Determinarea metodelor, a procedeelor de prelucrare ia num rului de opera ii i faze Alegerea metodei de prelucrare i a procedeului, precum i a num rului

rului de opera ii i de faze se face inndu-se seama de urm torii factori: - condi iile tehnice impuse piesei de prelucrat; - forma i num rul suprafe elor de prelucrat; - num rul de piese care trebuie executate n unitatea de timp, respectiv de ritmul liniei tehnologice; - productivitatea i posibilit ile tehnologice ale parcului de utilaje existent; - indicii tehnico-economici care caracterizeaz fiecare mod de prelucrare n parte. innd seama de to i factorii aminti i mai sus, trebuie s se g seasc acel procedeu sau metodde prelucrare economic a fiec rei suprafe e a piesei, care asigur ob inerea coeficientului de precizie total impus. Coeficientul de precizie este definit ca raportul dintre toleran a semifabricatului, Ts i toleran a dimensiunii suprafe ei de ob inut, Tp,

T k tot s Tp

(3.18)

Ts, i Tp se m soar n micrometri. Coeficientul de precizie poate fi realizat printr-o singur opera ie sau faz (cnd diferen a dintre precizia piesei prelucrate i cea a semifabricatului nu este mare) sau printr-o serie de procedee de prelucrare, al c ror produs al coeficien ilor de precizie:

k tot k1 k2 k 3 ... k n

(3.19)

trebuie s fie egal cu coeficientul de precizie impus: n (3.19): 1, 2, n reprezint num rul de opera ii (realizate prin diferite procedee) necesare execut rii suprafe ei respective pentru a se ob ine precizia impus . Pentru determinarea metodelor i procedeelor de prelucrare se procedeaz n felul urm tor [35] : - se determin valoarea coeficientului total de precizie, folosindu-se rela ia (3.18), n care toleran a semifabricatului se poate ob ine din standarde, iar cea a suprafe ei n cauz se cite te din desenul de execu ie al piesei; - se opteaz (din tabelul 3.2) pentru unul din procedeele de prelucrare care poate asigura rugozitatea impus de proiectant suprafe ei respective, dar i precizia de form ;

- se calculeaz coeficientul de precizie al fazei respective ( ki ), iar dac valoarea calculat este cel pu in egal cu valoarea coeficientului de precizie total, suprafa a se consider terminat din punct de vedere al prelucr rii; - n cazul n care coeficientul de precizie calculat este mai mic dect coeficientul total, se vor c uta alte procedee de prelucrare care, n baza rela iei (3.19), vor trebui s ofere o valoare mai mare sau cel pu in egal a coeficientului de precizie total cu cea calculat cu rela ia (3.18). n vederea calcul rii coeficien ilor de precizie intermediari se vor folosi tabele de coresponden dintre toleran , clasa de precizie i rugozitate (vezi tabelul 3.2 i 3.3). Exemplul 3.6.2.2. Pentru a se n elege mai u or principiul expus mai sus, se consider c este comandat execu ia piesei din figura 3.3. i c semifabricatul optim este ob inut dintr-o bar laminat la cald. Suprafa a cu diametru mai mare va r mne ne prelucrat , iar cea de +0,021 diametru 25 mm va trebui ob inut prin diferite procedee e prelucrare dintrun semifabricat. Se adopt , din STAS 333- 86, un diametru pentru semifabricat de urm toarea 0 ,5 valoare: 30 0 ,7 mm.
0 ,021 Pentru g sirea metodelor de prelucrare a suprafe ei cilindrice 250 se va proceda la calculul coeficientului de precizie total:

T 1200 k tot s 57 ,14 . Tp 21

Se mai poate constata c rugozitatea impus suprafe ei (Ra = 0,8 m) poate fi realizat prin mai multe procedee. Dintre toate acestea, inndu-se seama de semifabricatul ales, de forma piesei, merit s se ia n considerare strunjirea de Fig. 3.3. Piesa din exemplul 3.6.2.2 netezire, rectificarea de finisare i vibronetezirea (honuirea exterioar ). Dac se consider c opera ia final (rectificarea de finisare) permite s se ob in i precizia dimensional i dacse impune ca din opera ia precedent (rectificarea de degro are) s nu rezulte o toleran mai mare de 45 m (clasa 8-a de precizie - vezi tabelul 3.3) se poate asigura un coeficient de precizie egal cu:

