COMPARAREA DIERITELOR METODE DE DETECTARE A DEFECTELOR

Orice masina sau aparatin general, orice sistem, proces tehnologiceste constituit dinansambluri,subansambluri si organe component, din sisteme interconectate. Procesul de proiectare se desfasoara de obicei de la general la particular, iar procesul de executie se desfasoara in sens invers. Se executa piesele simple care se monteaza in subansambluri si asambluri din care rezulta masina respectiva iar la randul lor mai multe masini si sisteme formeaza un proces tehnologic Procesul de montare consta in general din asamblarea pieselor astfel incat suprafetele cu aceiasi forma geometrica sa vina in contact , sau dimensiunile lor sa formeze anumite rapoarte iar in alte cazuri se formeaza piese prin diferite mijloace de lipire, sudare etc. In procesul de prelucrare, elaborare se folosesc metode, utilaje dispozitive care nu sunt perfecte si ca urmare, piesele prelucrate se obtin cu abateri de la dimensiuni, forme geometrice, microgeometrie, sructuri interne imperfect cu fisuri, pori, segregatii etc. La proiectare se cunoaste faptul ca modelul fizic, respectiv piesa prelucrata, se obtine cu imprecizii, cand se prescriu abateri admisibile si rationale care se trec pe desenul piesei. Datorita erorilor de prelucrare, elaborare, interconectare etc.concordanta dintre modelul fizic al piesei prelucrate, elaborate si modelul sau theoretic, sub aspect geometric al conditiilor fizice, chimice sau sistemice nu este asigurata perfect. In concluzie, privind toate aceste aspecte se impune masurarea abaterilor dimensionale, de forma, de suprafata, de structura, de functionare etc. a fiecarui proces uman de transformare fizica a obiectelor, cu alte cuvinte detectarea defectelor componentelor oricarui system de productie. In functie de natura abaterilor sau defectelor se deosebesc si metodele de detectare a acestora. Defectele sunt de trei categorii: 1 defecte macroscopice: abaterii dimensionale, de forma si de suprafata 2 defecte microscopice: de structura interna, incluziuni metalice si nemetalice, pori, fisuri, segregatii, 3 defecte de functionare Metodele de control se impart la randul lor in doua mari categorii:

1. Nedestructive, de exemplu: vizual, auditiv, microscopic, cu lichide penetrante, cu radiatii, cu aer si lchide sub presiune sau detector de Heliu pentru etansietate 2. Distructive, incercari mecanice: tractiune, duritate, incercari tehnologice: indoiri, rupere

Controlul nedestructiv ca metoda (prescurtat MCN), reprezinta modalitatea de control al dimensiunilor, formelor geometrice al starii suprafetelor (precizia microgeometrica) diferitelor piese, dar in acceptiunea cea mai larga a notiunii se refera la modalitatile de control ale rezistentei unei structure, piese etc. fara a fi necesara demontarea, ori distrugerea acestora. Pentru masurarea abaterilor (defectelor) dimensionale se folosesc diferite instrumente de masurare mecanice care percep marimea de masurat prin palpare, contin mecanisme de amplificare si dispozitice de citire a marimii respective. Primul instrument ce trebuie luat in considerare pentru masurarea defectelor liniare este linia sau rigla gradate care in diferite domenii de activitate umana are forma ruletei pentru mecanica si constructii sau centimetrului, pentru industria textile. In antichitate, corespondentul acestor instrumente erau palma, pasul, schioapa etc. care in ziua de azi nu mai prezinta decat un interes istoric. In ordinea preciziei de masurare cele mai cunoscute instrumente sunt: 1. Sublerul, cel mai folosit instrument de masurat lungimi este format dintr-o rigla gradate care se termina cu un cioc ce constituie prima suprafat de masurare si un cursor ce aluneca pe rigla gradate prevazut cu un interpolator de tip vernier si cu

Fig. 1 cea de a doua doua suprafata de masurare. Sublerul mai este prevazut cu un dispozitiv de reglare a cursorului si un alt dispozitiv de blocare.Sublerele moderne sunt cele de trasaj,

cele de interior de exterior si de adancime prevazute cu comparator si sublere de precizie cu citire digitalizata. (conform figura 1). Precizia de masurare a sublerelor este cuprinsa intre 0.1 si 0.02 mm. 2. Micrometruleste un aparat mechanic cu mecanismul de multiplicare tip surubpiulita. Este compus dintr-o tija filetata pe o anumita portiune, avand o suprafata frontalaplanace constituie suprafata de masurare. Cealalta suprafata de masurare este fixate rigid in corpul micrometrului, cu forma de potcoava. Tija se afla intr-un cilindru pe care este fixate o scara longitudinala si in care se afla piulita de insurubare. Tija se solidarizeaza cu tanburul pe care este prevazuta o scara gradata circular. Prin rotirea tamburului se roteste tija care se insurubeaza in piulita fixa, capatand o miscare de translatie.

Fig. 2 Aceasta a fost descrierea si principiul de masurare al micrometrelor clasice.Pentru marirea preciziei, unele firme au digitalizat partial indicatia. Firma TESA a construit un micrometru cu interpolator ce poate estima valoarea marimii de masurat cu precizia de 0.002 mm. Firma japoneza Mitutoyo construieste micrometre digitalizate electronic avand domeniul de masurare intre0.50 mm si cu precizia de 0.001 mm (conform fig. 2) Aparate de masurare.Aceste aparate contin mecanisme de amplificare si masoara prin metoda comparatiei.

1. Aparate cu amplificare mecanica. In aceasta categorie, aparatele mai importante

sunt: A Comparatoare cu rotidintate(ceasuri comparatoare)

Aceste aparate au mecanismul de amplificare compus dintr-o cremaliera si un sistem de roti dintate. Precizia de masurare este de 0.01 mm, dar sunt comparatoare cu doua sisteme de roti dintate (inca o treapta de amplificare) care au precizia de masurare de 0,001 mm

Sunt firme care digitalizeaza citirile comparatoarelor astfel incat precizia si usurinta citirilor cresc simtitor . Deasemenea comparatoarele se pt cupla primtr-un cablu de date sau wireless la un calculator sau la alte sisteme de memorare a datelor. Comparatoarele se monteaza pe suporti, se regleaza cu cale plan paralele si masoara prin comparatie. Au utilizari multiple: - La masurarea deformatiilor elastic si termice - Sunt folosite pe scara larga in compunerea de dispozitive pentru masurarea abaterilor de pozitie(abateri de la parallelism, perpendicularitate, bataie radial, si frontal etc.) - Se utilizeaza frecvent la masurarea alezajelor, intalnite sub denumirea de comparatoare de interior B Comparatoare de interior

Este constituit dintrun aparat comparator si un dispozitiv cu palpatoare ce vin in contact cu suprafata alezajului. Palpatorul este mobil si transmite deplasarile lui prin intermediul unor parghii la ceasul comparattor. Comparatoarele de interior masoara diametrele alezajelor prin comparatie (compara diametrul alezajului D cu o valoare etalon Do) cand comparatorul se regleaza la zero pentru diametrul Do utilizand cale paralele. Valoarea abterii () se citeste la comparator iar diametrul alezajului se determina cu relatia

D=Do. Sunt construite comparatoare de interior care masoara in doua puncte (avand doua palpatoare) sau in trei puncte (cu trei palpatoare). C Ortotestul, Milimesul, Pasametrul sunt trei aparate de masurare a defectelor asemanatoare. Ele au mecanismul de amplificare constituit din parghii si roti dintate sau sectoare dintate. Ortotestul se monteaza pe o coloana verticala pe care se poate deplasa, palpatorul acestuia constituie o suprafata de masurare iar masa pe care se aseaza este a doua suprafata de masurare. Aparatul se rgleaza la zero cu ajutorul calelor plan-paralele si masoara prin comparatie.

