ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO FACULTAD DE MECNICA ESCUELA DE INGENIERA MECNICA DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA

DE FORRAJE
RAMREZ VILLACS FREDY LENIN YUGCHA PILAMUNGA MARIANELA PATRICIA

TESIS DE GRADO
Previa a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERO MECNICO
RIOBAMBA ECUADOR

2011

Espoch
Facultad de Mecnica

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

CONSEJO DIRECTIVO
Junio, 1 de 2011

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

FREDY LENIN RAMREZ VILLACS

Titulada:

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJE

Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el Ttulo de:

INGENIERO MECNICO

Ing. Geovanny Novillo A. DECANO DE LA FAC. DE MECNICA Nosotros coincidimos con esta recomendacin:

Ing. Juan de Dios Silva. DIRECTOR DE TESIS

Ing. Washington Ruales P. ASESOR DE TESIS

Espoch
Facultad de Mecnica

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

CONSEJO DIRECTIVO
Junio, 1 de 2011

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

MARIANELA PATRICIA YUGCHA PILAMUNGA

Titulada:

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJE

Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el Ttulo de:

INGENIERA MECNICA

Ing. Geovanny Novillo A. DECANO DE LA FAC. DE MECNICA

Nosotros coincidimos con esta recomendacin:

Ing. Juan de Dios Silva. DIRECTOR DE TESIS

Ing. Washington Ruales P. ASESOR DE TESIS

Espoch
Facultad de Mecnica

CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: FREDY LENIN RAMREZ VILLACS

TTULO DE LA TESIS:

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CORTADORA Y

RECOLECTORA DE FORRAJE

Fecha de Examinacin: Junio, 1 del 2011 RESULTADO DE LA EXAMINACIN: COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA ING. GEOVANNY NOVILLO A. (Presidente Tribunal Defensa) ING. JUAN DE DIOS SILVA. (Director de Tesis) ING. WASHINGTON RUALES P. (Asesor) * Ms que un voto de no aprobacin es razn suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de la defensa se han cumplido.

f) Presidente del Tribunal

Espoch
Facultad de Mecnica

CERTIFICADO DE EXAMINACIN DE TESIS

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: MARIANELA PATRICIA YUGCHA PILAMUNGA

TTULO DE LA TESIS:

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CORTADORA Y

RECOLECTORA DE FORRAJE

Fecha de Examinacin: Junio, 1 del 2011 RESULTADO DE LA EXAMINACIN: COMIT DE EXAMINACIN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA ING. GEOVANNY NOVILLO A. (Presidente Tribunal Defensa) ING. JUAN DE DIOS SILVA. (Director de Tesis) ING. WASHINGTON RUALES P. (Asesor) * Ms que un voto de no aprobacin es razn suficiente para la falla total.

RECOMENDACIONES:

El Presidente del Tribunal quien certifica al Consejo Directivo que las condiciones de la defensa se han cumplido.

f) Presidente del Tribunal

DERECHOS DE AUTORA

El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigacin y/o adaptacin tecnolgica establecido en la Facultad de Mecnica de la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos tericos El

cientficos y los resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. patrimonio intelectual le pertenece a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo.

f) Fredy Lenin Ramrez Villacs

f) Marianela Patricia Yugcha Pilamunga

AGRADECIMIENTO

El ms sincero agradecimiento a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo, en especial a la Escuela de Ingeniera Mecnica, por brindarnos la oportunidad de obtener una profesin y contribuir con la sociedad.

De manera especial a nuestro director de tesis Ing. Juan de Dios Silva, a nuestro asesor Ing. Washington Ruales y al Ing. Ral Segovia quienes contribuyeron con la elaboracin del proyecto de tesis, y a todos los amigos, compaeros y personas que nos apoyaron de una u otra manera para culminar con xito una etapa de nuestras vidas.

Fredy Lenin Ramrez Villacs

Marianela Patricia Yugcha Pilamunga

DEDICATORIA A mis padres Enrique Ramrez y Gloria Villacs, quien con su apoyo y compresin han hecho posible que se cumplan mis objetivos. A toda mi familia en especial a quienes han estado pendientes desde la distancia y han sabido brindarme su confianza y apoyo incondicional.

Fredy Lenin Ramrez Villacs

A Dios, por darme la salud y la vida para poder culminar con esta meta y por ayudarme en los momentos ms difciles, a mi familia y amigos en especial a mis padres Ernesto y Romelia por confiar en m y apoyarme incondicionalmente y a mis hermanas Pamela y Nicole. Marianela Patricia Yugcha Pilamunga

TABLA DE CONTENIDOS CAPTULO 1. 1.1. 1.2. 1.3. 1.3.1. 1.3.2. 2. 2.1. 2.2. 2.3. 2.3.1. 2.3.2. 2.3.2.1. 2.3.2.2. 2.3.2.3. 2.3.3. 2.3.3.1. 2.3.3.1.1. 2.3.3.2. 2.3.3.3. 2.3.4. 2.4. 2.4.1. 2.4.2. 2.4.2.1. 2.4.2.2. 2.4.2.3. 2.4.3. 2.4.3.1. 2.4.3.2. 2.4.4. 2.5. 2.5.1. 2.5.2. 2.5.2.1. 2.5.2.2. 2.5.2.3. 2.5.3. 2.5.3.1. 2.5.3.2. GENERALIDADES Introduccin. 1 Justificacin tcnico econmica.....2 Objetivos...... 3 Objetivo general....... 3 Objetivos especficos.....3 MARCO TERICO Y ANLISIS DEL PROBLEMA Formulacin del problema 4 Definicin del problema5 Generacin de alternativas para el sistema de propulsin... 5 Matriz morfolgica del sistema de propulsin..... 6 Descripcin de las alternativas para el sistema de propulsin......... 6 Alternativa Uno: Propulsin mediante un jeep.... 6 Alternativa Dos: Chasis metlico con motor de combustin interna8 Alternativa Tres: Propulsin mediante un tractor..9 Evaluacin de las alternativas para la propulsin..... 10 Mtodo de evaluacin de las alternativas..... 10 Mtodo ordinal de criterios ponderados.. 10 Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para la propulsin. 11 Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin.... 12 Seleccin de la alternativa para la propulsin.. 13 Generacin de alternativas para el sistema de corte..... 13 Matriz morfolgica del sistema de corte...... 14 Descripcin de las alternativas para el sistema de corte...... 15 Alternativa Uno: Cortadora de cuchillas alternativas15 Alternativa Dos: Cortadora de cuchillas rotativas de tambores.....16 Alternativa Tres: Cortadora de mayales....17 Referencia para la evaluacin de las alternativas de corte... 19 Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para el corte.. 19 Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin....19 Seleccin de la alternativa para el corte21 Generacin de alternativas para el sistema picado recoleccin..21 Matriz morfolgica del sistema picado recoleccin.. 21 Descripcin de las alternativas para el sistema picado-recoleccin..23 Alternativa Uno: Picador soplador de volante....23 Alternativa Dos: Picador de volante..23 Alternativa Tres: Picador de cilindro....24 Evaluacin de las alternativas para los sistemas picado recoleccin.25 Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para el picadorecoleccin.25 Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin....26 PGINA

2.5.4. 2.6. 2.7. 2.7.1. 3.

Seleccin de la alternativa para el picado recoleccin...27 Descripcin general de las alternativas seleccionadas..27 Diseo preliminar..28 Esquema cinemtico de la mquina..28 ANLISIS, CLCULOS Y SELECCIN DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJE Sistema de corte... 30 Descripcin de las partes de la cortadora...... 30 Componentes de la parte fija de la barra de corte........ 31 Componentes de la parte mvil de la barra de corte.... 31 Parmetros funcionales de la mquina. 32 Velocidad de avance. 32 Frecuencia de oscilacin de la lamina o barra de corte.33 Capacidad de trabajo.34 Cantidad terica procesada de corte..... 35 Tiempo de trabajo operativo......36 Determinacin de la fuerza requerida para el corte.. 36 Seleccin de la cuchilla mvil...36 Anlisis de la barra portacuchillas.....37 Determinacin de la fuerza sobre la barra portacuchillas 37 Anlisis de la fuerza sobre la cuchilla mvil 37 Anlisis de las reacciones producidas por la carga excntrica......39 Clculo del factor de seguridad de la barra portacuchillas40 Teora de clculo...40 Clculo de los esfuerzos equivalentes.. 42 Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga44 Clculo de los remaches a carga axial.. 45 Clculo del remache a esfuerzo de corte...45 Diseo del mecanismo de corte.... 46 Grados de libertad GLD del mecanismo...47 Ley de Grashof..........47 Clculo de la fuerza mxima que acta sobre los eslabones.....48 Determinacin de la fuerza mxima para la primera carrera de corte.. 51 Determinacin de la fuerza mxima para la segunda carrera de corte..52 Anlisis cinemtico del mecanismo de corte 52 Clculo de velocidades para un ciclo de corte.. 52 Clculo de aceleraciones para un ciclo de corte56 Diseo del eslabn biela a carga dinmica.. 65 Diseo del botn de unin de la manivela a carga dinmica67 Diseo de la soldadura de la cabeza de articulacin.71 Seleccin de los rodamientos de agujas para la cabeza de articulacin... 74 Diseo del eslabn oscilador.75 Diseo del eslabn acoplador75 Anlisis dinmico del mecanismo de corte.. 58 Potencia de corte... 76 Sistema de captacin del forraje77 Determinacin de la resistencia del forraje a ser doblado.... 77

3.1. 3.1.1. 3.1.1.1. 3.1.1.2. 3.1.2. 3.1.2.1. 3.1.2.2. 3.1.2.3. 3.1.2.4. 3.1.2.5. 3.1.3. 3.1.4. 3.1.5. 3.1.5.1. 3.1.5.1.1. 3.1.5.1.2. 3.1.5.2. 3.1.5.2.1. 3.1.5.2.2. 3.1.5.2.3. 3.1.6. 3.1.6.1. 3.1.7. 3.1.7.1. 3.1.7.2. 3.1.7.3. 3.1.7.3.1. 3.1.7.3.2. 3.1.7.4. 3.1.7.4.1. 3.1.7.4.2. 3.1.7.5. 3.1.7.6. 3.1.7.7. 3.1.7.8. 3.1.7.9. 3.1.7.10. 3.1.7.11. 3.1.8. 3.2. 3.2.1.

3.2.2. 3.2.3. 3.3. 3.3.1. 3.3.2. 3.3.3. 3.3.3.1. 3.3.3.2. 3.3.3.3. 3.3.4. 3.3.5. 3.4. 3.4.1. 3.4.2. 3.4.3. 3.4.4. 3.4.4.1. 3.4.4.2. 3.4.4.3. 3.4.4.4. 3.4.4.5. 3.4.5. 3.4.6. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.1.1. 3.6.1.2. 3.6.1.3. 3.6.2. 3.6.2.1. 3.6.2.2. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.4.1. 3.7.4.2. 3.7.5. 3.7.6. 3.7.7. 3.7.8. 3.8. 3.8.1. 3.8.1.1. 3.8.2. 3.8.2.1. 3.8.3. 3.8.3.1.

Diseo de la estructura del molinete..77 Clculo de la potencia requerida para doblar el forraje.... 79 Sistema de alimentacin del elemento picador mediante tornillo sinfn.. 80 Capacidad de procesado del sinfn... 81 Clculo del dimetro del sinfn..82 Dimensionamiento del transportador de tornillo sinfn.....83 Clculo del dimetro en tubo del eje del transportador.... 83 Clculo del paso del transportador84 Clculo del espesor del cuerpo del transportador. 84 Clculo de la potencia por el material transportado. 84 Clculo de la potencia por friccin y por la inclinacin del transportador....85 Sistema picador del forraje87 Clculo de la velocidad de entrada en el picador 87 Longitud del forraje picado.......88 Clculo de la seccin en la ventana de alimentacin.89 Cuchillas del picador.89 ngulo de la cuchilla del picador..90 Clculo del espesor mnimo de la cuchilla90 Contracuchilla....92 Paletas para la impulsin...92 Tratamiento trmico de las cuchillas, contracuchilla92 Potencia para picar el forraje.93 Espesor del volante picador.. 96 Sistema de descarga y recoleccin 99 Sistema de transmisin de la mquina. 99 Diseo de la transmisin por bandas.... 99 Diseo de la transmisin de bandas para el picador 102 Diseo de la transmisin por bandas a la entrada del picador...103 Diseo de la transmisin de bandas para el sistema de corte104 Diseo de la transmisin por cadenas.. 105 Diseo de la transmisin de cadenas para el molinete. 108 Diseo de la transmisin de cadenas para el sinfn ..109 Clculo de tensiones producidas por las bandas y las cadenas sobre los ejes. 109 Clculo de tensiones y momentos en las poleas109 Clculo de la fuerza en la cadena..... 110 Clculo de tensiones y momentos para el eje del picador.... 111 Clculo de tensiones, fuerzas y momentos para el eje intermedio....112 Clculo de tensiones de la transmisin por bandas...113 Clculo de fuerzas en la transmisin por cadenas.114 Clculo de tensiones y momentos para el eje de la polea manivela..115 Clculo de tensiones y momentos para el eje de entrada......116 Clculo de fuerzas y momentos para el eje del molinete..117 Clculo de fuerzas y momentos para el eje del sinfn...117 Diseo de ejes118 Eje del picador.. 119 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad.119 Eje intermedio.. 123 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 123 Eje de la polea manivela127 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 127

3.8.4. 3.8.4.1. 3.8.5. 3.8.5.1. 3.8.6. 3.8.6.1. 3.8.7. 3.8.7.1. 3.9. 3.10. 3.10.1. 3.10.1.1. 3.10.1.2. 3.11. 3.12. 3.13. 3.14. 3.14.1. 3.14.2. 3.14.3. 3.14.3.1. 3.14.3.2. 3.14.4. 3.14.4.1. 3.14.4.2. 3.14.4.3. 3.14.4.4. 3.14.5. 3.14.6. 3.14.7. 3.15. 3.15.1. 3.15.2. 4. 4.1. 4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.2.3. 4.2.4. 4.2.5. 4.2.6. 4.2.7.

Eje de entrada131 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 131 Eje del molinete.135 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 135 Eje del sinfn..139 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 139 Eje de las llantas143 Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad 143 Diseo de chavetas145 Seleccin de soportes para los ejes146 Seleccin de los soportes del eje de entrada. 146 Seleccin a carga esttica......146 Seleccin a carga dinmica...147 Seleccin de acoples..... 148 Seleccin de los reenvos angulares..149 Seleccin de las llantas neumticas..... 150 Diseo de la estructura metlica de soporte. 151 Cargas muertas (D)151 Cargas vivas (L)........152 Cargas accidentales...153 Cargas de sismo (E)...... 153 Cargas de viento (W).... 154 Resistencias que se oponen al avance del vehculo...... 154 Resistencia a la rodadura (Rr).. 154 Resistencia por pendientes (Rp).... 155 Resistencia por inercia (Rj)... 155 Resistencia por el aire (Ra)156 Carga de impacto (Ci)157 Clculo de la resistencia del remolque..157 Norma utilizada para el clculo de la estructura...158 Clculo de la potencia total requerida.. 158 Potencia a la salida de la toma de fuerza...158 Potencia de traccin.. 158 CONSTRUCCIN Y MONTAJE Construccin de la mquina.. 159 Mquinas, herramientas y equipos utilizados... 159 Descripcin del proceso de construccin.. 160 Curso grama sinptico de la construccin.164 Operaciones tecnolgicas y tiempos de la construccin167 Montaje de la mquina..173 Montaje de la estructura metlica. 173 Montaje de la cuchilla de corte. 173 Montaje de la transmisin del sistema de corte.174 Montaje de la transmisin intermedia175 Montaje del picador y el canal de impulsin.175 Montaje de la transmisin del picador...176 Montaje del sistema de alimentacin del picador..176

4.2.8. 5. 5. 5.1 5.2. 5.3. 5.4. 6. 6.1. 6.1.1 6.1.2 7. 7.1. 7.2. 7.3. 8. 8.1 8.2

Montaje de las protecciones..176 ANLISIS DE COSTOS Anlisis de costos..177 Presupuesto referencial de la mquina. 177 Anlisis de los precios unitarios de la base estructural 179 Anlisis de precios unitarios para el volante 181 Mquinas y accesorios adicionales181 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y RESULTADOS OBTENIDOS Plan de pruebas..182 Pruebas de taller.182 Pruebas de campo. 182 OPERACIN Y MANTENIMIENTO Operacin. 188 Especificaciones tcnicas. 189 Mantenimiento. 189 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones. 191 Recomendaciones. 191

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS BIBLIOGRAFA LINKOGRAFA ANEXOS PLANOS

LISTA DE TABLAS TABLA PGINA

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21

MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA DE PROPULSIN.... EVALUACIN DE LOS CRITERIOS PARA LA PROPULSIN.. EVALUACIN DEL CRITERIO DE POTENCIA PARA LA PROPULSIN... CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA DE PROPULSIN... MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA DE CORTE.... COMPARACIN DE LOS TIPOS DE CORTADORAS DE FORRAJE. EVALUACIN DE LOS CRITERIOS PARA EL CORTE... EVALUACIN DEL CRITERIO POTENCIA REQUERIDA PARA EL CORTE.. CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA DE CORTE.. MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA PICADO RECOLECCIN.... EVALUACIN DE LOS CRITERIOS PARA EL PICADO RECOLECCIN.... EVALUACIN DEL CRITERIO POTENCIA REQUERIDA PARA EL PICADO RECOLECCIN.... CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA PICADO-DESCARGA.... FACTORES QUE MODIFICAN Se PARA LA BARRA PORTACUCHILLAS...... VARIACIN DE FUERZAS EN EL PRIMER INTERVALO DE CORTE...... VARIACIN DE FUERZAS EN EL SEGUNDO INTERVALO DE CORTE..... DATOS CINEMTICOS DE LOS ESLABONES. DATOS GEOMTRICOS DE LOS ESLABONES... CLCULO DE LAS COMPONENTES DE LOS VECTORES DE POSICIN Y ACELERACIN.... ARREGLO MATRICIAL PARA EL CLCULO DE FUERZAS. CLCULO DE LAS COMPONENTES DEL VECTOR C... RESULTADOS DE LAS COMPONENTES DEL VECTOR B.... FACTORES QUE MODIFICAN SE PARA EL ESLABN BIELA..... FACTORES QUE MODIFICAN SE PARA EL BOTN DE UNIN.. FACTORES QUE MODIFICAN SE PARA LA CABEZA DE ARTICULACIN... DENSIDAD DEL FORRAJE......... ACUMULACIN DE PULSOS DE ENERGA BAJO LA CURVA... RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS PARA EL PICADOR... RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS A LA ENTRADA AL PICADOR.... RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS PARA EL SISTEMA DE CORTE.... RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE CADENAS PARA EL MOLINETE..... RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE CADENAS PARA EL SINFN.... RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DEL PICADOR... RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE INTERMEDIO.

6 12 12 13 14 19 20 20 20 21 26 26 26 44 51 52 58 61 62 63 64 64 67 71 73 82 97 103 103 104 108 109 123 127

3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 3.28 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2

RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DE LA POLEA MANIVELA... RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DE ENTRADA.. RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD PARA EL EJE DEL MOLINETE.... RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD PARA EL EJE DEL SINFN... CARGAS MUERTAS QUE ACTAN SOBRE LA ESTRUCTURA... CLCULO DE LAS CARGAS VIVAS..... INCREMENTO DE CARGA.. MQUINAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIN.. HERRAMIENTAS MANUALES UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIN.. PARTES CONSTITUTIVAS DE COSECHADORA DE FORRAJES.. OPERACIONES TECNOLGICAS EJECUTADAS EN LA CONSTRUCCIN... PRESUPUESTO REFERENCIAL DE LA MQUINA.... ANLISIS DEL PRECIO UNITARIO DE LA BASE ESTRUCTURAL.. ANLISIS DEL PRECIO UNITARIO DEL VOLANTE DE INERCIA.. EVALUACIN DE LAS VARIABLES DE LAS PRUEBAS DE TALLER VALOR EXPERIMENTAL DE LA PRODUCCIN DE LA PARCELA. CONDICIONES DE LAS PRUEBAS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS. EVALUACIN DE LA CALIDAD DE TRABAJO.. ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA MQUINA... CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO..

131 135 139 142 151 153 157 159 159 160 168 177 180 181 184 186 187 187 189 189

LISTA DE FIGURAS FIGURAS 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 3.28 3.29 3.30 PGINA 7 7 8 9 14 15 16 18 21 29 30 31 31 32 34 37 37 38 38 39 41 41 42 43 46 49 49 51 53 53 54 55 55 56 57 57 58 59 59 60

Alternativa de adaptacin de los sistemas a un jeep o a un automvil. Sistema de transmisin mecnica montada al vehculo. .. Chasis de acero estructural con motor de combustin interna.. Tractor de baja potencia Caracterstica del corte por cuchilla y contra-cuchilla.. Montaje de las cuchillas y dedos metlicos del sistema de corte...... Cortadora rotativa de tambores. Cortadora rotativa de mayales.. Tipos de picadoras de forrajes.. Esquema cinemtico de la mquina.. Componentes principales de la cortadora de cuchillas alternativas.. Esquema de los dedos dobles Esquema de la cuchilla de corte.... Detalle de la barra portacuchillas.. Relacin entre el avance por carrera y la carrera.. Geometra de la cuchilla mvil. Dimensiones de la barra portacuchillas ... Aplicacin de la fuerza cortante sobre el forraje.. Distribucin de la fuerza de corte sobre el filo de la cuchilla... Diagrama de la fuerza de corte y el momento sobre la cuchilla ...... Diagrama de esfuerzos fluctuantes para la direccin x. Diagrama de esfuerzos fluctuantes para la direccin y. Componentes de la resultante Fr sobre la barra portacuchillas. Fuerzas que actan sobre la barra portacuchillas en la direccin: a) x, b) y. Representacin esquemtica del mecanismo de corte de seis eslabones.......... Representacin grfica del corte a la ida: (a) Inicio (b) Final... Representacin grfica del corte a la vuelta: (a) Inicio (b) Final.. Diagrama de fuerzas sobre los eslabones en la primera carrera de corte.. Representacin grfica de los eslabones al finalizar la primera carrera de corte..... Diagrama de velocidades relativas Grfica del desplazamiento angular de la manivela Vs. Velocidad de B. Grfica del desplazamiento angular de la manivela Vs. Velocidad de C. Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. Velocidad angular B.. Vector aceleracin... Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. Aceleracin de B... Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. Aceleracin de C... Diagrama de cuerpo libre del mecanismo de corte.. Diagrama de cuerpo libre del eslabn uno... Diagrama de cuerpo libre del eslabn dos... Diagrama de cuerpo libre del eslabn tres...

3.31 3.32 3.33 3.34 3.35 3.36 3.37 3.38 3.39 3.40 3.41 3.42 3.43 3.44 3.45 3.46 3.47 3.48 3.49 3.50 3.51 3.52 3.53 3.54 3.55 3.56 3.57 3.58 3.59 3.60 3.61 3.62 3.63 3.64 3.65 3.66 3.67 3.68 3.69 3.70 3.71 3.72 3.73

Diagrama de cuerpo libre del eslabn cinco Diagrama de cuerpo libre del eslabn seis... Dimensionamiento del eslabn biela Diagrama de fluctuacin de esfuerzos para el eslabn biela Botn que une la manivela con el eslabn biela.. Esquema de secciones y fuerza actuante sobre el botn de unin Diagrama de esfuerzos fluctuantes de corte. Configuracin de la cabeza de articulacin..... Configuracin y unin por soldadura de la cabeza de articulacin.. Configuracin del eslabn oscilador Configuracin del eslabn acoplador... Estructura geomtrica del molinete.. Diagrama de carga distribuida sobre el perfil del molinete.. Estructura geomtrica del tornillo sinfn.. Dimensionamiento del sinfn Partes principales del sistema picador del forraje Geometra de la cuchilla para picar el forraje...... ngulo de corte de la cuchilla del picador....... Configuracin de la contracuchilla... Variacin de energa que debe suministrar el volante.. Configuracin del conducto metlico... Geometra bsica de una transmisin por bandas. Embone o endentado de una cadena y su rueda catarina.. Montaje del eje para del picador... Diagrama de tensiones en las poleas del picador.. Montaje del eje intermedio... Diagrama de tensiones de las poleas del eje intermedio... Diagrama de fuerzas en las cadenas.. Montaje del eje de la polea manivela Diagrama de tensiones producidas por las bandas de la polea manivela.. Montaje del eje de entrada DCL del eje del picador DCL del eje del picador en el plano YZ... Diagrama de cortante en el plano YZ... Diagrama de momento en el plano YZ. DCL del eje del picador en el plano XZ... Diagrama de cortante en el plano XZ... Diagrama de momento en el plano XZ. DCL del eje intermedio. DCL del eje intermedio en el plano XY... Diagrama de cortante en el plano XY.. Diagrama de momento en el plano XY. DCL del eje intermedio en el plano XZ

60 61 65 66 68 68 69 72 72 75 76 77 78 80 83 87 90 90 92 95 99 100 105 111 111 112 113 114 115 115 116 120 120 121 121 121 122 122 124 124 125 125 125

3.74 3.75 3.76 3.77 3.78 3.79 3.80 3.81 3.82 3.83 3.84 3.85 3.86 3.87 3.88 3.89 3.90 3.91 3.92 3.93 3.94 3.95 3.96 3.97 3.98 3.99 3.100 3.101 3.102 3.103 3.104 3.105 3.106 3.107 3.108 3.109 3.110 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5

Diagrama de cortante en el plano XZ... Diagrama de momento en el plano XZ. Diagrama de cuerpo libre del eje de la polea manivela.... DCL del eje de la polea manivela para el plano YZ. Diagrama de cortante para el plano YZ Diagrama de momento para el plano YZ.. DCL del eje de la polea manivela para el plano XZ. Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento para el plano XZ.. DCL del eje de entrada. DCL del eje de entrada para el plano YZ. Diagrama de cortante para el plano YZ Diagrama de momento para el plano YZ.. DCL del eje de entrada para el plano XZ.. Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento para el plano XZ.. DCL del eje del molinete.. DCL del eje del molinete en el plano XY. Diagrama de cortante para el plano XY Diagrama de momento para el plano XY. DCL del eje del molinete en el plano XZ. Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento para el plano XZ.. DCL del eje del sinfn... DCL del eje del sinfn en el plano XY.. Diagrama de cortante en el plano XY... Diagrama de momento en el plano XY. DCL del eje del sinfn en el plano XZ.. Diagrama de cortante en el plano XZ... Diagrama de momento en el plano XZ. Diagrama de fuerzas del eje de la llanta... DCL del eje de la llanta Diagrama de cortante del eje de la llanta.. Diagrama de momento del eje de la llanta Chavetas rectangulares o paraleleppedas. Configuracin del reenvo angular Resistencia por rodadura... Acoplamiento de los tres puntos y el cardn.... Levantamiento de la mquina... Tallos de alfalfa cortados.. Longitud de forraje picado rea de terreno cosechado

126 126 128 128 129 129 129 130 130 132 132 133 133 133 134 134 136 136 137 137 137 138 138 140 140 140 141 141 141 142 143 143 144 144 146 149 154 183 183 185 185 186

LISTA DE ABREVIACIONES tdf rpm ASTM GLD VM DCL IMCA Toma de fuerza Revoluciones por minuto American Society for Testing and Materials Grados de libertad de un mecanismo Ventaja mecnica Diagrama de cuerpo libre Instituto Mexicano de la Construccin en Acero

LISTA DE ANEXOS

ANEXO 1:

Resultados del diseo del eslabn oscilador con el programa SolidWorks Simulation

ANEXO 2: ANEXO 3: ANEXO 4: ANEXO 5: ANEXO 6: ANEXO 7: ANEXO 8:

Resultados del diseo del eslabn acoplador Caractersticas del Acero AISI O1 Dimensiones generales de la cadena nmero 40 Resultados del diseo de las chavetas Seleccin de los soportes para los ejes.
Resultados del diseo del acople rgido

Clculos de la estructura metlica con Sap 2000 V10

RESUMEN
En el presente trabajo se ha diseado, construido y realizado las pruebas de una mquina cortadora y recolectora de forraje para un tractor categora I con la finalidad de reducir en parte el problema ocasionado por el sobrepastoreo y el desperdicio del forraje en el momento de la cosecha. Utilizando una metodologa adecuada se seleccionaron las alternativas para el diseo y construccin de los principales sistemas considerndose varios criterios de esencial importancia. El proceso de corte se realiza mediante cuchillas alternativas, el forraje es trasladado hacia un volante picador con la ayuda de un molinete y un transportador de tornillo sinfn, el picador adems contiene unas aspas impulsoras. Finalmente el forraje picado es expulsado por un conducto metlico hacia un carretn. La mquina es de fcil mantenimiento y puede ser operada con facilidad por personal que conozca del manejo de un tractor agrcola. Las pruebas realizadas en la mquina fueron de: calidad de corte, longitud del forraje picado y principalmente la eficiencia de la mquina llegndose a obtener una produccin de cosecha de 0,3 ha/h (6 ton/h), con una velocidad de avance de 2 km/h. Con estos resultados se concluye que el empleo de esta mquina reduce el desperdicio del forraje al ser cortado, permitiendo un rpido rebrote de la planta y disminuyendo el tiempo empleado para la cosecha. Se recomienda que la mquina sea operada en terrenos planos libre de piedras y objetos que daen sus mecanismos y adems que se cumpla con el cronograma de mantenimiento establecido.

