Sunteți pe pagina 1din 28

18

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a


piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
La elaborarea unei noi tehnologii de fabricaie se pornete de la analiza
tehnologiilor existente, aplicate pentru piesa respectiv sau pentru piese din aceeai grup.
Pentru arborii canelai, prevzui cu danturi din oeluri de cementare, literatura de specialitate
prevede 3 tipuri distincte de tehnologii de fabricaie prezentate n mod schematic n tabelul 3.1.
In principiu, la prelucrarea pieselor de tip arbore cotit se parcurg urmatoarele etape :
- Operatii pregatitoare;
- Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;
- Prelucrare canal de pana;
- Preucrarea fusurilor;
- Tratament termic;
- Rectificare;
- Control final.
Tab 3.1 Principalele tehnologii de fabricaie ale arborilor cotiti
Nr.
tehnologiei
Nr.
operaiei
Operaii Maini unelte i utilaje S.D.V.-uri Obs
1
1 Strunjire degroare Strung copier ubler
2 Strunjire finisare Strung copier ubler
4 Tratament termic Cuptor
4
Rectificare
degroare
RU350 ubler R
a
=1,6
2
1 Strunjire degroare Strung copier ubler
2 Strunjire finisare Strung copier ubler
3 Tratament termic Cuptor
4
Rectificare
semifinisare
MWM R
a
=0,8
3
1 Strunjire degroare Strung copier ubler
2 Strunjire finisare Strung copier ubler
4 Tratament termic Cuptor
5 Rectificare RU350
6 Lepuire Main de lepuit R
a
=0,1


Tab 3.2 Procesul tehnologic de fabricare a arborilor cotiti
Nr. Op. Operaia Maina unealt S.D.V.
1 Frezare - amborare
Main de frezat i
amborat
- frez frontal cu cuite
demontabile
- burghiu centrare
- ubler
2 Strunjire ebo poriunea I Maini unelte i utilaje
3
Strunjire ebo poriunea
II
Strung copier
- cuit 25x25 dr. P10
- ubler
19

4
Strunjire finisare
poriunea I
Strung copier
- cuit 25x25 dr. P10
- ubler
5
Strunjire finisare
poriunea II
Strung copier
- cuit 25x25 dr. P10
- ubler
6
Strunjire degajare
poriunea I
SN 400
- cuit 16x16 dr. P10
- ubler
7
Strunjire degajare
poriunea II
SN 400
- cuit 16x16 dr. P10
- ubler
8 Rectificare RU 350 - piatr 500x203x300 En80N
9 Control intermediar Mas de control
-ubler, calibre potcoav,
dispozitiv control btaie radial
10 Burghiere Main de gurit
-Burghiu 4
- ubler
11 Filetare Main de gurit Tarod M12
12 Strunjire SN 400 Cuit 20x12 dr P10
13 Frezare FC 200
Frez cu tamburi 50
- ubler
14 Marcare -
-set poansoane
-ciocan 0,5kg
15 Splare
Instalaie de splare
Compresor

16 Tratament termic
-cuptor
-intalaie CIF
-baie ulei

17 Sablare Instalaie sablat
18 Rectificare WMW
Piatr 500x203x80 En25MC
Calibrare potcoav
19 Splare
Instalaie de splare
Compresor

20 Control final Mas control
-micrometru
-calibru tampon
-dispozitiv pentru masurat
bataia
-ubler 800/1
-ubler 300/1
-calibre filetate
21 Conservare - Ambalare Baie parafin -parafin

3.2 Alegerea utilajelor tehnologice
Alegerea utilajelor i mainilor-unealt s-a fcut n funcie de tipul prelucrrii,
dimensiunea de gabarit a piesei i de tipul produciei i de gradul de ncrcare a utilajului.
Prelurarea manetoanelor presupune generarea unor suprafete de revolutie excentrice in raport
cu fusurile paliere. Complexitatea cat mai ales rigiditatea scazuta a piesei elimina de la
inceput schema generala folosita la strunjirea clasica, prin aducerea axelor manetoanelor pe
directia arborilor principali ai masinilor unelte. Aceasta solutie este folosita numai in cazul
arborilor cotiti de dimensiuni mari, caz in care miscarea principal de avans este realizata de
cutitele de strunjit, arborele cotit ramanand fix in timpul prelucrarii.
20

Sinterizand cele spuse mai sus, structura masinilor de prelucrat arbori cotiti, vor urmari schema
de clasificare din figura 3.1. Suprafetele ce trebuie prelucrate pe aceste masini sunt suprafetele
excentrice ale manetoanelor si suprafetele laterale ale bratelor acestora.



Fig. 3.1 Schema generala de prelucrare a suprafetelor manetoanelor pe masini unelte

Procesul de strunjire a suprafetei cilindrice a manetonului se desfasoara in timp ce ansamblul
piesa-scula executa o deplasare circular, plan paralela intr-un plan perpendicular pe axa de
rotatie a arborelui cotit. Aceasta impune o constructive speciala a saniei portcutit 1, sanie ce
executa miscarea plan paralela cu ajutorul a doi arbori sablon 2 si 3 (fig. 3.2 b). Pentru a
asigura pozitia reciproca maneton-scula se folosesc rolele presoare 4.
Voteza de aschiere impusa procesului determina o anumita turatie n pentru arborele cotit si
pentru cei doi arbori sablon.
Valorile maxime i minime ale vitezei de aschiere, in functie de diametrul manetonului sunt:
1000
2
2
max
|
.
|

