CAJA NORTON

La rosca y el tornillo El paso de un tornillo o una tuerca es el resultado de un calculo matemtico que consiste en dividir el paso a construir, y el paso del tornillo patrn de la maquina.. Esa divisin da como resultado dos engranajes con sus cantidades de dientes respectivas que funcionando entre el cabezal y el tornillo patrn dan como resultado una rosca. Los sistemas y pasos de roscas En un torno paralelo pueden existir hasta 4 sistemas de rosca llamados. Whitwhort, Mtrico, Diametral Pitch y Modulo, cada sistema contiene hasta 56 pasos diferentes de roscas . Caja Norton Una de las tareas que se pueden ejecutar en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado caja Norton, que facilita esta tarea, y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucin al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada. El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas reductoras. De esta manera, con la manipulacin de varias palancas se alcanzan distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar una gran variedad de pasos de rosca tanto mtricos como withworth. Las hay en bao de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero bsicamente es una caja de cambios. Funcin de una caja Norton Antiguamente los primeros tornos paralelos permitan la construccin de roscas cambiando el tren de engranajes . Con la aparicin de la caja norton muchos de esos cambios "se redujeron" principalmente cuando un rango de roscas esta dentro de un mismo sistema. Pero Inexorablemente cuando se pasa de un sistema a otro o de un rango a otro no hay otro remedio mas que cambiar engranajes. Por lo general una torno paralelo grande es la que mayor cantidad de sistemas y pasos tiene porque su volumen lo permite . Pero en tornos chicos, sobre todos las actuales, los sistemas y pasos se reducen notablemente. Por lo general las maquinas pequeas hacen un solo sistema y un rango de roscas que puede ir de 8 a 12 pasos Los tornos medianos hacen 2 sistemas y un rango que puede ir hasta 6, 8, 12, 16 o 22 pasos, los de muy buena calidad hacen 4 sistemas hasta 36 pasos La mas grandes hacen 4 sistemas desde 36, 42, 48 ,52 o 56 pasos. Cuanto mas pasos tenga un torno mas cantidad de avances sensitivos tendr y por consiguiente mejor terminacin. Algunas maquinas de baja calidad hacen una gama de roscas sin necesidad de cambiar el tren de engranajes pero sacrifican cantidad de pasos y tambin avances sensitivos de precisin . Las maquinas mas grandes tienen palancas adicionales que conectan o desconectan el engranaje de 127 dientes y eso permite pasar de un sistema ingles a mtrico sin cambiar el tren pero dentro del mismo sistema, si la caja construye 42,48, 52 o 56 pasos, es probable que necesite algn cambio en el tren de engranajes . No existe la maquina que haga todos los sistemas y todos los pasos sin necesidad de cambiar el tren. Algunos tornos de construccin genrica, se venden como que el "no" cambio de engranajes es un signo de calidad o modernidad, cuando en realidad eso significa que hace menos pasos que lo convencional y por lo consiguiente menos avances de alta sensibilidad. De hecho cualquier maquina se puede convertir sin engranajes de recambio, solo debe sacar los recambios y modificar la esttica de la tabla analgica.

Designacin y campo de empleo

Los cabezales divisores son dispositivos complementarios importantsimos de las fresadoras de consola y, sobre todo, de las fresadoras universales. Su participacin en los trabajos de fresado ampla

considerablemente la aplicacin de estas mquinas, ya que se utilizan para la elaboracin de diversas herramientas cortantes, tales como escariadares, abocardos, avellanadores, machos de roscar, fresas y otras. Tambin se emplean para el maquinado de piezas normalizadas de mquinas, como cabezas de tornillos, tuercas cuadradas y exagonales, ranuras, estras, ruedas dentadas, embragues dentados frontales, etc. El cabezal divisor se usa para las operaciones siguientes:

Para girar peridicamente la pieza alrededor de su eje, en ngulos equidistantes o no. Para efectuar una rotacin regulada de la pieza en los procesos de elaboracin de ranuras y/o ruedas dentadas helicoidales.

