RP Insp.y Clas.7G-2

API RP 7G-2 - PRACTICA RECOMENDADA PARA LA INSPECCION Y CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS
10 10.1.1
Inspection y clasificacion de los elementos de la sarta de perforation Description
Una inspeccion visual de longitud completa de toda la superficie externa de recalque a recalque (ver Figura 1, el cuerpo de la pipa) se llevara a cabo para detectar arrancaduras, cortes, grietas, hoyos, abolladuras, aplastamiento, embotellamiento, tiro de cuerda, moleadas, tuberias dobladas y otras imperfecciones visuales detectables. Las superficies internas deberan ser examinadas desde cada extremo para detectar picaduras, erosion, y ios cortes de linea de alambre. Una evaluacion de la condicion del recubrimiento interior, si esta presente, se hara tambien. 10.1.2 Preparation
Areas de inspeccion deberan estar limpias y libres de toda suciedad, lubricante de rosca, grasa, oxido, pintura suelta, pelusas y otros tipos de material extrano que puede limitar e interferir con el proceso de inspeccion y la precision. 10.1.3 Equipo
Un marcador no permanente, tale como un yeso, se puede utilizar para identificar las areas que requieren evaluacion o que pueden causar indicaciones en la inspeccion electromagnetica. Una fuente de iluminacion que cumplan con los requisites de 9.3 es requerida. 10.1.4 Iluminacion
lluminacibn extema cumplira con los requisites de 9.3. 10.1.5 Procedimiento de inspeccion
Cada pipa sera inspeccionada visualmente por imperfecciones en la superficie exterior total. Esta inspeccion puede realizarse como una inspeccion por separado o en conjunto con medicion de OD (vease 10.2). Rodando cada longitud y observando toda la superficie es requerido. Inspeccione por imperfecciones visualmente detectables. Mientras que ilumina la superficie interior, examine visualmente la superficie interna desde cada extremo, notando cualquier imperfeccion visualmente detectable y la condicion del revestimiento interior. 10.1.6 Evaluation procedures
Todas las imperfecciones externas seran marcadas con marcas no permanentes para permitir la correlacion facil y rapida cuando son detectadas por la inspeccion electronica. Imperfecciones detectadas que pueden afectar a la clasificacion deberan ser marcadas y evaluadas de acuerdo con 10.13, basado en el tipo de imperfeccion. La condicion del recubrimiento interno sera reportada como una estimacion del porcentaje que falta o no adherido a la tuberia. La condicion del recubrimiento intemo no se utiliza para clasificar la pipa. NOTA La condicion del recubrimiento interno no afecta a los limites de operacion de la tuberia de perforacion y por lo tanto, no esta incluido en los criterios de clasificacion. Las condiciones son reportadas al propietario para proposito de informaci6n.
Pipa que esta doblada o incjKiada ws de 7f I*PM3.0 gMj&) en

