Sunteți pe pagina 1din 58

1

METODE MODERNE IN PROCESAREA ALIMENTELOR


CAPITOLUL 1
1.1. Utilizarea radiaiilor n tratarea termic a alimentelor-radiaii infraroii
Tehnologiile termice pot fi considerate vitale pentru pstrarea alimentelor i pentru
producerea anumitor sortimente. Temperatura este o mrime fizic care prin valorile ei mai
sczute sau mai ridicate permite pstrarea produselor pe termen lung, fie c este vorba de
pasteurizare-sterilizare, fie c este vorba de congelare sau liofilizare, aciunea ei principal
fiind inactivarea microorganismelor care produc alterarea alimentelor.
O alt contribuie important a temperaturii n timpul nclzirii, n anumite procese de
obinere a alimentelor, este modificarea texturii i gustului acestora, fcnd posibil aparaia
de noi produse care sa fie disponibile consumatorilor.
n acelai timp trebuie avut n vedere i impactul cldurii asupra calitii alimentelor
procesate termic. n general, pentru a reduce daunele termice asupra alimentelor n timpul
procesrii acestora, cel mai adesea se caut scurtarea duratei de procesare termic, fie c este
vorba de nclzire, fie ca este vorba despre rcire.
Dintre tehnicile de procesare termic ne vom ocupa de nclzirea cu unde infraroii,
care prezint avantaje mai mari de eliberare a cldurii dect tehnicile obinuite prin convecie.
nclzirea cu radiaii infraroii ofer noi oportuniti care pot fi aplicate n tehnicile de gtire a
alimentelor. Combinarea radiaiilor infraroii cu nclzirea convectiv poate duce la aparaia
unor noi alimente procesate termic.
Un loc important l ocup, n procesarea alimentelor, i microundele. Microundele au
fost aplicate pentru decongelarea produselor, dar i pentru pasteurizarea i sterilizarea
alimentelor, chiar dac cu mai puin succes la ora actual. O extensie a tehnologiei
microundelor este aplicarea frecvenelor radio pentru nclzirea alimentelor. Utilizarea
frecvenelor radio ofer o serie de avantaje fa de convecia i conducia obinuite cum ar fi:
un control mai bun al umiditii finale, ceea ce asigur un gust mai bun alimentelor de tipul
biscuiilor, de exemplu. De asemenea, radiaiile de diferite tipuri pot fi utilizate i la uscarea
alimentelor cu avantaje certe fa de uscarea cu aer cald, tradiional.
Chiar dac se caut i alte tehnici care s realizeze aceeai conservabilitate a
alimentelor fr folosirea tratamentului temic, cum ar fi utilizarea presiunii nalte sau a
pulsurilor electrice, deocamdat procesarea termic a alimentelor joac un rol cheie n
obinerea diverselor alimente.
Cum att radiaiile infraroii, ct i microundele i frecvenele radio sunt radiaii
electromagnetice n tabelul 1.1 i n figura 1.1 sunt prezentate cuantele de energie i
lungimile de und pentru diferitele tipuri de radiaii electromagnetice.
Tabelul 1.1
Tipuri de radiaii electromagnetice

Tipul radiaiei Lungimea de und
(cm)
Cuanta de energie
(eV)
Radiaii
Radiaii X
Radiaii ultraviolete
Lumina vizibil
Radiaii infraroii
Microunde (2.45
GHz)
Unde radio
10
-10

10
-9

3 10
-5

5 10
-5

10
-2

10
3 10
4
1 240 000
124 000
4,1
2,5
0,012
1,2 10
-5
4 10
-9
2



Fig. 1.1. Spectrul electromagnetic.

Radiaii infraroii
Dup cum s-a artat, radiaiile infraroii sunt radiaii electromagnetice cu lungimi de
und ntre 7.5 10
-5
-0.1 cm. Ele au frecvene mai mici dect lumina vizibil i mai mari dect
undele radio. Chiar denumirea de infrarou sugereaz poziia acestora n spectrul
electromagnetic, adic sunt situate sub radiaiile luminoase roii. Radiaiile infraroii sunt
produse de corpuri care au temperaturi mai mari decat 10 K.
Radiaiile infraroii au numeroase aplicaii care nu se reduc doar la procesarea
alimentelor. Astfel, spectrul unei substane n infrarou poate fi utilizat pentru analize chimice
calitative sau cantitative, pornind de la faptul c multe tipuri de molecule absorb radiaii de o
anumit lungim de und n domeniul infrarou. Temperatura unui obiect aflat la o anumit
distan poate fi msurat prin analiza radiaiilor infraroii emise de obiectul respectiv. Aa se
pun n eviden, de exemplu, pierderile de cldur ale locuinelor neizolate termic sau se fac
filmri ale unor animale care au activitate nocturn, fr a le deranja. Radiaiile infrarosii au i
aplicaii medicale, de la lmpi n infrarou i pn la tehnici de imagistic termic sau
termografie. Radiaiile infraroii sunt utilizate i n uscare, cum ar fi la uscarea hrtiei, a unor
colorani i altele.








3
Tabelul 1.2
Tipuri de radiaii infraroii
Infraroii
scurte
Infraroii
medii
Infraroii
lungi
Temperatura
corpului nclzit
Lungimea de
und
Fluxul termic

~2200
0
C
ntre 0.76 i
2m
pn la 400
kW/m
2

~1000
0
C
ntre 2 i 4 m
~60 kW/m
2


~600
0
C
ntre 4 i 10
m
~40 kW/m
2

n funcie de temperatura corpurilor nclzite se disting trei tipuri de nclzire cu
infraroii, dup cum se poate observa din tabelul 1.2: radiaii infraroii scurte, medii i lungi.
Adncimea de ptrundere a radiaiilor infraroii n alimente nu depete civa
milimetri pentru radiaiile infraroii scurte care sunt, totui, cele mai penetrante. La polul opus
se situeaz radiaiile infraroii lungi care sunt mai bine absorbite de alimente. Radiaiile
infraroii medii sunt folosite pentru coacerea alimentelor.
n industria alimentar s-au folsit cu precdere radiaiile infraroii lungi att n
cuptoarele obinuite, ct i alte echipamente de nclzire, chiar dac au temperaturi mai mici.
Utilizarea radiaiilor infraroii scurte a nceput s se impun abia prin anii 1960, att din cauza
faptului c nu se cunoateau foarte bine toti factorii care influeneaz procesul, ct i pentru c
echipamentele au fost i ele puse la punct tot n aceeai perioad. Radiaiile infraroii scurte
au fost folosite la nceput n industria de automobile, dar i n industria textil i a hrtiei
pentru diverse procese de uscare.
Ceea ce intereseaz, n primul rnd la utilizarea radiaiilor infraroii este capacitatea de
transfer termic, adncimea de ptrundere a cldurii n alimente i modul de control a
procesului. De exemplu, caracteristicile de penetrare trebuie s realizeze un bilan optim ntre
nclzirea suprafeei i nclzirea interiorului corpului, pentru a obine cele mai bune rezultate
la nclzire. Urmtorii factori sunt cei mai importani pentru a ajunge la cele mai bune
rezultate ale nclzirii: temperatura radiatorului, eficiena accestuia, reflexia/absorbia undelor
infraroii, proprietile de penetrare ale acestora.
Surse de radiaii infraroii
Sursele de radiaii infraroii sunt clasificate dup urmtoarele criterii: n funcie de
poziia maximului de energie radiant din curba de emisie spectral; dup felul construciei;
dup modul de amplasare a reflectoarelor cu care sunt dotate.
Dup primul criteriu se pot deosebi: surse de radiaii infraroii scurte i ultrascurte, medii
i lungi. n prima categorie intr lmpile cu incandescen cu balon de sticl care funcioneaz
la temperaturi de 2000-2500 K. Pentru c emit i radiaii vizibile se numesc i surse
luminoase. Undele ultrascurte sunt produse n tuburi cu halogen, n timp ce tuburile de cuar
produc unde infraroii scurte i medii.
Sursele de radiaii infraroii medii funcioneaz la 700-1500 K i sunt construite din
materiale ceramice nclzite electric. Pot funciona n aer liber i se numesc radiatoare
incandescente sau surse neluminoase.
Cele de radiaii lungi funcioneaz la temperaturi < 700 K. Sunt executate din ceramic
sub form de plci sau din oel inoxidabil, cu nclzire electric sau cu gaze. Sunt denumite i
surse ntunecate. nclzitoarele electrice metalice n domeniul infrarou pot fi tubulare sau
plane.
4


n figura 1.2 este prezentat o lamp pentru radiaii infraroii scurte. O astfel de lamp
are o form parabolic, avnd suprafaa interioar pn la calota lmpii acoperit cu un strat
subire de aluminiu sau argint care servete drept reflector. Sursa de radiaii infraroii este
filamentul de wolfram dispus in spiral n atmosfer de gaz inert (azot, argon). Aceste lmpi
au puteri de 100-1000 W i sunt alimentate la 127 i 220 V, avnd o durat de funcionare de
~ 500 h. Pentru temperaturi mai mari de 500
0
C balonul se execut din sticl de cuar, care are
i un coeficient de transmisie mai ridicat n domeniul radiaiilor infraroii cu lungimea de
und mai mare de 2.6 m. Radiatoarele n infrarou pot fi cu funcionare continu sau
discontinu.

Transferul termic n cazul utilizrii radiaiilor infraroii
Viteza transferului de mas depinde de temperatura suprafeei materialului nclzitor i a
celui receptor, de proprietile suprafeelor celor dou materiale i de forma corpului emitent
i a celui receptor.
Pentru a nelege mai bine transferul termic se pornete de la legea lui Stefan-Boltzman.
Legea Stefan-Boltzman permite exprimarea cantitativ a fluxului de energie radiat de
un corp de temperatura T i de aceea, este considerat legea fundamental a radiaiei.
La transmiterea energiei prin radiaie fluxul emis de o suprafa este proporional cu
temperatura sa absolut T (exprimat n K) la puterea a 4-a.
Legea Stefan-Boltzman este exprimat de relaia 1.1 n care E - puterea de emisie,
numit i emitan sau fluxul emis (W/m
2
), - coeficientul de emisivitate a suprafeei, iar =
5.66910
-8
W/(m
2
K
4
) este constanta lui Stefan-Boltzman.
4
T E = o c (1.1)
Corpul negru este un corp ideal care absoarbe toate radiaiile i emite maximum de
energie astfel c emisivitatea corpului negru este egal cu 1. Corpurile reale au o emisivitate
mai mic dect 1. Produsele alimentare, ca toate corpurile organice, au o emisivitate destul de
ridicat, exprimat prin coeficieni de emisie de la 0,8 pn la 0,95. Materialele metalice pot
avea emisiviti slabe, n funcie de starea suprafeei lor i de temperatur.
Cantitatea de cldur emis poate fi exprimat prin relaia 1.2:
4
T A Q = o c (1.2)
unde Q este debitul de cldur (W), iar A este aria suprafeei emitente (m
2
).
Fig. 1.2. Lamp pentru radiaii infraroii:
1-corpul incandescent din wolfram; 2-crlige de
molibden pentru susinerea corpului incandescent; 3-
lentil pentru nfigerea crligelor; 4-bastona metalic
pentru susinerea lentilei; 5-partea aplatizat a
piciorului; 6-picior; 7-tub de evacuare; 8-electrozi;
9,10-poli ai soclului; 11-balonul lmpii (dup Banu i
colab., 1992).


5

Fig. 1.3. Caracteristici spectrale ale radiaiei corpului negru pentru obiecte aflate la diverse
temperaturi.
n figura 1.3 sunt prezentate date cu privire la diverse corpuri care radiaz n domeniul
IR. Distribuia lungimilor de und emise este important att pentru a aprecia adncimea de
penetrare, ct i pentru transferul de energie.
Calculul transferului de cldur prin radiaie ntre dou corpuri este complex deoarece,
n afara temperaturii fiecrui corp i a proprietilor de emisie-radiaie ale acestora, poziia lor
i geometria fiecruia influeneaz puternic schimbul de cldur dintre ele. n cazul unui corp
convex plasat ntr-o incint concav de emisivitate 1 (de exemplu, pine n procesul de
coacere ntr-un cuptor) debitul de cldur transmis acestuia este exprimat de relaia (1.3).
Aceast relaie arat o proprietate important a corpului gri conform creia factorul de
absorbie este egal cu coeficientul de emisie c al acestuia, acesta fiind, de altfel, i enunul
legii lui Kirchhoff.
) (
4 4
int corp a inc corp corp
T T A Q = o c (1.3)
Unde Q este debitul de cldur (W). Cnd undele penetreaz materialul modurile de vibraie
i de rotaie ale moleculelor se modific. Undele absorbite se transform n cldur i
temperatura materialului crete. Dup cum s-a artat alimentele nu sunt corpuri negre, astfel
nct ele nu absorb i nici nu emit toat energia pe care o primesc. O parte din radiaie este
reflectat (cam 4% pentru majoritatea materialelor organice), o alta este absorbit, iar ceea ce
mai rmne este transmis. Aceste aspecte sunt ilustrate de figura 1.4.
6


Fig. 1.4. Bilanul energiei incidente la nclzirea cu radiaii infraroii (IR) a unui
aliment.
Reflexia este mai mare pentru undele IR scurte, fiind de aproximativ 50% din valoarea
energiei incidente, n timp ce pentru undele infraroii de lungime mare este mai puin de 10%.
Este important de tiut acest lucru cnd se alege sursa de radiaii IR.
Proprietile de penetrare sunt i ele importante cnd se utilizeaz radiaiile infraroii.
Adncimea de penetrare se definete ca fiind 37% din radiaia neadsorbit. Pentru undele
scurte adncimea de penetrare este de 10 ori mai mare dect pentru radiaiile infraroii lungi.
n nclzirea cu unde infraroii cldura este transferat prin radiaie, lungimea de und
a radiaiei fiind determinat de temperatura corpului-cu ct temperatura este mai mare, cu att
este mai scurt lungimea de und. La ora actual interesul este ndreptat nspre folosirea
radiaiilor scurte (lungimi de und n jur de 1m) i pentru lungimi de und medii (n jur de
10 m). Aceste lungimi de und permit atingerea temperaturii de operare n timp de cteva
secunde, permit un transfer rapid al cldurii i un control foarte bun al procesului. n unele
materiale alimentare undele IR scurte au o adncime de penetrare de pn la 5 mm.
Tehnicile IR nu au fost utilizate la adevratul potenial n industria alimentar, n ciuda
oprtunitilor mari pe care le ofer.
Principalele aplicaii industriale ale nclzirii cu radiaii infraroii sunt cele de uscare a
alimentelor cu un coninut mic de umiditate (de exemplu, uscarea crustei pinii, a boabelor de
cacao, a fainii, semnelor de cereale, malului, pastelor i ceaiului). Aceast tehnic este
utilizat ca parte a unui proces n care este nevoie de o nclzire rapid a suprafeei. Astfel de
procese sunt prjirea, coacerea i uscarea. nclzirea prin radiaii IR se utilizeaz n cuptoare
de coacere a pinii sau de prjire a alimentelor ca i pentru nchiderea ermetic unor ambalaje
alimentare. S-a mai testat i uscarea petelui, orezului i cartofilor. Un alt exemplu este pre-
rumenirea uncii. Timpul de prjire a fost de numai 2-3 minute i acest aliment a avut acelai
gust, sau chiar mai bun dect unca prjit tradiional.
Echipamentul IR poate funciona continuu sau discontinuu. n figura 1.5 este prezentat
un cuptor continuu cu radiaii infraroii, elementele de nclzire fiind plasate deasupra benzii
tranportoare.
7

Figura 1.5. Cuptor n infrarou cu funcionare continu.
n alte echipamente IR se combin nclzirea prin radiaii cu convecia aerului pentru a
controla temperatura i umiditatea aerului, ntreg procesul de funcionare fiind controlat cu
ajutorul microprocesoarelor.
Aplicaii ale nclzirii cu radiaii infraroii
Cele mai importante aplicaii ale nclzirii cu radiaii infraroii sunt: uscarea legumelor
i petelui, uscarea pastelor i orezului, nclzirea finii, prjirea crnii, prjirea cerealelor i
cafelei. Se mai folosete aceast tehnic la dezghearea alimentelor, la pasteurizarea suprafeei
pinii i la pasteurizarea materialelor de mpachetare.
O aplicaie interesant este la coacerea pinii. n figura 1.6 este prezentat un cuptor
tunel pentru coacerea pinii cu radiaii infraroii. Acesta este format din banda 1, zonele de
nclzire superioar i inferioar 2 i 3, carcasa 4 i radiatoarele 5. Cuptorul este, de
asemenea, izolat (6). Prin folosirea radiaiilor infraroii temperatura la suprafaa bucii de
aluat ajunge rapid la 150...190
0
C, ceea ce favorizeaz ptrunderea cldurii n interior i
formarea cojii. Productivitatea unui asemenea cuptor este de 500-550 kg/h.
Cnd are loc coacerea pinii prin radiaii infraroii se pot distinge trei etape:
- prima etap este caracterizat de creterea temperaturii suprafeei (1-2 mm) la
100
0
C. Se pierde foarte puin din greutatea aluatului;
- n a doua perioad are loc transferul de mas. Se formeaz o zon de evaporare
care se deplaseaz spre partea central. Energia este utilizat pentru evaporarea apei i
nclzirea aluatului;
n a treia perioad temperatura atinge n centrul pinii 90 0C i continu s
creasc cu nc 8 0C pn la sfritul coacerii. Durata acestei perioade este cam 25% din
timpul total de coacere.
Dac se compar coacerea pinii cu radiaii infraroii cu cea convenional, se poate
demonstra c prima tehnologie este mai eficient. Astfel, durata de coacere n infrarou este
mai mic cu 25-50%, consumul de energie este comparabil cu cel din procedeul clasic,
pierderile n greutate sunt cu 10-15% mai mici, iar calitatea pinii este comparabil n cele
dou procedee (Richardson, 2001).
8


Fig. 1.6 Schema unui cuptor de coacere a pinii cu radiaii infraroii
(dup Banu i colab., 1992).
Perspective de utilizare a radiaiilor infraroii n industria alimentar
Sunt necesare mai multe cunotine despre interaciunea ntre proces i produs. Relaia
dintre proprietile materiilor prime i cum sunt influenate acestea de utilizarea radiaiilor
infraroii n obinerea proprietilor dorite ale produsului final mai trebuie nc studiate. Cum
fiecare tehnic are avantaje i dezavantaje trebuie fcute studii pentru a arta exact care este
aria de aplicaie a nclzirii cu radiaii infraroii. n acelai timp trebuie aduse perfecionri i
utilajelor de nclzire n domeniul IR. La ora actual folosirea radiaiilor IR este nc limitat
n industria alimentar, echipamentul folosit nu este optimizat pentru diferitele operaii
termice care au loc n timpul procesului de coacere, de uscare sau de prjire. Acest lucru
reprezint o oportunitate de dezvolatare i pentru productorii de echipamente.