SUMMARY
This work has been the design, construction, and performance of tests for a fodder collector and cutter machine for a Category I tractor with the purpose to reduce partially the overgrazing problem and the fodder wastage in the moment of the harvest. Using an adequate methodology, there were selected alternatives for the design and construction of the main systems considering several criteria of essential importance. The process of cutting is made by alternative blades; the fodder is moved toward a grinding flywheel helped by an auger and an endless screw transporter. The grinding contains driving blades. Finally, the grinded fodder is expelled by a metal conduct towards a cart. The machine is low maintenance and it can be operated easily by anyone who knows how to drive a tractor. Tests on this machine showed: Quality cut, cut fodder length, and mainly it is an efficient machine because it obtains a harvest production of 0.3 ha/hrs (6 ton/hrs), whit a speed advance of 2 km/hrs. Whit these results we conclude that the usage of this machine reduce fodder wastage when it is cut, it allows a quick regrowth of the plant and diminishing time on harvest. It is recommended that the machine would be operated on land soils, without rocks or other objects that can damage its mechanisms and besides it has to achieve the established maintenance schedule.

CAPTULO I

1.

GENERALIDADES

1.1.

Introduccin

Los sectores agrcola y ganadero constituyen una fuente importante de desarrollo econmico en el pas, a pesar de ello, es poco el inters que se da para mejorar los procesos de produccin de estos, ms an para las pequeas producciones, donde por lo general no se cuenta con maquinaria agrcola adecuada para facilitar los procesos de siembra, corte, picado, y recoleccin de pasto. Dentro del estudio de estos sectores, la maquinaria agrcola, adquiere una funcin trascendental, ya que, esta se utiliza para labrar la tierra, plantar, cultivar y recolectar la cosecha, optimizando el tiempo y disminuyendo la intervencin del hombre en estas actividades. Desde la antigedad, el ser humano ha empleado herramientas que le facilitaban las labores agrcolas y ganaderas, como por ejemplo herramientas con puntas para cavar y mantener la tierra aireada, y objetos afilados para cortar la cosecha. Estos tiles primitivos, modificados y desarrollados, son las herramientas manuales que todava se requieren en cultivos a pequea escala, como la pala, el rastrillo, la hoz y la guadaa. La mecanizacin agrcola es la caracterstica ms destacada de la agricultura de finales del siglo XIX y del siglo XX, pues esta ha sido de gran importancia para disminuir el arduo y agotador trabajo del agricultor. An ms significativo: la mecanizacin ha multiplicado la eficiencia y productividad de las explotaciones agrcolas. Sin embargo en nuestro medio, el sector agrcola no est a la altura de los pases desarrollados, quienes han mecanizado este sector, teniendo as una mayor produccin, esto, con la introduccin de grandes y automatizadas mquinas, capaces de realizar labores, antes desarrolladas solo por el hombre. La mayor parte de la explotacin agraria y pecuaria en la regin Interandina, an se la realiza en forma manual y con pastoreo en el terreno, provocando el consiguiente deterioro de los pastizales; esto es debido a la compactacin del suelo y la disminucin en la produccin del ganado. Adems muchos agricultores realizan el corte del pasto, para

alimentacin de sus animales, con la utilizacin de herramientas como: la hoz o las guadaas, con grandes esfuerzos fsicos humanos pero con bajos rendimientos y gran desperdicio tanto del alimento animal, como del tiempo. La mquina principal de la agricultura moderna es el tractor, este proporciona fuerza motriz a otras muchas herramientas que se pueden conectar a l, como: mquinas segadoras, picadoras, sopladoras de forraje y otras herramientas de labranza que ayudan en gran parte para la alimentacin del ganado, pero estas tienen costos elevados por ser diseadas para trabajos de gran escala y esto dificulta su adquisicin por parte de pequeos ganaderos, quienes buscan otras alternativas para sus necesidades y requerimientos de trabajo. 1.2. Justificacin tcnico econmica

Evaluar y analizar la posibilidad del desarrollo de la mecanizacin agrcola en nuestro medio, es uno de los desafos ms importantes en la actualidad. Para lograr dicho propsito es necesario realizar un estudio de las ventajas y beneficios que esto nos proporciona. El uso de maquinaria agrcola reduce sustancialmente la mano de obra y el tiempo en las labores del campo, y con la ayuda de esta, ahora se necesita para cultivar y cosechar forrajes, arroz, avena, otros, mucho menos de lo que se necesitaba hace unas pocas dcadas. La mecanizacin, junto con la mejora de las variedades a cultivar, tcnicas y recoleccin ms eficientes, ha permitido optimizar las actividades agrcolas. La razn de la importancia de la mecanizacin agrcola, se debe a dos causas fundamentales: aumentar la productividad y disminuir el trabajo del agricultor en el campo, hacindolo menos duro, ms atractivo, cmodo y seguro. En nuestro medio para realizar el corte y recoleccin del forraje, an se usan mtodos e instrumentos manuales tradicionales, en muchas ocasiones producindose un dao en el rebrote de los pastos, debido al mal uso de dichos instrumentos. Un aspecto muy importante en la alimentacin del ganado es el picado del forraje, ya que con este proceso se disminuye el desperdicio del alimento y el ganado requiere menos energa para la digestin.

En cuanto al aspecto econmico, se puede decir que en nuestro medio existen cosechadoras de forraje que realizan estas actividades, pero, estn diseadas para trabajar sobre grandes extensiones de terreno por lo cual su costo es elevado y su tiempo de amortizacin sera demasiado largo. Debido a estas razones los agricultores se ven impedidos a estabular su ganado y obtener una crianza ms ptima. El propsito del diseo y construccin de una mquina capaz de realizar el corte, picado y recoleccin del forraje, no solo est centrado a una investigacin netamente tcnica, sino tambin a identificar ciertas problemticas existentes en el sector agrcola tomando en cuenta los beneficios que se obtiene a un corto o mediano plazo con esta inversin, compartir ideas y recoger alternativas de solucin que permita mayor eficiencia y optimizacin en el sistema de cosecha de forrajes. Esto ha incentivado a crear una mquina de corte y picado de forraje, que tenga como caractersticas principales: un bajo costo, requiera baja potencia, proporcione un corte limpio, que pueda realizar el trabajo de picado de forma eficiente, sustituyendo instrumentos antiguos como la hoz y la guadaa. 1.3. 1.3.1 Objetivos Objetivo General Disear, construir y validar una mquina cortadora, picadora y recolectora de forraje. 1.3.2 Objetivos Especficos Disear, seleccionar y construir las piezas necesarias para la mquina. Construir el prototipo. Realizar el montaje del prototipo de cortadora y recolectora de forraje. Realizar pruebas de funcionamiento de la mquina.

CAPTULO II

2.

MARCO TERICO Y ANLISIS DEL PROBLEMA

2.1.

Formulacin del problema

El problema de la alimentacin del ganado desde los pastizales, es solucionado parcialmente en nuestro medio a travs de distintas formas, en la mayor parte de ellas no interviene la mecanizacin agrcola. Es comn, la alimentacin del ganado desde los mismos campos, producindose en muchas ocasiones el sobrepastoreo. Otra de las formas es el corte del forraje mediante herramientas como la hoz, guadaas, otras. En el primer caso, el sobrepastoreo es el exceso de animales o el pastoreo intensivo y continuado en un terreno lo cual provoca la desaparicin de la vegetacin e impide el crecimiento de las plantas perdiendo as la capacidad de renovacin del terreno, a causa de que la ganadera excesiva pasta largo tiempo en una misma rea. Esto provoca que se compacte el suelo y desaparezcan las especies de pastos que alimentan el ganado, producindose as la desertificacin y erosin del suelo. En el segundo caso, el corte y recoleccin de forraje mediante herramientas como: la hoz y la guadaa, es un trabajo muy extenso y un tanto difcil para el ganadero, requiere mayor tiempo y es poco eficiente, tomando en cuenta que, un factor fundamental en la recoleccin de los cultivos forrajeros, es el factor tiempo, no solo es necesario realizar la recoleccin en el tiempo programado para ello, sino tambin realizarla en el momento justo. As, por ejemplo, unos das de retraso en la siega puede incrementar la produccin, pero disminuir sensiblemente la palatabilidad y la digestibilidad del producto. Adems esto dificulta el trabajo, puesto que el traslado del alimento hacia los pastizales es difcil y complicado dependiendo del sitio donde se encuentre. Otro problema que se busca solucionar, es el picado del forraje, ya que el animal gasta mayor energa en desmenuzar el material, siendo necesario que este se halle picado en trozos relativamente pequeos para mejorar incluso la digestibilidad del alimento.

2.2.

Definicin del problema

La necesidad surge a partir de la cantidad de prdidas que se producen en el proceso de corte y recoleccin de forraje para la alimentacin del ganado, ya que para pequeas extensiones de terreno es inadecuada y difcil la adquisicin de una mquina cosechadora de forraje. La mquina a construirse debe ser capaz de realizar el corte del forraje con un proceso limpio y eficiente produciendo el mnimo dao en el pasto, para facilitar el rebrote del mismo; realizar el picado en trozos pequeos con un mnimo desperdicio y expulsar el forraje picado para su posterior recoleccin, adems debe ser eficiente y de fcil maniobrabilidad. 2.3. Generacin de alternativas para el Sistema de propulsin

El aspecto bsico del diseo es sin duda, la generacin de soluciones, este conjunto de ideas son agrupadas y esquematizadas en una llamada matriz morfolgica, la misma que resume la forma que puede tomar la mquina. El anlisis de las alternativas para los diferentes sistemas, se lo realiza en base a los parmetros de diseo y las condiciones de su requerimiento, tomando en cuenta las ventajas y desventajas que estas nos proporcionen. El sistema de propulsin consiste en la fuente de la fuerza motriz, que para el caso es el vehculo que movilice a la mquina en su conjunto. La alternativa ms adecuada para este sistema ser seleccionada a partir de una serie de cualidades requeridas para obtener una mayor eficiencia de trabajo. Las cualidades de mayor importancia que caracterizan un vehculo son: dirigibilidad, maniobrabilidad, seguridad de la marcha y la comodidad. Para satisfacer las exigencias de dichas cualidades es necesario tomar en cuenta las particularidades estructurales de la mquina: facultad de giro, estabilidad, calidad de frenado y la suavidad de marcha.

La evaluacin de las alternativas para la propulsin de la mquina en su conjunto, depende de la destinacin de la mquina, las condiciones de su empleo y el factor econmico. 2.3.1. Matriz morfolgica del sistema de propulsin

Las posibles soluciones para el sistema de propulsin son: Tabla 2.1 MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA DE PROPULSIN

2.3.2.

Descripcin de las alternativas para el Sistema de propulsin

Una vez definidas las posibles soluciones para este sistema, se procede con la descripcin de las propuestas dadas para realizar la seleccin de la ms adecuada en base a distintos parmetros. 2.3.2.1. Alternativa Uno: Propulsin mediante un jeep

Esta alternativa propone la propulsin mediante un jeep, en el cual se adaptarn los distintos sistemas, adems el diseo y seleccin de: embrague, tipo de caja de cambios, motor, neumticos direccin y frenos no es necesario. Las herramientas de corte, picado y recoleccin del forraje pueden ser montadas en la parte frontal figura 2.1 (a), en la zaga o en las partes laterales, del vehculo propulsor,

figura 2.1 (b), la fuente y tipo de energa que utiliza para la propulsin es la fuerza de traccin, la elevacin o levante es mediante un sistema hidrulico y principalmente utiliza la energa mecnica de la llamada toma de fuerza (tdf). El sistema de transmisin de movimiento para los mecanismos, es mediante poleas y se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.1. Alternativa de adaptacin a un jeep (a). Adaptacin de un automvil (b).

Figura 2.2. Sistema de transmisin mecnica montada al vehculo Ventajas: No requiere diseo de los sistemas de direccin, frenos, caja de cambios de velocidad, suspensin. Fcil adquisicin.

Desventajas: Requiere el diseo de una toma de fuerza para la adaptacin a los sistemas de corte, picado y recoleccin de forraje. Motor no apto para el trabajo en el campo. Los neumticos no son aptos para terreno labrado. La adaptacin de los sistemas de corte, picado y recoleccin es ms complicada.

2.3.2.2.

Alternativa Dos: Dos Chasis metlico con motor de combustin interna

Esta alternativa propone realizar la propulsin mediante un chasis de acero estructural cuya configuracin es semejante al de un u tractor. Este soporta los sistemas de transmisin, , carrocera, y el peso del conductor, adems a este se hallan adaptadas las distintas herramientas para la cosecha del forraje. Las partes del chasis estn diseadas, seleccionadas y construidas as de acuerdo a los requerimientos necesarios. El motor es a diesel y est seleccionado de acuerdo a la potencia requerida por los sistemas de: corte, picado, recoleccin, reco transmisin y traccin del mismo vehculo y tomando en cuenta el lugar y las condiciones donde realizar el trabajo. Los sistemas de transmisin, transmisin direccin y frenos son hidrulicos, , por lo que se realizar la seleccin de bombas, cilindros, cilindr vlvulas y dems accesorios, para el sistema de elevacin se utiliza el mismo circuito hidrulico. Los neumticos estn seleccionados de acuerdo al tipo de terreno, las herramientas de cosecha del forraje reciben el movimiento de la toma de fuerza acoplada mecnicamente al vehculo. La figura 2.3 muestra la posible configuracin de la alternativa propuesta.

Figura 2.3. Chasis de acero estructural con motor de combustin interna. Ventajas: Seleccin de un motor otor a diesel adecuado para ara el trabajo en el campo. campo Mandos y sistemas de transmisin hidrulicos. Seleccin de neumticos eumticos adecuados. adecuados Fcil maniobrabilidad y mantenimiento.

Desventajas: Costo elevado por el requerimiento de elementos hidrulicos. Requiere el diseo iseo de gran parte de los sistemas. Se necesitan mayor cantidad de elementos y materiales material para la construccin. Dificultad en la adquisicin de repuestos. Mayor tiempo y dificultad en la construccin. Son necesarias varias pruebas para su validacin.

2.3.2.3.

Alternativa Tres: Tres Propulsin mediante un tractor

El tractor es una "mquina agrcola motorizada para arrastre o acoplamiento de otras mquinas las que no poseen su propio elemento propulsor". Consta onsta de un motor que es el encargado de poner a disposicin la energa necesaria para la traccin y su autotransporte, a continuacin del motor se encuentran otros mecanismos que tienen por funcin transmitir la potencia del motor a las ruedas ruedas y a la toma de potencia (toma toma de fuerza), que constituyen la transmisin. Otros mecanismos de importancia lo constituyen constituyen la barra de tiro y el mecanismo de levante hidrulico de tres puntos. puntos [1] De la toma de fuerza del tractor, tractor se obtiene el movimiento para el funcionamiento de las herramientas de corte, picado y recoleccin.

Figura 2.4. Tractor de 35 Hp.

Ventajas: Posee sistemas hidrulicos. Sus elementos y caractersticas son adecuados para el trabajo en el campo. Posee una toma de fuerza para las herramientas de labranza. Es ms fcil acoplar los componentes. Se puede traccionar implementos y mquinas agrcolas. Dispone de repuestos en el mercado. Fcil maniobrabilidad.

Desventajas: Requiere mantenimiento especializado. Debe ser manejado por personal instruido. Tiene mayor costo.

2.3.3.

Evaluacin de las alternativas para la propulsin

En las diferentes etapas del proceso de diseo, despus de cada despliegue de las alternativas, corresponde hacer una evaluacin de las mismas que sirva de base para la posterior toma de decisiones. Estas evaluaciones en general no se centran sobre un determinado elemento, sino que deben ponderar distintos aspectos del sistema en base a criterios que a menudo implican juicios de valor. [2] 2.3.3.1. Mtodo de evaluacin de alternativas

2.3.3.1.1. Mtodo ordinal corregido de criterios ponderados

Se basa en unas tablas donde cada criterio (o solucin, para un determinado criterio) se confronta con los restantes criterios (o soluciones) y se asignan los valores siguientes: 1 0,5 Si el criterio (o solucin) de las filas es superior (o mejor; >) que el de las columnas Si el criterio (o solucin) de las filas es equivalente (=) al de las columnas

Si el criterio (o solucin) de las filas es inferior (o peor; <) que el de las columnas

Luego, para cada criterio (o solucin), se suman los valores asignados en relacin a los restantes criterios (o soluciones) al que se le aade una unidad (para evitar que el criterio o solucin menos favorable tenga una valoracin nula); despus en otra columna se calculan los valores ponderados para cada criterio (o solucin) Finalmente, la evaluacin total para cada solucin resulta de la suma de productos de los pesos especficos de cada solucin por el peso especfico del respectivo criterio. [2] 2.3.3.2. Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para la propulsin

a) Potencia requerida Es un factor importante; mientras mayor sea la potencia requerida mayor ser el costo de la mquina. b) Costo El costo es determinante en la seleccin de alternativas, se toman en cuenta y se comparan los costos de materiales, mano de obra y fabricacin en caso de construirse el sistema de propulsin o el valor econmico en caso de la adquisicin del tractor. c) Construccin Determina el grado de dificultad del montaje. La construccin de los elementos debe ser normalizada o que se puedan encontrar en el mercado nacional. d) Peso Si su peso es excesivo se puede producir compactacin del suelo, por lo que es muy necesario analizar este factor. e) Fiabilidad La mquina debe ofrecer seguridad al operador, adems debe tener un funcionamiento eficiente para que su tiempo de amortizacin sea mnimo.

f) Mantenimiento Este factor puede convertirse en un costo adicional, por ello los componentes de la maquina deben ser de fcil adquisicin mantenimiento y reemplazo en caso de ser comprados o construidos. 2.3.3.3. Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin

Alternativa 1: Adaptacin de los sistemas a un jeep. Alternativa 2: Chasis metlico con motor de combustin interna. Alternativa 3: Adaptacin a un tractor. a) Evaluacin del peso especifico de cada criterio:

Potencia requerida = Costo > Construccin > Peso > Fiabilidad = Mantenimiento Tabla 2.2 EVALUACIN DE LOS CRITERIOS PARA LA PROPULSIN
(a) Potencia requerida (a) Costo (b) Construccin (c) Peso (d) Fiabilidad (e) Mantenimiento (f) 0,5 0 0 0 0 (b) 0,5 0 0 0 0 (c) 1 1 0 0 0 (d) 1 1 1 0 0 (e) 1 1 1 1 0,5 + 1 Ponderacin 5,5 0,261 5,5 0,261 4 0,190 3 0,142 1,5 0,071 1,5 0,071 SUMA 21 1 (f) 1 1 1 1 0,5

Evaluacin de los pesos especficos de las distintas soluciones para cada criterio: b) Evaluacin del peso especifico del criterio Potencia requerida para la propulsin Alternativa 2 = Alternativa 3> Alternativa 1 Tabla 2.3 EVALUACIN DEL CRITERIO DE POTENCIA PARA LA PROPULSIN
Potencia requerida Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 1 1 1 Alternativa 2 0 0,5 SUMA Alternativa 3 0 0,5 +1 1 2,5 2,5 6 Ponderacin 0,166 0,416 0,416 1

Similar al caso anterior, se realiza la evaluacin del peso especfico de los dems criterios, para obtener la tabla final con la cual se puede seleccionar la mejor alternativa. c) Tabla de conclusiones para la seleccin del Sistema de Propulsin. Tabla 2.4 CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA DE PROPULSIN
Conclusiones Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 (a) 0,044 0,109 0,109 (b) 0,131 0,044 0,087 (c) 0,032 0,063 0,095 (d) 0,024 0,071 0,048 (e) 0,012 0,024 0,036 (f) 0,024 0,012 0,036 0,266 0,323 0,411 Prioridad 3 2 1

2.3.4.

Seleccin de la alternativa para la propulsin

La metodologa utilizada muestra que la alternativa 3, la de mayor puntaje, es la ms adecuada para el sistema de propulsin. Esta alternativa propone la adaptacin de las herramientas de corte, picado y recoleccin a un tractor. 2.4. Generacin de alternativas para el sistema de corte

Corte del forraje.- Con esta operacin se inicia cualquier cadena de recoleccin y consiste en separar el tallo de la raz, que permanece unida al suelo, en toda la superficie del campo. Para valorar la calidad del corte se debe considerar: a) La limpieza con que se realiza el corte. b) Su resistencia al embozado. c) El grado de contaminacin con la tierra de la hierba segada. Si el corte no se realiza limpiamente se produce un retraso en rebrote y aumenta la velocidad de fermentacin en el producto segado. Dos son los principios bsicos generalizados para realizar la siega: el empleo de cuchilla y contra-cuchilla, que actan durante el corte como una tijera producindose un cierre por aplastamiento en las zonas cortadas, figura 2.5.

Y el corte por golpe con una cuchilla desplazndose a alta velocidad (sin contra-cuchilla), que solo producir un corte limpio si la velocidad es suficientemente alta y la cuchilla est bien afilada, pero sin el aplastamiento y cierre de la de la zona cortada. [3]

Figura 2.5 Caracterstica del corte por cuchilla y contra-cuchilla 2.4.1. Matriz morfolgica del Sistema de corte

A continuacin se presentan las posibles soluciones para el sistema de corte: Tabla 2.5 MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA DE CORTE

2.4.2. 2.4.2.1.

Descripcin de las alternativas para el sistema de corte Alternativa Uno: Cortadora de cuchillas alternativas

El sistema de accionamiento para este sistema es mediante un tractor, posee un mecanismo de captacin del forraje, llamado molinete, para acarrearlo hacia las cuchillas metlicas de corte, cuya forma es trapecial, dotada de filos en los lados. Los bordes cortantes de las cuchillas se dirigen uno contra otro y seccionan el material que se ha introducido entre ellos. El montaje de las cuchillas es mediante remaches, para que estas puedan ser reemplazadas en caso de desgaste. El conjunto de cuchillas se hallan sujetas a piezas metlicas llamadas dedos, los mismos que estn empernados a una barra fija, como muestra la figura 2.6. La transmisin para el sistema de corte, se obtiene de un eje de salida del tdf, mediante bandas. El movimiento alternativo para las cuchillas se obtiene mediante un mecanismo de biela manivela.

Figura 2.6 Montaje de las cuchillas y dedos metlicos del sistema de corte Ventajas: Corte limpio sin contaminar el forraje con la tierra. Permite regular la altura de corte.

Facilidad de construccin y estructura simple. Menor costo. Utiliza menor potencia. La calidad de corte beneficia a la planta de tal forma que el rebrote es rpido. Debido a su modo de trabajo, no producen proyeccin de piedras y terrones, lo que simplifica el diseo de su bastidor al no necesitar elementos de proteccin robustos.

Desventajas: Por su baja velocidad puede producir vibraciones. Desgaste de las cuchillas. Difcil trabajo sobre el forraje tumbado. Requiere mantenimiento constante.

2.4.2.2.

Alternativa Dos: Cortadora de cuchillas rotativas de tambores

Como en el caso anterior el accionamiento se lo realiza mediante el tdf del tractor a travs de un eje cardnico y la transmisin es mediante correas y engranajes. En funcin de la longitud de corte posee un cierto nmero de tambores, girando en sentido inverso dos a dos, de forma que el forraje es acarreado, cortado y lanzado hacia atrs entre dos tambores. Las cuchillas son piezas de acero que efectan el corte, su fijacin es mediante pernos, la figura 2.7 muestra la configuracin de este tipo de cortadora.

Figura 2.7 Cortadora rotativa de tambores

Ventajas: Mayor velocidad de trabajo, puede superar los 12 km/h Alta resistencia al embozado. Menor tiempo de mantenimiento. Buen rendimiento de trabajo debido a las condiciones del corte.

Desventajas: Mayor peso. Mayor consumo de energa, por ello requieren mayor potencia. Menor calidad de corte Poca precisin en la altura de corte. Peligro de proyeccin de piedras y riesgo de daos en las cuchillas. Alto desgaste de las cuchillas. Contaminacin del forraje con tierra. Producen dao en la planta, desgarres y desperdicio del forraje. Dificultad de construccin.

2.4.2.3.

Alternativa tres: Cortadora de mayales

Est accionada por la toma de fuerza del tractor mediante transmisin por bandas, consta de un eje horizontal giratorio en el que van articuladas una serie de cuchillas llamadas mayales, las cuales al girar a gran velocidad, realizan el corte mediante impacto de sus filos con los tallos. Este tipo de cortadora permite la siega en cultivos densos y encamados sin atascos. Principalmente son utilizadas en pastizales naturales y cultivos de gramneas. Por la configuracin y la forma de funcionamiento de esta cortadora existe un gran peligro de proyeccin de piedras, por lo que es necesario incorporar una serie de chapas metlicas que forman una cortina de proteccin contra la que chocan las piedras.

Los mayales son los elementos cortantes, su nmero vara dependiendo de la longitud del eje giratorio, estos elementos se sujetan a dicho eje con libertad de retraerse en caso de choque contra un objeto duro. [4] Este tipo de cortadora permite picar y expulsar el forraje sin la necesidad de un picador por lo que se puede incorporar un conducto metlico para la salida del forraje.

Figura 2.8 Cortadora rotativa de mayales. Ventajas: Son mquinas simples y verstiles. Realiza el segado, picado y carga simultnea de forraje verde en remolque, para consumo directo de los animales. No se produce embozado. Apropiada para trabajar en condiciones difciles cuando no se espera el rebrote del cultivo. En su misma estructura posee un sistema de conduccin del forraje.

Desventajas: Elevado consumo de energa, por ello, requieren mayor potencia. Corte poco limpio por la contaminacin del forraje con tierra. Prdidas del forraje. Producen un picado basto e irregular que no es adecuado para ensilar. Peso elevado. Peligro de proyeccin de piedras. Produce laceraciones y desgarre en los tallos, lo que impide el rebrote del forraje.

2.4.3.

Referencia para la evaluacin de las alternativas de corte

Para evaluar los distintos tipos de cortadoras de forraje comnmente utilizadas se presenta en la tabla 2.6 un resumen de sus principales caractersticas: Tabla 2.6 COMPARACIN DE LOS TIPOS DE CORTADORAS DE FORRAJE. [4]
TIPOS CARACTERSTICAS Masa Calidad de corte Contaminacin por tierra Trabajo sobre forraje tumbado Polivalencia Mantenimiento Adaptacin a terrenos pedregosos Tipo de forraje adaptado Atascos causados por el terreno Deshojado y dems prdidas CORTADORAS ALTERNATIVAS LMINA 1 LMINA DOBLE Baja Media Buena Muy buena Baja Baja
Difcil Nula Mucho Media Forraje rgido Muy poco frecuentes Despreciable Regular Nula Mucho Bajo Todos Muy poco frecuentes Despreciable

CORTADORAS ROTATIVAS MAYALES

Alta Mala Alta Muy bueno Buena Muy poco Bueno Gramneas Medios Importante (leguminosas)

DISCOS
Alta Media Media Bueno Regular Poco Bajo Todos Elevados Despreciable

TAMBORES
Alta Media Media Bueno Poca Poco Bajo Todos Elevado Despreciable

2.4.3.1

Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para el corte

Los criterios considerados ms importantes para la seleccin del tipo de cortadora son: a) Potencia requerida b) Costo c) Construccin d) Peso e) Calidad de corte f) Mantenimiento g) Contaminacin del forraje Los criterios peso, calidad de corte, mantenimiento y contaminacin de forraje pueden ser evaluados tomando en consideracin la tabla 2.6. 2.4.3.2 Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin

Se utiliza el mtodo descrito en el aparatado 2.3.3.1.1 para evaluar las alternativas.