los primeros 1,5 m (5,0 pies) de cualquieraêx&emo no SOT Jnspecctonada. Todas las longitudes que se han enderezado seran inspeccionadas despues de enderezaf . La pipa no sera inspeccionada con cauchos de tuberia de perforacion instalados. 10.2 10.2.1 Cuerpo de Perforacion - Medicion del Diametro Externo Descripcion
La longitud total de cada pipa sera examinada de recalque a recalque con un medidor de DE para identificar reducciones de diametro. La pipa sera rodada mientras el medidor de DE es arrastrado o apunalado a lo largo de la superficie. Para cada intervalo de 1,5 m (5.0 pies) de tuberia inspeccionada, la tubena debera ser rodada un total de 360. Medida de DE por laser, un sistema de vision u otras tecnicas es aceptable siempre y cuando los requisites minimos de 10.2 se cumplen. 10.2.2 El medidor de DE es una herramienta tipica de go/no-go que se utiliza para localizar reducciones del diametro exterior de la pipa. Los yunques de deteccion para el calibre de DE se establecen a 0,79 mm (0.031 in) mas pequeho que el diametro especificado de la pipa [veanse las tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 0 D.5)]. Si el calibre no se ajusta sobre la pipa, la reduccion del diametro es inferior a 0,79 mm (0,031 in). Esta herramienta proporciona un metodo rapido de analisis de la pipa para localizar las area donde se reduce el DE a 0,79 mm (0.031 in) o mas. Un calibre es necesario para medir la longitud de la barra de estandardizacion. 10.2.3 Condiciones superficiales
El diametro externo del cuerpo de la tuberia de perforacion debera ser limpiado para remover el sarro, barro, etc,. La limpieza se realiza solo cuando sea necesario para realizar de manera aciecuada la medicion del DE. 1 0.2.4 Estandardizacion
10.2.4.1 General Utilizando calibres, compruebe que la iongitud de la barra de estandardizacion es 0,79 mm 0,13 mm (0.031 pu!g. 0.005 pulg.) menos que el diametro externo especificado de la pipa [veanse las Tablas C.4 o C.5 (Tablas D.4 o D.5)]. Usando la barra de estandardizacion, comprobar y ajustar los yunques si es necesario. Los yunques seran paralelos y la barra de estandardizacion quedara ajustada perfectamente en ambos extremos del yunque. Asegurar de que todos los tornillos esten bien apretados. Ajustar el indicador de alambre, si es proveido, mediante la colocacion de la barra de estandardizacion sobre el embolo y ajustando el indicador a la position apropiada. 10.2,4,? Frecuencia de os Estandardizacion general de los equipos de inspeccicn se realizara al comienzo de cada trabajo. Verificaciones periodicas de estandardizacion se realizaran de la siguiente manera: a) al comienzo de cada turno de inspeccion y despues de cada descanso;
b) al menos una vez por hora de uso continuo o cada 25 piezas inspeccionadas, lo que ocurra primero;
c) d) e) f) g)
siempre que haya un cambio de operador (inspector); cuando el medidor de DE es sujeto a impactos mecanicos anormales; antes de los descansos durante el trabajo; antes de resumir la operacion despues de reparaciones o ajustes, antes de apagar el equipo al final del trabajo.
10.2.4.3 Verificaciones inaceptables Toda la pipa inspeccionada entre una verificacion aceptable y una inaceptable se volvera a inspeccionar. 10.2.5 Procedimientos de inspeccion
Cada longitud del cuerpo de la tuberia sera medido en el DE a lo largo de toda la longitud (recalque a recalque). La tuberia debera ser rodado por lo menos 180 cada 0,8 m (2.5 pies) de medicion. Asegurese de que todos los yunques del medidor de DE se mantengan apretados durante el trabajo (vease 10.2.2). Cuando el medidor es puesto sobre el diametro externo de la pipa, el yunque contrario al embolo se mantendra con firmeza contra la superficie de la pipa antes de leer la lectura del indicador. La pipa debera girarse 180 para buscar la lectura maxima. Buscar a lo largo del eje de la pipa a ambos lados de la ubicacion inicial para encontrar la maxima reduccion del diametro externo. Marcar la zona o punto de maxima reduccion del diametro externo con una "X" al lado de cada yunque paralelo. Determinar si la reduccion es debido al desgaste o deformacion mecanica (inducida por el estres). 10.2.6 Desgaste
Si la reduccion del diametro externo es debido al desgaste, la evaluacion para la clasificacion se debe basar en el espesor de la pared restante segun lo especificado en 10.13.5. 10.2.7 Reducciones o aumentos de diametro inducido por estres
Si la reduccion del diametro externo es inducida por el estres (trituracion, encueliamiento, golpes o machucados), se evaluara de acuerdo con los procedimientos para la reduccion del diametro inducido por el estres en 10.13.6. Si un aumento en el diametro exterior se detecta (tiro de cuerda), se evaiuara de acuerdo con los procedimientos para el aumento del diametro inducido por el estres en 10.13.7. 10.3 10.3.1 Cuerpo del tubo - Medicion ultrasonica del espesor de pared Description
Estos procedimientos se utilizan para realizar mediciones ultrasonicas manuales del espesor de pared para determinar la pared minima en el centre de la tuberia o en el punto donde el medidor de DE u otros instrumentos indican una reduccion de la pared. En tuberia de perforation, esta prueba se realiza normalmente en un solo lugar, pero se puede realizar en lugares adicionales.
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10.3.2
Equipo
10.3.2.1 Medidor de espesor ultrasonico El medidor de espesor ultrasonico es usado para medir el espesor de la pared desde la superficie externa. El medidor tipicamente consiste de un transductor ultrasonico, un cable de conexion y un instrumento energizado por un paquete de baterfas con una pantalla digital o un medidor de lecturas. El transductor sera de un elemento dual y el diametro no sera superior a 9,53 mm (0.375 pulg.). Sera capaz de leer el espesor de un bloque de prueba con superficies paralelas dentro de + 0.025 mm ( 0.001 pulg.) del espesor real. Si se utiliza para medir la pared restante por encima de una imperfeccion interna, deberan cumplir con los requisites de sensibilidad de 9.5.1.2. 10.3.2.2 Acoplartte Un acoplante se utilizara para humedecer la superficie de ia pipa y proporcionar transmision de ultrasonido de los transductores dentro la tuberia que se examina. Sera libre de contarninantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspeccion o la interpretacion de la lectura. Inhibidores de corrosion, ablandadores de agua, glicerina, anticongeiante o agentes humectantes pueden anadirse al acoplador siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la pipa. El acoplador sera de viscosidad suficiente para proporcionar una interfase aire-libre sin la necesidad de aplicar una presion excesiva sobre el transductor. 10.3.3 Condiciones Superficiales
Las superficies en el area de colocacion del transductor deberan estar limpias y libres de escama suelta, suciedad, grasa o cualquier otro material que pueda interferir con un cero apropiado en la superficie de la pipa, la sensibilidad de la inspeccion o la interpretacion de la lectura. 10.3.4 Calibracion
Medidores de espesor ultrasonicos se calibraran con lo requerido en 9.5.1. 10.3.5 Estandardizacion
10.3.5.1 General Si la lectura no se mantiene estable cuando el transductor esta siendo detenido de forma segura en el bloque de prueba, el medidor no esta funcionando correctamente. El medidor sera reparado o reemplazado antes de la estandardizacion o inspeccion. Todos los estandares utilizados para la estandardizacion tendran propiedades de velocidad y atenuacion similar al material que se esta inspeccionando. Antes de usar, para minimizar el error debido a las diferencias de temperatura, el estandar(s) sera expuesto a la misma temperatura ambiental que el material por 30 minutos o mas. Colocacion del estandar sobre la superficie de la pipa y maximizar su area de contacto puede acortar t ! tierrpo de s.T"-Fv::6n a 10 min. La linea de separacion erure e! transductor oe transrnision y recepcion sera perpendicular ai eje del estandar o pipa. Cuando !a linea de particion do un transductor de doble elemento se ap'ica en un angulo inferior a perpendicular al eje longitudinal, las lecturas ultrasonicas resultantes pueden ser mayores que el espesor real de la pipa. Cuanto menor sea el diametro de la pipa, mayor sera el error. Estandares de referenda tendran la misma curvatura superficial externa que el diametro externo especificado del material que se esta midiendo, excepto que un estandar piano se puede utilizaren pipa con diametros especificados mas grandes que 88,93 mm (3 Vz pulg.).
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Todos los medidores se estandardizaran de acuerdo las instrucciones del fabricante del medidor en un espesor estandar de por lo menos 1,27 mm (0.050 pulg.) mas delgado que el espesor de pared minimo para clase 2 y en un segundo estandar con un espesor de por lo menos 1,27 mm (0.050 pulg.) mas grueso que el espesor de pared especificado del material que esta siendo inspeccionado. El espesor del estandar habra sido verificado por la medicion con micrometre. La precision del medidor sera de 0,025 mm ( 0.001 pulg.) del espesor del estandar en ambos escalones de espesor requerido. Cuando se estandariza en estandares de referenda que no tienen la misma curvatura superficial externa especificada que el diametro externo especificado del material que se esta midiendo, el cero ultrasonico tambien debera verificarse en una pieza curva de espesor conocido, como el patron de referencia del EMI. Una cara concava del transductor causara que la pared de la pipa aparezca mas delgada que el valor actual cuando el medidor ultrasonico se estandariza en un estandar de espesor con un radio de curvatura mayor que el material que esta siendo inspeccionado. Una cara concava del transductor causara que la pared de la pipa aparezca mas gruesa que el valor actual cuando el medidor ultrasonico se estandariza en un estandar de espesor con un radio de curvatura menor que el material que esta siendo inspeccionado. Debido al desgaste, molido y otras variaciones de diametro, es importante tener la cara del transductor plana. El transductor sera verificado por desgaste antes del inicio de la inspeccion mediante la comparacion de precision en un estandar de referencia curvo y un estandar de referencia piano con la misma velocidad. Si no hay desgaste en el transductor, las lecturas son exactas en ambos estandares. Transductores con una cara desgastada, seran reemplazados. 10.3.5.2 Frecuencia de estandardizacion Verificactones periodicas de estandardizacion se realizaran de la siguiente manera: a) al comienzo de cada turno de inspeccion; b) por lo menos cada 25 areas medidas o inspeccionadas en una operacion continua; c) despues de cualquier interrupcion de la energia o el cambio de fuente de energia (bateria al cargador); d) siempre que haya un cambio de operador (inspector); e) antes de apagar el equipo durante un trabajo; f) antes de reanudar la operacion despues de la reparacion o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;
g) cada vez que el transductor, cable o el tipo de acoplante se cambia; h) antes de apagar el medidor al final del trabajo; i) cada vez que una lectura se encuentra que esta dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) del espesor minimo permisible de pared remanente antes de degradar.
10.3.5.3 Verificaciones inacceptables La lectura del medidor durante una verificacion de estandardizacion sera reajustada cuando hay una diferencia de mas de 0,05 mm (0.002 pulg.) del valor de estandardizacion original. Toda la tuberia de perforacion inspeccionada entre una verificacion inaceptable y la mas reciente verificacion aceptable se volveran a inspeccionar.
10.3.6
Procedimiento de medicion ultrasonico de espesor manual
Un numero suficiente de mediciones de espesor de pared se tomaran alrededor de la pipa para localizar el espesor minimo de pared en las areas de reduccion de la pared como se indico con el medidor de DE u otra inspection. A falta de esta indicacion, la medicion de la pared para buscar el minimo de pared se tomara aproximadamente en el centro del tubo de perforation. En cada area que se esta midiendo, remover toda suciedad y material suelto que puede interferir con la precision de !a medicion del espesor de pared desde la superficie externa y aplicar un acoplante. For cada medicion, permitir que la lectura se estabilice, y entonces comparar la lectura con el espesor de pared minimo permitido. Una lectura estable es una que mantiene el mismo valor 0.025 mm ( 0.001 pulg.) durante al menos 3 s.
no se utilizaran para la clasificacion. Cuando la lectura se encuentra al linde, realizar una busqueda en todo el sitio de la lectura baja para detectar una mayor reduccion. Repita la busqueda con lecturas posteriores bajas hasta que el tubo se puede clasificar. Cuando se hace una lectura que puede degradar el material, compruebe el estado de la superficie y raspar escama suelta para limpiar la superficie sin remover metal base. Verificar la estandardizacion del medidor y re-verificar la medicion del espesor. La lectura final se utilizara para clasificar la tuberia de acuerdo a los criterios de desgaste en 10.13.5. 10.4 10.4.1 Cuerpo de la pipa - Inspeccion electromagnetica de longitud completa (EM!) Description
Equipo para deteccion de fugas de flujo utiliza un potente campo magnetico aplicado a la region de la pipa bajo los sensores para crear un campo de fuga si discontinuidades orientadas apropiadamente estan presentes. Los sensores cubiertos aqui' detectan campos de fuga de flujo magnetico sobre la superficie externa de la pipa en !a ubicacion de las imperfecciones transversales y volumetricas. 10.4.2 Equipo
Equipo de EMI cubiertos por esta parte de ISO 10407 incluye los equipos de deteccion de fugas de flujo utilizando sensores inductivo de bobinas o de efecto Hall. Las imperfecciones son detectadas al pasar la pipa magnetizada a traves de un escaner rotatorio fijo o mediante propulsion de los sensores encercados a lo largo de la pipa magnetizada. La asamblea de jp?r---?.cion sera ajjstads en tamano de acuerdo al lamano de '" oipa que se esta inspeccionando. 10.4.3 Preparation superficial
El diametro externo de la pipa de recalque a recalque se limpiara para remover la escama, lodo y recubrimiento que pueda interferir con el recorrido del detector o movimiento del conjunto de inspeccion. 10.4.4 Calibration
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Unidades de inspeccion electromagnetica, bobinas y patrones de referenda se calibraran como es requerido en 9.6. 10.4.5 Estandardizacion
10.4.5.1 Estandares de Referencia Estandares de referenda para EMI se utilizan para establecer una sensibilidad comun a todos los detectores; dimensiones del indicador de referenda asi como el espesor de la pared del patron de referenda no se especifican. Las condidones superficiales del patron de referenda cumpliran con los requisites de 10.4.3. El patron de referenda sera del mismo diametro externo especificado que la pipa que se esta inspeccionando. El patron de referenda puede tener uno o varies indicadores de referencia. Indicadores de referencia son normalmente agujeros de 1,5 mm (1/16 pulg.) a traves de la pared. Si se utilizan varios agujeros, seran separados de rnodo que cada indicacion puede verse independiente de los demas. Patrones de referencia con multiples hoyos se verificaran de acuerdo a 9.6.4. 10.4.5.2 Ajuste de sensibilidad del Detector El patron de referencia sera inspeccionado a la veiocidad de produccion para producir una serial de referencia de cada detector. Esto requiere varias pasadas para un patron de referencia con un solo indicador. Los instruments seran ajustados para producir una indicacion que tenga una amplitud igual o superior al 25% de la escala total y claramente identificable por encima del ruido de fondo para cada detector. Todos los detectores se ajustaran al mismo nivel de sehal dentro de 10% del promedio de la amplitud. Indicadores a escala completa no se permiten porque las variaciones positives no se pueden determinar. 10.4.5.3 Relacion senai-ruido El equipo debera proporcionar una relacion minima senal-a-ruido (S/N), de 3 a 1 para los indicadores de referencia. 10.4.5.4 Frecuencia de estandardizacion Estandardizacion general de equipos de inspeccion de EMI se realizara al comienzo de cada trabajo. Verificaciones de estandardizacion periodicas se realizaran como sigue: a) al comienzo de cada turno de inspeccion; b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionadas en una operacion continua; c) despues de cualquier interruption de la energia; d) antes de apagar el equipo durante un trabajo; e) antes de reanudar la operacion despues de la reparacion o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema; f) antes de reanudar la operacion despues de la reparacion o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;
g) cada vez que el detector, conector o parametro de corriente se cambia; h) antes de apagar el medidor al final del trabajo;
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10.4.5.5 Verificaciones inaceptables Cada vez que el patron de referenda es inspeccionado, todas las senates estaran dentro del 20% de la amplitud de estandardizacion. Si la verificacion periodica no cumple con dicha norma, todas las pipas inspeccionadas entre una verificacion inaceptable y la mas reciente aceptable se volveran a inspeccionar. 10.4.6 Procedimientos de inspeccion
10.4.6.1 Unidad de cabezal viajero en tuberia de perforacion Cuando se utilizan asambleas de inspeccion de cabezal viajero, los recalques en ambos extremes de la pipa seran chocados con los detectores guia, a menos que se pueda demostrar que no es necesario para obtener la cobertura total del cuerpo de la pipa por la capacidad del sistema demostrado de acuerdo con 6.5 b). Colocar la cabeza de inspeccion en la pipa de frente al recalque aproximadamente a 0,91 m (3 pies) del recalque cercano, colocar la bobina sobre el cabezal viajero e inspeccionar los ultimos 0,91 m (3 pies) impulsando el cabezal viajero hacia el recalque hasta que sea detenido por el recalque. Girar el cabezal viajero alrededor, colocar la bobina de nuevo sobre el cabezal viajero e inspeccionar hacia el recalque lejano hasta que el cabezal viajero sea detenido por el recalque. 10.4.6.2 Unidad estacionaria Cuando se utiliza una unidad fija, pasar cada longitud a traves de la unidad de inspeccion EMI. 10.4.6.3 Velocidad Si la velocidad varia por mas del 10% de la velocidad de estandardizacion, el area en cuestion se voivera a inspeccionar a la velocidad adecuada. 10.4.6.4 Umbral de evaluacion Una amplitud de la senal que requiere evaluacion (umbral) se establecera de acuerdo con el procedimiento de operacion estandar de la agenda y no sera superior al nivel de referenda. Las senates que superen el umbral se ubicaran y se marcaran en la superficie externa por la extension total de cada indicacion. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13. 10.4.6.5 Registros de inspeccion Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspeccion se hara e identificara. Estos documentos seran retenidos por la agencia por minimo de un ano. NOTA Una retencion de registros de un ano es suficiente en la mayoria de las situaciones. Si se requiere mas tiempo de retencion, es necesario que los requisites especificos se aborden entre el prop;etario/operador y la agenda, 10.5 10.5.1 Cuerpo de la pipa - Ultrasonico transversal de longitud coirspieta y espesor de pared General