T 45 k 1 r .d 2 ,14 Tr . f 21
n care Tr.d reprezinttoleran a la rectificarea de degro are - n m, iar Tr.f toleran a ob inut la rectificarea de finisare i care este egal cu toleran a piesei. Se poate constata c valoarea coeficientului k1 este inferioar coeficientului de precizie total i, deci, vor mai trebui efectuate alte prelucr ri, care s asigure ob inerea unui coeficient de precizie intermediar egal cu:
k 57 ,14 k int.1 tot 26 ,70 k1 2 ,14

Configura ia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degro are, care poate asigura o toleran la diametru egal cu Ts.d = 280 m. n acest caz, coeficientul de precizie va fi:
T 1200 k2 s 4 ,28 Ts .d 280

Se poate observa c cele dou metode vor asigura un coeficient de precizie egal cu:

k a k 1 k2 2 ,14 4 ,28 9 ,15 ,

ceea ce n compara ie cu 57,14 este mult prea pu in. Prin urmare, mai sunt necesare prelucr ri pentru a se ob ine un coeficient de precizie egal cu:

k 57 ,14 k int.2 tot 6 ,25 ka 9 ,15

O strunjire de finisare, care s asigure o toleran egal cu 84 m, ar apropia mult valoarea coeficientului de precizie intermediar de cel total (conform tabelului 3.2 strunjirea de degro are este n clasa 11-a de precizie, iar cea de finisare n clasa 8-a. n conformitate cu datele din tabelul 3.3, pentru diametre cuprinse ntre 18 i 30mm, toleran a poate fi de 84 m, iar coeficientul de precizie la aceast prelucrare va avea valoarea :

T 280 k 3 s.d 3 ,33 Ts . f 84

Tabelul 3.3 Dimensiune a nominal , [mm] Treapta de precizie 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Toleran e T [ m] pentru dimensiuni nominale (STAS 8101-68)
Peste 1 la 3 Peste 3 la 6 Peste 6 la 10 Peste 10 la 18 Peste 18 la 30 Peste 30 la 50 Peste 50 la 80 Peste 80 la 120 ....... 4 3 6 8 9 11 13 15 6 8 9 11 13 16 19 22 10 12 15 18 21 25 30 35 14 18 22 27 33 39 46 54 25 30 36 43 52 62 74 87 40 48 58 70 84 100 120 140 60 75 90 110 130 162 190 220 100 120 150 180 210 250 300 350 140 180 220 270 330 390 460 540 250 300 360 430 520 620 740 870 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200

Cu aceast m rime, coeficientul de precizie intermediar devine:

k b k 1 k2 k3 30 ,5
ntruct nici aceast valoare nu este mai mare sau cel pu in egal cu coeficientul de precizie total, va fi nevoie de nco prelucrare care sasigure precizia egal cu:

k 57 ,14 k i 3 tot 1,87 kb 30,5

Aceast valoare a coeficientului de precizie va fi atins printr-o rectificare de degro are (dac se impune ca la opera ia precedent toleran a s fie de 84 m) :

Ts. f 84 k4 1,86 Tr .d 45
Se poate constata c precizia de prelucrare impus de proiectant se realizeazefectundu-se urm toarele prelucr ri: strunjire de degro are, strunjire de finisare, rectificare de degro are, rectificare de finisare, caz n care coeficientul de precizie va fi:

ktot

Ts Ts .d Ts . f Tr .d 57 ,14 Ts.d Ts. f Tr .d Tr. f

ntruct m rimea coeficientului de precizie se poate ob ine prin combinarea diferitelor procedee de prelucrare (efectuate pe diferite utilaje) trebuie ca din toate variantele s se aleag varianta cea mai economicdar care asigurcoeficientul pentru precizia cerut . Din cele de mai sus rezult c procesul tehnologic poate fi constituit dintrun num r mai mare sau mai mic de opera ii, iar opera iile, la rndul lor, pot fi constituite dintr-un num r mai mic sau mai mare de faze. Fazele pot fi simple sau complexe, dup cum se prelucreaz o singur suprafa cu o singur scul , sau se prelucreaz mai multe suprafe e simultan cu un bloc de scule sau cu o scul combinat .

