencia ESTRATGICA

Anlisis de amenazas

oportunidades

Gerencia TCTICA basada en objetivos

Comportamiento del sistema de mantenimiento bajo la metodologa Ciclo econmico integral de Vida ( LCC - Life Cycle Cost)

Plan maestro de mantenimiento planeado

Investigacin

Gerencia OPERACIONAL
Sistema Instrumental

Anlisis

Planeacin

Ejecucin

Cronograma

Equipos fuera de servicio por LCC u obsolescencia Adaptado de ESReDa, 2001

Largo
plazo

Nivel Estratgico
Orden mental Mediano plazo

Nivel Tctico
Orden real Corto plazo

Nivel Operacional
Orden mental

Plazo inmediato

Nivel Instrumental
Orden real

NIVEL INSTRUMENTAL: El nivel instrumental comprende todos los elementos necesarios para que exista un sistema de gestin y operacin de mantenimiento, incluye: la informacin, las mquinas, las herramientas, los repuestos, los utensilios, las materias primas e insumos propios de mantenimiento, las tcnicas, los registros histricos de fallas y reparaciones, las inversiones, los inventarios, las refacciones, las modificaciones, los trabajadores, las personas, el entrenamiento y la capacitacin de los funcionarios, entre otros.

NIVEL OPERACIONAL: El nivel operacional comprende todas las posibles acciones a realizar en el mantenimiento de equipos por parte del oferente, a partir de las necesidades y deseos de los demandantes. Acciones correctivas, preventivas, predictivas y modificativas.

NIVEL TCITO: El nivel tctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un caso especfico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de tareas de mantenimiento que realizan con el objetivo de alcanzar un fin; al seguir las normas y reglas para ello establecido. Aparecen en este nivel el TPM, RCM, TPM & RCM combinadas, PMO, reactiva, proactiva, clase mundial, RCM Scorecard, entre otros. NIVEL ESTRATGICO: El campo estratgico est compuesto por las metodologas que se desarrollan con el fin de evaluar el grado de xito alcanzado con las tcticas desarrolladas; esto implica el establecimiento de ndices, rendimientos e indicadores que permitan medir el caso particular con otros de diferentes industrias locales, nacionales o internacionales. Es la gua que permite alcanzar el estado de xito propuesto y deseado. Se alcanza mediante el LCC, el CMD, los costos, la Terotecnologa, etc.

Consiste en poder predecir el comportamiento futuro de los equipos, en cuanto a saber sobre: las fallas o las reparaciones (tiempos y fechas de ocurrencia), los tiempos tiles (duracin y das en que ocurrirn), los mantenimientos planeados (para su programacin en tiempos y frecuencias) y dems actividades alusivas a la planeacin de las mquinas, en aras de poder establecer planes concretos de operacin y efectividad.

PUNTUAL - Mtodos de clculo puntuales (o promedios): Se basa en el establecimiento de promedios de cada uno de los parmetros de fallas, reparaciones, tiempos tiles y dems variables a calcular, su utilizacin es muy simple y adecuada para personas o empresas que en su vida no han practicado con este tipo de previsiones de parmetros CMD. Sus resultados no son muy aceptables, pero es muy til para aprender a dominar los algoritmos de clculo de cada una de las diferentes opciones de disponibilidad.

DISTRIBUCIONES - Mtodos de distribuciones: Utiliza los mismos conceptos de disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad del modelo puntual anterior, pero en vez de utilizar promedio de los valores de tiempos tiles, de fallas, de mantenimientos planeados, de demoras, utiliza diferentes distribuciones que modelan mucho mejor que un simple el comportamiento de las variables CMD en el tiempo y de sus parmetros. En general es un buen procedimiento aplicable tanto a elementos o mquinas reparables o no; aunque algunos autores no lo recomiendan para artefactos reparables; pero en general tiene muy buena aceptacin mundial.

HPP & NHPP - Mtodos de modelos HPP o NHPP Para predecir sistemas reparables (que se pueden restaurar al fallar, como motores, compresores, etc.) tambin se usan los modelos de: Proceso Homogneo de Poisson (HPP) y Proceso No Homogneo de Poisson (NHPP). Algunos autores sostienen que los modelos tradicionales de distribuciones como Weibull, Gamma, LogNormal, etc., que se usan en los sistemas no reparables, no son tan adecuados para pronosticar el comportamiento de los sistemas reparables, por lo cual sugieren ampliar el espectro de metodologa, como por ejemplo con el modelo de NHPP (OConnor, 2002).

