Plan Haccp Empaque Uva de Mesa

2012
PLAN HACC PARA EMPAQUE DE UVA DE MESA

INTEGRANTES:
CCENCHO ACCO ANA LEZAMA GUERRA KATHERIN PAJUELO LLASHAG ELISA VIDALES HUARCAYA KATHERINE MARITZA
Internet Gary 01/01/2012
INDICE
1.- INTRODUCCION 2.- COMPROMISO DE LA EMPRESA 3.- POLITICA OBJETIVOS Y ALCANCE 4.- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA 5.- DISEO DE PLANTA 6.- FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7.- DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP 8.- FICHA TECNICA DEL PRODUCTO 9.- ETAPAS DEL PROCESO 10.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 11.- VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO 12.- ANALISIS DE PELIGROS DE INSUMOS 12.1.- ANALISIS DE PELIGROS DE ETAPAS 13.- ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC 14.- DETERMINACION DE PCC 15.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS EN ETAPAS 16.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS 16.1.- CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS 17.- PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS 18.- PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD 19.- PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS 20.- PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS 21.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS Y REGISTROS 22.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS 23.- PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PRODUCTOS 24.- REGISTROS 3 4 5 6 7 8 11 14 16 25 26 28 35 44 45 48 49 50 51 53 55 57 60 62 64 67
1. INTRODUCCIN
Versin: 01 Aprobado por: G.G Elaborado por: JAC Fecha: Abril 2012
El documento que a continuacin se presenta constituye el PLAN HACCP de la Planta Exportadora de empaque de Uva de Mesa DOA PETA ubicado en la ciudad de Ica. Este PLAN HACCP est basado en el anlisis de Peligros de puntos crticos de control el cual analizar los peligros que se puedan presentar en cada etapa del proceso, as como en los insumos que se han de utilizar durante el proceso de empaque de uva. Si se hallaran los peligros, inmediatamente de se implementarn los procedimientos pertinentes para su respectivo control y monitoreo. En este PLAN HACCP se estn considerando los 7 principios que lo constituyen.
2. ACTA DE COMPROMISO
Son los miembros del equipo HACCP de la Planta Exportadora de uva de mesa Doa Peta los que suscriben el presente documento de compromiso con la finalidad del cumplimiento del Plan HACCP que se llevar a cabo en las instalaciones de la Planta.
________________________ NESTOR GARCIA MAIRENA GERENTE DE OPERACIONES
_____________________________ RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA
__________________________ _ MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
_____________________________ JUAN TORRES GUERRA JEFE DE MANTENIMIENTO
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RODOLFO VENTURA CUADROS JEFE DE ALMACEN
3. POLITICA, OBJETIVOS Y ALCANCE
Poltica de calidad
FUNDO DOA PETA es una empresa dedicada al empaque de uva de mesa para exportacin Nuestra poltica de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso con los CLIENTES de satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas para ello garantizamos impulsar una cultura de calidad basada en los principios de honestidad, liderazgo y desarrollo del recurso humano, solidaridad, compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones para brindar un producto inocuo.
Objetivos
*Incrementar el nivel de satisfaccin de nuestros clientes. *Optimizar la eficiencia, eficacia y efectividad de nuestros procesos para mejorar su gestin y formular acciones correctivas y preventivas. *Asegurar el adecuado funcionamiento del sistema HACCP enfocado en el propsito de contribuir a la obtencin de un producto inocuo y de calidad. *Garantizar la inocuidad de nuestro producto
Alcance
El Plan HACCP abarca desde la recepcin de la materia prima hasta el despacho del producto terminado.
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RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA
MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