En el primer caso el cabezal divisor es un dispositiva para dividir la circunferencia de la pieza en partes, operacin que la realiza el obrero a mano a intervalos entre el fresado. En el segundo caso el cabezal divisor, adems de realizar la operacin ordinaria de dividir, toma participacin en el trabajo de la mquina, imprimindole rotacin a la pieza que se elabora durante el fresado. Resumen: Cabezal Universal Divisor, componente de la fresadora, encargado de hacer la divisin de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. Constitucin, funcionamiento, montaje, ventajas, mantenimiento, metodos de aplicacin: Divisin directa, Divisin indirecta, Divisin angular, Divisin diferencial, Fresado de ranuras espirales. INTRODUCCION La utilizacin de las fresadoras a sido de gran ayuda en el trabajo industrial ya que nos permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican que se utilizan en la vida cotidiana as, como tambin el mejoramiento en su calidad y presentacin y precisin. El manejo de la fresadora requiere de personal capacitado para que conozca y determine la materia prima a utilizar dependiendo del producto a realizar. Es muy importante que el operador de estas maquinarias conozca las medidas de seguridad que hay que tener al iniciar o poner en marcha este tipo de maquinaria as como tambin al termino del trabajo darle el mantenimiento adecuado para su mejor utilizacin. CABEZAL UNIVERSAL DIVISOR El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios ms importantes, diseado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo primordial hacer la divisin de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. El eje portafresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ngulo con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la mquina, permitindole realizar las ms variadas operaciones de fresado. El cabezal universal es uno de los ms comnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y verstil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinacin con el movimiento longitudinal de la mesa para el fresado de hlices. El cabezal divisor se necesita para la fabricacin de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado segn determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexgonos, rboles de chavetas mltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda tambin es posible fresar ranuras en espiral. Constitucin: Los divisores universales pueden variar en su diseo y forma, pero su principio de funcionamiento es el mismo. Su estructura fundamental tiene dos partes: a. La base es un caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora, se fija en el bastidor. Presenta una cornisa circular que permite al cabezal girar en el plano vertical. Tiene escala graduada para fijar los grados. Su objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable. Lleva una escala de referencia que permite controlar la inclinacin del cuerpo orientable. b. BASE (A) c. CUERPO ORIENTABLE

Es una carcaza con dos extremos salientes cilndricos, los cuales se apoyan en la base del divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a cualquier ngulo respecto de la mesa. Dentro de s contiene el conjunto de rganos, que es la parte ms importante del divisor, y que permite dar a la pieza los movimientos para hacer cualquier nmero de divisiones. El cuerpo suele dividirse en dos partes, una parte (B) que se adapta a la base apoyada en el bastidor, el cual tiene otra colisa circular; y la otra parte (C) del cuerpo que es la que contiene el portafresas y puede girar en un plano perpendicular al de la colisa de la base.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 1) consta de la carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujecin. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor tambin existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la divisin indirecta, as como un dispositivo para la divisin diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.

Figura 1: Cabezal divisor Funcionamiento El movimiento de rotacin llega al husillo secundario o portafresas a travs del eje intermediario que se monta en el husillo principal. A este se acopla el sistema de engranajes del mecanismo interior del aparato.

Procesos de montaje de un cabezal universal en la fresadora 1. Se monta el eje intermedio entre el cabezal universal y el husillo de la mquina. a. Limpiamos el cono del eje intermedio y el cono del husillo principal. b. Introducimos el eje intermediario y fjelo con el tirante.

Atencin: Hay que cuidar que las ranuras del eje penetren en las chavetas de arrastre del husillo. 2. Colocamos el Cabezal Universal a. Hacemos coincidir las referencias que indican la posicin correcta. b. Limpiamos las superficies que estn en contacto, tanto del cabezal universal como de la mquina. c. Como algunos ejes intermedios tienen en su extremo una chaveta de arrastre, estras o un engranaje, debemos cuidar que haya una conexin correcta con los rganos internos del cabezal universal. d. Se coloca una tabla o una lmina de material blando entre la superficie de la mesa y el cabezal universal Nota: hay que ser precavido, para trasladar el cabezal universal es recomendable hacerlo con ayuda de otras personas, o se puede utilizar, tambin, un elevador mecnico. 3. Fijamos el Cabezal Universal a. Introducimos los tornillos y apretamos con suavidad. b. Al final, debemos apretar con fuerza para que los tornillos queden bien colocados. Ventajas del Cabezal Universal Divisor El cabezal universal divisor sirve como accesorio para el montaje de piezas; se inclina para facilitar el fresado en ngulo; permite hacer cualquier nmero de divisiones. Sirve tambin como Divisor Simple. Esto se puede lograr por tener sobre el husillo un plato divisor con ranuras que permite el operarlo directamente, si antes se ha desconectado el tornillo sinfn de la corona. Mantenimiento El divisor universal es muy valioso y delicado. No debe golpearse. El transporte debe ser muy cuidadoso. Hay que mantenerlo siempre limpio y lubricado. Montaje de piezas El montaje de piezas sobre el cabezal divisor universal permite hacer en la fresadora ciertas operaciones que de otro modo sera muy difcil o imposible de hacer. Por ejemplo: Lograr que la pieza gire en relacin y simultneamente con el desplazamiento de la mesa (engranajes helicoidales, brocas, sinfn). Dividir regularmente la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas). Fresar piezas en ngulo (engranaje cnico). Clasificacin: Los montajes para mecanizar piezas en el aparato divisor, podemos agruparlos en tres: 1. Montaje al aire 2. Montaje entre puntas

3.

