Rini Furanice sau Silicat de Sodiu

Autori: Dr. Ing. Ion Alexandru Bcanu, Httenes - Albertus Romnia Ing. Tiberiu Victor Hoblea, Httenes - Albertus Romnia Ing. Ali Memor Musledin, Httenes - Albertus Romnia

Introducere Industria de turntorie, produce o gam larg de piese turnate, utiliznd n acest scop diferite sisteme de amestecuri de formare. Aceste sisteme, difer ntre ele prin natura lianilor, prin regenerabilitate, prin complexitatea echipamentelor, prin impactul asupra mediului i n final prin costurile de producie. n Romania, datorit orientrii turntoriilor spre producia de serie mic i mijlocie, sistemele cele mai utilizate sunt: formarea cu liani pe baz de rini furanice (no-bake) formarea cu liani pe baz de silicat de sodiu. Aceste sisteme, dei se adreseaz aceleiai categorii de piese, prezint pe lng asemnri i diferene semnificative, despre care managerii din turntorii nu au ntotdeauna informaii suficiente. Articolul nostru are ca scop prezentarea comparativ i detailat a celor dou sisteme, cu evidenierea avantajelor i dezavantajelor fiecruia dinte ele. Elementele alese pentru descriere i comparare sunt urmtoarele: Mecanismul de liere Aplicabilitatea i flexibilitatea Caracteristicile mecanice Caracteristicile tehnologice Regenerabilitatea Impactul asupra condiiilor de munc Impactul asupra mediului Costurile

1. Mecanismul de liere
n cazul amestecurilor de formare cu ntrire prin liere chimic, modul n care se formeaz legturile ntre cele trei componente: nisip, liant i agentul de ntrire, precum i comportarea amestecului rezultat, n timpul formrii, al turnrii i dup turnare influeneaz major productivitatea i costurile. Situaia ideal este de a avea un amestec cu rezisten mecanic suficient de mare imediat dup formare pentru o demulare rapid; n continuare amestecul trebuie s asigure o buna rezisten la turnare, combinat cu o plasticitate satisfctoare n timpul solidificrii, pentru evitarea apariiei fisurilor la cald. Dup solidificare rezistena amestecului trebuie s scad pentru favorizarea dezbaterii. Toate aceste caliti ar trebui s fie nsoite i de o minim degajare de elemente nocive sau cu efect olfactiv puternic, n timpul tuturor proceselor enumerate mai sus. Buna capacitate de regenerare, precum i lipsa componentelor nocive din reziduurile trimise la hald ar reprezenta alte caliti ale amestecului de formare. Din pcate, un astfel de sistem de liere nu a fost nc realizat, iar sistemele de formare actuale nu corespund simultan tuturor acestor cerine. n cazul celor dou sisteme analizate, descrierea comparativ a modului de formare a legturilor ntre granulele de nisip i liant, mpreun cu principalele caracteristici ale acestor legturi este prezentat n tabelul 1.

Tabelul 1. Tip liant / agent de ntrire

Modul de formare al legturilor

Rin furanic / Acid PTS

Polimerizare tridimensional i condensare Se formeaz legturi polimerice cu rezisten foarte ridicat. Reacia are loc simultan n toat masa amestecului, cu vitez sporit la suprafaa n contact cu atmosfera.

Silicatul de sodiu/CO2

Silicat de sodiu/ester

Deshidratare i gelificare Legturile se formeaz majoritar prin deshidratare. Reacia pornete din zona de insuflare, spre restul masei amestecului n mod neuniform. Supragazarea scade rezistena legturilor formate prin deshidratare. Datorit naturii sale anorganice liantul nu se distruge la contactul cu metalul lichid. Se recomand un modul (M=SiO2 / Na2O) M=2,2 - 2,4; Ponderea legturilor de tip gel de silica este mai mare Reacia are loc simultan n toat masa amestecului, cu vitez sporit la suprafaa n contact cu atmosfera. Rezistena amestecului este uniforma. Legturile de tip gel de silica sunt mai uor de ndeprtat. Datorit componentelor organice din ester, la contactul cu metalul lichid, rezistena legturilor este afectat. Se recomand un modul (M = SiO2 / Na2O) M=2,6 - 2,8 ;

Caracteristicile legturilor

Tipul catalizatorului i cantitatea sa determin viteza de reacie i respectiv timpul de ntrire. Datorit componentelor organice, la contactul cu metalul lichid, liantul se distruge prin ardere.