Ortotestul

Milimesul

Pasametrul

Milimesul, asemanator cu Ortotestul se monteaza pe suporti rigizi, se regleaza la zero cu ajutorul calelor plan-paralele pentru dimensiunea Do si se masoara prin comparatie D=Do. Domeniul de masurare 0,1 mm iar valoarea diviziunii 0,001 mm. Pasametrul , este un aparat de masurat portabil si construit sa masoare in trepte dimensionale: 0..25 mm, 25.50 mm, etc. Microcatorul, se bazeaza pe propietatile elastic ale unui arc lamelar rasucit in ambele sensuri fata de sectiunea de la mijloc.

Acul indicator R este fixat solodar cu arcul, la mijlocul acestuia. Arcul se fixeaza cu un capat rigid in corpul aparatului, iar celalalt capat se fixeaza de o parghie (3) actionata de tija palpatoare (2). Cand tija (2) capata deplasari, acestea solicita arcul (1) la intindere, rotind sectiunea de la mijloc, respective acul indicator R. Acul indicator R se roteste intr-un plan parallel cu planul scarii S. Caracteristicile apartului: valoarea diviziunii 0,0005 mm, domeniul de masurare

 0,03 mm, forta de masurare 0,2 daN. Aparatul se monteaza pe suporti rigizi, se regleaza cu cale plan-paralele si masoara prin metoda comparatiei. Pe departe acest aparat cu amplificare mecanica datorita caracteristicilor de masurare este cel mai penetrant in descoperirea defectelor dimensiunilor liniare.

2. O a doua mare categorie de aparate de masura care contin mecanisme de amplificare si masoara prin metoda comparatiei sunt aparatele optico-mecanice.
Sunt aparate la care mecanismul de amplificare este constituit din parghii mecanice si parghii optice. Ele au la baza propietatea colimatorului de a transforma un fascicol de raze luminoase provenite de la o sursa asezata in focarul lentilei, in raze paralele si pe propietatea unei oglonzi rotitoare de a abate razele incidente cu dublul unghiului de rotire a oglinzii.

Fig 3. In figura 3 este reprezentata schema de principiu a autocolimatiei. Sursa S1 este asezata in focarul lentilei. Razele luminoase sunt transformate de lentila in raze paralele. Daca se aseaza o oglinda G perpendicular pe axa optica, unghiul de incidenta i este egal cu unghiul de reflexie r si egal cu zero (i=r=0). Razele reflectate se intorc pe acelasi drum si imaginea sursei (S2) se formeaza tot in focar (fig. 3 a). Daca sursa S1 se afla in planul focal al sistemului optic insa deplasata cu distanta t1 fata de axa optica (fig 3 b) atunci imaginea sursei (S2) este situate tot in planul focal si simetrica cu (S1) fata de axa optica. Daca sursa S1 este in focar iar oglinda G se roteste cu unghiul (fig. 3 c), atunci imaginea sursei (S2) se formeaza in planul focal si la distanta t: t=f tg2 2f unghiul fiind foarte mic se aproximeaza arcul cu tangent.

Fig. 4 Pentru aparatele optico-mecanice, sursa S1 este constituita dintr-o scala gradata, iluminata, cu 100 diviziuni, iar rotirea oglinzii G se produce datorita deplasarii unei tije palpatoare Tp (fig. 4) Pentru o deplasare b a tijei palpatoare, oglinda se roteste cu unghiul , iar imaginea S2 (scala gradata) se deplaseaza cu marimea t fata de pozitia initiala S1, cand oglinda este in pozitie perpendicular pe axa optica t=f tg2 ; b=a tg Raportul de amplificare al aparatului se determina cu relatia: K=t/b=f tg2/a tg 2f /a 2f/a Din aceasta categorie de aparate fac parte Optimetrul si Ultraoptimetrul Optimetruleste un aparat care are ca principiu de functionare schema explicata mai sus si poate masura dimensiuni exterioare. Optimetrul vertical din figura alaturata are caracteristicile: valoarea unei diviziuni 0,001 mm, domeniul de masurare 0,1 mm; scala gradate are 100 diviziuni. Optimetrul se poate monta si pe suporti orizontali, caz in care aparatul poarta denumirea de optimetru orizontal, cu care se poate masura dimensiuni interioare (alezaje)

Ultraoptimetrul functioneaza pe acelasi principiu, colimatiei si autocolimatiei si consta din (conform figurii alaturate): colimatorul S (1,2,3), oglinda rotitoare(4), oglinda fixa (6), obiectivul (7), si ocularul (9). Deplasarea tijei palpatoare (5) roteste oglinda (6), care reflecta razele luminoase, impreuna cu oglinda fixa, cu unghiul 4 ( unghiul de rotire al oglinzii). Imaginea scalii gradate apare in planul focal al ocularului. Raportul de amplificare este: K=t/s=f2 tg4/l tg 4f2 /l 4f2/l Datorta folosirii unei oghinzi fixe (6) se observa o dublare a raportului de amplificare si deci a preciziei de masurare a defectelor liniare. Caracteristicile aparatului: valoarea unei diviziuni 0,0002 mm, domeniul de masurare 0,02 mm. Aparatul avand o precizie ridicat, este folosit la verificarea calalor plan-paralele.

3. Aparate optice. In aceasta categorie exista o mare diversitate de aparate pentru

masurat lungimi si unghiuri, fiind precise, stabile si sigure. In general , aparatele optice contin in structura lor urmatoarele subansamble principale: dispozitive de iluminat, microscoape sau lunete de pozitionare a masurandului si a masurii, dispozitive de captare sau interpolare. Cele mai folosite aparate optice sunt: microscoapele, aparatul de masurat lungimi Abbe vertical, masini de masurat lungimi si proiectoarele

Microscoapele sunt aparate la carepozitionarea masurandului se face optic iar masurarea se face mecanic sau electronic. Sunt utilizate pentru masurarea marimilor de lungime, a unghiurilor, a razelor de curbura, a filetelor, profilelor, etc. In figura alaturata este prezentata o vedere generala a microscopului constituit din urmatoarele: masa (4), pe care se asaza masurandul, care poate avea o miscare de rotatie, cand se fac masurari in coordinate polare si miscare dupa doua directii rectangulare, miscare ce