\
|
+
=
d
e n
v
a
af
t
(3.1)
1000
2
2
max
|
.
|

\
|

=
d
e n
v
a
af
t
(3.2)
unde: d diametrul manetonului;
e distanta (excentricitatea) dintre axa manetonului si cea a arborelui
21


Fig. 3.2 Schema de prelucrare a suprafetelor manetoanelor



Fig. 3.3. Schema cinematica a masinii unelte de prelucrare a manetoanelor

Strungurile cu cutite rotative pentru prelucrarea arborilor cotiti de dimensiuni mari sunt
caracterizate prin pozitia fixa a arborelui cotit, prelucrarea prin strunjire fiind realizata printr-
un cap port cutite ce executa o micare de rotatie, caruia I se imprina si miscarea de avans pe
directie transversal si longitudinala (fig. 3.4).
Un platou 1, pe care sunt montate saniile portcutite 2 si cutitele 3, exuta miscarea principal de
aschiere
a
n . Miscarea de avans radial cu viteza
r
e este realizata prin deplasarea saniilor
portcutite. Arborele este orientat si fixat cu ajutorul suporturilor 4 ce permit aducerea axei
manetonului sau a fusului palier pe directia ce rotatie a platoului portcutite.

22


Fig. 3.4 Strung cu cutite rotative

Fig. 3.5 Lantul cinematic pentru obtinerea miscarii principale
23


Fig. 3.5 Masini de rectificat arbori cotiti

n scopul eliminarii deformatiilor la incovoiere s-au construit masini la care arborele este fixat
in pozitie verticala (fig. 3.6)

Fig. 3.6 Masina de rectificat veritcala a arborilor cotiti

24



















Fusurile manetoane sunt de asemenea strunjite simultan pe maini speciale, fig.de mai
sus, la care fiecare cuit 2 este montat pe cte oi sanie portcuit independent 3. Aceste snii sunt
susinute de doi arbori cotii etalon 4 i 5, care, rotindu-se cu aceeai turaie n ca i piesa 1, dau
sniilor o translaie cu traiectorie circular, de raz egal cu excentricitatea arborilor cotii (etalon
sau de prelucrat).
n acest fel cuitele urmresc fusurile manetoane, fig de mai sus, b, i prelucreaz toate
suprafeele concentrice cu acestea, precum i suprafeele frontale adiacente.
Frezarea fusurilor arborilor cotii se execut pe maini speciale, folosind freze cilindrice
cu dini exteriori sau interiori. Pentru exemplificare n fig. 1.8, se prezint schema de principiu a
unei maini care frezeaz prin copiere att fusurile paliere i manetoane ct i braele ovale ale
arborelui.
Scula utilizat este o frez cilindric 2 cu dini amovibili, din carburi metalice, avnd
diametrul de (800 1400) mm, adecvat dimensiunilor arborelui cotit.
Semifabricatul se rotete cu turaia sp (micare de avans), iar freza se rotete cu turaia ns
(micare principal de achiere) i execut avansul de copiere sc, corelat cu rotaia sp a piesei.
Micarea de copiere se obine cu ajutorului unui sistem mecano hidraulic, compus din rola
schimbabil 8, avnd diametrul i excentricitatea corespunztoare fusului prelucrat, i sectorul
circular schimbabil 7, avnd raza corespunztoare frezei.

25














Fig 3.7 Modul de prindere intre varfuri pentru prelucrarea fusurilor manetoane


















Fig 3.8 Frezarea arborilor cotiti



3.6 Adoptarea schemei de bazare i fixare a piesei i a dispozitivelor ce asigur
realizarea acesteia
Vezi tabelul 3.3
26

27





28


Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de achiere
4.1. Noiuni generale
Dup ce s-a stabilit procesul tehnologic de prelucrare mecanic prin achiere, se
calculeaz adaosurile de prelucrare minime pentru toate operaiile (fazele) de prelucrare a
fiecrei suprafee. Pentru determinarea adaosului minim la prima operaie (faz) de prelucrare a
suprafeei considerate, mrimile Rz, S, , care intr n relaia de calcul, sunt cele corespunztoare
semifabricatului matriat brut, iar eroarea de instalare se determin pe baza indicaiilor de la
precizia prelucrrii mecanice. La stabilirea procesului tehnologic de prelucrare mecanic se va
avea n vedere c nu se execut la matriare gurile cu axe in plane neparalele cu direcia de
matriare.
Adaosurile de prelucrare totale calculate i dimensiunile calculate ale semifabricatelor nu
includ adaosurile tehnologice necesare pentru simplificarea formei semifabricatului matriat,
pentru fixarea semifabricatelor la tratament termic sau adaosurile pentru probe i epruvete de
ncercri mecanice. Adaosurile tehnologice menionate mai sus se stabilesc n mod suplimentar
fa de adaosurile de prelucrare calculate analitic i anume, la ntocmirea desenului
semifabricatului matriat.
La suprafeele matriate care se prelucreaz ulterior prin achiere, nclinaiile de matriare
i celelalte adaosuri tehnologice se aplic la dimensiunile nominale calculate ale acestui
semifabricat.
4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru fusul palier 60 X 43 mm