En 10.5, requisitos de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspeccion ultrasonica del cuerpo de la tuberia de perforacion entre los recalques se describes Esta inspeccion se realiza para detectar imperfeccianes transversales en la superficie interna y externa de la pipa. Ademas, el sistema de inspeccion verificara el espesor de pared para toda el area inspeccionada.
10.5.2
Equipo
El instrumento ultrasonico sera del tipo pulso-eco con una presentacion escala tipo A. incrementos al control de ganancia no podran ser superior a 0,5 dB. La unidad tendra ambas alarmas audibles y visuales. Las unidades deberan estar equipadas con un registrador de papel o de un sistema digital de adquisicion de datos y pantalfa capaz de capturar y almacenar la informacion de inspection. El sistema de despliegue sera capaz de mostrar informacion de cada orientacion del transductor de forma individual. El control de rechazo, si esta disponible, no se utilizara a menos que pueda demostrarse que no afecta a la linealidad. Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar. El acoplante proporcionara un contacto efectivo acustico entre el haz del transductor y la superficie de la pipa. La superficie debe estar libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspeccion o la interpretation de la lectura. Inhibidores de corrosion, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden anadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la pipa. Una manera de monitorear un acoplamiento acustico efectivo tambien debe utilizarse. Haces de sonido separados se utilizan para la deteccion transversal y espesor de pared. La combinacion de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escaner producira 100% cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)] para cada canal del instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la exploration. El acoplante proporcionara un contacto acustico efectivo entre el haz del transductor y la superficie del tubo. El EBW y PD seran definidos por la agenda. Haces de sonido de onda cortante se propagaran en al menos una direction longitudinal para proporcionar para la deteccion de imperfecciones transversales orientadas al eje mayor. La sensibilidad del sistema debera habitarlo para detectar, desplegar y registrar imperfecciones tri-dimensionales orientadas transversalmente, tales como, pero sin limitarse a, las grietas y los hoyos. Ondas de sonido de compresion propagadas normal a la superficie del material se utilizan para medir espesores de la pared. 10.5.3 Preparacion superficial
Todas las superficies de la tuberia de perforation que se inspeccionaran se limpiaran cuando sea requerido para retirar la escama, suciedad, grasa, o cualquier otro material que pueda interferir con la sensibilidad de la inspeccion o la interpretation de !a lectura. 10.5.4 Calibration
Detectores de fallas ultrasonicos se calibraran como es requerido en 9.5.2. Los sensores y lecturas de los equipos utilizados para verificar la cobertura (rodiilos, rotadores, etc.) seran calibrados cada seis meses. Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) seran calibrados por linealidad por lo menos cada seis meses. 10.5.5 Patron de Referenda
El estandar de referenda sera de una longitud sufidente para la verification periodica dinamica y seran del mismo diametro exterior espedficado, espesor de pared espedficada y propiedades acusticas que la tuberia que se esta inspecdonando. El estandar de referenda contendra ranuras superficiales transversales internas y externas. Ranuras de referenda utilizadas para la standardizacion deberan cumplir con los siguientes requisites: longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.); profundidad maxima: 5 % de espesor de pared espedficado; anchura maxima: 1,0 mm (0.040 pulg.}. El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la senal se verificara mediante la comparacion de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura sera de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado. Tuberia de perforacion nueva debera ser fabricada para cumplir con los requisites de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tuberia de perforacion usada en esta parte de ISO 10407 se establecio para realzar la deteccion de grietas de fatiga. La estandarizacion de la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en el criterio de ISO 11961. Las ranuras se separaran de tal forma que la indicacion de cada una es distinta y separada de las otras y de otras anomalias o efectos de punta. El estandar de espesor de pared puede ser un estandar separado o incorporado en el estandar con ranuras. El estandar de espesor de pared debera contener al menos dos espesores que permiten el ajuste de la lectura a traves de un rango adecuado de los valores de espesor del material bajo inspeccion. Los espesores de referencia seran verificados midiendolos con un micrometre o medidor de espesor ultrasonico estandardizado. Un espesor debera ser igual o mayor que el espesor de pared especificado del tubo que se esta inspeccionando. El otro espesor debera ser inferior a 70% del espesor espedficado. La lectura espesor de los equipos se ajustara a leer los espesores de referencia dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la pared, cualquiera que sea menor. 10.5.6 Estandardizacion estatica
El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustara a por lo menos un salto y medio. La instrumentacion se ajustara para producir amplitudes de la serial de referencia de al menos 60% de la escala completa de la lectura en cada transductor. La senal de cada transductor respondera dentro del 10% del promedio de altura de la serial de todos los transductores con la misma orientacion. Un umbral se establecera de acuerdo con los procedimientos de operacion estandar de la agencia y no podra ser superior al 60% del nivel de referencia. Las compuertas de la superficie interna y externa se colocaran de tsl manera que abarquen totalmente las senates recibidas desde la superficie interna y externa, respectivamente. Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberan asegurar una relacion minima serial a ruido (S/N) de 3a1. 10.5.7 Estandardizacion dinamica
En los sistemas rotatorios, la helice debera ser suficiente para que todas las sefiales se repitan dentro de 2 dB en pases repetidos.
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Una verificacion de la estandardizacion dinamica se realizara para asegurar una repetibilidad mediante la inspeccion del estandar de referenda a velocidades de produccion dos veces consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida de la misma orientacion y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la estandardizacion dinamica se repetira. 10.5.8 Verificaciones de estandardizacion
10.5.8.1 estandardizacion de los equipos de inspeccion ultras6nica se realizara al comienzo de cada trabajo. Verificaciones adicionales de estandardizacion se realizaran como sigue: a) al comienzo de cada turno de inspeccion; b) por lo menos cada 4 horas de operacion continua o cada 50 longitudes inspeccionadas, cualquiera que ocurra primero en unidades mecanizadas; c) despues de cualquier interrupcion de la energia; d) antes de apagar el equipo durante un trabajo; e) antes de reanudar la operacion despues de la reparacion o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema; f) cada vez que el transducer o cable es cambiado o ajustes mecanicos al transductor se hacen;
g) antes de apagar el equipo al final del trabajo; 10.5.8.2 Condiciones inaceptables de verificacion Las siguientes condiciones constituyen una verificacion inaceptable. a) Una verificacion de estandardizacion indica un cambio en e! nivel de referenda superior a 2 dB. b) Una verificacion de estandardizacion muestra que cualquiera de los puntos de referenda se ha desplazado mas de un 5% de su lectura de barrido. Todas las areas inspeccionadas entre una verificacion inaceptable y la mas reciente aceptable se volveran a inspeccionar. 10.5.9 Procedimiento de inspeccion
Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el area de inspeccion entre las recalques, asegurando una cobertura del 100%. Las unidades con un detector transversal deberan escanear los ultimos 914 mm (36 pulg.) en cada extreme con la orientacion del transductor hacia el desvane y recalque. La secuencia de inspeccion por parte de los varios escaneres no se ha especificado, pero cada uno llevara a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interaccion detrimental con otros escaneres. Como una ayuda en la localization de las imperfecciones, una ganancia adicional se puede utilizer para la exploration. Indicaciones superiores a la amplitud de la serial de referenda establecida de acuerdo con 10.5.6 seran localizadas y marcadas en la superficie externa en la extension total de cada indication. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo can 10.13.
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Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspeccion se hara e identificara. Estos documentos deben serconservados por la agencia durante un minimo de un ano. NOTA Una retencion de registros de un ano es suficiente en la mayoria de las situaciones. Si se requiere mas tiempo de retencion, es necesario que los requisites especificos se aborden entre el propietario/operador y la agencia. 10.6 Cuerpo del tubo - inspeccion ultrasonica transversal, longitudinal y espesor de la pared en toda la longitud. General
10.6.1
En 10.6 los requisites de equipo y procedimientos utilizados para realizar la inspeccion ultrasonica del cuerpo de la tuberia de perforacion usada entre los recalques son descritos. Esta inspeccion se realiza para detectar imperfecciones transversales y longitudinales en la superficie interna y externa de la pipa. Ademas, el sistema de inspeccion verificara el espesor de pared para toda el area inspeccionada. 10.6.2 Equipo
El instrumento ultrasonico sera del tipo pulso-eco con una presentation escala tipo A. el control de incrementos de ganancia no podra ser superior a 0.5 dB. La unidad tendra ambas alarmas audible y visible. Las unidades deberan estar equipadas con un registrador de papel grafico o un sistema digital de adquisicion de datos y despliegue capaz de capturar y almacenar la informacion de inspeccion. El sistema de despliegue sera capaz de mostrar informacion de cada orientacion del transductor de forma individual. El control de rechazo, si esta disponible, no se utilizara a menos que pueda demostrarse que no afecta a la linealidad. Frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar. El acoplante proveera un contacto acustico efectivo entre los haces del transductor y la superficie de la pipa. La superficie sera libre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspeccion o la interpretacion de la lectura. Inhibidores de corrosion, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden ahadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la pipa. Alguna manera de verificar el acople acustico efectivo tambien se deberia usar. Haces de sonido separados se utilizan para la deteccion transversal, longitudinal y espesor de pared. La combinacion de la velocidad lineal y rotacional del material y/o el escaner producira 100% cobertura de todo el cuerpo basado en la anchura eficaz del haz (EBW) del transductor y la distancia entre la densidad de pulsos sucesivos [densidad de pulso (PD)j para cada canal del instrumento. El material puede ser pre-mojado o sumergido en parte o totalmente para la exploracion. El acoplante proporcionara un contacto acustico efectivo entre el haz del transductor y la superficie del tubo. El EBW y PD seran definidos por la agencia. 10.6.3 Inspecuones
10.6.3.1 Inspecciones para imperfecciones longitudinales Haces de sonido de onda cortante se propagan hacia la derecha y hacia la izquierda por dos o mas transductores. La sensibilidad del sistema lo capacitara para detectar, mostrar y grabar imperfecciones orientadas de forma paralela al eje mayor, tales como, pero sin limitarse a, las costuras, sobrelapess y grietas.
API RP 7G-2 - PRACTICA RFCOMENDADA PARA LA INSPECCION Y CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS
El angulo del haz de sonido seleccionado para la inspection asegurara intersection con la superficie interna del material. 10.6.3.2 Inspecciones para imperfecciones transversales Haces de sonido de onda cortante se propagan en cada direction longitudinal para la detection de imperfecciones orientadas transversalmente al eje mayor. La sensibilidad del sistema lo capacitara para detectar, mostrar y grabar imperfecciones orientadas de forma transversal y tri-dimensional, tales como, pero sin limitarse-a, grietas y hoyos. 10.6.3.3 Inspeccion para espesor de pared Haces de sonido de onda de compresion propagados normalmente a la superficie se utilizan para medir espesores de pared. 10.6.4 Preparacion superficial
Todas las superficies en la tuberia de perforacion que se esta inspeccionando se limpiaran como sea requerido para retirar la escama, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir con la sensibilidad de la inspection o la interpretation de la lectura. 10.6.5 Calibracion
Unidades de detector de fallas ultrasonicas se calibraran como es requerido en 9.5.2. Los sensores y equipos de lectura utilizados para verificar la cobertura (rodillos, rotadores, etc.) deberan ser calibrados cada seis meses. Despliegues relacionados con controles de ganancia (dB) se calibraran por linealidad por lo menos cada seis meses. 10.6.6 Estandardizacion
Un estandar de referencia sera de una longitud suficiente para la verification dinamica periodica y sera del mismo diametro externo especificado, espesor de pared especificado y propiedades acusticas que la tuberia a inspeccionar. Un estandar de referencia debera contener ranuras internas y externas transversal y longitudinal. Ranuras de referencia utiiizadas para la estandardizacion debera cumplircon los siguientes requisites: longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pulg.); profundidad maxima: 5 % del espesor especificado de la pipa; anchura maxima: 1,0 mm (0.040 pulg.). El efecto de las ranuras de referencia sobre la amplitud de la senal se verificara mediante la comparacion de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura sera de al menos 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado. Tuberia de perforacion nueva sera fabricada para cumplircon los requisites de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tuberia de perforacion usada en esta parte de ISO 10407 se establecio para proporcionar una detection realzada de grietas de fatiga. La estandarizacion de la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptabtes basadas en criterios de ISO 11961.
ATI PJ- i\j-t - riw\Lii^/\A fAK.A LA INbm^CKJM Y ULAS1MUAC1ON OH HLEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS
Las ranuras se separaran de tal forma que la indicacion de cada una es distinta y separada de las otras y de otras anomalias o efectos de punta. El estandar de espesor de pared puede ser un estandar separado o incorporado en el estandar con ranuras. El estandar de espesor de pared debera contener al menos dos espesores que permiten el ajuste de la lectura a traves de un rango adecuado de los vaiores de espesor del material bajo inspeccion. Los espesores de referenda seran verificados midiendolos con un micrometre o medidor de espesor ultrasonico estandardizado. Un espesor debera ser iguai o mayor que el espesor de pared especificado del tubo que se esta inspeccionando. El otro espesor debera ser inferior a 70% del espesor especificado. La lectura espesor de los equipos se ajustara a leer los espesores de referenda dentro de 0,25 mm (0.010 pulg.) o 2% del espesor especificado de la pared, cualquiera que sea menor, 10.6.7 Estandardizacion estatica
El despliegue de rango en la pantalla con escala tipo A se ajustara a por lo menos un salto y medio. La instrumentacion se ajustara para producir amplitudes de la sehal de referenda de al menos 60% de la escala completa de la lectura en cada transductor. La serial de cada transductor respondera dentro del 10% del promedio de altura de la serial de todos los transductores con la misma orientacion. Ajustes de ganancia y umbral en el equipo deberan asegurar una relacion minima serial a ruido (S/N) de 3a 1. 10.6.8 Estandardizacion dinamica
10.6.8.1 General En los sistemas rotatories, la helice debera ser suficiente para que todas las senales se repitan dentro de 2 dB en pases repetidos. Una verification de la estandardizacion dinamica se realizara para asegurar una repetibilidad mediante la inspeccion del estandar de referencia a velocidades de production dos veces consecutivas. Si la amplitud de la ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida de la misma orientacion y el tipo de ranura, el sistema se ajustara y la estandardizacion dinamica se repetira. 10.6.8.2 Equipo para inspeccion ultrasonica Estandardizacion de los equipos de inspeccion ultrasonica se realizara al comienzo de cada trabajo. Verificaciones adicionales de estandardizacion se realizaran como sigue: a) al comienzo de cada turno de inspeccion; b) por lo menos cada 4 horas de operation continua o cada 50 longitude? inspocciooadas, cualquiera que ocurra primero en unidaaes mecanizadas; c) despues de cualquier interruption de la energia; d) antes de apagar el equipo durante un trabajo; e) antes de reanudar la operation despues de la reparation o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el funcionamiento del sistema;
f)
cada vez que el transductor o cable es cambiado o ajustes mecanicos al transductor se hacen;
g) antes de apagar el equipo al final del trabajo. 10.6.8.3 Condiciones inaceptabtes de verificacion Las siguientes condiciones constituyen una verificacion inaceptable. a) Una verificacion de estandardizacion indica un cambio en el nivel de referenda superior a 2 dB. b) Una verificacion de estandardizacion muestra que cualquiera de los puntos de referenda se ha desplazado mas de un 5% de su lectura de barrido. Todas las areas inspeccionadas entre una verificacion inaceptable y la mas reciente aceptable se volveran a inspeccionar. 10.6.9 Procedimiento de inspection