Montaje entre copa y punta

Estos son montajes tpicos de torno. La misma disposicin de la nariz del husillo, tanto del torno como del cabezal divisor universal, como tambin los mismos elementos empleados, (copas, puntos de centraje, cont rapunta, bridas, ) permiten efectuar los montajes en forma similar.

Mtodos de aplicacin Se pueden aplicar estos mtodos: Divisin directa Divisin indirecta Divisin angular Divisin diferencial Fresado de ranuras espirales Divisin directa En el cabezal divisor universal se puede aplicar el sistema de divisin directa, como si se tratara de un divisor simple. En el procedimiento de divisin directa no estn engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La divisin se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces tambin 16, 36, 42 60. El disco divisor en el que encaja un punzn divisor, est fijado al husillo del cabezal. En cada paso de divisin, el disco divisor y con l la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse ms divisiones que las que permiten, sin resto, el nmero de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la divisin directa se opera ms rpidamente que con los otros procedimientos. El divisor universal funciona en esta forma por tener un planto con ranuras, fijo al husillo principal, y un trinquete que encaja en las ranuras. Generalmente el plato trae 24 ranuras, pero algunos traen 16 32 42 60 ranuras. La siguiente es la frmula para la divisin directa con cabezal divisor universal: F=K N F = nmero de ranuras que se deben girar K = nmero de ranuras del plato N = nmero de divisiones que se requieren Observaciones

La divisin directa es muy limitada. Es aplicable cuando las divisiones que se requieren obtener corresponden a un submltiplo del nmero de ranuras del plato. Para fresar cada cara es necesario encajar el trinquete en la ranura correspondiente y bloquear el husillo del cabezal. No hay que contabilizar la ranura donde qued el trinquete para la nueva divisin. Desencajar el trinquete para cada nueva divisin. Si el cabezal lo permite, aislar el husillo de la rueda (corona) ya que el movimiento entre ambos no es necesario. Divisin Indirecta Es uno de los sistemas de divisin que permite obtener un determinado nmero de divisiones, que no se lograran por la divisin directa. En la divisin indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a travs de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relacin de transmisin del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolucin del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una divisin decimal, para cada paso parcial sern necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarn 40 : 32 = 1 8/32 = 1 revoluciones. Para poder realizar el de revolucin, har falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo nmero sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros dara de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de divisin se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijacin. Los discos de agujeros (Figura 23) son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concntricas de agujeros con diferentes nmeros de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La divisin se facilita mediante la utilizacin de la tijera de dividir (Figura 24). Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto adems a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero ms que el nmero de espacios entre ellos que se haba calculado. Para evitar errores en la divisin hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habr que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la accin del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante. Tambin pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ngulo.

Figura 23: Discos de agujeros

Figura 24: Empleo de la tijera en la divisin Las operaciones de clculo se ejecutan tomando como base la relacin existente entre el tornillo sinfn y el nmero de dientes de la corona. La regla para determinar el nmero de vueltas de la manivela, el nmero de agujeros y la circunferencia de agujeros del disco divisor, as: Consideremos la relacin 1/40, o sea que la corona tiene 40 dientes y el tornillo sinfn una entrada. Cuando hayamos dado una vuelta en el tornillo sinfn, la corona habr desplazado un diente y el husillo 1/40 de vuelta. Si hacemos girar la manivela 20 vueltas, la corona se habr desplazado 20 dientes, y por lo tanto, el husillo con la pieza habr dado vuelta. Para saber el nmero de vueltas que se deben dar a la manivela con objeto de lograr un determinado nmero de divisiones en el husillo, aplique la siguiente frmula: F=K N F = nmero de vueltas de la manivela K = nmero de dientes de la corona N = nmero de divisiones por efectuar Divisin Angular La divisin angular es otro de los sistemas de divisin que se pueden realizar con la ayuda del cabezal divisor universal, cuando la medida entre divisiones sobre una circunferencia est dada en grados y minutos. El ngulo entre divisiones tiene su vrtice en el centro de la pieza.