a) Calculul adaosului pentru rectificarea de finisare

La operaia de finisare, se lucreaz cu pietre moi (liant organic) cu granulaie mic
(60...80). La rectificarea rotund exterioara se realizeaz precizia de prelucrare n clasa 6...7
de precizie, i o rugozitate de 1,6 ...0,8 m .
Operaia precedent este rectificarea de degroare cu urmtorii parametri:
=
1 zi
R 1,6 m rugozitatea este dat n tabele 2.14 [1];
=
1 i
S 0 factorul de complexitate a formei piesei(se exclude dup tratamentul
termic)
= K 0,025 coeficient de micorare a abaterilor spaiale dat n tabelul 4.8 [1];
= A
c
1,6 m/mm - curbarea specific dat n tabelul 5.10 [1];
=
c
l 58 mm lungimea fusului;
= A =
c c c
l 2 185m curbarea axei, relaia 5.15[1];
=
m
1,7mm deplasarea matrielor n planul de separaie dat n tabelul 5.9[1];
= + =
2 2
m c
1710m abaterea spaial total , relaia 5.8[1];
= =

K
i 1
43 m abaterea spaial remanent, relaia 4.10 [1];
=
i
c 0 - eroarea de fixare la prelucrarea ntre vrfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaia din tabelul 3.1 [1].
29

( ) = + + + =

2 2
1 1 1 min
2 2 2
i i i zi pi
S R A c 89 m
Tolerana piesei
1 i
T este dat n tabelul 2.15 [1] i se alege
1 i
T = 35 m.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
1 min
2 2
i pi inom
T A A 124 m
Diametrul maxim nainte de rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
min max max 1
2
p i i
A d d 60,99 mm
Se rotunjete: = =
nom i i
d d
1 max 1
60,99 mm
Rezult diametrul minim = =
1 min 1 i inom i
T d d 60,865 mm.
Deci operaia de rectificare de degroare se va realiza la cota: mm
0
035 . 0
99 , 60

u

b) Calculul adaosului pentru rectificarea de degroare

La operaia de degroare se folosesc pietre abrazive dure (liant ceramic) cu
granulaie mare (24...36). Prelucrarea arborilor prin rectificare este o operaie de finisare
care poate fi final sau premergtoare pentru unele operaii de prelucrare fin.
Operaia precedent este strunjirea de finisare cu urmtorii parametri:
=
1 zi
R 3,2 m rugozitatea este dat n tabele 2.14 [1];
=
1 i
S 0 factorul de complexitate a formei piesei(se exclude dup tratamentul
termic)
= K 0,03 coeficient de micorare a abaterilor spaiale dat n tabelul 4.8 [1];
= A
c
1,6 m/mm - curbarea specific dat n tabelul 5.10 [1];
=
c
l 58 mm lungimea fusului;
= A =
c c c
l 2 185m curbarea axei, relaia 5.15[1];
=
m
1,7mm deplasarea matrielor n planul de separaie dat n tabelul 5.9[1];
= + =
2 2
m c
1710m abaterea spaial total , relaia 5.8[1];
= =

K
i 1
53 m abaterea spaial remanent ,relaia 4.10 [1];
=
i
c 0 - eroarea de fixare la prelucrarea ntre vrfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaia din tabelul 3.1 [1].
( ) = + + + =

2 2
1 1 1 min
2 2 2
i i i zi pi
S R A c 109 m
Tolerana piesei
1 i
T este dat n tabelul 2.15 [1] i se alege
1 i
T =54.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
1 min
2 2
i pi inom
T A A 163m
Diametrul maxim nainte de rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
min max max 1
2
p i i
A d d 60.11mm
Se rotunjete: = =
nom i i
d d
1 max 1
60,11 mm
Rezult diametrul minim = =
1 min 1 i inom i
T d d 60,046 mm.
Deci operaia de strunjirea de finisare se va realiza la cota: mm
0
054 . 0
11 , 60

u
30

c) Calculul adaosului pentru strunjirea de finisare

n general strunjirea de finisare se realizeaz n dou treceri: una de prefinisare i
una de finisare care s asigure precizia dimensional, de form i rugozitatea final.
Strunjirea de finisare se poate executa pe aceiai main pe care s-a executat degroarea,
ns pentru a asigura o calitate superioar a prelucrrii se recomand ca finisarea s se
execute pe maini unelte cu precizie mai ridicat.
Operaia precedent este strunjirea de degroare cu urmtorii parametri:
=
1 zi
R 12,5 m rugozitatea este dat n tabele 2.14 [1];
=
1 i
S 0 factorul de complexitate a formei piesei(se exclude dup tratamentul
termic)
= K 0,06 coeficient de micorare a abaterilor spaiale dat n tabelul 4.8 [1];
= A
c
1.6 m/mm - curbarea specific dat n tabelul 5.10 [1];
=
c
l 58 mm lungimea fusului;
= A =
c c c
l 2 178 m curbarea axei din relaia 5.15[1];
=
m
1,7mm deplasarea matrielor n planul de separaie dat n tabelul 5.9[1];
= + =
2 2
m c
1710m abaterea spaial total , relaia 5.8[1];
= =

K
i 1
102 m abaterea spaial remanent , relaia 4.10 [1];
=
i
c 0 - eroarea de fixare la prelucrarea ntre vrfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaia din tabelul 3.1 [1].
( ) = + + + =