Inspeccione cada longitud, cubriendo totalmente el area de inspeccion entre los recalques, asegurando una cobertura del 100%. La secuencia de inspeccion por parte de los varies escaneres no se ha especificado, pero cada uno llevara a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interaccion detrimental con otros escaneres. Como una ayuda en la localizacion de las imperfecciones, una ganancia adicional se puede utilizar para la exploracion. Indicaciones superiores a la amplitud de la serial de referenda establecida de acuerdo con 10.7 seran localizadas y marcadas en la superficie externa en la extension total de cada indicacion..Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13. Como ayuda en iocalizar imperfecciones, ganancia adicional puede ser usada para la exploracion. Una lectura de las indicaciones de imperfecciones detectadas y un registro de la inspeccion se hara e identificara. Estos documentos deben ser conservados por la agenda durante un minimo de un ario. NOTA Una retencion de registros de un ano es suficiente en la mayorfa de las situaciones. Si se requiere mas tiempo de retencion, es necesario que los requisites especificos se aborden entre el propietario/operador y la agenda. 10.7 10.7.1 Cuerpo de la tuberia de perforacion - Inspeccion externa del area critica con particulas magneticas General
En 10.7 requisites de equipo, descripciones y procedimientos para la inspeccion con particulas magneticas secas de la superficie externa de la zona critica en tuberia de perforacion usada es proporcionada. Particulas magneticas fluorescentes humedas o fondo bianco y particulas humedas negras pueden ser sustituidos en lugar de particulas magneticas secas. Esta inspeccion es realizada principalmente para detectar grietas transversales en el diametro externo superficial de la pipa. Esta inspeccion se aplica tambien a HWDP (tuberia de perforacion pesada). Estos procedimientos de inspeccibn pueden ser aplicados a elementos de BHA (elementos de fondo de pozo) en la sarta de perforacion para cubrir areas especificas asi como inspeccion de toda la longitud. Para los propositos de esta parte de ISO 10407, la zona critica se extiende desde la base del hombro conico de la junta a un ptano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las
to- /o-z - fKACHUA KtUUMbNLJAlJA PAKA LA INSPhCCION Y CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS
marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el area de 457 mm (18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste en el centre tambien son inspeccionadas. 10.7.2 Equipo
10.7.2.1 Campo longitudinal Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se puede utilizar para esta inspection. El numero de vueltas de la bobina debera estar claramente marcado en el la bobina. 10.7.2.2 Particulas magneticas secas Particulas magneticas secas deberan cumplir con los requisites de 9.4.8.2. Una bombilla de polvo capaz de aplicar las particulas magneticas en un polvo ligero debera ser utilizada. 10.7.2.3 Particulas magneticas humedas 10.7.2.3.1 Inspeccion con particulas fluorescentes
Soluciones de particulas magneticas fluorescentes que cumplan con los requisites de 9.4.8.3 se pueden utilizar como un metodo alternativo. Una fuente de luz ultravtoleta, particulas magneticas fluorescentes, un tubo centrifuge de 100 ml (con increments de graduaci6n de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las particulas son proporcionadas en forma de aerosol, el tubo de centrifugo no es requerido. 10.7.2.3.2 Fondo bianco y particulas magneticas negras Materiales para inspeccion de fondo bianco y particulas magneticas negras humedas en aerosol seran de la misma manufactura, o especificados como compatibles por el fabricante del producto y utilizados de acuerdo con los requisites del fabricante. 10.7.3 lluminacidn
La iluminacion de las superficies de inspeccion para la inspeccion visual y la inspeccion con particulas magneticas de luz visible debera cumplir con los requisites de 9.3.2. La iluminacion de las superficies de inspeccion con particulas magneticas fluorescentes debera cumplir con ios requisites de 9.4.8.5. 10.7.4 Preparacion superficial
Las areas de inspeccion se deberan limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y cualquier otro material extrafio que puede interferir con la movilidad de las particuias y detection de indicaciopss. Cuando <:.-3 loan tecniops di particulas magneticas secas, todas las superficies siendo inspeccionadas se secaran con polvo seco. Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo bianco si un sistema de fondo bianco y particulas magneticas negras se utiliza, debe ser liso y tendra un espesor de 0,05 mm (0.002 pulg.). 10.7.5 Calibracion
Calibration de equipo esta cubierta en la Clausula 9.
10.7.6
Estandardizacion
10.7.6.1 Bobina de CD (corriente directa) Seleccione un tubo tipico de la sarta para su inspection. Coloque la bobina en el tubo con el centra aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro conico. Energizar la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las particulas magneticas en el area de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de la bobina. Observar cualquier acumulacion de particulas magneticas (apeluzamiento) cerca del final de la zona de inspeccion de 305 mm (12.0 pulg.} a cada lado de la bobina. Si no hay acumulacion de particulas magneticas, aumentar la intensidad del campo magnetico y volver a aplicar las particulas magneticas. Si hay acumulacion de particulas magneticas, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continue hasta que solo una ligera acumulacion de partlculas magneticas esta presente en el area de inspection. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnetico; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspection. Para las particulas humedas, observar la movilidad de las particulas magneticas cerca del final de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las particulas magneticas continuan fluyendo por mas de 10s, aumentar la intensidad del campo magnetico y volver a aplicar las particulas magneticas. Si las particulas magneticas se sacan de la suspension antes de tiempo, es decir, durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continue hasta que la movilidad de las particulas magneticas es de s 6 a 10 s despues de la aplicacion. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnetico; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspection. NOTA amperio-vueltas (Nl) excesivas puede producir enpeluzamiento de las particulas magneticas secas en la superficie externa que se pueden ocultar las indicaciones. Exceso de amperio-vueltas (Nl) puede causar la falta de movilidad de las particulas humedas que resulta en aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indication. 10.7.6.2 Bobina de CA (corriente alterna) Seleccione un tubo tipico de la sarta para su inspection. Coloque la bobina en el tubo con el centra aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro conico. Energizar la bobina y aplicar particulas magneticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que las particulas tienen movimiento definitive debido al campo magnetico [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm (4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspection para cada colocacion de la bobina de CA. 10.7.7 Procedimientos de inspeccion
10.7.7.1 Pasos para la inspeccion Los pasos para la inspeccion en 10.7.7 son los requisites minimos y pueden variar dependiendo de la condition de la pipa de perforation y las opciones que se acuerden entre el propietario y la agenda. Los pasos para la inspection son los siguientes. a) Inspeccione el area critica por imperfecciones visualmente detectables. b) Coloque la bobina sobre la primera area a inspeccionar, c) Para la bobina de CD, el area de cobertura maxima para cada colocacion de la bobina es 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado del centra de bobina.
d) Para !a bobina de CA, la distancia establecida en 10.7.6.2 arriba es la distancia maxima de inspection. e) Se requieren multiples ubicaciones para inspeccionar toda el area. 10.7.7.2 BobinasdeCD Para bobinas de CD, energice la bobina con el nivel de corriente establecido durante la estandardizacion por lo menos 1s. Los pasos para la inspection son ios siguientes. a) apague la bobina. b) Mueva la bobina hacia un lado y llevar a cabo una inspection con particulas magneticas, cubriendo el area de inspection [305 mm maximo (12.0 pulg.) a cada lado del centra de la bobina] completamente alrededor de la pipa, prestando particular atencion a la rafz de cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosion y/o cortes de deslizamiento. c) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 51 mm (2 pulg.) hasta que el area completa siendo inspeccionada se ha cubierto. d) Remover las particulas magneticas despues de la inspection. 10.7.7.3 Bobina deCA Para bobinas de CA, coloque la bobina sobre el area que esta siendo inspeccionada y energice a la bobina. Los pasos para la inspection son Ios siguientes. a) Con la corriente activada, conduzca la inspection de la pipa en el area de cobertura completamente alrededor de la pipa, prestando particular atencion a la zona adyacente al recalque, la raiz de cualquier cortada, arrancones, picaduras de corrosion y/o cortes de deslizamiento. b) Repita el proceso con al menos un sobrelape de 25 mm (1 pulg.) hasta que el area completa siendo inspeccionada se ha cubierto. c) Remover las particulas magneticas despues de la inspection. 10.7.8 Evaluacion
Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13. 10.8 10.8.1 Cuerpo de !a tuberfa c?e perforscion magneticas del area cn'tica General Inspection hi.-dlrecc'onal con perticulas
En 10.8 requisites de equipo, descripciones y procedimientos de inspection con particulas magneticas de la superficie externa de la zona critics en tuberia de perforation son proveidos. E! mtodo con particulas magneticas fluorescentes humedas o de fondo bianco y particulas magneticas negras sera usado. Esta inspection se realiza para detectargrietas transversales y longitudinales en la superficie del diametro exterior del tubo. Esta inspection se aplica tambien a HWDP. Estos procedimientos de
inspection pueden ser aplicados a BHA elementos de la sarta de perforation para cubrir areas especificas, asi como inspeccion de toda la longitud. Para el proposito de esta parte de ISO 10407, el area critica es de la base del hombro conico de la junta hasta un piano localizado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (ver Figura 4). En HWDP, el area de 457 mm (18.0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste es inspeccionado. 10.8.2 Equipo
10.8.2.1 Campo longitudinal Un yugo de CA o una bobina, ya sea CA o CD (MOCA, OCCA o OCCA filtrada o CD pulsante), se puede utilizar para esta inspeccion. El numero de vueltas de la bobina debera estar claramente marcado en el la bobina. 10.8.2.2 Campo transversal/circular Un yugo de CA o conductor interno se puede utilizar. La corriente para el conductor interno puede ser suministrada con CD, una fuente de corriente trifasica rectificada de CA o de descarga de capacitores. La fuente de corriente debera ser capaz de cumplir con los requisitos de amperaje de la tabla C.2 (tabla D.2). Tabla C.4 (Tabla D.4) proporciona la masa nominal lineal [masa por metro (pie)] para varies tamanos de la pipa. 10.8.2.3 Particulas magneticas humedas 10.8.2.3.1 Inspeccion con particulas fluorescentes Soluciones de particulas magneticas fluorescentes deberan cumplir con los requisitos de 9.4.8.3. Una fuente de luz ultravioleta, particulas magneticas fluorescentes, un tubo centrifuge de 100 ml (con incrernentos en graduaciones de 0,05 ml) y un medidor de luz ultravioleta son requeridos. Si las particulas son ofrecidas en forma de aerosol, el tubo centrifuge no es necesario. 10.8.2.3.2 Fondo bianco y particulas magneticas negras Materiales para inspeccion de fondo bianco y particulas magneticas negras humedas en aerosol seran de la misma manufacture, o especificados como compatibles por e! fabricante del producto y utilizados de acuerdo con los requisitos del fabricante. 10.8.3 Iluminacion
La iluminacion de las superficies de inspeccion para la inspeccion visual y la inspeccion con particulas magneticas negras con luz visible debera cumplir con los requisitos de 9.3.2. La iluminacion de las superficies de inspeccion con particuias magneticas fluorescentes debera cumplir con los requisitos de 9.4.8,5. 10.8.4 Preparation superficial
Las areas de inspeccion se deberan limpiar de toda la grasa, lubricante para roscas, suciedad y cualquier otro material extraho que puede interferir con la movilidad de las particulas, humedecimiento completo de la superficie y detection de la indication.
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Revestimientos de superficie (pintura, etc.), incluyendo recubrimiento de fondo bianco si un sistema de fondo bianco y particulas magnettcas negras se utiliza, debe ser liso y tendra un espesor de < 0,05 mm (0.002 pulg.}. 10.8.5 Calibration
Caiibracion de equipo esta cubierta en la Clausuia 9. 10.8.6 Estandardizacion
10.8.6.1 Bobina de CD (corriente directa) Seleccione un tubo tipico de la sarta para su inspeccion. Coloque la bobina en el tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro conico. Energizar la bobina para establecer un campo longitudinal residual. Usando el campo residual, aplicar las particulas magneticas en el area de 305 mm (12.0 pulg.) a cualquier lado de ia bobina. Observar la movilidad de las particulas magneticas cerca del final de los 305 mm (12.0 pulg.) a cada lado de la bobina. Si las particulas magneticas continuan fluyendo por mas de 10 s, aumentar la intensidad del campo magnetico y volver a aplicar las partfculas magneticas. Si ias particulas magneticas se sacan de la suspension antes de tiempo, es decir, durante menos de 6 s, invierta la bobina y aplicar un poco menos de corriente. Continue nasta que la movilidad de las partfculas magneticas es de s 6 a 1 0 s despues de la aplicacion. Note el amperaje requerido para establecer el campo magnetico; ese amperaje se convierte en el nivel magnetizador usado durante la inspeccion. NOTA Exceso de amperio-vueltas (Nl) puede causar la falta de movilidad de las particulas humedas que resulta en aumento de ruido de fondo y puede reducir el brillo de la indicacion. 10.8.6.2 Bobina deCA Seleccione un tubo tipico de la sarta para su inspeccion. Coloque la bobina en e! tubo con el centro aproximadamente a 305 mm (12.0 pulg.) desde el hombro conico. Energizar la bobina y aplicar particulas magneticas a ambos lados de la bobina y observar la distancia a la que ias particulas tienen movimiento definitivo debido al campo magnetico [normalmente de 76 mm (3 pul.) a 102 mm (4 pul.)]. Esta distancia se convierte en la distancia de inspeccion para cada colocacion de la bobina de CA. 10.8.6.3 YugodeCA Seleccione un tubo tipico de la sarta para la inspeccion y ajuste las patas del yugo para maximizar el contacto con la superficie de la pipa cuando se posiciona en ia direccion de inspeccion apropiada. 10.8.6.4 Varilla magnetizante La varilla de magnetizacion debera estar completamente aislada de la pipa. Los requisites de suministro de energia en la tabia C.2 (tabia D.2) se cumpliran. El nivel de corriente especificado en al tabta sera el nive! de corriente de magnetizacion para la inspeccion longitudinal. 10.8.7 Procedimientos de inspeccion
10.8.7.1 Inspeccion visual Inspeccione el area critica totalmente por imperfecciones visualmente detectables. 10.8.7.2 Metodo fluorescente
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10.8.7.2.1 General El area de inspeccion se deberan inspeccionar con ambos campos magneticos longitudinal y transversal/circular usando uno de los procedimientos en 10.8.7.2.2 a 10.8.7.2.4 para cada uno. Los siguientes pasos son conducidos en una area oscura (21,5 Ix maximo de luz visible). El inspector debe estar en el area oscurecida por lo menos 1 min. antes empezar la inspeccion para permitir a los ojos adaptarse. Lentes oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran. 10.8.7.2.2 Yugo Con el area critica en un lugar oscuro, posicione el yugo transversalmente a traves del DE de la pipa aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pui.) desde el hombro conico. Energizar el yugo y, mientras la corriente esta activada, aplicar el bano de partfculas magneticas rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre el DE de la pipa en el area magnetizada. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area usando luz ultravioleta, mientras todavia aplicando la corriente. Si ninguna indicacion se encuentra, apague el yugo y muevalo, permitiendo un sobrelape apropiado, y repita el procedimiento anterior. Continue inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del area critica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales. Inspeccione toda el area con las patas del yugo colocadas longitudinalmente siguiendo los mismos procedimientos de arriba. Aplicar el bano de particulas rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre el DE de !a pipa en el area magnetizada. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area usando luz ultravioleta. Continue inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del area critica ha sido inspeccionada por indicaciones transversales 10.8.7.2.3 Bobina Con el area critica en un lugar oscuro, colocar la bobina sobre el DE de la pipa aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro conico de la junta. Magnetice el area critica como se establecio en la estandardizacion y aplicar el bano de particulas rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre la pipa. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area usando luz ultravioleta. Ruede la pipa para su inspeccion circunferencial completa, a continuacion, mueva la bobina a lo largo de la pipa para inspeccionar areas sucesivas hasta inspeccionar el 100% del area critica superficial en el DE por indicaciones transversales con un mfnimo de 25 mm (1.0 pulg.) de sobrelape en las areas de cobertura entre las colocaciones de la bobina. 10.8.7.2.4 Varilla magnetizante Magnetice la pipa. Con la junta en un area oscura, aplicar et bano de particulas rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre la longitud completa del area critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area por indicaciones longitudinales usando luz ultravioleta. Ruede la junta e inspeccione areas sucesivas hasta que el 100% del area critica superficial en el DE ha sido inspeccionado. 10.8.7.3 Metodo de fondo bianco y particulas magneticas humedas negras 10.8.7.3.1 General