3.6.2.3. Proiectarea con inutului opera iei

La proiectarea con inutului opera iei tehnologul trebuie s inseama de: ritmul de fabrica ie, dac prelucrarea urmeaz a se face pe o linie tehnologic cu flux continuu, de suprafe ele care trebuie ob inute i de precizia care trebuie realizat . n cazul cnd num rul suprafe elor de prelucrare este mare i ritmul liniei tehnologice este mic n compara ie cu ritmul de fabrica ie ce trebuie realizat, proiectarea con inutului opera iei i structurii procesului tehnologic se poate face pe principiul concentr rii sau diferen ierii opera iilor. Principiul concentr rii opera iilor constn efectuarea ntr-o opera ie a unui num r ct mai mare de faze de prelucrare, a mai multor suprafe e, la una sau mai multe piese. Fazele pot fi executate succesiv, simultan sau succesiv-simultan, cu una sau mai multe scule a chietoare la un singur loc de munc , men innd, de regul , aceea i orientare i fixare a piesei. Concentrarea prelucr rilor elementare se poate face prin : - folosirea sculelor complexe combinate (cu ite de strung profilate, burghie, adncitoare, alezoare n trepte, jocuri de freze i discuri abrazive combinate etc.). - folosirea mai multor scule ntr-un suport sau folosirea de capete multiaxe. Executarea prelucr rii dup acest principiu se poate face fie pe o ma in unealt echipat n mod corespunz tor, fie pe o ma in -unealt semiautomat sau pe o ma in -unealt agregat. Procesul tehnologic astfel proiectat con ine un num r mai mic de opera ii, cu multe faze suprapuse, iar n cadrul fiec rei opera ii semifabricatul sufer

transform ri importante ale formei i dimensiunilor. Un astfel de proces tehnologic corespunde, n general, pentru: - prelucrarea pieselor n produc ia individual sau de serie mic (f r a fi suprapuse faze); - prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care prezint dificult i n ceea ce prive te orientarea i fixarea acestora n vederea prelucr rii, precum i pentru transportul acestora de la un loc de munc la altul; - prelucrarea pieselor pe ma ini-unelte agregat i, n general, pe ma iniunelte semiautomate i automate. Concentrarea opera iilor de prelucrare duce la: - mic orarea normei tehnice de timp, prin reducerea timpilor auxiliari i uneori a timpilor de baz ; - la scurtarea ciclului de fabrica ie; - la reducerea num rului de utilaje folosite. Prin reducerea num rului de opera ii necesare prelucr rii piesei se realizeazm rirea preciziei de prelucrare ca urmare a elimin rii unor erori de orientare i fixare a semifabricatelor, erori care apar, n general, la prelucrarea n

Fig. 3.4. Principiul diviz rii opera iei (a), principiul concentr rii opera iei (b) mai multe opera ii. ns , aici trebuie inut seama de faptul c anumite considera ii de precizie impun adeseori separarea prelucr rii de finisare de cea de degro are printr-o opera ie de tratament termic de detensionare. Dezavantajele metodei concentr rii opera iilor sunt legate de cre terea for elor de a chiere, de necesitatea unui utilaj special i a unui timp de reglare sporit, precum i a unor muncitori specializa i. Principiul diferen ierii opera iilor const n proiectarea procesului tehnologic cu opera ii care s con in cte o faz sau un num r foarte mic de faze, la care se prelucreaz o suprafa sau cteva suprafe e cu o singur scul , mai rar

cu cteva scule asem n toare. Un astfel de proces tehnologic are un num r mare de opera ii, la maxim num rul opera iilor poate fi egal cu cel al fazelor. n general, divizarea opera iei constn prelucrarea diferitelor faze ale acesteia la locuri de munc diferite. Prin urmare, diferen ierea opera iilor se caracterizeaz prin utilizarea unui num r mare de ma ini-unelte, prin folosirea unor scule simple (exceptndu-se cazul prelucr rii cu cu ite profilate), utilizarea unui personal cu calificare mai redus i posibilitatea trecerii f r investi ii importante la o fabrica ie asem n toare (flexibilitate a procesului tehnologic i a echipamentului). Pentru exemplificare, n figura 3.4. a. se prezint prelucrarea unui arbore n trepte cu un singur cu it, opera ie proiectat a se efectua dup principiul diviz rii opera iei, iar n figura 3.4. b. prelucrarea aceluia i arbore se face dup principiul concentr rii opera iilor. Volumul de lucru necesar pentru strunjirea arborelui n trepte dupun proces tehnologic bazat pe principiul concentr rii opera iilor, pe un strung automat care lucreaz cu mai multe cu ite simultan, este de 7...9 ori mai mic dect n cazul prelucr rii dupprincipiul diviz rii opera iei - unde, a a cum s-a mai ar tat, la m rirea normei de timp contribuie n mare m sur i timpul auxiliar, n special cel consumat cu a ezarea piesei i reglarea sculelor.