se realizeaza prin intermediul tamburelor micrometrice (5) si (6). Imaginea elementului de masurat se formeaza in olanul focal al ocularului(3). In ocularul(1) apare apare o retea de fire reticulare care se poate roti cu diferite unghiuri, unghiuri ce se pot citi pe ocularul (2). Microscopul mai poate fi prevazut cu capete ocular special, cum sunt: capul ocular revolver, pentru masurarea filetelor, pe care sunt fixate profile teoretice ale filetelor, capete oculare pentru masurarea razelor de curbura etc. La microscoapele modern, tamburele micrometrice au fost inlocuite cu traductoare inductive, marind precizia de masurare, deplasarile mesei (4) facandu-se cu precizia de 0,001 mm. Aparatul de masurat lungimi Abbe vertical serveste la masurarea directa sau indirecta (prin comparatie) a lungimilor Aparatul se compune din tija palpatoare (2), prevazuta cu varf de masurare (1), iar la celalalt capat este in legatura, prin intermediul unui sistem de scripeti (8), (10) cu contragreutate (6) cufundata in cilindrul (5) umplut cu ulei. Acest sisitem asigura o forta de masurare cat mai constant ape toata lungimea de masurare. Pe tija palpatoare (2) este fixat rigid o scala milimetrica transparenta prevazuta cu 100 de diviziuni. Scala gradata (18) este iluminata de sistemul (4) si imaginea ei apare in microscopul prevazut cu interpolator spirala arhimedica. Acest interpolator este format din doua placi de sticla, una superioara (16), mobila, cu posibilitate de rotire de la dispozitivul (20), (21) iar cealalta (17), pe care este trasata o scala liniara cu lungimea l= 1 mm, impartita in 10 parti, reprzentand scala zecilor de milimetri. Pe suprafata sticlei (16), mobile este trasat o retea de spirale arhimedice duble (distanta dintre ele fiind de 0.012mm) si o scala circular micrometrica formata din 100 de diviziuni. Pasul spiralei, p=0,1mm, ce reprezinta faptul ca la o rotatie completa a discului, un punct pe spirala se deplaseaza radial cu 0,1 mm. Pentru masurarea dimensiunii unei piese se adduce tija palpatoare in contact cu masa aparatului, cand se citeste la microscop valoarea X1. Se ridica palpatorul, se asaza masurandul, dupa care se aduce palpatorul in contact cu suprafata superioara a masurandului, cand se citeste X2. Marimea masurata va fi L=X2-X1. Pentru dimensiuni

L>100 mm, aparatul se regleaza la zero cu ajutorul calelor, iar dimensiunea masurata va fi L=L0+(X2-X1) unde L0 reprezinta dimensiunea calei de reglaj. Masini de masurat lungimi.Sunt aparate de precizie pentru masurat lungimi mari. In figura de mai jos este prezentat schema optico-mecanica, ce consta dintr-o masura principal si doua dispozitive de interpolare.

Masura principal R1 este executata din otel si prevazuta cu gauri in care sunt fixate lame plan-paralele prevazute fiecare cu cate un reper dublu R. Distantele dintre doua lame, respective repere duble, este de 100 mm. Aceasta masura este interpolata cu ajutorul unui microscop (7) si rigla R2 cu domeniul de masurare 0100 mm si valoarea unei diviziuni 0,1 mm. Diviziunea scarii R2 este interpolate cu ajutorul unui optimetru (8) care are domeniul de masurare 0,1 mm si valoarea unei diviziuni 0,001 mm. Masina de masurat lungimi contine urmatoarele sisteme optice importante: sistemul de iluminare, sistemul de proiectare a scarilor gradate (10, (2), (3), (4), (5), (6) si sistemul de masurare (7) si (8). Primul system este solidar cu pinola (9) cu care de deplaseaza simultan.Aparatul are caracteristicile: Dm = 0..1000 mm; 0.3000 mm; 0..6000 mm si Vd=0,001 mm

Proiectoare. Sunt aparate optice care proiecteaza pe un ecran conturul marit al masurandului. Fiind prevazut cu dispositive de masurare poate efectua masurari in coordonate polare si rectangulare.Se utilizeaza atat in laboratoare cat si in ateliere pentru controlul filetelor, danturilor de roti dintate, profilelor, unghiurilor etc. O larga utilizare o au la verificarea elementelor de mecanica fina. Schema de principiu este prezentata alaturat compusa dintr-un dispozitiv de iluminare (1), (2),.(5), care trimite lumina telecentric asupra obiectivului O de marimea 2y . Obiectivul

(7) formeaza imaginea de marimea 2y pe ecranul (11).Oglinzile (3), (6), (9) si (10) servesc la devierea fascicolului luminous. Caracteristica principal a proiectoarelor este marirea transversala, exprimata prin =y/y = 10; 20;50;100

4 . A patra categorie de aparate pentru determinarea defectelor sunt aparatele

electrice. Acestease bazeaza pe transformarea marimilor neelectrice (lungimi, unghiuri etc,) in variatii ale unor marimi electrice si apoi masurarea acestor variatii cu ajutorul unor circuite electronice. Dispozitivele care transforma marimile neelectrice in variatii ale marimilor electrice se numesc traductoare. Dupa tipul traductorului, aparatele electrice se clasofica in: Aparate electrice cu traductoare cu contact; Aparate electrice cu traductoate inductive; Aparate electrice cu traductoare resistive Aparatele electrice s-au perfectionat continuu datorita unor avantaje fata de celelalteaparate, cum ar fi: Prezinta sensibilitate si precizie ridicata; Permit masurari la distanta; Posibilitati multiple de automatizare.

Aparate cu traductoare cu contacte electrice Au ca principiu de functionare transformarea deplasarii tijei palpatoare, care vine in contact cu masurandul, in inchiderea sau deschiderea unor contacte electrice. In procesul de masurare servesc la a stabili daca dimensiunile sunt cuprinse intre anumite limite. Aceste aparate nu sunt prevazute cu dispositive de citire, insa sunt prevazute cu dispositive de semnalizare optice care indica daca masurandul este bun sau rebut. In functie de destinatie, aparatele electrice cu contacte sunt cu un contact, cu doua contacte sau mai multe contacte. Aparatele electrice cu doua contacte. La aceste aparate deplasarile tijei palpatoare (2) sunt transmise unei parghii elastice (4), la care o extremitate oscileaza intre doua contacte K1 si K2. In timpul controlului, contactele K1 si K2 se inched sau se deschid, functie de dimensiunea efectiva a masurandului de controlat. Astfel daca se inchide contactul K1 se aprinde becul B1, de culoare rosie, care indica faptul ca d<dmin, iar daca se inchide contactul K2, se apride becul B2, de culoare verde si rezulta ca d>dmax. Daca la

Aparat electric cu doua contacte masurare nu se inchide nici unul dintre doua contacte, nu se aprinde nici un bec, situatie in care dmin < d < dmax. Distanta dintre cele doua contacte K1 si K2 reprezinta marimea tolerantei si care se regleaza de la tamburele micrometrice (9). Reglarea aparatului pentru o cota prevazuta cu toleranta se face utilizand cale plan-paralele. Aparatul prezentat in figura de mai sus are urmatoarele caracteristici: Dm = 0,030 mm; Vd = 0,001 mm. Aparate cu traductoare inductive. Au ca principiu de functionare transformarea marimii de masuratin variatia inductantei unei bobine prin modificarea dintre o armatura si miezul magnetic sau prin modificarea pozitiei miezului magnetic fata de bobina, la traductoarele cu miez mobil. Aparatele electronice cu traductoare se construiesc avand mai multe domenii de masurare, cu precizii diferite. Cu cat domeniul este mai mic, cu atat

precizia este mai mare. Pentru aparatul electronic GN 22, cu traductor inductive, de fabricaatie TESA din figura de mai sus, caracteristicile principale sunt: Dm = 300; 100; 30; 10; 3 m; Vd = 10; 5; 1; 0,5; 0,1 m.

5. A cincea categorie si ultima o reprezinta aparatele pneumatice. Acestea au ca

principiude functionare transformarea marimii de masurat in variatie a presiunii sau a debitului unui current de aer care trece printr-un orificiu calibrat.