Divisin en grados: Como el husillo del cabezal gira 360 grados en una vuelta, en una sola vuelta de la manivela gira 360/40 = 9 grados (con una relacin de 1/40) Por tanto, si se quiere desplazar un nmero determinado de grados, se aplica la siguiente frmula: F=G A F = nmero de vueltas de la manivela

G = valor del ngulo entre divisiones A = giro de la manivela en una vuelta (9 grados) Divisin diferencial La divisin diferencial constituye una ampliacin del procedimiento indirecto de divisin. Se emplea en lo casos en que no es posible la divisin indirecta por no existir en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un nmero auxiliar de divisin (T) que pueda ser obtenido por divisin indirecta y que pueda ser mayor o menor que el nmero pedido (T). La diferencia resultante (T - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a travs de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de divisin cuando T es mayor que T, tener sentido opuesto cuando T se eligi menor que T. En la divisin diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijacin, tal como suceda en la divisin indirecta (Figura 25). Tiene que poder girar, con la clavija suelta.

Figura 25: Divisor diferencial. Fresado de ranuras espirales En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricacin de fresas con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, as como de brocas helicoidales, es necesario que el til realice durante el proceso de fresado un movimiento rectilneo y uno de rotacin. El movimiento rectilneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a travs de ruedas de cambio, ruedas cnicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor (Figura 26). No pueden proveerse de ranuras espirales nada ms que las piezas cuya divisin pueda realizarse por el mtodo indirecto. En el fresado de ranuras helicoidales hay que elegir la relacin de dientes de las ruedas de cambio de tal modo que el avance de la mesa para una revolucin completa de la pieza sea igual al paso pedido para la hlice.

Figura 26: Fresado de ranuras helicoidales. La pieza tiene que colocarse mediante basculacin de la mesa de la mquina oblicua al eje de la pieza con oblicuidad igual al ngulo de posicin o de ajuste b . Esto no resulta posible de conseguir nada ms que en una fresadora universal o en una mquina fresadora dotada de un cabezal basculante. Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendr que realizarse la divisin de la distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor. Con objeto de disminuir la proporcin, a veces importante, de los tiempos invertidos en la de fresar, as como para satisfacer las ms altas exigencias en cuanto a precisin, se emplean aparatos divisores pticos, hidrulicos, neumticos y electro-automticos. EJERCICIO DE APLICACIN Divisin Indirecta En una pieza montada en un divisor universal cuya corona posee 50 dientes, es decir con una relacin 1/40, encuentre el nmero de vueltas que se deben dar a la manivela para hacer 4 divisiones a igual distancia. Aplicamos la frmula: F=K N F = nmero de vueltas de la manivela = ? K = nmero de dientes de la corona = 50 N = nmero de divisiones por efectuar = 4 F = 50 = 12 1/2 4 F = 12 1/2 Es necesario dar 12 vueltas completas ms una fraccin de vuelta. Las vueltas enteras se dan partiendo de un agujero cualquiera del plato divisor, y volviendo al mismo. Para la fraccin de vuelta se necesita disponer de un crculo cuyo nmero de agujeros sea mltiplo de la fraccin.

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES DEL MECANIZADO EN LOS TORNOS Fines y esencia del mecanizado en los tornos El mecanizado con arranque de viruta (torneado, taladrado, fresado rectificado), etc., tiene una amplia aplicacin entre los distintos mtodos de fabricacin de piezas para mquinas, mecanismos, instrumentos y otros artculos. Consiste, esencialmente, en elaborar nuevas superficies mediante deformacin y separacin ulterior de las capas superficiales del material formando virutas. En los tornos se fabrican rboles, poleas, ruedas dentadas y otras piezas semejantes, llamadas cuerpos de revolucin (fig. 1, a-c). Las herramientas para el mecanizado de las piezas brutas son las cuchillas, brocas, avellanadores, escariadores, machos de roscar, etc. Por medio del mecanizado en el torno (torneado) se puede obtener piezas de superficies cilndricas, cnicas, de forma y planas, as como tallar la rosca, cortar los chaflanes y trabajar los radios FORMAS DE LAS SUPERFICIES OBTENIDAS POR MEDIO DEL MECANIZADO: 1) cilndrica; 2) de radio 3) chafln; 4) plana (de cara); 5) de forma; 6)cnica; 7) de rosca.