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El area de inspeccion se deberan inspeccionar con ambos campos magneticos longitudinal y transversal/circular usando uno de ios procedimientos en 10.8.7.3.2 a 10.8.7.3.4 para cada uno. Los siguientes pasos son conducidos en un area iluminada (538 lux minimo de luz visible). Lentes oscurecidos o lentes fotosensibles no se usaran. Materiales de contraste de fondo bianco se aplicaran a todo el diametro externo de la pipa en el area critica en una capa ligera y uniforme. Se pondra cuidado en no danar la capa de fondo durante la manipulation hasta que finalice la inspeccion. 10.8.7.3.2 Yugo Con la pipa en una area iluminada, posicione el yugo transversalmente a traves del DE de la pipa aproximadamente a 12,7 mm (0.5 pul.) desde el hombro conico. Energizar el yugo y, mientras la corriente esta activada, aplicar ei bano de particulas magneticas rociando suavemente o fluyendo ia suspension sobre el DE de la pipa en el area magnetizada. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area por imperfecciones longitudinales mientras todavia aplicando la corriente. Si ninguna indicacion se encuentra, apague el yugo y muevalo, permitiendo un sobrelape apropiado, y repita el procedimiento de arriba. Continue inspeccionando y moviendo hasta que toda la superficie del DE del area critica ha sido inspeccionada por indicaciones longitudinales. Inspeccione toda el area critica por indicaciones transversales con las patas del yugo colocado longitudinalmente siguiendo Ios mismos procedimientos de arriba. 10.8.7.3.3 Bobina Con el area critica en un lugar suficientemente iluminado, coloque la bobina sobre el DE de la pipa aproximadamente a 305 mm (12 pul.) desde el hombro conico de la junta. Magnetice el area critica como se establecio en la estandardizacion y aplicar el bano de particuias rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre la pipa en la superficie externa del area critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area por indicaciones transversales. Ruede la junta e inspeccione areas sucesivas hasta que el 100% del area critica superficial en el DE ha sido inspeccionado. 10.8.7.3.4 Varilla magnetizante Magnetice la pipa. Con la pipa en un area suficientemente iluminada, aplicar el bano de particulas rociando suavemente o fluyendo la suspension sobre la longitud completa del area critica. Permitir por lo menos 3 s para que las indicaciones se formen y luego examinar el area por indicaciones longitudinales. Ruede la pipa e inspeccione areas sucesivas hasta que el 100% del area critica superficial en el DE ha sido inspeccionado. 10.8.7.3.5 Pos-inspeccion No deje pantculas magneticas o rnateriaies de limpieza en ia pipa despues de la inspeccion. Si se utiiiza el bianco y negro, siga Ios requisites del ciiente en relacion a la remocion de Ios materiales de fondo bianco. 10.8.8 Evaluacion
Evaluar todas las imperfecciones de acuerdo con el 10.13. 10.9 Cuerpo de la pipa - Inspeccion de perdida de pared en toda la longitud
10.9.1
General
En 10,9 los procedimientos utilizados para la inspection de perdida de pared en toda la longitud de la pipa se describen, utitizando cualquiera de dos tecnicas: equipo de rayos gamma o sensores de efecto Hall del campo magnetico. La tecnica descrita en el 10.9 no mide espesores de la pared sino mas bien cambios en el espesor de la pared. Ambos equipo de rayos gamma o sensores de efecto Hall del campo magnetico ayudan a identificar areas que requieren evaluation. Cuando esta disponible, este equipo suele ser un componente integral de un sistema de inspection EMI y por lo tanto no esta disponible como una inspection separada, autonoma, 10.9.2 Aplicacion
Los criterios de clasificacion se basan en el espesor minimo de pared restante en cualquier lugar. Inspection de perdida de pared en toda la longitud puede ser necesaria para documentar el cumplimiento de este requisite. 10.9.3 Equipo y materiales
10.9.3.1 Equipo de rayos Gamma El equipo consiste habitualmente de una fuente de rayos gamma, un sensor y lectura. Monitoreo se hace normalmente en una trayectoria helicoidal a lo largo de la longitud. La cobertura superficial tfpicamente no es el 100%. La velocidad de la pipa y rotation de la fuente junto con el tamano del haz de radiation determine el area de cobertura. 10.9.3.2 Equipos de efecto Hall El equipo consiste habitualmente un numero de sensores de efecto Hall situado entre el interior de la bobina magnetizadora y la superficie externa del tubo. Cobertura superficial pueda no ser de 100% y depende de la cantidad de sensores, la orientation y position. Sensores Hall monitorean los cambios en la densidad de flujo magnetico en el area causada por la perdida de pared en areas grandes y/o la perturbation de fuga de flujo magnetico causado por las discontinuidades localizadas dentro del cuerpo de la pared en la pipa. Variation del espesor de pared en area grandes, como el desgaste del DE, causan cambios en la densidad de flujo magnetico. Los cambios de densidad de flujo tienden a ser distribuidas uniformemente alrededor de la circunferencia de la pipa entera aunque la perdida de la pared puede ser de un solo lado. Puede no ser posible determinar un sector especifico de la pipa que contiene el defecto con perdida de pared. Areas de perdida de pared localizadas, tales como picaduras o erosion, pueden crear areas de fuga de flujo localizadas. Estas perturbaciones localizadas de fugas de flujo magnetico se pueden utilizar para localizar el sector especiftco alrededor de la circunferencia de la pipa. 10.9.3.3 Estandares de referenda Para las unidades de rayos gamma, un estandar de referenda de acero con dos espesores conocidos se usara. Sera del mismo espesor de pared y diametro externo especificado que la tuberia que se esta inspeccionando. Para las unidades de elemento Hall, un estandar de referencia de acero del mismo diametro exterior sera usado. El estandar de referencia tendra una reduction de pared, tipicamente el 5% del espesor de
la pared del estandar de referenda, con una suave pendiente indinada, entre la reduccion de pared y el DE nominal, simulando desgaste de DE. 10.9.4 Calibration
Para sistemas de rayos-gamma, lecturas de instrumento para determinar la velocidad rotacional y la velocidad lineal o mecanismo de velocidad de inspeccion (si se utiliza para monitorear la cobertura) se calibrara con lo requerido por 9.6.3. 10.9.5 Estandardizacion
10.9.5.1 Rayos gamma La estandardizacion del sistema de rayos gamma se realizara mediante uno o mas de los siguientes metodos. a) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los dos espesores conocidos de un estandar de referenda. b) La ganancia del sistema se ajusta para que la lectura corresponda con los valores de espesor medido en un anillo circunferencial seleccionado en un estandar de referenda que tenga el mismo diametro y espesor de pared especificado que la pipa que se esta inspeccionando. c) en el anillo, un grosor minimo y maximo se determinara con un micrometre o medidor de espesor ultrasonico apropiadamente estandardizado. La lectura del sistema de medicion de espesores de pared sera estandarizada a una escala especifica. Ei valor de las lecturas de espesor minimo deberia ajustarse a estar dentro de 0,25 mm ( 0.010 pulg.) del espesor minimo elegido en el estandar de referenda. El espesor maximo del estandar debera ser claramente distinguible en la lectura. 10.9.5.2 EfectoHall Monitoreo de perdida de pared con efecto Hall solo se utiliza para identificar las areas de reduccion de pared para una evaluacion subsecuente con un medidor de espesor ultrasonico. Estandardizacion no es cuantitativo. Un estandar de referenda con una superficie de pared reducido simular el desgaste de DE se utilizan para verificar la capacidad de la unidad para detectar reducciones de la pared. La seccion de pared reducida del estandar sera pasada por debajo de cada sensor de pared. Cada vez que el estandar de referenda de perdidas de pared es inspeccionado, todas las senales estaran dentro de 20% de la amplitud de la estandardizacion. 10.9.5.3 Frecuencia de la estandardizacion Estandardizacion general se realizara al inicio de cada trabajo. Ve.ûradenas periodicas de estandardizacJon se realizaran coma sigue: 3) a! ccmienzo de cada turno de inspeccion; b) por lo menos cada 50 longitudes medidas o inspeccionados en una operacion continua; c) despues de cualquier interrupcion de la energia; d) antes de apagar el equipo durante un trabajo;
e) antes de reanudar la operacion despues de la reparation o cambio a un componente del sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema; f) cada vez que el detector, conector o ajuste de corriente se cambia;
g) antes de apagar el equipo al final del trabajo. 10.9.5.4 Verificaciones inaceptables Cada vez que el estandar de referenda es inspeccionado, todas las senales estaran dentro de 20% de la amplitud de estandardizacion inicial. Si la verification periodica no cumple con dicha norma, todas las pipas inspeccionadas entre una verification inaceptable y la verification aceptable mas reciente se volveran a inspeccionar. 10.9.6 Procedimiento de inspeccion
Cada longitud de pipa sera inspeccionada como se describe en 10.4. Un umbral para indicaciones que requieren evaluation se establecera de acuerdo con el procedimiento de operacion estandar de la agencia. Para los sistemas de elemento Hall, la lectura del espesor de pared debera ser hecha para satisfacer los requisites de 10.3 en todas las areas que producen una indication significative de la pared. 10.9.7 Evaluation
Las areas de reduction de pared sospechosa se marcaran con pintura no permanente en la superficie de la pipa. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13. 10.10 Cuerpo de la pipa - Inspeccion ultrasonica de la area critica
10.10.1 General En 10.10 los requisites de equipo y procedimientos utilizados para realizar una inspeccion ultrasonica del area critica en tuberia de perforation usada se deschben. Esta inspeccion se lleva a cabo principalmente para detectar grietas transversales en la superficie interior y exterior de la pipa. El arreglo para esta inspeccion se basa en el espesor de pared especificado de la pipa y, por lo tanto, no es la intention de incluir la transition o el area de soldadura. Esta inspeccion se aplica tambien a HWDP. El area critica es desde la base del hombro conica de la junta hasta un piano situado a una distancia de 660 mm (26.0 pulg.) o hasta el final de las marcas de deslizamiento, cualquiera que sea mayor (vease Figura 4). En HWDP, el area de 457 mm (18,0 pulg.) a cada lado del recalque de desgaste central se inspecciona. 10.10.2 Equipo El instrumento ultrasonico sera del tipo pulso-eco con una presentation escala tipo A. incrementos del control de ganancia no podran ser superior a 0.5 dB. La unidad tendra ambas alarmas audible y visual. Para las inspecciones realizadas con equipo que no sea manual con elemento de transductor singular, un medio de grabacion permanente de las estandarizaciones e indicaciones relevantes formara parte del sistema de inspeccion. El control de rechazo no se utilizara. Una frecuencia de transductor entre 2,25 MHz y 10,0 se debe utilizar.
Curias u otro metodo de angular el transductor se usara para generar ondas de corte en el material siendo inspeccionado. NOTA El uso de un angulo refractado de 45 es tipico.
Un acoplante liquido se utiliza para humedecer la superficie de la pipa y proporcionar una transmision de ultrasonidos de los transductores dentro de la pipa que se examina. La superficie debe estar iibre de contaminantes que pueden interferir con la sensibilidad de la inspeccion o la interpretacion de la lectura. Inhibidores de corrosion, ablandadores de agua, glicerina, anticongelante o agentes humectantes pueden anadirse al acoplante siempre que no sean perjudiciales para la superficie de la tuberia y ei medio ambiente. 10.10.3 Preparation superficial Todas las superficies en tuberia de perforacion siendo inspeccionada se limpiaran, como sea requerido, para retirar el sarro, suciedad, grasa o cualquier otro material que puede interferir con la sensibilidad de la inspeccion o fa interpretacion de la lectura. 10.10.4 Calibration El detector de fallas ultrasonico se calibrara como es requerido en 9.5.2,
f
2
czm-n
1 longitud del area critica. igual a 650 mm (26 pulg.) desde el hombro conico o hasta el final de las marcas de deslizamiento, lo que sea mayor 2 longitud efectiva de inspeccion ultrasonica 3 desvanecimiento del recalque
Figura4-fnspcci6n ultrasonica de extremes-Longitud efectiva
10.10.5 Estandardizacion El estandar de referenda debe tener una longitud suficiente para las verificaciones periodicas dinamicas y debera ser del mismo diametro externo especificado, espesor de pared especificado y propiedades acusticas que la pipa que se esta inspeccionando. El estandar de referenda debera contener ranuras transversales en la superficie interna y externa. Las ranuras de referenda utilizadas para la estandardizacion deberan cumplir con los siguientes requisites: longitud maxima: 12,7 mm (0.5 pul.); profundidad maxima: 5 % de espesor especificado; anchura maxima: 1,0 mm (0.040 pulg.). El efecto de las ranuras de referenda sobre la amplitud de la serial se verificara mediante la comparacion de las amplitudes de pico de ambos lados del reflector. La amplitud de un lado de la ranura sera de al menos el 79% (2 dB) de la amplitud desde el otro lado. Tuberia de perforacion nueva sera fabricada para cumplir con los requisites de ISO 11961. La ranura del 5% especificada para la tuberia de perforacion usada en esta parte de ISO 10407 se establecio para proporcionar deteccion realzada de grietas de fatiga. La estandarizacion en la ranura del 5% puede producir indicaciones que son aceptables basadas en criterios de ISO 11961. Las ranuras seran separadas de tal forma que la indication de cada una es distinta y separada una de otra y de otras anomalias o efectos de punta. 10.10.6 Estandardizacion estatica El rango del despliegue escala tipo A se ajustara a lo menos un salto y medio. La instrumentation sera ajustada para producir amplitudes de ia serial de referenda de al menos el 60% de la escala completa en !a lectura de cada transductor. Si se utilizan multiples transductores, todas las respuestas deberan estardentro del 10% del promedio de altura de las senales. Un umbral se establecera de acuerdo con los procedimientos de operation estandar de la agenda y no podra ser superior al nivel de referenda. Compuertas de la superficie interna y externa se colocaran de modo a abarcar totalmente las senales recibidas desde la superficie interior como exterior, respective mente. Ajustes de ganancia y umbral en el equipo se fijaran para una relation minima de serial a ruido (S/N) de 3a1. 10.10.7 Estandardizacion Dinamica Una verification de la estandardizacion dinamica se efectuara para asegurar una repetibilidad mediante la inspection del estandar de referenda a la velocidad de production dos veces consecutivas. Si la amplitud de ta ranura en una corrida es inferior al 79% (2 dB) de la amplitud de la otra corrida, el sistema se ajustara y la estandardizacion dinamica se repetira. Un registro permanente de cada estandardizacion se hara y se identificara, excluyendo los equipos manuales de un solo elemento. 10.10.8 Verificaciones de estandardizacion
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SARTA DE PERFORACION USADOS
10.10.8.1 General Estandardizacion del equipo de inspection ultrasonica se realizara al comienzo de cada trabajo. Verificaciones adicionales de la estandardizaci6n se llevara a cabo como se indica a continuation: a) al comienzo de cada turno de inspection; b) al menos una vez cada 2 horas de operacion continua o cada 50 extremes inspeccionados, lo que ocurra primero para unidades mecanizadas o, para metodos manuales, por lo menos cada 25 areas inspeccionadas en una operacion continua; c) despues de cualquier interruption de ia energia o cambio de fuente de energia (bateria al cargador); d) para metodos manuales, siempre que haya un cambio de operador (inspector); e) antes de apagar el equipo durante un trabajo; f) antes de reanudar la operacion despues de la reparation o cambio de un componente del sistema que pueden afectar el rendimiento del sistema;
g) cada vez que el transducer, cable, cuna o el tipo de acoplante se cambia; h) antes de apagar el equipo al final del trabajo. 10.10.8.2 condiciones inaceptables de verificacion
Las siguientes condiciones constituyen una verificacion aceptable. a) Una verificacion de la estandardizacion indica que la amplitud de la ranura es menor al 79% (2 dB) del nivel de referenda. b) Una verificacion de ia estandardizacion muestra que cualquier punto de referenda se ha desplazado mas de un 5% de su fectura de barrido. Todas las areas inspeccionadas entre una verificacion inaceptable y la mas reciente aceptable se volveran a inspeccionar. 10.10.9 Procedimiento de inspeccion La asamblea de exploracion se coloca de tal manera que cada pasada de exploracion cubre la distancia de inspeccion completa. La direction del haz de sonido y la direction de exploracion seran hacia el recalque. La exploracion continuara hasta que el recalque o hombro conico de la junta rompen el acoplamiento. Cada escaner (transductor), si mas de uno, llevara a cabo sus respectivas funciones con eficacia y sin interaction detrimental con otros escaneres. Inspeccione el area de cobertura requerida en cada extreme del cuerpo de la pipa (como se especifica en 10.10.1), con el sistema de inspeccion ultrasonico, asegurando el 100% de cobertura. En los sistemas rotatorios, la helice sera suficiente para que todas las senates se repitan dentro de 2 dB en pases repetidos. En los sistemas de cuna, el sobrelape de pases sucesivos debera ser tal que al menos el haz central de los transductores de afuera son coincidentes.
API RP 7G-2 - PRACTTCA RECOMENDADA PARA LA TNSPECCION Y CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS
Para ayudar a localizar las imperfecciones, la exploracion se puede realizar con una ganancia adicional. 10.10.10 Evaluation
Las grietas no tienen tolerancia aceptable, cualquier indicacion discernible como grieta se evaluara. Indicaciones que exceden el umbral establecido en 10.10.6 seran localizadas y marcadas en la superficie externa por la extension total de cada indicacion. Evaluar todas las indicaciones marcadas de acuerdo con 10.13. En unidades con este equipo, una lectura de papel grafico de las indicaciones de imperfecciones detectadas se hara y se identificaran. Estos documentos seran retenidos por la agencia por un minimo de un ano. Un registro permanente de todas las indicaciones de imperfecciones detectadas se hara e identificara, con la exclusion de equipo manual de tipo elemento singular. Estos documentos seran retenidos por la agencia por un minimo de un ano.
Clave
1 tuberia de perforacidn 2 cajade la junta 3 cuerpo d la tuberta da perforadon
4 ptrnode la junta 5 cuerpo de la pipa