Pe langa instrumentele prezentate mai sus care detecteaza prin masurare defectele liniare ale pieselor se afla mijloacele pentru masurarea unghiurilor. In constructia de masini, piesele pot avea suprafete inclinate sub diferite unghiuri prescrise si indicate pe desene. Unitatile de masura pentru unghiurile plane sunt: radianul, gradul sexagesimal si gradul centizimal. Masuri pentru unghiuri Cale unghiulare.Sunt masuri terminale sub forma de corpuri prismatice, din otel, cu fetele inclinate sub diferite unghiuri, stabilite cu precizie mare. Calele unghiulare pot fi: etalon de ordinal I, II, III, IV si de lucru, in clasele de precizie 0, 1 si 2. Ele se construiesc in garniture de cale, a caror valori acopera un anumit domeniu de masurare.De exemplu, calele de forma patrulatera cu patru unghiuri active acopera intervalul de la 80 la 100. Calele triunghiulare cu un singur unghi active, conform figurii de mai jos poza a, acopera

domeniul de valori ale unghiurilor de la 10 la 79. Calele unghilare se pot grupa in blocuri de cale pentru a forma diferite valori ale unghiurilor. Astfel in figura de mai sus, poza c, se prezinta modul de grupare pentru a forma unghiul . In acest dcop se folosesc suporti (1) si pene (2), cu ajutorul carora se realizeaza blocurile de cale.Suprafetele active (de masurare) sunt foarte netede, corespund clasei 13 de calitate.Masurarea unghirilor cu ajutorul calelor se bazeaza pe metoda fantei de lumina. Daca Fanta de lumina dintre fata calei si suprafata piesei se formeaza la baza calei, atunci unghiul este mai mic decat unghiul piesei (c <p fig. 5a)

Fig. 5 Daca fanta se formeaza la varf, avemc> p. Marimea fantei de lumina se apreciaza prin comparative, cu fante etalon cunoscute. Pentru verificarea unui unghi cuprins intre doua limite se utilizeaza doua blocuri de cale cu valori ale unghiurilor corespunzatoare valorilor limita ale unghiului piesei. Stre exemplu, unghiul de verificat este = 30 1 (fig. 5 b). Calele care se aleg au valorile 1= 31 si 2 = 29. Daca pentru 2 fanta de lumina se formeaza la baza, iar pentru 1 la varf, rezulta ca unghiul este cuprins intre limitele 2 < < 1. In figura 5 c se arata modul de masurare.

Mijloace pentru masurarea directa a unghiurilor. Se cunosc numeroase aparate si instalatii pentru masurarea unghiurilor. Dintre acestea cele mai folosite sunt: raportoarele si capul divizor. Raportoarele.Sunt instrumente cu care se masoara direct marimea unghiului. In general un raportor se compune (fig. 6) dintr-un sector gradat fix (1), pe care se monteaza o rigla

(4), impreuna cu vernierul (8). Vernierul cuprinde 30 de diviziuni corespunzatoare unui unghi de 29.

Fig. 6

Valoarea diviziunii de pe vernier este Vd = 29/30 = 58. Rezulta ca o diviziune de pe vernier (interpolator) este mai mica, fata de o diviziune de pe scala raportorului, cu 2. Citirea unghiului consta dintr-un numar intreg de grade, citit pe sectorul (1) in stanga reperului zero de pe vernier si dintr-un numar de minute, citit pe vernier, rezultat din inmultirea numarului de ordine de pe vernier al unui reper, care se afla in prelungirea unui reper de pe sector, cu valoarea 2. In figura 6 a este reperzentat un raportor care masoara unghiuri de la 0 la 180, iar in figura 6 b un raportor care masoara in intervalul 0 - 90. Se intalnesc raportoare la care citirea este optica si masoara cu precizia 5.

Cap divizor optic In constructia de masini se folosesc pe scara larga capete divizoare pentru impartiri unghiulare la prelucrarea pieselor, cat si pentru verificarea unghiurilor la centru. In acest scop s-au construit capete divizoare mecanice din ce in ce mai perfectionate. Totusi acestea nu pot realiza precizia ceruta la executia unor piese de mare precizie.In aceste situatii se folosesc capete divizoare optice.

Fig. 7

In figura 7 este prezentat capul divisor optic, care consta dint-un disc de sticla gradat (10), fixat de o roata melcata (11). Roata primeste miscarea de rotatie de la melcul (3), prin intermediul unei manete.Un microscop (13) serveste la citirea unghiurilor de rotatie ale axului principal pe scara circular (10). In campul visual al ocularului se afla oa scala gradate cu valoarea diviziunii de un grad, o alta scala cu valoarea diviziunii de 2 si, in sfarsit o scala cu valoarea diviziunii de 10. Rezulta ca precizia de masurare a unghiurilor la centru cu ajutorul capului divizor optic este de 10.

O a doua mare categorie de defecte dupa imperfectiunile liniare si unghiulare ale piselor o reprezinta defectele formei geometrice si pozitiei reciproce a elementelor pieselor

Precizia formei geometrice a unui produs industrial (piesa) reflecta gradul de conformitate a acestuia cu modelul sau geometric, prevazut de proiectant in documentatia tehnica. Abaterile de la forma geometrica pot fi: abateri de ordinal I(abaterile macrogeometrice), abateri de ordinal II (ondulatiile), abateri de ordinal III si IV, ce reprezinta rugozitatea suprafetelor (abateri microgeometrice) (fig. 8).

Fig. 8 Abaterile si tolerantele macrogeometrice sunt de forma, de orientare, de pozitie si de bataie (STAS 7384, STAS 7385/1,2). Defectele de forma sunt: defecte de rectilinitate si defecte de planietate.

Fig. 9

Fig. 10

In figura 9 este prezentat defectul de rectilinitate ca fiind distanta maxima dintre profilul real si dreapata adiacenta, masurata in limitele lungimii de referita. Defectul de planeitate sau abaterea de la planitate este distanta maxima dintre suprafat reala si planul adiacent, considerat in limitele suprafetei de rferinta (fig. 10 a). Formele simple ale defectelor de planitate sunt concavitatea si convexitatea (fig. 10 b si c).

Detectarea defectelor de planitate si rectilinitate se poatae face cu ajutorul fantei de lumina.

Fig. 11 In figura 11 se prezinta sunt prezentate riglele de precizie cu care se detecteaza defectele de rectilinitate. Metoda este simpla si consta in asezarea riglei pe piesa de verificat si apoi verificarea fantei de lumina dintre piesa si rigla. Detectarea defectelor de planitate si rectilinitate prin metoda abaterii liniare. Metoda este asemanatoare celei precedente, diferente fiind in modul de evaluare a fantei. Se asaza rigla pe suprafat de contolat, iar spatiul dintre suprafata riglei si piesa, fanta, se masoara cu ajutorul calibrelor pentru interstitii sau a foitelor de tigara (groasa de circa 0,02 mm). aprecierea fantei (jocului) se face dupa forta necesara la extragerea foitei (foitelor), sau dupa grosimea calibrelor. Detectarea defectelor de planitate si rectilinitate cu ajutorul informatorilor. La aceasta metoda se acopera suprafata active a riglei cu vopsea (informator) si se deplaseaza pe suprafata piesei care se controleaza. Marimea si numarul pieselor de vopsea ramase pe suprafata piesei intr-un patrat cu latura de 25 mm arata gradul de planitate al suprafetei controlate. Vopseaua utilizata frecvent este albastrul de Prusia sau albul de zinc. Defectul de circularitate sau necircularitatea se defineste ca fiind distanta maxima dintre profilul real si cercul adiacent (fig. 12 a). Frecvent intalnite sunt formele simple ale abaterilor de la circularitate si anume : ovalitatea si poligonalitatea (fig. 12 b si c). Ovalitatea ar fi atunci cand forma profilului real este aproximativ elipsoida si se calculeaza cu relatia Ov = dmax dmin = 2 AFc.