1.2. Utilizarea microundelor n industria alimentar
Procesarea alimentelor cu ajutorul microundelor este n continu dezvoltare. nclzirea
rapid i eficiena energetic nalt reprezint avantajele majore ale utilizrii microundelor n
procesarea alimentelor. Alte avantaje sunt: economia de spaiu, posibilitatea de control a
procesului, nclzirea selectiv i pstrarea calitii nutritive a alimentelor. Exist i unele
probleme legate de pstrarea tuturor proprietilor alimentelor astfel procesate i de nclzirea
neuniform a acestora. Ca aplicaii ale microundelor n industria alimentar se pot aminti:
decongelarea alimentelor, rumenirea uncii, pasteurizarea alimentelor mpachetate i uscarea
final a pastelor.
Mecanismul de nclzire cu microunde difer de alte tipuri de nclzire, aceste
diferene putnd fi benefice sau nu n funcie de procesul n care sunt folosite microundele. De
exemplu, faptul c la microunde durata de timp de nclzire este mic este n avantajul
procesrii alimentelor, deoarece i pierderile de nutrinei sunt minime. n schimb, pentru
produse de panificaie, acest aspect devine negativ, deoarece acest interval de timp nu este
suficient pentru ca reaciile biochimice s aib loc n condiii optime.
Pentru a nelege mecanismul nclzirii cu microunde este necesar s se neleag
proprietile dielectrice ale alimentelor.

9
Proprietile dielectrice ale alimentelor
Proprietile dielectrice ale alimentelor pot fi apreciate n funcie de valoarea
constantei dielectrice (
'
) i ale factorului de pierderi (

). Constanta dielectric este partea


real, iar factorul de pierderi este partea imaginar a permitivitii complexe
r
care sse
definete prin urmtoarea relaie:
, , ,
c c c j
r
= (1.4)
Constanta dielectric exprim proprietatea materialului de a nmagazina energia
microundelor, n timp de factorul de pierderi dielectrice este corelat cu abilitatea materialului
de a disipa energia microundelor sub form de cldur. Proprietile dielectrice ale
alimentelor depind de compoziia acestora, de temperatur i de frecven. La ora actual
exist date privind constantele dielectrice pentru multe alimente cum ar fi fructe i legume,
carne i unc, soluii de amidon i de glucoz, diverse proteine alimentare, unele tipuri de
paste. Exist mai puine date despre proprietile dielectrice ale alimentelor congelate ca i
pentru alimentele aflate la temperaturi superioare punctului de fierbere al apei. Dac primele
date sunt importante pentru procese de decongelare sau de temperare, ultimile sunt necesare
pentru utilizarea microundelor la pasteurizare i sterilizare. Astfel de msurtori au fost fcute
pentru gel proteic din zer, pentru macaroane i amestecuri de brnz la temperaturi ntre 20-
121
0
C i la frecvene de 27, 40, 915 i 1800 MHz. Proprietile dielectrice ale alimentelor pot
fi folosite i la controlul calitii produselor. Astfel, microundele se pot utiliza pentru a
determina prospeimea petelui, calitatea uleiului de prjire. Proprietile dielectrice dau o
indicaie rapid asupra coninutului de umiditate al produselor agricole. Msurtorile
dielectrice pot fi utilizate pentru a deosebi apa legat de cea liber.
Densitatea puterii termice generate de un cmp de microunde este dat de
formula:
" 2 12
10 . 56 . 5 1 c =

E f P (1.5)
n care P1 - densitatea puterii termice (W/m
3
), f - frecvena cmpului de microunde (Hz), (n
general 2,45 MHz), E - intensitatea cmpului electric (V/m) i
"
- factorul de pierdere
dielectric a unui aliment (partea imaginar a constantei dielectrice complexe).
Factorul de pierdere dielectric a unui aliment este o mrime care va caracteriza posibilitatea
acestuia de a transforma energia microundelor n cldur. Cnd undele electromagnetice intr
n contact cu dielectricul (cu produsul alimentar), o parte din energie va fi reflectat, iar
cealalt va ptrunde n produs unde se va atenua n mod treptat, transformndu-se n cldur.
Adncimea de penetrare (d) a microundelor n interiorul unui aliment depinde att de
constanta dielectric a alimentului, ct i de factorul de pierderi, dup urmtoarea formul:
( ) ( ) ' " '
1125 , 0
2 2
0
c c c

+

= d sau
"
0
' 159 , 0
c
c
= d dac
"
<<
'
(1.6)
n care
0
este lungimea de und a microundelor n vid ( 12,2 cm la 2,45 GHz). Cele dou
formule arat importana proprietilor dielectrice
"
i
'
asupra interaciunii microunde
aliment. Cteva valori ale acestor proprieti la frecvena 2.45 GHz pentru unele alimente sunt
prezentate n tabelul 4.2.
Factorul de pierderi,
"
, crete sensibil cu umiditatea produsului i cu concentraia de sruri.
Dup cum se observ din tabelul 4.2, factorul de pierderi pentru ghea este foarte mic, ceea
ce face ca factorul de pierderi al unui aliment s creasc mult n timpul decongelrii.
Grsimile i uleiurile nu absorb bine microundele.




10

Tabelul 1.3
Proprieti dielectrice ale alimentelor

Produs
(25
0
C)

'

"
Adncimea de penetrare
Carne de vit
Carne de
porc
Cartofi
Morcovi
Ap
Ghea (0
0
C)

61
58
64
72
78
3,2

17
16
14
15
12.5
0,0029

9 mm
9 mm
11 mm
11 mm
13 mm
11,7 m

Chiar dac gheaa pur este transparent pentru microunde, nu acelai lucru se poate
spune despre alimentele congelate: ceilali componeni, ca i fraciunea de ap rmas
necongelat, vor absorbi microundele, motiv pentru care este destul de uor s se decongeleze
produsele alimentare. n acelai timp, prile decongelate, mai bogate n ap lichid dect
prile rmase nc congelate, vor avea tendina s absoarb mai mult energie, ceea ce va
conduce la o nclzire eterogen. De aceea, este important s nu se decongeleze alimentele la
puterea maxim, pentru a lsa i transferului prin conducie timpul s se realizeze i s
echilibreze temperaturile. Proprietile dielectrice nu sunt singurul factor determinant pentru
viteza de nclzire ntr-un cuptor cu microunde. La interfaa aerprodus, ca i alte unde
electromagnetice, microundele sunt n parte reflectate de suprafaa produsului. Pereii metalici
ai cuptorului reflect aproape n totalitate energia microundelor. De aceea, practic ntreaga
putere a microundelor va fi pn la urm absorbit de produs, chiar dac vor fi necesare mai
multe treceri ale undelor reflectate. Aceasta se ntmpl dac masa produsului nu este foarte
mic (mai mic de 100 g). De exemplu, o jumtate de litru de ulei se va nclzi mai repede
dect o jumtate de litru de ap. Cnd un produs cu o mas apreciabil se afl ntr-un cuptor
cu microunde, puterea acestuia devine limitativ i nu factorul de pierderi al alimentului.
Pentru exemplul dat mai sus, dup cum se cunoate, cldura specific a uleiului este de dou
ori mai mic dect a apei, de aceea uleiul se va nclzi de dou ori mai rapid.
1.3. Utilizri ale microundelor

Aplicaiile microundelor n domeniul casnic (renclzire, gtire, decongelare) sunt bine
cunoscute. n industria alimentar utilizarea microundelor este limitat doar de costul
echipamentului necesar. Aplicaiile microundelor n industria alimentar sunt numeroase:
deshidratareuscare, nclzire (blanare, pasteurizare, coacere, prjire, decongelare),
detoxifiere, clarificare, modificare structural, determinri analitice i altele. Cele mai
frecvente sunt, ns, decongelarea i uscarea sub vid. n general, instalaiile cu microunde se
compun din generatoare de microunde i un spaiu (cavitate) n care se aeaz produsul.
Generatorul de microunde este constituit din partea de alimentare i transformare n curent
stabilizat la tensiune ridicat, un tub electronic cu modulator de vitez i un sistem de rcire al
tubului emitor. n funcie de puterea necesar se poate utiliza un generator mai puternic sau
se pot utiliza mai multe generatoare de putere mai mic. n funcie de mrimea i natura
produselor (lichide, paste sau solide), cavitatea poate fi de tip cuptor sau tunel, cu dimensiuni
variabile n funcie de destinaie. Cteva exemple de utilizare a microundelor vor fi prezentate
n continuare (Banu i colab., 1992).
11
Decongelarea crnii i petelui cu microunde se deosebete total de decongelarea
clasic, deoarece, dup cum s-a artat, nclzirea nu se mai face de la suprafa spre interior
prin conducie, ci are loc n toat masa produsului datorit pierderilor n dielectric.
Decongelarea are loc foarte bine pn la 7... 5
0
C n centrul termic, devenind dificil ntre
5
0
C i 0
0
C. n momentul apariiei apei lichide, microundele vor fi absorbite preferenial de
ctre ap. Apa existent la suprafaa produsului va forma un "ecran" care va mpiedica
penetraia microundelor spre centrul termic. Neuniformitatea temperaturilor n timpul
decongelrii se datoreaz mai multor cauze:
- neuniformitatea produselor, prile mai subiri se decongeleaz mai repede dect cele
groase;
- neuniformitile de compoziie, poriunile mai grase absorb mai puin energie dect
cele mai slabe, prile srate absorb mai mult energie dect cele nesrate;
- neuniformitatea cmpului de microunde (care se poate atenua prin unele soluii
tehnice deja discutate).
Chiar cu aceste observaii, decongelarea cu microunde este avantajoas, deoarece asigur o
calitate mai bun a produselor (nu se elibereaz suc i nu are loc o contaminare a produsului
din cauza rapiditii procedeului), suprafaa de decongelare reprezint 1/10 din cea clasic.
Uscarea cu microunde este de 20 de ori mai rapid dect procedeele clasice de uscare.
Alte avantaje sunt: economii n ceea ce privete suprafaa construit, economii de energie
electric, de abur, de ageni de splare i de ntreinere. Calitatea produselor este mbuntit,
aspectul fiind mai atrgtor i se elimin mai sigur microorganisnele patogene (stafilococi i
salmonele). Astfel de instalaii se utilizeaz pentru uscarea pastelor i obinerea cartofilor
"chips". Microundele mai pot fi folosite i pentru deshidratarea produselor vegetale (morcovi,
ceap) durata deshidratrii fiind de circa 20 minute, pentru reducerea umiditii de la 60 la
20%.
Deshidratarea n vid. Microundele pot fi utilizate i pentru deshidratarea n vid a
urmtoarelor produse: supe, bulioane, proteine vegetale, extracte din carne i ficat, buturi
instant, extract de cafea, sucuri de fructe i legume concentrate, extracte de mal i hamei,
must de bere, materii de baz pentru producerea berii fr alcool, mas de ciocolat, extracte
vitaminice, materii intermediare pentru vitamine, enzime i antibiotice, culturi starter de
microorganisme.
Sublimarea gheii la liofilizare. Microundele mai pot fi folosite i pentru sublimarea
gheii la liofilizare.
Dezinsectizarea/dezinsecia/dezinfectarea produselor agroalimentare i reducerea
numrului de microorganisme ale acestora. De exemplu, la un tratament de 9-10 s pot fi
distruse mucegaiuri (inclusiv sporii) cum ar fi: Fussarium graminearum, Aspergillus flavus,
Penicillium patulum, Penicillium cyclopium, Tricothecium roseum, Rhizopus negricans i
altele. Cercetrile au scos n eviden c factorii antinutriionali din unele produse agro-
alimentare, i n special cei de natur proteic pot fi inactivai cu ajutorul microundelor,
deoarece produsele alimentare respective se nclzesc n toat masa. Aflatoxinele termostabile
din rotul de arahide pot fi inactivate dup 240 s de tratament cu microunde. Microundele mai
pot fi folosite i pentru liza microorganismelor alturi de alte procedee cum ar fi folosirea
enzimelor, a substanelor chimice, a ultrasunetelor, a ocurilor mecanice, a presiunii sau a
ocurilor termice. Aplicarea micoundelor timp de 150 s duce la termoliza diferitelor celule
microbiene, ca de exemplu, Trichoderma album, Geotrihum candium, Saccharomyces
cerevisiae, favorizndu-se eliberarea constituienilor celulari, ceea ce este foarte important n
obinerea de plasmolizate, autolizate i hidrolizate proteice.
Omogenizarea i stabilizarea unor emulsii alimentare.
Determinrile analitice la care pot fi folosite microundele sunt: determinarea rapid a
substanei uscate n produsele lactate, melase i conserve i determinarea coninutului de
12
umiditate din produse granulare i pulverulente (Adu i Otten, 1996; Singh i Heldman,
2001).

1.4. nclzirea cu ajutorul curenilor de nalt frecven

ntre nclzirea cu microunde i cureni de nalt frecven exist o serie de deosebiri,
n afara diferenelor ntre lungimile de und i frecvenele de utilizare ale celor dou surse de
nclzire (Banu i colab., 1992). nclzirea cu cureni de nalt frecven se refer la nclzirea
conductorilor electrici slabi, care sunt n acelai timp i conductori termici slabi. Produsul
supus nclzirii cu cureni de nalt frecven trebuie s fac parte integrant din circuitul
electric, n sensul c se plaseaz ntre cele dou plci-electrod, acionnd ca un condensator.
Din acest motiv exist restricii n ceea ce privete grosimea produsului i caracteristicile sale.
Proprietile dielectrice ale celor mai multe materiale se modific la nclzirea cu cureni de
nalt frecven. Intensitatea cmpului electric dintr-o incint nclzit cu cureni de nalt
frecven trebuie s fie mai mare dect ntr-o incint n care se folosesc microunde, n vederea
obinerii aceluiai efect de nclzire. n schimb, i nclzirea cu cureni de nalt frecven i
nclzirea cu microunde sunt nclziri de volum, de aceea depind de adncimea de penetrare a
undelor electromagnetice. Curenii de nalt frecven pot fi utilizai pentru uscarea
produselor, pentru decongelare i pentru obinerea unei mase sau pelicule de proteine
coagulate la suprafaa unor preparate din carne.
nclzirea cu cureni de nalt frecven se poate combina cu cea cu radiaii infraroii.


CAPITOLUL 2
TEHNICI DE SEPARARE CU MEMBRANE

INTRODUCERE

n ultimele dou decenii procesele de separare prin membrane s-au dezvoltat la nivel de
aplicaii industriale. Cele mai importante procese de separare prin membrane sunt:
microfiltrarea i ultrafiltrarea folosite, mai ales, pentru purificarea apei, dar i pentru
concentrarea i recuperarea unor produi valoroi din diferite amestecuri, osmoza invers
pentru producerea apei potabile sau a apei demineralizate, electrodializa pentru concentrarea
sau ndeprtarea ionilor dizolvai, separarea gazelor pentru recuperarea sau ndeprtarea
unor gaze din amestecuri gazoase i pervaporaia folosit pentru separarea i concentrarea
amestecurilor lichide, n special a celor azeotropice. n afara ariilor tradiionale, tehnicile de
separare cu membrane s-au impus i n alte domenii cum ar fi biotehnologia,
microelectronica, ingineria biomedical i industria alimentar. Folosirea tehnicilor
membranare ofer o serie de avantaje cum ar fi:
- Consum de energie redus;
- Posibilitatea operrii continue;
- Condiii de operare simplu de asigurat;
- Posibilitatea de cuplare a acestor tehnici cu alte procedee clasice de separare;
- Costuri de investiie i de operare sczute.
n general, procedeele utilizate pentru separarea amestecurilor fluide pot fi clasificate n dou
categorii:
- Procese de separare care decurg la echilibru;
13
- Procese de neechilibru (bazate pe diferene ntre vitezele de transport).
Cele mai multe procedee industriale de separare decurg la echilibru. Absorbia, distilarea,
rectificarea, evaporarea, extracia, adsorbia, cristalizarea sunt numai cteva exemple de
procedee de separare care decurg la echilibru. n aceste procese amestecul care urmeaz a fi
separat (faza I) este pus n contact cu o a doua faz. Dup un anumit timp ntre cele dou faze
se stabilete echilibrul termodinamic. Aceasta nseamn c ambele faze vor avea aceeai
temperatur i toi componenii vor avea acelai potenial chimic n ambele faze, dup cum se
poate observa i din figura2.1a, n care este ilustrat principiul separarrilor la echilibru.
Separrile prin membrane se bazeaz pe diferene ntre vitezele de transport a speciilor
care urmeaz a fi separate. n figura 2.1b este ilustrat principiul separrilor cu membrane. n
aceste separri sub influena unei fore motoare, care poate fi un gradient de presiune, de
concentraie, de temperatur sau de cmp electric, componenii amestecului care urmeaz a fi
separat i care se afl la un potenial chimic mai mare vor migra prin membran ctre zona cu
potenial chimic mai sczut. Separarea este asigurat de diferenele ntre vitezele de transport
ale componenilor. Gradientul de potenial chimic trebuie meninut pe toat durata separrii
prin ndeprtarea continu a componenilor care au migrat n zona de potenia sczut. n caz
contrar, se va ajunge la echilibru i separarea nu se va mai produce.


Figura 2.1a. Principiul separrilor la echilibru

14

Figura 2.1b. Principiul separrii prin membrane

Definirea membranelor-Clasificare
Membrana este o barier selectiv care particip activ sau pasiv la transferul de mas ntre
fazele pe care le separ. Membrana poate fi privit ca o zon de discontinuitate interpus ntre
dou faze, rolul su fiind acela de a aciona ca o barier selectiv care s permit trecerea
preferenial a unui component sau a unor componente dintr-un amestec, dup cum se poate
observa i din figura 2.2. Exist o mare diversitate de membrane, difereniate prin structura i
funcia pe care o ndeplinesc. Cteva dintre criteriile de clasificare ale membranelor i tipurile
de membrane vor fi prezentate n continuare.
- Dup natura chimic lor membranele se clasific n membrane organice, anorganice
i mixte. Ca membrane organice pot fi amintite cele polimerice, dintre care cele mai
utilizate sunt derivaii de celuloz, poliamidele, polisulfona i polietersulfona. Ca
membrane anorganice se pot aminti cele ceramice (oxizi de aluminiu, de zirconiu sau
de titan). Un exemplu de membran mixt ar fi membranele formate din polimeri i
zeolii.
- Dup sarcina electric pot fi membrane neutre sau membrane ncrcate electric (
membrane schimbtoare de ioni).
- Dup grosime membranele pot fi groase i subiri.
- Dup porozitate membranele pot fi membrane poroase i membrane neporoase.
Evident, c nu exist o unanimitate n ceea ce privete aceste clasificri, mai ales, dup
criteriul porozitii. De exemplu, chiar o membran considerat neporoas poate avea pori ai
cror diametru s fie n demeniul 5.10
-10
-10
-10
m. Totui, comportarea unei astfel de
membrane justific considerarea ei ca fiind neporoas. Membranele poroase se utilizeaz n
procese de microfiltrare (MF), de ultrafiltrare (UF) i de nanofiltrare (NF). La rndul lor
membranele poroase pot fi constituie din macropori (d
p
>50 nm, utilizate MF, UF), mezopori
(ntre 2-50 nm, utilizate n UF) i micropori (d
p
<2nm, utilizate n NF).

15

Figura 2.2. Reprezentarea schematic a principiului de separare cu ajutorul membranelor.
Structura membranei determin mecanismul de separare i domeniul de aplicare a acesteia.
Termenul de structur n cazul membranelor polimerice sau ceramice, sintetice sau naturale,
se refer la textura (morfologia acestora).
- Dup structur membranele se pot clasifica n membrane simetrice, asimetrice i
compozite.
Membranele simetrice au pori cilindrici uniform distribuii, cu microsferulite monodisperse
sau neporoase. Cele asimetrice pot fi microporoase cu strat activ neporos. O membran
asimetric este prezentat n figura 2.3. Se observ c membrana const dintr-un film subire
i dens i dintr-un strat de grosime mai mare, poros. Stratul superior, subire de grosime 0.1-1
m acioneaz ca strat separartor, n timp ce stratul mai gros i poros acioneaz ca suport,
asigurnd i rezistena mecanic a membranei.