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4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL
JEFE ADMINISTRATIVO
GERENTE DE PRODUCCION
GERENTE DE OPERACIONES
JEFE DE COMPRAS Y LOGISTICA
JEFE DE CAMPO
JEFE DE RECURSOS HUMANOS
JEFE DE PLANTA
JEFE DE GESTION COMERCIAL
JEFE DE ASESORIAS
JEFE DE ALMACEN
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
JEFE SE SISTEMAS
JEFE DE SANIDAD
JEFE DE MANTENIMIENTO DE CAMARA
JEFE DE APLICACIONES FITOSANITARIAS
JEFE DE RIESGO
6. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
Nuestro equipo HACCP es multidisciplinario con amplia experiencia en el proceso de empaque de uva fresca de exportacin.
EQUIPO HACCP Presidente: Nestor Garcia Mairena Sup. Julio Cruz Julio Cruz Sup. Maribel Cerrn Mnica Rivera Sup. Janet Marroquin Juan Torres Sup. Guillermo Salcedo Rodolfo Ventura Sup. Carlos Palomino
Gerente de Operaciones
Jefe de Planta Jefe de Control de Calidad Jefe de Mantenimiento del Frigorfico Jefe de Almacn
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.
3.1. GERENTE DE OPERACIONES
Lidera como presidente el Equipo HACCP. Preside las reuniones peridicas del equipo, para la revisin, evaluacin e implementacin del plan y autoriza la aprobacin de modificaciones, sustentadas como mejoras respecto al plan vigente, por el equipo. Implementa sistemas y procedimientos para soportar el progreso y desarrollo del proyecto ante cualquier modificacin del proceso. Dirige, promueve y apoyar las actividades del plan HACCP Responsable del desarrollo continuo del plan HACCP en planta. Incentiva y motiva al personal para el cumplimiento de sus labores y as lograr la correcta implantacin del plan HACCP. 8
Como Gerente de operaciones debe supervisar las observaciones y quejas de clientes, los mismos que sern comunicados al Jefe de planta para su respectiva evaluacin, anlisis y aplicacin de la accin correctiva. Informa directamente al Gerente General de la Empresa, sobre los acuerdos, temas, propuestas y cambios que se dan en cada reunin del Equipo HACCP.
3.2. JEFE DE PLANTA Velar por el cumplimiento de las polticas generales y planes anuales estratgicos. Verifica que los resultados obtenidos sean de acuerdo con los planes establecidos. Promover y apoyar las actividades del Plan HACCP. Verificacin integral del Plan HACCP mediante supervisin de las reas involucradas y revisin de registros en forma permanente. Supervisar el desarrollo y cumplimiento del Plan HACCP y del Manual de Higiene y Saneamiento. Monitorea a los supervisores de planta, asistentes de produccin y encargado del centro de acopio. Verifica el funcionamiento en cada etapa del proceso del producto, verificando y asegurando la calidad, seguridad y legalidad del producto.
3.3. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Coordina actividades de capacitacin del personal. Supervisar las operaciones de seleccin, empaque, gasificado, codificado, paletizado, cmaras y embarque, a fin de velar por el cumplimiento de las especificaciones de calidad estipuladas por cada cliente, as como cumplir con el sistema HACCP implantado. Velar por el cumplimiento del manual de Higiene y Saneamiento en el rea de produccin (higiene del personal, equipo e infraestructura). Supervisar la labor del encargado de recepcin, cmaras, de los jefes de lneas de proceso y del encargado de cajas y de materiales de embalaje. Supervisar que las operaciones de produccin se den en base a lo programado (cantidad, tiempo y destino). Debe identificar los problemas tipo en temas de calidad a fin de evaluar la naturaleza, origen y causas, con lo cual determinar las acciones correctivas a implementar. Supervisin de registros permanente.
3.4. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.
Programar el plan maestro de mantenimiento preventivo de maquinaria y equipo. Revisar peridicamente las unidades a su cargo. Sustentar las adquisiciones, reposiciones o cambios a que hubiera lugar en cuanto al material, equipo, piezas y partes que regularmente requiere para cumplir su funcin. Reportar causas de deterioro y programar adquisiciones. Elevar orden de pedidos al Jefe de Planta quien a su vez reportar al Gerente General.
3.5. JEFE DE ALMACEN.
Control de inventarios de todos los insumos y productos en general. Emitir rdenes de pedidos de las diferentes reas. Cotizar los artculos solicitados: precios y fichas tcnicas. Emisin de rdenes de compra para su aprobacin. Despachos de materiales del almacn a los diferentes departamentos productores o clientes.
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7. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. A continuacin, se describe brevemente estos 7 principios: Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Crticos. Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC. Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. Principio 5. Establecer las acciones correctivas. Si la vigilancia detecta una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctivas que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctivas deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar que personal est encargado de los procesos. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros.
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Principio 7. Establecer un sistema de verificacin. El sistema de verificacin debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.
DEFINICIONES IMPORTANTES: Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP. Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido. Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final. Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Medida correctiva: Accin que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
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Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Punto crtico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.
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8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO
UVA DE MESA 8.1 VARIEDADES: Variedad Agronmica Variedad Comercial Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless 8.2.- DESCRIPCIN DEL PRODUCTO 8.2.1.- Nombre del producto: TABLE GRAPES Uva de Mesa para Exportacin: Este nombre depende de la variedad y el cliente. 8.2.2.- Caractersticas del producto final: (debe indicar y garantizar la inocuidad del producto, ejemplo, indicar la presencia de los conservantes). El producto contiene SO2 como conservante, y el generador que contiene Na2S2O5 y se genera SO2 cuando reacciona con el H2O (humedad relativa). 8.2.3.- Uso del producto: El producto est listo para el consumo inmediato, de no ser as, requiere refrigeracin, pero no por periodos largos (una vez que llegue al cliente, se considera el tiempo de envo del producto). La conservacin se da hasta 60 das con uso del Generador, desde su elaboracin. 8.2.4.- Tipo De Envase: Los detalles se mencionan y especifican en la Ficha tcnica del Producto, tambin de acuerdo a las especificaciones de los clientes. 8.2.5.- Duracin en el Mercado.- (vida comercial) 60 das aproximadamente.El producto debe mantenerse a temperaturas no mayores de 5C. 8.2.6.- Venta del Producto.- El producto est apto para el consumo en general, en mercados de los pases clientes y no requiere una elaboracin adicional. 8.2.7.- Instrucciones de la Etiqueta.- Por ser un producto fresco, no requiere indicaciones para su consumo. 14 Sugraone Seedless Flame Seedless Thompson Seedless Red Globe Crimson Seedless Autumn Royal MoscatelRosada Egraone Seedless Cdigo Comercial SU FL TH RG CR AR MR EG
8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO
8.2.8.- Distribucin.- Las condiciones para el transporte del producto debe ser a una temperatura nica de -0.5C para su mayor conservacin. 8.3. FORMULARIO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO. TABLE GRAPES NOMBRE DEL PRODUCTO UVA DE MESA PARA EXPORTACION CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL PRODUCTO FINAL USO DEL PRODUCTO PRODUCTO FRESCO NATURALMENTE Contiene conservantes SO2 en dosis permitidas Para consumo directo, despus del lavado Dentro de bolsas individuales , PUNETT, CLAMSHELL, incluidas en caja de cartn y plstico(dependiendo de la variedad y requerimientos del cliente) 60 das aprox. Despus de su elaboracin refrigeradas a temperaturas menores de 5C
ENVASADO
DURACION EN EL MERCADO (VIDA UTIL) VENTA DEL PRODUCTO
Apto para el consumo de todo el pblico en general
INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO
Producto fresco no requiere ninguna instruccin para su consumo Mantener a bajas temperaturas(1C- -0.1C: transporte) evitar la manipulacin excesiva, mantener a temperaturas menores de 5C
CONTROL DE DISTRIBUCION
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9. ETAPAS DEL PROCESO
9.1.
ETAPAS:
9.1.1
COSECHA A MANO.-
Para iniciar las operaciones de cosecha se determina el nivel de azcar que tiene la fruta (Brix); con equipos de refractometra se determina el ptimo por variedad y estado fenolgico. Los racimos aptos para la cosecha son marcados. Se dispone de tijeras de cosecha sanitizadas o desinfectadas, con las cuales se procede a cortar la fruta que es depositada en jabas de plstico. Estas operaciones se realizan en las primeras horas de la maana, Los depsitos de cosecha son jabas de plstico acondicionadas con lmina Burbupack en la base. Se llenan no ms de 12 a 13 racimos por jaba cosechera la misma que una vez llena se coloca en la parte central de la parra en forma inclinada evitando el contacto con la tierra. Estas jabas inclinadas son recogidas por el personal y colocadas en las carretas cosecheras. Las pilas de bandejas se cubren con una malla rashell para evitar contacto con la tierra y agentes extraos.
9.1.2
LIMPIEZA DE FRUTA.-
La labor de limpieza se realiza con tijeras debidamente desinfectadas. La fruta es cogida del pednculo del racimo evitando la sobre manipulacin. Al ingresar la fruta a las lneas de limpieza, se elimina de la fruta: Daos producidos en campo (dao mecnico por aves, insectos, quemaduras de sol, bayas reventadas, bayas golpeadas que se pardean). Granos por debajo del calibre permitido. Racimos muy compactos o con presencia de dao mecnico por insecto. 16
La fruta eliminada se coloca en cajas de plstico ubicadas debajo de las lneas de limpieza. Todos los granos que son eliminados caen a una jaba y los racimos de mala calidad a otra, ubicadas debajo de la lnea donde son recogidas antes de que estas se llenen y son separadas del rea para su eliminacin, evitando contacto con la fruta que ingresa o que este almacenada. La fruta que pasa el primer control (limpieza), se coloca en jabas plsticas de uso exclusivo de planta ms no de campo.
9.1.3
TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA
Toda la fruta es transportada con carretas de plataforma jaladas por un tractor. Las carretas son desinfectadas dos veces al da en el rea de lavado de maquinas. La desinfeccin se realiza con solucin clorada. Cada carga es identificada de acuerdo al lote de su procedencia. Las bandejas son colocadas sobre parihuelas y apiladas a razn de no ms de 90 bandejas por carreta. Se transporta la fruta teniendo en cuenta no exceder la velocidad limite (20 KPH) para evitar dao por golpe.
9.1.4
RECEPCION DE MATERIA PRIMA.-
1. A la llegada de las carretas a la zona de recepcin en planta se registra fecha, procedencia (lote) y variedad. 2. La fruta registrada es descargada con Stockas y se almacena dentro de la empacadora separadas de acuerdo a su origen o lote para registrar el peso.
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3. La inspeccin de control de calidad se inicia en esta rea con la lectura de los grados Brix y caractersticas externas de la fruta a fin de identificar algn problema e implementar las acciones correctivas de forma inmediata en campo.
9.1.5
PESADO.-
La fruta registrada es pesada en una balanza de plataforma elctrica. Se registra el peso acumulado por lote cosechado y se hace el destare (parihuela, Stockas y jabas) para determinar los kilos netos de fruta ingresados. Esta fruta ya registrada y pesada es almacenada a temperatura ambiente dentro del rea de recepcin y tratando de evitar contacto con el polvo, que le reste condicin a la fruta etc.
9.1.6
DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO.-
Para iniciar la distribucin en lneas se calcula la capacidad de proceso y condicin de la fruta, a fin de evitar que la fruta est mucho tiempo sin ser procesada y lograr un flujo constante evitando problemas de deshidratacin y sobre exposicin al ambiente. Una vez identificada la fruta (registro por lote, fecha, variedad), es puesta en las lneas para su proceso de empaque. Esta operacin se da respetando las polticas FIFO (primeras entradas primeras salidas); es decir se le da prioridad a la primera fruta del da registrada en planta.
9.1.7
SELECCIN DE LA FRUTA.-
En esta rea del proceso se selecciona de acuerdo a la variedad, calibre y color. En cada caso se busca la homogeneidad del producto. En las variedades: FlameSeedless Sugraone o Superior 18
Egraone Seedless Crimpsom Seedless Autum Royal Thompson Seedless Red Globe MoscatelRosada
El objetivo es la homogeneidad o uniformidad en el tamao de la baya. Para tal fin se usan calibradores manuales; de esta forma nos aseguramos que los racimos seleccionados tengan el calibre indicado. Adems de ello se busca la homogeneidad del racimo. La fruta es colocada en cajas de plstico o cartn cuya capacidad en peso puede ser variante (todo es realizado segn requerimientos del cliente) Cada operadora diferencia su clasificacin en la misma caja, colocando el calibre y color al que pertenece (la identificacin se hace con lpiz). Una vez seleccionada la caja la operadora utiliza los tickets de trazabilidad venidos de campo colocando la variedad, calibre y respectivo cdigo de la operadora.
9.1.8
PESO DE FRUTA: KILOGRAMO NETO.-