Fig 11. Poligonalitatea este cand profilul real este aproximativ o forma poligonala. Toleranta la circularitate este valoarea maxim admisa a abaterii de la circularitate. Defectul de cilindricitate (sau abaterea de la cilindricitate) se defineste ca fiind distanta maxima dintre suprafata reala sicilindrul adiacent, considerat in limitele lungimii de referinta, conform figurii alaturate. Acest defecte se compune din defectul de circularitate, considerat in sectiunea transversal a pisei si abaterea profilului longitudinal (axial).

Formele simple ale defectelor de cilindricitate, mai des intalnite in practica sunt:

Fig. 12

forma conica fig. 12 a, forma butoi fig. 12 b, forma sa fig.12 c si forma curba fig. 12 d. Detectarea defectelor de cilcularitate si cilindricitate se face masurand cu diametrele sectiunii in diferite directii. Aparatul pentru aceasta operatie a fost prezentat mai sus si anume comparatorul cu palpator sferic sau plan. Detectarea defectelor de circularitate ale alezajelor se face cu ajutorul comparatoarelor de interior (aparat plus accesorii) prezentat deja la inceputul lucrarii. Defectele de pozitie reciproca. Aceste defecte se exprima prin precizia pozitiei reciproce, prin care se intelege gradul de corespondenta dintre pozitia diferitelor elemente geometrice (puncte, axe, suprafete, etc.), obtinute in urma proceselor de prelucrare si pozitia acelorasi elemente geometrice, prevazute in documentatia tehnica de catre proiectant.

Defectele de pozitie sunt prezentate in tabelul de mai sus cu denumirea tolerantei aferente si simbolului corespunzator conform standardelor. Pentru dedectarea acestor defecte (masurarea lor) se folosesec aparatele prezentate pana acum in lucrare plus o serie de dispositive auxiliare.

Ultima categorie de defecte de exterior sunt defectele microgeometrice ale suprafetelor ondulatia suprafetelor si rugozitatea suprefetelor. Ondulatia suprafetelor este ansamblul neregularitatilor cu aspect de valuri, care se succed periodic, atat in directei miscarii principale cat si in directia miscarii de avans. Ondulatiile se deosebesc de celelalte abateri de forma prin valoarea mare a raportului dintre lungimea de unda S si inaltimea undei H, care poate fi de ordinal zecilor sau sutelor. Rugozitatea suprafeteloreste definite ca ansamblul neregularitatilor care formeaza relieful suprafetelor reale, al caror pas este relative mic in raprt cu adancimea lor. Principalele instrumente pentru detectarea defectelor desuprafata (rugozitate) sunt: Rugozimetrul optic Linnik-SchmaltzAre la baza metoda sectiunii luminoase. Aceasta consta in observarea la un microscop a intersectiei unui plan materializat de un fascicol de raze luminoase sub forma de banda, cu suprafata de verificat. O alta metoda este metoda interferentiala care se bazeaza pe masurarea abaterilor de profil folosind benzi de interferenta, care se creaza intre suprafat piesei si suprafat de rferinta data. Metoda ofera precizie ridicata, realizand masurari de rugozitate cu Rmax = 1m.

Metoda palparii directe consta in masurarea rugozitatii suprafetei prin palparea profilului cu un palpator (ac) de-a lungul directiei de masurare. Aceste aparate au posibilitatea inregistrarii amplificate a profilului (profilometre).Profilometrele functioneaza in general pe baza unui principiu electric. Masurarea rugozitatii prin comparative, consta in compararea vizuala directa sau cu ajutorul microscoapelor a suprafetei de masurat cu o suprafata a carei rugozitate este cunoscuta, numita mostra de rugozitate.

Daca pana acum am vorbit despre defecte macroscopice si microscopice de exterior vizibile cu ochiul liber sau cu instrumente de amplificare a vederii, o alta serie de defecte se afla in interiorul pieselor invizibile cu ochiul liber, determinate de structura interna, de incluziuni metalice si nemetalice de elaborare, pori, fisuri sau segregatii. Pentru detectarea acestor defecte se folosesc diferite metode astfel: pentru determinarea defectelor interne de structura, a cordoanelor de sudura, a incluziunilor, picaturilor reci, segregatiilor se realizeaza cu ajutorul ultrasunetelor, razelor X, prin defectoscopie magnetica. Aceste determinari se aplica pieselor specifice sau deosebit de importante, iar metoda folosita in cea mai mare parte este nedestructiva (MCN-metoda de control nedestructiv) si are avantajul ca se poate aplica pieselor, structurilor etc. fara a fi nevoie de demontarea ori distrugerea acestora. Este un ansamblu de metode ce permite caracterizarea strii de integritate a pieselor, structurilor industriale, fr a le degrada, fie n decursul produciei, fie pe parcursul utilizrii prin efectuarea de teste nedistructive n mod regulat pentru a detecta defecte ce prin alte metode este fie mai dificil, fie mai costisitor. Domeniile de aplicare ale controlului nedestructiv sunt cele mai diverse sectoare aleindustriei:

industria automobilelor (diferite piese) industria naval (controlul corpului navei i a structurilor sudate) conducte ngropate sau submerse sub ap supuse coroziunii platforme marine aeronautic (aripile avioanelor, diferite piese de motor, etc) industria energetic (reactoare, turbine, cazane de nclzire, tubulatur, etc) industria aerospaial i militar arheologie structuri feroviare industria petrochimic construcii de maini (piese turnate sau forjate, ansamble i subansamble)

Se poate afirma c metodele MCN se aplic n toate sectoarele de producie. n timpurile trecute, clopotarii i furarii ascultau sunetele pe care le produceau obiectele create, astfel c fiecrui material i corespundea un sunet.

1854 - n Hartford, Connecticut explozia unui boiler la firma Fales and Gay Gray Car, se soldeaz cu moartea a 21 de lucrtori i rnind ali 50. De atunci, s-a impus o verificare anual a boilerelor 1895 - Wilhelm Conrad Rntgen a descoperit prezena razelor X. n prima sa lucrare arat despre posibilitatea detectrii unui defect de structur 1920 - Dr. H. H. Lester concepe dezvoltarea radiografiei industriale a metalelor, apoi n 1924 folosete metoda pentru detectarea de fisuri n unele piese turnate la otermocentral 1926 - este realizat primul aparat electromagnetic cu cureni turbionari 1927 - 1928 - Elmer Sperry i H.C. Drake concep un sistem cu inducie magnetic pentru detectarea defectelor din inele de cale ferat 1929 - A.V. DeForest i F.B. Doaneeste realizeaz primul aparat i metoda de testare cu particule magnetice 1930 - Robert F. Mehl demonstreaz realizarea de imagini radiografice folosind radiaiile gamma din izotopi de radiu, ceeace permite examinarea de elemente cu grosimi mai mari 1940 - 1944 - Dr. Floyd Firestone dezvolt n S.U.A. metoda de testare cu ultrasunet 1950 - J. Kaiser a introdus emisia acustic n metoda MCN

Alegerea metodei de control nedistructiv utilizat se face n funcie de diferite criterii legate de utilitatea piesei de controlat, materialul din care este fabricat piesa, amplasament, tipul de structur, costuri etc. Cele mai utilizate metode de control nedistructiv sunt: Radiaii penetrante Metoda de examinare cu radiaii penetrante sau radiografic const din interaciunea radiaiilor penetrante cu pelicule fotosensibile. Se poate efectua cu raze X sau raze gamma. Examinare cu raze X Examinarea cu raze X const n bombardarea piesei supuse controlului cu radiaii X, obinndu-se pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei. Generatoarele de raze X, (vezi figura alaturata) n funcie de energia ce o furnizeaz i de domeniul lor de utilizare pot fi:
generatoare de energii mici (tensiuni < 300 kV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mic (< 70 mm), generatoare de energii medii (tensiuni de 300...400 kV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mijlocie (100...125 mm)

generatoare de energii mari (tensiuni de peste 1...2 MV i betatroane de 15...30 MV) pentru controlul pieselor din oel de grosime mare (200...300 mm).