Recomandri

2. Aplicabilitatea i flexibilitatea
Obinerea unor piese turnate de calitate, cu dimensiuni diferite, cu serii diferite i din aliaje diferite, utiliznd acelai tip de amestec de formare este o calitate important pe care cele dou sisteme o dein n msur aproximativ egal. Principalele caracteristici ce descriu flexibilitatea celor dou sisteme sunt prezentate n tabelul 2. Tabelul 2. Sistem / Caracteristici
Modul de ntrire Dimensiunea formelor Producerea miezurilor Temperatura de lucru Timpul pn la demulare Tipul de aliaj turnat Seria de piese turnate

Rini furanice / Activator PTS

Autontrire la rece Forme mici, medii i mari Miezuri mari 10 - 30 C (>15 minute) - ORE Aliaje feroase i neferoase Serie mic, serie mare

Silicat de sodiu / CO2

Insuflare de CO2 Forme mici i medii Miezuri mici i medii 10 - 30 C imediat dup gazare Aliaje feroase i neferoase Toate seriile

Silicat de sodiu / Ester

Autontrire la rece Forme medii i mari Limitat 10 - 30 C (>20 minute) - ORE Aliaje feroase i neferoase Serie mic, serie medie

3. Caracteristicile mecanice Proprietatea unei forme de fi manipulat, vopsit, asamblat i turnat rapid, este dat n principal de evoluia caracteristicilor mecanice ale amestecului. Aceste caracteristici sunt la rndul lor influenate de natura liantului, de cantitatea acestuia, de calitatea nisipului i de raportul nisip nou / nisip regenerat. Modul n care se comport cele dou sisteme n cazul amestecurilor preparate cu nisip nou i n cazul amestecurilor preparate cu nisip regenerat este prezentat n continuare. 3.1 Caracteristicile mecanice ale amestecurilor cu nisip nou Atunci cnd se utilizeaz nisip nou diferenele de rezisten ntre cele dou sisteme sunt influenate n principal de natura liantului i de cantitatea acestuia. n cazul unor procente normale de liant evoluia valorilor medii de rezisten, sunt similare celor prezentate n tabelul 3 i n figura 1. Tabelul 3. Tipul sistemului de liere
Rin furanic: Silicat de sodiu & ester: Silicat de sodiu & ester: Silicat de sodiu & CO2 : 1,2% rina, 40% ntritor 5,0% silicat,12% ester 6,0% silicat,12% ester 5,0% silicat, 2,5% CO2

Rezistena la ncovoiere, [N/cm2] 1h 2h 4h 24h

100 60 70 60 120 80 95 80 175 100 115 100 250 150 235 140

Rezistena la ncovoiere a amestecului cu nisip nou

300

Rezistena la ncovoiere, N/cm 2

250

200

150

100

50

0 1h 2h 4h 24h

Rain f uranic: 1,2% rasina, 40% intaritor Silicat de sodiu & ester: 5,0% silicat,12% ester Silicat de sodiu & ester: 6% silicat,12% ester Silicat de sodiu & CO2, : 6% silicat

Fig.1 Evoluia n timp a rezistenei la ncovoiere a amestecurilor cu nisip nou 3.2 Caracteristicile mecanice ale amestecurilor cu nisip regenerat Atunci cnd n amestec se utilizeaz nisip regenerat situaia se schimb. La sistemul pe baz de rini furanice rezistena crete atunci cnd n sistem se introduce nisip regenerat, n timp ce la sistemul silicat de sodiu ester rezistena scade semnificativ o dat cu creterea adausului de nisip regenerat (vezi tabelul 4).