PIEZAS DE TIPO OBTENIDAS POR EL MECANIZADO EN LOS TORNOS: a) rbol escalonado; b) poleas; c) rueda dentada (engranaje).

MECANISMOS Y PIEZAS FUNDAMENTALES DEL TORNO La bancada (4), es la base slida de hierro colado donde se montan los mecanismos: principales del torno. La parte superior tiene dos guas de forma plana y dos de forma prismtica para el desplazamiento de los mecanismos mviles del torno: el carro-soporte y el cabezal mvil. La bancada est instalada en dos pies. El cabezal fijo (1), es una caja de hierro colado que tiene en su interior el rgano principal del torno llamado husillo, que es un rbol hueco y la caja de velocidades. En el extremo derecho del husillo se fijan los dispositivos que aprietan la pieza a trabajar. El husillo es accionado mediante un motor elctrico situado en el pie izquierdo a travs de la transmisin por correas trapezoidales y el sistema de ruedas dentadas y acoplamientos en el interior del cabezal fijo. Los movimientos de avance se pueden ejecutar a mano o mecnicamente - El avance mecnico lo recibe el carro-soporte desde el husillo guiador o desde el husillo patrn (al filetear la rosca). El carro-soporte (6), consta de la corredera, la cual se desplaza sobre las guas de la bancada, del mandil donde se encuentra el mecanismo para transformar el movimientos rotativo d los husillos guiador y de avance en movimientos rectilneo del carro-soporte, del mecanismo del carro transversal, del mecanismo del carro de cuchilla (superior) y del mecanismo portacuchillas. La caja de avances (3), es un mecanismo que transmite el movimiento giratorio desde el husillo principal a los husillos de avance y guiador y que regula la velocidad del movimiento de avance del carro-soporte (la dimensin del avance). El movimiento de rotacin se transmite a la caja de avances desde el husillo principal mediante el mecanismo de inversin y la guitarra con las ruedas dentadas cambiables.

La guitarra (2), se emplea para el ajuste del torno a la magnitud requerida del avance o al paso de la rosca a filetear por la combinacin adecuada de las ruedas dentadas cambiables. El cabezal mvil (7), se emplea para mantener el extremo derecho de las piezas largas y para fijar y hacer avanzar las herramientas de espiga (brocas, avellanadores y escariadores) El equipo elctrico del torno est instalado en el armario 8. La conexin y desconexin del motor elctrico, la puesta en marcha y la parada del torno, el mando de las cajas de velocidades y de avances, el mando del mecanismo de la placa de distribucin (mandil), etc., Para la sujecin de la pieza se utilizan en los tornos diferentes dispositivos: platos de arrastre, mandriles extensibles, as abrazaderas, lunetas, mandriles. para verificar -la precisin del mecanizado de las piezas el tornero emplea los pies de rey universales, micrmetros, calibres de tolerancias, plantillas, medidores de ngulos y otros instrumentos de medida. VISTA GENERAL DEL TORNO 1) cabezal fijo con la caja de velocidades; 2) guitarra de las ruedas cambiables; 3) caja de avances;4) bancada; 5) mandil; 6) carro soporte; 7) cabezal mvil; 8) armario; para el equipo electrnico. CONCEPTO ACERCA DEL PROCESO DE FORMACIN DE LA VIRUTA Las piezas de las mquinas son elaboradas de las piezas brutas. La capa de metal que se arranca de la pieza bruta durante el mecanizado se llama sobreespesor La pieza en bruto es un artculo de la produccin de la cual se obtiene la pieza acabada mediante la variacin de la forma, dimensiones, grado de aspereza de las superficies y propiedades del material. El proceso de corte es un proceso seguido por fenmenos fsicos complejos (deformaciones plsticas y elsticas de la pieza en bruto, desprendimiento de calor, formacin del promontorio en la parte de corte de la herramienta), que ejercen gran influencia sobre el trabajo de la herramienta de corte, la productividad del trabajo y la calidad del mecanizado. El proceso de corte en el torno tiene lugar solo cuando se realizan simultneamente los dos movimientos fundamentales: el movimiento principal I y el movimiento de avance II.

