Obiect:

Pentru a forja un lingou de otel este necesar sa-l incalzim la rosu, lucru care se realizeaza intr-un cuptor prin arderea unui combustibil. Se constata ca: gazele de ardere care incing lingoul sunt evacuate la cos cu o temperature de 5 C pana la 600 C. Pentru a se asigura tirajul cosului gazele arse ar trebui sa aiba o temperature de circa 180 - 200 C. Aplicatia noastra isi propune sa recuperam o buna parte din caldura reziduala a gazelor arse. Aceasta caldura reziduala poate fi folosita prin producerea de apa calda pentru care se gasesc numerosi beneficiari. In acest scop trebuie sa construim sau sa cumparam un utilaj ce poarta numele de schimbator de caldura (recuperator), pentru care sa-l intercalam intre cuptor si cosul de evacuare. Acest recuperator va permite transferul de energie termica de la gazele calde la apa. Problema care se ridica este daca investitia este rentabila. Acest lucru se poate evidentia calculand costul recuperatorului si raportandu-l la economiile de combustibil necesar pentru obtinerea cantitatii de apa obtinuta in recuperator. In general daca timpul de recuperare a investitiei este de ordinul de 5 pana la 10 ani , investitia este rentabila deoarece un utilaj de tipul recuperatorului poate functiona fara problem circa 15 20 ani.

Schema de principiu a unei astfel de recuperari este urmatoarea:

Apa calda (tfa)

4 2 1 500-600C Gaze calde(tig) Cos de evacuare(200)

Conbustibil

Apa (tia)

1 Arzator 2 Cuptor de incalzire 3 Lingoul 4 Recuperator Prin calculul care se va efectua avand la dispozitie niste date commune si date specific fiecarui caz, se va estima timpul de recuperare a investitiei respectiv concluziile referitoare la Solutia aplicata privind recuperarea de energie.

Date comune:
Ca [kj/kg C]: Caldura spacifica apa = 4,18 d [m]: Diametrul tevilor din recuperator = 0,045 l [m]: Lungimea tevilor = 2,3

Date specifice :
D [Nm3/h]: Debit orar de gaze arse = 6 tig [C] : Temperatura de intrare a gazele arse = 520 tfg [C] : Temperatura finala a gazelor arse = 230 tia [C] : Temperatura de intrare a apei = 30 tfa [C] : Temperatura finala de iesire a apei = 89 Cg [C]: Caldura specifica a gazelor arse = ft 200C = 1,35 [kj/ Nm3 C] 600C = 1,55 [kj/ Nm3 C] K [kj/Nm3 C] : Coeficient de transmisie a caldurii prin peretele tevii recuperatorului = 120 r [%]: Randament termic al recuperatorului = 80 Cc [UM/kg]: Costul conbustibilului = 0,95 Pc [ Mj/kg]: Puterea caloric a conbustibilului = 30 er [%]: Randament termic al centralei termice = 72 H [h] : Timpul de functionare al sectiei de forja = 6200

Pasul nr.1

Calculul caldurii specifice a gazelor de ardere la temperature de intrare si de iesire din recuperator:

a. Interpolare grafica: Cg

Temp

b. Regula de 3 simpla :

400C .0.2 10C . X X= = 0,005

= Cg600 8x 1,55 (8 0,005)= 1,51 Cgtf=230= Cg200 + 3x 1,35 + 0,015 = 1,365

Pasul nr.2 Calculul cantitatii de caldura cedata de gazelle de ardere la trecerea prin recuperator: Qced = D (Cgtitig - Cgtftfg) Qced = 6000 (1,51 520 1,365 230) = 6000 (785,2-313,95) = 6000 471,25 = 2 827 500 kj/h Pasul nr.3 Calculul cantitatii de calsura preluata de apa in recuperator: Qprel = Qced r Qprel = 2827500 0,8 = 2262 000 kj/h

Pasul nr.4 Calculul cantitatii de apa incalzita in recuperator intr-o ora: Qprel = Ma 4,18 (tfa-tia) Ma = = = 9172,005 kg/h

Pasul nr.5 Calculul temperaturii medii intre interiorul si exteriorul tevii din recuperator : temp Tm=

gaze tfa apa tfg timp

Tm=

= 303,94C

Pasul nr.6 Calculul suprafatei de schimb de caldura necesara in recuperator: Qprel = K S Tm 1h 2262000 = 120S303,94 S = 2262000: 36472,8 = 62,01 m2 Pasul nr.7 Calculul numarului de tevi necesare in recuperator: S= d L 62,01 = 3,14 0,045 L L = Ntevi = = = 191 tevi = 438,85 m

Pasul nr.8 Calculul costului recuperatorului : C = 0,6 (ntevi)1,25 + 1000(Ma)0.9+1000 C = 0,6(191)1.25+1000(9171,005)0,9+1000 = (0,6 710,05) + (10003683,13) + 1000 = 426,03 + 3683130 + 1000 = 3684556,03 UM

Pasul nr.9 Calculul cantitatii de conbustibil economisit intr-o ora:

Mc =

Mc =

= 104,7 kg/h

Mca = Mc H = 104,7 6200 = 649140 kg/an Pasul nr.10 Economia realizata : Eh= Mc Cc Eh = 104,7 0,95= 99,465 UM/h Ea = Eh H Ea = 99,465 6200 = 616 683 UM/an Pasul nr.11 Timpul de amortizare a investitiei : Ta = Ta = = 5,976 ani