Tabelul 4. Tipul sistemului de liere Rin furanic:1,2% rin, 40% ntritor; (15%nisip nou / 85% nisip regenerat) Silicat de sodiu & ester: 5,0% silicat+12% ester; (50%nisip nou / 50%nisip regenerat) Silicat de sodiu & ester: 5,0% silicat+12% ester; (30% nisip nou / 70% nisip regenerat) Rezistena la ncovoiere, [N/cm2 ] 1h 2h 4h 24h
100 30 20 135 55 30 165 85 65 290 145 95

Rezistena la ncovoiere a amestecului cu nisip regenerat

350

300

250

200

N/cm 2

150

100

50

0
1h 2h 4h 24h

Rain f uranic :1,2% rasina + 40%intaritor; (15% nisip nou / 85% regenerat) Silicat de sodiu + ester : 5,0% silicat + 12% ester, (50% nisip nou / 50% nisip regenerat) Silicat de sodiu + ester :5,0% silicat + 12% ester, (30% nisip nou / 70% nisip regenerat)

Fig.2 Evoluia n timp a rezistenei la ncovoiere a amestecurilor cu nisip regenerat

4. Regenerabilitatea
Costul tot mai mare al transportului i dificultile de depozitare a nisipului uzat, fac ca regenerarea nisipului n turntorii, s devin o alternativ tot mai atrgtoare. Realizarea acestui deziderat ns, nu este simpl, ea implicnd eforturi i costuri ce difer mult n cazul celor dou sisteme. La amestecurile cu rini furanice, ponderea nisipului regenerat introdus n amestec este limitat de valoarea pierderii la calcinare (PC). La amestecul cu silicat de sodiu & ester limitarea utilizrii nisipului regenerat este dat de coninutul de (Na2O) rezidual din amestec. 4.1 Regenerabilitatea amestecului pentru sistemul cu rini furanice n cazul sistemelor pe baz de rini furanice, cldura degajat de metalul lichid turnat n form duce la arderea unei cantiti importante de liant, astfel nct fr a practica o regenerare ulterioar n instalaii specializate, prin simpla dezbatere, valoarea pierderii la calcinare (PC) se stabilizeaz n jurul unui procent de 4,5 - 6%. Dac se face o regenerare mecanic n instalaii specializate, valoarea (PC) scade la 2 - 3%. Prin aportul de nisip nou ntr-un procent de numai 10%, nivelul pierderii la calcinare (PC) se menine fr probleme la valori cuprinse ntre 1,5 -2,5%. Toate aceste tendine sunt prezentate n figurile 3, 6 i 7.

Fig.3 Evoluia pierderii la calcinare la nisipul recirculat i la nisipul regenerat, [1]

Evoluia pierderii la calcinare n amestecul regenerat

(10% nisip nou / 90% nisip regenerat) 2,5

2
Pierdere la calcinare [%]

1,5

0,5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Num r de cicluri

Fig. 4 Evoluia pierderii la calcinare n funcie de numrul de cicluri (regenerare mecanic), [1]

Rini furanice Rezistena la ncovoiere n funcie de proporia de nisip regenerat

200 180 160

Rezistenta la ncovoiere, N/cm2

140 120 100

Ri 2h
80 60 40 20 0
0 20 40 60 80 100

Ri 24h

% Nisip regenerat n amestec

Fig.5 Evoluia rezistenei la ncovoiere n funcie de ponderea nisipului regenerat n amestec, [7]
Amestec: 0,9% rin furanic (FA 70%) i 40% Activator 100T3 (65% PTS)

4.2 Regenerabilitatea amestecului pentru sistemul cu silicat de sodiu i ester n cazul sistemelor de amestec pe baz de silicat de sodiu, datorit naturii anorganice a liantului, arderea acestuia nu are loc. De asemenea, aderena silicatului de sodiu la granula de nisip este foarte puternic. Din acest motiv, pentru ndeprtare sa este nevoie de un proces de regenerare foarte energic . n practic, ntr-un sistem de amestec cu silicat de sodiu i ester cu 4,5% silicat de sodiu, utiliznd o instalaie de regenerare cu un randament de 40% i reutiliznd 70% din nisip, cantitatea rezidual de Na2O tinde s se stabilizeze n jurul valorii de 0,7%. Vezi figura 6. Recomandrile date de IMF situeaz valoarea rezidual optim de Na2O ntre 0,25 0,35%.