MOVIMIENTOS EJECUTADOS POR EL TORNO Y SUPERFICIES EN LA PIEZA DE TRABAJO Torneado Exterior; b) Al Refrentar y Tronzar

1 - Superficie de trabajo; 2 - Superficie de corte; 3 Superficie trabajada; I - Movimiento Principal; II Movimiento de Avance El movimiento principal y el que consume la mayor parte de la potencia del torno es el movimiento de rotacin de la pieza. AL aproximar la cuchilla a la pieza en rotacin, se tornea en ella una ranura anular, y para tornear toda la superficie cilndrica es necesario desplazar la cuchilla a lo largo del eje de la pieza. El movimiento de avance es el movimiento progresivo de la cuchilla que garantiza una penetracin de la misma en nuevas capas de metal. En la pieza a trabajar se distinguen las siguientes superficies: de trabajo, que es la superficie de donde se debe quitar la capa de metal;trabajada, que es la superficie que resulta en la pieza despus de arrancar la capa de metal (viruta), y de corte, que se forma directamente en la pieza por el borde cortante de la cuchilla. La superficie de corte puede ser cnica, cilndrica, plana (frontal) y de forma, de acuerdo a como sea el borde cortante de la cuchilla y su disposicin respecto a la pieza. PROCESO DE FORMACION DE VIRUTA: 1- Pieza a Trabajar; 2- Elementos de Viruta; 3- Cuchilla. Herramienta de Corte (la cuchilla), es decir, una cua que penetra, bajo la accin de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del torno, en la capa superficial de la pieza, comprimindola al mismo tiempo (fig. 5). En esta capa comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetracin siguiente de la cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las molculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla. El movimiento siguiente de la cuchilla comprime, rompe y desplaza los elementos inmediatos del metal formando la viruta. TIPOS DE VIRUTA a- De Elementos; b- Escalonada; cFluida Continua de Espiral; d- Fluida Continua de Cinta; Fraccionada TIPOS DE VIRUTA Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas. La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte. La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.

La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte. La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plsticos (hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados Partes, elementos y ngulos de la cuchilla La cuchilla consta del cuerpo (mango o vstago) y de la cabeza (la parte cortante). El mango sirve para sujetar la cuchilla en el portatil del torno. En la cabeza de la cuchilla se diferencian los siguientes elementos: - cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta; -caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja); - bordes ( filos) cortantes: principal, formado por la interseccin de la cara de desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la interseccin de la cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia; - el vrtice de la cuchilla o sea, el punto de conjugacin de los bordes cortantes* principal y auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado. Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisin y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y tambin una alta productividad del trabajo, es imprescindible la eleccin acertada de la geometra de la cuchilla; es decir, la dimensin de los ngulos de la cabeza de la cuchilla. Se diferencian los ngulos en el plano y los ngulos fundamentales de la cuchilla (ngulos de la cua de trabajo). Los ngulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la direccin del avance: (fi) es el ngulo principal en el plano, el ngulo en el plano. Los ngulos fundamentales de la cuchilla son: el ngulo de desprendimiento (gamma), el ngulo principal de incidencia (alfa), el ngulo de filo (beta) y el ngulo de corte (delta). El ngulo de inclinacin del borde cortante, (lambda) que es el formado entre el borde cortante y la superficie de apoyo de la cuchilla. Los valores numricos de los ngulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, segn las condiciones del mecanizado Clasificacin de las cuchillas para tornos Segn la direccin del movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Segn la forma y situacin de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y alargadas. Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para refrentar (para caras), tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrinar

Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo) Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante de la cuchilla de metal especial para herramientas. Las cuchillas compuestas se dividen en Soldadas, con la plaquita de corte soldada y con la plaquita de corte fijada mecnicamente CLASIFICACIN DE LAS CUCHILLAS SEGN LA CLASE DE TRABAJO A EJECUTAR: a- Recta para Cilindrar; b- Acodada para Cilindrar; c- De Tope; d- De Refrentar (para caras); e- De Tronzar; f- De Acanalar; g- De Perfilar; h- De Roscar; i- De Mandrilar Orificios Pasantes; j- De Tope para Mandrilar. Materiales para las cuchillas La parte de trabajo de la herramienta de corte, incluyendo la cuchilla, debe tener alta dureza, alta resistencia trmica al rojo (tener la capacidad de no perder la dureza con temperaturas elevadas), alta resistencia al desgaste (resistencia al frote), as como ser lo suficientemente dctil (resistencia a las cargas de impacto) Los materiales de los cuales se fabrican las partes de trabajo de las herramientas de corte deben obedecer a los requisitos mencionados. Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos: En el primero estn los materiales para las herramientas que trabajan a bajas velocidades de corte. A stos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con una resistencia trmica al rojo de 250-300 o C. El segundo grupo son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte, los aceros rpidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia trmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C. El tercer grupo rene los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de corte, los cermets, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza una resistencia al rojo de 1000C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado. DESGASTE Y AFILADO DE LAS CUCHILLAS