Examinare cu raze gamma (gammagrafie) Gammagrafia const n iradierea piesei supuse controlului cu radiaii gamma, dup care se obine pe filmul radiografic imaginea structurii macroscopice interne a piesei respective, prin acionarea asupra emulsiei fotogafice. In figura de mai jos se observa cum pe placa fotografica se obtine conturul defectului in piesa supusa controlului.

Creterea permanent a parametrilor funcionali ai instalaiilor industriale moderne (presiune, temperatur, solicitri mecanice, rezisten la coroziune), au impus examinarea cu raze gamma ca o metod modern de control cu grad ridicat de certitudine. Elementul de baz al gammagrafiei este sursa de radiaii gamma care datorit proprietilor sale (energie ridicat, mas de repaus nul, sarcin electric nul), o fac deosebit de penetrant. Principala surs de radiaii folosit n gammagrafie o constituie izotopii radioactivi de Cobalt-60, Iridiu-192, Cesiu-137, Cesiu-134, Tuliu-170 i Seleniu-75, obinui prin activare deoarece au un pre de cost mai sczut i avantajul obinerii unor activiti mari. O aplicatie elocventa a acestei metode este controlul structurii aripii unui avion. Dar despre o realizare romaneasca folosind acesta metoda va fi prezentata in finalul lucrarii.

Aceti izotopi sunt utilizai astfel: Cobalt-60 pentru oeluri cu grosime mare (>80 mm), Iridiu-192 pentru oeluri cu grosime mijlocie (10-80 mm), iar Tuliu-170 pentru oeluri cu grosime mic (<10 mm). Magnetoscopie Metoda permite detectarea defectelor materialelor feromagnetice.Un material este considerat ca fiind feromagnetic atata timp cat este supus la un camp continuu de 2400 A/m si prezinta o inductie de cel putin 1 tesla. Poate fi efectuat cu pulberi magnetice sau band magnetografic.

controlul cu pulberi (particule) magnetice const n supunerea zonei de controlat la aciunea unui cmp magnetic continuu sau alternativ. Se creeaz astfel un flux magnetic intens n interiorul materialului feromagnetic. Defectele ntlnite n calea sa determin devierea fluxului magnetic genernd un cmp magnetic de dispersie la suprafaa piesei. Cmpul de dispersie generat este materializat prin intermediul unei pulberi feromagnetice (particule colorate sau fluorescente) uscate sau n suspensie liuchid foarte fine pulverizate pe suprafaa de examinare i atras n dreptul defectelor de ctre forele magnetice. Aceasta furnizeaz o semnatur particular ce caracterizeaz defectul. Principalul avantaj al acestei metode este obinerea de rezultate immediate.

Control cu pulberi magnetice

metoda magnetografic utilizeaz o band feromagnetic flexibil care se aeaz peste sudura ce trebuie examinat. Prin aplicarea unui scurt puls magnetic de aproximativ 15 ms, prin intermediul unui acumulator ce magnetizeaz un jug, cmpurile de distorsiuni sunt puse n eviden prin imprimarea lor pe band. Banda este examinat cu ajutorul unui traductor magneto-electric, dup forma indicaiilor putndu-se aprecia natura defectelor din mbinarea sudat.

Echipamentul const din jugurile pentru diferite geometrii ale mbinrilor sudate, sursa de curent, banda feromagnetic, magneii de fixare ai benzii i traductorii magnetoelectrici. Cureni turbionari Metoda curenilor turbionari este folosit ca o alternativ sau extensie a controlului nedistructiv cu particule magnetice, fiind utilizat, n special, pentru controlul evilor cu diametrul exterior de maximum 140 mm. Sensibilitatea metodei este maxim la grosimi de perete de pn la 5 mm. O dat cu creterea grosimii pereilor, scade eficiena metodei de evideniere a defectelor interne, ea rmnnd eficace pentru evidenierea defectelor de suprafa i din imediata apropiere a acesteia. Metoda const n inducerea unor cureni turbionari n pereii evii controlate.

Cmpul magnetic al curenilor turbionari indui, datorit prezenei unor discontinuiti i neomogeniti n material, modific impedana bobinei de msurare, ceea ce afecteaz amplitudinea i faza curenilor turbionari. Amplitudinea, defazajul i adncimea de ptrundere a curenilor turbionari, depind de amplitudinea i frecvena curentului de excitaie, de conductibilitatea electric, de permeabilitatea magnetic a materialului, de forma piesei controlate, de poziia relativ a bobinelor fa de pies, precum i de omogenitatea materialului controlat. Metoda mai este denumit i a curenilor Foucault dup numele fizicianului francez Lon Foucault care a descoperit fenomenul n anul 1851. Ultrasunete Metoda este bazat pe undele mecanice (ultrasunete) generate de un element piezomagnetic excitat la o frecven cuprins de regul ntre 2 i 5 Mhz. Controlul presupune transmiterea, reflexia, absorbia unei unde ultrasonore ce se propag n piesa de controlat. Fasciculul de unde emis se reflect n interiorul piesei i pe defecte, dup care revine ctre defectoscop ce poate fi n acelai timp emitor i receptor. Poziionarea defectului se face prin interpretarea semnalelor.

Metoda prezint avantajul de a gsi defectele n profunzime datorit unei rezoluii ridicate, ns este lent datorit necesitii de scanare multipl a piesei. Uneori este necesar executarea controlului pe mai multe suprafee ale piesei. Metoda de control prin ultrasunete este foarte sensibil la detectarea defectelor netede. Lichide penetrante Examinare cu lichide penetrante. 1-Defect nevizibil; 2-Aplicarea penetrantului; 3ndeprtarea excesului de penetrant; 4-Defect vizibil

Const n aplicarea unui lichid capilar activ penetrant pe suprafaa de examinat, ndeprtarea penetrantului rmas n afara discontinuitilor i aplicarea unui material absorbant, ce absoarbe penetrantul aflat n discontinuiti punnd astfel n eviden, prin contrast, defectele existente; aceast metod se aplic pentru depistarea defectelor de suprafa. Se pot pune de asemenea n eviden fisurile de oboseal i de coroziune. Pentru control trebuie curtat i pregatit suprafaa de examinare.

Controlul visual Orice tip de investigare trebuie s fie precedat de o examinare vizual a supafeei . Procedeul este simplu dar indispensabil, examinarea vizual presupune respectarea condiiilor de claritate satisfctoare a suprafeelor materialelor, echipamentelor i sudurilor lund n considerare caracteristicile i proprietile acestora. Pentru control vizual se folosesc diferite ustensile optice cum ar fi endoscop, lupe, lmpi etc. Prin control visual sunt furnizate o serie de indicii legate de aspectul suprafeei metalului precum i estimarea unor defecte interne (recipiente metalice, butelii de gaze, conducte, tuburi etc) Odat cu controlul visual se pot determina i dimensiuile defectelor de mbinare, grosimile recipientului sudat, dimensiunile cordonului sudat etc. Metoda este aplicat cu success mbinrilor sudate, dar se poate face i nainte de sudur (pentru efectuarea unui control al tuturor suprafeelor nainte de a fi sudate).