1 curba valorilor teoretice; 2 curba valorilor experimentale Fig.6 Evoluia cantitii reziduale de Na2O in funcie de numrul de cicluri de formare, [6]

Pentru calcul teoretic al Na2O rmas in amestec dup regenerare s-a utilizat urmtoarea relaie: Na2O rezidual = Na2OSS x B x (1-C) x [1-(1-C)n x Dn) / [1-(1-C) x D] unde: Na2O rezidual = proporia de Na2O rmas n amestec dup regenerare, [%] Na2OSS = proporia de Na2O n silicatul de sodiu, [%] B = proporia de silicat de sodiu introdus n amestec, [%] C = randamentul instalaiei de regenerare, [%] D = procentul de nisip regenerat utilizat n reet [%] n = numrul de cicluri Dac aplicm aceast relaie la condiiile de utilizare a silicatului de sodiu obinuit din Romania obinem valorile din tabelul 5. Tabelul 5 Influena calitii silicatului de sodiu asupra coninutului de Na2O rezidual Na2Oss
Silicat de sodiu obinuit Silicat de sodiu obinuit Liani pe baz de silicat sodiu 13,60% 13,60% 13,60%

B
5,00% 5,00% 3,00%

C
40,00% 40,00% 40,00%

D
80,00% 50,00% 80,00%

n
5 5 5

Na2O rez.
0,76 0,58 0,46

Rezult de aici c n cazul sistemului pe baz de silicat de sodiu regenerarea nisipului din amestec este dificil i dependent de calitatea liantului i de eficiena instalaiei de regenerare. n figura 7 este prezentat evoluia rezistenei la ncovoiere n funcie de proporia de nisip regenerat din amestec.
Silicat de sodiu & Ester Rezistena la ncovoiere n f uncie de proporia de nisip regenereat din amestec
250

200
Rezistena la ncovoiere, [N/cm 2]

150
Ri, 1h Ri, 2h

100

Ri, 4h Ri, 24h

50

0 0 20 50 80
% Nisip regenerat n anestec

Fig.7 Evoluia rezistenei la ncovoiere n funcie de ponderea nisipului regenerat n amestec

O scurt descriere a particularitilor la regenerare pentru cele dou sisteme este prezentat n tabelul 6.

Tabelul 6. Particulariti i condiii la regenerare Rina furanic / Activator PTS / CO2

- 15 - 25% din liant este ndeprtat prin termodistrucie n timpul procesului de turnare i solidificare. - se desprinde uor de pe granulele de nisip - desprinderea liantului de pe granula de nisip se realizeaz cu un consum energetic minim - pierderea la calcinare trebuie meninut < 2,5% - aportul de nisip nou necesar meninerii nivelului PC <2,5% este minim. - nu se regenereaz

Silicatul de sodiu / Ester

- cantitatea de liant nu se modific semnificativ n timpul procesului de turnare i solidificare - este foarte aderent la granulele de nisip - pentru atingerea unui grad satisfctor de deshidratare a amestecului (nisipului) este necesar prenclzirea acestuia la 150-200C. - desprinderea liantului de pe granula de nisip necesit un consum energetic semnificativ. - coninutul recomandat de Na2O n nisipul regenerat este de 0,25-0,30%.

5. Caracteristici tehnologice
Alturi de caracteristicile mecanice i de regenerabilitate, amestecurile de formare prezint i o serie ntreag de alte caracteristici care influeneaz procesul de execuie al formelor i n final calitatea pieselor turnate. Aceste caracteristici, denumite tehnologice descriu comportarea amestecului la executarea formei, la extragerea modelului, la depozitare, la umezeal, etc. n tabelul 7 sunt prezentai principalii parametrii tehnologici din turntorie, mpreun cu modul de comportare al celor dou sisteme de liani. Tabelul 7. Comportarea celor dou sisteme de formare n turntorie.
Parametrul tehnic / tehnologic Durata de via Timpul de demulare Demularea Rezistena formei Timpul de depozitare Dezbaterea Vopsirea Calitatea suprafeei piesei turnate Producerea fisurilor la cald Producerea aderenelor Regenerarea mecanic Regenerarea mecanic + termic Rin furanic 10 - 30 min 15 min - 24 ore Foarte bun Medie/mare zile/sptmni Foarte buna Ap/Alcool Bun / Foarte buna Posibil / Probabil Posibil 85% 90-95% Posibil Probabil Nu se regenereaz Nu se regenereaz Silicat de sodiu & CO2 Ore imediat Medie Medie/slaba ore / zile Slaba Alcool Medie Silicat de sodiu & Ester 10 - 30 min 25 min - 4 ore Bun Medie zile Medie Alcool Bun/Medie Posibil Posibil 50 - 70% Nu se regenereaz

6. Impactul asupra condiiilor de munc

Dei nu exist foarte multe exemple de determinri practice, a nivelului de miros sau de noxe pentru cele dou sisteme analizate, este evident faptul c din acest punct de vedere sistemul cu silicat de sodiu este net superior celui cu rini furanice, precum i tuturor celorlalte sisteme. n figura 8 sunt prezentate valorile standard de miros, determinate la principalele sisteme de amestec din turntorii, iar n figura 9 principalele valori ale noxelor emise la turnarea aluminiului.