El peso de cada presentacin est declarado por el cliente, por lo que las operaciones se cien a programas de produccin y empaque preparados de acuerdo a los pedidos ingresados. Para la correcta ejecucin de esta etapa se cuenta con balanzas elctricas, calibradas todos los das por el rea de control de calidad.
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Se pesa la fruta de acuerdo a los kilos establecidos por el cliente, los pesos pueden variar desde 8.2kg, 8.16kg, 5kg y 4.5 kg. Se ha establecido considerar en rango entre 100 gr. y 200gr ms de uva, por la prdida natural de peso que sufre el producto debido al tiempo de la travesa, as como por el desgrane al momento de embalar. La operacin consiste en registrar el peso obtenido, considerando el destare por caja. Para completar con el peso exacto, la pesadora tiene fruta de varios calibres con la que va ajustando y cambiando los racimos hasta que se obtenga el peso requerido. La identificacin de la caja no vara, manteniendo la identificacin que llega a la pesadora se transfiere a la siguiente rea del proceso.
7.1.9
EMBALAJE DE FRUTA.-
Se tiene un orden de proceso de acuerdo a los pedidos procesados (solicitud del cliente aceptada), de forma de evitar cambios repentinos. Cada cliente tiene diferentes materiales y presentaciones de embalaje, por lo que se prepara con antelacin los empaques. Los pedidos procesados informan cuantas cajas tienen que ser armadas y apiladas sobre parihuelas, las mismas que son almacenadas en el almacn de planta. Se tiene control de la alimentacin del riel areo, as como del material que se entrega a cada embaladora (en base a su capacidad de operacin). Se lleva control exacto de la cantidad de cajas embaladas por cada persona, esto en base a un cdigo que identifica la embaladora de cada caja terminada.
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9.1.10 GASIFICACION DE LA CAJA (SO2) Para esta operacin se usan pistolas que inyectan el gas. Ests mquinas se calibran antes de iniciar la campaa. Como medida de seguridad el operador hace uso de una mascarilla La caja embalada se pone en un riel, donde se le inyecta el gas anhdrido sulfuroso. Este producto est permitido en todos los pases a los que se exporta. La dosis vara segn el peso neto de fruta, la dosis recomendada es de 25 y 50 cc por caja. Es un producto de contacto por lo tanto no presenta residualidad. El objetivo de esta operacin es ayudar a prevenir pudricin, de existir dao mecnico ayuda a cicatrizar las heridas. El exceso de este gas decolora la fruta en el caso de variedades rojas.
9.1.11 ETIQUETADO DE LA CAJA. La caja se etiqueta en el rea de codificado antes de ser enzunchada. Los encargados de sta rea ingresarn los datos del ticket de trazabilidad (calibres, fecha, fundo y cdigos respectivos de operadores que seleccionaron, pesaron y embalaron la respectiva caja, para ello se cuenta con una mquina de impresin de etiquetas. Cada etiqueta cuenta con un cdigo de barra que permite registrar toda la informacin de la caja que ser almacenada en la computadora a travs de una pistola lectora de cdigo de barra.
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Toda esta informacin es descargada a una computadora que lleva el registro hasta el despacho final. De esta manera se arman los PackingList que especifican la carga que se enva al cliente.
9.1.12 PALETIZADO Y ENZUNCHADO. Una vez que las cajas se encuentren etiquetadas, el personal de paletizado proceder a repesarlas, con el fin de evitar cualquier problema con el peso de las mismas; as caja que est falto en peso como en exceso del mismo se proceder a hacer la devolucin correspondiente a las jefas de lnea para que corrijan las cajas de forma inmediata. El personal encargado de realizar esta labor tendr mucho cuidado de no ensuciar la caja y no ocasionar dao por el continuo traslado. Las parihuelas son previamente inspeccionadas (integridad fsica y sanitaria) y lavadas con agua. Una vez secas se revisan (madera) antes de su uso (en busca de evidencia de insectos o deterioro de las parihuelas que perjudique la estiba de la fruta y dao) y se registran los hallazgos. Cuando se dispone del material limpio, completo y revisado, los pallets son armados segn el cdigo de la caja que salga de las lneas de embalaje. Se arma una misma unidad tanto en calibre como en color. Completado en pallet se procede al enzunchado que consiste en colocar flejes de plstico en forma vertical y horizontal, esto permite ajustar la unidad del pallet para que no se suelten las cajas. Se coloca cartn en la parte superior como tapa para evitar el ingreso de tierra o agua que pudiese existir al momento del traslado, enfriado, almacenaje o transporte.
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9.1.13 ENFRIADO DE LA FRUTA.-
El enfriamiento de la fruta se consigue con tneles de fro. El sistema de enfriado es de flujo invertido donde por cada tnel se colocan veinte pallets en dos filas de diez por cada lado. El aire fro en una primera etapa pasa por un solo lado de los pallet hasta que la temperatura de ese lado descienda entre 0.5 a 1C, una vez enfriado ese lado se cambian los toldos para lograr el enfriado del lado que falta. Se hace este trabajo cambiando de toldos, los tneles absorben el calor de la fruta a travs del aire fro que circula por los orificios de las cajas. Todo este proceso dura en promedio 12Hr (este tiempo depender de la cantidad de fruta colocada, de los materiales que se empleen y de la temperatura inicial de la fruta registrada). Se lleva dos controles de temperatura de pulpa, el primer control lo hacen los sensores de fro de los tneles, que registran todo el proceso de enfriamiento de la fruta. Este a su vez registra esta informacin en una computadora que registra la frecuencia de operacin y el tiempo del enfriado. Para constatar es necesario hacer un sobre control con termmetros manuales para verificar la posible descalibracin de los equipos.
9.1.14 ALMACENAJE DE FRUTA (CAMARA DE FRIO). La fruta que termina el proceso de enfriado en los tneles es llevada a la cmara de mantenimiento. Estas cmaras tienen una capacidad de almacenamiento de 150 pallets bien distribuidos para que se de una mejor circulacin del aire fro y conserve as la temperatura inicial de los tneles. Estas cmaras se mantienen entre -0.5 y 1C de temperatura, cada cmara cuenta con sensores de temperatura en la salida de los evaporadores y al final de estos. 23
9.1.15 TRANSPORTE DE FRUTA.Los pallets almacenados en la cmara son despachados regularmente, cada tres das como mximo. S durante la semana se incrementa el proceso de empaque de fruta se acortan los das de despacho. La fruta se transporta en contenedores refrigerados. La temperatura de los equipos se modifica desde los almacenes (l.0C y -1C) la misma que variar segn el destino de la carga. Los contenedores antes de ser enviados a ICA se lavan con manguera a presin y se revisan los equipos de refrigeracin (operacin efectuada por el proveedor del servicio). En el caso de encontrar algn material extrao, olor o mala condicin del equipo de enfriado no se procede a cargar, para detectar esto se realiza una revisin de la condicin en la que llega (contenedor) y se constatan los datos del conductor. Antes de cargar el contendor, se lava con agua y se desinfecta con cloro. En pre carga se enciende el equipo de fro media hora antes de ser cargado o hasta que la temperatura registre los rangos pre establecidos. La zona de carga se cuenta con colchonetas que ayudan al posicionar el camin y evitar perder la cadena de fro. Por cada contenedor se coloca 02 termo registros, que va a registrar la temperatura durante la travesa (en algunos casos solo un termo registro) Terminada la estiba se procede a cerrar y registrar la temperatura de salida del contenedor. Una vez cerrado el contenedor se coloca el precinto de seguridad a la salida. El tiempo de estiba vara segn la caja usada en promedio se demora no ms 35 minutos. Carga por contenedor 20 pallets.
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10. DIAGRAMA DE FLUJO
Recepcin, Pesaje y Muestreo de Materia Prima Almacenamiento y Rotulacin de MP
Abastecimiento de MP y Material de Embalaje Seleccin, Calibrado y Descarte
Pesado
Embalaje
Aplicacin de Anhidrido Sulfuroso
Codificado, Paletizado y Enzunchado
Ingreso a Tnel y Preenfriado
Ingreso Cmara de Almacenamiento
Despacho
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11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
1. OBJETIVO: Realizar la verificacin IN SITU del diagrama de flujo para confirmar y asegurar el buen funcionamiento del Diagrama, mediante una inspeccin presencial y fsica en el proceso de Empaque de Uva de Mesa. Validar el correcto funcionamiento del Diagrama de flujo, para visualizar los posibles peligros dentro del proceso.
2. ALCANCE: La verificacin del diagrama de flujo que considerar todas las etapas del proceso, se detallan de manera sistemtica y fluida.
3. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones, el Jefe de Packing y el Equipo HACCP evaluarn y coordinarn la fecha y la persona encargada para realizar la verificacin del diagrama de flujo y emitir las observaciones que podran ser observadas, as lograr la mejora continua en el proceso del empaque de Uva de Mesa.
4. PROCEDIMIENTO: 4.1.- COORDINACIONES PREVIAS A LA VERIFICACION El equipo HACCP, en coordinacin con el Gerente de Operaciones, evaluarn la fecha propicia para ejecutar la verificacinIN SITU del Diagrama De Flujo. Las consideraciones que se tomar en cuenta, basndose en el Codex Alimentarius es:
4.1.1.- INGREDIENTES Y ENVASES UTILIZADOS.- los datos biolgicos y qumicos que se emplean para la elaboracin del producto final.
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11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
4.1.2.- SECUENCIA DE TODAS LAS OPERACIONES DE ELABORACIN.- Como alcance se visualiza el diagrama de flujo en el Esquema. Incluir la incorporacin de materia prima, la extraccin del descarte del rea de Proceso. 4.1.3.- REGISTRO DE TIEMPOS.- Temperatura en recepcin de la materia prima y productos finales, considerando los posibles retrasos que pudiera ocurrir. 4.1.4.- RECICLAJE DEL PRODUCTO.- cual es la conservacin o medidas que se toman al respecto. Los posibles re - procesos que se pudieran dar. 4.1.5.- CARACTERISTICAS DEL DISEO DE PLANTA Y PROCESO: en la planta d empaque no se utilizan equipos, solo se maneja infraestructura y mano de obra. En la conservacin del producto se dan los controles de Cmara de Frio, donde se manejan y detallan registros y mantenimientos detallados.
5.- VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO La persona designada para la verificacin, efectuar las revisiones de todos los procesos que se muestran en el diagrama de Flujo que se evidencia esquemticamente, llenando el registro que se detalla a continuacin, indicando las observaciones encontradas para su inmediato levantamiento y su accin correctiva a tomar. Estas observaciones sern declaradas al Equipo HACCP firmado por el Jefe de Planta.
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Versin Aprobado por :
1 G.G JCC Abr-12
PLAN HACCP 12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA
Elaborado por : Fecha:
INSUMOS
PELIGRO BIOLOGICO Presencia de microorganismos patgenos, coliformes fecales Presencia de plagas QUIMICO
CAUSAS
Significancia P G Tipo riesgo
MEDIDAS DE CONTROL
Inadecudas prcticas de higiene en en los campos. Insuficiente control de plagas.
Moderado
Lesin o enfermedad leve.
Visita y evaluacin peridica a los campos de los proveedores de acuerdo al Programa de evaluacin de proveedores. Presentacin de certificado de auditora de campo en caso de no tener se realizar lo siguiente: Visita y evaluacin peridica a los campos de los proveedores. Recepcin y evaluacin del record de aplicacin de pesticida de los proveedores, de presentar continuas fumigaciones se realizar Anlisis de residuos de pesticidas de la uva. Visita y evaluacin peridica de los campos propios y de los proveedores. Mayor inspeccin en los trabajos de campo y packing.
Uvas
Presencia de residuos de pesticidas fuera de los lmites permitidos (LMR)
Inadecuadas prcticas agrcolas en el campo
Muy serio
Incapacidad permanente o perdida de vida .
FISICO Presencia de materiales extraos como cabello, uas, etc Inadecudas prcticas de higiene en el personal y el campo. 1 Menor Sin lesin o enfermedad.
28
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
Aprobado por : Elaborado por : Fecha:
BIOLOGICO Ninguno QUIMICO Metabisulfito de sodio Contaminacin del producto con sustancias qumicas Concentracin inadecuada, no cumple con lo especificado FISICO Ninguno BIOLOGICO Anhidrido sulfuroso Ninguno QUIMICO Mala aplicacin de la dsis. 3 Menor Sin lesin o enfermedad. Se solicitar el certificado
Eleccin de proveedores no acreditados. Inspeccin deficiente.
Moderado
Se solicitar el certificado de calidad del producto. Se verificar la integridad y las condiciones del envase.
29
Versin
01 G.G JAC
Inspeccin deficiente. Contaminacin del producto con sustancias qumicas Concentracin inadecuada, no cumple con lo especificado
Abr-12 de calidad del producto. Se verificar la integridad y las condiciones del envase. Capacitacin del personal encargado
BIOLOGICO Contaminacin por microorganismos del medio ambiente (bacterias aerobias mesfilas, psicrfilas, esporas hongos y levaduras) QUIMICO Contaminacin con sustancias qumicas Contaminacin cruzada. Eleccin de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.
Moderado
Se verificar la integridad, las condiciones del envase.
Zunchos
Contaminacin directa e indirecta. Eleccin de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.
Moderado
Solicitar un certificado de calidad del producto y eficiente inspeccin del material.
30
FISICO Ninguno
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
BIOLOGICO Contaminacin cruzada. Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.