Defectul determinat de compozitia chimicaalta decat cea prescrisa. Se determina prin metode obisnuite de analiza chimica cantitativa sau prin metode speciale (spectroscopice, calorimetrice).

Proba supusa analizei trebuie sa fie reprezentativa pentru piesa turnata. Se pot folosi probe turnate (din aceiasi sarja) independent de piesa sau probe martor, solidare cu piesa. In figura alaturata este prezentat un Spectrometru portabil de ultima generatie ce poate determina in maxim 30 de secunde compozitia chimica a aliajelor metalice fara pregatirea suprafetei, fara consumabile.

Controlul structural, structura metalelor turnate depinde de compozitia chimica, de conditiile de racire si de tratamentul termic aplicat piesei. Controlul acestor defecte se face cu ochiul liber sau la marime mica (lupe) pe probe luate din piesa,

pe epruvete speciale, sau direct in rupture, sau cu ajutorul microscopului pe probe metalografice slefuite si atacate cu reactivi. In figura de mai jos este dat un microscop metalografic MEC 2-NIM 100 cu anexe pentru analiza automata a imagini

Detectarea defectelor date de propietatile mecanice (duritatea, rezistenta la rupere (la curgere) la intindere si incovoiere, alungirea, gatuirea, rezilienta se pot verifica nedestructiv (duritatea) direct asupra pieselor, iar pentru cele distructive sunt necesare epruvete turnate care pot fi: epruvete martor, turnate separate sau prelevate din piesa.

Masina pentru incercari mecanice

Pendul Charpy

O a treia mare categorie de defecte o reprezinta defectele de functionare. Defectele de functionare reprezinta o modificare accidentala care afecteaza functionarea normala. Aceste defecte se refera la ansambluri de piese, mecanisme, dispositive etc. care formeaza un sistem interdependent functional. Exemple de acest tip sunt toate sistemele care ne inconjoara de la Sistemul Energetic National la un autoturism. Problema detectrii i localizrii defectelor este una complex. Ceea ce realitatea sistemelor industriale ofer inginerului nsrcinat cu implementarea funciilor de monitorizare, este de obicei inadecvat: numr redus de modele disponibile, lipsa redundanei, numr insuficient de msurtori, perturbaii nemodelate. Detecia i diagnoza defectelor joac un rol tot mai important n procesele industriale. Modelarea dinamic a echipamentelor, este un domeniu bine dezvoltat, i de aceea modelele bazate pe metode de diagnoz pot fi eficiente i relativ uor aplicate. Posibilitatea de a detecta defectele n orice echipament industrial depinde foarte mult de disponibilitatea de a efectua msurtori adecvate Posibilitatea de a detecta defectele n orice proces dinamic devine din ce n ce mai complex i prin urmare exist o cretere a cererii pentru detectare i diagnosticare n scopul de a oferi condiii de siguran i funcionare continu. Detecia defectelor prin diferite metode de generare rezidual este indicaia c ceva se ntmpl greit n sistem.

Cu alte cuvinte, detecia i diagnoza defectelor este o indicaie timpurie a defectelor incipiente care ne poate ajuta pentru a evita defectele majore i catastrofele n sistem i a lua msuri adecvate pentru a menine funcionarea sistemului. Principala sarcin a compensrii defectului este de a modifica modul normal de configurare cu scopul de a compensa defectele (dac este posibil) prin activarea diferitelor sisteme de back-up. Putem spune c detecia i compensare defectelor este una dintre cele mai critice probleme n modul de funcionare a sistemelor de nalt performan. Preocuprile legate de realizarea unor echipamente cu ajutorul crora s se depisteze prezena defectelor i ulterior acestea s fie localizate n structura complex a sistemelor automate, dateaz nc din perioada anilor '50 i sunt strns legate de progresele electronicii n general i ale tehnicii de calcul n special. Problema a nceput ns s fie pus n mod sistematic de abia dup 1960, n corelaie direct cu programele zborurilor spaiale i cnd intr n discuie asigurarea n primul rnd a securitii vieii oamenilor. Pe plan mondial se depun eforturi susinute n dezvoltarea acestei noi direcii de cercetare. Presiunea economic exercitat de concurena de pe piaa liber solicit apariia de sisteme inteligente, de sistemeexpert i deci implicit, utilizarea larg a echipa mentelor de calcul. Totodat, noiunea decontrol (process control) se extinde, nglobnd domenii noi cum ar fi: controlul automat alcalitii, prelucrarea datelor cu scop decizional la nivel nalt n sistemele ierarhizate (processdata management) pentru o conducere strategic, asigurarea nentrerupt a mentenabilitiisistemului (just in-time maintenance) , cu alte cuvinte asigurarea securitii i viabilitiintregului ansamblu (system safety and availability). Aceasta reprezint ceea ce n literatura de specialitate este cunoscut ca fiind urmtorul pas n dezvoltarea automaticii (the next level up) spre realizarea structurilor robuste i tolerante la defecte. Desigur, sigurana n exploatare a unui sistem este dependent n primul rnd de structura particular a sistemului respectiv, ns se pot stabili, principial, cteva etape n algoritmul derealizare, etape ce sunt ilustrate n figura de mai jos. Dup stabilirea obiectivelor urmrite deproiectant prin asigurarea siguranei n exploatare, urmeaz o analiz a sistemului ce are dreptscop definirea structural, calitativ i cantitativ prin identificarea acestuia.

Sunt reliefateinterdependenele dintre blocurile funcionale ce alctuiesc ansamblul, variabilele ce ledescriu si se stabilesc valorile normale (n condiii de funcionare corect) i anormale (ncondiii de defect) ale acestora. Urmtoarea etap const n rularea simultan i n timp real amai multor modele matematice ce reprezint: Modelul matematic ataat sistemului cu funcionare corect (ideal). O familie de modele ce reproduc sistemul i la care n mod intenionat au fostprovocate "defecte", mulimea acestor modele precum i tipul defectelor illustrate depinznd n msur covritoare de abilitatea proiectantului. Daca cele aratate mai sus reprezinta nivelul de avangarda al tehnicilor de diagnoza si decizie, un exemplu concret si pe intelesul tuturor il reprezinta analiza spectrala a utilajelor dinamice.

Se considera ca vibratia unui utilaj dinamic caracterizeaza, la nivelul tehnicii actuale, celmai bine starea de functionare a unui utilaj dinamic. Vibratiile se datoreaza in general efectelordinamice ale tolerantelor de executie ale subansamblelor, a jocurilor si a contactului intre parile in miscare ale unui utilaj, cat si efectel e fortelor care nu sunt in echilibru in piesele antrenate demiscari rotative sau alternante. De multe ori vibratii cu amplitudine redusa pot excitafrecventele de rezonanta a unor piese ale utilajului respectiv, fiind in cele din urma amplificatepana la nivele inacceptabile.Fiecare componenta a unui utilaj produce o vibratie cu una sau mai multe frecventespecifice. Cunoscand componenta spectrala a vibratiei globale (sau compuse), se poatedetermina care dintre componentele ansamblului in miscare are o problema.De exemplu, un dezechilibru rotoric produce o vibratie specifica la turatia arborelui, unrulment defect produce 4 componente spectrale, la frecvene inalte, multipli ale turatiei delucru, dar care pot fi calculate matematic, in functie de dimensiunile geometrice ale rulmentuluisi tipul sau.Astfel, masurand vibratia, se pot depista o multitudine de defecte, pentru ovarietate mare de utilaje dinamice.