HPP = R(t1,t2) =

-1x ( t -t ) 2 1

Donde: (t ,t ) , es el intervalo de tiempo que se analiza. 1 2

, es la tasa de fallas, independientes del tiempo.

(Bajaria,1983)
Se dice que alcanza este grado homogneo cuando su comportamiento no est en funcin del tiempo, es decir el nmero de eventos slo depende del periodo de tiempo del intervalo que se evalu.

SERIES TEMPORALES Mtodo de previsin con el uso de tcnicas de Series Temporales: Esta metodologa se basa en la utilizacin de modelo universal de pronsticos, con sus tres etapas del mtodo cientfico: anlisis previo, lanzamiento de hiptesis y verificacin, entre las metodologas que trabaja, usa: modelos clsicos (Tendencia lineal o no, Brown, Holt, Holts Winter) y modelos estocsticos AR.I.MA. (Auto-Regressive, Integrated, Moving Average), que son muy efectivos y garantizan errores mnimos en los pronsticos frente a la realidad futura.

Se pueden usar directamente sobre la prediccin de las fallas, de las reparaciones, de los mantenimientos, de los tiempos tiles, etc. o sobre las predicciones de cada una de las variables de modelacin CMD, tales como MTTR, MTBF, UT, DT, MTBMC, MTBMP, MP, etc.

Estado de funcionamiento
TTF
SoFu

TBF
parta Disponibilidad Genrica

UT
SoFu SoFu SoFu SoFu

UT1

f1

UT2
TBF
parta Disponibilidad Inherente o Intrnseca.

f2
Ready Time 1
se le suma al UT ms cercano en tiempo

UT3

f3

UT4
Ready Time 2
se le suma al UT ms cercano en tiempo

f4

UTn fi

SoFa

SoFa

SoFa

SoFa

SoFa

ADT LDT

LDT
TTR

MP o PM
puede llegar a tener LDT tambin

iempo

DT
Donde

o MP

TTF = Time To Failure = Tiempo hasta Fallar (se usa en equipos que solo fallan una vez, no reparables) fi = Falla i-sima n = nmero de fallas ocurridas en el tiempo que se revisa, desde f1 hasta fi. TTR = Time To Repair = Tiempo que demora la reparacin neta, sin incluir demoras ni tiempos logsticos, ni tiempos invertidos en suministros de repuestos o recursos humanos MTTR = Mean Time To Repair = Tiempo Medio para Reparar = TTR / n TBF = Time Between Failures = Tiempo entre Fallas m = nmero de eventos de tiempos tiles que ocurren durante el tiempo que se evala MTBF = Mean Time Between Failures = Tiempo Medio entre Fallas = TBF / m UT = Up Time = Tiempo til en el que equipo funciona correctamente. MUT = Mean Up Time = Tiempo Medio de Funcionamiento entre Fallas = UT / m DT = Down Time = Tiempo no operativo MDT = Mean Down Time = Tiempo Medio de Indisponibilidad o no funcionamiento entre Fallas = DT / n ADT = Administrative Delay Time = retrasos administrativos exgenos a la actividad propia de reparacin, diferentes al tiempo activo neto de la reparacin; ejemplos de estos son: suministro de personal especializado, entrenamiento de recursos humanos requeridos para esa reparacin, revisin de manuales de mantenimiento u operacin, localizacin de herramientas, cumplimiento de procesos y/o procedimientos internos, etc. LDT = Logistics Delay Time = retrasos logsticos la obtencin de insumos para la reparacin, en los procesos de mantenimiento o de produccin, en los tiempos de suministros, etc. como por ejemplo el tiempo requerido para transporte de repuestos, o el tiempo que hay que esperar a que se construya un repuesto especial por parte de los fabricantes, etc. LDT = ADT + LDT = Logistic Down Time = Tiempo total logstico que demora la accin propia de reparacin o mantenimiento. Son todos los tiempos exgenos al equipo que retrasan el tiempo activo MLDT = Mean Logistics Down Time = Tiempo Medio de Tiempos Logsticos de demora SoFa = State of Failure = Estado de Falla, el equipo no funciona correctamente SoFu = State of Functioning = Estado de Funcionamiento correcto MP = PM = Planned Maintenances = Mantenimientos Planeados, pueden ser preventivos o predictivos. Ready Time = Tiempo de Alistamiento = el equipo o sistema est disponible, opera pero no produce, no est en carga operativa; funciona mas no produce