O membran compozit are un strat activ compact, un strat intermediar de legtur i un
substrat macroporos, dup cum se poate observa i din figura 2.4. Acest tip de membran a
fost dezvolatat ntre anii 1970-1980. n exemplul reprezentat n figura 2.4 stratul ultrasubire
poate fi obinut prin polimerizare interfacial (in situ), stratul intermediar microporos poate fi
din polisulfon, n timp ce ultimul strat poros poate fi din poliester.
Din cele artate se poate oberva c dac cele dou straturi ale membranei (cel dens i cel
poros) sunt alctuite din acelai material membrana este asimetric, dac aceste straturi sunt
din matertiale diferite, membranele sunt considerate compozite. Membranele asimetrice sunt


Figura 2.3. Reprezentarea unei
membrane asimetrice.
16
utilizate, mai ales, n procesele de baromembran (microfiltrare, ultrafiltrare i osmoz
invers).

Clasificarea procedeelor de separare prin membrane
O clasificare a proceselor de membran este prezentat n tabelul 1. Cele mai importante
aplicaii industriale sunt procedeele de separare avnd ca for motoare diferena de presiune
(procese de baromembran). Cum se poate observa i din tabelul 1, acestea sunt
microfiltrarea, ultrafiltrarea i osmoza invers. n figura 2.5 sunt reprezentate aceste procedee
n funcie i de dimensiunile soluilor care pot fi separai.



Figura 2.4. Reprezentarea schematic a unei membrane compozite.


Tabelul 2.1. Procesele de sepasrare cu membrane i caracteristicile lor
Procesul de
membran
Tipul membranei Forta
motoare
Mecanism de
separare
Aplicaii
Microfiltrare
(MF)
Simetric
microporoas
(0,1 1 m)
Presiune
hidrostatic
(0,1 1 bar)
Curgere
capilar i
adsorbie
Filtrare steril,
clarificare
Ultrafiltrare
(UF)
Asimetric
microporoas
(0,01 1 m)
Presiune
hidrostatic
(0,5 5 bar)
Curgere
capilar
Separarea
soluiilor de
macromolecule
Osmoza
invers
(RO)
Hiperfiltrare
(HF)
Asimetric cu strat
activ dens i
subire skin type
Presiune
(20 200 bar)
Solubilizare-
difuzie
Solubilizarea
srurilor i
microsolviilor
din soluii
Dializa
(D)
Simetric
microporoas
Gradient de
concentraie
Difuzie Separarea
diversilor solui
din soluii
macromoleculare
Separarea Compozite si Presiune i Solubilizare- Separarea
17
gazelor poroase gradient de
concentratie
difuzie gazelor din
amestecuri
Electrodializa
(ED)
Cationice i
anionice
Potential
chimic
Schimb de
sarcin
ndepartarea
ionilor din
soluie
Membrane
lichide
lichida Potenial
chimic
Solubilizare-
difuzie cu
transportor
Separarea ionilor
i a speciilor
biologice
Distilare prin
membrane
Microporoasa Presiune de
vapori
Transportul
vaporilor prin
membrane
hidrofobe
Apa ultrapur,
concentrarea
soluiilor
Pervaporaie Asimetric Presiune
partial de
vapori
(0,001-1 bar)
Solubilizare-
difuzie
Separarea
lichidelor
organice
Electrodializa
cu membran
Cationice,
anionice,
microporoase
Gradient de
concentraie
Transport si
schimb de
sarcin
Obtinerea NaOH
de puritate
inalt, a clorului,
a hidrogenului
Electroosmoza Microporoas Gradient de
potenial i
concentraie
Difuzia
ionilor si
moleculelor
Uscarea unor
substane solide
umede
Reactoare
membranare
Microporoase,
asimetrice,
Cationice,
anionice


n general, o separare prin membrane poate fi reprezentat schematic ca n figura 2.6.

Figura 2.6. Reprezentarea unui modul de separare cu membrane.
Alimentarea (F) cu o concentraie C
o
a unui anumit component este introdus n sistem, o
parte din solut trece prin membran i formeaz ceea ce se numete permeatul (P) care va
avea concentraia C
p
a componentului care ne intereseaz. O parte a alimentrii nu poate
trece prin membran i reprezint ceea ce se numete rejectat (S) care are o concentraie C
s
a
aceluiai component. n procesele de membran se mai folosesc i ali termeni care descriu,
de obicei, eficiena procesului, cum ar fi: retenie sau rejecie, factorul de concentrare i
factorul de recuperare.
18

Retenia sau rejecia
Punctul de retenie al unei membrane corespunde valorii masei moleculare peste care toate
moleculele sunt reinute. Acest concept a provenit de la ultrafiltrare i se numete mas
molecular limit de tiere (cut-off). Chiar dac se cunoate sau se determin valoarea acestui
parametru, aceasta nu nseamn c automat toate moleculele care au mase moleculare mai
mici dect aceast mas molecular vor trece prin membran. O anumit parte dintre aceste
molecule pot fi reinute de membran.
De aceea, cnd se indic o valoare a masei moleculare de <cut-off > trebuie s se indice i
procentul de molecule rejectate cu mase moleculare mai mici dect valoarea limit dat de
acest parametru.
C
P
C
P C
C
C
C
C C
R =

= 1
(2.1)
Factorul de concentrare (F
C
)-este raportul dintre concentraia componentului n rejectat i
concentraia aceluiai component n faza de alimentare.
O
S
C
C
C
F =
(2.2)
Factorul de recuperare (Q)- este raportul dintre cantitatea de permeat i cantitatea de
amestec iniial.
F
P
Q =
(2.3)
Principiul de operare al micro i ultrafiltrrii nu difer de cel al filtrrii, dect prin mrimea
<ochiurilor sitei>. Astfel, un microfiltru poate fi considerat o sit ultrafin, care poate reine
particule mai mari dect porii membranei. Domeniul de particule care pot fi separate este de
la 0.05 m la 5.0 m, dar practic acesta este mai restrns, i anume, ntre 0.1 m i 1.0 m.
Microfiltarea este folosit, cel mai adesea, ca operaie de ndeprtare din eflueni lichizi sau
gazoi a unor particule i fibre, a unor microorganisme cum ar fi bacterii, drojdii i fungi i a
unor coloizi. n mod analog funcioneaz i un ultrafiltru, numai c dimensiunile particulelor
separate este mai mic dect cel de la microfiltrare. Mrimea porilor unei membrane de
ultrafiltrare este ntre 0.001-0.02 m. Cele mai multe membrane de ultrafiltare se folosesc
pentru purificarea apei. Modulele de ultrafiltrare sunt capabile s rein principalele clase de
contaminani din ap, att particule ct i microorganisme, coloizi anorganici, dar i
macromolecule organice. Ultrafiltarea se poate folosi i pentru pre-tratarea apei nainte de alte
procedee de purificare.
Principiul osmozei i al osmozei inverse este diferit de cel al celor dou operaii amintite
deja. Acest lucru se observ cel mai bine din figura 2.7. Fenomenul de osmoz, observat de
foarte mult vreme, apare n prezena unei membrane semipermeabile care separ dou soluii
de concentraii diferite, cnd se observ un transport al solventului din soluia diluat ctre
soluia concentrat. Acest transport produce o cretere a presiunii hidrostatice numit presiune
osmotic. Dac se exercit o presiune suficient de partea soluiei concentrate, pentru a
nvinge presiunea osmotic, atunci sensul curgerii se inverseaz i solventul mpreun cu
solutul vor curge din soluia concentrat spre cea diluat. Acest proces este cunoscut sub
numele de osmoz invers. Ecuaia lui van't Hoff cunoscut din 1860 este utilizat pentru a
calcula presiunea osmotic:
iCRT = t
(2.4)
unde -este presiunea osmotic, C este concentraia molar a solutului n soluie, i este
numrul ioni pentru soluii ionici, R-este constanta general a gazelor i T este temperatura
19
absolut. Pentru fluidele alimentare, de exemplu, din cauza faptului c sunt produi cu mas
molecular mic presiunea osmotic este mare.

Caracterizarea membranelor
Procesele de membran acoper un domeniu larg de procese de separare aa cum se
poate oberva i din tabelul 2.1. Din aceast cauz, membranele pot fi foarte diferite n ceea ce
privete structura i funcionalitatea lor. S-au fcut numeroase ncercri de a corela structura
membranelor cu fenomenele de transport care au loc n membrane din dorina de a putea
prezice ce structur ar fi necesar pentru o anumit separare. Caracterizarea membranelor
nseamn determinarea proprietilor structurale i morfologice ale acestora. Avnd n vedere
c membranele pot fi clasificate dup porozitate, tehnicile de caracterizare vor fi diferite
pentru membrane poroase fa de cele neporoase.
Pentru a caracteriza o membran poroas trebuie s se cunoasc distribuia porilor,
mrimea acestora, volumul liber i cristalinitatea. n ceea ce privete forma porului sau
geometria sa, acestea sunt caracteristici insuficient de bine definite pentru caracterizarea
membranelor poroase. Distribuia mrimii porilor se dorete, n general, s fie ct mai ngust,
pentru a avea performane de separare mari ale membranelor.
De asemeneaa, trebuie fcut diferena ntre proprietile intrinseci ale membranelor i
comportarea acestora n practic. Dificultile de caracterizare a unei memebrane poroase
cresc cu descreterea mrimii porilor. De aceea, membranele cu pori de dimensiuni diferite
vor fi caracterizate prin metode diferite. n ceea ce privete membranele neporoase, acestea
sunt folosite pentru separri la nivel molecular. Transportul prin membranele neporoase are
loc printr-un mecanism de difuzie-solubilizare, separarea avnd loc pe baza diferenelor de
solubilitate i sau de difuzivitate. Pentru aceste membrane determinarea proprietilor fizice n
acord cu structura chimic este foarte important i de aceea ele vor fi caracterizate prin alte
tehnici dect membranele poroase.
Factori care influeneaz procesele de separare cu membrane
Dintre aceti factori se pot enumera:
- Polarizarea concentraiei;
- Degradarea membranelor;
- Natura lichidului;
- Caracteristicile membranei;
- Parametrii de lucru.

Polarizarea concentraiei n procesele de membran
ntr-un proces de separare prin membrane se consider un amestec format dintr-un solvent S
i un solut A. Componentul care trebuie reinut este solutul A. n prima parte a procesului
solutul se va transfera prin membran de la soluia concentrat, i datorit selectivitii
membranei, solutul va fi reinut parial sau total (n cazul membranei ideale), n timp ce
solventul va putea trece prin membran. Efectul final va fi acumularea solutului n imediata
vecintate a membranei. Apariia acestui strat de concentraie mare a solutului A se numete
strat de polarizare. n concluzie, polarizarea se datoreaz unei acumulri masive de molecule
n vecintatea membranei provenind din antrenarea acestora de ctre fluxul de permeat, dup
cum se poate observa i din figura 2.8. Dac C
m
este concentraia solutului n vecintatea
membranei i C
c
este concentraia solutului n masa soluiei, atunci se poate defini un factor
de polarizare ca fiind raportul celor dou concentraii.
(2.5)

C
m
p
C
C
F =
20

Figura 2.7. Reprezentarea schematic a proceselor de osmoz i de osmoz invers.


Aceast supraconcentrare determin o cretere a vscozitii n vecintatea membranei i o
reducere a fluxului prin membran (acest fenomen se poate observa n cazul micro, ultra i
nanofiltrrii). De asemenea, aceast supraconcentrare implic i o cretere substanial a
presiunii osmotice i deci, o diminuare a fluxului prin membran n cazul osmozei inverse. Un
alt efect negativ al creterii concentraiei n vecintatea membranei este posibilitatea
precipitrii solutului n porii membranei, ceea ce va influena negativ procesul de transfer de
mas. Pentru fluxuri mici, polarizarea concentraiei este mic, astfel c rezistena procesului
de transfer este concentrat n membran. Dac fluxurile de permeaie sunt mari i dac i
selectivitatea membranei este mare, n acest caz rezistena la transferul de mas devine
important n exteriorul membranei. n mod obinuit, aprecierea cantitativ a polarizrii
concentraiei se realizeaz pe baza teoriei stratului limit (Dima i colab., 1999, Ibarz i
Barbarosa-Cnovas, 2002). Pentru a evita efectele negative ale polarizrii concentraiei,
modulele de separare cu membrane sunt prevzute cu posibiliti de agitare, sau sunt create
condiiile ca fluidul s circule n regim turbulent. Cu toate aceste msuri, apariia stratului de
polarizare nu poate fi complet evitat.
21

Figura 2.8. Polarizarea de concentraie.

Degradarea membranelor
Pentru unele procese de membran (de exemplu: ultrafiltrare i microfiltrare) i pentru acelai
proces de separare, pentru anumite amestecuri i tipuri de membrane se constat n timp o
modificare a fluxului de permeat. Acest comportare se poate datora:
- Compactizrii membranei
- Atacului chimic i/sau biologic asupra membranei
- Compactrii stratului de particule depus pe suprafaa membranei
- Colmatrii membranei.
Compactarea membranei este un fenomen care se produce ca urmare a unei deformri
mecanice a matricii polimerului sub aciunea unei diferene de presiune i care const n
formarea unei structuri mai dense prin care viteza de curgere a solventului se reduce.
Fenomenul de compactare poate fi reversibil sau nu.
Atacul chimic i /sau biologic asupra membranei determin apariia unor defecte pe
suprafaa stratului selectiv, avnd drept consecin creterea fluxului de permeat, concomitent
cu scderea selectivitii.
Compactarea stratului de particule depus pe suprafaa membranei, dac are loc, conduce
la reducerea fluxului de permeat i la dificulti de regenerare a membranei.
Colmatarea membranei definete procesul prin care materialul ader la suprafaa sau n
structura (poroas) a unei membrane. Deosebirea ntre formarea unei membrane dinamice i
colmatare const, dup unii autori, n faptul c ultimul fenomen este ireversibil. De altfel,
deosebirea nu este net, astfel c depunerea unui strat de particule pe suprafaa membranei
este considerat ca un caz particular de colmatare, i anume, o colmatare superficial.
Fenomenul de colmatare a membranei este prezentat n figura 2.9.
22

Figura 2.9. Ilustrarea fenomenului de murdrire a unei membrane de ultrafiltrare,
rezistenele care apar sunt: R
a
-rezistena datorat adsorbiei, R
p
-rezistena datorat
nfundrii porilor, R
m
-rezistena propriu-zis a membranei, R
c
-rezistena stratului de
precipitat, R
cp
-rezistena datorat concentraiei de polarizare.
Natura amestecului lichid
Natura amestecului lichidului, respectiv natura moleculelor i concentraia acestora,
determin valoarea presiunii osmotice. Presiunea osmotic vrete cu creterea concentraiei
amestecului i este cu att mai mare cu ct masa molecular a substanelor dizolvate este mai
mic. n tabelul 2.2 sunt prezentate presiunile osmotice ale unor amestecuri fluide alimentare,
valorile prezentate confirmnd afirmaia de mai sus.

Tabelul 2.2. Presiunea osmotic a unor amestecuri fluide alimentare
Fluid alimentar Concentraia solutului Presiunea osmotic (kPa)
Acid lactic
Extract de cafea
Clorur de sodiu
Lactoz
Lapte
Zer
Suc de mere
Suc de portocale
Suc de grape-fruit
1% (m/v)
28% substane solide
1% (m/v)
5% (m/v)
9% solide fr grsime
6% substane solide
15% substane solide
11% substane solide
16% substane solide
552
3450
862
380
690
690
2070
1587
2070

Caracteristicile membranei
Caracteristicile membranei care influeneneaz procesul de separare sunt: permeabilitatea,
selectivitatea, stabilitatea termic, microbiologic i mecanic.
Parametrii de operare
23
Presiunea de lucru, pentru procesele de baromembran, concentraia soluiei, debitul de
alimentare, temperatura de lucru sunt unii dintre parametrii de operare care influeneaz
debitul de permeat i capacitatea de reinere a membranelor.
Tipuri de module utilizate n procesele de separare cu membrane
Rolul unui modul este de a fixa membrana i de a izola complet cele dou compartimente
ntre care are loc transferul de mas. Modulele trebuie s rspund i altor cerine impuse de
condiile de lucru i particularitile amestecurilor supuse separrii. Acestea ar fi:
- Rezisten mecanic mare oferit membranei care s fac posibil operarea la presiuni
ridicate, mai ales pentru procesele de baromembran;
- Compactitate mare (raport mare ntre aria de transfer i volum);
- S permit curarea uoar a membranei sau nlocuirea acesteia;
- S permit diminuarea fenomenelor complementare care nsoesc permeaia prin
membrane;
- Costuri de investiie i de operare ct mai reduse.
Majoritatea membranelor folosite n modulele de separare se ncadreaz fie n categoria
membranelor polimetrice, fie a celor anorganice. n ceea ce privete membranele polimerice,
acestea pot fi obinute ca filme de diverse grosimi sau ca fibre poroase tubulare (hollow-
fibers). Se mai pot obine membrane i prin depunerea polimerului pe suprafee poroase care
au o geometrie tubular. Membranele plane pot fi aranjate ca module plane sau n module
spirale. Fibrele tubulare (hollow-fibers) pot fi aranjate n elemente cilindrice, de configuraie
tubular.
Cele mai frecvente tipuri de module, n ordinea creterii suprafeei specifice, sunt: module
plane (60-300 m
2
/m
3
), module tubulare (60-200 m
2
/m
3
), spirale (300-800 m
2
/m
3
) i de tip
hollow-fibers (10 000-30 000 m
2
/m
3
).
Membranele anorganice sunt confecionate din ceramic, metal, grafit sau din combinaii ale
acestor materiale. Ele au ocupat deja locul membranelor polimerice n situaiile n care
membranele polimerice nu dau randamente, sau chiar nu rezist la condiiile de operare. Porii
membranelor anorganice nefiind foarte mici ele se folosesc, mai ales, n procese de
microfiltrare i de ultrafiltrare. Membranele anorganice sunt disponibile ca module tubulare.
Au o rezisten mecanic mai mare dect cele polimerice, nu sufer fenomene de compactare
sub aciunea presiunii sau n timp. Totui, la ora actual ele nu sunt folosite la fel de mult ca
membranele polimerice din cauza costului lor mai ridicat.
O comparaie ntre diferitele tipuri de module este prezentat n tabelul 2.3.

Tabelul 2.3. Comparaie ntre diferite tipuri de module
Cu placi i
rame
Module spirale Module
tubulare
Hollow-fiber
Densitate de
mpachetare
m
2
/m
3

30-500 200-800 30-200 500-9000
Rezisten la
murdrire
bun moderat Foarte bun slab
Posibiliti de
curare
bune slabe excelente slabe
Cost relativ

mare sczut mare Sczut

Aplicaii D,
OI,PV,UF,MF
D,OI,PG,UF,MF OI,UF D,OI,PG,UF
*D=diafiltrare, OI=osmoz invers, PG=permeaie gaze, UF=ultrafiltrare, MF=microfiltrare,
PV=permeaie gaze.
24
De obicei un singur modul nu este suficient pentru realizarea unei productiviti i a unei
separri impuse, de aceea se folosesc cascade de separare.
Aplicaii ale tehnicilor membranare n industria alimentar
Dintre ramurile industriei alimentare, de departe industria de produse lactate ocup
primul loc n utilizarea tehnicilor membranare. Se pot aminti pre-concentrarea laptelui i a
zerului nainte de evaporare prin osmoz invers, pariala demineralizare i concentrare a
zerului prin nanofiltrare, fracionarea laptelui prin ultrafiltrare n vederea fabricrii
brnzeturilor. Tot prin ultrafiltrare se pot separa proteinele din zer n vederea obinerii unor
concentrate proteice. Microfiltrarea se utilizeaz la limpezirea zerului obinut de la brnz i
pentru reducerea coninutului de grsime al laptelui i a ncrcturii microbiene a acestuia.
Prin electrodializ se poate face demineralizarea laptelui i a zerului. n figura 2.10 este
prezentat o succesiune de operaii cu membrane pentru procesarea laptelui.

