Taladrado

(PROCESO)

De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso. El
taladrado es un proceso de maquinado por el cual produce agujeros.

Una de las máquinas más simples empleadas en los trabajos de producción es el taladro prensa. Esta máquina produce un agujero en un
objeto forzando contra él una broca giratoria. Se pueden obtener los mismos resultados en algunas máquinas conservando estacionaria la
broca y girando el material. A pesar de que esta máquina es especializada en taladrado, efectúa un número de operaciones similares con la
adición de las herramientas apropiadas.

En este tipo de máquina, la herramienta corte que se utiliza es la broca. Una broca es una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o
más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca. Las ranuras pueden ser
helicoi-dales o rectas, las cuales sirven de canales o ductos para la evacuación de las virutas así como para la adición del fluido de corte. La
mayoría de brocas poseen dos ranuras pero aun así se emplean brocas que posean tres o cuatro ranuras las cuales son conocidas como
brocas de núcleo.

El taladrado es una operación de maquinado con arranque de viruta que consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. El
taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, conocida como broca, la cual tiene dos bordes cortantes en sus
extremos.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el movimiento de avance. Estos dos movimientos siempre
se realizan, salvo en máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido
contrario a la broca.

Operaciones Relacionadas

• En la operación de taladrado existen varias operaciones que se relacionan con el taladrado. Por lo tanto, así tenemos:
• Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, suminis-trar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado
superficial.
• Roscado interior: esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero
existente.
• Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente
dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que no
sobresalgan de la superficie.
• Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos
de cabeza plana.
• Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde
se taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama mecha centradora.
• Refrenteado: Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la parte de
trabajo en un área localizada.

Antes de utilizar estas operaciones, se debe hacer los agujeros por taladrado, a excepción del centrado y del punteado.Brocas

Una broca es una herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o más bordes de corte.

La parte estriada de una broca es su cuerpo. La punta es el borde cortante. La broca se sostiene e impulsa en el vástago, el cual está
ubicado en el otro extremo. El vástago puede tener conicidad Morse y espiga para accionarla o puede ser recta.

Las flautas, ranuras o estrías son canales o ductos para la evacuación de las virutas así como para la adición del fluido de corte. Estas flautas
siguen la longitud del cuerpo de la broca.

Las flautas pueden ser rectas o helicoidales. La forma más común de broca para trabajar metales se caracteriza por la presencia de ranuras
helicoidales.

La mayoría de las brocas tienen dos flautas, las cuales se utilizan para iniciar agujeros; mientras que hay otras brocas que solo poseen una
ranura, éstas se utilizan para agujeros profundos.

Las brocas con tres o cuatro estrías no pueden iniciar agujeros pues únicamente pueden agrandar los que hayan sido taladrados
previamente. En contraste con las brocas anteriores, estas tienen mejor acabado. Las brocas con tres o cuatro estrías se conocen como
brocas de núcleo.

Tipos de brocas

(TIPO HERRAMIENTA)

Existen varias clases de brocas, las cuales pueden clasificarse, según la forma constructiva del corte, en las siguientes clases:

• Brocas Helicoidales
Hay disponibles varias herramientas de corte para hacer agujeros, pero la broca helicoidal es la más común. Sus diámetros fluctúan desde
0.006 pulgadas (0.15 mm) hasta brocas tan grandes como de 3 pulgadas (75 mm). Las brocas helicoidales son usadas ampliamente en la
industria debido a que produce agujeros de forma rápida y económica.

La acción de corte de la broca helicoidal es compleja. La rotación y el avance de la broca producen un movimiento relativo entre los filos
cortantes y la pieza de trabajo que forma la viruta. La velocidad de corte en cada filo cortante varía en función de la distancia al eje de
rotación. Por consiguiente, la eficiencia de la acción de corte varía, y es más eficiente en el diámetro exterior de la broca que en el centro. De
hecho, la velocidad relativa en la punta de la broca es cero por tanto no hay corte. En su lugar, el borde del cincel de la punta de la broca
empuja el material del centro hacia los lados cuando penetra dentro del agujero; se requiere una gran fuerza de empuje para conducir la
broca helicoidal hacia el agujero. Al principio de la operación el borde del cincel rotatorio tiende a deslizarse sobre la superficie de la parte de
trabajo y causa la perdida de precisión posicional. Para resolver este problema se han desarrollado nuevos diseños de punta.

• Brocas de Pala

Las brocas de pala también llamadas de punta de lanza consisten en una pieza de acero forjado cuya parte inferior tiene forma de pala y
termina en punta.

Este tipo de brocas se emplea para taladrar el vidrio y corriente-mente suelen estar constituidas por una barra cilíndrica o cónica, uno de
cuyos extremos está provisto de una punta triangular de metal duro.

En la actualidad, por lo general, el uso de las brocas de pala para taladrar metales es muy poco frecuente, limitándose su empleo únicamente
para taladrar agujeros poco profundos en materiales como el hierro fundido, el latón y el bronce.

•
Brocas de Centrar

Estas brocas a diferencia de las anteriores, tiene sus aristas de corte planas, y solamente llevan una pequeña punta en el centro, que
proporciona un guiado correcto de la broca durante el trabajo. El ángulo afilado de la punta es de 90o. Esta clase de brocas se emplea
especialmente para el taladrado de agujeros cuyo fondo debe ser plano.

• Brocas de Pezón

A diferencia de las anteriores, estas brocas tienen un pezón cilíndrico en vez de una punta de centrado. Son utilizadas para hacer refundidos
o para hacer perfiles especiales. Para trabajar con estas brocas es necesario practicar un taladro del diámetro del pezón para que éste se
aloje y guíe la herramienta.

• Brocas Rectas

Las brocas rectas son las que se emplean para taladrar agujeros largos, como por ejemplo, cañones de fusil. Los tipos de herramientas para
construir esta clase de agujeros son muy variadas.

Las más corrientes son las brocas que son barras cilíndricas de acero con una ranura recta bastante profunda a lo largo de la herramienta,
con el fin de que las virutas puedan salir fácilmente por ella arrastradas por el líquido refrigerante.

• Brocas de Media Caña

Las brocas de media caña se emplean para el taladrado de agujeros profundos. Antes de iniciar el trabajo con estas brocas, es necesario
realizar previamente un taladrado por medio de una broca de pala o helicoidal que le sirva de guía. Estas herramientas general-mente sólo s
usan en máquinas especiales de taladrar o en tornos y no permiten el avance automático, debiéndose realizar la operación de avance a
mano. Con el fin de que no se atasquen las virutas, con frecuencia tiene que sacarse la herramienta del agujero para lubricar esta y separa
las virutas.

(SEGURIDAD)

Medidas de seguridad al taladrar

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se
introduzca en un ojo, conviene no pasar por alto esta medida de protección.

2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el
trabajo, podemos tener un accidente.

3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte
vertical.

4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas, láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente
sujetas, ya que al ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la
broca pudiendo dañar las manos u otra parte del cuerpo.

5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza de la misma
6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de
humedad o calor, no tirar del cable, etc).

Bibliografía

• http://www.bricotodo.com/taladrar.htm
• http://materiales.eia.edu.co/ciencia%20de%20los%20materiales/articulo-taladrado.htm