Se verificar la integridad y las condiciones del empaque del insumo.
Contaminacin por microorganismos del medio Bolsas racimo ambiente (bacterias aerobias mesfilas, psicrfilas, esporas, hongos y levaduras)
Moderado
Lesin o enfermedad leve
QUIMICO
Contacto directo e indirecto.
Serio
Lesin o enfermedad sin
Se solicitar el certificado de
31
Contaminacin con sustancias qumicas (metales pesados, compuestos txicos, etc.)
Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.
incapacidad permanente
calidad del producto.
FISICO
Presencia de materias extraas (polvo, pelos, uas)
Mala manipulacin de los materiales. Eleccin de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo.
Moderado
BIOLOGICO Contaminacin cruzada. Eleccin de proveedores inadecuados Ausencia de monitoreo. Contaminacin directa e indirecta. Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de inspeccin en almacn. Mala manipulacin de los materiales. Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo. Contaminacin cruzada. Eleccin de proveedores 2 Moderado Lesin o enfermedad leve
Contaminacin por microorganismos del medio ambiente.
QUIMICO
Cajas ( plstico / cartn) Contaminacin con sustancias qumicas
Moderado
Se solicitar el certificado de calidad del producto.
FISICO
Presencia de materias extraas Parihuelas de
Moderado
Se verificar la integridad y las condiciones del empaque del insumo Evaluacin a los productos del proveedor segn el
BIOLOGICO
Moderado
32
exportacin
Presencia de hongos en parihuelas.
inadecuados. Ausencia de monitoreo en el almacn.
procedimiento evaluacin del proveedor.
QUIMICO
Ninguna.
FISICO
Presencia de astillas
Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo de ingreso de materia prima
Moderado
Inspeccin al 100% segn lo especificado en el procedimiento Inspeccin de Materia prima e insumos.
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
BIOLOGICO
Contaminacin por microorganismos patgenos, coliformes fecales
Grapas
Contaminacin cruzada. Eleccin de proveedores inadecuados.
Moderado
Se evala los materiales y su estado de conservacin y calidad
QUIMICO
Contaminacin directa e indirecta.
Moderado
Revisin continua de los materiales
33
contaminacin sustancias qumicas.
con
Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo. Mala manipulacin de los materiales. Eleccin de proveedores inadecuados. Ausencia de monitoreo.
FISICO
Presencia de materias extraas o en mal estado.
Menor
Sin lesin o enfermedad
Revisin continua de los materiales
BIOLOGICO
Contaminacin por microorganismos patgenos, coliformes fecales.
Eleccin de proveedores inadecuados. Contaminacin cruzada.
Moderado
Se evala los materiales y su estado antes de su uso.
Tapa de palet
QUIMICO
Ninguno
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
FISICO
presencia de materias extraas o en mal estado.
Mala manipulacin de los materiales. Falta de inspeccin adecuada.
Menor
Sin lesin o enfermedad
Mayor observacin y control de los materiales.
34
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
PLAN HACCP 12. ANALISIS DE PELIGRO DE LAS ETAPAS DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA
ETAPA Recepcin en el centro de empaque de la
PELIGRO BIOLOGICO Contaminacin de microorganismos medio
CAUSAS No se aplican las buenas prcticas de higiene en la recepcion.
Significancia P 4 G Moderado Tipo riesgo Lesin o enfermedad leve
MEDIDAS DE CONTROL Mantener limpio e higienizado el rea de recepcin de materia prima. Cumplir adecuadamente con el
35
uva
ambientales como mohos y levaduras, microorganismos patgenos, mesfilos, esporas, etc. Contaminacin cruzada por parte de los manipuladores (Staphyloccocusaureus)
Operarios con deficiente higiene personal
manual de Buenas Prcticas de Manufactura
QUIMICO
La exigencia de Buenas Prcticas Agrcolas en campos propios y campos de proveedores. Inadecuado uso de las Prcticas Agrcolas en el campo. Incapacidad permanente o prdida de vida.
Presencia de Sustancias qumicas como restos de pesticidas fuera de los lmites permitidos.
Muy serio
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
36
FISICO No se aplican las buenas prcticas de higiene en la recepcin. Operarios con falta de higiene personal Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prcticas de Manufactura.
Presencia de partculas extraas (cabellos, artculos personales del operario)
Menor
Sin lesin o enfermedad.
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
Seleccin de materia
BIOLOGICO
Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de
Moderado
Controlar y verificar la uva constantemente.
37
prima - uvas
Contaminacin cruzada higiene, ni las buenas prcticas de por deficientes condiciones manufactura higinicas. Desarrollo microbiano por condiciones climticas.
Cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura e Higiene del personal encargado.
QUIMICO Contacto directo e indirecto con la uva. 1 Moderado Lesin o enfermedad leve. Cumplimiento con las Buenas Prcticas de Manufactira e higiene del personal. Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prcticas de Manufactura 4 Menor Sin lesin o enfermedad.
Presencia de grasas lubricantes u oxidos. FISICO
Presencia de partculas extraas (articulos personales del operario)
Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura
. Versin
01 G.G JAC
Abr-12
38
BIOLOGICO Contaminacin cruzada. Pesado QUIMICO
Inclumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura. Falta de Higiene del personal responsable.
Moderado
Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prcticas de Manufactura.
ninguno FISICO Presencia de partculas extraas (cabellos, articulo personales del operario) Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene 1 Menor Sin lesin o enfermedad. Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente con el Manual de Buenas Prcticas de Manufactura.
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
39
BIOLOGICO Contaminacin Cruzada QUIMICO Embalaje. Presencia de lubricantes, grasas u xidos. FISICO
Inclumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura. Falta de Higiene del personal responsable.
Moderado
Cumplimiento con las Buenas Prcticas de Manufactira e higiene del personal. Cumplimiento con las Buenas Prcticas de Manufactira e higiene del personal. Capacitacin para el personal del rea y supervisiones constantes.
Contacto directo e indirecto con los materiales.
Moderado
Mala manipulacin de los materiales. Presencia de materiales Materiales en malas condiciones de calidad. extraos. BIOLOGICO ninguno Dosificacin QUIMICO Sobredosis aplicacin. FISICO Ninguno en la Mala aplicacin de la dosis, Falta de capacitacin del personal responsable.
Menor
Menor
Verificar la correcta aplicacin de la dosis
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
Paletizado y
BIOLOGICO
Personal responsable
Moderado
Capacitacin al personal para realizar
40
Enzunchado
Contaminacin cruzada por parte del manipuleo (Staphylococcusaureu s). QUIMICO Ninguno FISICO Presencia de partculas extraas (cabellos, artculos personales del operario) BIOLOGICO
no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura .
una correcta limpieza.
Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura Inadecuadas prcticas de limpieza de equipos.
Menor
Sin lesin o enfermedad .
Hacer uso del uniforme completo y cumplir adecuadamente el Manual de Buenas Prcticas de Manufactura.
Contaminacin cruzada por parte del manipulado Almacenamien (Staphylococcusaureu to en fro s). QUIMICO Ninguno
Cumplir adecuadamente el procedimiento del Manual de Buenas Prcticas de Manufactura 2 Moderado Lesin o enfermedad leve . Capacitacin al personal para realizar una operacin en tiempo adecuado.
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
41
Almacenamiento en fro
FISICO Presencia de partculas extraas (cabellos, artculos personales del operario)
Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura.
Menor
cumplir adecuadamente las Buenas Prcticas de Manufactura.
Versin
01 G.G JAC
Abr-12
Despacho de
BIOLOGICO
Personal responsable no
Moderado
Cumplir adecuadamente
42
contenedores
Contaminacin cruzada por deficientes condiciones higinicas. QUIMICO Ninguno FISICO Presencia de partculas extraas (cabellos, artculos personales del operario)
cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura
el procedimiento del Manual de Buenas Prcticas de Manufactura
Personal responsable no cumple con las buenas prcticas de higiene, ni las buenas prcticas de manufactura
Menor
Cumplir adecuadamente las Buenas Prcticas de Manufactura.
CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACION DEL ANALISIS DEL PELIGRO SEGN NORMA CHILENA
TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIN DEL EFECTO DEL PELIGRO Valor Alcance Criterio Menor SEGURIDAD Sin lesin o enfermedad Moderado SEGURIDAD Lesin o enfermedad leve Serio SEGURIDAD Lesin o enfermedad, sin incapacidad permanente Incapacidad permanente o prdida de vida o de una parte del cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislacin, los asumidos Muy Serio SEGURIDAD voluntariamente por la empresa o polticas corporativas
43
TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO Es peligro significativo? 4 Frecuente SI SI NO NO Probabilidad 3 Probable SI SI NO NO 2 Ocasional SI NO NO NO 1 Remota SI NO NO NO
TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO Valor 4 3 2 1 Probabilidad Frecuente Probable Ocasional Remoto Significado Ms de dos veces al ao No ms de 1 a 2 veces cada 2 3 aos No ms de 1 a 2 veces cada 5 aos Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez
Efecto
Muy serio Serio Moderado Menor
44
13. ARBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR PCC
P1: Existen medidas preventivas de control?