Fig.8 Nivelul principalelor surse de miros pentru mai multe tipuri de sisteme de liere, [7]

Fig.9 Nivelul principalelor noxe emise la turnare (aliaj de Al) de mai multe tipuri de sisteme de liere, [7]

7. Impactul asupra mediului

Restriciile impuse de aderarea la Uniunea European i adoptate de Romnia privind nivelul maxim de elemente toxice admis n deeurile din turntorii, constituie o problem ce nu mai poate fi neglijat sau tratat superficial. Din pcate, informaiile referitoare la nivelul de pericol implicat de haldarea nisipurilor reziduale provenite din turntorii sunt nc limitate. Literatura de specialitate prezint totui urmtoarele valori medii ale poluanilor, determinate n deeurile de amestec. Tabelul 7. Poluani la depozitarea deeurilor de amestec Sistemul de liere
Rini furanice Silicat de sodiu & Ester Silicat de sodiu & CO2

HPA Total, [mg / kg]

1,0 - < 10 <1,75 <1,75

HPA = Hidrocarburi poli-aromatice

Sursa: European Commission / Institute for Prospective Technological Studies, Integrate Pollution Prevention and Control, July 2004

Calculele efectuate de autori pentru coninutul de substane periculoase n amestecule evacuat relev urmtoarele valori: Tabelul 8.

Calculaie substante periculoase n amestecul evacuat

Continut de formaldehida, n amestecul haldat, Ind. T Continut de FA, in amestecul haldat, Ind. Xn ABS, Ind.C PTS, Ind.Xi H2SO4 , Ind.C AXS, Ind.C n rasina n amestecul evacuat n rasina n amestecul evacuat n acid n amestecul evacuat n acid n amestecul evacuat n acid n amestecul evacuat n acid n amestecul evacuat 0,10% 0,006344% 76,00% 4,8216% 35% 0,9516% 25% 0,6797% 2% 0,0544% 30% 0,8157% 1,8217%

Concentraia total peste care deseul este considerat periculos (cf. HG 856/16.08.2002)

Componente toxice, provenite dintr-o rin furanic cu un coninut de 76% FA, n amestecul haldat, considernd c 70% este rain i 30% este ntritor

3%

25%

5%

Componente toxice provenite dintr-un ntritor PTS, n amestecul haldat, considernd c 70% este rain i 30% este ntaritor

20%

1%

5% 5%

total ABS, H2SO4 , AXS

8. Costuri
La turntoriile ce produc piese turnate din font sau din oel slab i mediu aliat utiliznd sisteme de amestec cu ntrire chimic, ponderea costurilor cu formarea este mai mare dect la turntoriile ce utilizeaz amestec crud. Din acest motiv, alegerea corect a sistemului de liere este foarte important. n figurile 10 i 11 sunt prezentate costurile cu amestecul de formare exprimat n lei / ton att n cazul amestecurilor cu nisip nou ct i n cazul amestecurilor cu nisip regenerat.

Fig.10 Costul amestecului n cazul utilizrii a 100% nisip nou

Fig. 11 Costul amestecului n cazul utilizrii nisipului regenerat Ipotezele de lucru la calculul valorilor din figurile 10 i 11 sunt urmtoarele: Distana de transport materiale: 2 x 200 km Pre transport: 1,5 lei / km

Preuri materiale: valori medii (iunie 2010) Costuri cu haldarea: 25 lei / t (include manoper i costuri de transport) Costurile cu regenerarea au fost calculate pe baza datelor din exploatare puse la dispoziie de S.C. ARIO S.A. Bistria Pentru o turntorie de piese din oel, cu un raport amestec / t pbt de 6 / 1 i o producie anual de 500 tone piese bune, costurile cu amestecul ar fi urmtoarele: Rin furanic : 459.000 lei Silicat & CO2 : 843.000 lei (+84%) Silicat & Ester : 678.000 lei (+48%)