Como resultado del rozamiento de la viruta con la cara de desprendimiento de la cuchilla y de las caras de incidencia de la misma con la superficie de la pieza a trabajar, se desgasta la parte de trabajo de la cuchilla. La cuchilla desgastada (embotada) se reafila. Para el afilado de las cuchillas se usa la mquina afiladora-rectificadora. Para garantizar una posicin estable de la cuchilla que se afila, en la mquina se encuentra un dispositivo especial llamado apoya manos AL afilar la cuchilla es necesario presionar ligeramente la superficie que se afila contra la muela en rotacin y, para que el desgaste de esta ltima sea ms uniforme y la superficie que se afila resulte plana, la cuchilla se debe desplazar continuamente a lo largo de la superficie de trabajo de la muela. Se afilan primeramente las caras principales y auxiliares de incidencia, a continuacin la cara de desprendimiento y el vrtice de la cuchilla. Despus del afilado se efecta el afinado de la cuchilla, consistente en el esmerilado de las caras de desprendimiento a incidencia en una parte estrecha a lo largo del borde cortante, lo que garantiza la rectificacin del filo y la elevacin de la durabilidad de la cuchilla. El acabado de afinado se efecta en las muelas de acabado de diamantes. La geometra de la cuchilla despus del afilado se comprueba con plantillas especiales, transportadores de ngulos y otros instrumentos. El afilado de las cuchillas lo tienen que realizar solamente aquellos obreros que conozcan las instrucciones sobre la tcnica de seguridad Para trabajar con la mquina afiladora hay que observar los siguientes requisitos de seguridad:

Antes de comenzar el afilado de la herramienta hay que asegurarse del buen estado de lodos los mecanismos y dispositivos de la mquina, incluso de la cubierta protectora de la muela y el sentido correcto de rotacin de la misma (la muela debe girar hacia la cuchilla); comprobar la colocacin correcta del apoya manos: la holgura entre la cara de trabajo de la muela y el extremo del apoya manos no debe exceder de 3 mm. Se permite una nueva colocacin del apoya manos solamente despus de que la muela est parada por completo; se prohbe trabajar en una mquina de afilar sin apoya manos ni cubierta protectora; durante el afilado se debe cerrar la zona del afilado instalando una pantalla protectora transparente o ponerse gafas protectoras. Es imprescindible observar las siguientes reglas para el use de las cuchillas:

Antes de conectar el avance, es necesario apartar la cuchilla de la pieza, lo qua protege el borde de corte contra el desmenuzamiento; Se recomienda afilar peridicamente la cuchilla con una barra abrasiva de grano fino directamente en el portacuchillas, lo qua alarga la duracin de servicio de la cuchilla; Se prohbe dejar qua el borde de incidencia de la cuchilla se embote considerablemente, es necesario reafilar esta ltima antes de qua comience a destruirse el borde de corte, o sea, con una anchura de la partes desgastada de la cara de incidencia principal de la cuchilla de 1 . . . 1,5 mm; Se prohbe emplear las cuchillas como guarniciones, La cuchilla de aleacin dura se debe entregar al almacn, cuando la plaquita de aleacin dura se ha separado del mango. Se prohbe colocar las cuchillas sin orden (en montn) en la caja para las herramientas. CONCEPTO DEL RGIMEN DE CORTE DURANTE EL TORNEADO

El proceso de corte se caracteriza por un rgimen determinado. Los elementos que lo constituyen son la profundidad de corte, el avance y la velocidad de corte. La profundidad de corte t es la dimensin de la capa eliminada en una pasada de la cuchilla, perpendicular a la superficie trabajada. Durante el torneado longitudinal exterior la profundidad de corte se determina como la mitad de la diferencia entre el dimetro de la pieza en bruto D (superficie de trabajo) y el dimetro de la superficie trabajada d: Durante el mandrinado (fig. 16, b) la profundidad de corte es igual a la mitad de la diferencia entre el dimetro del orificio despus del maquinado y el dimetro del orificio antes del maquinado. Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensin de la capa que se corta, medida en la direccin perpendicular a la cara trabajada (fig. 16, c) y durante el acanalado y tronzado la profundidad de corte es igual a la anchura de la ranura formada por la cuchilla (vase fig' 16, d). El avance (ms exactamente la velocidad de avance) es la dimensin del desplazamiento del borde de corte de la cuchilla en direccin del avance por una revolucin de la pieza en trabajo (s mm/rev. fig. 17). Durante el torneado se distinguen el avance longitudinal, dirigido a lo largo del eje de la pieza a tornear; el avance transversal, en direccin perpendicular al eje de la pieza; el avance inclinado bajo un ngulo con relacin al eje de la pieza (durante el mecanizado en el torno de una superficie cnica). La velocidad de corte v es el recorrido que hace el punto de la superficie de corte ms alejado del eje de rotacin con relacin al borde de corte de la cuchilla por unidad de tiempo (m/min). La velocidad de corte depende de la frecuencia de rotacin y del dimetro de la pieza que se trabaja. Cuanto mayor sea el dimetro D de sta, tanto ms alta ser la velocidad de corte con una misma frecuencia de rotacin, puesto que el recorrido que hace el punto A de la superficie de corte (fig. 18) por una revolucin de la) pieza (o por minuto) ser mayor que el recorrido que hace el punto La magnitud de la velocidad de corte se puede determinar por medio de la frmula