N O Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad? SI NO
Modificar
la
etapa,
proceso o producto y regresar a P1 SI
No es un PCC
SI
P2: Ha sido la etapa concebida especficamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
NO NO
P3:Podra producirse una contaminacin con Peligros identificados superior a los niveles Aceptables, o podran estos aumentar a niveles Inaceptables?
SI
No es un PCC
P4:Un ETAPA o accin posterior eliminara O reducir los peligros aun nivel aceptable?
SI
N O
Punto Crtico de Control
No es un PCC
45
14. DETERMINACION DE PCC
ETAPAS
PELIGROS Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos (bacterias virus , parasitos) Qumico: RECEPCION DE Presencia de MATERIA PRIMA residuos de pesticidas fuera de los limites permisibles (LMP) Fsico: Presencia de partculas de tierra, hojas y materias etraas. Biolgico: Presencia de microorganismos patgenos en jabas sucias, balanzas SELECCIN superficies contaminadas Qumico: Presencia de grasas lubricantes u oxido Fsico: Presencia de partculas hojas y materiales extraos
PC1 si
PC2 si
PC3 no
PC4 no
PCC? no
SI
SI
NO
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
46
PESADO
Biolgico: SI Contaminacin microbiana Qumico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido Fsico: SI presencia de materiales extraos (tikets, lapiceros, cabellos Biolgico: SI Contaminacin microbiana Qumico: SI Presencia de grasas lubricantes u oxido SI
SI
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
EMBALAJE
SI
NO
NO
NO
Fsico: Contaminacin por presencia de presencia de materiales extraos DOSIFICACION O Biolgico: GASIFICACION CON Contaminacin SO2 microbiana Qumico: Sobredosis en aplicacin Fsico: ninguno PALETIZADO Biolgico: Ninguno Qumico: Ninguno Fsico: Ninguno
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
NO NO
NO NO
NO
NO
NO
NO
47
Biolgico: SI Presencia de microorganismos patgenos ALMACENAMIENTO Qumico: NO EN FRIO Presencia de productos contaminantes lubricantes grasas Fsico: SI Maltrato del producto , condensacin del producto
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
48
15. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS
PUNTO CRITICO DE CONTROL PCC
PELIGROS
LIMITES CRITICOS
ETAPA DE RECEPCION DE Contaminacin Qumica Productos Fitosanitarios y Dosis (LMR MATERIA PRIMA ( UVA DE por exceso de Limites permitidos), regulados por el SENASA, MESA) Mximos de Residuos. Comunidad Europea, TNC, FDA y otros.
49
16. CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-ETAPAS
Etapa
Peligro
Medidas preventivas
Limite critico
Monitoreo
Accin correctora
Responsable
Registro
Qu?
Cmo?
Frecuencia
Quien?
Recepc in de materi a Prima Uva de Mesa
Anlisis LMR, antes de la cosecha,