2 2
1 1 1 min
2 2 2
i i i zi pi
S R A c 230 m
Tolerana piesei
1 i
T este dat n tabelul 2.15 [1] i se alege
1 i
T =140m.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
1 min
2 2
i pi inom
T A A 370 m
Diametrul maxim nainte de rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
min max max 1
2
p i i
A d d 60,34 mm
Se rotunjete: = =
nom i i
d d
1 max 1
60,34 mm
Rezult diametrul minim = =
1 min 1 i inom i
T d d 60,386 mm.
Deci operaia de strunjirea de degroare se va realiza la cota: mm
0
054 . 0
34 , 60

u

d) Calculul adaosului pentru strunjirea de degroare

Se poate executa cu unul sau mai multe cuite n funcie de lungimea arborelui i
adncimea de achiere, prin mprirea adaosului de prelucrare n lungime sau adncime
dintr-o trecere sau mai multe. Strunjirea de degroare se face cu regimuri intensive deoarece
n aceast operaie se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de prelucrare.
Duma operaia de matriare la cald semifabricatul rezult cu urmtorii parametrii:
=
1 zi
R 250 m rugozitatea este dup operaia de matriare 5.8 [1];
=
1 i
S 300 factorul de complexitate a formei piesei din tabelul 5.8 [1];
31

= K 1 coeficient de micorare a abaterilor spaiale dat n tabelul 4.8 [1];
= A
c
1,6 m/mm - curbarea specific dat n tabelul 5.10 [1];
=
c
l 58 mm lungimea fusului;
= A =
c c c
l 2 186m curbarea axei, relaia 5.15[1];
=
m
1,7mm deplasarea matrielor n planul de separaie dat n tabelul 5.9[1];
= + =
2 2
m c
1710m abaterea spaial total, relaia 5.8[1];
= =

K
i 1
1710 m abaterea spaial remanent, relaia 4.10 [1];
=
i
c 0 - eroarea de fixare la prelucrarea ntre vrfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaia din tabelul 3.1 [1].
( ) = + + + =

2 2
1 1 1 min
2 2 2
i i i zi pi
S R A c 4520 m
Tolerana operaiei precedente
1 i
T este dat n tabelul 2.15 [1] i se alege
1 i
T
=2500m.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
1 min
2 2
i pi inom
T A A 7020m
Diametrul maxim nainte de rectificarea de finisare se calculeaz cu relaia din
tabelul3.3 [1]: = + =
min max max 1
2
p i i
A d d 60,86 mm
Se rotunjete: = =
nom i i
d d
1 max 1
60,86 mm
Rezult diametrul minim = =
1 min 1 i inom i
T d d 60,46 mm.
Deci matriarea semifabricatului se va realiza la dimensiunea: mm
0
5 . 2
86 , 60

u
4.3 Elementele componente ale regimului de achiere

Aceste elemente snt:
- adncimea de achiere t care este definit ca mrimea tiului principal aflat n contact cu
piesa de prelucrat, msurat perpendicular pe planul de lucru;
- viteza de achiere v care este definit ca viteza la un moment dat, n direcia micrii de
achiere, a unui punct de achiere considerat pe tiul sculei;
- avansul s care este determinat de obicei n mm la o rotaie a piesei sau sculei.

Avem de prelucrat fusurile paliere i manetoane de la un arbore cotit. ntruct prelucrarea se
face simultan dintr-o singura micare pentru toate fusurile paliere i respectiv fusurile manetoane
tot dintr-o micare, se va face calculul doar pentru un fus palier i un fus maneton.

Strunjirea de degroare la cota 52 X 28,6
4.3.1. Alegerea sculei
Industria constructoare de maini folosete n marea majoritate a lucrrilor de strunjire,
cuite prevzute cu plcue din carburi metalice , excepie fcnd strunjirea unor profile sau a
unor aliaje speciale.
32

Stabilirea limitelor de uzur trebuie s in seama de faptul c prin creterea uzurii
cuitului se mrete valoarea componentei radiale a forei de achiere, care determin abaterile de
form ale suprafeei de prelucrat. Din aceast cauz,la prelucrarea unor piese nerigide, cnd
sgeata de ncovoiere a piesei determin precizia de prelucrare, trebuie considerate valori ale
uzurii cuitului mai mici dect cele recomandate pentru strunjirea de degroare.
Alegerea materialului prii active a cuitului, pentru realizarea unei prelucrri n condiii
date, se face n funcie de natura i proprietile fizico-mecanice ale materialului se-
mifabricatului. Materialul prii active poate fi oel carbon pentru scule, oel aliat pentru scule,
oel rapid, carburi metalice materiale mineralo-ceramice i diamante industriale.
Aleg cuit cu seciunea dreptunghiular din oel rapid cu hxb de 25x16 i durabilitatea T
= 60 min. (tab.10.5[1]). Unghiurile de atac principal = 45
o
i de atac secundar
1
= 15
o
pentru
strunjirea de degroare i
1
= 10
o
pentru strunjirea de finisare(tab.10.6[1]).
4.3.2. Alegerea adncimii de achiere
n majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degroare se ndeprteaz intr-o
singur trecere deoarece n construcia modern de maini snt adaosuri relativ mici.
n cazul strunjirii de finisare se aplic aceeai recomandare, inndu-se cont c dup
prelucrarea de finisare suprafaa trebuie s aib o rugozitate egal cu cea indicat pe desenul de
execuie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice, adncimea de achiere se va calcula cu relaia:
mm A
A
t
p
p
02 . 7
2
2
= = =
n care A
p
este adaosul de prelucrare.
4.3.3. Alegerea avansului
n cazul lucrrilor de strunjire, valoarea avansului depinde de :
- rezistena corpului cuitului;
- rezistena plcuei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale mainii-unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale a mainii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat, a mainii-unelte i a dispozitivelor;
- precizia prescris piesei;
- calitatea suprafeei prelucrate.
Primii patru factori influeneaz alegerea avansului n special la prelucrarea de degroare,
iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare i finisare.
Rigiditatea piesei, a mainii-unelte i a dispozitivelor influeneaz alegerea avansului att
n cazul strunjirii de degroare, ct i la cea de finisare.
Valoarea avansului pentru strunjirea de degroare este dat n tabelele 10.7 [1], i alegem
s = 0,8 mm/rot.
Avansul pentru strunjirea de degroare, ales din tabele, va trebui verificat.

a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuitului.
n cadrul acestei verificri se va neglija aciunea forelor F
x
i F
y
, lundu-se n calcul numai
aciunea forei principale de achiere F
z
.
Pentru cuitele cu corp de seciune dreptunghiular, din condiia de rezisten la
ncovoiere, se obine relaia:
33

] [
6
2
N
L
R bh
F
ai
z
=
n care R
ai
este efortul unitar admisibil la ncovoiere al materialului din care este
confecionat corpul cuitului, n N/mm
2
; b - limea seciunii cuitului, n mm; h - nlimea
seciunii cuitului, n mm; L - lungimea n consol a cuitului, n mm. Se recomand L = h.

Figura 4.1. Distana n consol a cuitului

Fora principal de achiere se determin cu urmtoarea relaie:
] [
1 1 1
4
N HB s t C F
n y x
z
=
n care: C
4
= 35,7 este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei
achietoare (tabelul 10.15[1]); t - adncimea de achiere, n mm ; s - avansul de achiere, n
mm/rot; x
1
= 1, y
1
= 0,75, - exponenii adncimii i avansului de achiere (tabelul 10.21[1]); HB
= 175 - duritatea materialului de prelucrat; n
1
= 0,35, - exponentul duritii materialului de
prelucrat (tabelul 10.22[1]).
Egalnd prile din dreapta ale relaiilor de mai sus i determinnd s, se va obine:
.] / [
6
1
1 1
4
rot mm
t HB C
R
L
h
bh
s
y
x n
ai
|
.
|

\
|
=
n care h/L = 1 este raportul dintre nlimea cuitului i lungimea n consol a cuitului.
Dac se adopt pentru R
ai
valoarea R
ai
= 200 N/mm
2
, relaia precedent devine:
.] / [ 0,833
3 , 33
1
1 1
4
rot mm
t HB C
R
L
h
bh
s
y
x n
ai
=
|
.
|

\
|
= b.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei. Aceast verificare se face
numai pentru piese lungi L/D > 7.
n calcule se va ine seama de sgeata de ncovoiere a piesei sub aciunea componentei
radiale F
y
i a celei tangeniale F
z
a apsrii de achiere.
Componenta tangenial F
z
se determin cu formula (6.3), iar componenta radial F
y
se
va determin cu formula:
] [
2 2 2
5
N HB s t C F
n y x
z
=
n care: C
5
= 0,027 este un coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei
achietoare (tabelul 10.15[1]); t - adncimea de achiere, n mm ; s - avansul de achiere, n
mm/rot; x
2
= 0,9, y
2
= 0,75, - exponenii adncimii i avansului de achiere (tabelul 10.21[1]);
HB = 175 - duritatea materialului de prelucrat; n
2
= 2,1, - exponentul duritii materialului de
prelucrat (tabelul 10.22[1]).
34

Rigiditatea piesei de prelucrat are o influen deosebit asupra alegerii avansului.
ncovoierea piesei n direcia rezultantei componentelor tangenial i radial a apsrii de
achiere poate duce la vibraii inadmisibile, iar ncovoierea piesei n direcia componentei radiale
F
y
, duce la abateri de form geometric a piesei .
n cazul strunjirii, sgeata maxim de ncovoiere a piesei, pentru prinderea ntre vrfuri,
se determin cu formula:
] [
48
3
mm
EI
FL
f =
n relaiile de mai sus s-au fcut notaiile: f - sgeata de ncovoiere, n mm ; L - lungimea
piesei care se prelucreaz, n mm; E - modulul de elasticitate, n N/mm ; I -momentul de inerie
al seciunii piesei, I = 0,05 D
4
, mm
4
; D - diametrul piesei de prelucrat, n mm; F - fora
rezultant, obinut prin compunerea componentei tangeniale i radiale a apsrii la achiere (la
strunjirea de degroare) sau numai fora radial de achiere (la strunjirea de finisare).
Avansul ales trebuie s respecte urmtoarele condiii:
- sgeata de ncovoiere a piesei n direcia componentei radiale a apsrii de achiere nu trebuie s
depeasc 0,25 din cmpul de toleran pentru prelucrarea piesei, la strunjirea de finisare;
- sgeata de ncovoiere a piesei n direcia rezultant componentelor F
z
i F
y
ale apsrii de
achiere trebuie s fie, n funcie de stabilitatea la vibraii a sistemului i de condiiile tehnice
pentru prelucrarea piesei, ntre limitele 0,2 -0,4 mm, n cazul strunjirii de degroare i
semifinisare.
Verificarea avansului dup sgeata de ncovoiere n direcia rezultantei componentelor F
z
i
F
y
ale apsrii de achiere se face n cazul strunjirilor de degroare i semifinisare.
Rezultanta se determin cu formula:
] [
2 2
N F F F
y z
+ =
Introducnd n expresia (6.7) valoarea forei i innd cont de recomandrile de mai sus
referitoare la valoarea sgeii, se obine o ecuaie, care se va rezolva n raport cu s:
.] / [ 033 , 1
L
D 18 , 2
1
1 1
3
4
rot mm
t HB C
D Ef
s
y
x n
adm
=
|
.
|

\
|
=
4.3.4. Determinarea vitezei de achiere

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu relaia:
min] / [ 38,63
200
9 8 7 6 5 4 3 2 1
m k k k k k k k k k
HB
s t T
C
v
n
y x m
v
v v
=
|
.
|

\
|
=
n care: C
v
=60,8 este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucreaz i ale materialului sculei achietoare (tabelul 10.30[1]) ; T - durabilitatea sculei
achietoare, n min. (tabelul 10.3[1]) ; m = 0,125 - exponentul durabilitii (tabelul 10.29[1]) ; t -
adncimea de achiere, n mm ; s - avansul de achiere, n mm/rot; HB - duritatea materialului de
prelucrat, n uniti Brinell; x
v
=0,25, y
v
=0,66 - exponenii adncimii de achiere, avansului
(tabelul 10.30[1]); n = 1,75 - exponentul duritii materialului supus prelucrrii; k
1
...k
9
- diferii
coeficieni care in cont de condiiile diferite de lucru n comparaie cu cele considerate.
Prin coeficientul k
1
se ine seama de influena seciunii transversale a cuitului:
35

1.296
30 20
1
=
|
.
|

\
|
=

x
q
k
n care: q = 25x16 = 400 mm
2
este aria seciunii transversale a cuitului, = 0,08 coeficient n
funcie de materialul prelucrat.
Prin coeficientul k
2
se ine seama de influena unghiului de atac principal:
1
45
2
=
|
|
.
|

\
|
=

_
k
unde: = 0,6 este un exponent n funcie de natura materialului de prelucrat.
Prin coeficientul k
3
se ine seama de influena unghiului tiului secundar
1
:
0.964
09 . 0
1
3
=
|
|
.
|

\
|
=
_
a
k
n care a = 10 pentru scule din oel rapid.
Prin coeficientul k
4
se ine seama de influena razei de racordare a vrfului cuitului:
0.933
2
4
=
|
.
|

\
|
=

r
k
n care = 0,1 este un exponent n funcie de tipul prelucrrii i de materialul de prelucrat pentru
(prelucrarea de degroare).
Coeficientul k
5
= 1 (tab. 10.31[1]), ine seama de influena materialului din care este
confecionat partea achietoare a sculei.
Prin coeficientul k
6
= 1 (tab. 10.32[1]), se ine seama de materialul de prelucrat.
Prin coeficientul k
7
= 1, se ine seama de modul de obinere a semifabricatelor.
Prin coeficientul k
8
= 1, se ine seama de stratul superficial al semifabricatului.
Prin coeficientul k
9
= 1, se ine seama de forma suprafeei de degajare.




















36

Capitolul 5
Calculul necesarului de for de munc, de utilaje, S.D.V-uri i materiale

5.1 Calculul necesarului de for de munc


Volumul anual de lucrri se determin cu relaia:
] [
60
ore
t N
V
p pp

=

unde:
pp
N -numrul de piese din plan

p
t -norma de timp

Numrul de muncitori se calculeaz cu relaia:

m
F
V
n =

unde:
m
F - fondul anual de timp al mucitorului
( ) ] [
0
ore t Z Z Z Z F
s c s d c m
q =
zile Z
c
365 = - numr de zile calendaristice;
zile Z
s
11 = - numr de zile de sarbtoare;
zile Z
d
104 = - numr de zile duminicale;
zile Z
c
21
0
= - numr de zile de concediu de odihn;
ore t
s
8 = - durata unui schimb;
95 , 0 = q -coeficient ce ine seama de utilizare:absene, concediu fr plat;
( ) ( ) ore t Z Z Z Z F
s c s d c m
1816 95 , 0 8 21 11 104 365
0
= = = q



Rezultatele sunt centralizate n tabelul 5.1.





37

Tabelul 5.1 Necesarul de for de munc
Nr.
crt
Calificare muncitor
Categorie/
Treapt
Salariu
orar
Operaia
nr
N
T
a operaiei
N
T
pe categorie
de mincitori
V
Nr. muncitori
calculat
Nr muncitori
ales
1 Strungar 3/I 11,55
20 3,404
13,814 1272,73 0,697 1
30 4,02
40 3,05
50 3,34
2 Strungar 5/I 14,05
60 3,7
17,64 1625,23 0,891 1 70 4,15
140 9,79
3 Frezor 5/II 14,95
10 2,23
42,71 3935,01 2,157 2 100 36,94
150 3,54
4 Rectificator 6/I 15,75
80 12,29
54,32 5004,68 2,744 3 200 33,28
210 8,75


5


Controler CTC


7B


16,3


90


4,9


15,25


1405,03


0,77


1
230 12,35
120 2,05
130 3,37
7 Lctu 4B 12,65
160 3
5,42 499,36 0,274 1
170 6
8
Spltor, marcator, muncitor,
responsabil conservare
necalif 10,20
220 6
19 1750,53 0,96 1
240 4
9
Muncitor sector tratament
termic
3/I 11,55 180 5 5 460,61 0,253 1
10 Muncitor instalaie sablare 3/I 11,55 190 9 9 829,2 0,455 1
38

5.2 Calculul necesarului de utilaje
Fondul anual de timp al utilajului este:
( ) ] [ore t n Z Z Z F
S S s d c n
=
1 =
S
n - numr schimburi;
94 , 0 = -coeficient ce ine seama de pierderile de timp de lucru pentru reparaii capitale ce se
execut n timpul nominal de lucru al schimbului respectiv
( ) ore F
n
1880 94 , 0 8 1 11 104 365 = =
Numrul de utilaje necesare va fi:
n
u
F
V
n =
unde: V- volumul de lucru pentru un anumit tip de utilaje, pentru totalitatea operaiilor din
procesul tehnologic executate pe utilajul respectiv pentru planul de producie
Rezultatele sunt centralizate n tabelul n tabelul 5.2.

Tabel 5.2 Necesarul de utilaje
Nr.
Crt
Denumire utilaj
Volumul anual
de lucrri al op
Volumul anual de
lucrri al utilajului
Nr util
calculat
Nr. util
ales
1
Masin de frezat si
rectificat
205,457 205,457 0,053 1
2 Strung copier tip
313,621
1272,728 0,328 1
370,376
281,006
307,725
3 Strung
340,893
1625,231 0,419 1 382,353
901,985
4 Main rectificat 1132,319 1132,319 0,292 1
5 Main frezat
3403,405
3729,557 0,961 1
326,152
6 Main gaurit
188,873
499,362 0,129 1
310,489
7 Main rectificat
3066,197
3872,364 0,998 1
806,167
5.3 Calculul necesarului de S.D.V- uri
Calculul necesarului de SDV-uri se poate face analitic sau pe baz de statistici.La
producia de serie mare i de mas este de preferat s se fac analitic pentru a se putea face
planul de aprovizionare i a se demara contractarea SDV-urilor necesare procesului de producie.
39

5.3.1 Calculul necesarului de scule
Calculul necesarului de scule depinde de durabilitatea sculei (T), detimpul t
b
, i de
volumul de producie N
pp
.Norma de consum anual de scule este:

Unde: r- nr.de reascuiri posibile.
k
y
- un coeficient ce ine seama de distrugerile accidentale (1,05...1,1)

r=M/b.
unde: M- mrimea stratului de material al sculei ce se poate ndeprta prin reascuiri
h- grosimea de material ce se ndeprteaz la o reascuire
Pentru cuiele strung r=6.3/7=9 reascuiri.Cuitele se ascut frontal i lateral unde uzura
este mai mare.
Pentru freza cilindric frontal r=13,5/1,5=9 reascuiri.Frezele se ascut frontal datorit
uzurii intense prevzute de achierea fontei i a faptului c sunt confecionate din oel rapid RpS.
Pentru alezorul 12 , r=0,5/0,3=3 reascuiri

Tabel 5.4 Necesarul de scule
Nr.operaie Scula M h T t
b
r k
y
N
pp
N
cs
Calc
Adopt

Strunjire Cuit strung 12 0,63 90 1 17 2
180000
222.3 356
Frezare Frez 15,3 1,125 90 1,1 12 1,05 175,49 202
Gurire Burghiu 2,5 0,3 90 17,4 15 1,1 3156,21 2954
Alezare Alezor 0,3 0,05 23 3,6 6 1,05 5554,56 5374

Avnd n vedere consumul mare de scule achietoare se poate lua decizia realizrii unor
ascuiri i mai ales folosirea lichidelor de rcire i ungere, ceea ce poate duce la un consum de
scule mult mai mic.





5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare

Avnd n vedere c de fapt fiecare main-unealt va fi echipat cu cte un dispozitiv de
prelucrat, vom avea acelai numr de dispozitive ca i numrul de maini unelte alese
anterior.Astfel vom avea:
40

universal cu 3 flci i acionare hidraulic- 7 buci
dispozitiv de centrare i divizare cu acionare gidraulic pentru frezat- 6 buci
dispozitiv de prindere i centrare cu acionare hidraulic pentru gurit i alezat- 3 buci

n cazul dispozitivelor de verificare i msurare, se determin necesarul anual N
cv
, innd seama
de durabilitatea suprafeei active i numrul total de msurri.

unde:
n
v
-numrul de verificri efectuate la o pies.
n
d
- durabilitatea verificatorului
i- mrimea uzurii acceptabile
k
y
=1,05..1,1.

Tabel 5.5 Necesarul de dispozitive i verificatoare
Nr.operaie Dispozitivul n
v
n
d
i

k
y
N
pp

N
cv
Calculat Adoptat
Strunjire ubler 150 mm
180000
4
Frezare ubler 150 mm 5
Gurire ubler 150 mm 3
Alezare
calibru 8T-NT
0,33 100 25 1,05
180000
3,19 4
CTC
calibru 8T-NT
3 100 25 1,05
180000
2,9 3














41

Capitolul 6.Calculul costurilor de fabricatie
6.1. Structura generala a costului de fabricatie
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic , comparativ cu cele similare
existente,sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic,in cazul eleborarii ,
in paralel, a mai multor variante,comparabile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese.La baza calculelor stau valorile
determinate la capitolul V, privind consumurile de forta de munca,utilaje,S.D.V.-uri si materiale.
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:

Unde: A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.
6.2. Cheltuielile directe
6.2.1 Costul materialului

In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste si costul semifabricatului ,
raportat la unitatea de masa k
SF
.[lei/kg]
Costul materialului este dat de relatia:
| | pies lei m k m k C
dr dr SF SF mat
/ =
Unde: este costul unitar al semifabricatului;
este masa semifabricatului[kg];
este costul deseului recuperabil[kg];
este masa deseului recuperabil[lei/kg].
In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel
aliat este de 25 lei iae pretul unui kg de deseu recuperabil este de 4.1, lei. Atunci rezulta:
pies lei m k m k C
dr dr SF SF mat
/ 52 , 417 593 , 19 9 , 0 1 , 4 593 , 19 25 = = =
6.2.2.Costul manoperei
Costul manoperei C
man
, se determina pe baza necesarului de forta de munca ,a salariilor
orare , s
i
[lei/ora] , in functie de calificarea muncitorului , ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu , stabilite prin hotarare guvernamentala.
Se determina cu ajutorul relatiei:

Unde: este retributia orara a muncitorului la operatia i;
42

este timpul normat la operatia i;
.
a
s
=5%

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se
centralizeaza in tabelul 6.1.
Tabelul 6.1 Costul manoperei
Nr.
crt.
Denumirea operatiei
Calificare
muncitor

[lei/ora]

[min]
Cost
manopera
1 Rectificare de degrosare Rectificator 11,55 27,814 5,35
2
Rectificare de
semifinisare
Rectificator 14,05 160,04 37,47
3 Rectificare de finisare Rectificator 14,95 42,71 10,74
4 Strunjire Strungar 15,75 54,32 14,25
5 Tesire Frezor 16,3 15,25 4,14
6 Spalare Spalator 12,65 5,42 1,14
7 Tratament termic Tratamentist 10,2 19 3,23
8 Control final CTC-ist 15 6 1,5
- Total - - - 77,74

Totalul cheltuielilor directe va fi:
pies lei A / 26 , 525 74 , 107 52 , 417 = + =
6.3.Cheltuielile indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de
rapartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala
directa totala , care poate fi cheltuita tatala cu materialele directe sau, manopera directa.
6.3.1.Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli curpind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei ; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia
si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de reparatie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
k
CIFU
. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25-0,50.
Acestea se calculeaza cu formula:

Unde: este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;
43

este cota de intretinere si reparatii; ;
este costul utilajului i;
este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt
trecute in tabelul 6.2.




Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
Denumirea operatiei Utilaj
Costul
utilajului
[lei]
Norma de timp
[min]

Strunjire Strung 192600 54,32 3,45
Spalare Inst. de spalare 112000 5,42 1,37
Rectificare
Masina de
rectificat
324000 42,71 6,24
Tratament termic Cuptor 175200 19 1,73
Total - - - 12,79

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:
pies lei C
ifu
/ 79 , 12 =
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de
alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
pies lei C R
man S
/ 132 , 156 74 , 86 8 , 1 8 , 1 = = =
Totalul cheltuielilor indirecte va fi:\
pies lei B / 922 , 168 132 , 156 79 , 12 = + =
6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

44

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

an lei C
p
/ 116150760 180000 ) 56 , 492 722 , 152 ( = + =
Costul de productie este dat de relatia:
pies lei
N
C
C
pp
p
pr
/ 282 , 645
280560
116150760
= = =
Pretul de productie se determina cu relatia:

Unde:
este cota de beneficiu; .
pies lei P
p
/ 81 , 709 282 , 645
100
10
1 = |
.
|

\
|
+ =
Pretul de livrare:
| | pies lei
TVA
P P
p
/
100
1
1
|
.
|

\
|
+ =
Unde: TVA - taxa pe valoare adaugata , exprimata procetual (TVA = 24%)
pies lei P / 16 , 880
1
=

Pretul de vnzare cu amanuntul:
| | pies lei
ac
P P
a
/
100
1
1
|
.
|

\
|
+ =
Unde: ac - adaosul comercial exprimat procentual ( uzual ac=0%...30%).
aleg ac=10%
pies lei P
a
/ 2 , 1485 =












45

Capitolul 7 Bibliografie


1. Rdulescu R., .a. Fabricarea pieselor i masurri mecanice, E.D.P,
Bucureti,1983
2. Marinca D., Abitancei D., Fabricarea i Repararea Autovehiculelor Rutiere,
E.D.P, Bucureti,1982
3. Rdulescu Gh.,.a., ndrumar de proiectare n construcia de maini, vol III,
Editura Tehnica, Bucureti, 1986
4. Crudu I, .a., Atlas. Reductoare cu roi dinate, E.D.P., Bucureti, 1982
5. Amza Gh., .a., Tehnologia materialelor i produselor, vol IX, Editura Printech,
Bucureti, 2009
6. Frail Gh., Calculul i construcia automobilelor, E.D.P., Bucureti,1977
7. Bejan Nicolae, Iozsa Mihail, Fabricarea i repararea industrial a autovehiculelor
indrumar de proiect, Bucureti, 1995
8. Vlase A i colab - Metodologie si tabele normative pentru stabilirea adaosurilor
de prelucrare, a regimurilor de achiere i a normelor tehnice de timp la strunjire,
IPB, 1979
9. Vlase A.,.a., Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de
timp, vol I, Editura Tehnic, Bucureti, 1983
10. Vlase A.,.a., Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de
timp, vol II, Editura Tehnic, Bucureti, 1983
11. Vlase A.,.a., Metodologie i tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de
prelucrare, a regimurilor de achiere i a normelor de timp la rectificare, Editura
I.P.B, Bucureti, 1980