Alternativa 1: Cortadora de cuchillas alternativas Alternativa 2: Cortadora de cuchillas rotativas de discos Alternativa 3: Cortadora de mayales a) Evaluacin del peso especfico de cada criterio:
Potencia = Costo > Construccin > Peso = Calidad de corte > Mantenimiento > Contaminacin

Tabla 2.7 EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DE LOS CRITERIOS DE CORTE

(a) Potencia Costo Construccin Peso Calidad de corte Mantenimiento Contaminacin (a) (b) ( c) (d) (e) (f) (g) 0,5 0 0 0 0 0 (b) 0,5 0 0 0 0 0 (c) 1 1 0 0 0 0 (d) 1 1 1 0,5 0 0 (e) 1 1 1 0,5 0 0 (f) 1 1 1 1 1 0 + 1 Ponderacin 7 0,232 6,5 0,232 5 0,179 3,5 0,125 3,5 0,125 2 0,071 1 0,036 SUMA 28 1 (g) 1 1 1 1 1 1

La tabla 2.8 muestra la evaluacin del peso especfico de las alternativas de corte para el criterio potencia requerida: b) Evaluacin del peso especifico del criterio Potencia requerida. Solucin A > Solucin C > Solucin B Tabla 2.8 EVALUACIN DEL CRITERIO POTENCIA REQUERIDA PARA EL CORTE
Potencia requerida Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 1 0 0 Alternativa 2 1 1 SUMA Alternativa 3 1 0 + 1 Ponderacin 3 0,5 1 0,166 2 0,333 6 1

De la misma forma se procede a realizar la evaluacin del peso especfico de los dems criterios para obtener finalmente la tabla de conclusiones. c) Tabla de conclusiones. Tabla 2.9 CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA DE CORTE
Conclusiones Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 (a) 0,116 0,039 0,077 (b) 0,116 0,039 0,077 (c) 0,060 0,030 0,089 (d) 0,063 0,031 0,031 (e) 0,063 0,042 0,021 (f) 0,012 0,024 0,036 (g) 0,018 0,012 0,006 Prioridad 0,446 1 0,216 3 0,338 2

2.4.4.

Seleccin de la alternativa para el corte

El anlisis de la tabla 2.9 muestra que la Alternativa 1 en comparacin con las alternativas 2 y 3, es la ms adecuada para realizar el corte del forraje. 2.5. Generacin de alternativas para el sistema picado recoleccin

La operacin del picado ha obtenido mucha popularidad en la cosecha de forrajes. Esto se debe principalmente al hecho de que el grado de digestin y el tiempo de paso del forraje en el animal, son efectuados por el tamao de las partculas de este forraje. Cuando ms pequeas son las partculas, mayor ser el grado de digestin y menor el tiempo de paso, lo que indirectamente afecta el consumo voluntario del animal. Otro factor a favor del picado es que el animal gasta menos energa en desmenuzar el material. Adems, el material picado tiene mayor densidad. El tracto digestivo del animal tiene una determinada capacidad volumtrica. Por esto, con material picado se llena el tracto digestivo con mayor cantidad de forraje. Por consiguiente, las ganancias de produccin por medio del picado han favorecido una amplia aplicacin de las mquinas picadoras. Aparte de las ventajas respecto al consumo de la digestibilidad, el material picado es fcilmente transportable por medio de conductores mecnicos y sopladores. [5]

Figura 2.9 Tipos de picadoras de forrajes

Sistema de recoleccin El sistema de descarga o recoleccin del forraje para este sistema consiste en un ducto por el cual el material es aventado hacia el exterior de la mquina cortadora y picadora de forrajes. En el extremo presenta un deflector que orienta la salida del material para su descarga sobre el vagn forrajero. El ducto puede girar y puede regularse de tal manera que el vagn se llene desde atrs hacia adelante. [6] 2.5.1. Matriz morfolgica del Sistema de picado - recoleccin Tabla 2.10 MATRIZ MORFOLGICA DEL SISTEMA DE PICADO RECOLECCIN

2.5.2. 2.5.2.1.

Descripcin de las alternativas para el Sistema picado-recoleccin Alternativa uno: Picador soplador de volante

El sistema de alimentacin del elemento picador es un tornillo sinfn, al cual ingresa el forraje ayudado por el molinete. El tornillo sinfn es de doble sentido, por lo cual el material ser atrado hacia el centro, donde se halla el picador. El sistema de transmisin del sinfn es mediante cadenas. Una vez ingresado el forraje, ser el volante picador el encargado de realizar la funcin de picar el forraje mediante las cuchillas que posee y de expulsar o soplar el material por un conducto de descarga, la segunda funcin es posible, ya que el volante picador ser dotado con paletas. Para el movimiento del picador se utiliza la transmisin por bandas. Ventajas: La longitud de corte puede modificarse, con el mecanismo de alimentacin, modificando la velocidad del picador, o variando el nmero de cuchillas. Posee paletas para soplar el forraje picado aprovechando la velocidad tangencial. Se ubicada perpendicular a la direccin de avance para facilitar el montaje de otras herramientas frente a la entrada de la picadora. Permite un picado regular.

Desventajas: El borde cortante de las cuchillas debe afilarse una vez que se haya desgastado. En comparacin con el picador de cilindro, el picador de discos es menos eficiente y tiene un menor potencial lanzador. 2.5.2.2. Alternativa Dos: Picador de volante

El sistema de alimentacin del picador es mediante cilindros verticales, estos reciben la potencia del tdf del tractor mediante un sistema de transmisin por bandas.

Despus de que el forraje es cortado por las cuchillas alternativas este pasa entre los cilindros hasta llegar al picador de volante provisto de cierto nmero de cuchillas; a este se adjunta un soplador que expulse el forraje hacia el exterior. La transmisin para el volante es mediante bandas y el sistema de recoleccin del forraje despus de ser picador es mediante un conducto metlico. Ventajas: Fcil construccin del elemento picador. Se puede modificar la longitud del picado del forraje.

Desventajas: Difcil montaje de los cilindros verticales. Se pueden producir desplazamientos en los cilindros. Las cuchillas requieren un afilado continuo. Utiliza dos mecanismos individuales para picar y soplar el forraje. Alternativa Tres: Picador de cilindro

2.5.2.3.

Para este caso el sistema de alimentacin es mediante cilindros horizontales, esto se debe a que el picador de cilindro se ubica tambin de forma horizontal. Los cilindros estn dispuestos de tal forma que el forraje pase entre estos a una determinada velocidad hacia el elemento picador; su transmisin es mediante bandas. El elemento picador de cilindro tiene mayor eficiencia y un elevado potencial lanzador; por su gran velocidad de rotacin y configuracin, corta el forraje en pequeos trozos de acuerdo al nmero de cuchillas que posee y lo expulsa hacia el exterior mediante un conducto metlico, su transmisin es mediante bandas. Ventajas: Posee un elevado potencial lanzador Se puede modificar la longitud del corte. Las mismas cuchillas son las encargadas de lanzar el forraje.

Desventajas: Las cuchillas necesitan un afilado continuo. Tienen mayor peso. Difcil construccin. Evaluacin de las alternativas para los sistemas picado recoleccin Criterios de valoracin en la seleccin de la alternativa para el picado recoleccin a) Potencia requerida b) Costo c) Uniformidad de corte El largo del forraje picado debe ser constante; la mayora de las partculas debern estar muy cerca de la longitud terica de picado. [6] d) Calidad de picado Se entiende por la apariencia de cada partcula cortada de forraje. Cada una de ellas deber presentar un corte limpio con las puntas parejas; sin rasgado ni lacerado. La calidad depende del mantenimiento que se dispense a las cuchillas y contracuchilla. [6] e) Capacidad Es la capacidad de conseguir pasar la mxima cantidad posible de forraje a travs del rotor picador. [6] f) Eficiencia Es la habilidad de cortar forraje con la mnima potencia. [6] g) Mantenimiento. Se toma en cuenta el fcil mantenimiento y reemplazo de las cuchillas y contracuchilla y adems que los repuestos correspondientes sean encontrados en el mercado.

2.5.3. 2.5.3.1.

2.5.3.2.

Evaluacin del peso especfico de los criterios de seleccin

Alternativa 1: Picador soplador de volante Alternativa 2: Picador de volante Alternativa 3: Picador de cilindro. a) Evaluacin del peso especfico de cada criterio: Potencia = Costo > Uniformidad de corte = Calidad de picado > Capacidad > Eficiencia = Mantenimiento Tabla 2.11 EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DE LOS CRITERIOS PARA EL PICADO RECOLECCIN
(a) Potencia requerida Costo Uniformidad de corte Calidad de picado Capacidad Eficiencia Mantenimiento (a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) 0,5 0 0 0 0 0 (b) 0,5 0 0 0 0 0 (c) 1 1 0,5 0 0 0 (d) 1 1 0,5 0 0 0 (e) 1 1 1 1 0 0 (f) 1 1 1 1 1 0 SUMA (g) 1 1 1 1 1 0,5 + 1 Ponderacin 6,5 0,236 6,5 0,236 4,5 0,163 4,5 0,163 3 0,109 1,5 0,054 1 0,036 27,5 1

b) Evaluacin del peso especifico del criterio Potencia requerida. Alternativa 1 > Alternativa 3 > Alternativa 2 Tabla 2.12 EVALUACIN DEL CRITERIO POTENCIA REQUERIDA PARA EL PICADO RECOLECCIN
Potencia requerida Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 1 0 0 Alternativa 2 1 1 SUMA Alternativa 3 1 0 + 1 Ponderacin 3 0,5000 1 0,1667 2 0,3333 6 1

Se procede a realizar la evaluacin del peso especfico de los dems criterios para obtener finalmente la tabla de conclusiones. c) Tabla de conclusiones para el sistema picado-recoleccin Tabla 2.13 CALIFICACIN Y SELECCIN DEL SISTEMA PICADO RECOLECCIN
Conclusiones Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 (a) 0,118 0,039 0,079 (b) 0,118 0,039 0,079 (c) 0,041 0,041 0,027 (d) 0,041 0,041 0,027 (e) 0,027 0,027 0,055 (f) 0,027 0,018 0,009 (g) 0,015 0,015 0,006 Prioridad 0,388 1 0,221 3 0,282 2

2.5.4.

Seleccin de la alternativa para el picado - recoleccin

De acuerdo a los resultados se verifica que la alternativa ms adecuada para este tipo de sistema es la Alternativa 1, Picador soplador de volante puesto que, proporciona mayores beneficios.

2.6.

Descripcin general de las alternativas seleccionadas

A continuacin se describe de forma general los sistemas que componen la mquina, de acuerdo a las alternativas seleccionadas anteriormente. Prototipo seleccionado: mquina cortadora, picadora y recolectora de forraje con propulsin mediante un tractor de baja potencia. Sistema de corte: corte por cuchillas alternativas Este es un sistema de bajo costo y de fcil construccin, las cuchillas de corte son de fcil adquisicin, son reemplazables y los repuestos se pueden encontrar en el mercado nacional. Brindan mayores beneficios para el rebrote del forraje, ya que producen el mnimo dao a la planta. Sistema de captacin del forraje: molinete metlico giratorio. El molinete metlico tiene doble funcin: por su movimiento rotatorio est encargado de atraer el forraje hacia las cuchillas de corte y lo empuja hacia un sistema de alimentacin de tornillo sinfn. Sistema de alimentacin para el picador: tornillo sinfn. Es de doble sentido, su configuracin permite que el forraje sea introducido de mejor manera al picador. Sistema picador: volante picador soplador. Es de fcil construccin, cumple con dos objetivos simultneamente: pica el forraje a determinada longitud y lo expulsa mediante unas paletas o aspas impulsoras ubicadas en el mismo volante.

Sistema de descarga: conducto metlico. Este sistema es importante pues, facilita el proceso de descarga. Las piezas del conducto se hallan empernadas y en la parte final posee un deflector, para dirigir la cada del forraje. Sistema de transmisin: por bandas y cadenas. Los sistemas de corte y picado poseen transmisin por bandas, seleccionado de acuerdo a la velocidad y la potencia requerida, en cuanto a los sistemas de captacin del forraje (molinete) y el sistema de alimentacin hacia el picador (sinfn), la transmisin es mediante cadenas. 2.7. 2.7.1. Diseo preliminar Esquema cinemtico de la mquina

Se llaman esquemas a los documentos de diseo en los cuales las partes integrales del artculo, su disposicin mutua y las conexiones entre estas se muestran en forma de las representaciones grficas convencionales. Los esquemas cinemticos determinan la composicin de los mecanismos y explican la interaccin de sus elementos. [7] El esquema cinemtico de los mecanismos de funcionamiento de la mquina se muestra en la figura 2.10, y las designaciones grficas utilizadas para realizar el esquema han sido obtenidas de la referencia bibliogrfica [7].

Figura 2.10 Esquema cinemtico de la mquina.

CAPTULO III

3.

DISEO Y SELECCIN DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJE

Despus de seleccionar la alternativa ms adecuada se procede con el captulo de diseo detallado y seleccin de las partes y mecanismos de la mquina, para lo cual se analizarn principalmente los siguientes sistemas: 3.1. Sistema de corte. Sistema de captacin del forraje. Sistema de alimentacin del elemento picador. Sistema de picador soplador. Sistema de impulsin y recoleccin. Sistema de transmisin de potencia. Estructura metlica de soporte. Sistema de corte

El rgano de corte consiste en una barra donde se disponen sucesivamente guardas o protectores fijos llamados dedos que contienen las contracuchillas y las hojas de las cuchillas con movimiento oscilante. [8] 3.1.1. Descripcin de las partes de la cortadora

Los principales componentes de la cortadora se muestran en la siguiente figura:

Figura 3.1 Componentes principales de la cortadora de cuchillas alternativas La barra de corte es el elemento principal de la cortadora, consta de una parte fija provista de los dedos y una mvil, la lmina de corte. Sus componentes son:

3.1.1.1.

Componentes de la parte fija de la barra de corte

Barra soporte. Es una barra rectangular de acero sobre la que se sujetan todos los elementos fijos. Guardas o dedos. Son elementos que actan como un borde de corte estacionario para la seccin mvil. Cumplen tres funciones principales: protegen a las cuchillas contra objetos contundentes, actan como divisores del forraje y ayudan a levantarlo si est tumbado. Por su interior se mueven las cuchillas, siendo su nmero igual o superior a estas. La distancia entre las puntas de los dedos es de 76.2 mm.

Figura 3.2 Esquema de los dedos dobles. 3.1.1.2. Componentes de la parte mvil de la barra de corte

Cuchillas. Son los componentes ms importantes de la barra de corte. Su forma es trapezoidal, con filo en los bordes que estn en contacto con el material a cortar, estos filos pueden ser lisos o dentados. Las cuchillas se fijan con remaches a la barra portacuchillas, la longitud de la base mayor de la cuchillas es de 76.2 mm (3 pulgadas).

Figura 3.3 Esquema de la cuchilla de corte

Barra portacuchillas. La funcin principal de la barra porta cuchillas es, servir como soporte al conjunto de cuchillas mviles

Figura 3.4 Detalle de la barra porta-cuchillas 3.1.2. 3.1.2.1. Parmetros funcionales de la mquina Velocidad de avance

Los condicionantes que limitan la capacidad de trabajo de la cortadora alternativa son las vibraciones, la velocidad de avance y el embozado. La velocidad de avance se relaciona a su vez, con las vibraciones y con la aparicin de superficies desfavorables. De estas las ms perjudiciales son las no recorridas por los filos, que pueden dar lugar a deformaciones en los tallos, altura irregular y aparicin de zonas no segadas. Para este tipo de cortadoras se recomienda una velocidad de avance entre 2 8 km/h. Otro factor que influye en la eleccin de la velocidad es la produccin de la parcela o la cantidad de forraje que se produce en el terreno; si la produccin es alta, la velocidad de avance debe ser pequea, para evitar el embozado. [4] Tomando en cuenta que uno de los objetivos es obtener una mquina de bajo costo, se utilizar como dato una baja velocidad de avance. Bajo estos parmetros la velocidad de avance escogida es: 2 /

3.1.2.2.

Frecuencia de oscilacin de la lmina o barra de corte

La presencia de vibraciones excesivas aconseja no superar la frecuencia de oscilacin mxima de la lmina, lo cual se consigue manteniendo la relacin de transmisin entre la toma de fuerza y la barra. Si esta gira a su rgimen normalizado, las vibraciones estarn controladas. [4] La frecuencia de oscilacin se halla con la siguiente expresin: 6 10 6 10 4 3.1

3.2

Donde: V = velocidad de avance [km/h]. F = frecuencia de oscilacin de la lmina de corte [ciclos/min]. aciclo = avance por ciclo [cm/ciclo]. ; aciclo = 2 * acarrera

Sabiendo que el valor de la carrera es de 3 in o 7.62 cm, se tiene: 9,2 10 4 3.3

Siendo k la relacin entre el avance por carrera y la carrera, figura 3.5. La magnitud de las superficies desfavorables para el trabajo de la segadora depende de la distancia avanzada por la mquina en una carrera o en el ciclo (doble carrera). Con avances pequeos prcticamente no existen zonas sin recorrer, pero hay solape. Por el contrario, con avances por carrera grandes, lo que supone incrementar la capacidad de trabajo de la mquina, la superficie no recorrida aumenta considerablemente. Como valores orientativos se recomienda que el avance est comprendido entre el 60 y 90% de la carrera. Como esta vale normalmente 7,62 cm, se obtiene un intervalo de valores para el avance por ciclo, entre 9 y 13 cm. [4]

Figura 3.5 Relacin entre el avance por carrera y la carrera Reemplazando en la ecuacin 3.3: 2 0,65 9,2 10

340 / 3.1.2.3. Capacidad de trabajo

En las mquinas de recoleccin, la capacidad de trabajo representa la superficie trabajada en la unidad de tiempo (ha/h). [4] La capacidad terica de trabajo de una mquina, es: 0,1 Donde: Ct = capacidad de trabajo [ha/h]. 4 3.4

au = anchura til [m]. v = velocidad de avance [km/h]. Por los requerimientos de trabajo, se ha tomado como dato la anchura til, es decir la longitud de corte cuyo valor es 1,30 m. 0,26 /

2600 / 3.1.2.4. Cantidad terica procesada de corte

La cantidad terica procesada, es el producto de la capacidad terica de trabajo por la produccin de la parcela. Este valor debera aproximarse lo ms posible a la capacidad de procesado del picador, puesto que lo ideal sera que no existiera desperdicio del forraje despus de ser cortado. [4] Donde: Cp = cantidad terica procesada en el corte [t/h] Qp = capacidad de procesado del picador [t/h] ; Cp Qp P = produccin de la parcela [t/ha] La produccin de la parcela se refiere a la cantidad de masa de forraje que se produce en cada metro cuadrado del terreno y es tomado del sitio donde la mquina realizar su trabajo. El valor proporcionado fue de 2,5 kg/m2, es decir 25 tn/ha. Reemplazando los datos en la ecuacin 3.5 se tiene: 6,477 / 4 3.5

1,8 /

3.1.2.5.

Tiempo de trabajo operativo

Conocida la capacidad terica de trabajo y el rendimiento de la operacin (), que depende de la forma de la parcela, de la planificacin del trabajo y de diversos tiempos muertos, se puede calcular el tiempo de trabajo operativo top, mediante la siguiente expresin: [4] Donde: top = tiempo de operacin de la mquina [h/ha] = rendimiento de operacin Ct = capacidad terica de trabajo [ha/h] Tomando en cuenta los factores mencionados para el rendimiento de operacin se eligi un valor del 85%, obtenindose el siguiente tiempo de operacin: 4,29 / 3.1.3. Determinacin de la fuerza requerida para el corte 1 4 3.6

Para iniciar el diseo de los mecanismos de corte es necesario obtener de manera experimental la fuerza requerida para esta actividad. Este valor Fue obtenido de la referencia bibliogrfica [9]; su valor es: 15 3.1.4. Seleccin de la barra de corte

Actualmente existen empresas dedicadas a la venta de productos agrcolas como: tractores, cosechadoras de forraje, motocultores y otros, estas proporcionan adems una amplia gama de repuestos. De esta forma, se adquiri en la ciudad de Quito el conjunto de la barra de corte, que comprende la parte mvil y fija. La figura 3.6, muestra las dimensiones de la cuchilla mvil.

Figura 3.6 Geometra de la cuchilla mvil A continuacin se procede a verificar el factor de seguridad de la barra portacuchillas para las condiciones de trabajo requeridas. 3.1.5. Anlisis de la barra porta cuchillas

Las dimensiones de la barra portacuchillas son:

Figura 3.7 Dimensiones de la barra portacuchillas 3.1.5.1. Determinacin de la fuerza sobre la barra portacuchillas

3.1.5.1.1. Anlisis de la fuerza sobre la cuchilla mvil

La fuerza cortante se transmite hacia la barra portacuchillas, dicha fuerza se halla en direccin perpendicular al filo de la cuchilla mvil.

Figura 3.8 Aplicacin de la fuerza cortante sobre el forraje. Segn esta consideracin la fuerza cortante est distribuida a lo largo del filo de la cuchilla, y su anlisis es el siguiente:

Figura 3.9 Distribucin de la fuerza de corte sobre el filo de la cuchilla. Donde: Fx = Fcorte = fuerza de corte en la direccin x. Fy = fuerza en la direccin y. Ff = fuerza aplicada en el filo de la cuchilla. Fc = fuerza concentrada para el filo de corte. 15 / 17,32 / cos 30

3.7

1 3 61.2 353,34

8,66 /

sen 30

3.8 3.9

3.1.5.1.2. Anlisis de las reacciones producidas por la carga excntrica La carga excntrica Fc produce una fuerza cortante llamada carga directa o cortante primario y una carga adicional debido al momento M llamada carga de momento o cortante secundario sobre cada uno de los elementos de unin. La cuchilla mvil est sujeta a la barra portacuchillas mediante dos remaches y por ser su geometra simtrica el centroide es de fcil localizacin, figura 3.10.

Figura 3.10 Diagrama de la fuerza de corte y el momento sobre la cuchilla. Por transmisibilidad de fuerzas se tiene que: 353,34 El momento producido por la excentricidad es: 14271,40

La carga directa o cortante primario producido por cada remache es: 3.10

La carga de momento es:

353,34 176,67 2 10

3.11

Donde: Fn= carga de momento. n = designa el remache particular cuya carga ha de hallarse. rA, rB= distancias radiales del centroide hasta el centro de cada remache. Por simetra rA = rB, reemplazando en la ecuacin 3.11, se obtiene: 10 3.12

269,27

14747.196 . 2 2 26.5

10

3.13

La carga resultante en cada remache se obtiene mediante la suma vectorial de la carga directa y de momento, siendo sta:
236,95

3.14

3.1.5.2.

Clculo del factor de seguridad de la barra portacuchillas

3.1.5.2.1. Teora de clculo

Para obtener los valores equivalentes de los esfuerzos medio y alternante se eligi la teora de la energa de distorsin de Von Mises, y la lnea de Goodman modificada para hallar el factor de seguridad.

Para la direccin x: Para la direccin y: Donde:

3.15 3.16

, = esfuerzos para las direcciones x e y. Ap : rea de la platina Ar : rea de agujero para el remache. En la direccin x se presentan esfuerzos de traccin y compresin. Estos valores constituyen los esfuerzos mximo y mnimo y son representados en el siguiente diagrama de esfuerzos fluctuantes:

Figura 3.11 Diagrama de esfuerzos fluctuantes para la direccin x En la direccin y el esfuerzo fluctuante es pulsante compresivo su diagrama es:

Figura 3.12 Diagrama de esfuerzos fluctuantes para la direccin y

Los valores de los esfuerzos medio y alternante para el caso de esfuerzo flector o axial se calculan mediante las siguientes ecuaciones: 2 10 3.17

10

3.18

Los esfuerzos mximos equivalentes, alternante y medio de la teora de Von Mises, son:
, , , , 3 , , , , , 3 ,

10

Para obtener el factor de seguridad se emplea la ecuacin 3.21:

10

3.19

3.20

10

3.21

Donde Se es el lmite de resistencia a fatiga del elemento mecnico. 3.1.5.2.2. Clculo de los esfuerzos equivalentes Las componentes de la resultante Fr, que actan sobre la barra portacuchillas son:

Figura 3.13 Componentes de la resultante Fr sobre la barra portacuchillas. Las fuerzas resultantes son:
152,31 181,51

El dato del material proporcionado por el fabricante es un acero A-36 de 6 mm de espesor, cuyas propiedades son: Sut = 4080 kg/cm2 y Sy = 2530 kg/cm2 [11].

Figura 3.14 Fuerzas que actan sobre la barra portacuchillas en la direccin: a) x, b) y. Para la direccin x: 152,31 1,14 0,2827

, 177,66 / , 177,66 / , 0

, 177,66 /

Para la direccin y:

84,76 / , 84,76 / , 42,37 / 160,72 / 42,37 / , 42,37 / , 0

Como 0, entonces se tiene:

3.1.5.2.3. Factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga son: ka : factor de superficie kb : factor de tamao kc : factor de carga kd : factor de temperatura ke : factor de modificacin por concentracin de esfuerzos kg : factor de efectos diversos. Se: lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria. Estos factores han sido obtenidos de tablas y grficas del libro Diseo en ingeniera mecnica de Shigley, [10]. Los valores de los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga son: Tabla 3.1 FACTORES QUE MODIFICAN Se EN LA BARRA PORTACUCHILLAS Factores ka kb kc kd q kt kf ke Para aceros se estima un Se de: [10] Valor 0,78 0,987 1 1 0,65 2,35 1,877 0,53 10 3.22

2040,82 / Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.22, se tiene:

 832,7 / El factor de seguridad obtenido con la ecuacin 3.21 es: 42,37 / 160,72 832,7 / 4081,63 / / 4,9 1

De los clculos realizados se puede concluir que la barra portacuchillas seleccionada es apropiada para las condiciones de trabajo requerido. 3.1.6. 3.1.6.1 Anlisis de los remaches a carga axial Anlisis del remache a esfuerzo de corte

A consecuencia de la carga axial ejercida por Frx, se produce un esfuerzo cortante sobre los elementos de unin, en este caso los remaches, por lo que es necesario verificar si estos resisten a dicha aplicacin. Las propiedades de los remaches que se utilizaron para este trabajo son ASTM A502 Grado 2, para uso en aceros cuya resistencia nominal es 412 MPa. [11] Clculo del remache a esfuerzo de corte Donde: = esfuerzo admisible a corte del remache. Frx = fuerza aplicada dr = dimetro del remache 1492,638 52,79 6 4

Frx

12

3.25

Siendo = 52,79 MPa menor a la resistencia nominal del remache, se puede concluir que los remaches que sujetan las cuchillas tambin son apropiados para este trabajo.

3.1.7.

Diseo del mecanismo de corte

El mecanismo para el corte del forraje se muestra en la figura 3.15, consiste en un mecanismo biela oscilador formado por 6 eslabones, fue seleccionado por cuestiones de acoplamiento y adems su configuracin permite la disminucin de las vibraciones y las prdidas por friccin. El mecanismo consta de los siguientes eslabones: Eslabn 1: Marco de referencia Eslabn 2: Polea manivela Eslabn 3: Biela Eslabn 4: Oscilador Eslabn 5: Acoplador Eslabn 6: Portacuchillas

Figura 3.15 Representacin esquemtica del mecanismo de corte de 6 eslabones.

3.1.7.1.