QUIMICO
Intoxicac in del Consumi dor final
Visitas de campo y asegurar el tiempo en que se hacen las aplicacione s
Ausencia
Resid uo de aplica cin
Lectur a de anlisis de todos los lotes y Compa racin de LMR permiti dos
Una vez al ao, antes de la cosecha
Laborat orio Certifica do con ISO 17025
Prohibici n de ingreso de fruta, evitar cosecha , hasta conseguir mercado que acepte el exceso de residuo qumico
Jefe de Planta, Jefes de Campo y Asesor Tcnico.
Informes de Visita Tcnica a productore s Ensayos de laboratori o
50
16.1 CUADRO DE VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS Y MONITOREO-INSUMOS
Insumo
Peligro
Medidas preventivas
Limite critico
Monitoreo
Accin correctora
Responsable
Registro
Qu?
Cmo?
Frecuenci a
Quien?
QUIMICO
Materia Prima Uva de Mesa
Presencia de pesticidas (rgano clorados y rgano fosforados)
Anlisis LMR, antes de la cosecha realizado por un Laboratori o Certificado con ISO 17025.
Jefe Planta
de
Jefes de Campo
Informes de Visita Tcnicaa productor es.
Menor LMR del Mercado Destino.
Residu o de aplicaci n
o Visitas de campo y asegurar el tiempo en que se hacen las aplicacione s
Lectura de anlisis de todos los lotes y Compara cin de LMR permitid os en el Mercado Destino
Una vez al ao, antes de la cosech a
Respon sable del monito reo. Equipo Haccp.
Prohibi cin de ingreso de fruta.
Asesor Tcnico.
Listas LMR de los Mercados Destinos.
Evitar cosecha hasta conseg uir mercad o que acepte el exceso de residuo qumico
Persona que ejecuta el monitoreo
Persona que verifica el monitoreo
Lista de Anlisis de Residuos de Pesticidas
51
17. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
1.- OBJETIVO Mencionar las posibles acciones preventivas Y correctivas para determinados casos, mantenindonos al margen del peligro en lo que respecta a la calidad, seguridad y legalidad del producto. Detallar al mnimo, las acciones correctivas a tomar, indicando el plazo a ejecutar, para las observaciones propuestas en los registros. Levantar las observaciones que se muestran en los registros, principalmente aquellos que tienen relacin con la legalidad, seguridad y calidad del producto.
2.- ALCANCE Tendrn un alcance a las reas de procesamiento,rea de almacn; transporte y despacho del producto final y sern registradas por la persona encargada de la inspeccin o del rea a revisar, en la cual detallarn la fecha para el levantamiento de la observacin y la ejecucin de la misma.
3.- RESPONSABILIDADES La persona que est a cargo de la revisin o del llenado del documento, ser responsable de las anotaciones que se hagan como accin correctiva. En caso de Auditoras el informe que contiene las acciones correctivas, sern plasmadas por las personas que el equipo Haccp designe, en el cual se detallar las reas y mencionar a las personas responsables para el levantamiento de las mismas. Para determinados registros de Control de Calidad, el asistente encargado, llenar dicho registro, siendo verificado por El Jefe del rea en mencin y a la vez por el Jefe de Planta. El Presidente del Equipo HACCP o la persona que se designe ser encargado de la Verificacin de las acciones correctivas propuestas, comunicando en todo momento el avance de las mismas
52
17. PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
Todas las acciones correctivas que se plasmarn, deben incluir el plazo para el levantamiento de las Observaciones.
4.- PROCEDIMIENTO Realizada la inspeccin, evaluando el estado y obteniendo las Observaciones y no conformidades, segn sea el caso, para cada registro se anotarn las acciones o medidas que se tomarn al respecto para el levantamiento de la Observacin. Siendo estas muy especficas para su cumplimiento y velando por el cumplimiento de la calidad, seguridad y legalidad del producto. Las Acciones Correctivas debern incluir la persona y rea responsable para dicho levantamiento. Incluir tambin un parmetro de tiempo para lograr subsanar y/o mejorar a observacin propuesta y planteada.
5.-VERIFICACIN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Despus de haberse realizado la auditora o finalizar la revisin y registros, y de haberse cumplido con el plazo para el levantamiento de las No Conformidades y Observaciones, se realiza la verificacin de lo efectuado, mediante inspeccin y un sello donde indica: VERIFICADO, que adems se detallar la Persona encargada de la Verificacin y la fecha, con la firma del Presidente del Equipo HACCP.
53
18.PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD
1. OBJETIVO Definir la forma de llevar a cabo la trazabilidad de procesamiento de la fruta de la uva de mesa cuando se requiera o por peticin del cliente.
2.ALCANCE: Este documento aplica a todas las etapas del procesamiento de a uva para ser rastreados o cuando el cliente lo especifique desde la recepcin en planta hasta el transporte en los contenedores.
3. RESPONSABILIDADES La responsabilidad por el cumplimiento del presente procedimiento es de: Jefe de Planta: Quien define los criterios de trazabilidad de los productos, mediante el estampado de cdigos de los operadores y cdigo de barras con la aceptacin del cliente o por peticin del mismo. Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Cuidar todos los aspectos definidos para el control e integridad de los lotes y/o cdigos que se definan por parte de produccin durante todos las etapas de procesamiento de la uva y llenar todos los documentos que amparan la identificacin nica del producto o lote.
4. Definiciones Trazabilidad: Capacidad para reconstruir el historial de la utilizacin o la localizacin de un artculo o producto mediante una identificacin.
5. Desarrollo 5.1 Diagrama de flujo Identificacin y Trazabilidad. 1.-Produccin define los criterios para identificacin y rastreabilidad cuando se requiera por proceso, producto o por peticin del cliente.
54
18.PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD
2.-Se definen los controles para llevar la codificacin sin repeticin de nmeros
3.- se estampan los cdigos de nmeros que se definieron con el cliente.
4.- se llenan los registros necesarios para la rastreabilidad de la fruta de la uva procesada.
NOTA: la empresa tiene definido su proceso interno de trazabilidad general por medio de los nmeros de lote de procedencia de la carga, registro de inspeccin de control de calidad en recepcin ,rutas de distribucin en lneas , control en almacn de acuerdo a polticas FIFO y los registros requeridos por etapas para el cumplimiento de las caractersticas del producto. Cuando el cliente solicite algn tipo de rastreabilidad especial este se llevara cabo con los controles que el cliente defina. Cuando la fruta necesite ser identificado por decisin de produccin y para control interno de sus procesos en acuerdo con el cliente se define lo que se llama codificacin de los productos y sta se da por medio de estampar el cdigo de barras y el cdigo de cada operador que seleccion pes y embal la respectiva caja. Se llevan controles necesarios para no repetir estos codigos.de las etiquetas en las cajas. Estos cdigos se estampan en las cajas en reas donde no afecten al producto. Y este nmero es solo interno para controles de la empresa pero que el cliente tambin pudiera usar como referencia en su proceso final si as lo decidiera.
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19.PROCEDIMIENTO DE ETENCION DE QUEJAS
1. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar frente a la queja expuesta por un cliente, sea este interno o externo a nuestra operacin. 2. ALCANCE: El mbito de cobertura de ste procedimiento est relacionado nicamente a quejas de clientes en temas de calidad e inocuidad del producto comprendido en el Plan Haccp. 3. DEFINICION: Cliente: toda empresa de servicio que ofrece nuestro producto a los ciudadanos. Queja/ reclamo: expresin de disgusto, disconformidad, enojado y/o felicitacin ocasionada por el producto recibido por parte de la DOA PETA S.A.
4. RESPONSABLES: La Jefa de Gestin Comercial, es responsable de atender y buscar solucin a todas las quejas presentadas por los clientes externos (mercado nacional e internacional). El Gerente de Operaciones, Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Son los responsables de atender y tomar las acciones correctivas a las quejas expuestas por clientes internos (reas operativas y funcionales de la planta).
5. PROCEDIMIENTO DE ATENCIN DE QUEJAS: Recepcin: Toda queja recepcionada, ser atendida por la Jefa de Gestin Comercial, quien luego de recibir la queja, registrar: - La fecha de recepcin. - El nombre del cliente. 56
19.PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS
- Descripcin de la queja, en el formato de Atencin de quejas. Evaluacin: Luego el Jefe de Planta y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad investigarn y verificarn la naturaleza (contaminacin fsica, qumica o microbiolgica) y la causa (interna o externa) de la queja. Actuacin: Si se trata de quejas cuya contramuestra est disponible, se proceder a realizar anlisis del producto para determinar la validez de la queja. Si no se cuenta con sta muestra y si no se requiere anlisis, la evaluacin se basar en la revisin de los registros del Manual de Higiene y Saneamiento, de Produccin y los Registros HACCP, correspondientes y/o relacionadas al producto vinculados con el reclamo. Comunicacin: Culminada la investigacin, se har de conocimiento del cliente la aceptacin o rechazo de la queja con los descargos a que hubiera lugar. En caso que la queja sea aceptada, se comunicar al cliente la accin correctiva a tomar y se asumirn las responsabilidades del caso, verificando el cumplimiento de las acciones correctivas tomadas. De haber realizado anlisis al producto objeto del reclamo, se enviarn copias de los resultados, para sustentar la accin tomada por la empresa.
6.- MEJORA CONTINUA Todas las informaciones de reclamos de los clientes, ser de mucha utilidad y nos servir como instrumento, para mejorar continuamente en nuestro proceso, as cubrir al mximo, con las expectativas de nuestros clientes y brindar, continuamente productos inocuos.
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20.PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS Y/O EXTERNAS
1. OBJETIVO -Verificar y determinar la efectividad del sistema de inocuidad HACCP -Detectar desviaciones y/o deficiencias. -Efectuar las acciones correctivas a que hubiera lugar. -Verificar la implementacin de acciones correctivas y su eficiencia y efectividad 2. ALCANCE Todas las reas involucradas en la produccin y todo el personal que manipula el producto. Las Auditoras Internas son realizadas por el equipo o persona designada por el Equipo HACCP como auditor. En caso de una auditora externa el alcance y la profundidad de la auditora se determinarn en base a lo que se quiere verificar o en base a las necesidades especficas de informacin que tenga el cliente (protocolos particulares).
3. RESPONSABILIDADES El Gerente de Operaciones es responsable de verificar el cumplimiento de ste procedimiento. El Equipo HACCP es responsable de cumplir lo establecido en el presente procedimiento.
4. EJECUCIN: 4.1 PROGRAMACION DE AUDITORIAS INTERNAS: Anualmente se establece un programa de auditoras internas de sistema de calidad del ao en curso, tomando en consideracin el estado e importancia de los procesos, productos y reas a auditar, as como los resultados de auditoras previas. Todas las actividades del sistema de gestin de calidad sern auditadas como mnimo con periodicidad anual.
58
4.2. SELECCIN DE AUDITORES: Las auditoras internas son llevadas a cabo por personal calificado. Los auditores de sistemas son independientes de aquellos que tengan responsabilidad directa sobre la actividad que se est auditando. Si la empresa lo estima conveniente, subcontratara la realizacin de auditoras a personal debidamente cualificado de acuerdo con los criterios establecidos por la empresa. 4.3. REALIZACION DE LAS AUDITORIAS: Las auditorias se realizan de acuerdo con las siguientes fases: Realizacin de las auditorias complementando el formato o cuestionario de auditora de sistemas correspondiente a la actividad a auditar. Revisin y anlisis de la documentacin aplicable al departamento auditado. Comprobacin de la adecuada implementacin de la documentacin mediante el anlisis de datos y registros. Reunin con el responsable del departamento auditado a quien se le informa de los resultados obtenidos.
4.4. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE LAS AUDITORIAS: En todas las auditoras internas, el auditor emite el resultado final de la auditoria a travs de un informe de auditora interna en la que se indica: (ver anexo 2) Fecha de emisin, nombre y firma del auditor Fecha de realizacin de la auditoria Documentacin empleada Nombre del personal entrevistado Actividades del sistema a auditar Detalle de las no conformidades generadas Resultado de auditoria Propuestas de mejor. 59
El departamento es auditado junto al responsable de calidad se debe establecer, para cada no conformidad, las acciones correctivas que considere apropiadas con el plazo de implantacin previsto en un plan de acciones
4.5. SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS DE AUDITORIA El auditor comprueba la debida implementacin de las acciones correctivas propuestas por el departamento auditado y el responsable de calidad, ya sea dentro del plazo previsto de resolucin o en la prxima auditoria. En caso de satisfactorio, cierra los correspondientes planes de accin y, en caso contrario, emplaza al departamento auditado para que indique un nuevo plazo de resolucin para poder proceder al cierre de las acciones.
60
21.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACION DE DOCUMENTOS Y REGISTROS
1. OBJETIVO. Determinar un procedimiento de control para la elaboracin, modificacin, anulacin, distribucin y conservacin de los documentos y registros con su respectiva verificacin, relacionados al sistema HACCP. 2. ALCANCE Se aplica a todos los documentos y registros generados por el Sistema HACCP,. 3. RESPONSABLES: El Jefe de Aseguramiento de la Calidad; como miembro del equipo HACCP, velar por el cumplimiento de ste procedimiento. 4. PROCEDIMIENTO Diseo, Anulacin y/o Revisin de Documentos Las operaciones que se generen o las modalidades de ellas generarn la necesidad de disear, revisar, anular o modificar procedimientos, instructivos o registros en las reas que experimenten cambios. Los Jefes de cada rea son responsables del control de sus documentos de forma tal de actualizar las versiones y retirar la documentacin obsoleta para evitar errores de registro. NOTA: La Revisin del plan se realizar 01 vez al ao por la persona que el EQUIPO HACCP designe como responsable. 5 DISTRIBUCIN La documentacin (procedimientos, instructivos y registros) del Manual HACCP son distribuidas a los responsables del cumplimiento de la realizacin del documento. El responsable de la aprobacin del documento en coordinacin con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad determinan el nmero de copias a imprimir y los destinatarios de cada una de ellas, El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la distribucin de las copias de los documentos, todas las copias tendrn un sello que indicar el nombre de la persona a quien fue designada. 61