Alegerea optim a ma inilor-unelte, a sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor

Odat cu proiectarea itinerarului tehnologic, precizarea procedeelor de prelucrare i a structurii opera iilor se aleg i ma inile-unelte, dispozitivele i verificatoarele necesare. n acest scop trebuie s se cunoasc dotarea ntreprinderii cu ma ini-unelte i posibilit ile de dotare ale acesteia n perspectiv . Pentru fiecare opera ie, algoritmii de alegere a tipodimensiunilor de ma iniunelte se bazeaz pe compararea posibilit ilor tehnologice ale ma inii-unelte n ceea ce prive te: dimensiunile i forma spa iului de lucru a ma inii, posibilit ile de precizie i calitate a suprafe elor posibile de a fi ob inute pe ma ini, precum i indicatori tehnico-economici cu condi iile tehnice i economice impuse pieselor de prelucrat. O primcondi ie ce trebuie ndeplinitde ma ina-unealteste aceea ca toate fazele con inute n opera ia respectiv s se poat executa pe ma ina-unealt respectiv . Dimensiunile i forma spa iului de lucru ale ma inii-unelte trebuie s permit amplasarea dispozitivului n care este orientat i fixat piesa de prelucrat i corespund cu dimensiunile de gabarit ale piesei de prelucrat sau a mai multor piese prev zute a se prelucra simultan. Spre exemplu, pentru o opera ie de strunjire pe strung normal lungimea totala piesei, Lp, trebuie sfie mai mic dect distan a maxim dintre vrfuri Lv, iar diametrul maxim al semifabricatului

Dmax s fie mai mic dect diametrul maxim de prelucrare, Dp, peste sania transversal . Pe de alt parte, ob inerea parametrilor de precizie ai suprafe elor de prelucrat este posibildac toleran ele admisibile, Tadm , specifice ma inii-unelte respective trebuie s fie mai mici dect toleran ele , Tp, piesei de prelucrat. Inegalit ile precizate mai sus pot contribui la alc tuirea modelului matematic pentru alegerea tipodimensiunilor admisibile de ma ini-unelte. La acestea mai pot fi ad ugate i urm toarele condi ii tehnico-economice: - productivitatea ma inii-unelte trebuie s concorde cu programul de fabrica ie impus; - puterea ma inii-unelte sconcorde cu puterea necesarpentru a chiere, pentru a se putea realiza regimul de a chiere optim; - s se asigure costul minim al prelucr ri, acesta fiind criteriul de alegere ntre dou ma ini-unelte ce asigur n mod egal condi iile tehnice impuse piesei de prelucrat. n general, alegerea utilajelor i a SDV-urilor se face n corela ie cu tipul produc iei i caracteristicile piesei ce urmeaza fi ob inut . Aici trebuie inut seama c tehnologul se ntlne te cu dou situa ii distincte, i anume : 1. proiectarea proceselor tehnologice pentru o ntreprindere nou , care ia fiin i trebuie dotat cu sisteme tehnologice; 2. proiectarea proceselor tehnologice pentru o ntreprindere n cazul unei ntreprinderi existente. n primul caz, pe baza unei analize tehnico-economice de perspectiv , se doteaz ntreprinderea cu utilaje ct mai moderne, cu largi posibilit i func ionaltehnologice, care s serveasc i unor alte comenzi diversificate. n al doilea caz, structura procesului tehnologic va fi influen at n mod hot rtor de utilajul existent, iar atunci cnd condi iile tehnice i volumul produc iei nu pot fi realizate cu utilajul existent se poate justifica, pe baza unor calcule tehnico-economice, procurarea unor utilaje sau modernizarea celor existente. Dacse reprezintcosturile de fabrica ie pentru o piespe ma ini-unelte diferite (fig. 3.5), se poate lua o decizie n leg turcu utilizarea optim a diferitelor tipuri de ma ini-unelte, n func ie de volumul produc iei de realizat. Din graficul prezentat n figura 3.5 se desprind urm toarele concluzii: - pentru produc ia de unicate se utilizeazma inile-unelte clasice universale (MU ); - pentru produc ia de serie mic -mijlocie este avantajos s se utilizeze ma inileunelte cu comand numeric ( MUCN), centrele de prelucrare i celulele flexibile de fabrica ie;

pentru produc ia de serie mare i mas se utilizeaz ma inile-unelte automate cu comandprin came (MUA), ma inile-unelte agregat i liniile automate de ma ini-unelte. Tot din graficul din figura 3.5, se observ c ma inile-unelte cu comand numeric constituie un factor de progres n domeniul tehnologiilor de prelucrare prin a chiere, ele asigur eficien a fabrica iei seriilor relativ mici de produse, adic acolo unde exista un gol ntre utilizarea ma inilor-unelte universale i a celor automate. Op iunea pentru un tip de ma in sau altul se bazeaz i pe unele elemente de compara ie. Astfel, se poate considera c , fa de cele clasice, principalele avantaje ale ma inilor-unelte cu comand numeric sunt urm toarele: - cre terea productivit ii prelucr rii prin reducerea timpilor auxiliari i ai celor lega i de preg tirea i ncheierea fabrica iei; - posibilitatea de a utiliza mai multe ma ini de acela i fel pentru prelucrarea aceleia i piese doar prin multiplicarea programului; - posibilitatea relu rii u oare a fabrica iei unui anumit reper prin refolosirea programului; -

posibilitatea optimiz rii procesului de a chiere prin utilizarea comenzilor adaptive. Avantajelor de mai sus li se opun, ns , o serie de dezavantaje : costul de achizi ie este mai ridicat dect al ma inilor-unelte clasice; cheltuielile de ntre inere sunt mai ridicate; cre terea cheltuielilor cu sculele a chietoare, care, n general, au o complexitate mai mare i impun necesitatea organiz rii unor scul rii i magazii de scule; necesit personal specializat i for de munc superior calificat .

Fig. 3.5. Alegerea ma inilor-unelte n func ie de costul prelucr rii i tipul produc iei Proiectantul de proces tehnologic trebuie s cunoasc , att pentru utilajele existente ct i pentru utilajele nou achizi ionate, toate caracteristicile constructivfunc ionale n scopul realiz rii unui proiect corect i viabil. Aceastcerin se extinde, n aceea i m sur i la dispozitive, sculele a chietoare, mijloacele de m sur i control etc.

Tipul sculei a chietoare se alege n func ie de procedeul de prelucrare, materialul piesei de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul produc iei i rugozitatea impus . Dimensiunea sculei se determin fie pe baza calculului dimensiunilor intermediare (pentru l rgitoare, alezoare, bro e etc.), fie dup determinarea regimurilor de a chiere prin calcule de rezisten - n func ie de for a de a chiere (pentru cu ite de strunjit, bare de alezat etc.). Cunoa terea i utilizarea ra ional a utilajelor i SDV-urilor existente n dotare reduce durata i cheltuielile pentru preg tirea fabrica iei, precum i costul fabrica iei produsului realizat. Astfel, dupalegerea ma inilor-unelte se determin i tipul de dispozitiv necesar pentru efectuarea opera iei de prelucrare. Dacdispozitivul se afln dotarea ma inii-unelte (menghin , lunet , cap divizor etc.), n documenta ia tehnologicse indic numai denumirea acestuia. Dac este necesar un dispozitiv special, tehnologul indicnumai necesitatea proiect rii i construc iei acestuia, elabornd o schem de principiu ce este transmis proiectantului de dispozitive. Pentru ca dispozitivele s corespund scopului pentru care au fost create, se impune ca acestea s ndeplineasc anumite condi ii de ordin tehnic, func ional i economic. Nu orice dispozitiv trebuie executat la cei mai ridica i parametrii de precizie. Caracteristicile lui sunt determinate de caracteristicile piesei pentru care se execut i de func iunile pe care le ndepline te n procesul tehnologic. Complexitatea, gradul de specializare, durabilitatea i costul unui dispozitiv trebuie s fie conturate de la nceput. Din cele expuse mai sus rezult c dispozitivele trebuie s ndeplineasc o serie de condi ii, dintre care cele mai importante sunt: - s asigure piesei precizia impus , iar la dispozitivele care influen eazdirect precizia piesei, toleran ele principalelor elemente ale dispozitivului, Td, trebuie s aib urm toarea valoare din toleran a piesei: Td = (1/2 ..1/4)Tp ; - un dispozitiv trebuie astfel conceput nct ansamblul dispozitiv-pies s aib o rigiditate corespunz toare; - ac ionarea dispozitivelor s corespund surselor de energie disponibile; - s fie u or de ntre inut, reparat i depozitat. Nu este permis proiectarea i realizarea unui dispozitiv, pn ce n-a fost determinatnecesitatea tehnic i estimateficien a economic la prelucrarea piesei. Prin urmare, nainte de a decide utilizarea unui dispozitiv trebuie s se efectueze calcule economice de eficien , c ci, este cunoscut, din timpul total de preg tire tehnic a fabrica iei, timpul afectat preg tirii tehnologice (proiectarea procesului tehnologic i SDV-urilor) este determinat de tipul produc iei dup valorile orientative date n tabelul 3.4.

Nr. crt. 1 2 3

Tipul produc iei Individual Serie mic i mare Produc ie de mas

Tabelul 3.4 Timpul afectat preg tirii tehnologice (%) din timpul de preg tire tehnic 25% 45% 70%

Utilizarea unui dispozitiv este dictat , n general, de reducerea timpilor auxiliari, care sunt mari n raport cu timpii de ma in i pentru u urarea muncii muncitorului Cheltuielile provocate de proiectarea i execu ia dispozitivului trebuie s fie acoperite de cre terea productivit ii n urma folosirii acestuia, iar pentru ca folosirea unui dispozitiv oarecare s fie eficient este necesar sse respecte inegalitatea:

E Np C d [lei/an]

(3.20)

n care: - E este efectul economic (economia) al folosirii dispozitivului [lei/buc. pies ]; - Np - programul de produc ie, num rul de piese executate cu acel dispozitiv n cursul unui an [buc/an]; - Cd - cheltuielile anuale pentru dipozitiv, n care se includ i cele de reglare, ntre inere i reparare [lei/an]. Eficien a economic a utiliz rii unui dispozitiv, exprimat prin economiile anuale rezultate, poate fi determinat cu ajutorul rela iei:

E f E Np Cd [lei/an]

(3.21)

Dac se mparte rela ia (3.21) prin N p i se noteaz cu f = Ef / Np eficien a economic specific i cu c = Cd /Np cheltuielile anuale specifice cu dispozitivul, se ob ine rela ia: EF C E d (3.22) Np Np sau:
f E c

[lei/an.buc.]

(3.23)

Prin efect economic E (eficacitate economic ) se va n elege c tigul ob inut la fabricarea piesei prin folosirea unui dispozitiv fa de prelucrarea piesei f r dispozitiv, efect m surat prin reducerea timpilor de baz i ai celor auxiliari. De exemplu, dac la prelucrarea unei piese f r dispozitiv sunt necesare 30 de minute, iar la prelucrarea aceleia i piese cu ajutorul unui dispozitiv sunt

necesare numai 20 de minute, rezult un efect economic de 10 minute, care este u or de exprimat n [lei/buc.pies ], inndu-se cont de tariful orei de execu ie. Prin eficien economicEf se va n elege felul cum efectul economic acoper sau nu cheltuielile provocate cu realizarea dispozitivului. Din analiza eficien ei economice specifice f rezult num rul critic de piese la care devine avantajoas folosirea dispozitivului. Acest calcul presupune cunoa terea am nun it a variantelor procesului tehnologic (cu i f r dispozitiv) i solu iile adoptate pentru dispozitiv pentru a putea aprecia nivelul cheltuielilor. Func ia ce reprezint varia ia eficien ei economice specifice (3.23) poate fi reprezentat i grafic n func ie de Np, ob inndu-se graficul din figura 3.6, din analiza c ruia se desprind urm toarele concluzii: - pentru un num r de piese Np < N pmin utilizarea unui dispozitiv nu este justificat din punct de vedere economic; - pentru un num r de piese Np > Np min , dispozitivul devine eficient deoarece efectul economic acoper cheltuielile efectuate cu realizarea dispozitivului. Grupele de factori analiza i (cheltuielile cu execu ia dispozitivului i efectul economic al utiliz rii acestuia) pot fi analiza i la un grad de detaliere n func ie de precizia de calcul Fig. 3.6. Varia ia eficien ei economice specifice la dorit . utilizarea unui dispozitiv, n func ie de num rul de piese prelucrate Alegerea verificatoarelor se face n func ie de precizia de prelucrat impus , care condi ioneaz valoarea diviziunii instrumentului de m sur , precum i de factorii economici: costul instrumentului de m surare, timpul necesar efectu rii controlului etc. Verificatoarele se pot alege respectnd condi ia ca valoarea toleran ei instrumentului de m surare sfie egalcu 1/5..1/20 din toleran a dimensiunii (parametrului) controlat Tp.