Grados de libertad GLD del mecanismo

Los grados de libertad conocido tambin como la movilidad del dispositivo. En un mecanismo el GLD depende del nmero de eslabones, de su disposicin y del tipo de juntas con las que se encuentren unidos los eslabones. Cuando se usa j1, para denotar el nmero de pares de un solo grado de libertad y j2, para el nmero de pares con dos grados de libertad, la movilidad resultante m de un mecanismo plano de n eslabones est dada por: [13] 3 1 2 el nmero de grados de libertad del mecanismo propuesto es: 36 1 2 7 0 1 [13] (3.26)

Haciendo uso de la figura 3.15 y reemplazando valores en la ecuacin 3.26, se tiene que

Este resultado significa que el mecanismo se puede impulsar con un solo movimiento de entrada. 3.1.7.2. Ley de Grashof

Para determinar si la manivela de entrada del mecanismo de 4 eslabones formado por 1, 2, 3 y 4, de la figura 3.15, utilizado para el corte puede realizar una revolucin completa se debe asegurar que cumpla con la Ley de Grashof. La ley de Grashof afirma que, para un eslabonamiento plano de cuatro barras, la suma de las longitudes ms corta y ms larga de los eslabones no puede ser mayor que la suma de las longitudes de los dos eslabones restantes, si se desea que exista una rotacin relativa continua entre dos elementos. Si no se satisface esta desigualdad, ningn eslabn efectuar una revolucin completa en relacin con otro. Conviene hace notar de que nada en la ley de Grashof especifica el orden en el que los eslabones se conectan, o cul de los eslabones de la cadena de cuatro barras es el fijo. [13]

Las longitudes de los eslabones del mecanismo son: l1 = 36 mm l2 = 322 mm l3 = 70 mm l4 = 299.22 mm Segn la ley de Grashof se debe cumplir: 358 369,22

Con el resultado anterior se concluye que la ley de Grashof se cumple satisfactoriamente, por lo que no habr inconvenientes en el giro de la manivela. 3.1.7.3. Clculo de la fuerza mxima sobre los eslabones

La configuracin del mecanismo de la figura 3.15, permite que las cuchillas realicen el corte de ida y vuelta, pero este no se efecta en toda la carrera sino en parte de ella. La superficie recorrida por un filo no es igual a la que siega. En cada carrera, el corte se produce por la accin de la cuchilla y la contraplaca situada en el dedo. Por tanto, durante una parte de la carrera, el filo empuja los tallos, que se doblan, pero no se cortan. El corte se inicia cuando el borde inferior del filo llega a la altura de la contraplaca. A partir de ese momento, la combinacin del avance y del desplazamiento transversal cierra la cuchilla sobre la contraplaca como si fueran los brazos de la tijera, y cortan el forraje. El corte finaliza cuando el borde superior del filo alcanza la contraplaca. [4] En la primera carrera el corte se inicia a = 55, figura 3.16 (a), con un desplazamiento en las cuchillas de 30 mm y termina a = 90 figura 3.16 (b) con un desplazamiento de 56 mm. Estos valores fueron obtenidos simulando el movimiento en el dibujo realizado en el programa SolidWorks.

Figura 3.16 Representacin grfica del corte a la ida: (a) Inicio (b) Final En la segunda carrera el corte del forraje empieza a = 30, figura 3.17 (a), con un desplazamiento en las cuchillas de 42 mm y finaliza a = 65 con un desplazamiento de 21 mm, figura 3.17 (b).

Figura 3.17 Representacin grfica del corte a la vuelta: (a) Inicio. (b) Final La principal fuerza externa que acta sobre el mecanismo de la figura 3.15 es la fuerza requerida por las cuchillas de corte, a este se suma la fuerza por friccin de los componentes mviles.

Fuerza de corte de las cuchillas: El nmero de cuchillas que componen la barra de corte es 18, de estas solamente 17 realizan el trabajo con una fuerza de 15 kg. Entonces la fuerza requerida por las cuchillas es 255 kg o 2499 N. Fuerza por friccin de los materiales: El valor del peso de los elementos que componen la parte mvil, es: Masa de cada cuchilla: 0,11 kg. Masa del acoplamiento a la barra mvil: 0,95 kg. Masa del portacuchillas: 1,3 kg. Sumando estos valores se tiene que la masa total de la parte mvil es: 4,23 kg. La fuerza por friccin se la obtiene con la ecuacin 3.41.

3.27

Donde: Ffr = fuerza de friccin [kgf] d = coeficiente de friccin dinmico. N = fuerza normal. La fuerza N es el peso de los elementos de la parte mvil. El valor del coeficiente de friccin dinmico entre acero y acero es de 0.27. [14] Entonces reemplazando en la ecuacin 3.27, se tiene: 1,142 La fuerza total requerida por las cuchillas para una carrera de corte es: 256,1

3.1.7.3.1. Determinacin de la fuerza mxima en la primera carrera de corte Para cada desplazamiento de la polea manivela se producen una variacin de fuerzas sobre los distintos eslabones, por lo que para su diseo se procede a encontrar la fuerza mxima. La figura 3.18 muestra el diagrama de fuerzas obtenido de la figura 3.16 (b).

Figura 3.18 Diagrama de fuerzas sobre los eslabones en la primera carrera de corte En el dibujo realizado en el programa SolidWorks se procedi a realizar distintos desplazamientos en la polea manivela obtenindose los ngulos correspondientes y mediante trigonometra se obtuvieron las fuerzas producidas sobre los eslabones. Para el intervalo de corte representado en la figura 3.16 variando el ngulo , se tiene: Tabla 3.2 VARIACIN DE FUERZAS EN EL PRIMER INTERVALO DE CORTE
Para 55 58 61 64 67 70 73 76 79 82 83 84 88 90 65,62 67,03 68,49 70,01 71,59 73,21 74,88 76,6 78,36 80,15 80,75 81,36 83,2 85,05 58,51 56,89 55,27 53,65 52,03 50,43 48,83 47,26 45,7 44,17 43,67 43,17 41,69 40,26 2,18 1,76 1,37 1 0,66 0,35 0,06 0,19 0,41 0,59 0,65 0,7 0,82 0,91 FCortet (kgf) 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 F3 (kgf) 273,791 281,682 290,043 298,911 308,308 318,127 328,491 339,265 350,543 362,203 366,149 370,165 382,448 394,918 F4 (kgf) 248,7 353,7 259,0 264,6 270,4 276,5 282,9 289,6 296,3 303,45 305,85 308,28 315,75 323,3 F5 (kgf) 256,2 256,12 256,07 256,04 256,02 256,01 256,00 256,004 256,006 256,013 256,016 256,019 256,026 256,03

3.1.7.3.2. Determinacin de la fuerza mxima en la segunda carrera de corte Para el intervalo de corte representado en la figura 3.17 variando el ngulo , se tiene: Tabla 3.3 VARIACIN DE FUERZAS EN EL SEGUNDO INTERVALO DE CORTE
Para 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 65 73,84 72,41 71,01 69,64 68,3 67 65,73 64,5 63,3 62,15 61,03 59,95 59,25 61,84 63,44 65,03 66,6 68,15 69,77 71,19 72,68 74,13 75,56 76,95 78,31 79,2 0,23 0,5 0,78 1,09 1,42 1,77 2,14 2,53 2,93 3,35 3,78 4,22 4,51 FCortet (kgf) 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 256 F3 (kgf) 279,05 272,98 267,19 261,70 256,48 251,40 246,85 242,40 238,20 234,26 230,53 227,02 224,79 F4 (kgf) 202,87 199,36 196,04 192,96 190,12 186,96 184,85 182,44 180,28 178,18 176,29 174,51 173,39 F5 (kgf) 256,002 256,009 256,023 256,046 256,122 256,123 256,178 256,249 256,335 256,438 256,558 256,695 256,795

En conclusin se tienen las siguientes fuerzas mximas: F3 para el eslabn biela: 395 kgf a compresin y 279 kgf a traccin F4 para el eslabn oscilador: 323,3 kgf a traccin y 203 kgf a compresin. F5 para el eslabn acoplador: 257 kgf a compresin y 256,2 a traccin. 3.1.7.4. Anlisis cinemtico del mecanismo de corte

Para el clculo de velocidades y aceleraciones se utilizar el anlisis mediante el empleo de ecuaciones de movimiento relativo que se resuelven ya sea analtica o grficamente por medio de polgonos de velocidad y aceleracin (mtodo de imagen). [13] 3.1.7.4.1. Clculo de velocidades para un ciclo de corte Si hay dos puntos A y B sobre un cuerpo con movimiento coplanario, entonces la velocidad absoluta de B es igual a la suma vectorial de la velocidad absoluta de A y la velocidad relativa de B con respecto a A, figura 3.20. [13]

De la figura 3.19 se obtiene el diagrama de velocidades relativas, el cual se muestra en la figura 3.20.

Figura 3.19 Representacin grfica de los eslabones al finalizar la primera carrera de corte

Figura 3.20 Diagrama de velocidades relativas Expresado vectorialmente: / 13 3.28

Para los cuerpos que giran alrededor de un eje fijo, como es el caso de la polea manivela el valor de la velocidad V se determina con la siguiente ecuacin: Siendo velocidad angular y R el radio. 13 3.29

Los polgonos de velocidades se los realiz grficamente en el programa SolidWorks empleando las ecuaciones de movimiento relativo; con los valores arrojados y utilizando las hojas de clculo del Excel se obtuvieron las diferentes grficas. a) Velocidad del punto A

La velocidad VA, de la figura 3.19 se obtiene con la ecuacin 3.29, 3.2 , donde la velocidad angular W0A, es aquella velocidad a la que gira la manivela, es decir 340 rev/min en sentido anti horario y cuyo valor es constante. El radio R es 3,6 cm.

b)

Velocidad punto B

La velocidad de B de la figura 3.19 se obtiene con la ecuacin 3.28. 3.2 . Para un ciclo de desplazamientos de la polea manivela los l resultados son:

Velocidad tangencial de B (cm/s)

Desplazamiento angular de la manivela Vs. Velocidad tangencial de B

200 150 100 50 0 -50 50 0 -100 100 -150 150 -200 200

100

200

300

400

Desplazamiento angular de la manivela ( )

Figura 3.21 Grfica del desplazamiento desplazamiento angular de la manivela vs. velocidad v de B. c) Velocidad del punto C

El punto C pertenece a la unin entre el eslabn portacuchillas con el acople a la barra mvil para dar el movimiento alternativo de las cuchillas. Los valores de la velocidad del punto C se obtienen mediante la siguiente ecuacin.

Los resultados obtenidos son: Velocidad Lineal de C Vs. Desplazamiento Angular de la Manivela
Velocidad Lineal de C (cm/s)
200 100 0 0 -100 -200 100 200 300 400

Desplazamiento angular de la manivela ()

Figura 3.22 Grfica del desplazamiento desplazamiento angular de la manivela vs. velocidad v de C. d) Velocidad angular en el punto B

La velocidad angular de B se obtiene con la ecuacin 3.31, donde el radio R es 7 cm, los resultados del desplazamiento angular de la manivela vs. Velocidad angular B son:

Velocidad angular B Vs. Desplazamiento angular de la Manivela Velocidad angular de B (rad/s)

30,0 20,0 10,0 0,0 -10,0 0 -20,0 -30,0 100 200 300 400

Desplazamiento angular de la manivela ()

Figura 3.23 Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. Velocidad angular B e) Velocidad angular en el punto C

El punto C no posee velocidad angular, debido a que su movimiento es lineal.

3.1.7.4.2. Clculo de aceleraciones para un ciclo de corte Para dos puntos A y B en un cuerpo con movimiento coplanario, figura 3.19, la aceleracin absoluta de B es igual a la suma vectorial de la aceleracin absoluta de A y la aceleracin de B relativa a A. Expresado vectorialmente: / 13 3.32

El punto B, figura 3.24, sobre un cuerpo en movimiento alrededor del centro instantneo P, est sujeto a una aceleracin tangencial at que acta tangencialmente al movimiento y una aceleracin normal an que acta hacia el centro de la curvatura, siendo y respectivamente la velocidad y aceleracin angular del punto B. La distancia BD representa la aceleracin a. La distancia PB es el radio R.

Figura 3.24 Vector aceleracin /

13

13

3.33

13

3.34

3.35

a)

Aceleracin en el punto A

La aceleracin en el punto A se calcula con la ecuacin vectorial 3.35, at es cero ya que la velocidad angular en la manivela es constante; el valor de an es: 35,6/ 3,6 4562,5 b) Aceleracin en el punto B

Para el punto B la aceleracin se encuentra con la ecuacin 3.32; donde cada trmino consta de la componente normal y tangencial:

La grfica de la aceleracin de B en funcin del desplazamiento de la polea manivela es:

Desplazamiento angular de la manivela vs. Aceleracin tangencial de B
20000 10000 0 -10000 10000 -20000 20000 0 100 200 300 400

Aceleracin del punto B (cm/s2)

Desplazamiento angular de la manivela

Figura 3.25 Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. aceleracin celeracin de B. c) Aceleracin celeracin del punto C

Se e halla grficamente como en el caso anterior anterior utilizando las siguientes ecuaciones:

Grficamente se obtiene:

Aceleracin tangencial de C (cm/s2)

Aceleracin C Vs. Desplazamiento angular de la manivela

15000 10000 5000 0 -5000 5000 0 -10000 10000 -15000 15000 100 200 300 400

Desplazamiento angular de la manivela ( )

Figura 3.26 Grfica del desplazamiento angular de la manivela vs. Aceleracin de C. El clculo de estos valores es relevante ya que, con estos se puede obtener valores necesarios en el anlisis dinmico del mecanismo.

3.1.7.5.

Anlisis dinmico de fuerzas que actan sobre el mecanismo

Con el anlisis dinmico se puede determinar la influencia de las fuerzas inerciales sobre el mecanismo. En la figura 3.27 se muestra la disposicin de los eslabones.

Figura 3.27 Diagrama de cuerpo libre del mecanismo de corte En el anlisis cinemtico previo se obtuvieron los siguientes datos: Tabla 3.4 DATOS CINEMTICOS DE LOS ESLABONES
Masa (Kg) 8 0,51 0,92 0,5 4,33 I (rad/s2) (Kg.cm2) 0 -146,58 247,74 281,32 0 428 44 10 12 aCG (cm/s2) 0 3557,7< 32 2023,4< 68,7 2376,3< 52,5 1422,2< 0 Velocidad (rad/s) y Sentido 35,6 rad/s -6,14 rad/s -22,8 rad/s -0,84 rad/s 0

ESLABN 1 2 3 4 5 6

En contra de las manecillas del reloj. A favor de las manecillas del reloj. A favor de las manecillas del reloj.
-

A favor de las manecillas del reloj.

-

El procedimiento para obtener las fuerzas que actan sobre el mecanismo es realizar el diagrama de cuerpo libre de cada eslabn indicando las fuerzas que actan sobre este:

ESLABN 1

Figura 3.28 Diagrama de cuerpo libre del eslabn uno Ecuaciones de equilibrio a partir del diagrama de cuerpo libre: 3.39 3.41

ESLABN 2

3.40

Figura 3.29 Diagrama de cuerpo libre del eslabn dos. Ecuaciones de equilibrio

ESLABN 3

3.43

3.42

3.44

Figura 3.30 Diagrama de cuerpo libre del eslabn tres. Ecuaciones de equilibrio

(3.45) (3.46)

(3.47) ESLABN 5

Figura 3.31 Diagrama de cuerpo libre del eslabn cinco. Ecuaciones de equilibrio. (3.48) (3.49) (3.50)

ESLABN 6

Figura 3.32 Diagrama de cuerpo libre del eslabn seis. Ecuaciones de equilibrio. Siendo:

(3.51) (3.52) (3.53)

= el vector que va desde a la junta del eslabn adjunto (j). = la fuerza que el eslabn i ejerce sobre el eslabn j. = el centro de gravedad del eslabn i. = la aceleracin angular del eslabn i. = masa del eslabn i. = la aceleracin del centro de gravedad CGi. = el momento de inercia de la masa del eslabn con respecto a su CG.

= momento de torsin aplicado al eslabn de entrada.

Los datos geomtricos de los distintos eslabones son: Tabla 3.5 DATOS GEOMTRICOS DE LOS ESLABONES Eslabn 1 2 3 4 5 Vector de Posicin Magnitud (m) 0,036 0 0,161 0,161 0,035 0,035 0 0 0,067 0,067 Angulo (o) 180 54 234 94 274 360 180

0 0

Clculo de las componentes de los vectores de posicin y aceleracin: Tabla 3.6 CLCULO DE LAS COMPONENTES DE LOS VECTORES DE POSICIN Y ACELERACIN -0,036 0 0 0 0,0946 0,1302 -0,0946 -0,1302 -0,0024 0,0349 0,0024 -0,0349 0,0024 -0,0349 0 0 0 0 0 0 0,067 0 -0,067 0 0 0 0 0 30,171 18,8529 7,35 18,852 14,466 18,8524 14,222 0

El anlisis previo indica que existen catorce ecuaciones con catorce incgnitas, las mismas que se resumen en el siguiente arreglo matricial. Tabla 3.7 ARREGLO MATRICIAL PARA EL CLCULO DE FUERZAS

Los componentes del vector C, son los siguientes: Tabla 3.8 CLCULO DE LAS COMPONENTES DEL VECTOR C m a m a P I m a m a P I m a m a P I m a m a P I m a F P 0 78,4N 0,428x0 0,51x30,17 (0,51x18,85)+5N -0,0044x146,58 0,92x7,35 (0,92x18,85)+9N 0,0010x247,74 0,5x14,46 0,5x18,85+5N 0,0012x281,32 (4,33x14,22)-2509N 42N 0 78,4N 0 15,4N 14,6N -0,645Nm 6,76N 26,34N 0,24N 7,23N 14,43N 0,33Nm -2447,4N 42N

Los resultados de la matriz, fueron obtenidos con el programa MatLab, los valores de las fuerzas y el momento de torsin aplicado al eslabn de entrada son: Tabla 3.9 RESULTADOS DE LAS COMPONENTES DEL VECTOR B VARIABLE F41x F41y F21x F21y F32x F32y F43x F43y F53x F53y F65x F65y F46y Te RESULTADOS 2222 N 2983 N 2222 N 3061 N 2237 N 3076 N -210 N 3109 N 2453 N -7 N 2461 N 7N 49 N 110, 2 N.m

Los resultados obtenidos en el anlisis dinmico muestran que la fuerza total sobre los eslabones es menor que la obtenida estticamente, por tanto el diseo de los distintos eslabones se realizar con la fuerza mayor obtenida.

3.1.7.6.

Diseo del eslabn biela a carga dinmica

Las dimensiones del eslabn biela se presentan en la figura 3.33.

Figura 3.33 Dimensionamiento del eslabn biela Los valores equivalentes de los esfuerzos medio y alternante se obtienen mediante la teora de la energa de distorsin de Von Mises, y el factor de seguridad mediante la ecuacin de la lnea de Goodman modificada. Los esfuerzos mximo y mnimo corresponden a las siguientes ecuaciones: 4 3.54 3.55

dimetro del eslabn.

Donde Fmax y Fmin son la fuerza mxima y mnima (F32) sobre el eslabn biela y es el

El eslabn biela en un ciclo de corte est sometido a esfuerzos de traccin y compresin: 279 kgf

395 kgf

El dimetro de la biela es 1,6 cm. Reemplazando en las ecuaciones 3.54 y 3.55 se tiene: 138,713 /

196,307 / El diagrama de fluctuacin de esfuerzos es:

Figura 3.34 Diagrama de fluctuacin de esfuerzos para el eslabn biela Reemplazando y en las ecuaciones 3.17 y 3.18: 28,8 / 167,5 /

Los esfuerzos equivalentes medio y alternante corresponden a las siguientes ecuaciones: 3 3.56

3 Como los esfuerzos de torsin y corte son cero entonces se tiene: 28,8 /

3.57

167,5 / El anlisis se realiz para un acero AISI 1020 laminado en caliente, sus propiedades son:

 55 30

Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga fueron analizados en el apartado 3.1.5.2.3, sus valores son: Valores de los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga: Tabla 3.10 FACTORES QUE MODIFICAN Se PARA EL ESLABN BIELA Factores ka kb kc kd kf ke El valor de Se es: [10] 0,5 3.58 Valor 0,953 0,922 0,85 1 2,8 0,357

1933,44 / fatiga, se obtiene: 515,337 / Finalmente el factor de seguridad obtenido con la ecuacin 3.21, es: 3,15 El factor de seguridad es satisfactorio. 3.1.7.7. Diseo del botn de unin de la manivela a carga dinmica

Reemplazando estos datos en la ecuacin 3.22, para encontrar el lmite de resistencia a la

El elemento que une un extremo del eslabn biela con la polea es el botn mostrado en la figura 3.35.

Figura 3.35 Botn que une la manivela con el eslabn biela. La seccin AB, figura 3.36 contiene un rodamiento de agujas para que este se acople mediante la cabeza de articulacin al extremo de la biela. En la seccin CD, el botn se introduce en la polea a travs de un taladro cnico, por lo que el diseo se realiza como un elemento empotrado. Finalmente DE es una seccin roscada, para tener una sujecin segura mediante una tuerca.

Figura 3.36 Esquema de secciones y fuerza actuante sobre el botn de unin. Para los valores equivalentes de los esfuerzos medio y alternante se utilizar la teora de la energa de distorsin y para el factor de seguridad la lnea de Goodman modificada. Analizando el movimiento del elemento se tiene que se halla sometido a esfuerzos: flector y cortante producido por las fuerzas F32 mxima y mnima. Esfuerzo cortante Los esfuerzos cortantes mximo y mnimo se calculan mediante las ecuaciones:

, = Fuerza cortante mxima y mnima, 395 kgf y 279 kgf respectivamente. = rea de corte. = dimetro del botn cuyo valor es 2,1 cm. Para el punto de anlisis C de la figura 3.36, se tiene: 114,019 /

Donde , son los esfuerzos de corte mximo y mnimo.

3.59 3.60

80,567 / En la figura 3.37 se representa la fluctuacin de los esfuerzos de corte.

Figura 3.37 Diagrama de esfuerzos fluctuantes de corte. Los valores de y , son:

Entonces:

2 16,726 /

3.61

3.62

97,293 /

Esfuerzo por flexin: 10 3.63

= distancia de la fibra superficial al eje neutro. = Momento de inercia

Donde: , es el momento flector mximo y mnimo respectivamente.

10

3.64

Reemplazando en las ecuaciones 3.63 y 3.64, se tiene: 1618,385 /

1142,525 / El valor del momento de inercia es: 64 15 3.65

0,9547 Para el instante en el cual acta la fuerza de corte mxima se tiene: 1471,43 . Para el instante en el cual acta la fuerza de corte mnima se tiene: 1038,78 .

Los esfuerzos y se obtienen con las ecuaciones 3.17 y 3.18: 1380,455 / Finalmente con las ecuaciones 3.56 y 3.57 se tiene: 237,929 /

 1390,703 / 239,687 /

El material para el botn es un acero AISI 4340, cuyas propiedades son: 90 / 128 70 / 99,5

Valores de los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga: Tabla 3.11 FACTORES QUE MODIFICAN Se PARA EL BOTN DE UNIN Factores ka kb kc kd ke Valor 0,87 0,895 1 1 1

El valor de Se se calcula con la ecuacin 3.46 y es: 4499,6 / Reemplazando en la ecuacin 3.22 3504,7 / El factor de seguridad obtenido con la ecuacin 3.21, es: 2,4 El factor de seguridad es satisfactorio. 3.1.7.8. Diseo de la soldadura de la cabeza de articulacin

La cabeza de articulacin, figura 3.38, es un elemento cuya disposicin geomtrica permite en un extremo introducir el eslabn biela (enroscado) y en el otro contener un rodamiento de agujas para el libre movimiento de la polea manivela.

Estos elementos se pueden encontrar en el mercado, pero no se seleccion de catlogos debido a que estos no resistan a las condiciones de trabajo requerido.

Figura 3.38 Configuracin de la cabeza de articulacin. La falla ms probable que puede producirse en la cabeza de articulacin es en la seccin de unin por soldadura, figura 3.35, de all su anlisis.

Figura 3.39 Configuracin y unin por soldadura de la cabeza de articulacin. La teora de clculo es similar a la analizada para el eslabn biela. Los esfuerzos que actan sobre este elemento son traccin y compresin. El material para su construccin es un acero AISI 1020 con un acabado de superficie forjado

El metal soldante utilizado es un electrodo E-6011, cuyas propiedades se obtuvieron del Manual general INDURA, referencia bibliogrfica [16]. Los valores de la fuerza mxima y mnima son: 279

395 Analizando la figura 3.39, donde r es el radio de la seccin b cuyo valor es 11 cm. se tiene que el rea de soldadura As es: 3,801 Los esfuerzos mximo y mnimo son: 73,369 / 3.66

103,832 /

Con las ecuaciones 3.17 y 3.18 se obtienen los valores de y , estos son: 23,938 / 139,250 /

Valores de los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga: Tabla 3.12 FACTORES QUE MODIFICAN Se PARA LA CABEZA DE ARTICULACIN Factores ka kb kc kd kf ke Valor 0,679 0,922 0,85 1 2,7 0,37

Reemplazando en la ecuacin 3.58 el valor de Se es:

2109,209 /

Con la ecuacin 3.22, para encontrar el lmite de resistencia a la fatiga, se obtiene: 446,552 / El factor de seguridad obtenido con la ecuacin 3.21, es: 3,27 3.1.7.9. Seleccin de los rodamientos de agujas para la cabeza de articulacin

Se eligi un rodamiento de agujas SKF PNA 17/35 de dimetro 17 mm cuyas especificaciones se obtuvieron del Catlogo SKF de rodamiento de agujas y fue elegido en funcin del dimetro exterior de la cabeza de articulacin y del botn de unin. Para verificar si este rodamiento es adecuado se realiza un anlisis con la expresin 3.67 proporcionada por el mismo catlogo. Capacidad de carga esttica Para el anlisis a carga esttica, el factor de seguridad debe cumplir la siguiente expresin Siendo: So = capacidad de carga esttica. Co = carga bsica esttica [N] Po = carga esttica equivalente en el rodamiento [N] Carga esttica equivalente Po en el rodamiento. Los rodamientos de agujas solo pueden admitir cargas radiales, por consiguiente: 19300 N. Reemplazando el valor de Fr en la ecuacin 3.68, se tiene: 17 3.68 3 17 3.67

Fr es la carga radial aplicada sobre el rodamiento, cuyo valor es 395 kgf. El factor Co es

Entonces:

395 3871 5

Esto significa que para la carga esttica aplicada el factor de seguridad es satisfactorio. 3.1.7.10. Diseo del eslabn oscilador El eslabn oscilador es el elemento que une al eslabn biela con el acoplador. Su configuracin se presenta en la figura 3.40, su diseo se realiz con la aplicacin SolidWorks Simulacin.

Figura 3.40 Configuracin del eslabn oscilador Datos: Material: Acero AISI 4340. Fuerza mxima F4: 323,3 kgf a traccin. Se obtuvo en el apartado 3.1.7.3. Resultados: Los resultados se muestran en el ANEXO 1, el factor de seguridad a carga esttica es de 4.8 y es un valor aceptable. 3.1.7.11. Diseo del eslabn acoplador El eslabn acoplador une los eslabones biela y oscilador con el acople de la barra mvil. Su diseo se realiz similar al anterior con la aplicacin SolidWorks Simulacin.

Figura 3.41 Configuracin del eslabn acoplador Datos: Material: Acero AISI 1020 Fuerza mxima F5: 257 kgf a compresin. Se obtuvo en el apartado 3.1.7.3. Resultados: Los resultados se muestran en el ANEXO 2, el factor de seguridad a carga esttica es de 3.3 y es un valor aceptable. 3.1.8. Potencia de corte

La fuerza motriz para el conjunto de cuchillas es obtenida del tractor, el mismo que previamente fue seleccionado como el elemento propulsor. La potencia requerida para el corte del forraje es: Donde: = potencia requerida para el corte [Hp] = torque [N.m] = velocidad angular de la polea manivela [rad/seg] Al existir una variacin de fuerzas se produce tambin una variacin de torques, el torque mximo producido es 110,9 Nm. 746 3.69

Reemplazando en la ecuacin 3.69, se tiene: 110,9 35,6 / 746 5,3

3.2.

Sistema de captacin del forraje

Para acarrear el forraje hacia las cuchillas de corte y desplazarlo hasta la zona del traslado del sinfn se ha empleado un elemento mecnico llamado molinete. La configuracin estructural de este elemento se muestra en la figura 3.42.

Figura 3.42 Estructura geomtrica del molinete 3.2.1. Determinacin de la resistencia del forraje a ser doblado

Cuando el molinete realiza su movimiento circular doblando el forraje, se produce una fuerza de resistencia por parte de la hierba. La resistencia del forraje a ser doblado fue obtenida, de la referencia bibliogrfica [18], y su valor es: 1,5 /

262,5 / 3.2.2. Diseo de la estructura del molinete

El molinete est construido con perfiles IPAC 20x40x1.5; sus dimensiones generales son: Largo: 1,18 m. Considerando la longitud de corte. Radio 0.25 m.