Fig. 2.10. Operaii de separare a laptelui cu membrane


Aplicaii ale osmozei inverse
Utilizarea osmozei inverse pentru concentrarea laptelui este studiat din anii 1960. n
comparaie cu alte procedee cum ar fi evaporarea sau congelarea, prin osmoz invers
umiditatea se evapor far modificri de faz i fr utilizarea unor temperaturi extreme.
Laptele este expus unei nclziri minime n timpul operrii, ceea ce evit denaturarea
proteinelor, dezvoltarea aromelor de lapte ars i alte efecte negative ale temperaturii. La
nceput s-au utilizat membrane de acetat de celuloz, care ridicau probleme legate de curare,
pH i temperatur. Mai ales, igienizarea lor era cea mai mare problem. Dezvoltarea celei de-
a doua generaii de membrane compozite i n film subire a redus multe astfel de dezavantaje,
mai puin tolerana lor la clor, folosit ca substan de igienizare n industria laptelui.
Presiunea osmotic a laptelui este de 600-700 kPa din cauza cantitii mari de lactoz i a
srurilor dizolvate. Dintre problemele care apar la separrile prin membrane i n cazul
osmozei inverse se amintesc murdrirea membranei i polarizarea de concentraie. Murdrirea
membranei duce la scderea fluxului n timpul operrii, dar trebuie remarcat c fenomenul
este mai puin intens la lapte, dect la zer. Depunerile sunt din proteine, dar i srurile precum
fosfatul de calciu pot juca un rol important. Aceste sruri pot crea puni ntre membran i
proteine ceea ce conduce la rezistene hidraulice mari n stratul de proteine. Condiiile de
25
operare trebuie atent controlate, mai ales, dac se aplic osmoza invers laptelui nepasteurizat.
Osmoza invers conduce la o calitate slab a laptelui din punct de vedere bacteriologic i la
un coninut mai ridicat de grsimi. Se poate face un pretratament termic sub valoarea
temperaturii de pasteurizare, aa numita termizare, care poate evita aceste probleme.
Temperaturile de nclzire a laptelui nu depesc 50-55
0
C. Concentraia maxim de solide n
retentat este limitat de presiunea osmotic. Cele mai multe module comerciale sunt limitate
la 3-4 MPa, ceea ce nseamn o concentrare de 3-4 ori nainte ca fluxul s descreasc sub
valoarea acceptabil economic.
Cel mai mare avantaj la utilizarea osmozei inverse n industria laptelui este reducerea
costurilor de transport ale acestuia, mai ales, pentru rile n care exist distane mari de
parcurs din zonele de obinere pn n zonele de procesare i de distribuie. Pornind de la
faptul c laptele este mai mult de 85% ap, preconcentrarea sa duce la reducerea costurilor de
transport i de depozitare. Produsele obinute prin osmoz invers, cnd sunt reconstituite cu
ap, dau natere la produse de bun calitate, care nu se deosebesc de produsele neconcentrate
nici n ceea ce privete aroma i nici n ceea ce privete alte caliti senzoriale. Se obin
economii cu operarea i la produsele lactate. De exemplu, laptele (fie integral, fie degresat)
trebuie concentrat la 45-50% solide totale nainte de a fi uscat prin atomizare. Din cauza
acestui coninut n solide OI poate fi folosit n locul evaporrii. Se mai poate utiliza osmoza
invers pentru a pre-concentra laptele nainte de evaporare, pentru a reduce timpul i energia
consumat la evaporare. n ceea ce privete consumul de energie, acesta este n favoarea
proceselor de membran, n comparaie cu operaiile termice.

CAPITOLUL 3
EXTRUDEREA TERMOPLASTIC

Prepararea a numeroase produse alimentare necesit procedee termomecanice. n acest
caz energia este transferat n produs att sub form de cldur, ct i sub form de energie
mecanic. Temperatura i fora aplicate n cursul tratamentului vor conferi produsului final
anumite caracteristici particulare, cum ar fi cele legate de textur, gust, culoare sau alte
proprieti funcionale. Extruderea termoplastic este un procedeu n care intervin, n
principal, urmtoarele operaii unitare:
- Amestecarea: aportul de energie mecanic este preponderent, operaia avnd scopul
omogenizrii materialului (de obicei constituit din mai muli componeni), astfel nct
concentraia fiecrui component s fie uniform repartizat n amestec.
- nclzirea: aportul de energie termic, n scopul modificrii anumitor legturi
moleculare ale produsului tratat, este predominant.
- Extruderea: const din aplicarea unei presiuni asupra produslui pentru a-l face s
treac printr-o filier.





n extruderea termoplastic materiile prime sunt supuse tratamentului mecanic i
termic pentru un timp scurt. Tratamentul mecanic const, aa dup cum s-a artat, din eforturi
de forfecare, la care se adaug amestecare, comprimare i detent. Tratamentul termic const
Definiie: Extruderea termoplastic este o operaie complex care se aplic
unui amestec de materii prime alimentare, hidratate sau nu, sub form
pulverulent, pstoas sau lichid, care odat nclzite sunt obligate s
treac prin una sau mai multe filiere, fiind rezultatul unor efecte conjugate
de forfecare, temperatur i presiune care se exercit asupra materiilor
prime.
26
din nclzire cu transformare biochimic, rcire sau ambele. Temperaturile de lucru n
extruderea termoplastic sunt de pn la 220
0
C, iar durata tratamentului este de cteva zeci de
secunde, corespunznd unui tratament la temperatur nalt i durat scurt (HTST), prezentat
la procedeele de sterilizare.
3.1. Tipuri de extrudere
Utilajul principal n care are loc extruderea tremoplastic este extruderul. Acesta a fost
preluat n industria alimentar din industria prelucrrii polimerilor i din domeniile de
obinere a pastelor. n industria alimentar extruderul poate fi considerat un reactor
biochimic complex care opereaz la temperaturi nalte, avnd un timp de staionare mic, o
presiune de operare mare i n care asupra produsului se exercit eforturi de forfecare mari.
n forma sa complet, un utilaj de extrudare cuprinde urmtoarele componente: malaxorul,
extruderul propriu-zis, corpul necului i necul (necurile) de lucru.
- malaxorul realizeaz omogenizarea amestecului care urmeaz apoi a fi supus
extrudrii termoplastice i precondiionarea prin tratare cu abur la presiune atmosferic i
temperatur constant;
- extruderul propriu-zis este format din corp, nec (necuri), filier (cap de extrudere),
cuit de decupare i motoreductor;
- corpul necului are diferite forme i poate fi prevzut cu manta care permite nclzirea
cu abur sau rcirea cu ap. n pereii corpului, la interior, sunt practicate canale longitudinale
sau elicoidale, pentru a mri coeficientul de frecare ntre material i corpul extruderului i
pentru a intensifica amestecarea;
- necul (necurile) de lucru sunt de mai multe tipuri i prezint trei seciuni: seciunea
de alimentare, seciunea de topire i cea de pompare, dup cum se poate observa i din
figura 3.1.

Fig. 3.1. Schia de principiu a unei instalaii de extrudere.

Seciunea de alimentare are rolul de a prelua materialul i de a-l transporta. Aceast
zon lucreaz la presiune atmosferic i asigur omogenizarea amestecului i eliminarea
aerului din material. Pe aceast poriune a utilajului, sistemul de nclzire nu funcioneaz i
materialele nu sufer transformri nici granulometrice i nici la nivel molecular. Seciunea de
topire lucreaz la presiune joas i medie, aici avnd loc creterea temperaturii i plastifierea
materialului. Tot n aceast seciune au loc i cele mai importante transformri fizico-chimice
ale materiilor prime supuse extrudrii. Acestea sunt: gelatinizarea amidonului, coagularea
proteinelor i altele. Zona de pompare este cea de presiune i temperatur maxime, n care
materialul sub form de topitur este mpins n continuare spre capul de extrudare. n aceast
27
zon materialul se comport ca un fluid non-newtonian, fiind supus unui proces de curgere
asemntor celui dintr-o pomp cu melc (Banu i colab., 1992; Cheftel, 1990).
Extruderele se pot clasifica dup mai multe criterii.

Factori care influeneaz operaia de extrudere
Procesul de extrudere este condiionat de foarte muli factori ntre care exist o mare
interdependen, ceea ce face ca operaia de extrudare termoplastic s fie greu de condus i
de modelat. Dintre acetia se pot aminti:
- caracteristicile materiilor prime: compoziie i mai ales umiditate;
- tipul aparatului de extrudere: existena elementelor modulare i inter-schimbabile ale
aparatului (profilul necului, mrimea camerei de compresie, forma i dimensiunile filierelor)
i alte caracteristici constructive;
- condiii de operare: debitele materiilor prime, profilul de temperatur n lungul
extruderului, viteza de rotaie a necului, presiunea la ieirea din extruder i cea care se
exercit asupra sistemului de amortizare, timpul de staionare, introducerea de materii prime
n diverse zone ale extruderului.
Compoziia amestecului influeneaz foarte mult prelucrarea prin extrudere
termoplastic. De exemplu, pentru produsele care conin amidon, la un coninut de umiditate
sub 20%, procesul de gelifiere a acestuia nu are loc, iar peste 25% are loc o cretere a
presiunii n extruder sau a temperaturii, ceea ce are drept consecin o coagulare prematur a
proteinelor i caramelizarea amestecului. De asemenea, coninutul optim de proteine trebuie
s fie n jur de 50%. S-a constatat c la un coninut de 70% proteine produsul are un aspect
gumos.
Presiunea i temperatura din extruder. Presiunea variaz n extruder de la zona de
alimentare, unde are valoarea presiunii atmosferice, la 80 bar n zona de topire i pn la
150 bar n zona de pompare, unde i temperatura are valoarea maxim. Creterea presiunii se
produce ca urmare a mpingerii materialului de ctre nec sau necuri i a creterii
temperaturii. Variaiile de temperatur sunt produse de sistemul de nclzire al extruderului
(cu abur, cu uleiuri sau prin inducie magnetic), dar i de cldura care se disipeaz din cauza
frecrilor care au loc n extruder, mai ales n zona de pompare unde i compresia este foarte
mare. Exist i extrudere la care nu se folosete sistem de nclzire exterior.
Durata de staionare n extruder este foarte important n vederea realizrii unui optim
al temperaturii. La o durat mic de staionare nu se realizeaz transformarea principalelor
componente din amestec (amidon, proteine), iar la o durat prea mare temperatura nalt
conduce la pierderea fluiditii amestecului i la blocarea extruderului. Durata de staionare se
poate regla prin schimbarea turaiei necului i a geometriei acestuia.

Transformri fizico-chimice ale amidonului la extrudere

Deoarece o mare parte a materiilor prime alimentare supuse procesului de extrudere
conin amidon, este interesant de precizat care sunt transformrile pe care acesta le sufer n
timpul procesrii n extruder. Dup cum se tie, amidonul este o polizaharid format din
uniti de D-glucoz care sunt legate fie prin legturi de tip (1-4) formnd amiloza, fie ntr-o
msur mai mic, prin legturi de tip (1-6) formnd amilopectin. Proporia celor dou
structuri variaz n funcie de proveniena amidonului. Particulele de amidon sunt insolubile
n ap rece, dar se gonfleaz n ap cald. Cnd o suspensie apoas de amidon este nclzit,
se poate atinge o temperatur la care legturile de hidrogen ntre molecule s devin mai slabe
i granulele s poat absorbi mai mult ap. Amiloza iese din granul i se dizolv n ap.
Aceast temperatur este numit temperatur iniial de gelifiere. Vscozitatea pastei de
amidon crete i dispar proprietile de birefringen i de cristalinitate ale amidonului
28
negelifiat. Gelifierea total sau parial a amidonului este responsabil de modificrile care
apar n alimentele cu coninut de amidon supuse procesului de extrudere termoplastic. De
aceea, se poate defini gelifierea amidonului ca fiind ruperea ordinii moleculare n interiorul
granulelor de amidon, acestea manifestnd schimbri ireversibile ale proprietilor lor.
Temperatura iniial de gelifiere depinde de concentraia de amidon, de tipul granulelor, de
eterogenitatea populaiei de granule. Amidonul provenit din diverse cereale are diverse
proprieti de gelifiere, din cauza faptului c poate avea regiuni diferite de faz cristalin, care
nu se topesc n acelai timp. Valori tipice ale temperaturii de gelifiere sunt 58
0
C pentru
temperatura iniial, 61
0
C pentru un punct mediu al gelifierii i 64
0
C ca temperatur final de
gelifiere a amidonului. Dintre factorii care influeneaz procesul de gelifiere, unul este
coninutul n amiloz i n grsimi, iar altul este mrimea granulelor de amidon. Un coninut
mai mare de amiloz i lipide poate modifica temperatura de gelifiere n sensul creterii acesteia.
Gelifierea este urmat de creterea vitezei de degradare enzimatic a particulelor gelifiate,
aceasta constituind o posibilitate de a determina gradul de gelifiere. Poate cea mai cunoscut
metod folosit n acest scop este metoda colorimetric, aplicat pentru complexul amidon-
iod. n timpul rcirii pastei, amiloza i poriunile liniare ale amilopectinei se pot reasocia prin
legturi de hidrogen pentru a forma o reea tridimensional care reine ap n structura sa.
Aceste aspecte sunt ilustrate n figura 3.7.



Fig. 3.7. Ilustrarea fenomenelor care apar n cursul gelifierii i rcirii unei suspensii de
amidon.
Exist numeroase studii referitoare la procesul de gelifiere al amidonului n timpul
extruderii termoplastice. Dintre variabilele studiate, care influeneaz acest proces, cele mai
importante sunt: umiditatea materialului, temperatura, viteza necului i geometria acestuia.
Mai ales interaciunea dintre temperatur i umiditate influeneaz puternic gelifierea
amidonului. Crescnd temperatura de extrudere, s-a demonstrat creterea coninutului de
amidon gelifiat pentru un coninut de umiditate ntre 18 i 27 %. Coninutul de umiditate nu
afecteaz procesul de gelifiere la temperaturi mici (65-80
0
C), dar l influeneaz puternic la
temperaturi ntre 95-110
0
C. Dup cum au indicat rezultatele obinute de Wang i colab.
(1989), gelifierea amidonului nu este o reacie elementar, ci const dintr-o serie de reacii, de
aceea nu se pot obine dect date de cinetic global a procesului, atta timp ct mecanismul
acestuia nu este bine cunoscut. Constanta vitezei de gelifiere depinde de temperatur, dup
cum era de ateptat, dar i de efortul de forfecare, gelifierea n extrudere avnd loc n prezena
unor eforturi de forfecare intense la care este supus materialul (Reinikainene i colab., 1986;
Theander i Westerlund, 1987; Linko, 1989; Appuzzeze, 1998; Yeung, 2001).

3.4. Aplicaii ale extruderii termoplastice n industria alimentar

29
Cele mai multe aplicaii se refer la prelucrarea unor materii prime cu coninut mare
de amidon: cereale (30-80% substan uscat s.u.), leguminoase (25-50% s.u.) i tuberculi
(60-90 % s.u.). De aceea, operaia de extrudere termoplastic se aplic n industria de morrit
i panificaie pentru obinerea produselor instant, a cerealelor pentru micul dejun, a unor
produse de panificaie de form plat (flakes), produse de tip snack-uri, pufulei, saleuri i
altele.
Extruderea termoplastic se aplic i pentru obinerea texturatelor pe baz de proteine
vegetale i animale. Pentru aceasta se folosesc finuri proteice care conin 60% proteine.
Proteinele texturate din surse vegetale (PVT) se obin folosind ca materii prime turte de soia
sau de floarea soarelui din care s-a extras deja uleiul, pentru a aminti cele mai importante
surse de obtinere a acestora.
n industria zahrului extrudarea se folosete pentru: decristalinizarea zahrului,
dezinfectarea mcinturii de cacao i pentru realizarea operaiei de conare la prepararea
ciocolatei.
n industria laptelui se utilizeaz extrudarea pentru obinerea cazeinailor din cazein.
Se pot obine astfel cazeinai de diverse granulometrii i vscoziti diferite. n mod obinuit,
durata reaciei n extruder nu depete 20 s la 65
0
C. Extrudarea are i efect bactericid,
cazeinatul evacuat din extruder fiind aproape steril. (Banu i colab., 1992).
n industria berii procedeul de extrudere este folosit la obinerea malului brun,
realizndu-se o economie de energie de 15-25%.
Obtinerea alimentelor prin extrudere termoplastic rmne i la ora actual mai mult o
art dect stiin, deoarece mecanismele prin care diversele componente ale materiilor prime
interacioneaz ntre ele nu sunt elucidate complet. Evaluarea proprietilor reologice
reprezint o posibilitate de a nelege efectul pe care operaia de extrudere termoplastic o are
asupra materiilor prime i asupra texturii produsului finit.

Capitolul 4
INSTALAII FRIGORIFICE


Pstrarea alimentelor prin rcire la temperaturi sczute, prin refrigerarea sau congelarea
acestora, este o modalitate des ntlnit n industria alimentar, cel puin din dou motive.
Primul motiv este inactivarea microorganismelor din cauza frigului. Astfel, la temperaturile
de congelare acestea nu se mai pot dezvolta, iar la temperaturile de refrigerare viteza lor de
nmulire scade foarte mult. n plus, la temperaturile de congelare o parte din ap se
transform n ghea, ceea ce duce la scderea activitii apei. Cele mai multe microorganisme
nu se pot dezvolta n condiii de scdere a activitii apei. Dup cum se va arta n cursul
acestui capitol, exist mai multe modaliti de a realiza congelarea alimentelor, ceea ce poate
conduce la variaii ale calitilor senzoriale ale acestora. De exemplu, dac nghearea este
instantanee, se vor forma multe centre de nucleaie i cristalele de ghea vor fi foarte mici.
Acest fapt va duce la o deteriorare mai puin accentuat a esuturilor unor alimente de origine
vegetal sau animal. n schimb, realizarea unei ngheri cu vitez mic va favoriza apariia
unor cristale mari de ghea, care vor deteriora masiv esuturile vegetale sau animale ale unor
alimente. Iat de ce cunoterea fenomenelor care au loc n timpul rcirii unui aliment, ca i
utilajele n care se poate realiza refrigerarea i congelarea alimentelor, ocup un loc important
n pregtirea unui inginer de industrie alimentar.
Observaie: n industria alimentar termenul de refrigerare se utilizeaz pentru a denumi
procesul de pstrare a alimentelor la temperaturi mai mici dect 15
0
C i mai mari dect
30
temperatura de congelare. Congelarea se refer la pstrarea alimentelor la temperaturi mai
sczute dect punctul de nghe a acestora.
Realizarea frigului artificial este un proces n care cldura se transfer de la o
temperatur sczut la o temperatur ridicat, prin introducerea de lucru mecanic n sistem.
Toate sistemele frigorifice sunt, de fapt, pompe de cldur (deoarece pompeaz energia de la
un potenial sczut la un potenial ridicat). Procedeele care stau la baza realizrii
temperaturilor sczute pot fi clasificate n procedee termodinamice, electrice i magnetice.
Cum acestea din urm nu se folosesc n industria alimentar, ele nu vor fi discutate n acest
capitol. Dup modul de utilizare a agentului frigorific procedeele termodinamice sunt la
rndul lor de dou tipuri:
- procedee termodinamice deschise: cum ar fi rcirea prin evaporarea apei sau a altor
lichide, sau rcirea prin amestecuri frigorifice;
- procedee termodinamice nchise folosesc comprimarea vaporilor agentului frigorific
n compresoare mecanice (instalaii frigorifice cu compresie mecanic), comprimarea
vaporilor n ejectoare, comprimarea vaporilor cu compresor termochimic (instalaii cu
absorbie), urmat de rcire i destindere, cnd la presiune sczut agentul frigorific
fierbe i preia cldura de la mediul ce trebuie rcit.