Concluzii
Sistemul : No-bake / Rin furanic Rezisten ridicat, capacitate de curgere foarte bun, rigiditate, precizie dimensional i posibilitatea stocrii ndelungate a formelor i miezurilor Regenerabilitatea excelent, cu eforturi tehnice i economice minime fac din acest sistem marele favorit al productorilor de piese de nalt performan (de la kilograme pn la sute de tone) Costul minim de exploatare l face s fie simpatizat pn i de economiti Miros i emisii n timpul procesului de formare, turnare i solidificare Suspiciunea de poluant extrem a mediului, dovedit a fi fals sau cel puin exagerat, face ca sistemul no-bake / rin furanic s nu fie primit ntotdeauna cu braele deschise, n pofida caracteristicilor tehnologice i economice optime. Sistemul : Silicat de sodiu & CO2 Timpii de ntrire foarte scuri i productivitatea ridicat Lipsa problemelor de mediu i manipularea uoar fac din acest sistem campionul simplitii i robusteii; aceste caliti l fac foarte popular printre turntori. Rezistena slab i sensibilitatea mare la umezeal Dezbaterea dificil i regenerarea aproape imposibil fac din sistemul Silicat & CO2 comarul atelierelor de dezbatere, curire i ajustare, iar lipsa regenerabilitii amestecului transform soluia ieftin n varianta economic cea mai dezavantajoas Sistemul : Silicat de sodiu & ESTER mbin multe din calitile celor dou sisteme anterioare: Lipsa emisiilor nocive n procesele de formare, turnare i solidificare Regenerabilitatea tot mai bun, datorat att emanciprii calitii lianilor, ct i ca urmare a dezvoltrii de noi echipamente de i tehnologii de regenerare. Aceste caliti fac din anorganicul Silicat & Ester un promitor sistem de liani al viitorului, aprut prin renaterea silicatului de sodiu, dar modernizat i adaptat cerinelor tot mai ridicate impuse de calitatea pieselor turnate. Sensibilitatea ridicat la umiditate i temperatur Necesitatea meninerii parametrilor tehnologici n limite foarte strnse reprezint pentru marea majoritate a productorilor de piese turnate bariere nc greu de trecut.

Concluzii finale Nici unul din sistemele de liere analizate nu poate asigura n mod constant un nivel maxim de performan, din punct de vedere tehnic, economic i ecologic, pentru ntreaga varietate de piese turnate i de condiii locale specifice. Alegerea sistemului de liere necesit o analiz atent i, n orice caz, oblig la sacrificarea unor caracteristici n favoarea altora, pe care fiecare dintre managerii de turntorii le consider mai importante. Spre exemplu, exagerarea problemelor legate de limitarea nivelului noxelor la locul de munc i a celor legate de protecia mediului, n cazul utilizrii lianilor organici, trebuie evitat! Att datele existente, ct i faptul c circa 95% din formele i miezurile utilizate n turntoriile din Uniunea European sunt realizate cu liani organici, indic faptul c dezavantajele acestora sunt compensate n mod covritor de calitile lor. Meninerea permanent a funcionrii sistemului la parametrii optimi este cel puin la fel de important ca i alegerea corect a acestuia, astfel nct producia de piese turnate s aduc rezultatul scontat: PROFITUL COMPANIEI! Bibliografie: 1. Galante G., Michilli O., Maspero R, No-Bake as we see it, 1997 IMF s.r.l.- Luino Italy. 2. *** Optimizing sand use in foundries, Environmental technology best practice program, Guide GG119. 3. Wrighr J.R., Take a New Look at Sand Reclamation, Foundry Management & Technology, March 2001 4. *** Sand Binders, Sand Preparation & Coremaking, Foundry Management & Technology, January 2001 5. Rabbii A., Sodium Silicate Glass as an Inorganic Binder in Foundry Industry, Iranian Polymer Journal, Volume 10, Number 4, 2001 6. Guoping Z., Zongyu J., Study on properties of reclaimed sodium silicate sand, , University of Science and Technology, 1997 7. Documentaie Tehnic Httenes Albertus 8. Strumps E., Den anorganischen Bindersystemen gehrt die Zukunft, Giesserei 7 / 2009 9. Pohlmann U., Knobloch U., Entwicklung umweltvertrglicher Gieereiprozesse, Giesserei 9 / 2009