Para el verificar el factor de seguridad del molinete, en primera instancia se procede a analizar un perfil bajo las condiciones en las cuales acta el molinete, es decir: doble empotramiento y carga uniforme, los resultados son:

Figura 3.43 Diagrama de carga distribuida sobre el perfil del molinete Clculo de reacciones: Clculo de la fuerza cortante: Clculo del momento flector: Para x = 0, se tiene:

10 10 10

3.70 3.71 3.72

2 2

6 6 12

155 30,46

Clculo del coeficiente de seguridad:

10

10

3.74

3.73

Siendo: = coeficiente de seguridad

= momento flector mximo

 = mdulo resistente de la seccin Sabiendo que el lmite de fluencia del acero A-36 es de 250 MPa [11] y reemplazando en las ecuaciones correspondientes se tiene: 30,46 100 250 10 1 0,12

Del catlogo IPAC, [19] se tiene: 1,09

Finalmente:

3.2.3. Clculo de la potencia requerida para doblar el forraje La potencia requerida por el molinete para doblar el forraje es: 746 3.75

Siendo Td el torque producido por la fuerza de doblado en Nm y m la velocidad del molinete en rad/seg; su valor se calcula con la siguiente ecuacin: 3.76

Donde: Fd = fuerza total requerida por el molinete para doblar el forraje [N]. Rd = resistencia del forraje a ser doblado [N/m]. Lm = longitud del molinete [m]. rm = radio del molinete [m].

3.77

Reemplazando los datos correspondientes en la ecuacin 3.77 se tiene: 309,7 77

Entonces el torque es:

Una velocidad de rotacin adecuada permite lograr un correcto punto de apoyo de la planta en el momento de corte y una entrega uniforme del material cortado al sinfn, sin generar agitamientos excesivos. En la investigacin bibliogrfica previa no se encontraron datos precisos acerca de este valor por lo que se tom con dato la velocidad de mquinas destinadas a trabajos similares; el valor utilizado es de 100 rpm. Finalmente con la ecuacin 3.75 se obtiene la siguiente potencia para doblar el forraje: 1,075 3.3. Sistema de alimentacin del elemento picador mediante tornillo sinfn

Este mecanismo cumple con la funcin de transportar el forraje hacia el picador. El forraje cortado se va colocando en el cuerpo del transportador y con la ayuda del molinete se desplaza hacia el centro en un suave movimiento en espiral por la rotacin del tornillo. La configuracin de este elemento se presenta en la figura 3.44.

Figura 3.44 Estructura geomtrica del tornillo sinfn.

3.3.1.

Capacidad de procesado

La capacidad de procesado del transportador de tornillo sinfn limita la capacidad de procesado del picador, y condiciona adems el rendimiento de la mquina. [4] Dicha capacidad se halla mediante la siguiente expresin: 60 Donde: QT = Capacidad de transporte del sinfn [tn/h] At = rea transversal del transportador [m2] Pt = Paso del transportador [m] t = Velocidad a la que gira el transportador [rpm] Cf = Coeficiente de llenado transversal. = Densidad del forraje [tn/m3] Ci = Factor que tiene en cuenta la inclinacin del transportador. El objetivo principal de la mquina es cortar, picar y recolectar el forraje y esto debe hacerlo de forma simultnea; en concordancia con esto, es importante para un correcto diseo tomar en cuenta que la capacidad de procesado del picador QP, debe ser mayor o igual a la capacidad de admisin de producto a la entrada al picador QA, de la misma forma esta debe ser mayor o igual a la capacidad de transporte del sinfn QT, y esta ltima ser mayor o igual a la capacidad de procesado del corte Cp, de no cumplirse esto, podran producirse bloqueos en el sinfn e incluso en el mismo picador. Entonces deber cumplirse obligatoriamente la siguiente expresin: 4 3.79 20 3.78

Como Cp debe ser menor o igual a QT, por facilidad de clculo se realizar una igualdad entre estos dos valores, ya que en el apartado 3.1.2.4 se obtuvo ya el valor de Cp.

El rea transversal del sinfn es: 4 Siendo D el dimetro del sinfn [m]. El paso Pt del sinfn se obtiene verificando el factor de paso, tomando en cuenta las aplicaciones del sinfn. Para aplicaciones normales el paso es: 0,8 Entonces: 3.3.2. 0.0265256 20 3.82 20 3.81 20 3.80

Clculo del dimetro del sinfn

Por facilidad de construccin y montaje del picador, las hlices del sinfn se dividen en dos tramos ubicados en sentido opuesto, figura 3.45. Esta consideracin es debido a que, un sinfn dispuesto de esta forma puede transportar la misma cantidad de material en menor tiempo, comparado con uno de hlices en el mismo sentido. Para el clculo del dimetro se analiza un solo tramo. La densidad del forraje vale aproximadamente: [21] Tabla 3.13 DENSIDAD DEL FORRAJE Densidad (kg/m3) 320 - 350 50 - 60 Datos para el clculo del dimetro del sinfn: QT: 3,238 tn/h. Valor obtenido en el apartado 3.1.2.4. t: 350 rpm. Valor recomendado. [4] Cf: 0,45. [20] Material Maz Forraje bajo

: 50 kg/m3 = 0.05 tn/m3 [21] Ci: 1. (El transportador no se halla inclinado). [20] Reemplazando en la ecuacin 3.82, se obtiene el siguiente dimetro: 0,0265256 3,238 350 0,42 0,05 1 0,222

3.3.3.

Dimensionamiento del transportador de tornillo sinfn

La figura 3.45 muestra las principales dimensiones del sinfn:

Figura 3.45 Dimensionamiento del sinfn. Donde: D = dimetro del sinfn [m]. Es = dimetro del eje del transportador (en tubo) [m]. P = paso del transportador [m]. L = longitud del sinfn [m]. 3.3.3.1. Clculo del dimetro en tubo del eje del transportador:

El dimetro del eje del transportador es: sinfn. Para este caso particular el valor de K es de 0.44. [20] 20 3.83

Donde K es el factor que relaciona el dimetro del eje del transportador y el dimetro del

Remplazando los valores respectivos se tiene un valor de Es de 0,10 m. Para satisfacer el requerimiento de este dimetro se utiliza del catlogo IPAC un tubo redondo de 4 in. Entonces se tiene que: 0,1016 4 3.3.3.2. Clculo del paso Pt del transportador

Con la ecuacin 3.81, se tiene: 0,18 3.3.3.3. Clculo del espesor del cuerpo del transportador

El espesor del transportador es calculado con la siguiente expresin: 0,010 2,2 20 3.84

3.3.4.

Clculo de la potencia por el material transportado

Para transportar el forraje, el sinfn requiere la siguiente potencia: Donde: 63000 20 3.85

Pm= potencia del sinfn por el material transportado [Hp]. Mo = torque producido por el sinfn [lbs-plg]. t = velocidad angular del transportador [rpm]. El clculo del torque es: / Siendo: C = capacidad del transportador [m3/min]. 20 3.86

Lt = longitud del transportador [m]. = densidad del forraje [kg/m3].

F = factor de rozamiento del material a transportar. La capacidad total del transportador es: 1000 60 20 3.87

6,86 1000 2,16 / 50 60

El factor de rozamiento para este caso particular es de 0.5. [20] Con estos datos se procede a reemplazar en la ecuacin 3.86, obtenindose el momento en lbs-plg. 2,286 1,29 50 0.5 2.205 350 / 2 0.0254 2,75 0,017 3.3.5. Clculo de la potencia por friccin y por la inclinacin del transportador

Reemplazando en la ecuacin 3.85 se tiene:

Para hallar la potencia total del sinfn es necesario tener presente adems la potencia por friccin y la potencia por la inclinacin del transportador, esta ltima es cero por hallarse totalmente horizontal, a continuacin su anlisis: La potencia por friccin es: La potencia por la inclinacin es:

1000000 2000000

20 20

3.88 3.89

Donde: Pf = potencia por friccin del transportador [Hp]. Lt = longitud del transportador [pies] Fdi = factor de dimetro del transportador cuyo valor es 12. [20] Fb = factor de soporte igual a 1. [20] Pi = Potencia por la inclinacin del transportador [Hp] C = capacidad del transportador [pie3/min]. = densidad del material a transportar [lbs/pie3] H = altura vertical para transportadores inclinados [pie] Finalmente la potencia total requerida por el sinfn es: Siendo: Ptrans = potencia total requerida por el sinfn [Hp]. Fo = factor de sobrecarga [20] e = eficiencia Reemplazando valores en la ecuacin 3.92, se obtiene la potencia por friccin: 0,05 Siendo: 3 20 3.90

0,85 Entonces la potencia total requerida por el sinfn es: 0,25

3.4.

Sistema picador

El picador es el principal responsable de la calidad del forraje, esto es posible ya que lleva incorporado un determinado nmero de cuchillas, las mismas que con la ayuda de una contracuchilla cortan el forraje en proporciones de tamao modificable. El elemento utilizado es un disco o volante, dispuesto de tal forma que contenga las cuchillas y paletas ubicadas radialmente, figura 3.46, las primeras se encargan del picado, mientras que las otras impulsan el forraje travs del conducto de descarga.

Figura 3.46 Partes principales del sistema picador del forraje 3.4.1. Clculo de la velocidad de entrada del forraje en el picador

La velocidad de alimentacin corresponde a la siguiente ecuacin: Donde: 60 4 3.91

Va = velocidad de entrada del forraje en el picador [m/s] Pt = paso del sinfn [m] t = velocidad angular del sinfn [rev/min] Reemplazando los valores ya conocidos en la ecuacin 3.91, se tiene: 1,05 /

3.4.2.

Longitud del forraje picado

Picar el material ms fino de lo necesario es desperdiciar tiempo y potencia, reducir la capacidad de la cosechadora y no mejorar la calidad nutritiva del forraje. La longitud de picado actual puede ser de 4; 4,5; 6; 8 y 12 mm pudiendo lograrse hasta 75 mm. La longitud terica de picado depende de la velocidad del sistema de alimentacin, de la velocidad angular y del nmero de cuchillas del rotor picador. [6] El tamao o longitud del forraje picado Lp medida en cm, es: 6 3.92

Va = velocidad de alimentacin a la entrada del picador [cm/min] Z = nmero de cuchillas p = velocidad angular del picador [rprn] La frecuencia de rotacin del volante suele ser prxima a 950 rpm. Para este caso se eligi un valor de 900 rpm. [4] Reemplazando los datos en la ecuacin 3.92 y variando el nmero de cuchillas se tiene: Para Z = 1

7 3,52 2,34 1,76

Para Z = 2

Para Z = 3

Para Z = 4

Con estos valores se concluy que el nmero adecuado de cuchillas es de 2, ya que para 3 o 4 cuchillas la longitud es demasiado pequea.

3.4.3.

Clculo de la seccin de la ventana de alimentacin

Tomando la expresin 3.79 como referencia principal y por facilidad de clculo se igualan los valores de QT y QA y se procede a encontrar el valor de la seccin de la ventana de alimentacin, mediante la siguiente ecuacin. Donde: QA = capacidad de admisin de producto a la entrada al picador [kg/seg] = densidad del forraje en la ventana de alimentacin [kg/m3] S = seccin de alimentacin [m2] Va = velocidad de entrada del forraje en el picador [m/s] De la ecuacin 3.93, se tiene: 4 3.93

0,0348 3.4.4. Cuchillas del picador

3.94

Las prestaciones del picador dependen principalmente de las cuchillas y la contracuchilla, las mismas que son desmontables. Ambas deben tener un mantenimiento correcto y continuo para obtener uniformidad y calidad del corte, alta capacidad de la cosechadora y buena eficiencia. La uniformidad y la eficiencia del corte dependen principalmente de la forma de la cuchilla. El nmero de cuchillas determina, para un dimetro dado del rotor, el espacio libre que queda entre cuchillas para la entrada y salida del flujo del material durante el funcionamiento. [6] El nmero de cuchillas para el picador es dos, figura 3.46.

Figura 3.47 Geometra de la cuchilla para picar el forraje 3.4.4.1. ngulo de la cuchilla

El ngulo de corte de la cuchilla es definido entre el bisel de la cara exterior y la cara interior de la cuchilla, figura 3.48. Un ngulo de corte pequeo proporciona un corte ms uniforme; un ngulo mayor aumenta la resistencia de la cuchilla. Por ello se emplea un ngulo que contempla ambas caractersticas de 30 a 45 grados. [6] Para este caso particular se eligi un ngulo de 40.

Figura 3.48 ngulo de corte de la cuchilla del picador. 3.4.4.2. Clculo del espesor mnimo de las cuchillas

Para determinar la fuerza Fp que acta sobre la cuchilla se utiliza el valor mximo de resistencia al corte del forraje, dicha fuerza es: 3.95

Donde R es la resistencia del forraje al corte y Ap es el rea de corte del forraje. La resistencia de corte ha sido obtenida de la referencia bibliogrfica [22] y su valor es 10,4 kg/cm2 para un rea de 8 cm2. Entonces la fuerza para realizar el picado es:

 83,2 815,36 El esfuerzo cortante mximo es: 0,577 3.96

El material para la construccin de las cuchillas es un acero AISI O1 cuyas propiedades se muestran en el ANEXO 3 0,577 245 141,4 Adems el esfuerzo cortante mximo max corresponde a las siguientes ecuaciones: 3.97

3.98

Donde: n = factor de seguridad. Fc = fuerza de corte A = rea de la cuchilla Igualando las ecuaciones 3.97 y 3.98 se tiene:

3.100

3.99

La longitud de la cuchilla es 20 mm, y asumiendo un factor de seguridad de 10, se obtiene el siguiente espesor: 0,42

Debido a que el espesor de la cuchilla es muy pequeo; por cuestiones de rigidez se eligi un espesor de 10 mm.

3.4.4.3.

Contracuchilla

La contracuchilla es igual o ms importante que las cuchillas para obtener un buen corte del forraje. Esta corta tanto material como todas las cuchillas juntas; por ello debe ser perfectamente mantenida y tambin ajustada en todo momento para lograr excelente performance. [6] La siguiente figura muestra la configuracin que se ha dado a la contracuchilla.

Figura 3.49 Configuracin de la contracuchilla 3.4.4.4. Paletas para la impulsin

Las paletas o aspas de impulsin contribuyen con el picador dndole una mayor fuerza tangencial; esto, con la finalidad de que el forraje picado pueda salir del conducto de descarga sin dificultad, para finalmente ser depositado en el remolque correspondiente. Se ha ubicado dos paletas una despus de cada cuchilla picadora. 3.4.4.5. Tratamiento trmico de las cuchillas y contracuchilla

Para construir las cuchillas y la contracuchilla se utiliz un acero AISI O1, de media aleacin para temple en aceite y de baja deformacin, el cual posee alta resistencia al desgaste aleada de una buena tenacidad.

Para obtener una mayor resistencia al desgaste de estos elementos es necesario realizar un tratamiento trmico de templado y revenido. El procedimiento para realizar este tratamiento se presenta en el ANEXO 3, la finalidad es obtener una dureza de 58 HRC con la cual se obtiene un material de alta resistencia al desgaste combinado con buena tenacidad. 3.4.5. Potencia para picar el forraje

El trabajo que realiza el volante picador es fluctuante, las cargas mximas se mantienen por periodos relativamente cortos durante el ciclo normal del mismo, por esta causa se procede a disear este elemento como un volante de inercia. En un ciclo de trabajo sobre el picador actan las siguientes fuerzas: a) Fuerza para doblar el forraje Fdoblado La resistencia para doblar el forraje se determin en el apartado 3.2.1. Para hallar la fuerza de doblado se multiplica por la longitud de la cuchilla, cuyo valor es de 0,20 m. 52,5 b) Fuerza para picar el forraje Fp La fuerza para realizar el picado, es de: 83,2 815,36 c) Fuerza para impulsar el forraje Fimp La fuerza de impulsin est aplicada durante todo el ciclo y se encuentra con las ecuaciones siguientes: Donde Timp es el torque producido por la fuerza de impulsin. Adems: 3.101

21

3.102 3.103 3.104

Donde: Pimpulsin= potencia requerida para impulsar el forraje. Vp= velocidad perifrica de la paleta de impulsin Qp = cantidad de pasto picado rimp = radio donde se concentra la fuerza para la impulsin De la ecuacin 3.104 se tiene: 94,25 0,21 19,79 /

Siendo Qp = 6,477 tn/h, es decir 1,8 kg/seg, se tiene la siguiente potencia de impulsin: 704,78 0,95 35,6 La variacin de torques producidos por las fuerzas mencionadas anteriormente, se hallan con la ecuacin 3.105 y se presentan en la figura 3.50. Donde: F = fuerza sobre el picador [N] rm = radio medio donde se aplica la fuerza [m] 3.105

La fuerza de impulsin obtenida de la ecuacin 3.106 es:

El resultado de la variacin de torques en funcin del desplazamiento angular del picador se muestra en la figura 3.50 donde: (a) torque producido por la Fimp. (b) torque producido por la Fdoblado ms Fimp. (c) torque producido por Fp ms Fimp.

Figura 3.50 Variacin de energa que debe suministrar el volante El rea bajo la curva de la figura 3.50, es la energa requerida por el picador para realizar el trabajo en un ciclo. Para hallar el rea bajo la curva se utiliza la frmula trapecial 3.106: 2 2 208,591 2

3.106

Con este valor se puede obtener el torque medio, as: 3.107

33,198 La potencia del picador se determina mediante la siguiente expresin: 746

3.108

Donde: Ppicador = potencia del picador. [Hp] Tm = torque medio. [N.m] p = velocidad angular del picador. [rad/seg] Finalmente la potencia requerida por el picador obtenido con la ecuacin 3.108, es: 4,2 3.4.6. Espesor del volante picador

Un volante es elemento giratorio que acta como depsito de almacenamiento de energa cuando el trabajo no se <consume> tan rpidamente como es aplicada la potencia o fuerza motriz. Cuando el trabajo realizado es mayor que la entrada de energa, el volante cede parte de su energa almacenada para suplir la deficiencia. [23] La ecuacin que permite obtener una inercia de volante apropiada, en correspondencia con el cambio de energa E2 E1, es: Donde: E2 E1 = variacin de la energa Cs= coeficiente de fluctuacin de velocidad I = inercia del volante = velocidad promedio En la figura 3.50 se observa que la velocidad mnima del eje ocurre despus de haberse entregado el pulso de energa positivos ms grande acumulado del eje de transmisin al sistema. Esta entrega de energa reduce la velocidad del motor. La velocidad mxima del eje ocurre despus que se ha recibido el pulso de energa negativo acumulado ms grande de la carga hacia el eje. Esta devolucin de energa almacenada tendr tendencia a acelerar el motor. La variacin total de energa es la diferencia algebraica entre estos dos 10 3.109

valores extremos. Esta energa que vuelve de la carga, debe ser absorbida por el volante y posteriormente devuelta al sistema dentro de cada ciclo, a fin de suavizar las variaciones de velocidad del eje. [15] En la tabla 3.14 se muestra la acumulacin de energa bajo la curva de la figura 3.50. Tabla 3.14 ACUMULACIN DE PULSOS DE ENERGA BAJO LA CURVA
Desde A hasta B B hasta C C hasta D D hasta A rea = E - 40,404 + 32,747 - 40,404 + 32,747 Suma acumulada = E - 40,404 - 7,657 - 48,061 - 15,314 Mnimo y mximo max B min C

La variacin total de energa es: 32,747 3.110

Debido a que en un ciclo se producen dos variaciones de energa se tiene: 2 32,747 65,494

El coeficiente de fluctuacin es un parmetro de diseo que el diseador debe seleccionar. Se suele establecer en un valor entre 0,01 y 0,05 para maquinaria de precisin, o tan alto como 0,20 para maquinaria de trituracin o molinos, que corresponde a una fluctuacin del 1 al 5% en la velocidad del eje. Cuanto menor sea el valor escogido tanto mayor tendr que ser el volante. [15] El valor del coeficiente de fluctuacin escogido es 0,02. La velocidad promedio es: 2 10 3.111

Donde 2 es la velocidad mxima del volante y 1 la velocidad mnima de acuerdo al coeficiente de fluctuacin elegido.

94,25 92,365 93,31 / 2

Despejando la inercia de la ecuacin 3.109 y reemplazando los valores correspondientes, se tiene: 3.112

0,02 93,3075 0,4 . 1 2

65,494

La inercia corresponde tambin a la siguiente ecuacin: 3.113

Donde la masa del volante m es: Siendo la densidad del material en kg/m3 y V el volumen del volante en m3. De la ecuacin 3.113, se obtiene: 2 3.116 3.115 3.114

El volante picador es de acero; su densidad es 7850 kg/m3 y el valor del radio es 0,25 m reemplazando en la ecuacin 3.116, se tiene el siguiente espesor: 8,3 Entonces el espesor del volante necesario para absorber la variacin de energa con un cambio de velocidad aceptable es de 8,3 mm, pero por facilidad de construccin se escogi un espesor de 10 mm.

3.5.

Sistema de descarga y recoleccin

La descarga es el ltimo proceso de la mquina y se realiza mediante un conducto metlico, cuya configuracin se presenta en la figura 3.51. La potencia para realizar esta actividad fue hallada en el apartado 3.4.5

Figura 3.51 Configuracin del conducto metlico El forraje es aventado por una canalizacin que permite un desplazamiento lateral, para distribuir a derecha e izquierda en el remolque, consta adems de una visera deflectora regulable que posibilita la localizacin del material adelante o atrs. 3.6. Sistema de transmisin de la mquina

El sistema de transmisin de la mquina est compuesto por bandas y cadenas seleccionadas tomando como parmetros principales la potencia y velocidad requeridas. 3.6.1. Diseo de la transmisin por bandas

Teora de clculo Para el clculo de la transmisin por bandas se utiliz la teora presentada en el Libro: Diseo de elementos de Mquinas de Robert L, Mott. [24] El arreglo tpico de los elementos de una transmisin por bandas en V se muestra en la figura 3.52.

Figura 3.52 Geometra bsica de una transmisin por bandas Datos requeridos: Potencia transmitida P Velocidad de la polea mayor n2 Velocidad de la polea menor n1 Procedimiento de clculo 1. Clculo de la potencia de diseo Pc Donde fs es el factor de servicio. [24] 2. Seleccin de la seccin de la banda 24 3.117

Para seleccionar la seccin de la banda son necesarios los valores de la potencia de diseo y la velocidad del eje ms rpido. [24] 3. Clculo de la relacin de velocidades nominales 24 3.118

4.

Clculo del dimetro de paso de la polea menor

El dimetro de paso de la polea menor es: Donde: 12 24 3.119

Vb = velocidad de banda. Valor que no debe exceder los 6000 pies/min. [pies/min] D1 = dimetro de paso de la polea menor. [plg] n1 = velocidad de la polea menor [rpm] Para obtener el valor del dimetro D1 en mm, se multiplicar este por 25,4. 5. Clculo del dimetro de paso de la polea mayor 6. Determinacin de la potencia nominal 24 3.120

Para hallar la potencia nominal son necesarios los valores del dimetro de la polea menor y su velocidad. [24] 7. Distancia entre centros tentativa

Se puede emplear la expresin 3.121 para calcular un intervalo nominal aceptable de C. 3 8. Clculo de la longitud de la banda 2 1,57 9. 4 24 3.122 24 3.121

Seleccin de la longitud estndar y clculo de la distancia real entre centros

La longitud estndar de la banda se obtiene de la referencia [24]. Reemplazando este valor en la ecuacin 3.123 y 3.124 se obtiene la distancia real entre centros.

4 6,28

32 16

24

24 24 24

3.123

3.124 3.125 3.126

10.

Clculo del ngulo de contacto en las poleas. 180 2 sin

180 2 sin

2 2

Donde 1 y 2 son los ngulos de contacto de las poleas menor y mayor respectivamente. 11. Determinacin de los factores de correccin

C es el factor de correccin por ngulo de contacto y CL es el factor de correccin por longitud de banda. [24] 12. Clculo de la potencia nominal corregida por banda 13. Clculo del nmero de bandas Resolucin tcnica A continuacin se resumen en tablas los resultados obtenidos del programa Excel, utilizando los respectivos datos y ecuaciones del procedimiento anterior. 3.6.1.1. Diseo de la transmisin de bandas para el picador 24 3.128 24 3.127

Datos requeridos Potencia especfica requerida P = 4,2 Hp. Velocidad n2 = 700 rpm Velocidad n1 = 900 rpm

Tabla 3.15 RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS PARA EL PICADOR RESULTADOS Variables fs Pc Tipo de banda Relacin Vb D1 D2 Pnominal C L Lestndar Creal 1 2 C CL Pcorregida Nbandas 3.6.1.2. Unidad Hp pies/min mm mm Hp mm mm mm mm grados grados Hp Resultados 1,2 5,04 3V 1,29 1250 134 174 3,5 833 2150 2159 838 177,22 182,78 0,99 1,05 3,64 2

Diseo de la transmisin por bandas a la entrada al picador

Datos requeridos Potencia especfica requerida P = 4,6 Hp. Considerando la eficiencia de las bandas (95%) y los engranajes helicoidales del reenvo angular (98%). Velocidad n2 = 540 rpm Velocidad n1 = 700 rpm Tabla 3.16 RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS A LA ENTRADA AL PICADOR RESULTADOS Variables fs Pc Tipo de banda Relacin Hp Unidad 1,2 5,5 3V 1,3 Resultados

Vb D1 D2 Pnominal C L Lestndar Creal 1 2 C CL Pcorregida Nbandas 3.6.1.3.

pies/min mm mm Hp mm mm mm mm grados grados Hp -

910 126 164 2,6 356 1167 1206,5 369 174,18 185,82 0,98 0,93 2,3 2

Diseo de la transmisin de bandas para el sistema de corte

Datos requeridos Potencia transmitida P = 5,3 Hp Velocidad de entrada n2 = 340 rpm Velocidad de salida n1 = 540 rpm Tabla 3.17 RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE BANDAS PARA EL SISTEMA DE CORTE RESULTADOS Variables fs Pc Tipo de banda Relacin D1 D2 Pnominal C L Lestndar Creal 1 2 C CL Pcorregida Nbandas Unidad Hp mm mm Hp mm mm mm mm grados grados Hp Resultados 1,3 6,8 3V 1,59 126 200 2,3 365 1247 1270 371 168,59 191,41 0,97 0,95 2,21 3

3.6.2.

Diseo de la transmisin por cadenas

Teora de clculo Para el clculo de la transmisin por cadenas se utiliz la teora presentada en el Libro Diseo en Ingeniera Mecnica de Shigley. [25] En la figura 3.53 se indica la rueda catarina que impulsa una cadena de transmisin en sentido contrario al del reloj. Se designa el paso de la cadena por p, el ngulo de paso por y el dimetro de paso de la rueda catarina (o rueda catenaria) por D.

Figura 3.53 Embone o endentado de una cadena y su rueda catarina Datos requeridos Potencia transmitida Ptr Velocidad de la catarina menor n1 [rpm] Velocidad de la catarina mayor n2 [rpm] Distancia entre centros C [m] Procedimiento de clculo 1. Clculo de la potencia de diseo H Ks es el factor de servicio. [25] 25 3.129

2.

Clculo de la relacin de transmisin R 3.130

3.

Seleccin del nmero de dientes de las catarinas

Se elige tentativamente el nmero de dientes de la catarina menor N1 y con la ecuacin 3.131 se obtiene el nmero de dientes de la catarina mayor N2. 25 3.131 3.132

4.

Clculo de la potencia corregida

Donde:
= potencia nominal corregida totalmente

K1 = factor de correccin por dientes; corresponde al hecho de que la rueda impulsora puede tener ms de 17 dientes, o menos. [25] K2 = factor de torones mltiples; tiene en cuenta el hecho de que la potencia nominal no est relacionada linealmente con el nmero de torones. [25] Hr = potencia nominal o tabulada. Con la potencia nominal escogida se obtiene el nmero de cadena y consecuentemente el paso p de la misma. [25] La potencia nominal corregida Hr debe ser mayor que la potencia de diseo H. 5. Clculo de los dimetros de paso de las catarinas.

El dimetro de paso se calcula mediante la siguiente ecuacin: sin180 25 3.133

Donde p es el paso de la cadena y N es el nmero de dientes de la rueda de cadenas.

6.