6 soldadura
Figura 1 - Nomenclatura de la tuberta de perforadbn
RECOMMENDED PRACTICE FOR INSPECTION AND CLASSIFICATION OF USED DRILL STEM ELEMENTS
10.11 Cuerpo del Tubo Calculo de la seccion transversal 10.11.1 Description Conocer el area de la seccion transversal minima actual del tubo en una sarta puede ser de beneficio donde sea requisite que ocurran cargas elevadas en el gancho. Esta inspeccion calcula el area de la seccion transversal en el punto en que las lecturas ultrasonicas son tomadas en conformidad con el punto 10.3 6 se puede lograr mediante el uso de un instrumento de indicacion directa en el que el operador pueda demostrar que tiene un 2% de exactitud con el uso de una seccion del tubo aproximadamente igual al tubo que se esta inspeccionando. NOTA: Al menos que un monitoreo de la longitud total se realice en conformidad con los puntos 10.5, 10.6 6 10.9 no hay la seguridad que el area donde la seccion transversal es calculada sea ei area donde se encuentre la minima seccion transversal en el tubo. 10.11.2 Procedimiento de Inspeccion Los requisites del punto 10.3 aplican cuando el espesor de pared es determinado usando un dispositive ultrasonico de espesores. Cuando un instrumento de lectura directa es usado, los requisites son establecidos per acuerdo entre la agenda contractual y la compahia de inspeccion. Cuando mediciones de espesores de pared ultrasonicas son usados, se integran las mediciones de espesor de pared tomadas en intervales de 25 mm (1.0 pulg.) alrededor del tubo que sera usado para determinar el promedio del espesor de pared para esa seccion del tubo. Los valores de los espesores de pared deben ser ariadidos y promediados, con el promedio convirtiendose el promedio del espesor de pared. El diametro promedio debe ser obtenido directamente usando una cinta "pi" (rr) alrededor de la circunferencia. Usando el promedio del espesor de pared y el diametro promedio, calcular el area de la seccion transversal, ACs, a partir de la ecuacion (1):
Donde:
D t n es el promedio del diametro que se a determinado con la cinta "pi" (n) es el promedio del espesor de pared determinado con el promedio de las lecturas ultrasonicas. es una constante igual a 3.1416.
10.11.3 Evaiuacion y Clasificacion Esta inspeccion es informal; esta seccion transversal no se usa para clasificar la tuberia.
10.12 C u e r p o del Tubo Revision de Documentos (Trazabilidad)
El componente debe ser trazable a traves de la colada y la identificacion del lote del tratamiento termico. La identificacion se debe mantener para todo material utilizable. La identificacion se debe de mantener para todos los elementos del conjunto de perforacion a traves de todas las etapas de
fabricacion y en los elementos del conjunto de perforacion 6 ensambles. Los requisites de trazabilidad documentada del fabricante deberan incluir las disposiciones para el mantenimiento y reposicion de marcas de identificacion y control de registros. Los elementos del conjunto de perforacion (BHA) deben cumplir con los requerimientos de los materiales para drill collars. Una revision documental completa debe incluir: El numero de serie original del articulo, Numero de serie de reemplazo del articulo Numero de Colada y numero de lote del tratamiento termico. Requisites del material, y Informes certificados de los ensayos de los materiales. Toda ia documentacion puede no estar disponible para todo el equipo. Especificar los limites de toda la documentacion disponible de los elementos del conjunto de perforacion fabricados con estos requisites y con la trazabilidad mantenida a traves de la vida del componente. 10.13 Cuerpo del Tubo Evaluacion y clasificacion 10.13.1 Generalidades En el punto 10.13 son descritos los procedimientos para la evaluacion y clasificacion de las imperfecciones y desviaciones detectadas usando los metodos contenidos en esta parte de la ISO 10407. Mientras que los criterios de clasificacion son los mismos para los diferentes tipos de imperfecciones, como lo son el desgaste del diametro exterior y la pared remanente en la base de una picadura, las categorias separadas son mantenidas debido a las diferencias en el proceso de evaluacion. 10.13.2 Aplicacion Los procedimientos de evaluacion contenidos en el punto 10.13 son aplicables a toda tuberia de perforacion excepto a aquelias clasificadas como Premium como resultado de la inspeccion. 10.13.3 Equipo El equipo usado en conjunto con los procedimientos de evaluacion incluye, pero no esta limitado a lo siguiente: a) b) c) d) e) Profundimetros; Bordes rectos; Reglas, rigidas y flexibles; Equipo de inspeccion ultrasonico portatii; Equipo de inspeccion con particulas magneticas;
f)
Pinzas para diametro exterior. 10.13.4 Procedimientos de Calibracion y estandarizacion Todo el equipo y material usado para evaluar las imperfecciones debe ser calibrado de manera regular en conformidad con lo provisto por los programas de las agendas de aseguramiento de calidad. Ademas, las siguientes estandarizaciones deben ser realizadas:
a)
Medicion ultrasonica de espesor de pared (Vea el punto 10.3 para el procedimiento de estandarizacion). Equipo ultrasonico de onda corte estandarizacion}; (Vea el punto 10.10 para el procedimiento de
b)
c)
Equipo y materiales para MT (Vea la Clausula 9 para el procedimiento de estandarizacion)
10.13.5 Procedimiento para Ea evaluacion del desgaste del OD de la tuberia de perforacion Cuando un desgaste del OD es detectado usando calibrador ultrasonica de espesor de pared estandarizado en conformidad con el punto 10.3, buscar alrededor de la circunferencia el punto maximo de desgaste del OD para hallar el espesor de pared minimo. Buscar en la zona de los alrededores para el minimo espesor de pared para determinar si la pared se reduce aun mas a lo largo del eje de la tuberia en cualquier direccion 6 en diagonal. Una vez comprobado que el minimo espesor de pared se ha localizado, ese valor se convierte en el espesor de pared remanente usado para clasificar la tuberia de acuerdo con el criterio para el desgaste del OD en las Tablas B.18 y B.19. Los valores para la clasificacion del tubo basados en el espesor de pared remanente debido al desgaste del diametro exterior como se muestra en la tabla C.4 (Tabla D.4) para la tuberia de perforacion y Tabla C.5 (Tabla D.5) para sarta de trabajo esta basado en lo siguiente: a) Para clase Premium, el espesor remanente no debe ser menor del 80% de la pared especificada para tubo nuevo. Para clase 2; la pared remanente no debe ser menor del 70% de la pared especificado para tubo nuevo. Para clase 3, el espesor de pared es menor que el minimo para clase 2.
b) c)
10.13.6 Procedimiento para la evaluacion de la tuberia de perforacion del esfuerzo por la reduccion del diametro Una reduccion en el diametro exterior sin una reduccion en el espesor de pared es indicative de una reduccion del diametro por esfuerzo inducido. Este procedimiento es usado cuando la localization de la disminucion del diametro detectado es debido a abolladuras o maceramiento, aplastamiento estriccion 6 estiramiento. Nota 1: Estiramiento de la tuberia causa un porcentaje de reduccion en el espesor de pared
aproximadamente de la mitad del porcentaje de la reduccion en el diametro exterior. For ejemplo en una tuberia de perforacion etiqueta 1, 5 y etiqueta 2,19,50, el espesor de pared de 9.19 mm (0.362 putg.) en la pared de la tuberia de perforacion, una reduccion del 5% en el diametro exterior de la tuberia debido al estiramiento puede causar una reduccion en el espesor de pared del 2.5% 6 alrededor 0.23 mm (0.009 in), en lugar de 3.18 mm (0.125 pulg) que se espera de un 5% de reduccion por desgaste en el diametro exterior. Nota 2: Un cuello en el tubo debido a un estiramiento indica que la tuberia ha experimentado cargas de tension tan altas como la resistencia a la tension actual de la tuberia de perforacion. Usando calibradores de OD, buscando el area de la reduccion del diametro exterior para el minimo diametro exterior, Coloque el calibrador en el diametro de la tuberia en el punto minimo del diametro exterior y, usando una regla metalica determine el diametro en ese punto. Registrar la reduccion del diametro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diametro usado para clasificar la tuberia acorde al criterio para la reduccion del diametro inducido por esfuerzo. Clasifique la tuberia basado en los requerimientos de la Tabla B.18 para la tuberia de perforacion y la Tabla B.19 para el tamano adecuado de la tuberia y el espesor de pared registre la clasificacion. Los valores de la clasificacion basada en el diametro exterior remanente estan dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) para la tuberia de perforacion y en la tabla C.5 (Tabla D.5) para sarta de trabajo. 10.13.7 Procedimiento para la evaluacion del incremento del diametro de la tuberia de perforacion por esfuerzo inducido. Este procedimiento es usado cuando el incremento del diametro localizado es detectado debido al disparo en la sarta. Usando los calibradores de OD, buscar el area del incremento del diametro exterior para el diametro exterior maximo. Colocar los calibradores para el diametro de la tuberia en el punto de maximo del diametro exterior y usando una regla de metal, determine el diametro en ese punto. Registre el diametro en el reporte de trabajo. Este valor se convierte en el diametro usado para clasificar la tuberia de acuerdo al criterio del incremento del diametro inducido por esfuerzo. Clasificar la tuberia basado en los requerimientos de la tabla B.18 6 Tabla B.19 para el tamano apropiado y el espesor de pared. Registre la clasificacion. Los valores para la clasificacion basados en el diametro exterior remanente estan dados en las Tabla C.4 (Tabla D.4) y Tabla C.5 (Tabla D.5). 10.13.8 Procedimiento para la evaluacion de imperfecciones volumetricas en la superficie exterior del cuerpo del Tubo. 10.13.8.1 Generalidades Este procedimiento es utilizado cuando imperfecciones, tales como picaduras, cortes y arrancaduras, son, encontradas en el diametro exterior de la longitud de la tuberia de perforacion usada. Picaduras, cortes y arrancaduras usualmente no requieren una investigacion esmerilando
para la medicion de la profundidad.
10.13.8.2 Medicion de la profundidad de la imperfeccion. Ajustar el profundimetro a cero sobre una superficie plana. Mida la profundidad de la imperfeccion usando un profundimetro. Antes de la medicion, remueva cualquier material que pueda interferir con la medicion. Lea la profundidad de la imperfeccion directamente del dial. El punto cero del calibrador debe re-confirmarse despues de tomar la lectura que resulte en una degradation. Si el contorno normal de la tuberia es irregular 6 tiene una abolladura, el profundimetro debe colocarse en cero junto a la imperfeccion con el embolo adyacente al punto mas profundo, Mueva el profundimetro al otro lado y verifique la posicion cero; si hay una diferencia, ajuste el cero a la mitad de la diferencia. Entonces mida la profundidad de la imperfeccion. 10.13.8.3 Determinacion del promedio de la pared adyacente Mida el espesor de pared en cada lado de la imperfeccion adyacente a su penetracion mas profunda usando un medidor de espesores ultrasonico debidamente estandarizado. El promedio de las dos lecturas debe ser el promedio de la pared adyacente. 10.13.8.4 Determinacion de la profundidad de corte 6 arrancadura como un porcentaje de la pared adyacente (requerida para cortes y arrancaduras en el area de curias) Divida la profundidad del corte 6 de la arrancadura entre el promedio de la pared adyacente y multiplique el resultado por cien para calcular la profundidad del corte 6 de la arrancadura como porcentaje de la pared adyacente. 10.13.8.5 Determinacion del espesor de pared remanente Reste la profundidad de la imperfeccion del promedio del espesorde pared remanente. 10.13.8.6 Clasificacion de las imperfecciones en la superficie exterior del cuerpo del tubo. 10.13.8.6.1 Cortes y arrancaduras en el area de cunas Cortes y arrancaduras en el area de cunas deben cumplir ambos requisites para ei porcentaje de pared adyacente y los requisites de la pared remanente de los cortes y arrancaduras en ei area de cunas dados en las Tabla B.18 y B.19. Si el corte 6 la arrancaduras son transversales, la tuberia no puede ser clasificada como clase 2 basado en la pared remanente, ya que el criterio para la clase 2 es el mismo para la clase premium. Los valores dimensionales para la clasificacion en el espesor de pared remanente estan dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) para la tuberia de perforacion y la Tabla C.5 (Tabla D.5) para a sarta de trabajo. Condiciones que degraden la tuberia pueden ser removidas esmerilando con tal que el espesor remanente cumpla con los requisites para la pared remanente debido al desgaste y procurando que el esmerilado este aproximadamente mezclado en el contorno exterior de la tuberia. 10.13.8.6.2 Cortes y arrancaduras fuera del area cunas y picaduras en toda la (ongitud del diametro exterior El espesor de pared remanente debe cumplir los requisites de la Tabla B.18 y la Tabla B19 para
cada clase. Los valores dimensionales para la clasificacion basada sobre la pared remanente estan dados en la Tabla C.4 (Tabla D.4) y en la Tabla C.5 (Tabla D.5). Los valores de la clasificacion en las Tablas C.4 y C.5 (Tabias D,4 y D.5) son aplicados basados en el siguiente criterio: a) b) c) La pared remanente bajo corrosion debe ser al menos de 80% para ser clase Premium y 70% para ser clase 2. La pared remanente por cortes y arrancaduras longitudinales deben ser al menos de 80% para ser clase Premium y el 70% para ser clase 2. Pared remanente reparados por cortes y arrancaduras transversales debe ser por lo menos 80% para ambos Premium y ciase 2
Nota: Un corte o arrancadura transversal no puede ser clasiftcada como clase 2, ya que el criterio para la clase 2 es el mismo para la clase Premium. 10.13.9 Procedimiento para la evaluacion de imperfecciones volumetricas de la superficie in tern a del cuerpo del tubo. El procedimiento en esta subclausula es usado cuando imperfecciones, tales como picaduras por corrosion o erosion son encontradas sobre el diametro interno de un tramo de tuberia de perforacion usada. La imperfeccion debe ser localizada con la mayor precision que sea posible usando las herramientas disponibles. Buscar el area con un calibrador de espesor ultrasonico para determinar el espesor de pared remanente por encima de la picadura por corrosion 6 erosion. El calibrador de espesor ultrasonico usado para evaluar imperfecciones sobre Ea superficie interna del tubo debe cumplir con los requisites del punto 9.5.2. La lectura minima del espesor de pared debe ser el espesor de pared remanente. Clasifique la tuberia basado en los requisites de las Tablas B.18 y B.19, usando la categoria interna apropiada. Los valores dimensionales para la clasificacion basados en la pared remanente estan dados en las Tablas C.4 y C.5 (Tablas D.4 y D.5).
10.13.10 Evaluacion defracturas 10.13.10.1 Generalidades Una fractura es una ruptura de una sola Ifnea en ia superficie de la tuberia. La ruptura debe: a) b) ser de la suficiente longitud que se indique mediante particulas magneticas, 6 ser identificable por inspeccion visual del exterior del tubo y/6 mediante una inspeccion optica 6 ultrasonica de ondas de corte de! interior del tubo. 10.13.10.2 Evaluacion defracturas La evaluacion (ademas de la evaluacion de una indicacion detectada con un sistema de
escaneo) es realizada por una inspeccion con particulas magneticas, inspeccion visual 6 inspeccion ultrasonica en conformidad con los elementos de la lista del inciso b) descrita a continuacion. El OD es verificado normalmente primero ya que es el mas facil de examinar. Primero, un examen visual del area de la indication, si ninguna fractura es encontrada visualmente, use una bobina 6 un yugo y particulas magneticas para re inspeccionar el area para la indicacion de fractura. Si una fractura es encontrada, clasificar la tuberia como chatarra. Hay cero tolerancias para las fracturas, Una fractura, sin tomar en cuenta su profundidad, causa que la tuberia se clasifique como chatarra. Esmerilar para remover una indicacion de fractura no esta permitido. Si ninguna fractura es encontrada en el OD, proceda con una examination para fracturas en la superficie interna. Inspeccion Visual/particulas magneticas y/6 ultrasonico de onda de corte, puede ser usado para la evaluacion de fracturas en la superficie interna, como sigue. a) Visual/particulas magneticas - despues de la limpieza del area, pueden ser colocadas particulas magneticas secas en el area sospechosa (usualmente con un canal no ferro magnetico) y con una bobina DC energizada alrededor de la misma area; el tubo entonces es rotado. Con un instrumento optico interne y una adecuada fuente de luz, una buena evaluacion puede ser realizada. Ultrasonido de onda de corte - Una unidad de busqueda de haz angular de 2,25 MHz a 5,0 MHz, 6,0 mm a 12,0 mm (0.25 pulg a 0.5 pulg.) con una curia puede ser usado para generar ondas de corte en el tubo a ser evaluado. EL angulo de refraccion usado es usualmente de 45 pero debe asegurar la interseccion con la superficie interna del tubo. Cuando se escanea para imperfecciones orientadas longitudinalrmente, la curia debe ser contorneada a la superficie exterior del tubo. Puede ser usado un detector de fallas portatil con una pantalla tipo A 6 un instrumento descrito en el punto 10.10.2. El instrumento debe ser estandarizado usando un estandar de referenda descrito en el punto 10.10.5. La estandarizacion debe cumplircon el punto 10.10.6. El area de la indicacion es escaneada en la orientacion aplicable. Una vez que una reflexion es encontrada, esta se caracteriza por ser en dos dimensiones 6 volumetrica.
b)
c) d)
Las siguientes cuatro diferentes caracteristicas entre la serial ultrasonica de una fractura y una picadura proporciona la guia para distinguir las fracturas de las picaduras. Una fractura es transversal en orientacion y una picadura es volumetrica. Por lo tanto, una fractura por fatiga refleja el sonido en solo dos direcciones mientras que una picadura usualmente refleja el sonido en todas direcciones. Una fractura por fatiga es usualmente radial (normal a la superficie). La reflexion de una fractura por fatiga generalmente tiene una misma amplitud, asi como la misma position lineal, para ambos lados. Una picadura casi nunca presenta esta caracteristica, Una reflexion de una fractura por fatiga sueie ser una serial nitida y limpia con un elevacion y caida y subida de tiempo rapida y uniforme. Una reflexion por picadura es usualmente muy aspera y erratica con una base bastante amplia. Generalmente, una lectura de espesor puede indicar la presencia de una picadura mientras una fractura por fatiga no puede ser detectada con ondas de compresion desde la superficie del tubo.
10.14 Juntas 10.14.t Genratfdads En el punto 10.14 cubre la inspeccion visual de los biseles, sellos, roscas, la uniformidad del hombro, marcas del codigo de peso/grado y el diametro exterior de la junta en el lado caja y lado pin. 10,14.2 Descripcion Esta inspeccion cubre el examen visual de la junta para encontrar dano mecanico y corrosion. Ademas, las marcas en la base del pinon y la ranura de identificacion (si presenta) (vea figura 5 y 6) son revisadas para veriftcar que la tuberia sea del codigo del peso correcto (Tabia C.4 6 D.4) y el grado (Tabia B.16). La inspeccion se puede dividir en cuatro grandes areas: superficie externa, sello del hombre, roscas y diarnetro interior.
Figure 5 Marcas de identificacion en la base del Pinon
Localization de la ranura estandar y la muesca de fabricacion para la tuberia de perforacion grado E y peso estandar
b) Localizacion de Ranura estandar y muesca de fabrica para la tuberia de perforacion grado E pesada
c) Localizacion de la ranura estandar y muesca de fa brie a para tuberia de perforacion de peso estandar de alta resistencia
d) Localizaciones de la ranura estandar y la muesca de fabrica para la tuberia de perforacion pesada de alta Resistencia
p q
1- - 3
Figura 6 Sistema de marcadura de ranura y mucsca en la j u n t a Clave