D es el dimetro mayor de la superficie de corte en mm; n, la frecuencia de rotacin de la pieza a trabajar (r.p.m.). Si se conoce la velocidad de corte v, tolerable por las cualidades de corte de la herramienta y el dimetro de la pieza a trabajar D, se puede determinar la frecuencia de rotacin requerida de esta ltima y ajustar para esta frecuencia e1 husillo:

r.p.m.

ORGANIZACIN Y MANTENIMIENTO DEL PUESTO DE TRABAJO DEL TORNERO EL puesto de trabajo es una parte del rea de produccin del taller en la que se sita un obrero o ms y provista de los equipos tecnolgicos operados por ellos, herramientas y dispositivos necesarios (para un tiempo limitado). La preparacin del puesto de trabajo debe garantizar un gasto mnimo de tiempo, una cantidad mnima de movimientos y esfuerzos para ejecutar el trabajo, menor cansancio, elevada capacidad de trabajo del obrero, as coma seguridad de trabajo y utilizacin econmica de los medios de produccin. En la planificacin del puesto de trabajo del tornero influyen las dimensiones mximas y la destinacin del torno, las medidas y peso de las piezas a trabajar, as como el tipo de produccin. Para producir por unidad o en serie, cuando se tienen que mecanizar diversas piezas brutas, se coloca en el puesto de trabajo un armario para las herramientas y el tabln. Las piezas a trabajar y las piezas acabadas se colocan en el tabln, los accesorios de grandes dimensiones se colocan en un estante inferior del tabln' Si se tienen que mecanizar principalmente cilindros fijados entre las puntas, es ms conveniente colocar el tabln con las piezas hacia la izquierda y el armario para las herramientas a la derecha del obrero, puesto que la pieza a trabajar se instala entre las puntas con la mano izquierda' Cuando se. Ms abajo se colocan sucesivamente las herramientas de corte, adaptadores, puntas, abrazaderas, almohadillas. El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan prdidas del tiempo de trabajo, defectos de produccin, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos a instalaciones seguras para garantizar la evacuacin del aire y la afluencia del aire limpio. OBSERVACIN:

El puesto de trabajo debe mantenerse limpio. La suciedad y el desorden conllevan prdidas del tiempo de trabajo, defectos de produccin, accidentes, paro y desgaste prematuro del torno. En el puesto de trabajo el suelo debe estar liso y impio, sin manchas de aceite o de lquido lubricante y refrigerante. Los locales de trabajo deben estar equipados con dispositivos e instalaciones seguras para garantizar la evacuacin del aire y la afluencia del aire limpio. La temperatura del taller debe ser de 15 18o C. 12

NGULOS DE LA CUCHILLA EN EL PLANO

- Principal; - Auxiliar

NGULOS FUNDAMENTALES DE LA CUCHILLA

- Principal de Incidencia; - De Filo (de afilado); - De Desprendimiento; - De Corte a))))n)) b c) TIPOS DE CUCHILLAS SEGN LA DIRECCIN DEL MOVIMIENTO DE AVANCE: a- De Mano Izquierda; b- De Mano Derecha FORMAS DE LAS CABEZAS DE LAS CUCHILLAS: a- Recta; b- Acodada; c- Alargada CLASIFICACIN DE LAS CUCHILLAS SEGN EL PROCEDIMIENTO DE SUJECIN DE LA PARTE CORTANTE a- Entera; b- Soldada; c- Con la Plaquita Soldada; d- Con Sujecin Mecnica de la Plaquita.