Velocidad de la cadena

La velocidad de desplazamiento de la cadena en pies por minuto es: Donde: N = nmero de dientes de la rueda p = paso de la cadena, in n = velocidad de rotacin de la catarina, rpm 7. Distancia entre centros 12 25 3.134

La distancia entre centros C es un valor proporcionado como dato. 8. Clculo de la longitud de la cadena

La longitud de la cadena debe determinarse en funcin del nmero de pasos. 2 2 4 25 3.135

Siendo: L = longitud de la cadena C = distancia entre centros

N1 = nmero de dientes en la catarina menor N2 = nmero de dientes en la catarina mayor La longitud obtenida debe estar expresada en un nmero par. 9. Distancia terica entre centros

Generalmente con la longitud obtenida se requiere un ligero ajuste en la distancia entre centros. Introduciendo el valor de L/p en la ecuacin 3.140 y despejando C se obtiene:

1 8 4 2 2 4

3.136

En general, la distancia no debe exceder de 80 pasos. Resolucin: Los resultados se obtuvieron utilizando el programa Excel 3.6.2.1. Diseo de la transmisin de cadenas para el molinete

Datos requeridos Potencia transmitida Ptrans = 1,1 Hp. Velocidad n2 = 100 rpm Velocidad n1 = 350 rpm Distancia entre centro C = 401,8 mm Tabla 3.18 RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE CADENAS PARA EL MOLINETE CLCULOS Variables Ks H R N1 N2 K1 K2 Hr Hr Nmero de cadena p p D1 D2 Vc L Cterica Cterica Unidad Hp Hp Hp plg mm mm mm pies/min pasos mm pasos Resultados 1,5 1,65 3,5 14 50 0,78 1 2,125 1,66 Aceptable 40 1/2 12,7 57,1 202,3 204,2 97 406,33 32

3.6.2.2.

Diseo de la transmisin de cadenas para el sinfn

Datos requeridos Potencia transmitida Ptrans = 1,4 Hp. Potencia para el molinete y para el sinfn. Velocidad n2 = 350 rpm Velocidad n1 = 540 rpm Distancia entre centro C = 106,7 mm Tabla 3.19 RESULTADOS DEL DISEO DE LA TRANSMISIN DE CADENAS PARA EL SINFN CLCULOS Variables Ks H R N1 N2 K1 K2 Hr Hr Nmero de cadena p p D1 D2 Vc L Cterica Cterica Unidad Hp Hp Hp plg mm mm mm pies/min pasos mm pasos Resultados 1,5 2,06 1,54 14 22 0,78 1 3,13 2,44 Aceptable 40 1/2 12,7 57,1 89,20 315 35 106,73 8,404

Las dimensiones generales de la cadena nmero 40 seleccionada para la transmisin del molinete y del sinfn se muestra en el ANEXO 4. 3.7. 3.7.1. Clculo de tensiones producidas por las bandas y las cadenas sobre los ejes Clculo de tensiones y momentos en las poleas

La relacin entre la tensin mayor TA y la tensin TB es:

 es el ngulo de contacto en radianes. La potencia transmitida en Hp es: 33000

25

3.137

Donde f es el coeficiente de friccin cuyo valor es 0,4 para bandas de cuero [25]. Y el

25

3.138

Las tensiones T estn en libras y la velocidad Vb est en pies por minuto. Igualando las ecuaciones 3.137 y 3.138 se puede obtener la tensin TA: El valor de TB es: 33000 3.139 3.140

Para un anlisis ms exacto se deber encontrar las componentes de las tensiones. Clculo del torque: El torque T producido por la polea sobre el eje es: Siendo D el dimetro de la polea. 3.7.2. Clculo de la fuerza en la cadena

3.141

La fuerza que produce la cadena sobre el eje es: 33000 3.142

La fuerza FC acta en la direccin del lado tenso de la cadena. El torque TC producido por la cadena sobre el eje es:

3.143

Siendo D el dimetro de la Catarina. Tambin para Fc se debe encontrar sus componentes. 3.7.3. Clculo de tensiones y momentos para el eje del picador

El eje del picador est diseado de tal forma que pueda alojar en un extremo la polea para la transmisin del movimiento y en otro extremo el volante picador.

Figura 3.54 Montaje del eje para del picador Diagrama de tensiones:

Figura 3.55 Diagrama de tensiones en las poleas del picador Para obtener una adecuada transmisin de la potencia se coloc un tensor fijo. Con el aumento de este nuevo elemento se producen cambios en los ngulos de contacto. Los ngulos de contacto son: 1 = 189 2 = 190

Los valores de 1 y 2 para obtener las componentes de las tensiones TA y TB son: 1 = 1 y 2 = 10 Con el anlisis del apartado 3.7.1 se obtuvieron los siguientes resultados: TA = 68,4 kgf = 669,9 N TAX = 68,4 kgf TAY = 1,2 kgf TBX = 17,8 kgf TBY = 3,1 kgf La fuerza total que ejerce la polea en las direcciones X e Y son: TX = 86,2 kgf TY = 4,3 kgf TB = 18,1 kgf = 177,6 N

El torque TP producido por la polea sobre el eje del picador, es: TP = 33 Nm 3.7.4. Clculo de tensiones, fuerzas y momentos para el eje intermedio

El eje intermedio est diseado para alojar: la polea que transmite el movimiento al picador y la catarina que da movimiento al sinfn y al molinete. El clculo de tensiones es similar al anterior.

Figura 3.56 Montaje del eje intermedio

Diagrama de tensiones:

Figura 3.57 Diagrama de tensiones de las poleas del eje intermedio 3.7.4.1. Clculo de tensiones de la transmisin por bandas

El ngulo de contacto 2 es 154. Los valores de 1 y 2 para obtener las componentes de las tensiones TA y TB son: 1 = 7 2 = 20

La potencia que debe transmitir es 4,6 Hp considerando la eficiencia de la transmisin por bandas 95% y la transmisin por engranajes helicoidales del reenvo angular 98%. Con esta potencia se obtienen las tensiones y sus respectivas componentes: TA = 115,1 kgf = 1128,3 N TAZ = 114,2 kgf TAY = 14,03 kgf TBZ = 36,9 kgf TBY = 13,4 kgf La fuerza total que ejerce la polea en las direcciones Z y Y son: TB = 39,3 kgf = 385,1 N

TZ = 151,1 kgf Torque T producido por la polea: TP1 = 61 Nm 3.7.4.2.

TY = 0,6 kgf

Clculo de fuerzas en la transmisin por cadenas

Diagrama de fuerzas

Figura 3.58 Diagrama de fuerzas en las cadenas Fuerzas en la transmisin por cadena del molinete: P = 1,1 Hp. FC2 = 79,7 kgf = 781,3 N Fuerza en la transmisin por cadena del sinfn: P = 1,4 Hp FC1 = 64,7 kgf = 3634,4 N De la figura 3.58 se tiene: 1 = 51 FC1Z = 40,7 kgf FC1Y = 50,3 kgf FC2Z = 78,9 kgf FC2Y = 11,1 kgf 2 = 8

Fuerza total que ejercen las cadenas sobre el eje en las direcciones Z e Y: FCZ = 119,6 kgf = 1172,1 N FCY = 61,4 kgf = 601,7 N Torque total producido por las cadenas del molinete y el sinfn: Tc = 18,1 Nm 3.7.5. Clculo de tensiones y momentos para el eje de la polea manivela

Este eje contiene la polea manivela la cual es parte del mecanismo biela oscilador.

Figura 3.59 Montaje del eje de la polea manivela Diagrama de tensiones en la polea manivela:

Figura 3.60 Diagrama de tensiones producidas por las bandas de la polea manivela Los ngulos de contacto son:

1 = 203

2 = 208

La potencia para el clculo de las tensiones en la polea manivela es 5,3 . Los valores de 1 y 2 para obtener las componentes de las tensiones TA y TB son: 1 = 11 2 = 18

Las tensiones y sus componentes son: TA = 149,7 kgf = 1466,7 N TAX = 142,4 kgf TAY = 46,2 kgf TBX = 35,7 kgf TBY = 6,9 kgf La fuerza total que ejerce la polea en la direcciones X e Y es: TX = 178,1 kgf El torque T producido sobre el eje es: T = 111 Nm 3.7.6. Clculo de tensiones y momentos para el eje de entrada. TY = 39 kgf TB = 36,3 kgf = 356,1 N

El eje de entrada aloja la polea que trasmite el movimiento al sistema de corte. Adems se acopla a un eje cardnico para transmitir el movimiento a la mquina a travs del tdf.

Figura 3.61 Montaje del eje de entrada.

Para el anlisis del eje de entrada se utiliza la figura 3.60, donde solo varan los ngulos 1 y 2 para hallar las componentes de las tensiones TA y TB. TA = 149,7 kgf = 1466,7 N TB = 36,3 kgf = 356,1 N

Entonces con 1 = 40 y 2 = 18 las componentes de TA y TB son: TAX = 142,4 kgf TAY = 46,2 kgf TBX = 27,8 kgf TBY = 23,4 kgf La fuerza total que ejerce la polea en las direcciones X e Y es: FX = 170,2 kgf FY = 69,6 kgf

El torque T producido por la polea sobre el eje es: TP2 = 69,8 Nm 3.7.7. Clculo de fuerzas y momentos para el eje del molinete

En la figura 3.58 se observa que las fuerzas que actan sobre el eje del molinete son: FC2 = 79,7 kgf = 781,3 N FC2Z = 78,9 kgf FC2Y = 11,1 kgf Torque producido por la cadena: Tc = 78,1 Nm 3.7.8. Clculo de fuerzas y momentos para el eje del sinfn

De la figura 3.58 las fuerzas que actan sobre el eje del sinfn son: Fuerza ejercida por la cadena del molinete:

FC2 = 79,7 kgf = 781,3 N FC2Z = 78,9 kgf FC2Y = 11,1 kgf Fuerza ejercida por la cadena del sinfn: FC1 = 64,7 kgf = 3634,4 N FC1Z = 40,7 kgf FC1Y = 50,3 kgf Fuerza total que ejercen las cadenas sobre el eje en las direcciones Z e Y: FCZ = 38,2 kgf El torque T producido sobre el eje es: T = 27,4 Nm 3.8. Diseo de ejes FCY = 39,2 kgf

Los valores equivalentes de los esfuerzos medio y alternante se obtuvieron con la teora de Von Mises y el factor de seguridad con la lnea de Goodman modificada. Los distintos ejes analizados en esta seccin estn sometidos a esfuerzos de flexin y torsin y su anlisis a fatiga se describe a continuacin: Esfuerzo a flexin: 32 25 3.144

Donde M es el momento flector mximo obtenido de los diagramas de momento y d es el dimetro del eje en la seccin de inters. Esfuerzo a torsin: 16 25 3.145

Donde T es el torque mximo y se halla con la siguiente ecuacin: Siendo P la potencia y la velocidad angular del eje. El esfuerzo a flexin que se produce en el eje es completamente alternante y el esfuerzo a torsin es repetido, por lo tanto se tiene que: 0 25

25

3.146

El esfuerzo de Von Mises en el caso de flexin y torsin combinados, es:

3

25

3.148 3.149

3.147

25

Entonces los esfuerzos equivalentes medio y alternante son:

3 3

3.151

3.150

Se emplea la ecuacin 3.21 para hallar el factor de seguridad. Los factores que modifican el lmite de resistencia a la fatiga fueron analizados en el apartado 3.1.5.2.3. 3.8.1. 3.8.1.1. Eje del picador Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad

Diagrama de cuerpo libre DCL del eje del picador El DCL del picador muestra las diferentes fuerzas y momentos que actan sobre el eje. Las tensiones producidas por la banda han sido calculadas en apartado 3.7.3. Datos: WV = peso del volante picador = 20 kgf.

FP = fuerza para picar el forraje = 83,2 kgf RCX, RCY = reacciones debido al rodamiento C. REX, REY = reacciones debido al rodamiento E. TX, = tensin que ejerce la polea en la direccin X = 86,2 kgf TY = tensin que ejerce la polea en la direccin Y = 4,3 kgf Wp = peso de la polea = 2,3 kgf TE = torque de entrada

Figura 3.62 DCL del eje del picador Diagrama de fuerzas en el plano YZ

Figura 3.63 DCL del eje del picador en el plano YZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.64 Diagrama de cortante en el plano YZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.65 Diagrama de momento en el plano YZ Diagrama de fuerzas en el plano XZ

Figura 3.66 DCL del eje del picador en el plano XZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.67 Diagrama de cortante en el plano XZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.68 Diagrama de momento en el plano XZ Las reacciones en los planos YZ y XZ son: RCX = 1791,64 N RCY = 194,83 N REX = 1607,40 N REY = 20,31 N Clculo del factor de seguridad Para el diseo del eje se utiliz un acero AISI 4340 laminado en caliente cuyas propiedades fueron expuestas anteriormente. El punto crtico se localiza en el cambio de seccin F, el factor de seguridad obtenido es:

Tabla 3.20 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DEL PICADOR RESULTADOS Variables MYZ MXZ MT MT d a m T a m a m Se Factores Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Unidad Resultados 1,6 15,4 15,58 159 2,2 152,10 0 33,2 162,03 162,03 319,21 280,64 4498,87 Valor 0,887 0,891 1 1 0,75 2,55 2,16 0,462 1644,1 4,4 Aceptable!

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

ka kb kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.2. 3.8.2.1. Datos TC = torque producido por las cadenas de transmisin FCZ, FCY = 119,6 kgf y 61,4 kgf respectivamente. WC = peso de la catarina = 0,5 kgf RCZ, RCY = reacciones debido al rodamiento C. Eje intermedio

Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad

TZ, TY = 151,1 kgf y 0,6 kgf respectivamente. Wp = peso de la polea = 3,5 kgf TP = torque producido por la polea RHZ, RHY = reacciones debido al rodamiento H. TE = torque de entrada DCL del eje intermedio:

Figura 3.69 DCL del eje intermedio Diagrama de fuerzas en el plano XY

Figura 3.70 DCL del eje intermedio en el plano XY

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.71 Diagrama de cortante en el plano XY Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.72 Diagrama de momento en el plano XY Diagrama de fuerzas en el plano XZ

Figura 3.73 DCL del eje intermedio en el plano XZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.74 Diagrama de cortante en el plano XZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.75 Diagrama de momento en el plano XZ Las reacciones en los planos XY y XZ son: RCY = 850,2 N RCZ = 671,3 N RHY = 215,5 N RHZ = 980,3 N Clculo del factor de seguridad Para el diseo del eje se utiliz un acero AISI 4340, cuyas propiedades ya han sido indicadas. El punto ms crtico se localiza en el cambio de seccin B, el factor de seguridad es:

Tabla 3.21 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE INTERMEDIO RESULTADOS Variables MYZ MXZ MT MT d a m T a m a m Se Factores ka kb kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.3. 3.8.3.1. Datos: FCX, FCY = componentes de la fuerza de corte que actan sobre el eje. TP = torque producido por la polea TE = torque a la entrada del eje TX, TY = fuerza que ejerce la polea en la direccin X y Y respectivamente Eje de la polea manivela Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Resultados 7,8 15,2 17,1 174,3 2,4 128,41 0 78,8 296,15 296,15 528,8 512,96 4498,87 Valor 0,887 0,874 1 1 0,75 2,6 2,2 0,454 1584,8 2,6 Aceptable!

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Wp = peso de la polea = 8,1 kgf RCX, RCY =reacciones debido al rodamiento C. RFX, RFY =reacciones debido al rodamiento F. DCL del eje de la polea manivela:

Figura 3.76 Diagrama de cuerpo libre del eje de la polea manivela Diagrama de fuerzas en el plano YZ

Figura 3.77 DCL del eje de la polea manivela para el plano YZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.78 Diagrama de cortante para el plano YZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.79 Diagrama de momento para el plano YZ Diagrama de fuerzas en el plano XZ

Figura 3.80 DCL del eje de la polea manivela para el plano XZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.81 Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.82 Diagrama de momento para el plano XZ Las reacciones obtenidas en los puntos C y F son: RCY = 5471,93 N RCX = 6566,48 N RFY = 2077,43 N RFX = 2492,98 N Clculo del factor de seguridad Para el diseo de este eje se utiliz un acero 4340. El punto crtico de anlisis es B y su factor de seguridad es:

Tabla 3.22 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DE LA POLEA MANIVELA RESULTADOS Variables MXZ MYZ MT MT d a m T a m a m Se Factores ka kb kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.4. 3.8.4.1. Datos: T1 = torque a la entrada del eje RBX, RBY = reacciones debido al rodamiento FX, FY = fuerza que ejerce la polea en la direccin X y Y respectivamente T2 = torque producido por la polea sobre el eje Eje de entrada Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Resultados 97,6 81,4 127,1 1296,8 2,6 751,6 0 111 164,2 164,2 803,5 284,3 4498,87 Valor 0,89 0,875 1 1 0,7 2,45 2,08 0,48 1673,1 1,95 Aceptable!

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Wp = peso de la polea = 4,1 kg RGX, RGY =reacciones debido al rodamiento T3 = torque a la salida del eje El torque T3 es la suma de los torques producidos por los elementos conectados al eje de mediante un reenvo angular. Estos son los producidos por las cadenas y las bandas: 3.152

78,8 DCL del eje de entrada:

Figura 3.83 DCL del eje de entrada Diagrama de fuerzas en el plano YZ

Figura 3.84 DCL del eje de entrada para el plano YZ

Diagrama de cortante (N):

Figura 3.85 Diagrama de cortante para el plano YZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.86 Diagrama de momento para el plano YZ Diagrama de fuerzas en el plano XZ

Figura 3.87 DCL del eje de entrada para el plano XZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.88 Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.89 Diagrama de momento para el plano XZ Las reacciones obtenidas en los puntos B y G son: RBY = 215,07 N RGY = 507,15 N RBX = 496,68 N RGX = 1171,28 N Clculo del factor de seguridad El material del eje es un acero AISI 4340, y su punto crtico es el cambio de seccin F, para este punto el factor de seguridad es:

Tabla 3.23 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD DEL EJE DE ENTRADA CLCULOS Variables MXZ MYZ MT MT d a m T2 T3 TT a m a m Se Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m N-m N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Resultados 9,96 4,3 10,85 110,7 3,175 35,2 0 69,9 78.8 148,6 241,4 241,4 419,7 418,2 4498,87 Valor 0,88 0,857 1 1 0,75 2,4 2,05 0,48 1390,02 3,3 Aceptable!

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Factores ka kb kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.5. 3.8.5.1. Datos: WM = peso del molinete = 20 kgf WC = peso de la catarina = 3,5 kgf FCZ = 78,9 kgf Eje del molinete

Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad

FCY = 11,1 kgf DCL del eje del molinete:

Figura 3.90 DCL del eje del molinete. Diagrama de fuerzas para el plano XY

Figura 3.91 DCL del eje del molinete en el plano XY

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.92 Diagrama de cortante para el plano XY Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.93 Diagrama de momento para el plano XY Diagrama de fuerzas para el plano XZ

Figura 3.94 DCL del eje del molinete en el plano XZ

Diagrama de cortante (N)

Figura 3.95 Diagrama de cortante para el plano XZ Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.96 Diagrama de momento para el plano XZ Las reacciones obtenidas en los puntos A y C son: RAY = 101,98 N RCY = 19,32 N RAZ = 41,20 N RCZ = 814,20 N Clculo del factor de seguridad El material del eje es un acero AISI 4340, y su punto crtico es el cambio de seccin E, para este punto el factor de seguridad es:

Tabla 3.24 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD PARA EL EJE DEL MOLINETE CLCULOS Variables MXY MXZ MT MT d a m T a m a m Se Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Resultados 1,42 14,7 14,7 150,6 2,6 191,8 0 76,6 248,8 248,8 471,7 430,9 4498,87 Valor 0,88 0,899 1 1 0,75 1,9 1,675 0,597 1929,9 3,4 Aceptable!

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

Factores ka kb kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.6. 3.8.6.1 Datos: Wsinfin = peso del sinfn = 10 kgf WC = peso de la catarina = 1,5 kgf FCZ = 119,6 kgf FCY = 61,4 kgf Eje del sinfn

Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad

DCL del eje del sinfn:

Figura 3.97 DCL del eje del sinfn Diagrama de fuerzas para el plano XY

Figura 3.98 DCL del eje del sinfn en el plano XY Diagrama de cortante (N)

Figura 3.99 Diagrama de cortante en el plano XY

Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.100 Diagrama de momento en el plano XY Diagrama de fuerzas para el plano XZ

Figura 3.101 DCL del eje del sinfn en el plano XZ Diagrama de cortante (N)

Figura 3.102 Diagrama de cortante en el plano XZ

Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.103 Diagrama de momento en el plano XZ Las reacciones obtenidas en los puntos A y C son: RAY = 66,13 N RCY = 314,29 N RAZ = 19,72 N RCZ = 394,1 N Clculo del factor de seguridad El material del eje es un acero AISI 4340, y su punto crtico es el cambio de seccin E. Tabla 3.25 RESULTADOS DEL CLCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD PARA EL EJE DEL SINFN RESULTADOS Variables MXY MXZ MT MT d a m T a m a m Se Factores ka kb Unidad Nm Nm Nm Kgf-cm cm kgf/cm2 kgf/cm2 N-m kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 Resultados 8,45 9,73 12,9 131,5 1,8 229,7 0 27,4 244,35 244,35 481,53 423,23 4498,87 Valor 0,88 0,91

Factores que modifican la resistencia a la fatiga

kc kd q kt kf ke Limite de resistencia a la fatiga Se kgf/cm2 Factor de seguridad n 3.8.7. 3.8.7.1 Datos: Elemento empotrado en el punto A. W =350 kgf DCL del eje de la llanta Eje de las llantas

1 1 0,75 2,4 2,05 0,487 1594,75 2,9 Aceptable!

Anlisis de cargas y clculo del factor de seguridad

Figura 3.104 Diagrama de fuerzas del eje de la llanta Diagrama de fuerzas para el plano XY

Figura 3.105 DCL del eje de la llanta Diagrama de cortante (N)

Figura 3.106 Diagrama de cortante del eje de la llanta Diagrama de momento (Nm)

Figura 3.107 Diagrama de momento del eje de la llanta Las reacciones obtenidas en los puntos A y C son: RAY = 1715 N MA = 119,19 Nm Clculo del factor de seguridad 32 3.153

El material para la construccin del eje es un acero 4340, de dimetro 25 mm, el factor de seguridad para este eje es: Entonces se tiene: 3.154

6994,34 / 792,8 / 8,8

El factor de seguridad es satisfactorio. 3.9. Diseo de chavetas

Los accesorios de sujecin ms comunes son las denominadas chavetas. Las mismas pueden tener una gran variedad de formas y diseos segn el tipo de aplicacin. Las chavetas y otros elementos de sujecin de dispositivos a los ejes normalmente se calculan a dos tipos de solicitaciones diferentes. [26] Por corte Por aplastamiento

En la figura 3.108 se muestra un tipo de chaveta paraleleppeda normalizada. El clculo de falla debido al corte de la chaveta se obtiene de: /2 26 3.155

2. . .

26

3.156

Siendo P la fuerza de corte, T el momento torsor, d el dimetro del eje, w y L el ancho y longitud de la chaveta. La falla por aplastamiento se tiene: 2. 2. 4. . . . /2 . . 26 3.157

Se deber cumplir las condiciones de seguridad apropiadas, las cuales se dan por las siguientes expresiones: 0,40 0,90 , 26 3.158

Figura 3.108 Chavetas rectangulares o paraleleppedas El material usual de la chaveta es acero con bajo contenido de carbono, para este caso se utilizar un AISI 1020 acabado en fro, cuyas propiedades ya se indicaron anteriormente. Los resultados del factor de seguridad de las chavetas de los distintos ejes se presentan en el ANEXO 5. 3.10. 3.10.1. Seleccin de soportes para los ejes Seleccin de los soportes del eje de entrada

Para el apoyo de los ejes se ha seleccionado soportes de pie y de pared los mismos que contienen rodamientos rgidos de bolas tipo S normalizados. 3.10.1.1. Seleccin a carga esttica La carga radial para la seleccin del rodamiento es:

3.159

Las reacciones en los apoyos del eje de entrada son: RBY = 215,07 N RGY = 507,15 N RBX = 496,68 N RGX = 1171,28 N

Entonces la fuerza resultante para el soporte B es: RB = 541,2 N

Como Fa es cero entonces la carga esttica equivalente Po es: 0,8 27 0,8 27 27 3.160 3.161

0,6 0,5

Con un factor de esfuerzos estticos fs de 1,2, para exigencias normales se tiene: 3.162

1,2 0,541 0,649 3.10.1.2. Seleccin a carga dinmica 1. Clculo de la carga dinmica equivalente P P = carga dinmica equivalente [kN] Fr = carga radial [kN] Fa = carga axial [kN] X = factor radial. [27] Y = factor axial. [27] Para X=1, y Y = 0, entonces: 0,541 2. Clculo de la capacidad dinmica requerida Creq

27

3.163

27

3.164

Donde fn es el factor de velocidad de giro del eje y fl es el factor de esfuerzos dinmicos y se obtienen del Catlogo general de Rodamientos FAG.

Para:

n = 540 rpm Lh = 1300

fn = 0,395 fL = 1,375

Entonces: 1,375 0,541 0,395

4,72

Finalmente se debe cumplir las siguientes condiciones:

El dimetro del eje es 35 mm entonces se selecciona un soporte FAG tipo P16207, las dimensiones principales se presentan en el mismo catlogo. C = 25,5 kN Co = 15,3 kN De similar forma se realiza la seleccin de los dems soportes utilizando los datos proporcionados por el Catlogo FAG, los resultados se presentan en el ANEXO 6. 3.11. Diseo de los acoples

El par nominal es el factor principal de dimensionado de los acoplamientos de los ejes y de las mquinas directamente conectadas a ellos. El par nominal a transmitir est en funcin de la potencia a transmitir y de la velocidad de rotacin. En la determinacin del par nominal del acoplamiento, hay que tener en cuenta: Las irregularidades del par debidas a los diferentes tipos de mquinas motrices y receptoras (K1). [28] Las frecuencias de arranque (K2). [28] El nmero de horas de funcionamiento por da (K3). [28]

El producto K de estos tres coeficientes K1, K2 y K3, se denomina coeficiente de seguridad o factor de carga. [28] Entonces el par nominal para seleccionar el acoplamiento es: Donde: Tnominal = par nominal del acoplamiento Ttransmitir = par nominal a transmitir K = coeficiente de seguridad Entonces se tiene: 78,8 1,2 1 1 94,6 Por cuestiones de espacio se decidi construir un acople rgido, el mismo que fue diseado con el programa SolidWorks Simulation utilizando los siguientes datos: = 95 Nm 28 3.165

Material = Acero AISI 1018 Los resultados se presentan en el ANEXO 7

3.12.

Seleccin de los reenvos angulares

Se han seleccionado dos reenvos angulares con la finalidad de obtener movimiento a 90, figura 3.109.