1 2 3 Localization de la muesca de fabrica para el codigo del grado de acero localization de la muesca de fabrica el codigo del peso de la tuberia Localization para la muesca de fabrica del numero de serie
10.14.3 Preparacion de la superficie Todas las superficies a ser examinadas deben estar limpias de modo que e! material extrano no interfiera con el proceso de inspection. 10.14.4 Equipo Una regla de metal graduada en incrementos de 0,5 mm (6 1/64 pulg.), un perfilometro templado y rectificado y un pasimetro con un patron de ajuste y puntas de contacto son requeridos. Un espejo de inspection y un equipo de iluminacion interna (lampara portatil o un espejo) son tambien requeridos 10.14.5 Calibration Los pasimetros deben ser calibrados al menos cada seis meses y cuando hayan sido sometidos a un cheque inusual que pueda afectar la exactitud del indicador. 10.14.6 Iluminacion La iluminacion debe cumplir los requisites del punto 9.3.2. 10.14.7 Procedimiento de Inspeccion. Rodar el producto del conjunto de perforation al menos a una revolution. Observe el sello, roscas y biseles en busca de dano incluidos pero no limitados a picaduras, cortes, abolladuras, arrancaduras u otro dano mecanico. Los sellos de los hombros y roscas deben ser inspeccionados en busca de cualquier anormalidad en la cara de sellado que de como resultado cualquier protuberancia metalica sobre la superficie. Ar rancaduras, abolladuras y golpes pueden crear esta condition. La detection puede mejorarfrotando una escala de metal o una una a traves de la superficie. El sello del hombro debe ser inspeccionado para cualquier depresion en la superficie que pueda causarfuga en la conexion. Al menos un bisel de 0,79 mm (1/32 pulg.) debe estar presente en toda la circunferencia. Cualquier junta que le haga falta una portion del bisel debe ser re biselado 6 rechazado.
Verificar la uniformidad del hombro. Coloque una regla recta a traves del sello del hombro sobre el extremo caja 6 a traves de una cuerda del sello del hombro sobre el pinon. Gire la regla plana y verifique en busca de indicaciones que muestren que el hombro no este piano. Las superficies de la raiz de la rosca deben ser inspeccionadas en busca de picaduras, cortes 6 arrancaduras. Todas las imperfecciones detectadas deben ser evaluadas en conformidad con el punto Un perfilometro debe ser usado para inspeccionar la condicion del perfil de la rosca en busca de desgaste para ambos pinon y caja. El inspector debe buscar luz visible entre el calibrador y !os flancos de la rosca, raiz y de la cresta de la rosca. Dos verificaciones con el perfilometro a 90 de separacion deben de realizarse en cada conexion. Todas las imperfecciones detectadas 6 espacios en el perfilometro deben ser marcados y evaluados en conformidad con el punto 10.14.8.2.4. Observe la superficie exterior de la junta en busca de signos de danos incluyendo pero no limitados a picaduras, cortes abolladuras u otro dano mecanico asi como fracturas. Coloque una regla plana a lo largo del diametro exterior para verificar signos de ensanchamiento de la caja. Si el area cerca de! bisel causa que la regla plana se despegue, el diametro del abocardado debe ser verificado en conformidad con el punto 10.15. Observe la superficie interna de la junta en busca de signos de erosion 6 desgaste; si presenta, medir el maximo diametro interno en conformidad con el punto 10.23. Observe la base de la marcacion del pinon, especialmente las marcas del codigo del peso/grado en ia base del pinon. Verifique que las marcas sean consistentes con la tuberfa identificada en la orden de trabajo. Vea Figura 5, Tabla B.16 y B.17, y Tabla C.4 (Tabla D.4) columna 3, para los detalles del estencil de la base del pinon. Marcas faltantes deben ser reportadas en el reporte de inspeccion. Observe las marcas de la ranura (s) de identificacion y las muescas de fabrica sobre el diametro exterior de la junta. Verifique que las marcas sean consistentes con la tuberla identificada en la orden de trabajo. Vea figura 6 para los detalles de la ranura de la junta y la muesca de fabrica.
Figura 7 Verificacibn con pasimetro sobre la rosca lado pinon
10.14.8 Evaluacion y clasificacion 10.14.8.1 Sello del hombro 10.14.8.1.1 Generalidades La cara del hombre proporciona el unico sello en una conexion rotaria con hombro. El siguiente criterio aplica para los diferentes tipos de imperfecciones. 10.14.8.1.2 Protuberancias El sello del hombre debe ser inspeccionado en busca de cualquier anormalidad en la cara del sello que resulte en cualquier protuberancia de metal sobre la superficie. Todas las caras con protuberancias deben ser rechazadas. 10.14.8.1.3 Uniformidad del Hombro Cualquier no uniformidad perceptible visualmente previene un uso mayor de la junta hasta que el problema sea corregido. 10.14.8.1.4 Depresiones El sello de los hombros debe ser inspeccionado en busca de cualquier depresion en la superficie que pueda causar que exista fuga en la conexion. Las depresiones que no se encuentren cerca de 1,59 mm (0.062 pulg) del OD del bisel o del abocardado son aceptables, Depresiones que no cubran mas del 50% del ancho radial de la superficie del sello ni se extiendan mas de 6,35 mm (0.5 pulg) en la direccion circunferencial son aceptables. Todas las demas depresiones son causa\de rechazo. 10.14.8.1.5 Rectificacion de la carardel sello.
Las caras que hayan sido rechazadas por areas con erosion detluido, fugas, agallas, rebabas 6 v\V^ metal que sobresalga sobre la superficie del sello deben ser reparados por rectificacion en campo 6 deben ser removidos del servicio. El maximo material a remover debe ser de 0.79 mm *1 (0.031 pulg} del pinon y caja en cualquier rectificado y no mas de '1,59 mill (Otfifrr.pulgk acumulativo. SI el punto de referenda u otra evidencia indican que han sido removido material \s de estos Despues del rectificado, los hombros deben ser verificados en busca de uniformidad. Coloque una regla plana a traves del sello del hombro en el final de la caja 6 a traves de una cuerda del sello del hombro de! lado pinon. Rote la regla plana y verifique en busca de cualquier indication que muestre que el hombro no esta piano. Cualquier no uniformidad perceptible visualmente impide un mayor uso de la junta hasta que e! problema sea corregido. Nota: Sin puntos de referencia, la determination del rectificado acumulativo no puede ser determinada con certeza. Hay dos indicaciones de que el maximo de 1.59 mm-^|QSg!Sâsido excedido en conexiones cortadas con las normas ISO 10424-2 y API Spec 7-2. A .
T-n. J f M
a) b}
La longitud a la base del pinon en el primer punto de la rosca con profundidad complete que exceda de 14.29 mm. (0.562 pulg).-^ tUij/ 1 > ,i El abocardado de la caja se ha reducido a menos de 14,29 mm (0.562 pulg.).
Aim no excediendo estos limites no se asegura que el limite del acumulativo del rectificado no haya sido excedido. Despues de ia reparacion, la cara debe ser re examinada para cumplir con el criterio del punto 10.14.7. "S^ ,
^-^ vo 10.14.8.2 Superficie de la rosca '" /> ,TN \ / '^VAT^T 10.14.8.2.1 Protuberancias
Las superficies de la roscas deben ser inspeccionadas en busca de cualquier protuberanda metalica encima de la superficie. Abolladuras y golpes son causas tipicas de protuberancias. Toda rosca con protuberancias debe ser rechazada. Las superficies rechazadas por protuberancias pueden ser reparadas mediante la presentacion de una rueda suave de esmeril. El perfil de la rosca debe ser verificado despues de cualquier presentacion y los requisites del punto 10.14.8.2.4 deben ser cumplidoso la conexion debe serremovida del servicio. 10.14.8.2.2 Todas las roscas con excoriaciones deben; ser rechazadas. 10.14.8.2.3 Picaduras, cortes y arrancaduras Picaduras, cortes y arrancaduras que resulten en depresiones leves en los flacos y el las crestas de las roscas son aceptables siempre que estas no excedan mas de 38 mm (1.5 pulg) de longitud. Picaduras, cortes y arrancaduras que esten en la raiz de la rosca sj^g^g&adas si estan dentro de tos dos- nifos $6 la ultima rosâ^comprQm^^t^Pfcateas, cortes y arraneadyras que esten en la raiz de otras hilos que no excedan 0.79 mm (0.031 pulg) de praîndidad. 10.14.8.2.4 Perfil de la Rosca Un perfilometro debe ser usado para inspeccionar la condicion de! perfil de la rosca para ambas conexiones del pinon y la caja en busca de desgaste. El inspector debe buscar luz visible entre el calibrador y los flancos de la rosca, raices y cresta. Si el espacio visible entre el calibrador y la cresta de la rosca es mayor que 0,79 mm (0,031 pulg) en mas de cuatro hilos consecutivos 6 1,5 mm (0.06 pulg) sobre 2 hilos consecutivos, IsMGonexion dfc>e ser rechazada.3lspacios visibles entre el calibrador y los flancos de las roscas que se estima que sean mas de 0,4 mm (0.016 pulg) debe ser causa de rechazo. Cualquier indicacion de estiramiento debe ser evaluado midiendo el error de paso como se describe en el punto 10.15. La clasificacion del estiramiento debe ser en conformidad con el punto 10.15,6.2. Todo pinon estirado debe ser inspeccionado en busca defracturas en conformidad con el punto 10.21. 1C.14.8.3 Superficies del diametro exterior y diametro interior Superficies externas e internas en areas en ambitos distintos donde la banda dura debe estar libre de fracturas visibles. 10.14.8.4 Marcas de identification de codigo de peso y grado de acero Si presenta, la informacion del codigo del peso y el grado de acero en la base del pinon y en la muesca de fa fabrica debe estar de acuerdo con uno con otro 6 la tuberia debe ser rechazada. Si las marcas no coinciden con la orden de trabajo, la tuberia debe ser marcada como tuberia
incorrecta y debe ser separada de sarta. Si no presenta marcas para identificar el codigo del peso y el grado de acero, esto debe ser anotado en el reporte de inspeccion. 10.14.9 Reparacion de juntas rechazadas Para la reparacion de juntas rechazadas, vea el punto 10.16.
10.15. Juntas - Verificar el ensanchamiento de la caja y el estirarniento del pinon 10.15.1 Descripcion Condiciones de sobre torque se manifiestan como ensanchamiento de la caja y el estiramiento del pinon, dependiendo sobre que elemento es mas debil en la torsion. Esta verification es para detectas estas condiciones de sobre torque. 10.15.2 Preparacion de la Superficie Toda la superficie que esta siendo examinada debe ser limpiada a fin de que materiales extranos no interfieran con el proceso de inspeccion. 10.15.3 Equipo Es requerido una regla de metal con divtsiones de 0.5 mm (6 una regla con divisiones de 1/64 pulg), calibradores de OD, un pasimetro capaz de medir desde el punto de la rosca de profundidad completa (vea figura 14) con los contactos apropiados y barra de calibracion para el paso y la conicidad de las roscas que estan siendo inspeccionadas. Un calibrador con dial es opcional. La regla metalica y el calibrador con dial deben cumplir con los requisites del punto 9.2.2. E! tamano de las puntillas de contacto para el pasimetro y para la estandarizacion de la compensacion de la longitud para la medicion paralela de cono del paso esta dado en la Tabla C.3 (Tabla D.3). 10.15.4 Calibracion de pasimetro La exactitud del pasimetro debe ser verificada sobre un micrometro con tornillo de precision u otro dispositivo capaz de medir en 0,003 mm (0.0001 pulg). Determine la cantidad de movimiento del micrometro necesario para indicar un error de 0,025 mm (0.001 pulg) del pasimetro por cada 0,025 mm (0.001 pulg) de la escala del pasimetro. Para estas determinaciones, prepare una tabla del error acumulativo para el rango de la escala completa del pasimetro. Para el pasimetro, la exactitud de los intervalos de medicion y las lecturas repetidas deben ser dentro de 0,005 mm (0,0002 pulg). Los pasimetros deben ser calibrados al menos cada seis meses, y cuando hayan sido sometidos a un golpe inusual que pueda afectar la exactitud del instrumento. 10.15.5. Estandarizacion 10.15.5.1 lluminacion La iluminacion debe cumplir con los requisites del punto 9.3.2
10.15.5.2 Pasimetro Antes de usar, la distancia entre las puntas de contacto debe ser fijada a 51 mm (2 pulg), y el indicador debe ser colocado en ta posicion cero cuando el instrumento se aplica en el valor adecuado en la plantilla estandar. Un calibrador es colocado en cero cuando el punto nulo es coiocado en cero cuando ei indicador se gira sobre la punta de contacto fija a traves de un pequeno arco sobre ambos lados de la linea correcta de medicion. 10.15.5.3 Frecuencia de la estandarizacion La estandarizacion del pasimetro debe realizarse al principio de cada trabajo. Una verificacion periodica de la estandarizacion debe realizarse como sigue; a) b) c) d) e) f) al principio de cadaturnode inspection Al menos cada 25 ertremos medidos o inspeccionados continuamente; Siempre que haya cambb de operador(inspector); Despuesde la ultima conexion que haya sido tnspeccionada; Siempre que una lectura de rechazo sea encortrada; Antes de reanudar la operation, despues de reparar 6 cambio en el indicador.
10.15.5.4 Verificaciones no aceptables. Toda tuberia inspeccionada entre una verificacion no aceptable y una verificacion aceptable reciente deben ser re-inspeccionados. 10.15.6 Procedimiento de inspeccion 10.15.6.1 Ensanchamiento de la caja Usando una regla de precision 6 un compas de puntas con dial, mida el diametro del abocardado, Qc, en dos lugares aproximadamente a 90 de distancia (vea la Figura 10). La medicion es realizada desde la interseccion proyectada del abocardado con la cara de la caja y no al bisel interno. Los diametros no deben de exceder los valores listados en la Tabla C.7 (Tabfca D.7) Como una revision adicional, el diametro exterior se puede verificar para detectar ensanchamiento de !a caja. Tenga cuidado, ya que los agujeros por desgaste del OD pueden hacer este metodo poco fiable. Mida e! OD usando un compas de punta en el OD del bisel y mida el OD a 51 mm (1 pulg) lejos del bisel. Si el OD en el bisel es mayor por 0,79 mm (1/32 pulg.) 6 mas, la conexion debe ser rechazada. 10.15.6.2 Estiramiento del Pinon Usando un pasimetro, coloque el contacto movil en la ultima rosca con profundidad completa cerca del hombro del sello (Vea Figura 7) y el contacto fijo en el surco en la distancia apropiada.
Asegurese que el contacto movil este en contacto con los flancos de la rosca. El calibrador debe ser girado alrededor del contacto fijo en un pequeno arco en ambos lados de la linea correcta de medicion. La lectura de paso rapido minima (+) o la de paso lento maxima (-) es el error en paso. Una segunda medicion debe ser tomada despues de mover el pasimetro aproximadamente 90 en sentido de las manecitlas del reloj. Las mediciones del paso no deben exceder + 0,152 (0.006 puig) en 50,8 mm (2 pulg). 10.15.7 Evaluation y clasificacion Todos los pinones estirados deben ser inspeccionados con particulas magneticas en conformidad con el punto 10.21. Las roscas que tengan fracturas deben ser rechazadas. Estos requisites incluyen estiramiento del pinon de menos de 0,152 mm (0.006 pulg). Pinones que tengan medidas del paso que excedan de 0.152 mm (0.006 pulg) en 50.8 mm (2 pulg) deben ser rechazados 10.16 Reparation de Juntas Rechazadas Pueden ser posibles reparaciones en taller y retorno al servicio de algunas conexiones de juntas si el area no afectada del cuerpo de la junta lo permite y los otros criterios, como lo es el espacio de Haves minimo, se cumple. Areas que contengan fracturas deben ser cortadas antes de la reparacion. Todas las conexiones recortadas deben cumplir con los requerimientos para conexiones nuevas y deben ser inspeccionados con particulas magneticas en conformidad con el punto 10.21 para pinones recortados y con el punto 10.22 para cajas recortadas. 10.17 Juntas - Verificacion del diametro exterior y el desgaste excentrico del pinon y la caja 10.17.1 Descripcion
El diametro exterior de la junta del lado caja es el factor que controla la fuerza torsional para la caja de la junta. El diametro exterior minimo para cada clase es el diametro de ia junta que es requerido para la caja de la junta que tiene el 80% de la fuerza de torsion de la tuberfa con la pared minima para esa clase. El diametro exterior del pinon debe cumplir con los mismos criterios. El hombro de la caja es verificado visualmente en busca del desgaste excentrico y el ancho minimo del hombro es verificado si el desgaste excentrico es evidente. 10.17.2 Preparacion de la superficie Todas las superficies que estan siendo examinadas deben ser limpiadas de modo que materiales extranos no interfieran con el proceso de detencion. 10.17.3 Equipo Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm ( 6 una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) y un compas de OD es requerido. La regla de metal y el compas con dial deben cumplir con los requisites de la clausula 9. Un borde recto adicional es requerido para verificar el desgaste excentrico sobre los hombros de la caja. 10.17.4 Estandarizacion 10.17.4.1 lluminacion
La iluminacion debe cumplir con los requisites del punto 9.3.2. 10.17.4.2 Estandarizacion Usando una regla de metal 6 un compas con dial, ajuste el OD del compas al diametro exterior minimo de la junta para clase Premium para el tamano de la tuberia, grado y conexion tal como se encuentra en la Tabla C.6 (Tabla D.6) 10.17.4.3 Frecuencia de estandarizacion La estandarizaddn del compas para OD se deberealizar al principle de cada Verificadones periodicasde la estandarizacion deben realizarse como sigue: a) b) c) d) e) f) Al principio de cada tumo de inspeccion; Al final de cada 25 extremes medidos 6 inspeccionados en operacion continua; Siempre que haya un cambio de operador; Despues de la ultima conexion del lote que haya si inspeccionada Siempre que haya encontrado una lectura de degradacion Antes de reanudad operaciones despues de una reparacion o cambio de compas. 10.17.4.4 Verificaciones inaceptables Toda la tuberia inspeccionada entra una verificacion inaceptable y la verificacion aceptable mas reciente deben ser re-inspeccionados. 10.17.5 Procedimiento de Inspeccion Verificacion visual del hombre de la caja en busca de desgaste excentrico. Si la junta esta gastada excentricamente, el hombro minimo debe ser evaluada en conformidad con el punto 10.17.6.2. Verifique que el diametro exterior de la junto sea aproximadamente de 25 mm (1.0 pulg) del sello del hombro, en ambos iados caja y pifion para asegurar que el diametro exterior sea igual o mayor que el minimo para clase Premium; vea la Tabla C.6 (Tabla D.6). El diametro exterior para cada extreme debe ser verificado en al menos dos lugares aproximadamente a 90 de separacion. Las juntas que no cumplan los requisites para la clase Premium deben ser evaluadas en conformidad con el punto 10.17.6. 10.17.6 Evaluacion y Clasificacion 10.17.6.1 Diametro Exterior Las juntas que no cumplan con los requisites para la clase Premium deben ser medidos para determinar que el minimo diametro exterior aproximadamente 25 mm (LOpulg) del
sello del hombre. El diametro minimo debe ser registrado en la hoja de trabajo de inspeccion y la junta debe ser clasificada basada en los requisites de la Tabla C.6 (Tabla D.6.). Nota: Las juntas con menos de! diametro exterior minimo pueden ser usados siempre que se observe una restriccion en el torque. 10.17.6.2 Desgaste excentrico La caja de las juntas con una excentricidad visible requiere un ancho minimo de hombro. El ancho del hombro es medido de una proyeccion de la superficie del diametro exterior a una proyeccion del abocardado en un piano de 90 del hombro (vea Figura de 8, Sw) Las juntas con un ancho de hombro menor que el minimo para la clase Premium deben ser degradados a clase 2, siempre que el ancho del hombro cumpla con lo minimo para la clase 2, de otro modo, la junta debe ser clasificada como clase 3. El ancho minimo para los hombros se muestra en la Tabla C.6 (Tabla D.G)
Key 1 2 Espacio de Haves hard-banding
Figure 8 Medicion para la clasificaci6n de Juntas 10.18 Juntas Medicion del diametro exterior del pinon y la caja y verificacion del desgaste excentrico 10.18.1 Descripcion El diametro exterior de la caja de la junta es el factor de control para la fuerza de torsion de la caja de la junta. El diametro exterior minimo para Premium y ciase 2 esta basado en la relacion de torsion junta / tuberia de al menos el 80%. Los valores de pared minimos para cada clase de tuberia son usados para calcular la fuerza de torsion de la tuberia. Los diametros externos para el lado pinon deben cumplir con el mismo criterio. Las mediciones y vaiores de los diametros externos de la caja y el pinon se registran en la hoja de trabajo de inspeccion. El hombro del la caja es verificado visualmente en busca de desgaste excentrico y el ancho
minimo del hombro es medido si el desgaste excentrico es evidente.
10.18.2 Preparation de la Superficie Todas superficies que estan siendo examinadas deben ser limpiadas de modo que material extrano no interfiera con el proceso de deteccion. 10.18.3 Equipo Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (6 una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) y un compas de OD son requeridos. La regla de metal y el compas con dial deben cumplir con los requisites de los puntos 9.2.2 y 9.2.3. Un borde recto adicional es requerido para verificar el desgaste excentrico sobre los hombros de la caja 10.18.4 Iluminacion La iluminacion debe cumplir con los requisites del punto 9.3.2 10.18.5 Procedimientos de Inspeccion Verificacion visual detector desgaste excentrico del hombre de la caja. Si la junta esta desgastada excentricamente, el hombro minimo debe ser evaluada de acuerdo con el punto 10.18.6. Buscar el diametro exterior de la junta para un diametro minimo aproximadamente de 25 mm (1.0 pulg) del seilo del hombro, en ambos lados de la caja y el pifion de la junta, usando un compas de OD. Cuando el minimo diametro exterior es encontrado, ajuste el compas hasta que este al tamano del diametro minimo del hombro. Usando una regla de metal 6 compas, mida la distancia entre los contactos del compas. 10.18.6 Evaluacion y clasificacion El minimo diametro exterior debe ser registrado en la hoja de trabajo de inspeccion y la junta clasificada basado en la mas alta clasificacion estandar que esta cumpla de acuerdo a la Tabla C.6(TablaD.6). Nota: Las juntas con menos del diametro exterior minimo pueden ser usados siempre que una se observe una restriction en el torque, El lado caja de la junta con excentricidad visual requiere una medicion del ancho minimo del hombro. El ancho del hombro es medido a partir de una proyeccion de la superficie del diametro exterior a una proyeccion del abocardado en un piano de 90 del hombro (vea figura 8, Sw). Las juntas con un ancho del hombro menor que el minimo para la clase Premium deben ser degradados a clase 2 siempre que el ancho del hombro cumpla con los requisites minimos para la clase 2, de otro modo, la junta debe ser ciasificada como clase 3. Los anchos minimos para los hombros se muestran en la Tabla C.6 (Tabla D.6). 10.19 JuntasVerificacion del espacio de Haves de la junta lado pinon y la caja. 10.19,1 Descripcion
El criterio para determinar el minimo espacio de Haves para las juntas en tuberia de perforation usada debe ser basados en la operation segura y efectiva del apriete de la Have en el piso de la torre de perforation, ante todo, cuando Haves manuales son usadas. En este aspecto, debe haber suficiente espacio de Haves para permitir un completo agarre de los dientes de la Have, a demas de una cantidad adecuada de espacio de Haves remanente para permitir al perforador y/6 para verificar visualmente que apareamiento de los hombros 6 de la conexion no este comprometido para permitir un apriete 6 quiebre de la conexion sin dafios. Los requisites para el espacio minimo de Haves previsto es esta parte de la ISO 10407 estan basados.en aplicaciones de Haves manuales. Tambien es recomendable que cualquier superficie endurecida del espacio de Haves del pifion y la caja sea excluida del area de agarre del diente de la Have, como se ha dicho cuando el espacio minimo de Haves es determinado. Esta practica asegura que el agarre Optimo de las Haves se alcance y que el dano de los dientes de la Have se minimice. En caso donde el diametro de la junta ha sido usado en la medida que el endurecido original ha sido removido substancialmente, el usuario puede incluir esta area para determinar el espacio minimo de Haves. El uso de otros tipos de Haves 6 dispositivos disenados para propositos de apriete y quiebre de conexiones pueden requerir un espacio de Haves diferente de los mostrados en este manual para las Haves manuales. En este caso, el minimo espacio de Haves debe ser determinado por un acuerdo con el dueno/usuario El usuario debe de proporcionar el criterio necesario para asegurar que se cumple la intention de esta recomendacion. 10.19.2 Preparacion de la superficie Todas superficies que estan siendo examinadas deben extrano no interfiera con el proceso de medicion. 10.19.3 Equipo Una regla de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm {6 una regla de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) es requerido para la inspection. 10.19.4 lluminacion La iluminacion debe cumplir con los requisites del punto 9.3.2. ser limpiadas de modo que material
10.19.5 Procedimientos de Inspection Verificar que el espacio de Haves en la caja de la junta desde el piano de la cara junta hasta la esquina de hombro conico y el diametro externo de la junta, cumpla 6 exceda la longitud minima del espacio de Haves. Si se presenta una banda dura, verificar del piano de la cara de la junta hasta el borde de la banda dura lo mas cerca de ia cara de la junta. (Vea Figura 8). Verificar que el espacio de Haves en el lado pinon de la junta de el piano de la cara de la junta a la esquina del hombro conico y el diametro exterior de la junta cumplo 6 exceda la longitud minima del espacio de Haves. Si se presenta una banda dura, verificar desde el piano de la cara de la junta hasta el borde de la banda dura lo mas cercano a la cara de la junta. (Vea Figura 8). 10.19.6 Evaluacion y Clasificacion Si no se proporcionan los criterios especificados por el usuario, el minimo espacio de Haves
para el lado pinon de la junta debe ser 75% del diametro exterior pero no menor de 102 mm (4 pulg), y el espacio de Have de la caja no debe ser menor que Lee [vea la Tab!a C.7 (Tabla D.7)j mas 25 mm (1 pulg). Las juntas que no cumplan el requerimiento minimo para el espacio de Haves acordado por el dueno/usuario deben ser rechazados. 10.20 Juntas Medicion del espacio de Haves de la junta lado pinon y caja 10.20.1 Descripcion Ei criterio para determinar el minimo espacio de Naves par a las juntas en la tuberia de perforacion usada debe basarse en la seguridad y en la efectiva operacion ftiriifeg en el piso de perforacion, ante todo cuando se usan Haves manuales. En este aspecto, debe haber suficiente espacio de Have que permita un complete agarre de los dientes de la Nave, mas una adecuada cantidad de espacio de Have remanente para permitir al perforados y/6 el Floorhand verificar visualmente que el apareamiento de los hombros o de las conexiones no este comprometido para permitir un apriete y un quiebre de la conexion sin dafios. Los requisites para el espacio minimo de Haves previsto en esta parte de la ISO 10407 esta basado en las aplicaciones de Haves manuales. Tambien es recomendado que cualquier superficie con una cara dura (banda dura) en el espacio de Haves del lado pinon 6 lado caja de la junta sea excluido del area de agarre del diente de la Have como se ha dicho cuando se determina el minimo espacio de Haves. En caso en donde los diametros de la junta hayan sido usados a medida que la banda dura original haya sido substancialmente removida, el usuario puede incluir esta area en la determtnacion del minimo espacio de Haves. El uso de otros tipos de Haves 6 dispositivos disehados para propositos de apriete y quiebre de conexiones pueden requerir un espacio de Haves diferente de los mostrados en este manual para las Haves manuales. En este caso, el minimo espacio de Haves debe ser determinado por un acuerdo con el dueno/usuario. El usuario debe de proporcionar el criterio necesario para asegurar que se cumple la intencion de esta recomendacion. 10.20.2 Preparation de la superficie Todas superficies que estan siendo examinadas deben extrano no interfiera con el proceso de medicion. 10.20.3 Equipo Una regia de metal de 250 mm con divisiones de 0,5 mm (6 una regia de 12 pulg. Con divisiones de 1/64) es requerido para la inspection. 10.20.4 lluminacion La iluminacion debe cumplir con los requisites del punto 9.3.2. 10.20.5 Procedimientos de Inspeccion. La medicion del espacio de Haves en el lado caja y lado pinon de la junta desde el piano de la cara de la hasta la esquina del hombro conico y el diametro exterior de la junta (Vea Figura 8) Si se presenta una banda dura, medir desde el piano de la cara de la junta hasta el borde de la banda dura lo mas cerca de la cara de la junta. El espacio de Haves para ambos lados pinon y caja debe ser registrado en la hoja de trabajo de inspeccion. ser limpiadas de modo que material
La accion requerida para clasificar esta cubierta en el punto 10.20.6 10,20.6 Evaluation y clasificacion Si la especificacion del usuario no es proporcionada, el espacio de Haves minimo para el lado pinon de las juntas debe sef el 75% del diametro exterior pero no menos de 102 mm (4 pulg) y el espacio de Haves para el lado caja no debe ser menor de LBC [ Vea Tabla C.7 (Tabla D.7)] mas 25 mm (1 pulg). Las juntas que no cumplan con los requisitos del espacio de Haves acordados por el dueno/usuario debefi ser rechazados.