Pentru colectarea spectrelor de vibratii s-a utilizat,in exemplul din imaginea anterioara, un colector-analizor produs de firma SKF, tip MICROLOG CMVA 60, care prin intermediul unor traductori magnetici portabili masoara, colecteaza si memoreaza spectrele de vibratii ale utilajelor si permite o analiza intr-o maniera aprofundata a acestora. Dupa colectarea si stocarea spectrelor acestea sunt transferate intr-o unitate de calcul, unde cu ajutorul softului PRISM4 sunt analizate si se diagnosticheaza starea tehnica a utilajului. In spectrele de vibratii, cum am aratat mai sus, caracteristica generala a slabirilor mecanice pe arbori o reprezinta cresterea amplitudinii in domeniul frecventei fundamentale 1X (frecventa de rotatie a arborelui) si a armonicilor acesteia. Un exemplu in acest sens il reprezinta un motor electric de turatie 1500 rot/min folosit pentru actionarea unei pompe centrifuge. S-a observat cresterea nivelului de vibratie in functionarea electropompei, fapt ce a impus colectarea parametrilor de vibratie pe motor si pe pompa, informatii care au fost transferate in calculator pentru analiza. Au fost analizate spectrele de vibratie si s-a constatat ca la frecventa de 25 Hz (corespunzatoare turatiei de 1500 rot/min) exista multipli ai acesteia (pana la al 16-lea multiplu).Ca urmare s-a facut recomandarea de reparatie a motorului, cu precizarea ca exista joc intre axul motorului si rulment (strangere insuficienta intre arbore si rulment). La demontarea motorului s-a constatat ca axul este uzat, inelul interior al rulmentului fiind liber pe ax. Un alt nivel de detectare a defectelor, dezvoltat tot de firma SKF ,completeaza detectarea cu supravegherea automata a proceselor de productie. Alaturi de parametri de proces, se afla parametri complecsi de monitorizare a conditiei mecanice de functionare a utilajelor dinamice rotative. Acest sistem, bazat pe masurarea unor parametri mecanici (vibratii absolute, deplasari relative, deplasari axiale si semnal de faza), este configurat pentru a proteja ansamblul de productie si a garanta siguranta in exploatare in cazul in care functionarea devine periculoasa. Astfel s-a ajuns la sisteme computerizate de diagnoza automata a functionarii sistemelor.

EPILOG In lume sunt o serie de firme cu lunga traditie in fabricarae instrumentelor, aparatelor, metodelor de detectare a defectelor: SKF, DENCO, Mitutoyo, TESA, etc. Dintre ultimile realizari in domeniul metodelor de detectare a defectelor, amintesc noua versiune de diagnoz la bord, OBD3, ce va permite transmiterea datelor de diagnoz nregistrate la bordul automobilelor, prin comunicare radio, direct la autoritile competente (ex. RAR - Registrul Auto Romn). Acest lucru presupune comunicarea defectelor automobilului mpreun cu numrul de identificare organelor de control a strii tehnice a automobilului Unitile electronice de control care vor implementa standardul OBD3 vor raporta autoritilor competente tipul defectului (codul de eroare) de ndat ce martorul MIL va fi aprins. n plus se vor putea efectua inspecii (interogri de date) ale sistemelor care au impact asupra polurii independent de utilizatorul automobilului.Automobilele cu OBD3 vor fi echipate cu sisteme de transmitere a datelor la distan. Avantajul sistemului de diagnosticare OBD3 const n eliminarea perioadelor de inspecie periodic i depistarea din timp a automobilelor care prezint defecte ale sistemelor de reducere a polurii. De asemenea un automobil cu probleme va fi depistat destul de uor, circulaia acestuia pe drumurile publice cu defect la bord fiind uor de dovedit i sancionat. Sistemul de monitorizare continu la distan, OBD3, va presupune utilizare a urmtoarelor tehnologii:
o o o

Remote OBD Link (legtur OBD la dista) Data Communications Network (reea de comunicare a datelor) Data Management System (sistem de management a datelor)

Regulile sistemului de monitorizare la distan sunt reglementate de Comitetul de Inspecie i Mentenan pentru automobile a statului California (IMRC). Momentan se afl n desfurare un program pilot al sistemului OBD3 n statele California, Maryland, Utah, Portland i Nevada.

Ultima realizare in domeniu si pe departe cea mai importanta o reprezinta Roboscan 2M Aeria.Firma MBTelecom SRL, in parteneriat cu Centrul Est European pentru Cercetare Aplicativa Integrata (CEECAI) a expus la editia 41 a Salonului de Inventii si Produse Noi de la Geneva, ca unicat mondial revendicat de Romania, singurul scanner de avioane din lume Aparatul permite radiografierea avioanelor, pentru a identifica orice obiecte de contraband sau alte ameninri aflate la bord sau ascunse n cavitile tehnice ale aparatelor de zbor. Invenia este astfel destinat serviciilor vamale, armatei, aeroporturilor sau companiilor aeriene. Ca aplicaie militar, Roboscan Aeria poate diagnostica n timp foarte scurt i aparatele de zbor mitraliate, pentru a stabili rapid dac acestea mai pot zbura n siguran sau, din contr, necesit intervenii urgente.

Inventia ce a obtinut marele premiu la Salonul de Inventii de la Geneva Autor Mircea Tudor s.a. Cum funcioneaz Roboscan Aeria. Aparatul genereaz o radiografie de mare rezoluie a avionului n numai cteva minute. Sistemul Roboscan M2 Aeria integreaz un generator de raze X, o matrice de detectare de rezoluie mare iar ntregul proces poate fi automatizat. Sistemul este montat pe un camion i const dintr-un bra mecanic dotat cu senzori, matricea care emite razele X i un modul de tractare al avionului. . Trecerea de la modul de transport la modul de scanare se face

n mai puin de 20 de minute. n momentul activrii modului de scanare, modulul de tractare se prinde de trenul de aterizare al avionului i l trage, la o vitez constant, prin zona de aciune a matricei i a scanerului. Sistemul genereaz automat o imagine de mare rezoluie care este analizat de operator. Acesta are la dispoziie o multitudine de filtre create speciale pentru a facilita descoperirea obiectelor de contraband si a defectelor mecanismelor si a defectelor produse de gloante (si traiectoria acestora).

Bibliografie
TOLERANE I CONTROL. DIMENSIONAL. Constantin GEORGESCU STUDIUL MATERIALELOR Marcel SUCIU METODE DE CONTROL Valentin DECU DETECTAREA DEFECTELOR Carmen ARDELEANU DEFECTE STRUCTURALE Razvan Codrut STAVRACHE GHIDUL ANALISTULUI DE VIBRATII . Costin Ciprian Ilie LOCALIZAREA DEFECTELOR N GRUPURILE ENERGETICE MARI Camelia MAICAN DEFECIUNILE SISTEMELOR MECANICEIng. MIRELA LEAU SCURT GHID DE DIAGNOZA A UTILAJELOR Ing. Augustin MICU

www.businessmagazin.ro www.mbtelecom.ro www.mbtechnology.ro