Figura 3.109 Configuracin del reenvo angular

El reenvo principal se conecta al eje de entrada y al eje intermedio y el segundo reenvo transmite el movimiento al picador. El procedimiento para la seleccin se presenta en el Catlogo POWER JACKS. [29] 1. Datos generales para la seleccin de los reenvos: Horas de trabajo por da = 6 Tipo de fuente de potencia = MCI Aplicacin = mquina picadora principalmente Nmero de arranques = 1/hora (valor estimado) Porcentaje de trabajo por hora = 100% Temperatura = 25C El reenvi principal seleccionado es un Reenvo Serie 38 y para el picador uno serie 37, cuyas especificaciones generales se presentan en el mismo catlogo. 3.13. Seleccin de las llantas neumticas

Para poder determinar la capacidad de carga necesaria se debe disponer de los siguientes datos: el peso propio del aparato de transporte, la carga mxima as como el nmero de las ruedas que soportan la carga. 30 3.166

T = capacidad de carga requerida de la rueda E = peso propio del aparato de transporte Z = carga mxima n = nmero de ruedas aplicadas S = factor de seguridad El factor de seguridad S expresa la variacin de las condiciones estndar de aplicacin (piso liso, velocidad lenta, la carga aplicada debe actuar homogneamente sobre las

ruedas, desplazamiento recto, temperatura ambiente de 15 C hasta 28 C). Como estas condiciones estndar de aplicacin slo se dan en muy raros casos, se debe utilizar el factor de seguridad S para establecer la capacidad de carga requerida. Segn el grado de dificultad de las condiciones de aplicacin, S deber tener un valor entre 1,3 y 2,0. [30] Reemplazando en la ecuacin 3.166 se tiene: 350 1,8 2

315

Para este requerimiento se ha seleccionado las ruedas neumticas con centro de chapa de acero P412/25-90K marca Blickle. [30] 3.14. Diseo de la estructura metlica de soporte

Tipos de cargas que intervienen en el diseo de la estructura metlica: 3.14.1. Cargas muertas (D)

Son aquellas que mantienen una magnitud constante y una posicin fija durante la vida til de la estructura; generalmente la mayor parte de la carga muerta est comprendida en el peso propio de la estructura. Para hallar el valor de la carga muerta se debe conocer las dimensiones de las piezas como el peso volumtrico de los materiales a emplearse. [31] Las cargas muertas que soporta la estructura son: Tabla 3.26 CARGAS MUERTAS QUE ACTAN SOBRE LA ESTRUCTURA Elemento Reenvo angular Power Jacks 38 Reenvo angular Power Jacks 37 Soporte FAG P16206.104 (2u) Soporte FAG P16206 (2u) Soporte FAG P16207 (2u) Soporte FAG P16204.012 (2u) Soporte FAG P16206.101 (2u) Peso 20 Kg 10,5 Kg 2,56 Kg 2,6 Kg 3,5 Kg 1,41 Kg 2,66 Kg

Soporte (B) FAG P16205 (2u) Eje de entrada Eje de la manivela Eje de enlace Eje del picador Polea del eje de entrada Polea Manivela Polea del eje de enlace Polea 1 Reenvo picador Polea 2 Reenvo salida picador Tornillo Sinfn Molinete Eje de traccin del molinete Eje soporte del molinete Eje de traccin del Sinfn Eje soporte del Sinfn Tapas Laterales Soporte Sinfn Tapas Laterales Soporte Molinete Placa canal del Sinfn Cubierta proteccin sistema corte Conducto de descarga Proteccin del picador Proteccin polea picador Polea del Picador Acoples rgidos Volante del picador Cuchillas y Aspas del picador Catarinas Cuchillas, dedos y acople Eslabones del sistema de corte Pernos, remaches TOTAL 3.14.2. Cargas vivas (L)

2,04 Kg 3,37 Kg 1,7 Kg 2,5 Kg 1,43 Kg 4,09 Kg 8,08 Kg 3,46 Kg 2,24 Kg 4,36 Kg 9,76 Kg 19,83 Kg 0,89 Kg 0,7 Kg 0,88 Kg 0,65 Kg 1,92 Kg 5,76 Kg 15,85 Kg 11 Kg 15 Kg 15,21 Kg 2,79 Kg 2,33 Kg 2,28 Kg 15,3 Kg 5,32 Kg 4,55 Kg 10 Kg 2,5 Kg 2 Kg 225,12 Kg

Son cargas variables en magnitud y posicin debidas al funcionamiento propio de la estructura. Pueden ser causadas por los pesos de los objetos colocados temporalmente sobre la estructura. [31] Se tiene como cargas vivas las reacciones crticas de los elementos mviles sobre la estructura cuando la cosechadora se encuentra funcionando, stas se calcularon anteriormente.

Tabla 3.27 CLCULO DE LAS CARGAS VIVAS REACCIONES DEL EJE DE ENTRADA RBx = -50,7 Kg RGx = -119,52 Kg RBy = -21,9 Kg RGy = -51,75 Kg REACCIONES EN EL EJE DE LA MANIVELA. RCx = 670 Kg RFx = -254,4 Kg RCy = 558,4 Kg RFy = -212 Kg REACCIONES EN LA BASE DEL ESLABN OSCILADOR RAx = -10,7 Kg RBx = -10,7 Kg RAy = 158,6 Kg RBy = 158,6 Kg REACCIONES EN LA BASE DE LAS CUCHILLAS RAy = 5 Kg REACCIONES EN EL EJE DEL MOLINETE RAz = 4,2 Kg RCz = -83,1 Kg RAy = -10,4 Kg RCy = -1,97 Kg REACCIONES EN EL EJE INTERMEDIO RCy = -86,7 Kg RHy = 22 Kg RCz = 68,5 Kg RHz = -100 Kg REACCIONES EN EL EJE DEL TORNILLO SINFN RAy = -6,7 Kg RCy = 32,1 Kg RAz = -2,01 Kg RCz = 40,2 Kg REACCIONES EN EL REENVO DE ENTRADA RAx = 164,3 Kg RBx = - 69,76 Kg RAy = 85 Kg RBy = - 85 Kg RAz = 69,76 Kg RBz = - 164,3 Kg REACCIONES EN EL REENVO DEL PICADOR RAx = 49,3 Kg RBx = -116,1 Kg RAy = - 56,4 Kg RBy = 45,9 Kg RAz = -116,1 Kg RBz = 49,3 Kg REACCIONES EN EL EJE DEL PICADOR RCx = -182,82 Kg REx = 164,02 Kg RCy = -19,9 Kg REy = 2,072 Kg 3.14.3. Cargas Accidentales

Son cargas que no pueden ser clasificadas como vivas o muertas debido a que no son producidas por la accin de la gravedad, sino que se distinguen por no tener carcter permanente. Las cargas accidentales son: [31] 3.14.3.1 Cargas de sismo (E) Los sismos producen cargas sobre una estructura por medio de la interaccin del movimiento del suelo y las caractersticas de respuesta de la estructura. [31]

Este tipo de carga puede ser despreciada debido a que es una estructura que no trabaja empotrada al suelo. 3.14.3.2 Cargas de viento (W) Una estructura sometida a la accin del viento experimenta una fuerza de empuje en el lado donde acta el viento y una succin por el lado contrario. Las fuerzas generadas por las cargas del viento son cada vez ms crticas, conforme aumenta la altura de la estructura. [31] En este caso particular este tipo de carga tambin se puede despreciar por ser una estructura que no se encuentra a gran altura del suelo. 3.14.4. Resistencias que se oponen al avance de un vehculo

Las resistencias son cuatro, que pueden o no coexistir al mismo tiempo. 3.14.4.1 Resistencia a la rodadura (Rr) 32 3.167

Tiene su origen en la deformacin del neumtico y suelo. Cuando la rueda esta esttica, la reaccin del suelo al peso est en la misma vertical que este, sin embargo, cuando rueda, dicha reaccin avanza una distancia d (extremo de la huella), figura 3.110, dando lugar a un momento resistente, que ha de ser equilibrado.

Figura 3.110 Resistencia por rodadura

La resistencia por rodadura es independiente de que la rueda sea portadora (solo soporta peso) o motriz (soporta peso y transmite par motor). [32] . . 32 3.168

A d/r se le llama coeficiente de resistencia a la rodadura y se le suele indicar por f. Para f = 0,04, [34] y reemplazando en la ecuacin 3.168, se tiene: 13

3.14.4.2

Resistencia por pendiente (Rp)

Es la que se opone al avance del vehculo cuando este sube una pendiente.
. 32 3.169

Asumiendo que la mquina trabajar en un sector con pendiente mxima de 25 se tiene: 325. 25 137,35

3.14.4.3 Resistencia por inercia (Rj) Esta originada por un incremento de velocidad. . 321 3.170

M es la masa del vehculo y j la aceleracin que ha de adquirir, por ejemplo para adelantar a otro. 32 3.171

= velocidad inicial = velocidad final

= tiempo invertido para pasar de

Suponiendo que la mquina alcanza la velocidad de 2 Km/h (0,6 m/s) en 2 segundos, reemplazando estos valores en las ecuaciones 3.170 y 3.171 se tiene una Rj de: 0,6 0/ 0,3/ 2

325 0,3/ 97,5 10 3.14.4.4 Resistencia por el aire (Ra) Para el clculo de Ra se emplean frmulas empricas obtenidas con la ayuda de ensayos en tneles. Intervienen: carrocera, presin, temperatura, seccin transversal mxima del vehculo y fundamentalmente la velocidad. [32] El valor de Ra viene dado por: . . En donde: 2 32 32 3.172 3.173

= peso especfico del aire en condiciones normales [kg/m3] C= constante. g = aceleracin de la gravedad (9,81 m/s2) El valor de C puede variar desde 0,15 en turismos, con diseos aerodinmicos ptimos, hasta 1,5 en camiones. Normalmente y segn diseo, se sita entre 0,25 y 0,7 en turismos y entre 1 y 1,5 en camiones. La superficie maestra S (m2), se obtiene de forma aproximada, multiplicando el ancho por el alto del vehculo, afectado por un coeficiente de 0,8. 0,8. . 32 3.174

La velocidad V esta expresada en m/s2 y la resistencia por el aire Ra en kg. [32] Debido a la baja velocidad de desplazamiento se desprecia esta resistencia.

3.14.5.

Carga de impacto (Ci)

Cuando un vehculo pasa por un puente se presentan deflexiones elsticas que varan en magnitud y posicin segn el avance del vehculo; se presentan vibraciones debido a irregularidades de la superficie que se aumentan con el efecto vertical de la suspensin del vehculo, denominado muelleo. Estos efectos aumentan los esfuerzos producidos por la carga viva. Este efecto dinmico ha sido costumbre llamarlo impacto y su magnitud si bien se debe evaluar en funcin de la luz del puente, se puede considerar como el 30% de la carga viva. [33] Cargas vivas de impacto (de acuerdo al IMCA) Instituto Mexicano de la Construccin en Acero. [33] Tabla 3.28 INCREMENTO DE CARGA. [33] Incremento de carga Soportes de elevadores 100 % Soportes de maquinaria ligera impulsada por motores elctricos 20 % Soportes de maquinaria con movimiento alternativo o impulsada con 50 % motores de combustin Tirantes que soporten pisos y balcones 33 % Para este caso como la mquina soporta un mecanismo de movimiento alternativo y otros elementos rotativos y considerando que se encuentra accionada por un motor de combustin interna entonces la carga de impacto es 50% de la carga viva. 0,5. 3.14.6. Clculo de la Resistencia del remolque (Rremolque) 3.175

Debido a que la estructura tiene que remolcar el carretn recolector de forraje, se debe considerar esta carga adicional que consta de la suma de la resistencia a la rodadura, la resistencia a la inercia y la resistencia por pendiente del mismo. . . . 147,96 3.176

0,04 300 300. 25 0,3/ 30,6. /

3.14.7.

Norma utilizada para el anlisis de la estructura

Para el anlisis de la estructura se ha utilizado el programa Sap 2000 V10 y se trabaj con la norma AISC LRFD99. Los resultados correspondientes se muestran en el ANEXO 8. 3.15. 3.15.1. Clculo de la potencia total requerida Potencia a la salida de la Toma de fuerza

La potencia que deber entregar el tdf del tractor es: 5,3 1,075 0,25 4,2 11 3.177

3.15.2.

Potencia de traccin

Esta potencia es la requerida para mover a la estructura misma y al remolque. La potencia requerida por el remolque es: Siendo V la velocidad del remolque cuyo valor es 2 Km/h. 1,2 La potencia requerida para arrastrar la estructura es: 1,4 3.179 3.178

La potencia total de traccin es: 1,2 1,4 2,6

CAPTULO IV

4. 4.1.

CONSTRUCCIN Y MONTAJE Construccin de la mquina

En el proceso de construccin de la mquina se utilizaron las siguientes mquinas y herramientas manuales. 4.1.1. Mquinas, herramientas y equipos utilizados

Las mquinas utilizadas en la construccin son: Tabla 4.1 MQUINAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIN Cdigo MH1 MH2 MH3 MH4 MH5 MH6 MH7 MH8 MH9 MH10 MH11 Herramientas manuales: Tabla 4.2 HERRAMIENTAS MANUALES UTILIZADAS EN LA CONSTRUCCIN Cdigo Herramienta manuales Arco de sierra Flexo metro Calibrador Escuadras Martillos Brocas y machuelos Prensas manuales Entenalla Rayador Juego de llaves Compas Mquinas Soldadora elctrica Torno Fresadora Oxicorte Taladro Pedestal Taladro Manual Esmeril Pulidora Dobladora. Compresor Sierra elctrica

4.1.2.

Descripcin del proceso de construccin

Finalizada la etapa de diseo se procedi a realizar la construccin de la mquina, con los materiales especificados en los planos respectivos. El proceso de construccin se resume el Cursograma de construccin correspondiente donde se presentan las operaciones realizadas para cada elemento y los tiempos empleados en cada actividad. La siguiente tabla muestra los elementos constitutivos de la mquina. Tabla 4.3. PARTES CONSTITUTIVAS DE COSECHADORA DE FORRAJES
SISTEMA ELEMENTO Base estructural Cubierta de proteccin Proteccin intermedia Proteccin de la transmisin picador Proteccin del tensor Tapa frontal Proteccin de la cadena Llantas neumticas Eje de la rueda Tuerca hexagonal Tornillo Unidad de soporte Eje de entrada Chaveta paralela Tuerca hexagonal Perno hexagonal Polea del eje de entrada Unidad de soporte TRANSMISIN DEL SISTEMA DE CORTE Base del tensor Tuerca hexagonal Polea Tensor Eje de la manivela Banda tipo 3V Polea Manivela Arandela Perno hexagonal Chaveta paralela Grapa circular pesada CANTIDAD 1 1 1 1 1 1 1 2 2 4 80 1 1 4 8 8 1 3 1 6 1 1 3 1 3 4 1 3 MATERIAL/MODELO Tubo 50x50x2 ASTM A-36 Plancha 1mm ASTM A 36 Plancha 1mm ASTM A 36 Plancha 1mm ASTM A 36 Plancha 1mm ASTM A 36 Plancha 1mm ASTM A 36 Plancha 1mm ASTM A 36 Blickle P412/25-90K Barra de acero AISI 1018 1 M20-N DIN 6923 m8 ST4.2x9.5-F-H-N DIN 968 FAG P16207 Barra de acero AISI 4340 1 3/4" A10x8x40 DIN 6885 M12-N DIN 6923 m8 M12x80x80-N DIN 6921 mg 8.8 Barra de acero AISI 1018 5" FAG P16207.104 Plancha 10mm ASTM A-36 M16-N DIN 6923 m8 Barra de acero AISI 1018 3 1/2" Barra de acero AISI 4340 1 1/2" 50" DIN 7753 Barra de acero AISI 1018 8" 9.3-Fst DIN 6908 M8x20x20-N DIN 6921 mg 8.8 A8x8x40 DIN 6885 42x2 DIN 472

ESTRUCTURA Y PROTECCIONES

Eje del tensor Grapa circular pesada Rodamiento de bolas Perno hexagonal Acople rgido 1 Tornillo hexagonal Reenvo angular Eje del tensor 2 Polea tensor 2 Polea 5 Reenvo angular Banda tipo 3V TRANSMISIN INTERMEDIA Base del tensor 2 Pin para cadena Chaveta paralela Unidad de soporte Polea 3 Eje intermedio Acople rgido 2 Polea 4 Banda tipo 3V Polea tensor (Picador) Polea del picador TRANSMISIN DEL SISTEMA DE PICADO Unidad de soporte Eje del picador Grapa circular pesada Eje del tensor (Picador) Base del tensor (Picador) Chaveta paralela Perno hexagonal Cuchilla de corte Sujecin de las cuchillas izquierda Sujecin del portadedos Barra Portadedos BARRA DE CORTE Acople barra mvil Remache Barra mvil Placa de desgaste Remache Perno hexagonal

1 3 6 8 1 4 1 1 1 1 1 2 1 1 1 3 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 4 18 1 2 1 1 9 1 5 25 10

Barra de acero AISI 1018 1" 20x1.75 DIN 471 6004 DIN 625 M10x20x20-N DIN 6921 mg 8.8 Barra de acero AISI 1018 2 1/4" M6x12x12-N ISO 4014 Power Jacks 38241M Barra de acero AISI 1018 1" Barra de acero AISI 1018 3 1/4" Barra de acero AISI 1018 5" Power Jacks 37241M 47.5" DIN 7753 Plancha 10mm ASTM A-36 NK-40B14T DIN 8192 A8x7x22 DIN 6885 FAG P16206 Barra de acero AISI 1018 7" Barra de acero AISI 4340 1 1/2" Barra de acero AISI 1018 2 1/4" Barra de acero AISI 1018 7" 85" DIN 7753 Barra de acero AISI 1018 3 3/4" Barra de acero AISI 1018 5" FAG P16206.101 Barra de acero AISI 4340 3 5/31" 30x2 DIN 471 Barra de acero AISI 1018 1" Plancha 10mm ASTM A-36 A6x6x32 DIN 6885 M12x30x30-N DIN 6921 mg 8.8 GASPARDO 13012370 Plancha 6mm ASTM A-36 Plancha 6mm ASTM A-36 GASPARDO GASPARDO 6x20-St-B-15 DIN 661 GASPARDO Angulo 30x30x3 ASTM A-36 6x14-St-B-10 DIN 661 M6x20x20-N DIN 6921 mg 8.8

Perno hexagonal Sujecin de las cuchillas derecha Tuerca hexagonal Perno hexagonal Dedo doble Grapa circular pesada Grapa circular pesada Rodamiento de agujas Cabeza de articulacin MECANISMO MANIVELA OSCILADOR Eslabn de enlace Unidad de soporte Botn de enlace Eslabn oscilador Eslabn biela Pasador Perno hexagonal Molinete Eje de traccin del molinete Perno hexagonal Chaveta paralela Unidad de soporte Pin para cadena Base para molinete Tapa lateral izquierda Base del sinfn izquierda Pin para cadena Pin para cadena Perno hexagonal SISTEMA DE Unidad de soporte ALIMENTACIN Chaveta paralela Eje de traccin del sinfn Tuerca hexagonal Transportador Sinfn Eje del sinfn Base del sinfn derecha Placa canal del sinfn Tapa lateral derecha Eje del molinete Cadena Cadena

6 1 4 4 9 3 3 3 2 1 2 1 1 1 1 4 1 1 20 1 2 1 2 1 1 1 2 8 2 1 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1

M10x16x16-N DIN 6921 mg 8.8 Plancha 6mm ASTM A-36 M8-N DIN 6923 mg 8.8 M8x50x22 DIN 6921 mg 8.8 GASPARDO 17x1.5 DIN 471 35x1.75 DIN 472 SKF PNA 17-35 Barra de acero AISI 1018 1" Plancha 6mm ASTM A-36 FAG P16204.012 Barra de acero AISI 4340 1" Barra de acero AISI 4340 1" Barra de acero AISI 1018 5/8" 20x60-St-N DIN 1445 M10x25x25-N DIN 6921 mg 8.8 Tubo 40x20x1.5 ASTM A-36 Barra de acero AISI 4340 1" M8x16x16-N DIN 6921 mg 8.8 A6x6x32 DIN 6885 FAG 16205 B50Z08B-1 DIN 8192 Plancha 4mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 B22Z08B-1 DIN 8192 B14Z08B-1 DIN 8192 M10x30x30-N DIN 6921 mg 8.8 FAG F16205 A6x6x45 DIN 6885 Barra de acero AISI 4340 1 1/4" M10-N DIN 6923 Tubo 4"x2mm Barra de acero AISI 4340 3 5/31" Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Barra de acero AISI 4340 4 5/16" ISO 08B (97p) ISO 08B (35p)

Tapa inferior ingreso del picador Tapa izquierda ingreso del picador Cuchilla del picador Cubierta inferior del picador Base del picador Aspa impulsora Cubierta lateral del picador Volante de inercia del picador Cubierta posterior del picador Conducto inferior Cable de control Grapa del conducto 1 Conducto de transicin Visera deflectora Resorte de retraccin Conducto de salida Grapa del conducto 2 Base de regulacin Base de la palanca Soporte de la palanca SISTEMA DE PICADO E IMPULSIN Pasador de la palanca Palanca de control Cubierta superior del picador Cubierta frontal del picador Tapa superior ingreso del picador Tapa derecha ingreso del picador Contracuchilla Perno hexagonal Perno hexagonal Perno hexagonal Tuerca hexagonal Tuerca hexagonal Perno hexagonal Perno hexagonal Maneta

1 1 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 4 2 2 4 2 2 1

Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 10mm Acero AISI O1 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 6mm ASTM A-36 Angulo 65x65x6 ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 10mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Acero Plancha 3mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 UNS G10650 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 3mm ASTM A-36 Tubo 30x30x2 ASTM A-36 Plancha 3mm ASTM A-36 Plancha 3mm ASTM A-36 Barra de acero AISI 1018 7/8" Tubo 3/4"x2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 2mm ASTM A-36 Plancha 10mm Acero AISI O1 M5x12x12-N DIN 6921 M12x25x25N DIN 6921 M5x30x30-N DIN 6921 M5-N DIN 6923 M5-N ISO 4035 M5x20x20-N DIN 6921 M12x25 ISO 4018 Aluminio

A continuacin se presenta el Cursograma de actividades y posterior a este se detallan los tiempos empleados en realizar cada actividad. 4.1.3. Curso grama sinptico de la construccin

4.1.4.

Operaciones tecnolgicas y tiempos de la construccin

Las principales operaciones tecnolgicas necesarias para la construccin de cada elemento de la mquina son:

Tabla 4.4 OPERACIONES TECNOLGICAS EJECUTADAS EN LA CONSTRUCCIN

TIEMPO EN HORAS MH1 MH2 MH3 MH4 MH5 MH6 MH7 MH8 MH9 MH10 MH11 2 5 1 1 0,25 0,5 0,25 0,25 0,2 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,1 0,2 0,1 0,15 0,1 0,1 0,25 0,1 0,3 0,1 1 0,8 0,3 0,7 1 0,4 0,7 0,3 0,1

Actividad Descripcin 1 Trazar 1,5 2 Cortar 3 Soldar 4 Taladrar 5 Pintar 6 Trazar 0,25 7 Cortar 8 Doblar 9 Taladrar 10 Pintar 11 Trazar 0,2 12 Cortar 13 Doblar 14 Taladrar 15 Pintar 16 Trazar 0,3 17 Cortar 18 Doblar 19 Taladrar 20 Pintar 21 Trazar 0,1 22 Cortar 23 Taladrar 24 Doblar 25 Pintar 26 Trazar 0,1 27 Cortar 28 Taladrar 29 Pintar 30 Trazar 0,2 31 Cortar 32 Taladrar 33 Soldar 34 Pintar 35 Cortar 0,4 36 Tornear 37 Roscar 38 Cortar 39 Tornear 40 Fresar 41 Cortar 42 Tornear 43 Fresar 44 Taladrar

45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93

Roscar Trazar Cortar Fresar Cortar Tornear Cortar Tornear Fresar Taladrar Roscar Cortar Tornear Perforar Fresar Cortar Tornear Roscar Cortar Tornear Fresar Taladrar Roscar Cortar Tornear Roscar Cortar Tornear Cortar Tornear Fresar Trazar Cortar Fresar Cortar Tornear Fresar Taladrar Roscar Cortar Tornear Fresar Roscar Cortar Tornear Fresar Taladrar Roscar Cortar

0,2 0,1 0,25 0,25 0,4 0,4 0,15 0,5 0,25 0,15 0,2 0,5 0,6 0,4 0,3 0,2 0,4 0,2 0,3 0,4 0,3 0,15 0,2 0,2 0,4 0,2 0,4 0,5 0,5 0,6 0,3 0,1 0,25 0,25 0,5 0,6 0,3 0,1 0,2 0,25 0,4 0,3 0,25 0,3 0,4 0,3 0,15 0,2 0,6

94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142

Tornear Fresar Cortar Tornear Cortar Tornear Fresar Cortar Tornear Fresar Taladrar Roscar Cortar Tornear Roscar Trazar Cortar Fresar Trazar Cortar Taladrar Roscar Soldar Trazar Cortar Taladrar Roscar Trazar Cortar Taladrar Cortar Tornear Taladrar Roscar Soldar Trazar Cortar Taladrar Tornear Soldar Trazar Cortar Tornear Soldar Cortar Roscar Cortar Tornear Roscar

0,6 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 0,3 0,3 0,6 0,2 0,4 0,5 0,2 0,4 0,2 0,1 0,25 0,25 0,4 0,5 0,4 0,15 0,7 0,1 0,25 0,25 0,4 0,25 0,4 0,5 0,5 0,3 0,25 0,25 0,25 0,25 0,4 0,25 0,7 0,4 0,1 0,30 0,7 0,7 0,2 1,55 0,15 0,6 0,25

143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191

Cortar Taladrar Roscar Soldar Pintar Cortar Tornear Fresar Taladrar Soldar Trazar Cortar Taladrar Soldar Pintar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Cortar Tornear Fresar Taladrar Soldar Trazar Cortar Soldar Roscar Pintar Cortar Tornear Taladrar Soldar Trazar Cortar Doblar Pintar Cortar Tornear Taladrar Soldar Trazar Cortar

0,4 0,4 0,5 0,75 0,5 0,2 0,7 0,4 0,25 0,45 0,1 0,25 0,4 0,5 0,25 0,5 0,75 0,75 0,5 0,5 0,4 0,5 0,5 0,5 0,4 0,2 0,7 0,4 0,3 0,4 0,75 1 0,75 0.5 0,5 0,25 0,4 0,25 0,4 0,75 1 0,75 0,5 0,25 0,4 0,25 0,4 0,5 0,75

192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240

Taladrar Pintar Trazar Cortar Perforar Soldar Afilar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Trazar Cortar Perforar Roscar Cortar Taladrar Pintar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Trazar Cortar Tornear Perforar Roscar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Trazar Cortar Soldar Taladrar Pintar Trazar Cortar Soldar Pintar Trazar Cortar Taladrar Doblar Pintar Trazar

0,5 0,5 0,25 0,75 1 1 1 0,3 0,5 0,5 0,4 0,25 0,25 0,5 0,5 0,5 0,25 0,25 0,25 0,25 0,5 0,4 0,5 0,2 0,2 0,3 1 0,5 1 0,5 0,8 0,3 0,5 0,5 0,25 0,25 0,5 0,4 0,25 0,25 0,5 0,5 0,2 0,5 0,25 0,25 0,5 0,25 0,2

241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263

Cortar Soldar Taladrar Pintar Trazar Cortar Soldar Perforar Pintar Trazar Cortar Soldar Taladrar Pintar Trazar Cortar Doblar Taladrar Pintar Cortar Taladrar Soldar Pintar TOTAL:

0,4 0,25 0,2 0,2 0,5 1 1 0,25 0,5 0,25 0,5 0,25 0,15 0,2 0,25 0,25 0,2 0,5 0,25 0,25 0,15 0,2 0,2 18,25 14,7 18,7 5,7 0,3 6,15 6,7 1 17,3 4,7 8,35 8,15

4.2.

Montaje de la mquina

Para iniciar con el montaje se debe observar y verificar que todas las partes constitutivas de la mquina estn construidas segn lo especificado en los planos respectivos. El procedimiento de montaje es el siguiente: 4.2.1. Montaje de la estructura metlica

Inicialmente se procedi a soldar las tapas laterales y el canal del sinfn en la base estructural esto se lo realiz mediante soldadura elctrica (SMAW) con electrodos E 6011. A continuacin se procedi a colocar el eje de las ruedas y sus respectivas llantas, las mismas que se aseguran mediante tuercas y arandelas en sus extremos. 4.2.2. Montaje de la cuchilla de corte

Se coloca las placas de sujecin de las cuchillas mediante pernos en la base estructural, una en cada extremo, a continuacin se empernan las placas de sujecin del porta dedos.

Sobre las placas de sujecin se emperna la barra porta dedos. Tanto la barra porta dedos como la barra portacuchillas fueron adquiridas como un conjunto por lo que contienen los dedos dobles y las cuchillas GASPARDO respectivamente. Posteriormente se coloca la barra portacuchillas horizontalmente desplazndola dentro de los dedos hasta hacer coincidir sus extremos. Finalmente se colocan las placas de desgaste de sobre la base estructural mediante pernos especificados en los planos respectivos. 4.2.3. Montaje de la transmisin del sistema de corte

Una vez realizado el montaje del conjunto de corte se procede a unir el extremo del eslabn de enlace con el acople de la barra mvil mediante un pasador de acero. A continuacin se introduce el eslabn oscilador en sus respectivos soportes y mediante pernos se coloca en la base de la estructura. Se enrosca cada extremo del eslabn biela a las cabezas de articulacin, en estas a su vez se alojan los rodamientos de agujas. Se procede a unir el eslabn oscilador a la cabeza de articulacin y al eslabn de enlace colocando tambin los anillos de sujecin en cada extremo de este elemento. Despus se coloca el eje de la manivela en los soportes para poder empernarlos en la base estructural, luego se introduce la chaveta en eje para proceder a colocar la polea manivela no sin antes alojar las tres correas en los sitios correspondientes. Se introduce un extremo del botn de enlace dentro de la polea y se lo asegura mediante una tuerca mientras que en el otro extremo se aloja la cabeza de articulacin que contiene el eslabn biela y de la misma forma se coloca en este extremo anillos de sujecin. Una vez colocados estos elementos se asegura la sujecin de la polea al eje mediante un perno de cabeza hexagonal con su respectiva arandela. A continuacin se debe introducir las chavetas correspondientes en el eje de entrada para colocar la otra polea que transmitir el movimiento al sistema de corte, previo a este paso se colocan las correas en los tres canales correspondientes. En este eje se colocan respectivamente los dos soportes para empernarlos en la base estructural.

Se une la base del tensor a la base estructural mediante pernos, se introduce en dicha base el eje del tensor y dentro de este el rodamiento correspondiente. La polea se coloca en su eje y finalmente se acomodan las correas hasta obtener un tensado adecuado. 4.2.4. Montaje de la transmisin intermedia

Se inicia colocando un extremo del acople en el eje de entrada y el otro en el reenvo angular principal, este ltimo se une a la base estructural mediante pernos a continuacin se introduce la chaveta intermedia en el eje y se coloca la polea con sus respectivas correas. Posteriormente se introduce el eje en los soportes y en sus extremos se colocan las chavetas con su respectivo acople y pin para cadena. En el extremo del eje donde se halla el pin se coloca una tuerca para evitar que dicho pin pueda moverse axialmente. Una vez unidos estos elementos se procede a colocar el acople en el eje del reenvo angular y se aseguran los soportes a la base estructural mediante pernos. A continuacin mediante pernos se asienta el reenvo angular del picador en la base estructural y en el eje correspondiente se coloca la polea con las correas en sus canales. Finalmente se colocan la base del tensor y la polea tensora de la misma forma que para el caso anterior. 4.2.5. Montaje del picador y el canal de impulsin

Se procede a empernar las cuchillas del picador y las paletas al volante de inercia del picador. A continuacin se une el volante a su eje. Se unen las cubiertas del picador mediante pernos. Sobre estas cubiertas se coloca la base del conducto que de igual forma se hallan empernados. Posteriormente se colocan el conducto y la visera deflectora seguido de los distintos elementos que regulan la salida del forraje. Finalmente se emperna la contracuchilla a la base estructural.

4.2.6.

Montaje de la transmisin del picador

Una vez colocado el reenvo angular del picador en su otro eje se coloca la polea correspondiente a la transmisin del picador con sus respectivas correas. Se colocan en el eje los dos soportes y a continuacin de estos la chaveta junto con la polea correspondiente, esta ltima debe contener en sus canales las correas respectivas. Los soportes se unen a la base estructural de la misma forma que los anteriores, finalmente la polea tensora es colocada de la misma forma que para la transmisin del sistema de corte. 4.2.7. Montaje del sistema de alimentacin del picador

Comprende el montaje del sinfn y el molinete, en el primer caso se procedi a colocar los ejes extremos del sinfn mediante pernos. Despus se empernaron las tapas laterales del sinfn con los soportes de pared, se introdujeron los ejes en los soportes y se colocaron las tapas en la base estructural mediante soldadura elctrica. En el eje correspondiente se colocaron las chavetas y los piones para cadena respectivos. Para el segundo caso se empernan el molinete con sus respectivos ejes, estos se introducen en los soportes y se colocan mediante pernos sobre las tapas laterales. Luego se coloca en el eje correspondiente el pin para la cadena asegurndolo mediante una tuerca. Finalmente se colocan las cadenas sobre los pares de piones respectivos. 4.2.8. Montaje de las protecciones

Para complementar el montaje se colocan protecciones metlicas sobre los distintos sistemas de transmisin las cuales se encuentran sujetas mediante tornillos.

CAPTULO V

5.

ANLISIS DE COSTOS

5. 1.

Presupuesto referencial de la mquina

Con el anlisis de costos se procede a encontrar un presupuesto referencial de la mquina, en el cual se detallan los valores de los diferentes elementos construidos en los que estn incluidos costos por herramientas, equipos utilizados, mano de obra, transporte y costos indirectos (De ingeniera e imprevistos). Adems se incluye tambin los elementos comprados bajo catlogo o seleccin. Tabla 5.1 PRESUPUESTO REFERENCIAL DE LA MQUINA
PRESUPUESTO REFERENCIAL PROYECTO: PROPONENTE : UBICACIN : FECHA : ITEM 1 2 3 4 5 6 MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJES PRESUPUESTO REFERENCIAL RIOBAMBA may-11 DESCRIPCIN ESTRUCTURA Y PROTECCIONES BASE ESTRUCTURAL CUBIERTA DE PROTECCIN CON TAPA FRONTAL PROTECCIN INTERMEDIA PROTECCIN DE LA TRANSMISIN DEL PICADOR PROTECCIN DE LA CADENA EJE DE LA RUEDA TRANSMISIN DEL SISTEMA DE CORTE EJE DE ENTRADA POLEA DEL EJE DE ENTRADA BASE DEL TENSOR POLEA DEL TENSOR EJE DE LA MANIVELA POLEA MANIVELA EJE DEL TENSOR TRANSMISIN INTERMEDIA ACOPLE RGIDO EJE DEL TENSOR 2 POLEA DEL TENSOR 2 POLEA 5 BASE DEL TENSOR 2 POLEA 3 EJE INTERMEDIO UNID U U U U U U CANTIDAD 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 P.UNITARIO 508,10 38,62 8,70 17,34 6,84 22,26 P.TOTAL 508,10 38,62 8,70 17,34 6,84 44.52

7 8 9 10 11 12 13

U U U U U U U

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

62,14 65,77 6,67 21,86 35,43 90,43 13,35

62,14 65,77 6,67 21,86 35,43 90,43 13,35

14 15 16 17 18 19 20

U U U U U U U

2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

26,56 13,06 17,87 44,70 6,56 54,14 45,96

53,11 13,06 17,87 44,70 6,56 54,14 45,96

21 22 23 24 25 26

TRANSMISIN DEL SISTEMA DE PICADO POLEA 4 POLEA TENSOR DEL PICADOR POLEA DEL PICADOR EJE DEL PICADOR EJE DEL TENSOR BASE DEL TENSOR BARRA DE CORTE PLACAS DE SUJECIN SUJECIN PORTADEDOS PLACAS DE DESGASTE MECANISMO MANIVELA OSCILADOR CABEZA DE ARTICULACIN ESLABN DE ENLACE ESLABN OSCILADOR ESLABN BIELA BOTN DE ENLACE SISTEMA DE ALIMENTACIN MOLINETE EJE DE TRACCIN DEL MOLINETE BASES DEL MOLINETE TAPAS LATERALES BASES DEL SINFN EJE DE TRACCIN DEL SINFN TRANSPORTADOR DE TORNILLO SINFN EJE DEL SINFN Y EL MOLINETE CANAL DEL SINFN SISTEMA DE PICADO E IMPULSIN TAPAS DE INGRESO DEL PICADOR CUCHILLAS CONTRACUCHILLA CUBIERTA INFERIOR DEL PICADOR BASES DEL PICADOR ASPAS IMPULSORAS CUBIERTAS LATERALES DEL PICADOR VOLANTE DEL PICADOR TAPAS FRONTAL Y POSTERIOR CONDUCTO INFERIOR GRAPAS DEL CONDUCTO CONDUCTO DE TRANSICIN VISERA DEFLECTORA CONDUCTO DE SALIDA BASE DE REGULACIN BASES DE LA PALANCA PALANCA DE CONTROL ELEMENTOS ADQUIRIDOS CUCHILLA DE CORTE COMPLETA BANDA OPTIBELT 3V-900 BANDA OPTIBELT 3V-500 BANDA OPTIBELT 3V-475 CADENA SENCILLA N. 40 PIN PARA CADENA N. 40 1/2" 40B14T PIN PARA CADENA N. 40 1/2" 40B22T

U U U U U U

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

44,18 17,15 52,73 37,43 13,10 7,02

44,18 17,15 52,73 37,43 13,10 7,02

27 28 29

U U U

2,00 1,00 5,00

8,25 3,04 2,63

16,50 3,04 13,13

31 32 33 34 35

U U U U U

2,00 1,00 1,00 1,00 1,00

17,94 28,27 29,19 12,40 18,25

35,89 28,27 29,19 12,40 18,25

36 37 38 39 40 41 42 43 44

U U U U U U U U U

1,00 1,00 2,00 2,00 2,00 1,00 1,00 2,00 1,00

117,93 26,76 5,71 12,88 6,78 27,15 52,47 15,63 44,28

117,93 26,76 11,43 25,77 13,55 27,15 52,47 31,27 44,28

46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62

U U U U U U U U U U U U U U U U U

4,00 2,00 1,00 1,00 2,00 2,00 2,00 1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

4,23 27,34 10,75 16,09 6,40 3,94 8,20 95,14 13,96 17,76 13,68 11,63 9,08 32,76 15,12 10,17 9,44

16,91 54,68 10,75 16,09 12,80 7,89 16,39 95,14 27,91 17,76 13,68 11,63 9,08 32,76 15,12 10,17 9,44

63 64 65 66 67 68 69

U U U U U U U

1,00 2,00 3,00 2,00 10,00 2,00 1,00

742,79 21,00 8,21 8,18 2,04 6,17 12,50

742,79 42,00 24,63 16,35 20,38 12,34 12,50

70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114

PIN PARA CADENA N. 40 1/2" 40B50T CHUMACERA DE PISO 207 35MM CHUMACERA DE PISO 30MM CHUMACERA DE PISO 25 MM CHUMACERA DE PISO 7/8" CHUMACERA DE PISO 1 1/4" CHUMACERA DE PISO DE 1 1/8" CHUMACERA DE PARED 3/4" REENVO ANGULAR POWER JACKS 38241M REENVO ANGULAR POWER JACKS 37241M ACCESORIOS PARA LA PALANCA DE CONTROL ACEITE W90 JUEGO DE BROCAS RODAMIENTO SKF 6004 RODAMIENTO DE AGUJAS SKF PNA 17-35 PERNO 12 X 100 TUERCA 12 MM PERNO RG 8 X 20 TUERCA 8 MM PERNO RG 10 X 20 TUERCA 10 MM PERNO 6 X 20 TUERCA 6 MM PERNO 12 X 30 PERNO RG 10 X 15 PERNO RG 10 X 25 PERNO RG 8 X 15 PERNO RG 10 X 30 PERNO 12 X 25 PERNO RG 8 X 50 PERNO RG 10 X 35 RODELA PLANA 1/2" RODELA PLANA 7/16" RODELA PLANA 5/16" RODELA PLANA 1/4" MACHUELO 10 MM SEGUROS DE ACERO PARA EJES RODELA DE PRESIN 1/2" RODELA DE PRESIN 10 MM RODELA DE PRESIN 1/4" TUERCA 16 MM PERNOS 12 X 35 MM PERNOS 3/8" X 1" RODELA PLANA 3/8" RODELA DE PRESIN 3/8" MONTAJE MONTAJE DE LA MQUINA

U U U U U U U U U U U L U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U U

1,00 3,00 3,00 2,00 2,00 1,00 1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 3,00 3,00 16,00 16,00 4,00 28,00 8,00 26,00 10,00 10,00 4,00 6,00 4,00 20,00 12,00 6,00 4,00 8,00 32,00 26,00 10,00 10,00 3,00 12,00 16,00 12,00 54,00 6,00 4,00 28,00 26,00 26,00

36,04 17,75 11,77 8,77 8,97 13,91 8,11 8,87 935,63 757,41 6,41 7,28 20,72 2,24 9,52 0,45 0,10 0,07 0,04 0,12 0,09 0,04 0,02 0,29 0,13 0,13 0,06 0,18 0,27 0,12 0,19 0,05 0,04 0,02 0,01 2,21 1,12 0,06 0,03 0,01 0,45 0,84 0,35 0,04 0,04

36,04 53,26 35,31 17,54 17,94 13,91 8,11 17,74 935,63 757,41 6,41 7,28 20,72 6,72 28,56 7,26 1,67 0,27 1,13 0,94 2,42 0,44 0,17 1,16 0,81 0,51 1,25 2,12 1,60 0,46 1,51 1,61 1,05 0,19 0,13 6,62 13,44 0,90 0,40 0,60 2,69 3,36 9,80 1,16 1,02

115

1,00

365,41 TOTAL

365,41 5.477,91

5. 2.

Anlisis de precios unitarios de la base estructural

A continuacin se detalla el anlisis de costos unitarios de la base estructural y del volante de inercia

PROYECTO: PROPONENTE : UBICACIN :

ANLISIS DE PRECIOS UNITARIOS MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJES PRESUPUESTO REFERENCIAL RIOBAMBA

Descripcin del rubro: (A) EQUIPO Herramienta menor / manual Moladora / da Taladro / da Pulidora / da Soldadora elctrica / da Compresor

BASE ESTRUCTURAL No unidades 1 1 1 1 1 1 Potencia (HP)/Horas da da da da da da

Unidad : Costo Unit/da 2,00 10,00 8,00 15,00 20,00 11,00

U Costo Total/hora 0,25 1,25 1,00 1,88 2,50 1,38

Tiempo: Tiempo/hora 10,5 1 1 1 5 1 TOTAL (A) :

10,5 horas Costo Total 2,63 1,25 1,00 1,88 12,50 1,38 20,63

(B) MANO DE OBRA maestro de obra soldador elctrico pintor

No.de personas 1 1 1

Salario Bsico/hora 2,13 2,13 2,13

F.S.R. 1,37 1,37 1,37

Alimentacin, Uniformes y otros 0,50 0,50 0,50

Costo total/hora 3,42 3,42 3,42

Tiempo/hora 4,5 5 1 TOTAL (B) :

Costo Total 15,40 17,11 3,42 35,92

(C) COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA POR u DE BASE ESTRUCTURAL: Costo por equipo Costo por mano de obra TOTAL (D) : (E) MATERIALES Tubo cuadrado 1 1/4" x 2,0mm Tubo cuadrado 1 1/2" x 2.0mm Tubo cuadrado 50mm x 2,0mm Tubo cuadrado 60mm x 3,0mm Tubo cuadrado 2" x 3mm Tubo rectangular 70x30x2,0mm Tubo rectangular 100x50x2,0mm Electrodos INDURA 6011 Electrodos AGA 6013 Disco de corte Disco de desbaste Sierra de corte Anticorrosivos varios colores Pintuco rojo, negro y gris Desoxidante Pintura sinttica verde Pintulac Thinner comercial (thier laca) Unidad 6m 6m 6m 6m 6m 6m 6m kilo kilo u u u 4000 cc 1000cc 4000cc 4000 cc Precio unitario 12,52 19,00 19,72 37,83 42,00 21,40 35,50 3,10 5,07 2,10 3,50 1,50 12,32 2,30 20,75 4,09 Consumo 1,67 0,17 3,00 1,00 0,34 1,00 2,00 5,00 1,00 4,00 2,00 4,00 2,00 2,00 1,00 2,00 TOTAL (E) : (F) TRANSPORTE Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo Resumen : (G) COSTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) (H) COSTOS INDIRECTOS (I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) (J) I.V.A (K) PRECIO UNITARIO OFERTADO

20,63 35,92 56,55 Costo Total/ 20,91 3,23 59,16 37,83 14,28 21,40 71,00 15,50 5,07 8,40 7,00 6,00 24,64 4,59 20,75 8,18 327,940 10

15,00% 12,00%

394,49 59,17 453,66 54,44 508,10

Tabla 5.2 ANLISIS DE PRECIO UNITARIO DE LA BASE ESTRUCTURAL

5. 3.

Anlisis de precios unitarios del volante de inercia

Tabla 5.3 ANLISIS DE PRECIO UNITARIO DEL VOLANTE DE INERCIA

ANLISIS DE PRECIOS UNITARIOS MQUINA CORTADORA Y RECOLECTORA DE FORRAJES PRESUPUESTO REFERENCIAL RIOBAMBA VOLANTE DEL PICADOR No unidades 1 1 1 1 Potencia (HP)/Horas da da da da Unidad : Costo Unit/da 2,00 60,00 80,00 16,00 U Tiempo: 3 horas

PROYECTO: PROPONENTE : UBICACIN : Descripcin del rubro:

(A) EQUIPO Herramienta menor / manual Oxi-corte / da Torno / da Taladro Pedestal / da

Costo Tiempo/hora Costo Total Total/hora 3 0,75 0,25 0,3 2,25 7,50 1 10,00 10,00 1 2,00 2,00 15,00 TOTAL (A) :

(B) MANO DE OBRA tornero maestro de obra

No.de personas 1 1

Salario Bsico/hora 2,13 2,13

F.S.R. 1,37 1,37

Alimentacin, Uniformes y otros 0,50 0,50

Costo total/hora 3,42 3,42

Tiempo/hora Costo Total 1 2 TOTAL (B) : 3,42 6,84 10,26

(C)COSTO DEL EQUIPO Y MANO DE OBRA Costo por equipo Costo por mano de obra TOTAL (D) : Precio unitario 2,10 15,00 10,26 25,26 Costo Total/... 33,60 33,60 15

(E) MATERIALES Plancha de acero A-36 e = 10mm

Unidad kg

Consumo 16,00 TOTAL (E) :

(F) TRANSPORTE Se considera el transporte de los materiales al sitio de trabajo Resumen : (G) COSTO UNITARIO DIRECTO (D+E+F) (H) COSTOS INDIRECTOS (I) PRECIO UNITARIO TOTAL (G+H) (J) I.V.A (K) PRECIO UNITARIO OFERTADO

15,00% 12,00%

73,86 11,08 84,94 10,19 95,14

Finalmente para hallar los valores para el presupuesto total de la mquina, tabla 5.1 se procede a realizar el mismo anlisis para cada una de las piezas construidas. 5. 4. Mquinas y accesorios adicionales

Para el funcionamiento de la mquina cortadora y recolectora de forrajes son necesarios principalmente: un tractor agrcola categora I y un cardn.

CAPTULO VI

6.

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y RESULTADOS OBTENIDOS

6.1

Plan de pruebas

Las pruebas realizadas a la mquina cortadora y recolectora de forrajes, se realizaron en los predios de la Facultad de Agronoma de la ESPOCH; en los terrenos de la misma. Se utiliz un tractor categora I marca DELFINO y se realizaron pruebas de taller y de campo. 6.1.1 Pruebas de taller

a) Acoplamiento de los tres puntos a la mquina y a la toma de fuerza. b) Levantamiento de la mquina mediante los tres puntos. c) Maniobrabilidad. d) Funcionamiento de los mecanismos. 6.1.2 Pruebas de campo

e) Velocidad de avance f) Calidad de corte g) Ingreso del forraje al sistema de alimentacin h) Longitud del forraje picado i) Capacidad de trabajo (ha/h) j) Cantidad procesada de corte k) Tiempo de trabajo operativo (h/ha) a) Acoplamiento de los tres puntos a la mquina y a la toma de fuerza. El enganche a los tres puntos se pudo realizar sin complicaciones, de la misma forma el cardn pudo ser acoplado con normalidad.

Figura 6.1 Acoplamiento de los tres puntos y el cardn b) Levantamiento de la mquina mediante los tres puntos. La mquina pudo ser levantada completamente por el tractor facilitndose su traslado y operacin.

Figura 6.2 Levantamiento de la mquina c) Maniobrabilidad Se pudo observar que la mquina no presenta grandes inconvenientes al momento de maniobrar, ya sea para poder transportarla, como para poder girar al momento de realizar su trabajo.

d) Funcionamiento de los mecanismos Una vez comprobado el acoplamiento del enganche de tres puntos a la mquina y de la toma de fuerza mediante el cardn se procedi a accionar la toma de fuerza hasta alcanzar los 540 rpm y se verific el correcto funcionamiento de los mecanismos. Las variables que se evaluaron para las pruebas de taller fueron las siguientes: Tabla 6.1 EVALUACIN DE LAS VARIABLES DE LAS PRUEBAS DE TALLER Variables a evaluar 1.- Acople a los tres puntos y tdf. 2.-Levantamiento completo 3.- Maniobrabilidad 4.- Funcionamiento de los mecanismos Nota: Evaluacin Muy bueno Bueno Regular Malo e) Velocidad de avance En base a los clculos anteriores para no provocar un taponamiento se determin la velocidad de avance de 2 km/h por lo que fue necesario comprobar que el tractor se movilice a una velocidad no mayor que esta, esto se verific midiendo la distancia recorrida en un determinado tiempo. f) Calidad de corte El corte provocado por las cuchillas es limpio y sin desgarres siendo esto muy ventajoso para el rebrote del forraje. Resultados Muy bueno Muy bueno Bueno Muy bueno

Figura 6.3 Tallos de alfalfa cortados. g) Ingreso del forraje hacia el sistema de alimentacin. El molinete pudo cumplir con su funcin de acarrear el pasto hacia las cuchillas de corte y enviarlo hasta el transportador de tornillo sinfn sin mayor contratiempo. Una vez que el pasto ingreso al sinfn hubo un taponamiento a la entrada del picador por lo que se tuvo que modificar la estructura del sinfn para solucionar este inconveniente. h) Longitud del forraje picado. La longitud del forraje que se obtuvo fue de 5 cm aproximadamente.

Figura 6.4. Longitud del forraje picado i) Capacidad de trabajo (ha/h) De acuerdo con las pruebas realizadas se midi el rea de terreno cosechado y el tiempo que se demora en realizar este trabajo, con estos datos adems de hallar la velocidad de avance del tractor se pudo obtener tambin la capacidad de trabajo de la mquina, este valor es de 0,263 ha/h similar al encontrado tericamente.

Figura 6.5 rea de terreno cosechado j) Cantidad procesada de corte (kg/seg) Este valor depende de la produccin de la parcela y de la capacidad de trabajo, con las pruebas realizadas se obtuvo: Tabla 6.2 VALOR EXPERIMENTAL DE LA PRODUCCIN DE LA PARCELA Produccin de la parcela P 1 2 3 4 Valor promedio Valor experimental (kg/m2) 0.9 1.3 1.4 1.4 1.25

Con los datos obtenidos se tiene que el valor de Cp es igual a 0,91 kg/seg. k) Tiempo de trabajo operativo (h/ha) Como ya se determin anteriormente este valor es el inverso de la capacidad de trabajo considerando una eficiencia de la operacin de 0,90 para el terreno donde se realizaron las pruebas obtenindose un valor de top igual a 4,2 h/ha. Los resultados de las pruebas de campo fueron los siguientes:

Condiciones de trabajo Tabla 6.3 CONDICIONES DE LAS PRUEBAS REALIZADAS

Fecha Prueba No Condiciones atmosfricas Condiciones de campo Condiciones del cultivo Unidades Temperatura Humedad relativa Pendiente Estado del terreno Nombre y variedad Apariencia (parado; doblado; tendido en el suelo) Poblacin de maleza (ralo; normal; densa) Largo del forraje desde el suelo Densidad del forraje C % grados 1 20 65 0 Normal Alfalfa Parado Normal 550 1.25 2 17 70 0 Normal Alfalfa Parado Ralo 550 1.2

mm Kg/m2

Calidad de trabajo Tabla 6.4 EVALUACIN DE LA CALIDAD DE TRABAJO

Campo No Prueba No Velocidad de avance Velocidad de la tdf Altura de corte Calidad de corte Longitud de forraje picado Capacidad de trabajo Cantidad procesada de corte Impurezas en el forraje picado Prdidas totales de forraje Unidades km/h rpm mm mm Ha/h Kg/seg % % 1 2 540 50 Muy buena 4,5 0.263 0,91 1 5 2 3 540 50 Muy buena 5 0.39 1,3 1 7

CAPTULO VII

7.

OPERACIN Y MANTENIMIENTO

7.1

Operacin

Antes de iniciar con el funcionamiento de la mquina se realiza el acoplamiento a los tres puntos y a la toma de fuerza del tractor destinado para este trabajo, procurando que la conexin se realice de una forma adecuada y segura. Para realizar dicha conexin el tractor debe encontrarse apagado. La posicin de la mquina es horizontal sobre un suelo plano y libre de piedras, para evitar daos en las cuchillas de corte. Se debe verificar que todos los elementos de la mquina se encuentren correctamente ubicados. La operacin de la mquina debe realizarse nicamente por personas que conozcan del manejo del tractor y el funcionamiento de esta herramienta agrcola. No iniciar con el trabajo sin las cubiertas de proteccin de los distintos sistemas de transmisin. Verificar la posicin del conducto de salida y el carretn donde se recolectar el forraje picado. Una vez encendido el tractor se procede a dar movimiento al tdf inicindose el trabajo de corte. Segn se requiera se puede variar la posicin del conducto mediante la palanca de control y la direccin de salida del forraje picado mediante la maneta. Cuando la mquina se encuentre trabajando no se debe remover forraje acumulado, ni realizar mantenimiento en ninguna de sus partes.

7.2

Especificaciones tcnicas

Tabla 7.1 ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA MQUINA Especificaciones Tractor recomendado Potencia requerida Ancho de corte Altura de corte Ancho de la mquina Largo de la mquina Altura con el tubo de descarga Peso aproximado Nmero de cuchillas del picador Velocidad del picador Velocidad de la toma de fuerza Tipo de acoplamiento Velocidad del sinfn Velocidad de avance de la mquina Capacidad de trabajo terica 7.3 Mantenimiento

Categora I Mnimo 28 Hp a la tdf 1,25 m 5 cm. Ajustable 2,4 m 1,35 m 2,3 m 355 kg 2 900 r.p.m 540 r.p.m Hidrulico tres puntos 350 r.p.m 2 3 km/h 0,3 ha/h

El mantenimiento de la mquina es muy importante para que esta pueda realizar el trabajo de una forma adecuada. Las principales actividades de mantenimiento se presentan en el siguiente cronograma:

Tabla 7.2 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LA MQUINA

ACTIVIDAD Examinar la condicin de las cuchillas de corte Revisar las placas de desgaste Limpiar el canal del sinfn Revisar presin de aire en los neumticos Revisar las condiciones de las cuchillas del picador Revisar taponamientos en el conducto de salida Revisar tensin de las bandas Diario Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual x x x x x x x

Lubricar las cadenas Inspeccionar pernos y tornillos flojos o desgastados Engrasar las chumaceras Revisar y ajustar las correas Afilar las cuchillas y contracuchilla del picador Revisar las aspas del picador Revisar los rodamientos Cambio de aceite en los reenvos

x x x x x x x x

CAPTULO VIII

8.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1

Conclusiones Se ha obtenido una mquina capaz de cortar, picar y recolectar el forraje de manera eficiente y cuyo valor econmico no es elevado en comparacin con mquinas similares en el mercado. Se pudo verificar mediante las pruebas que el sistema de corte por cuchillas alternativas no produce daos al forraje cortado permitiendo el rpido rebrote de la misma. En el momento de la recoleccin del forraje se pudo verificar que este no presenta contaminacin con tierra y que la longitud de picado es aproximadamente igual a la terica. Adems se pudo constatar la gran importancia de las aspas impulsoras en la expulsin del forraje por el conducto de salida. No se produce vibracin en la lmina de corte con lo cual se verifica la importancia del eslabn oscilador y que la frecuencia de oscilacin de sta es la adecuada para las condiciones especificadas. La cantidad de procesado de corte depender del sitio donde trabaje la mquina puesto que la produccin de la parcela vara de un lugar a otro siendo necesario recomendar que la produccin de la parcela P no supere los 3 kg/m2.

8.2

Recomendaciones La principal recomendacin es verificar con anticipacin que el terreno a ser cosechado no presente piedras puesto que se produciran serios daos en la mquina. El terreno debe ser plano y la altura del forraje a ser cortado puede encontrarse en un rango entre 50 y 60 cm.

El operario debe conocer del manejo de un tractor y del funcionamiento de la mquina. Para un ptimo funcionamiento de la mquina se recomienda seguir el cronograma de mantenimiento descrito en el apartado 7.2. Para cualquier tipo de limpieza es necesario que la mquina no est en movimiento.

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[14] EUGENE, Avalone. Marks Standard Handbook for Mechanical Engineers. 10ma. ed., New York: McGRAW HILL, 1996, pgs., 136. [15] NORTON, Robert L. Diseo de Mquinas. 1era ed. Mxico: PRENTICE-HALL, 1999, pgs., 990. [16] Manual general INDURA, pg.: 30 [17] Catlogo SKF de rodamiento de agujas, pg.: 114. [18] CARRASCO, Luis. Tesis de Grado: Diseo y construccin de una segadora para Tractor de baja potencia. ESPOCH. Ing. Mecnica. 1198, pg: 22 [19] Catlogo de productos de acero IPAC, pgs.: 34, 37. [20] www.galeon.com/palmaplastico/sinfines.xls [21] ORTIZ CAAVATE, Jaime. Tcnica de la Mecanizacin Agraria. 3era ed. Madrid: MUNDI PRENSA, 1989. pgs., 388, [22] RIOFRO, Luis. Tesis de Grado: Diseo y construccin de una mquina picadora de pasto. ESPOCH. Escuela de Ing. Mecnica. 1993, pgs.: 34, 35. [23] FAIRES, Jaime. Diseo de elementos de mquinas. 4ta ed. Barcelona:

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