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API RP 7G-2 - PRACTICA RECOMENDADA PARA LA INSPECCION Y CLASIFICACION DE ELEMENTOS DE LA SARTA DE PERFORACION USADOS

Inspection y clasificacion de los elementos de la sarta de perforation Description

Pipa que esta doblada o incjKiada ws de 7f I*PM3.0 gMj&) en

Medidores de espesor ultrasonicos se calibraran con lo requerido en 9.5.1. 10.3.5 Estandardizacion

Procedimiento de medicion ultrasonico de espesor manual

Calibration de equipo esta cubierta en la Clausula 9.

Caiibracion de equipo esta cubierta en la Clausuia 9. 10.8.6 Estandardizacion

Figura4-fnspcci6n ultrasonica de extremes-Longitud efectiva

ivj-i. - i ivnv, i i\_,n i\j^\_\jiYiL^Liisnj-/t^

1 ^LrtJlFl^rtV-lVJlN LIC CLtiVitliN HJb Ut LA

SARTA DE PERFORACION USADOS

4 ptrnode la junta 5 cuerpo de la pipa

Figura 1 - Nomenclatura de la tuberta de perforadbn

Equipo y materiales para MT (Vea la Clausula 9 para el procedimiento de estandarizacion)

para la medicion de la profundidad.

Figure 5 Marcas de identificacion en la base del Pinon

Figura 6 Sistema de marcadura de ranura y mucsca en la j u n t a Clave

Figura 7 Verificacibn con pasimetro sobre la rosca lado pinon

Key 1 2 Espacio de Haves hard-banding

minimo del hombro es medido si el desgaste excentrico es evidente.

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