21.PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y CONSERVACIN DE DOCUMENTOS Y REGISTROS
versin: 01 aprobado por: g.g elaborado por: jac fecha: abril 2012
Cuando la versin distribuida reemplace la versin anterior, el portador del documento deber devolver la copia no vlida al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para recibir la copia actualizada. Los documentos originales y su respectiva lista de distribucin son conservados por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Los documentos obsoletos deben ser anulados, mantenindose nicamente como referencia la copia original de dicho documento, identificado como obsoleto en su primera pgina (sello de color vistosos). La persona a la que se asigna el documento es responsable de mantener el mismo en buen estado y fcilmente identificable, de encontrarse el documento deteriorado o no legible debe de informar al Jefe de Aseguramiento de la Calidad para su reemplazo.
6.- ARCHIVO Y ALMACENAMIENTO: La Jefatura de Aseguramiento de la documentos originales. Calidad es responsable de archivar y manejar los
El original debe estar firmado en la primera pgina, por cada una de las personas que elabor y aprob el documento. Todos los documentos y/o registros son guardados o almacenados en forma fsica y digital en el rea de Laboratorio, correctamente clasificada y ordenada y sern archivados por un periodo de 2 aos.
62
22.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS
1. OBJETIVO: Garantizar el control de equipos o infraestructura que mantengan vidrios en su constitucin y que constituya un peligro potencial para el alimento. 2. ALCANCE: Todas las reas que tengan que ver con el producto (produccin, y almacenes de insumos). 3. RESPONSABILIDADES: El Jefe de Mantenimiento, ser el responsable de asegurar que los equipos infraestructura que cuente con vidrios o plstico duros no se conviertan en un riesgo desde el punto de vista fsico, tanto para el producto como para el personal de la planta. El rea de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de inspeccionar que todas las iluminarias se encuentran conforme.
Personal de Planta, es responsable de informar sobre rotura de vidrios o plstico duro. 4. DESCRIPCION: Estn descritas las siguientes normas a cumplir frente al tema de vidrios y plsticos duros:
Las zonas que colinden con reas de produccin y almacenes, mantendrn mallas de proteccin. Los fluorescentes por encima de la lnea de proceso, mantendrn sus protectores plsticos para evitar la expansin de los fragmentos de vidrio si llegara a romperse uno de los tubos luminosos. En el laboratorio debern almacenarse todos los materiales de vidrio, y no debern ser llevados al rea de proceso u otra rea en la que se pueda producir accidentalmente algn tipo de ruptura y originar alguna contaminacin
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22.PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE VIDRIOS
La empresa cuenta con un plano en la que se identifican la ubicacin de los vidrios y plsticos duros. Se realizarn en forma semanal inspecciones de verificacin de vidrios y plsticos duros durante tiempo de campaa y mensualmente en el resto de la temporada. Se instruir a todo el personal de Planta en temas relacionados en Contaminacin Cruzada del alimento por presencia de vidrio.
5. ACCIONES CORRECTIVAS EN CASO DE RUPTURA: De suceder una eventualidad y se corre el peligro de que las partculas de vidrio caigan sobre el producto por lo que, se proceder a tomar como accin correctiva lo siguiente: Separacin del producto afectado y sus alrededores. Se comunicar de inmediato al Jefe de limpieza para asegurar el desecho del mismo. En el caso de quebraduras, las unidades involucradas sern reemplazadas con la previa proteccin de las reas y superficies colindantes. De darse el caso de un incidente en pleno proceso, se inmovilizar el producto en cuestin hasta verificar la no contaminacin de producto. El personal de limpieza se encargar y verificar la correcta evacuacin de las partculas de vidrio hacia la zona de desperdicios (material de vidrio), utilizando escoba plstica, recogedor, y una trapo industrial hmedo para la limpieza final. En caso de que la ruptura halla alcanzado a un operador, ste ser evacuado inmediatamente de la zona, asegurndose que la sangre no halla comprometido el producto ni material de embalaje. El operario accidentado, dependiendo de la severidad del accidente, ser derivado a otra rea en la que no tenga contacto directo con el producto. En ambos casos, se le otorgar al empleado una vendita de color detectable para diferenciarlo de los dems y derivarlo a labores que no tengan contacto con el producto.
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23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE PROCDUCTO
1. OBJETIVO: El objetivo de este procedimiento es describir las actividades y las acciones que se deben de tomar para asegurar el manejo y disposicin adecuada de productos detenidos y/o rechazados. Al tiempo de considerar estas acciones como referencia del real funcionamiento del Sistema HACCP. 2. ALCANCE: La cobertura de este programa est relacionada a temas de calidad e inocuidad de los productos comprendidos y detectados en cualquier etapa del proceso, en el Plan HACCP del EMPAQUE DE UVA FUNDO SACRAMENTO, incluye adems en destino final, teniendo as entonces 02 etapas. 3. RESPONSABILIDADES: El Gerente de Operaciones y el Jefe de Packing, son los responsables de atender y buscar solucin al manejo y disposicin del producto afectado, segn la etapa en la que se halla detectado el problema. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, es responsable de atender y tomar las acciones correctivas frente al resto de producto todava no afectado (reas operativas y funcionales de la planta). El rea de Gestin Comercial, es responsable de mantener la comunicacin con los clientes y la Planta Empacadora para determinar e investigar donde se origin el incidente. 4. ETAPA INTERNA (PLANTA DE PROCESAMIENTO): 4.1. PROCEDIMIENTO: PUNTOS DE DETECCION: PRIMERA ETAPA: DESDE LA PLANTA EMPACADORA HASTA EL PUERTO: Existen posibilidades de detener o rechazar el producto durante todas las etapas de produccin, desde la recepcin hasta el Puerto y ser atendida e investigada por el Gerente de Operaciones, Jefe de Planta, Jefe de Aseguramiento de la Calidad; luego se comunicarn con el rea de Gestin Comercial quien ser la encargada de informar al cliente los resultados de la investigacin. Luego el Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el Jefe de Planta verificarn la naturaleza (contaminacin fsica, qumica o microbiolgica), pudiendo ser de calidad y la causa (interna o externa) del siniestro. En el caso de detectar un peligro o anomala de uva de mesa empacada, que 65
23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS
signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor, o que sea catalogado como fraude econmico hacia el consumidor, se convocar a reunin del equipo HACCP para determinar las acciones inmediatas a tomar a fin de inmovilizar y/o recuperar el producto.
ACCION A TOMAR: Si se trata de producto afectado el cual se puede arreglar, modificar, cambiar, sustituir sin que posteriormente represente riesgo alguno se proceder a hacerlo bajo estricta supervisin sin perder su condicin de producto observado. De tratarse de producto afectado seriamente por contaminacin qumica, fsica o microbiolgica el cual no tenga arreglo alguno, se proceder al rechazo definitivo sin que este represente riesgo alguno a la salud humana. De tratarse de producto afectado el cual no est en nuestras manos y se encuentre en travesa, se comunicar al cliente la accin correctiva a tomar, identificando los lotes involucrados y se asumirn las responsabilidades del caso. Si se decide iniciar la recolecta, el Jefe de Planta, identificar los lotes que se deben recolectar. Luego de identificar los lotes involucrados, el Jefe de Planta notificar a los clientes el incidente para evitar la distribucin y/o el consumo del producto. Luego el Jefe de Gestin Comercial, se responsabilizar de la recolecta y de la eliminacin en destino.
SEGUNDA ETAPA: EN DESTINO. Existe la probabilidad de detener o rechazar el producto en destino por parte del cliente, este problema puede ser de calidad o inocuidad y ser atendida por el rea de Gestin Comercial. Luego se informar al Jefe de Aseguramiento de la calidad y al Jefe de Planta, quienes verificarn la naturaleza (contaminacin fsica, qumica o microbiolgica), pudiendo ser de calidad y la causa (interna o externa) del siniestro.
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23.PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION 22.PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS Si el problema es de Inocuidad
Una vez que el cliente informa el problema de inocuidad, se le solicita enviar el reporte de inspeccin de calidad, detener los despachos y proceder a retirar la fruta ya colocada de los supermercados o minoristas. Tambin se le solicita que en un plazo no mayor a 4 horas informe el nombre y telfono de sus clientes a los que envi la fruta.
Inmediatamente despus se llama al inspector de calidad de la compaa aseguradora para que se dirija al almacn del cliente, evale y determine, dnde, cundo y bajo qu circunstancias se produjo el incidente de inocuidad para descartar si la contaminacin fue en destino o en origen.
Paralelamente, se retransmite la informacin a Gerencia General y Gerencia de Operaciones. Este ltimo deber informar en un plazo no mayor de 4 horas a qu otros clientes se despacho fruta del mismo lote.
Independientemente de si origen del problema ocurri en planta o en destino, se ordenar la incineracin del producto.
Si el problema es de Calidad Una vez que el cliente informa el problema de calidad, se le solicita enviar inmediatamente la lectura de los termgrafos para determinar si el dao se debi o no la mala temperatura. Si no hubo variacin de la temperatura solicitada, Gerencia de Operaciones deber determinar las causas del deterioro de la calidad. Se enviar un mail al cliente informando las causas del deterioro y las acciones correctivas que se tomarn en adelante.
En el caso de detectar un peligro o anomala en uva de mesa empacada, que signifique riesgo de enfermedad o muerte del consumidor, o que sea catalogado como fraude econmico hacia el consumidor, sta ser retirada del mercado por el personal de la Certificadora de Recepcin en destino y llevada a los incineradores de la zona a fin de evitar dao alguno al consumidor final.
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REGISTROS
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REGISTRO DE VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO HACCP-R-01
Fecha de Verificacin: Responsable de Verificacin: Anunciado: Hora de inicio: Ingredientes y envases utilizados Observaciones Si ( ) No ( )
Hora de trmino:
Secuencia de todas las operaciones de elaboracin Observaciones:
Registros de tiempos Observaciones
Reciclaje del producto Observaciones:
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REGISTRO DE VIGILANCIA DE LOS PCC HACCP-R-02
N 1 2 3 4 5 6
PRODUCTOR
VARIEDAD
FECHA
ANALISIS DE RESIDUOS DE PESTICIDAS
APROBADO
OBSERVACIONES----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ACCION CORRECTIVA-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
_______________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO
_______________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO
_________________________ GERENTE DE OPERACIONES
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DE LA CALIDAD
DE LA CALIDAD
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REGISTRO DE ATENCION DE QUEJAS HACCP-R-03
FECHA: VIA DE RECEPCION DE LA QUEJA: TELEFONO ( ) EMPRESA: CONTACTO: ASUNTO: FAX ( ) E-MAIL ( ) PERSONAL ( )
AREA O ENCARGADO:
ACCION CORRECTIVA PROPUESTA: FECHA: DD/MM/AA Mejorar la calidad de la fruta a procesar. ACCION CORRECTIVA EJECUTADA: FECHA: DD/MM/AA
NOMBRE Y FIRMA DEL RESPONSABLE: ANEXOS (FOTOS, ANALISIS, COPIAS DE E-MAIL, ETC)
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REGISTRO DE AUDITORIAS HACCP-R-04
AUDITORIA N FECHA PROGRAMADA: ALCANCE: AUDITOR INTERNO (a): AUDITOR EXTERNO: EMPRESA: INTEGRAL ( ) HORA DE INICIO: OBSERVACIONES
ANUNCIADA
SI ( )
NO ( )
FECHA DE EJECUCION: NORMATIVA A AUDITAR:
PARCIAL ( ) HORA DE TERMINO:
AREA RESPONSABLE/PERSONA RESPONSABLE:
ACCIONES CORRECTIVAS TOMADAS:
PLAZO PARA EL LEVANTAMIENTO DE LA OBSERVACION
VERIFICACION DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
___________________ AUDITOR
_____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD _______________________ PRESIDENTE DEL EQUIPO HACCP 73
REGISTRO DE RECUPERACION DE PRODUCTO HACCP-R-05
ETAPA DEL RECHAZO INTERNA EXTERNA
FECHA
N DE DESTINO CLIENTE CONTENEDOR
PERSONA QUE DETECTA EL INCIDENTE
AREA DEL INCIDENTE
DESCRIPCION DEL INCIDENTE
ACCION CORRECTIVA/PLAZO____________________________________________________________________________________________________
VERIFICACION______________________________________________________________________________________________________________
________________________ ASISTENTE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
___________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
_________________ JEFE DE PLANTA
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REGISTRO DE CONTROL DE VIDRIOS HACCP-R-06
AREA ZONA DE RECEPCION ZONA DE EMPAQUE ALMACENES ZONA DE DESPACHO OFICINAS BAOS LABORATORIO
FLUORESCENTE
PROTECTOR
VIDRIO
OBSERVACIONES
ACCION CORRECTIVA______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________________________
_______________________ ENCARGADO
_____________________________ JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
______________________________ JEFE DE PLANTA 75