4.1. Procedee de rcire n circuit deschis

a) Rcirea prin evaporarea apei se aplic, mai ales, n condiionarea aerului.
Principiul metodei este urmtorul: cnd un lichid este n contact cu un gaz, o parte din lichid
se vaporizeaz, pn la saturarea gazului. Cldura necesar vaporizrii este furnizat de gaz
sau de lichid pn la stabilirea echilibrului termic. n acest caz intensitatea procesului de
rcire depinde de: mrimea suprafeei de contact dintre apa care se evapor i aerul care se
rcete, precum i de viteza i debitul acestuia. n general, se recomand viteze i debite mari
ale aerului. Alte lichide care se pot vaporiza sunt gazele lichefiate, care au temperaturi de
vaporizare sczute i clduri latente de vaporizare mari. Procedeul se aplic n industria
alimentar pentru congelarea fructelor i legumelor, a unor produse de patiserie i panificaie,
pentru congelarea crnii, petelui, a unor preparate culinare i semipreparate din carne, pentru
ngheat. Agenii criogenici folosii sunt azotul i aerul lichid, dioxidul de carbon i
protoxidul de azot.
b) Utilizarea gheii i a amestecurilor refrigerente
Gheaa hidric, sub form de blocuri sau mrunit este mult folosit n industria alimentar
pentru refrigerarea unor produse cum ar fi: pete, legume i altele, care necesit att o rcire
rapid, ct i o meninere a suprafeei lor n stare umed. Viteza de refrigerare este cu att mai
mare cu ct gheaa este mai bine mrunit. Se poate folosi i dioxid de carbon solid, aa
numita zpad carbonic. Aceasta are proprietatea de a sublima la temperatura de 78
0
C.
Rcirea cu amestecuri frigorifice se practic, mai mult, n laborator. Amestecurile frigorifice
sau frigorigene sunt amestecuri de ap (sau ghea) cu sruri a cror cldur de dizolvare este
negativ (dizolvare cu absorbie de cldur). Temperatura minim se atinge cu amestecuri cu
o anumit compoziie (amestecuri eutectice).

4.2. Procedee de rcire n circuit nchis

Principiul de producere a frigului n sistemele frigorifice se bazeaz pe utilizarea
agentului frigorific n ciclul Carnot de transformri, prezentat n diagrama temperatur -
entropie n figura 4.1. Ciclul Carnot este reversibil i const din comprimare adiabatic (1-2),
urmat de condensare izoterm (2-3) a vaporilor saturai, destinderea adiabatic a agentului
frigorific lichid (3-4) i vaporizarea izoterm (4-1). Cldura necesar vaporizrii este luat din
31
mediul ambiant al vaporizatorului. Dup ncheierea ciclului, agentul frigorific se gsete n
starea iniial pentru a relua ciclul. Ciclul Carnot este un ciclu ideal care servete drept
standard de comprimare, pentru c transformarea ciclic a agentului frigorific decurge cu
eficien maxim.

Fig. 4.1. Reprezentarea unui ciclu Carnot n diagrama temperatur-entropie.

Pentru a msura performana unui sistem frigorific s-a introdus coeficientul de performan
(COP). Acesta se definete ca fiind raportul dintre cldura ndeprtat la temperatura cea mai
joas i lucrul mecanic introdus n sistem (Perry, 1998).
W
Q
COP
R
1
= (4.1)
Dup cum s-a artat deja, n sistemele frigorifice are loc urmtoarea succesiune de operaii:
evaporarea ntr-un evaporator, comprimarea, rcirea i condensarea ntr-un condensator, unde
cldura este cedat mediului, i destinderea agentului frigorific comprimat. Principala
diferen ntre diversele procedee const n modul n care se face comprimarea: prin folosirea
lucrului mecanic ntr-un compresor, prin folosirea energiei termice (pentru absorbie i
desorbie) sau prin diferen de presiune (n ejector). Aceste aspecte sunt ilustrate i n figura
4.2 (Perry, 1998).
4.2.1. Sisteme frigorifice cu comprimare
Cea mai utilizat metod de obinere a frigului este comprimarea vaporilor agentului
frigorific. Ciclul complet cuprinde urmtoarele etape: comprimarea (1-2), urmat de
condensare (proces izoterm) (2-3), de destindere (3-4) i de evaporare (proces izoterm) (4-1),
dup cum se poate observa i n figura 4.3. n general, o instalaie frigorific poate funciona
dup ciclul umed sau uscat. n instalaiile care funcioneaz dup ciclul umed, ventilul de
destindere produce o destindere izentalpic, ceea ce duce la apariia vaporilor umezi, dup
cum se poate observa i din figura 4.4, n diagrama temperatur-entropie. n instalaiile
frigorifice care funcioneaz dup ciclul umed, compresorul aspir vapori umezi, cu un coninut destul
de mare de agent frigorific lichid. Prin vaporizarea lichidului n interiorul compresorului, randamentul
de utilizare al acestuia scade. De aceea, se prefer nlocuirea ciclului umed cu ciclul uscat. n ciclul
uscat compresorul aspir vapori

32

Fig. 4.2. Modaliti de obinere a vaporilor de presiune nalt pornind de la vapori de
presiune joas.


Fig. 4.3. Schema unei instalaii frigorifice care funcioneaz prin comprimarea vaporilor
agentului frigorific.
33

Fig. 4.4. Reprezentarea ciclului umed de comprimare n diagrama T-s.

Fig. 4.5 Schema unei instalaii frigorifice funcionnd dup ciclul uscat.
saturai sau puin supranclzii. Acest lucru este posibil, dac se monteaz n schema procesului un
separator de lichid n care intr vaporii ieii din evaporator, lichidul separat revenind n conducta de
intrare n evaporator. Acest aspect este ilustrat n figura 4.5.
Chiar dac randamentul ciclului uscat este inferior celui umed, funcionarea mai regulat i cu
randament mai bun a compresorului compenseaz acest dezavantaj.n acest caz, dac agentul frigorific
nu este doar condensat, ci i rcit (subrcit) cu cteva grade sub temperatura de condensare, va
rezulta o micorare a titrului i o mbuntire a capacitii frigorifice a instalaiei. Acest mod
de operare este avantajos pentru acei ageni frigorifici care au cldur specific mare ca
lichide, cldur mic de evaporare, precum i atunci cnd cldura specific a vaporilor este
mic, iar diferena de temperatur ntre evaporator i condensator este mare.
Tipuri de ageni frigorifici
Agenii frigorifici sunt fluide folosite n cadrul instalaiilor frigorifice, care transport
cldura preluat de la corpul supus rcirii ctre mediul ambiant. Agenii frigorifici trebuie s
ndeplineasc o serie de condiii: temperatur de vaporizare ct mai sczut la presiune
atmosferic, temperatur de solidificare ct mai sczut, presiuni convenabile n condiiile de
lucru ale instalaiilor, volum specific mic al vaporilor, cldur latent de vaporizare mare,
34
lips de toxicitate, de inflamabilitate, stabilitate chimic, inerie fa de materialele cu care vin
n contact: aer, ap i uleiurile de ungere. Fluidele utilizate n instalaiile frigorifice sunt
numite ageni frigorifici primari, n timp ce agenii frigorifici secundari se utilizeaz pentru a
asigura temperaturi sczute n diverse locuri ale unui proces tehnologic. Aceste fluide se
rcesc cu ajutorul agenilor frigorifici primari. Ca ageni frigorifici secundari se folosesc
soluii care au temperaturi de nghe sub 0
0
C.
- Amoniacul este unul dintre cei mai utilizai ageni frigorifici primari n instalaiile
industriale cu comprimare mecanic a vaporilor, datorit caracteristicilor sale termodinamice
i termofizice foarte bune. Are volum specific mic la temperaturi de vaporizare uzuale,
cldur latent de vaporizare mare, neetaneitile se pot detecta uor din cauza mirosului
caracteristic, are solubilitate sczut n ulei, nu corodeaz oelul, dar atac zincul, cuprul,
bronzul n prezena apei. Alte dezavantaje sunt: toxicitate, pericolul de explozie la
concentraii de 15-28 % n aer sau i la concentraii mai mici, dac n amestec se afl i vapori
de ulei.
- Freonii au prezentat iniial numeroase avantaje ca ageni frigorifici primari n tehnica
frigului: neutralitate chimic, exponeni adiabatici mici, temperaturi mici la sfritul
comprimrii. Din cauza problemelor grave provocate prin distrugerea statului de ozon,
folosirea acestora a fost drastic limitat. Protocolul de la Montreal din 1987 a stabilit, de
exemplu, msurile de limitare a producerii i utilizrii substanelor distrugtoare ale stratului
de ozon. Alte dezavantaje ale freonilor sunt: vscozitate redus, care poate favoriza scprile
de agent frigorific, solubilitate n uleiul de ungere, coeficieni de transfer termic mai mici
dect ai amoniacului, atacul chimic asupra garniturilor. Cei mai promitori nlocuitori ai
agenilor frigorifici de tip CFC (clor-fluor-carbon) au fost HCFC (hidrogen-clor-fluor-carbon)
i HFC (hidrogen-fluor-carbon), compui n care unul sau mai muli atomi de hidrogen au fost
ncorporai n legtura molecular. Mrind coninutul de hidrogen, pericolul inflamabilitii a
devenit mult mai mare, n timp ce mrirea coninutului de fluor poate provoca creterea
efectului de ser. De aceea, semnatarii protocolului de la Montreal au convenit la Copenhaga
ca aceti compui s aib un rol tranzitoriu pn n 2030. Hidrocarburile pure au fost i ele
testate ca substituieni ai celorlali ageni frigorifici. Hidrocarburile testate (propan, butan,
pentan) nu sunt toxice, au pre de fabricaie mai mic dect substanele prezentate anterior, dar
sunt foarte inflamabile (Banu i colab., 1998).
- Ageni de rcire secundari Se utilizeaz n instalaiile n care contactul agentului
frigorific cu produsul de rcit poate avea efecte nedorite. De exemplu, dac un aliment vine n
contact cu amoniacul pentru un timp mai ndelungat, aroma i gustul su pot fi alterate. n
acest caz, ntre mediul rcit i vaporizator se introduce un circuit secundar parcurs de fluidul
secundar, numit i agent purttor de cldur. i refrigerenii secundari trebuie s ndeplineasc
condiii dintre cele mai diverse: temperatur joas de congelare, vscozitate sczut, cldur
specific mare, lips de corozivitate, toxicitate, inflamabilitate i lipsa pericolului de explozie.
Cele mai utilizate amestecuri sunt soluiile de sruri (clorur de calciu i de sodiu n ap), dar
i soluii apoase de alcooli i de glicerin.
Soluiile de clorur de sodiu (NaCl) au avantajul c sunt foarte ieftine fa de soluiile altor
sruri. Aceste soluii se utilizeaz n contact cu alimentele i n sisteme deschise, datorit
lipsei de toxicitate. Coeficienii de transfer de cldur sunt relativ mari. Ca dezavantaje se pot
meniona punctul nalt de congelare i corozivitatea lor deosebit, ceea ce implic folosirea
unor inhibitori de coroziune n sistemele de refrigerare care folosesc soluii de NaCl.
Soluiile de clorur de calciu (CaCl
2
) sunt similare celor de clorur de sodiu avnd un punct
de congelare i mai sczut (37
0
C). i soluiile de clorur de calciu sunt corozive i, n plus,
nu este recomandat s intre n contact direct cu alimentele. Sub temperaturi de 20
0
C
coeficienii de transfer scad. Aerul i dioxidul de carbon sunt considerai contaminani ai
soluiilor de sruri de calciu i, de aceea, nu se recomand folosirea n sisteme deschise.
35
Dintre compuii organici se pot meniona etilenglicolul i propilenglicolul, metanolul,
etanolul i glicerina n soluii apoase.
Etilenglicolul este un lichid organic fr culoare i practic fr miros, complet miscibil cu
apa. Ca avantaje se pot meniona: volatilitate sczut i corozivitate sczut dac este tratat
corect cu inhibitori de coroziune. Are i o serie de dezavantaje cum ar fi: coeficieni mici de
transfer la temperaturi sczute, din cauza vscozitii mari. Are i un anumit grad de
toxicitate, dar mai mic dect al soluiilor metanol-ap. Nu se recomand n industria
alimentar i nici n sisteme deschise.
Propilenglicolul e similar etilenglicolului, dar este considerat netoxic i se poate utiliza n
contact direct cu alimentele. Este mai scump i din cauza vscozitii mai mari dect a
etilenglicolului, are coeficieni de transfer termic mai mici.
Soluiile de metanol - ap se utilizeaz fiind ieftine i datorit vscozitii sczute. Se pot
obine coeficieni de transfer termic mari i pierderi de presiune mici. Se utilizeaz pn la
35
0
C. Ca dezavantaje se pot aminti: toxicitate i inflamabilitate.
Soluiile de etanol - ap nu sunt toxice i de aceea se pot utiliza n industria alimentar. Au
un pre mai ridicat dect amestecurile metanol-ap. Pstreaz dezavantajul inflamabilitii.
Exist i ali ageni frigorifici secundari produi i comercializai de diferite firme, dintre care
se pot aminti polimeri siliconici (Dow Corning Corporation) cum ar fi Syltherm XLT sau
compui naturali ca D-limonenul comercializat de Floride Chemicals. Acesta din urm,
obinut din uleiul de portocale sau lmi, are o vscozitate mic la temperaturi sczute, ceea
ce constituie un avantaj, dar are dezavantajul unei stabiliti chimice mai mici, ca de altfel
muli compui naturali (Perry, 1998).

8.2.7 Refrigerarea produselor alimentare
Refrigerarea produselor alimentare const n rcirea acestora pn la temperaturi
apropiate de punctul de congelare, fr formarea de ghea n produs n scopul conservrii.
Dup viteza de realizare a procesului de rcire, exist dou procedee de refrigerare: lent i
rapid. n prezent, cu excepia unui numr redus de produse vegetale, la care se impune
refrigerarea lent, metoda a fost practic abandonat. Refrigerarea poate fi privit ca un proces
de transfer termic fr schimbarea strii de agregare, nsoit i de un proces de transfer de
mas, deoarece are loc transferul umiditii de la produsul alimentar, cu temperatur mai
ridicat, la mediul de rcire, cu temperatura mai sczut. Temperatura final de refrigerare a
produselor alimentare se situeaz ntre 0 i 5
0
C. Mediul de rcire are temperaturi mai sczute
cu 3 5
0
C dect temperatura final a produselor refrigerate. Dintre efectele pozitive ale
refrigerrii se amintesc:
- ncetinirea vitezei de nmulire a microorganismelor;
- Reducerea vitezelor reaciilor chimice de descompunere;
- Reducerea pierderilor de umiditate din esuturi.
Chiar dac refrigerarea unui aliment are consecine benefice pentru pstrarea acestuia un timp
mai ndelungat, nu trebuie s se piard din vedere c exist posibilitatea ca i la temperaturi
sczute s aib loc unele reacii nedorite n alimentele refrigerate. De exemplu, unele fructe,
cum ar fi perele, se pot mbruna n timpul refrigerrii. De aceea, pentru aceste fructe se
recomand pstrarea lor la temperaturi de 3 4
0
C, deoarece la 0
0
C apare fenomenul de
brunificare. De asemenea, nu se recomand pstrarea cartofilor sub 3
0
C, deoarece se stric
echilibrul amidon-zahr i cartofii se pot deteriora. n tabelul 8.1 sunt prezentate temperaturile
recomandate de pstrare la rece a unor alimente, ca i unele din deteriorrile care pot aprea.





36

Tabelul 4.1
Temperaturi de refrigerare pentru fructe i legume i deteriorrile acestora la pstrare la temperaturi
sczute

Produsul Temperatura critic
de pstrare (
0
C)
Tipul de deteriorri ntre temperatura critic de
pstrare i temperatura de congelare
Msline
Mazre verde
Lmi
Mere
Pepeni verzi
Castravei
Portocale
Cartofi
Vinete
Dovlecei
7
7
14
2-3
4
7
3
3
7
10
Brunificare intern
Ptare i nroire
Ptare, semne roii
Brunificare a miezului, fisurare la congelare
Ptare, miros neplcut
Ptare, putrezire
Ptare, brunificare
Brunificare, ndulcire
Deteriorare a suprafeei, putrezire
Putrezire

Ca procedee de refrigerare se pot aminti:
- Cu aer rece;
- Cu ageni de rcire intermediari (soluii de clorur de sodiu n ap, ap);
- Prin contact cu gheaa;
- n schimbtoare de cldur pentru produse lichide;
- n vid.
- Refrigerarea n aer. Este procedeul cu cea mai larg utilizare i se aplic pentru
produsele solide, cum ar fi carne i produse din carne, brnzeturi i produse lactate, psri i
pete, fructe i legume, ou, semipreparate culinare i altele. Refrigerarea cu aer se poate
realiza n camere de refrigerare, tuneluri de refrigerare sau celule de refrigerare.
- Refrigerarea cu ap rcit. Acest procedeu asigur viteze mult mai mari dect n
cazul refrigerrii cu aer i, n consecin, spaiile de refrigerare sunt mult mai mici.
Refrigerarea cu ap rcit se realizeaz prin imersia produselor, prin stropire sau mixt. Apa de
rcire este adus la 0.5 - 2
0
C cu ajutorul unei instalaii frigorifice sau prin amestecare cu
ghea. n apa de rcire se adaug substane dezinfectante, iar dac procedeul este prin
imersie, atunci apa trebuie schimbat periodic.
- Refrigerarea n vid. Acest procedeu se bazeaz pe efectul de rcire care se obine prin
vaporizare la presiuni subatmosferice a apei cu care a fost stropit anterior produsul, sau a unei
pri din apa coninut de acesta. Se tie c temperatura de evaporare a apei depinde de
presiune, rezult c prin scderea presiunii n interiorul unei incinte se pot atinge i
temperaturi sczute de evaporare a apei. De exemplu, pentru a avea o temperatur de +2
0
C,
este necesar un vid de 7.05 mbar. Procesul tehnologic decurge n trei etape: introducerea
produsului n camera de vid i realizarea depresiunii corespunztoare (6.56 - 7.56 mbar pentru
+1
0
+2
0
C), meninerea unui palier necesar omogenizrii temperaturii n masa produsului
(~5 min), aducerea incintei la presiune atmosferic i evacuarea produsului. Se aplic pentru
legume cu frunze de tipul salat sau spanac care au suprafa specific mare. Mai pot fi
refrigerate astfel mazre verde, ciuperci, castravei, ardei grai tiai, buci mici de carne,
flori destinate exportului. Rcirea rapid, din punct de vedere tehnologic, nseamn o cretere
important a duratei de via comercial a produselor de origine vegetal.
- Refrigerarea cu ghea hidric se aplic pentru refrigerarea petelui i a unor sorturi
de legume. Se utilizeaz ghea mrunit sub form cilindric, solzi sau zpad. Produsele
supuse refrigerrii sunt ambalate n lzi de lemn peste care se adaug ghea. Lzile cu
produse i ghea sunt meninute n spaii rcite sau izoterme, astfel aezate nct s permit
scurgerea i evacuarea apei provenite din topirea gheii (Banu i colab., 1998).
37
Congelarea produselor alimentare
n vederea asigurrii unor durate mari de conservare, produsele alimentare se
congeleaz la temperaturi mult inferioare fa de punctul de solidificare al apei coninute de
acestea. Congelarea, ca metod de conservare, mrete durata de pstrare a alimentelor de
peste 5-50 de ori fa de refrigerare. Congelarea se utilizeaz n trei variante:
- pentru conservarea alimentelor;
- crioconcentrarea (concentrarea alimentelor lichide prin congelare parial urmat
de separarea cristalelor de ghea);
- liofilizarea alimentelor (uscarea sub vid a alimentelor congelate prin sublimarea
cristalelor de ghea).
Congelarea are ca efect de conservare eliminarea unei pri din apa coninut de aliment sub
form de ghea i reducerea activitii biologice la temperaturi sczute.
Pentru a nelege procesele elementare ale operaiei de congelare, este necesar s se discute
cteva din fenomenele care o nsoesc i care se refer la comportarea apei la ngheare i a
alimentelor n timpul scderii temperaturii sub punctul de nghe a apei.
LIOFILIZAREA

A fost utilizat pentru prima dat n industrie n anii 1950. Liofilizarea este procesul
de uscare rapid a produselor alimentare n prealabil congelate, prin sublimarea gheii sub vid
naintat. Dup cum se observ din definiie procesul implic trei etape: nghearea
(congelarea) alimentului, sublimarea gheii formate (proces de uscare primar) i ndeprtarea
cantitilor mici de ap legat de solid (aa numita uscare secundar sau desorbie).
Congelarea se poate realiza prin orice metod convenional, cea mai utilizat fiind
uscarea cu aer rece. Este important ca prin congelare s se ndeprteze ct mai mult ap.
Acest lucru este dificil de realizat n cazul alimentelor cu un coninut mare de substane
solubile, cum ar fi sucurile concentrate de fructe. Dac apa nghea ntr-un astfel de material,
concentraia solidelor n lichidul rmas crete, ceea ce duce la scderea punctului de
congelare. Cel puin 95% din apa prezent n aliment trebuie convertit n ghea pentru a
realiza mai bine liofilizarea. Gheaa sublimeaz cnd presiunea de apori a apei din imediata
vecintate a acesteia este mai mic dect presiunea de vapori a gheii la temperatura
nconjurtoare. Aceast condiie se poate realiza trecnd aer uscat i rece prin materialul
ngheat. Numai c un astfel de procedeu nu este economic. La scar industrial, gradientul de
presiune de vapori se relizeaz prin reducerea presiunii n jurul materialului congelat pn la o
valoare mai mic dect presiunea de vapori a gheii. De exemplu, presiunea de vapori a gheii
la -20
0
C este de 135 Pa, aproximativ 1 mm col Hg. Liofilizatoarele industriale au camere de
vid care opereaz la presiuni cuprinse ntre 13.5-270 Pa. Camera de vid este prevzut cu
grtare care sunt nclzite pentru a furniza cldura necesar sublimrii, cu condensator care
ndeprteaz vaporii de ap formai n urma sublimrii. Aceti vapori se transform n ghea
pe suprafaa condensatorului, meninnd presiunea sczut n camera de vid. Pompa sau
pompele de vid ndeprteaz gazele necondensabile din sistem. Cldura necesar sublimrii
poate fi furnizat prin conducie sau prin radiaie. Odat ce sublimarea ncepe, un strat uscat
se formeaz la suprafa materialului. Viteza cu care vaporii de ap se deplaseaz prin acest
strat uscat si viteza cu care cldura se transmite prin acest strat uscat ca i prin stratul ngheat
determin viteza de uscare.
Ca avantaje ale liofilizrii se pot aminti:
- Pstrarea proprietilor senzoriale (textur, gust, miros);
- Pstrarea valorii nutritive. Vitaminele, acizii grai eseniali, proteinele, substanele de
arom i enzimele nu sunt alterate;
38
- Produsele liofilizate pot fi pstrate perioade ndelungate de timp, fiind deosebit de
stabile;
- Prin liofilizare se diminueaz greutatea i volumul produsului, drept consecin
transportul i depozitarea sunt mai uoare i mai puin costisitoare;
- Reconstituire uoar; datorit porozitii fine, produsele liofilizate se rehidrateaz
uor, pregtirea pentru consum a unui produs liofilizat fiind foarte simpl.
Ca dezavantaje se menioneaz:
- Se poate produce oxidarea lipidelor, din cauza nivelului redus al umiditii n
produsele liofilizate;
- Procedeu costisitor, deoarece instalaiile de liofilizare au utilaje scumpe, cu
randamente mici;
- Tehnic de operare complicat;
- Este necesar personal cu o nalt calificare;
Produsele liofilizate i pot recpta forma i structura iniial prin adugare de ap, deoarece
structura spongioas a acestor produse permite rehidratarea lor rapid. La ora actual
liofilizarea n industria alimentar se folosete pentru cafea, extracte de ceai, legume, fructe,
carne i pete. Produsele liofilizate au cam 10-15% din greutatea lor iniial i nu mai trebuie
refrigerate.
Liofilizarea se realizeaz n trei etape: congelarea, sublimarea sau desicarea primar i
desicarea secundar sau desorbia. n figura 4.8 sunt prezentate aceste etape. Trei sunt
variabilele cele mai importante ale unui proces de liofilizare. Acestea sunt:
- Depresiunea din camera de uscare;
- Energia radiant aplicat alimentului;
- Temperatura n condensator.

Congelarea are o importan major asupra celorlalte etape. Temperatura de congelare a
alimentelor este mai sczut dect a apei pure, dup cum s-a artat deja, din cauza solidelor
solubile care se concentreaz n apa rmas lichid. Temperatura de congelare continu s
scad pn cnd i aceast soluie nghea. ntreaga mas a produsului devine rigid la
sfritul procesului de congelare, formnd un eutectic care const din cristale de ghea i
componentele alimentului.
Este necesar s se ating punctul eutectic, pentru a fi siguri c evacuarea ulterioar a apei
ngheate se va face numai prin sublimare i nu printr-o combinaie ntre sublimare i
evaporare. Avnd n vedere c a doua etap este cea de sublimare, este mai avantajoas
congelarea rapid, deoarece se obin cristale mai mici i uniforme care ofer o suprafa de
transfer mai mare.
Uscarea
Procesul de uscare este faza principal a liofilizrii i const din dou etape: uscarea primar
(desicarea primar) i uscarea secundar (desicarea secundar). n prima faz are loc
sublimarea gheii la presiuni sczute. n aceast etap, cea mai mare parte a apei aflat sub
form de ghea se elimin prin sublimare, operaia avnd loc la temperatur i presiune
sczut.


39


Fig. 4.8. Etapele procesului de liofilizare.

Procesul fiind endoterm este favorizat de aportul de cldur n sistem, pentru a asigura o
vitez de uscare maxim. Vaporii de ap generai prin sublimare sunt eliminai prin porii
produsului, datorit presiunii sczute din camera de uscare, rolul condesatorului fiind acela de
a preveni rentoarcerea vaporilor din nou n produs. Fora motoare a sublimrii este diferena
de presiune ntre presiunea de vapori a apei la interfaa cu ghea i presiunea de vapori a apei
n camera de uscare. Energia necesar sublimrii gheii poate fi furnizat prin radiaie sau
conducie prin produsul ngheat, sau prin iradierea moleculelor de ap folosind microundele.
Pentru produsele alimentare sensibile, temperatura de sublimare trebuie s fie de 25
0
C, iar
pentru cele rezistente 5
0
C20
0
C, iar presiunea poate fi de 0.5 - 1.5 mm coloan Hg. n
cea de-a doua etap a uscrii trebuie ndeprtat apa de adsorbie n stare lichid, care este
foarte bine legat i de aceea este necesar scderea vitezei de nclzire, pentru a menine
temperatura produsului sub 30 - 50
0
C. Ambalarea i depozitarea produselor liofilizate trebuie
s se realizeze numai n ambalaje impermeabile la vapori de ap i oxigen. Se recomand
ambalarea sub atmosfer de gaz inert. Aceste msuri sunt necesare din cauza unor
caracteristici specifice ale produselor liofilizate cum ar fi: porozitate, suprafa specific mare,
permeabilitate la gaze. Componentele principale ale unei instalaii de liofilizare sunt:
camerele de uscare (sublimare i desicare secundar), sistemul de nclzire i sistemul de
evacuare a vaporilor, descrise pe larg n literatur (Banu i colab., 1992). n figura 4.9 este
prezentat o instalaie de liofilizare n care sistemul de evacuare a vaporilor de ap este format
din pompe i condensatoare.


40

Fig. 4.9. Instalaie de liofilizare cu pompe i condensatoare:
1 liofilizator; 2 condensator; 3 - separator de picturi; 4 condensator; 5 - rezervor de
amoniac; 6 - compresor de amoniac; 7 - pomp de vid; 8 - rezervor pentru soluie de splare;
9a i 9b - pompe de circulaie (adaptat dup Banu i colab., 1992).



Fig. 4.10. Ilustrarea transferului simultan de mas i de cldur la uscarea pe o singur
parte a unui produs alimentar.

Observaie: Din punctul de vedere al ingineriei chimice, operaia de liofilizare este o operaie
simultan de transfer termic i de transfer de mas. Fenomenele de transfer termic i de transfer de
mas pot fi rezumate n termenii de difuzie a vaporilor de la frontul de sublimare i de transfer termic
prin radiaie i conducie de la suprafaa nclzitoare, dup cum se poate observa i din figura 4.10.

Capitolul 5

TEHNICI DE EXTRACIE

Plantele reprezint un rezervor imens pentru noi descoperiri ale unor principii active care pot
fi folosite n medicin, cosmetic sau n alimentaie (alimente nutraceutice, de exemplu).
nainte de a fi izolate i purificate substanele utile trebuie extrase din matricea
vegetal, obinndu-se ceea ce se numete un extract primar. Odat ce metaboliii au fost
identificai n extractul primar se poate continua cu extracia primar la scar mai mare
folosind o cantitate mare de material vegetal. Prima problem care trebuie rezolvat este
alegerea celei mai eficiente metode de extragere primar a metaboliilor din materialul
vegetal. Metodele folosite pot fi metode de laborator i metode industriale. Unele metode de
laborator au devenit n timp metode industriale, altele au rmas doar la scar de laborator. n
acest capitol se va insista, mai ales, pe metodele de laborator, i numai tangenial i pe unele
procedee industriale.

5.1. Operaii preliminare pentru pregtirea materialului
vegetal
Metaboliii secundari ai plantelor se pot acumula n diferite pri ale plantei, pri care
trebuie colectate separat. Uneori, pentru a obine o caracterizare a metaboliilor reprezentativi
trebuie colectat ntrega plant. De asemenea, metaboliii secundari variaz att calitativ, ct
i cantitativ ntre speciile de plante nrudite, ca i ntre membrii aceleiai populaii. Exist
41
suficiente referine n domeniu care descriu toate etapele de la identificarea regiunii n care se
face recoltarea i pn la etichetarea materialului vegetal cules. Din punct de vedere
ingineresc intereseaz, mai ales, etapele n care intervin operaii unitare cum ar fi: uscarea i
mcinarea.
Ca tehnici de extragere primar a metaboliilor secundari se pot enumera:
Macerarea;
Percolaia;
Extracia cu Soxhlet;
Extracia cu solvent presurizat (extracie accelerat cu solvent);
Extracia cu reflux;
Distilarea cu abur i hidrodistilarea;
Extracia cu fluide supercitice.

La aceste categorii principale se adaug diverse tehnici de intensificare a extraciei cum
ar fi extracia n cmp ultrasonor, extracia asistat cu microunde. Exist i tendina,
justificat, de reducerea costurilor, de a realiza extracia i separarea compuilor n aceeai
etap combinnd operaii unitare cunoscute deja.
Extracia cu solveni n stare supercritic
Preocuprile privind protecia mediului au determinat o nou perspectiv i asupra
chimiei, nvinuit de producerea unui numr mare de deeuri toxice. Aa a aprut ceea ce se
numete la ora actual "chimie verde". n domeniul extraciei, unde se folosesc cantiti mari
de solveni organici, ar trebui redus cantitatea acestora i unii chiar ar trebui nlocuii. O
alternativ nepoluant este considerat aplicarea extraciei cu fluide supercritice.
Punctul critic al unei substane pure este definit ca cea mai nalt temperatur i
presiune la care substana exist n echilibru lichid-vapori. La temperaturi i presiuni mai mari
dect acest punct se formeaz un fluid omogen numit fluid supercitic. Aceste aspecte se pot
observa pe diagrama de faz a unei substane oarecare, diagram prezentat n figura 5.5. n
punctul triplu coexist trei faze. Curba de coexisten a fazelor gaz-lichid este curba de
fierbere. Deplasndu-ne n sus pe curba de fierbere prin creterea att a presiunii ct i a
temperaturii, lichidul devine mai puin dens datorit expansiunii termice, iar gazele mai dense
datorit creterii presiunii. n cele din urm, densitile celor dou faze converg ctre aceeai
valoare, devenind identice, diferena dintre gaz i lichid dispare iar curba de fierbere se
sfrete n punctul critic.
Capacitatea de solvatare a gazelor supercritice crete proporional cu creterea
presiunii i a densitii. Ceea ce face ca fluidele supercritice s fie considerate solveni
atractivi, este faptul c densitatea gazelor devine mult mai mare la presiuni ridicate, n timp ce
vscozitatea i difuzivitatea au valori apropiate de cele la presiune atmosferic. Aceste
proprieti fac ca mobilitatea i puterea de solvatare a fluidelor supercritice s fie unice. De
aceea, fluidele supercritice sunt candidai foarte buni pentru extracia unor substane active de
orgine vegetal, i nu numai. n plus, fluidele supercritice pot avea proprieti chiar
surprinztoare fa de fluidele din care provin i pe care le cunoatem n condiii normale de
presiune i temperatur.

42

Figura 5.5. Diagrama de faz
Apa supercritic este un exemplu interesant de proprieti neateptate ale fluidelor
supercritice. n mod normal, srurile sunt uor solubile n ap, n timp ce uleiul i apa nu se
amestec. n condiii supercritice, srurile sunt insolubile n ap, pe cnd uleiurile i
substanele organice sunt complet miscibile cu apa. Aceast proprietate a dus la dezvoltarea
unui proces de purificare a apelor reziduale prin amestecarea acestora cu ap i aer aflate n
condiii supercritice. Substanele organice sunt oxidate, formeaz gaze i ap, n timp ce
srurile precipit.
Astfel de schimbri drastice apar i n cazul amestecurilor de lichide, pe msura
apropierii de punctul critic al amestecului.
Alte proprieti care se modific drastic n apropierea punctului critic sunt
conductivitatea termic, tensiunea superficial, capacitatea caloric i vscozitatea.
Densitatea, conductivitatea termic i difuzivitatea unei substane aflate n stare supercritic
sunt mai mari dect cele ale aceleai substane n stare lichid, vscozitatea este mult mai
mic, n timp ce tensiunea superficial i cldura de vaporizare dispar complet.
Proprietile termice i fizice ale fluidelor supercritice sunt intermediare ntre cele ale
gazelor i ale lichidelor. Densitatea fluidelor supercritice depinde puternic de presiune i
temperatur. Coeficientul de difuziune este mult mai mare dect cel al lichidelor, i din acest
motiv, fluidele supercritice penetreaz mult mai uor solidele poroase i fibroase.
n tabelul 5.1 sunt prezentate cteva fluide i punctele lor supercritice. Cel mai utilizat
fluid n stare supercritic este CO
2
. Punctul critic al dioxidului de carbon este caracterizat de
presiunea de 73.8 bar i temperatura de 31.1
0
C. Se mai pot utiliza etan, butan, pentan, oxid de
azot, amoniac, triflormetan i ap. Unele dintre aceste fluide prezint unele dezavantaje
evidente care vor fi amintite n continuare.
De exemplu, solvenii organici sunt explozivi i instalaiile n care acetia ar putea fi
utilizai trebuie asigurate mpotriva acestui pericol. Hidrocarburile cloro-fluorurate sunt
restricionate ca utilizri din cauza efectului lor negativ asupra stratului de ozon atmosferic.


43
Tabelul 5.1. Fluide supercritice
Fluid Presiune critic
(atm)
Temperatur
critic (
0
C)
Dioxid de
carbon
73.8

31.1
Etan 48.8 32.4
Etilen 50.4 9.4
Propan 42.5 96.8
Propilen 46.9 91.9
Triflormetan 48.6 26.3
Clorotrifluormetan 38.7 29.0
Triclofluorometan 44.1 18.2
Amoniac 113.5 132.5
Ap 212.2 374.3
Ciclohexan 40.7 280.5
n-Pentan 33.7 196.7
Toluen 41 318.8


Cu toate acestea exist o serie de avantaje ale extraciei cu fluide supercritice care
decurg din proprietile acestora:
- deoarece puterea de solvatare poate fi modificat prin modificarea presiunii sau
temperaturii, separarea solutului de solvent este mai rapid i mai uoar.
- adugnd modificatori fluidelor supercritice (ex: metanol n CO
2
), polaritatea acestora
se poate modifica, fcndu-le mai selective.
- n procesele industriale din industria alimentar sau farmaceutic nu apar
probleme legate de solveni reziduali, ca n cazul utilizrii solvenilor organici
clasici.
- n general, fluidele supercritice sunt mai ieftine, mai simple i mult mai sigure.
Costurile de depozitare sunt mult mai mici, deoarece pot fi uor recirculate i
regenerate.
Unul din principalele avantaje ale extraciei cu fluide supercritice este eliminarea
solvenilor organici, n acest mod reducndu-se problemele legate de depozitare. Mai mult,
cteva protocoale legislative (ex: EPA Pollution Prevention Act n SUA) impun reducerea
utilizrii solvenilor organici care ar putea fi duntori mediului nconjurtor.
Principalul dezavantaj al acestei tehnici este necesitatea folosirii de utilaje care
lucreaz sub presiune (pentru a menine fluidul n stare critic). Un alt dezavantaj este faptul
c randamentul de extracie depinde mult de mrimea particulelor de material vegetal i de
cantitatea de ap coninut n acesta (Nahar i Sarker, 2005; Dobre i Floarea, 1997).
44
Cel mai utilizat solvent supercritic este dioxidul de carbon, deoarece este ieftin,
netoxic, iar punctul supercritic poate fi atins uor.
Un proces de extracie cu CO
2
supercritic conine dou etape principale:
- extracia cu fluid supercritic (ex: extracia cafeinei din boabele verzi de cafea);
- recuperarea CO
2
-ului i, recircularea acestuia, atunci cnd este avantajos.
Cea de a doua etap se poate realiza n mai multe moduri:
1. decomprimarea gazului, permind materialului extras s prseasc amestecul aflat sub
presiune; este o operaie simpl i util atunci cnd sunt implicate volume mari de extract, dar
scump, deoarece este necesar recomprimarea gazului pentru recirculare.
2. adsorbia pe materiale cum este crbunele activ. Este uor de realizat i este utilizat pentru
separarea cafeinei de CO
2
supercritic. Ca i n cazul cafeinei, recuperarea materialului extras
de pe suprafaa adsorbantului poate fi dificil.
3. absorbia materialului extras ntr-un solvent adecvat.
Pentru a face experiene preliminare se recomand s se foloseasc instalaii mici de
laborator. Unul dintre tipurile posibile este prezent n figura 5.6.


Figura 5.6. Reprezentarea schematic a unei instalaii mici de laborator pentru extracia cu
fluide supercritice: 1-vas de amestecare i de pre-extracie; 2-vasul de extracie; 3-vasul de
colectare a extractului; 4-valv de reglare a presiunii; 5a i b-termocuple; 6-debitmetru.

Instalaia din figura 5.6 are o capacitate de 10-100 mL i nu mai recupereaz dioxidul
de carbon pentru recirculare, ceea ce reprezint o simplificare considerabil a configuraiei
acesteia. Fiind vorba de folosirea unor cantiti mici de gaz, acesta poate fi purjat in atmosfer
la sfritul ciclului de extracie-separare. O pomp mic de aer poate fi utilizat pentru
presurizarea sistemului i pentru a transporta dioxidul de carbon direct din butelia de gaze n
vasul de extracie. Cu ajutorul valvei 4 se poate regla presiunea dioxidului de carbon pn la
valoarea presiunii atmosferice. Separarea extractului de dioxidul de carbon se face ntr-un vas
de sticl rcit de tip Buchner (3). Gazul care se separ trece printr-un debitmetru i iese apoi
n atmosfer. Operarea unei astfel de instalaii este simpl. Exist doar o complicaie dat de
rcirea care acompaniaz destinderea dioxidului de carbon i care trebuie compenst de
nclzirea valvei de destindere. Dac aceast nclzire nu este suficient, se pot depune
depozite de ghea carbonic care vor stnjeni curgerea. Dac aceast nclzire este prea
puternic atunci se pot produce degradari ale extractului (Steytler, 1997).


45
Aplicaii ale extraciei cu fluide supercritice

Dintre marii beneficiari ai extraciei supercritice se pot aminti industria alimentar, cea a
produselor cosmetice i industria farmaceutic. De exemplu, extracia cu fluide supercritice a
fost utilizat n industria alimentar din anii 1970. Dou exemple semnificative vor fi
prezentate n continuare: decofeinizarea cafelei i extracia taxolului, medicament
anticancerigen.

1) Decofeinizarea cafelei

Pentru extracia cofeinei din cafea cel mai utilizat procedeu este cel de extracie cu
solveni din boabele verzi umezite. Autorul unui studiu n acest sens afirma la nivelul anilor
2001 c peste 50% din cafeaua decofeinizat se bazeaz pe acest procedeu, ca argumente
aducndu-se costurile sczute i standardele nalte de calitate care sunt ndeplinite de produsul
final. Dintre solveni se remarc diclormetanul i acetatul de etil cu peste 98% pondere din
totalul de peste 30 de solveni care pot fi utilizai (Heilmann, 2001). Era greu de presupus ca
alte procedeee s poat concura din punct de vedere economic cu extracia cu solveni. Dar,
prin directivele de reducere a emisiilor de compui volatili n atmosfer, procedeele de
decofeinizare au primit un nou impuls pentru a se perfeciona i n sensul reducerii polurii.
Fr a trece n revist toate ncercrile fcute de firme mari n domeniu, amintim
totui folosirea polimerilor imprentai pentru decofeinizare. Aceti polimeri se obin prin
polimerizarea monomerilor n prezena agenilor de reticulare i a moleculei de interes, n
acest caz cofeina. Astfel de polimeri pot recupera peste 99% din cofein fr pierderi ale
aromei (Theodoridis i Manesiotis, 2002; Lin i colab., 2003; Farrington i colab., 2006).
n 1974 Kurt Zosel (Zosel, 1979) a descoperit c se poate extrage cafeina din boabele
verzi de cafea utiliznd ca solvent CO
2
la temperatur i presiune supercritice. El a demonstrat
c, n aceste condiii, CO
2
este un solvent foarte specific pentru cafein i c extracia poate fi
realizat n timp rezonabil i la temperaturi moderate. Aroma cafelei obinut din boabele
decofeinizate diferea semnificativ de cea a cafelei obinute din boabele originale de cafea. Pe
lng acest avantaj, cafeaua decofeinizat n acest mod putea fi considerat natural,
deoarece nu erau implicai solveni chimici. n acea perioad, acest aspect era foarte important
din dou motive: calitatea cafelei decofeinizate era considerat slab, iar companii ca
Maxwell House cutau modaliti pentru mbuntirea calitii acesteia. Pe de alt parte,
consumatorii erau foarte ngrijorai n legtur cu utilizarea solvenilor clorurai, care erau
solvenii uzuali pentru ndeprtarea cofeinei din boabele de cafea.
Pentru extracia cofeinei din boabele verzi de cafea cu CO
2
n condiii supercritice sau
aproape critice au fost sugerate urmtoarele metode:
- Boabele de cafea verde umezite se amestec cu un curent de CO
2
ntr-un vas sub
presiune. Cofeina difuzeaz din boabele de cafea n dioxidul de carbon care trece apoi
ntr-un turn de splare, unde are loc absorbia cofeinei n ap. Dup 10 ore de
recirculare aproape toat cofeina trece n ap, de unde se separ ulterior prin diverse
metode.
- Folosind acelei condiii pentru extracie ca n prima metod se modific doar
procedeul de recuperare a cofeinei din CO
2
, trecnd amestecul peste un strat de
crbune activ pe care se adsoarbe cofeina.
- Al treilea procedeu folosete un amestec de boabe de cafea verde i particule de
crbune activ care se introduc ntr-un vas mpreun cu CO
2
. n acest vas se realizeaz
presiuni de 220 bari i temperaturi de 90
0
C. n aproximativ 5 ore cafeina difuzeaz din
46
boabe n dioxidul de carbon supercritic i de acolo direct pe particulele de crbune
activ. Dup extracie boabele de cafea se separ de particulele de crbune prin sitare.


Capitolul 6

Metode moderne de uscare

6.1. Introducere
Uscarea este una dintre cele mai vechi operaii unitare aplicat de umanitate. De-a lungul
miilor de ani oamenii au uscat sau au i afumat carnea, petele, fructe sau legume, pentru a le
pstra pentru consum n perioadele friguroase ale anului. Astazi operaia de uscare este intens
folosit n industria alimentar att din cauza creterii populaiei, ct i din cauza cererii din
partea armatei. n aceali timp aceast operaie s-a diversificat de la simpla uscare cu aer cald
sau la soare, pn la uscarea prin atomizare sau prin liofilizare. Exist la ora actual o
multitudine de alimente deshidratate care sunt produse i comercializate de industria
alimentar. Termenul de uscare poate fi folosit n sens mai larg sau mai restrns. n sens mai
restrns i n acord cu definiia clasic a uscarii, aceasta este operaia unitar prin care
umiditatea din materiale solide sau lichide este ndeprtat cu ajutorul unui agent de uscare
gazos care are rolul de a furniza, total sau parial, cldura necesar evaporrii lichidului i
de a evacua vaporii formai. n sens larg, uscarea poate deveni echivalent i cu deshidratarea
referindu-se la ndeprtarea celei mai mari cantiti de ap dintr-un aliment sau dintr-o materie
prim alimentar prin evaporare, sublimare sau prin alte procedee termice sau chiar mecanice,
dac ne referim la centrifugare. Dup definiia dat de Barbosa-Canovas i Vega-Mercado
(1996) un aliment este considerat deshidratat dac nu conine mai mult de 2.5% ap, n timp
ce un alimentat uscat poate conine mai mult umiditate dect 2.5%.
Motivul principal al uscrii alimentelor este extinderea duratei de pstrare a acestora.
Prin reducerea umiditii se reduce i activitatea apei la acel nivel la care se inhib creterea
microorganismelor duntoare. De asemenea, se reduce corespunztor i activitatea
enzimatic i viteza de producere a unor reacii nedorite. Pentru a menine sczut activitatea
apei este necesar i mpachetarea corespunztoare a alimentelor uscate. n acelai timp prin
uscare se reduce i masa produsului, ca i volumul acestuia. Aceste aspecte pot contribui n
mod esenial la reducerea costurilor de transport i de depozitare i n unele cazuri i a
costurilor de mpachetare. Nu trebuie uitat faptul c operaia de uscare este mare
consumatoare de energie n comparaie cu alte metode de conservare. Totodat, pot s apar i
modificri ale proprietilor alimentelor, ceea ce poate constitui o pierdere a calitilor
acestora. Cnd alimentele sunt rehidratate culoarea i textura lor pot fi complet diferite de cele
ale alimentelor proaspete. Prin uscare se mai pot pierde aromele, prin volatilizare, sau pot s
apar arome nedorite din cauza prelucrrii termice n timpul operaiei. Se mai poate reduce i
valoarea nutriional a alimentului i a coninutului vitaminelor, cum ar fi vitaminele A i C.
Uscarea poate fi considerat o operaie dubl de transfer termic i de transfer de mas.
n prima etap a uscrii apa din aliment trebuie evaporat. Cea mai utilizat metod este cea
de trecere a unui curent de aer cald peste aliment. Cldura se va transfera prin convecie de la
aer ctre suprafaa alimentului i prin conducie n interiorul alimentului. Se mai poate utiliza
i uscarea prin contact direct al alimentului cu o suprafa cald. n acest caz pot fi folosite ca
surse de nclzire radiaiile electromagnetice de diverse tipuri cum ar fi radiaiile infraroii,
microundele sau undele radio.
n procesul de uscare este important s se cunoasc mecanismul de transport al apei
att n interiorul alimentului, ct i la suprafaa acestuia. Deplasarea apei poate fi o consecin
47
a forelor capilare, a difuziei datorate unui gradient de concentraie, a difuziei de suprafa, a
difuziei vaporilor de ap prin pori umplui cu aer, a curgerii din cauza unui gradient de
presiune sau a vaporizrii i condensrii.
Liofilizarea, dup cum s-a artat deja, const din nghearea alimentului i sublimarea gheii
formate la presiune mic. n uscarea osmotic, bucile de aliment sunt introduse n soluii
hipertonice. Apa se va deplasa din aliment n soluie din cauza presiunii osmotice.

6.2. Mecanismul uscrii

Cnd un material umed este uscat cu un curent de aer cald, cldura se transfer la suprafaa
materialului prin convecie. Vaporii care se formeaz sunt transportai de curentul de aer
departe de suprafaa materialului. Pentru a obine curbele uscrii se poate lucra n condiii
constante sau variabile de uscare. n primul caz parametrii agentului de uscare nu variaz n
urma trecerii prin sau peste materialul supus uscrii. Acest mod de lucru se poate realiza
practic lucrnd cu debite mari de aer cald i cu un strat de material supus uscrii de grosime
mic. n aceste condiii dup trecerea aerului peste sau prin strat, coninutul su de umezeal
i temperatura sa rmn constante. Dac se reprezint variaia coninutului de umiditate liber
n timp se obine o curb de uscare, care poate arata ca n figura 6.1.


Figura 6.1. Curb de uscare (variaia coninutului de umiditate liber n timp).
Viteza de uscare este proporionl cu variaia umiditii n timp. Dac se reprezint viteza de
uscare n funcie de timp sau de umiditatea liber a materialului atunci se observ mai bine
poriunile din care este alctuit curba de uscare.
Procesul de uscare poate fi descris ca avnd mai multe perioade n care viteza de uscare joac
un rol cheie. Punctele A i A
'
reprezint punctele iniiale pentru un material rece i, respectiv,
un material cald la nceputul procesului de uscare. Punctul B reprezint atingerea echilibrului
temperaturii la suprafaa materialului. Durata de timp ntre punctele A i B fiind mic nu se ia
n calcul cnd se determin durata uscrii. Poriunea BC a curbelor de uscare este cunoscut
ca fiind perioada de uscare cu vitez constant i este asociat cu ndeprtarea apei nelegate
din material. n aceast etap a uscrii apa se comport ca i cnd solidul nu ar fi prezent n
sistem. Iniial suprafaa produsului este foarte ud, activitatea apei fiind apropiat de 1. ntr-
un solid poros apa ndeprtat n aceast etap de pe suprafa este compensat de curgerea
apei din interiorul solidului ctre suprafa. La o valoare critic a umiditii corespunztoare
punctului C aceast etap ia sfrit. Temperatura de la suprafaa produsului corespunde
aproximativ temperaturii termometrului umed. Prima perioad de vitez descresctoare ncepe
48
din punctul C, procesul fiind guvernat de transferul de mas n faza gazoas i de curgerea
apei din interiorul materialului. Umiditatea corespunztoare punctului C este cea la care apare
prima poriune de suprafa uscat a materialului. Activitatea apei la suprafa devine mai
mic dect 1.

Figura 6.2. Curbe ale vitezei de uscare n funcie de timp sau de coninutul de umiditate
liber.
n punctul D ntreaga suprafa a materialului este uscat, din acest punct ncepnd a doua
perioad de vitez descresctoare, frontul de evaporare deplasndu-se spre interiorul
materialului. Cldura necesar ndeprtrii umiditii se transfer prin solid ctre suprafaa de
evaporare i vaporii de ap obinui se deplaseaz prin solid n curentul de aer care circul la
suprafa. n acest caz procesul este controlat de difuzia intern. Cantitatea de ap ndeprtat
poate fi foarte mic i timpul de uscare lung, deoarece viteza de uscare este mic. Valoarea
sczut a vitezei de uscare se poate datora fie unei interaciuni solid-ap, fie unei tranziii din
stare sticloas n stare elastic. Curbele de uscare sunt specifice fiecrui material i prezena
celor trei perioade nu este obligatorie. Pentru alimente comportarea la uscare depinde de
porozitate, omogenitate i de proprietile higroscopice.
nclzirea materialului care urmeaz a fi uscat se face, n metodele clasice, cu aer cald.
n acest caz transferul termic este mai ales convectiv. Metoda de nclzire este important
pentru procesul de uscare att n termeni de calitate ai produsului final, ct i n termeni de
costuri energetice. Pentru uscare se poate utiliza i energia electromegnetic ntr-o mare
varietate mare a spectrului acesteia, de la microunde, radiaii infraroii, frecvene radio sau
nclzire dielectric. Energia electromagnetic interacioneaz cu materialele, genernd
cldur i intensificnd operaia de uscare. nclzirea dielectric utilizeaz frecvene ntre 1-
100 MHz, n timp ce microundele utilizeaz frecvene ntre 300-300 000 MHz. nclzirea cu
microunde este rapid i mai uniform n cazul lichidelor i mult mai eficient dect
nclzirea cu aer firbinte. Microundele pot fi aplicate i n vid. n acest caz crete eficiena
energetic a procesului de uscare i se mbuntesc i proprietile produsului final.
Utilizarea electrotehnologiei n procesul de uscare a alimentelor sau a materiilor prime
alimentare ncepe s ctige teren, deoarece intensific procesul de uscare i crete calitatea
produsului final.
Procesul de uscare poate fi clasificat, ntr-un mod general, pornind de la modul n care se
ndeprteaz apa din sistem. Din aces punct de vedere putem discuta despre:
- uscare termic,
- deshidratare osmotic i
- ndeprtare mecanic a umiditii.
n deshidratatrea termic aerul sau un alt gaz cald sau un mediu la presiune subatmosferic
sunt utilizate pentru ndeprtarea umiditii dintr-un material. De aceea uscarea termic poate
49
fi reclasificat n: uscarea cu aer, uscarea n mediu cu mai puin aer i uscarea n atmosfer de
aer modificat.
n deshidratarea osmotic, un solvent sau o soluie sunt utilizate pentru a ndeprta apa,
n timp ce n ndeprtarea mecanic a umiditii se utilizeaz o separare n care se aplic o
for fizic, cum ar fi fora centrifug. n alegerea procedeului de uscare trebuie s se in cont
de tipul produsului care trebuie uscat, de proprietile dorite ale produsului final, de
sensibilitatea termic a acestuia, de pretratamente care sunt necesare naintea uscrii, de
costurile de investiie i de exploatare i de protecia mediului. Din aceasta cauz, exist o
mare varietate de utilaje de uscare i nu exist o singur tehnic care s poat fi aplicat
pentru toate produsele care trebuie uscate.
Uscarea termic
Uscarea cu aer cald este una dintre cele mai rspndite metode de deshidratare a alimentelor.
Cldura aerului cald este utilizat pentru a evapora umiditatea din material. Mecanismele de
transfer a umiditii depind de tipul materialului alimentar i de procedeul de uscare.
Materialele alimentare pot fi clasificate ca fiind: geluri omogene, materiale poroase cu pori
interconectai sau capilare interconectate i materiale care au un nveli exterior i care
acioneaz ca o barier n calea eliminrii umiditii. Este evident c structura produsului
joac un rol important n procesul de uscare.
Uscarea este un proces consumator de energie n industria alimentar. n afara consumului
mare de energie, legislaia asupra polurii i dezvoltarea de tehnologii sustenabile i
prietonoase cu mediul cer procese eficiente energetic n industria alimentar. De aceea,
curentul de gndire n ceea ce privete proiectarea usctoarelor i a tehnologiilor de uscare
este evident, deoarece orice economie de energie nseamn reducerea costului produsului
final. mbuntind cu numai 1% randamentul energetic, se pot crete profiturile cu 10%.
Pierderile de cldur n timpul uscrii pot fi grupate n pierderi de cldur cu aerul evacuat,
pierderi de cldur cu produsul, pierderi de cldur prin radiaie, pierderi de cldur cu
pierderile de aer din sistem i pierderi din cauza suprauscrii produsului.
Uscarea la soare
Este unul dintre procedeele cele mai vechi de uscare. n acest procedeu alimentele sunt
directe expuse la soare fie ntinse pe pmnt, fie agate n aer. Principalele dezavantaje ale
acestui tip de uscare sunt: contaminarea din mediu, pierderi de produs i impurificarea
acestuia prin intermediul insectelor i psrilor, necesitatea existenei unor spaii mari
disponibile pentru procesul de uscare, dificulti n a controla procesul, mirosuri neplcute.
Cnd clima nu este adecvat acestui proces de uscare, se utilizeaz uscarea cu aer n
convecie. Cu toate acestea este cel mai ieftin procedeu de uscare. Astzi se folosesc usctoare
solare, ca i usctoare cu aer n convecie.
Uscarea solar
Reprezint varianta mbuntit a uscrii la soare. n acest procedeu se utilizeaz energia
radiant a soarelui. Procedeul este nepoluant i folosete o surs de energie rennoibil. Cu
toate acestea, energia solar are unele dezavantaje majore, cnd este vorba de a fi folosit pe
scar larg. n primul rnd este nevoie de spaii largi, apar dificulti n ceea ce privete
controlul vitezei de uscare, pot apare infestri cu insecte sau contaminri microbiene i este un
procedeu laborios. Exist ns preocupri continue pentru a reduce sau chiar elimina aceste
dezavantaje, de exemplu prin utilizarea unor usctoare obinuite, cu aer n convecie
transportat de ventilatoare, dar care s funcioneze cu baterii solare.
Uscarea cu aer n convecie
Este una dintre cele mai rspndite tehnici de uscare i n care procesul de uscare are loc ntr-
o incint nchis i nclzit. Mediul de uscare este aerul fierbinte care trece peste sau prin
produsul alimentar. Materialul care urmeaz a fi uscat este asezat pe grtare deschise. Uscare
convectiv este cel mai adesea un proces continuu. Factorii care afecteaz viteza de uscare
50
sunt temperatura, umiditatea, viteza aerului i modul de distribuire a acestuia, geometria
produsului i caracteristicile acestuia i grosimea sa. Probele sunt puse pe grtare ntr-un strat
subire, sau ntr-un strat mai gros dac uscarea se face n strat fix sau pot fi agate dac se
dorete o mai bun circulaie a aerului peste produs. Circulaia aerului poate fi orizontal sau
vertical peste produs. Structura i compoziia alimentului, cum ar fi coninutul de grsimi pot
influena viteza de uscare. n general, cu ct temperatura aerului este mai mare i cu ct viteza
sa este mai mare i umiditatea mai mic, cu att crete i viteza de uscare. Pentru a menine o
umiditate sczut a aerului de uscare, acesta trebuie evacuat din sistem odat ce coninutul su
de umiditate a crescut. Acest procedeu duce ns la creterea pierderilor de cldur din sistem.
n multe cazuri se practic uscarea n trepte, de exemplu, o uscare iniial la 90

C i apoi o alta
la numai 60

C.
Uscarea prin atomizare (spary drying)
Se aplic pentru ndeprtareaapei dintr-un amestec lichid, transformnd solutul dizolvat n
lichid ntr-o pulbere. Fluidul care trebuie uscat este mai nti atomizat (pulverizat foarte fin cu
ajutorul unei duze sau printr-un atomizor care se rotete) pentru a forma picturi foarte fine,
cu o suprafa mare de transfer. Picturile vin n contact cu un gaz fierbinte, de obicei aer.
Lichidul este foarte repede evaporat, minimizndu-se timpul de contact i deteriorarea termic
a produsului final. Dezavantajul acestei tehnici de uscare este necesitatea asigurrii unor
echipamente mari, iar pentru materialele uleioase este necesar s se ndeprteze excesul de
grsime nainte de atomizare. Ultrasonarea n camera de atomizare poate fi folosit pentru a
obine picturi mici. O instalaie de uscare ntr-o singur treapt este prezentat n figura 6.3.


Figura 6.3. Instalaie de uscare prin atomizare ntr-o singur treapt

Uscarea n strat fluidizat
n aceast tehnic particulele acare trebuie uscate sunt antrenate ntr-o micare turbulent de
un curent de aer fierbinte, realizndu-se astfel o intensificare a uscrii. Uscarea prin fluidizare
se aplic pentru particule mici i relativ uniforme, i care nu se unesc ntre ele, tocmai pentru
a menine o vitez de fluidizare maxim. Avantajul cel mai mare al uscrii n strat fluidizat
este temperatura uniform i viteza mare de uscare, ceea ce reduce deteriorarea termic a
produsului. Se mai pot utiliza i camere rotitoare mpreun cu stratul fluidizat, pentru a utiliza
51
i fora centrifugal pentru a crete viteza de uscare i gradul de amestecare. n figura 6.4 este
prezentat un uscator n strat fluidizat.

Figura 6.4. Usctor n strat fluidizat

Capitolul 7

ncapsularea ingredienilor alimentari

7.1. Introducere
ncapsularea se folosete n industria alimentar de mai bine de 75 de ani. n sens
restrns ncapsularea implica fie acoperirea unei particule cu rol in alimentaie (cum ar fi
acidifianti, drojdii, ndulcitori artificiali, minerale, vitamine, antioxidanti, uleiuri eseniale,
arome i altele) sau acoperirea unor ingrediente ntregi cum ar fi stafidele, nucile sau
produsele de cofetrie. Prima reprezint microincapsulare, iar a doua reprezinta
macroacoperire.
Mai nou, sistemele de nanoparticule cu eliberare controlat ncep s-i fac simit prezena
inclusiv n domeniul alimentar. Nanoparticulele ar putea fi folosite pentru obtinerea unor
buturi care nu se tulbur, chiar dac au adugai diveri ingredieni. n nanoncapsulare
marimea particulelor este n jur de 30 nm.
Microncapsularea poate fi utilizat pentru diferite tipuri de substane i chiar pentru
microorganisme.
Aromele - ncapsularea scade volatilitatea i micsoreaz fenomenele de oxidare pe care
le pot suferi aromele lichide;
52
Acizii au fost ncapsulai n produsele alimentare pentru eliberare controlat,
protejare fat de aciunea luminii i a cldurii i pentru a separa acizii de celelalte
ingrediente, prevenind astfel schimbrile de culoare i degradrile aromelor;
Lipidele au fost ncapsulate pentru a putea fi protejate fa de reacii dunatoare;
Enzimele au fost adugate n brnzeturi pentru a accelera obinerea aromelor
specifice; enzimele ncapsulate sunt protejate de pH-ul sczut i de tria ionica ridicat
din brnzeturi;
Microorganismele ncapsularea a fost utilizat pentru a mbogai stabilitatea
culturilor starter;
ndulcitorii artificiali au fost ncapsulati n produsele de patiserie; de exemplu,
aspartamul se descompune la temperaturi ridicate, scaznd astfel gustul dulce al
alimentului;
Vitaminele i srurile minerale au fost ncapsulate n industria farmaceutic i ntr-o
masur mai mic n industria alimentar.
Substanele sau materialele folosite pentru ncapsulare trebuie s ndeplineasc numeroase
condiii:
- Proprietai reologice adecvate, ceea ce nseamn s curg uor, chiar la concentraii mari
- S aib capacitatea de a dispersa sau emulsifica ingredientul activ
- S nu reactioneze cu acesta nici in timpul procesului i nici n timpul depozitrii
- S pstreze materialul ncapsulat activ pe toat durata procesului de ncapsulare i apoi
i n perioada de depozitare
- S poat fi purifiact de solveni sau de alte materiale ajuttoare utilizate n timpul
procesului de ncapsulare
- S ofere maximum de protecie substanei ncapsulate
- S fie solubil n solveni acceptai de industria alimentar (ap, etanol)
- S nu reacioneze chimic cu materialul ncapsulat
- S respecte satndardele de solubilitate ale capsulelor i s elibereze controlat substana
activ
- S aib cost redus.
Cum n practic este imposibil de gsit un singur material care s ndeplinesc toate aceste
condiii, de cele mai multe ori se folosesc combinaii de materiale, sau se utilizeaz diveri
modificatori ai proprietilor acestora.

Dintre materialel de ncapsulare cele mai frecvente se pot aminti:
din clasa carbohidrailor:
- Amidon, maltodextrine, dextran, amidon modificat, sucroz, cilodextrine
Din clasa celulozelor:
- Carboximetilceluloz, metil celuloz, etilceluloz, nitroceluloz, acetilceluloz
Din clasa gumelor:
- Gum accacia, agar, alginat de sodiu, caragenan
Din clasa lipidelor:
- Cear, parafin, ceara de albine, acid tristearat, uleiuri, grasimi, uleiuri intarite
Din clasa proteinelor:
- Gluten, cazein, gelatin, albumin, peptide
Dimensiunile microcapsulelor pot varia ntre un submicron i civa milimetri, iar forma
ideal este cea sferic. Forma lor depinde n mare masur de structura materialului de
ncapsulare i de metoda lui de obinere. Poriunea activ dintr-o capsul este denumit miez,
faz intern sau umplutur. Grosimea materialului de ncapsulare i numrul de straturi este
variabil.

53
n figura 7.1 sunt prezentate schematic principalele materiale de ncapsulare care pot fi
utilizate n industria alimentar, cunoscut fiind faptul c aceasta are anumite restricii n
utilizarea unor clase de substane. Pentru eliberarea controlat a unor substane, la ora actual,
dintre materialele foarte utilizate pot fi amintite alginaltul de sodiu, respectiv combinaii ale
acestuia cu hidroxipropilmetilceluloza, cu guma locust sau carrageenan; proteinele din zer;
gelatina; amidonul precum i polimeri hidrofobi asemenea serlacului. n functie de momentul
n care se impune s aib loc eliberarea controlat se poate varia raportul dintre diversele
gume din amestecul de ncapsulare sau se poate chiar varia proporia de acid manuronic i
guluronic din componena alginatului.


Figura 7.1. Materiale de ncapsulare
Metode de ncapsulare
Microncapsularea este o tehnic care a fost utilizat pe scar larg n industria de
medicamente i n ultimele decenii i gsete numeroase aplicaii n industria alimentar i nu
numai. Microncapsularea este definit ca un proces n care mici particule sau picturi de
principii active (antioxidant, vitamina, colorant natural, enzima etc) sunt nconjurate de un alt
material, care se numete material de acoperire sau sunt ncorporate ntr-o matrice omogen
sau eterogen, avnd ca rezultat formarea de capsule mici. ncapsularea confer un anumit
grad de stabilizare compusului activ, deoarece materialul de acoperire sau matricea acioneaz
ca o barier fizic pentru moleculele de oxigen sau de alt natur, prevenind reaciile de
degradare. n plus, compusul ncapsulat poate fi eliberat ntr-un mod controlat n sisteme
biologice complexe sau n diverse alte medii, n funcie de aplicaie (Madene, Jacquot, Scher,
si Desobry, 2006).
Avnd n vedere c proprietile de stabilitate i eliberarea din microcapsule depind
foarte mult de compoziia materialului de ncapsulare, au fost utilizate diverse tipuri de
transportori, de exemplu: zaharuri precum ciclodextrine, maltodextrine, amidonuri modificate,
proteine, lipozomi, polimeri sintetici (Gibbs, Kermasha, Alli, i Mulligan, 1999). Cu toate
acestea, costurile i constrngerile legale n industria alimentar impun nevoia de materiale
noi (Gouin, 2004).
Coninutul microcapsulelor poate fi eliberat printr-o varietate de mecanisme.
Materialul de acoperire poate fi rupt mecanic, de exemplu prin amestecare (eliberare fizic).
nveliul poate fi topit atunci cnd este expus la cldur (eliberare termic), sau se poate
dizolva n prezena unor solveni. Modificrile pH-ului pot modifica permeabilitatea
54
polimerilor de acoperire i ca urmare se poate controla modul de eliberare. Materialele de
baz, care sunt solubile n ap, difuzeaz n medii apoase. Acoperirile de tip proteic sau
lipidic pot fi degradate prin aciunea unor enzime, proteaze, respectiv lipaze.
Principalii parametri care influeneaz viteza de eliberare a componentelor active
dintr-o microcapsul sunt prezentate n tabelul 7.1.

Tabelul. 7.1 Parametri care afecteaz rata de eliberare a coninutului capsulelor (Shahidi i
Han, 1993).
Proprieti ale
peliculei de acoperire
Densitatea, cristalinitatea, orientarea, solubilitatea, nivelul de
plastifiere, ageni de reticulare, proceduri de pretratare
Proprietile capsulei Dimensiunea, grosimea peretelui, forma, uniformitatea, straturile
de acoperire, post tratamentul
Parametri
experimentali
Temperatur, pH, umiditate, solventul, aciunea mecanic,
diferena de presiune parial (n interiorul i n exteriorul
materialului de acoperire)

Capsulele poate fi mprite n patru tipuri principale n funcie de conformaia lor: o
singur structur de particule (regulat sau neregulat), structur agregat, structura de
matrice i structura cu multi-strat (Figura 7.2). O sfer de ingredient activ nconjurat de un
perete gros, uniform sau de o membran, este numit structur de particul singular. O
structur agregat se formeaz atunci cnd mai multe particule de baz (active), distincte sunt
protejate de acelai nveli sau perete de capsul. n cazul n care capsula are o structur
multi-strat, diferitele straturi concentrice pot avea aceeai compoziie sau compoziii diferite.
Straturile multiple sunt plasate n jurul nucleului n vederea atingerii unor scopuri legate de
fabricarea capsulelor, de stocarea ulterioar, precum i de eliberarea controlat a principiului
activ (Shahidi i Han, 1993).

Figura 7.2. Diferite forme ale capsulelor

n consecin, ncapsularea poate fi folosit pentru prelungirea timpului sau a efectului
principiului activ (Sameh, 2003).
O varietate de tehnici de ncapsulare au fost dezvoltate n ultimii 40-45 de ani, dintre
care cele mai importante sunt:
- Uscare prin pulverizare (spray drying);
- Rcire prin pulverizare (spray chilling);
- Extrudare centrifugal;
- Extrudare sub presiune sau pulverizare n baie de extracie cu solvent;
- Depunerea electrostatic;
55
- Coacervare complex;
- Polimerizare interfacial;
- Gelifiere ionic sau termic n mediul lichid.
n funcie de metoda de ncapsulare dimensiunile capsulelor sunt diferite i n
consecin i denumirile sunt diferite. Sunt numite microcapsule cele ale cror dimensiuni
sunt cuprinse ntre 0,2 i 5000 m, macrocapsule atunci cnd dimensiunea lor este mai mare
de 5000 m i nanocapsule cele cu dimensiuni sub 0,2 m (King, 1995). Tabelul. 7.2
prezint dimensiunile particulelor obinute prin diferite procedee de ncapsulare.

Tabelul. 7.2. Variaia dimensiunii particulelor n funcie de metoda de ncapsulare
(Vasishtha, 2002).
Metoda de ncapsulare Dimensiuni (m)
Uscare prin pulverizare (spray drying) 20-150
Extrudare centrifugal 125-3000
Acoperire de suspensie pneumatic 50-10000
Extrudare 700-6000
Coacervare (coacervation) 1-500
Separarea rotativ a suspensiilor (spinning disk) 5-1000

Una dintre cele mai simple metode de ncapsulare aplicat la scar de laborator este
extrudarea, care presupune picurarea soluiei amestecului de material de ncapsulare cu
materialul de ncapsulat ntr-o soluie de ntrire. Metoda este adecvat pentru ncapsularea de
principii active n alginat, ca atare sau modificat, caz n care soluia de ntarire este o soluie
de CaCl
2
. Schematic procedeul este prezentat n figura 7.3.

Figura 7.3. Extrudarea simpl prin injecie.
Capsulele de alginat dup ntrire sunt filtrate i procesate conform domeniul de
aplicare. n figura 7.4 sunt prezentate cteva capsule de alginat n care s-a ncapsulat o soluie
de glucoz.





56







Figura 7.4. Soluie de glucoz ncapsulat n alginat.

Stabilitatea i durata de via a capsulelor este determinat nu numai de materialul de
ncapsulare utilizat ci i de concentraia soluiei polimerice de exemplu alginat de Na,
respectiv a celei de ntrire soluie de CaCl
2
.

ncapsularea prin atomizare-Este o metod economic, flexibil i care ofer o varietate de
posibiliti privitoare la materialele ce constituie matricea de ncapsulare. Se poate adapta
utilajelor obinuite existente n industria alimentar i produce particule de bun calitate.
Schema unei instalaii de atomizare este prezentat n figura 7.5. Uscarea prin atomizare
const din mai multe etape dintre care prima este prepararea dispersiei sau a emulsiei. Pentru
acesta, materialul care constituie matricea de ncapsulare trebuie hidratat. mpreun cu
materialul care se ncapsuleaz formeaz o dispersie sau o emulsie, dac se mai adaug i un
surfactant. Amestecul se alimenteaz cu o pomp n camera de atomizare. Dac este nevoie se
face i omogenizarea dispersiei pentru a avea picaturi ct mai uniforme. Urmeaz etapa de
atomizare care se face prin intermediul unei duze care se rotete cu turaie mare. n camera de
atomizare picturile fin dispersate se ntlnesc cu aerul cald, fie n echicurent, fie n
contracurent, avnd loc un proces de deshidratare. Apa se evapor de la suprafaa picturilor
i materialul de ncapsulare se ntrete. Aroma sau substana ncapsulat rmne prins n
miezul capsulei care se deshidrateaz. Evaporarea rapid a apei de la suprafa face ca
temperatura n interiorul capsulei s fie sub 100 de grade. Particulele sunt inute la
temperaturi de 100-180 grade pentru cteva minute, din aceast cauz unele arome care sunt
mai volatile se pot pierde. Se obin granule de 100 m care se separ ntr-un ciclon.
Pulverizare-rcire (spray cooling) si pulverizare cu rcire avansat (spray chilling)
Sunt procedee similare cu uscarea prin pulverizare, deoarece i n acest caz substana
ncapsulat se disperseaz n materialul de ncapsulare i apoi este pulverizat ntr-un mediu
controlat. n acest caz nu se mai evapor apa, deoarece materialul de acoperire este o grsime.
Din aceasta cauz apar i alte diferene ntre aceste procedee. Uscarea prin atomizare folosete
aer cald pentru a evapora apa din dispersia inial, n timp ce n ultimile dou procedee se
folosete aer rece sau aer foarte rece pentru a solidifica materialul de acoperire.
Microcapsulele obtinute prin acest procedeu sunt insolubile n ap. De aceea, procedeele
menionate sunt agreate pentru ncapsularea unor materiale solubile n ap cum ar fi minerale,
vitamine, acidulanti, arome, enzime i altele. Sunt probleme legate de pierderi de substane
care sunt solubile n grasimi, iar n timp se pot pierde din substanele volatile. n pulverizarea
cu rcire se folosesc ca materiale de acoperire uleiuri vegetale sau derivai ai acestora. n
procedeul de pulverizare cu rcire avansat se folosesc uleiuri vegetale hidrogenate sau
fracionate.

57


Figura 7.5. Instalatie de atomizare

Acoperire n strat fluidizat
Se mai numete i tehnica de acoperire n coloan de aer sau proces Wurster. A fost inventat
n anii 1950. Se obin particule ntre 50-500 m. Particulele sunt suspendate n curent de aer
formand un strat fluidizat. Cnd stratul fluidizat a atins temperatura dorit, materialul de
acoperire este pulverizat n sistem prin intermediul unor duze. Picturile formate fiind n
cadere liber ntilnesc particulele aflate n suspensie i se depun pe suprafaa acestora. Odat
ce ajung la partera superioar a utilajului ele sunt recirculate n sistem de un numar suficient
de ori, pan cnd acoperirea este complet si totodat particulele acoperite sunt uscate.
Procesul poate dura ntre 2 si 12 ore i chiar i n aceste condiii o parte din particule pot
ramne neacoperite. Un usctor n strat fluidizat este prezentat n figura 7.6.

Figura 7.6. Instalatie in strat fluidizat
58

Aplicaii generale ale operaiei de microncapsulare
Se pot ncapsula un numar mare se substane dup cum urmeaz:
I ndustria alimentar: arome, uleiuri eseniale, sare, colorani, extracte din plante,
antioxidani, uleiuri, conservani, vitamine, minerale, ageni anti-nghe, ageni de
ngroare, acizi grai eseniali, aminoacizi, drojdii, enzime, microorganisme, indicatori
de temperatur, acidifiani, plancton arficial, principii active.
Agricultur: insecticide, acaricide, nematocide, moluscide, ierbicide, fungicide,
feromoni, hormoni vegetali, fertilizani particulari, bioinsecticide microbiene,
microelemente.
Biotehnologie: enzime imobilizate, complexe multienzimatice, microorganisme,
celule vii, celule artificiale, hibrizi, culturi tisulare, anticorpi mononucleari, ADN i
ARN, compui nutriionali, substane absorbante.
Industria detergenilor: parfumuri, enzime, ageni de chelare, agenti decoloranti,
activatori de decolorare, antistatici, inalbitori, substante abrazive.
Industria farmaceutica i medicala: antibiotice, analgezice, sedative, inhibitori de
prostaglandin, contraceptive, interferon, extracte de plante, anticorpi, celule tisulare,
emulsii antiulcer, aminoacizi esentiali, detoxifianti.
Cosmetic: parfumuri, uleiuri esentiale, agenti umectani, extracte de plante
medicinale, hidrolizate proteice, hormoni, lipide, antibiotice, agenti brozani, colorani
capilari.