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2012

PLAN HACC PARA EMPAQUE DE UVA DE MESA

Internet Gary 01/01/2012

________________________ NESTOR GARCIA MAIRENA GERENTE DE OPERACIONES

_____________________________ RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA

__________________________ _ MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

_____________________________ JUAN TORRES GUERRA JEFE DE MANTENIMIENTO

3. POLITICA, OBJETIVOS Y ALCANCE

RICHARD CRUZ PEREZ JEFE DE PLANTA

MONICA RIVERA HERRERA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

JEFE DE COMPRAS Y LOGISTICA

JEFE DE RECURSOS HUMANOS

JEFE DE GESTION COMERCIAL

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

JEFE DE MANTENIMIENTO DE CAMARA

JEFE DE APLICACIONES FITOSANITARIAS

6. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

3.1. GERENTE DE OPERACIONES

6. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

6. FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

3.4. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.

3.5. JEFE DE ALMACEN.

7. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP

7. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP

7. DEFINICIONES Y PRINCIPIOS HACCP

8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO

8. FICHA TECNICA DEL PRODUCTO

DURACION EN EL MERCADO (VIDA UTIL) VENTA DEL PRODUCTO

Apto para el consumo de todo el pblico en general

INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO

9. ETAPAS DEL PROCESO

9. ETAPAS DEL PROCESO

TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA

RECEPCION DE MATERIA PRIMA.-

9. ETAPAS DEL PROCESO

DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO.-

9. ETAPAS DEL PROCESO

PESO DE FRUTA: KILOGRAMO NETO.-

9. ETAPAS DEL PROCESO

9. ETAPAS DEL PROCESO

9. ETAPAS DEL PROCESO

9. ETAPAS DEL PROCESO

9.1.13 ENFRIADO DE LA FRUTA.-

9. ETAPAS DEL PROCESO

10. DIAGRAMA DE FLUJO

Recepcin, Pesaje y Muestreo de Materia Prima Almacenamiento y Rotulacin de MP

Abastecimiento de MP y Material de Embalaje Seleccin, Calibrado y Descarte

Aplicacin de Anhidrido Sulfuroso

Codificado, Paletizado y Enzunchado

Ingreso a Tnel y Preenfriado

Ingreso Cmara de Almacenamiento

11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

11. VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Versin Aprobado por :

1 G.G JCC Abr-12

Elaborado por : Fecha:

Significancia P G Tipo riesgo

Inadecudas prcticas de higiene en en los campos. Insuficiente control de plagas.

Lesin o enfermedad leve.

Presencia de residuos de pesticidas fuera de los lmites permitidos (LMR)

Inadecuadas prcticas agrcolas en el campo

Incapacidad permanente o perdida de vida .

Aprobado por : Elaborado por : Fecha: