PROCES TEHNOLOGIC DE REALIZARE

A UNEI PIESE DIN CLASA ARBORI

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizarea a piesei :”AX CU TREI

TREPTE” , in conditiile unui numar necesar de bucati n=5000 buc/an.
Desenul de executie cu conditiile tehnice impuse se prezinta in figura 1.
Etapele de rezolvare se prezinta sintetic in continuare :

1. Stabilirea si/ sau analiza rolului functional al piesei folosind

analiza morfofunctionala a suprafetelor

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de
realizare a piesei respective, deoarece se face in primul rand o proiectare functionala care trebuie sa se
coreleze cu proiectarea tehnologica a piesei.
Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa
in spatiu de aceea, in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete folosind metoda de
analiza morfofunctionala a suprafetelor, ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape :

1.1.Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi figura 2.)

1.2.Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi figura 2.)

1.3.Analiza fiecarei suprafete in parte

S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere : forma geometrica a
suprafetei , dimensiunile de gabarit , precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie,
rugozitatea si duriatatea . Rezultatele analizei sunt trecute in tabelul 1.1.

1.4.Intocmirea unui graf “ suprafete-caracteristici”

Intocmirea grafului “suprafete- caracteristici” in cazul arborelului studiat, care reprezinta o
sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete a arborelui , este prezentata in
tabelul 1.1.
 1.5.Stabilirea tipului si a rolului fuctional posibil al fiecarei suprafete
Analizand suprafetele se observa ca suprafetele S4 si S10 au precizie dimensionala ridicata (
+0.02
−0.04 ) , au rugozitate mica 1,6 , iar suprafata S10 are abateri de forma si de pozitie , deci ele pot

indeplini rolul de de suprafete functionale . Suprafetele S1 si S12 au o precizie dimensionala ( +0.02 )

+0.02
deci pot fi suprafete de asamblare . Suprafetele S3 si S9 au o precizie dimensionala ridicata ( −0.04 )
deci pot indeplini rolul de suprafete de legatura.Suprafetele S2,S5,S6,S7,S8,S11,S13 neavand precizie
dimensionala , de forma sau de pozitie nu pot fi decat suprafete auxiliare.

1.6.Stabilirea rolului functional al piesei

In urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete continute in graful “suprafete-
caracteristici” s-a stabilt rolul functional al piesei studiate .Arborele studiat este un organ de masina
avand o configuratie simpla si un rol functional complex, asigura transmiterea miscarii de rotatie ,
motiv pentru care, pentru asigurarea unor conditii tehnice indispensabile,are o tehnologie pretentioasa.
In plus arborele fiind supus unor solicitari dinamice variabile si complexe ,trebuie bine echilibrat si
confectionat dintr-un material capabil sa suporte aceste solicitari . Piese de tipul celei studiate se
intalnesc curent in industria de automobile , masini agricole,etc, avand diferite forme si dimensiuni.

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebit de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
Pentru alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei “Ax cu trei trepte” s-a utilizat
o metoda deosebit de eficienta denumita metoda de analiza a valorilor optime, care propune alegerea
acelui material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile
unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
In tabelul 2.2. sunt prezentate posibile materiale din care ar putea fi efectuata piesa., dar in
urma analizei va rezulta materialul optim.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru arborele
studiat otelul de uz general OL 60 (STAS 500-88), otel recomandat pentru confectionarea pieselor
pentru mecanisme de transmisie supuse unor solicitari ridicate (axe,pistoane,piulite,arbori cotiti), de
asemenea pentru piese cu presiune de contact ridicata ca roti dintate , suruburi melcate, pene, stifturi
de ghidaj, bande, etc .

3.Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice

posibile de realizare a piesei-semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat

este necesara o anliza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte
piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei . Stabilirea
procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de
acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finita.
Pentru piesele de tip arbore si axe, in functie de scop, imporatnta si dimensiuni,
semifabricatele se obtin : prin turnare ( la arborii de dimensiuni mari) ; prin forjare din lingouri (la
arborii de dimensiuni mari) ; prin matritare, la productii de serie mare si masa.
 Pentru a stabili procedeeele tehnologice posibile de obtinere a piesei “Ax in trei trepte”, se
va face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si matritate .
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare a arborelui se constata ca piesa respecta
recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat turnate cum ar fi :alegerea planului de
separatie al formei turnate chiar planul de simetrie al arborelui , dimensiunea maxima a arborelui
(lungimea maxima a axului 220 mm ) se va aseza in plan orizontal , uniformitatea racordarilor
constructive (R=1mm),adaosuri tehnologice si de prelucrare mici. In comparatie cu metoda de obtinere
a semifabricatului prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje ca : obtinerea
unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor , cu un numar mic de operatii, un utilaj mai
simplu si mai ieftin, durata de realizare a semifbricatului fiind scurtata.
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si anume, faptul ca
rezistenta este mai mica , iar pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de
inlaturat . In scopul reducerii defectelor de turnare (sulfuri, retasuri,incluziuni) fiind un arbore de
dimensiuni medii ,se va turna in pozitie orizontala cu doua guri de alimentare. (figura 3)
In concluzie : am ales ca procedeu tehnologic acceptabil de realizare a piesei-semifabricat
pentru piesa “Ax in trei trepte “ turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit ,
realizata manual, luand in consideratie dimensiunile de gabarit ale arborelui Φ24x220mm, clasa a-V-a
de precizie, rugozitatea generala 12,5 µm, natura materialului OL 60 si productia de serie mica , 5000
buc/an.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un

procedeu tehnologic de turnare

Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei-
semifabricat pentru piesa “Ax in trei trepte” o constituie turnarea in forme temporare din amestec de
formare obisnuit,realizata manual .
Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal,constituie una din cele mai
importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate .
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea piesei
turnate, deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit : calitatea suprafetelor
piesei turnate; precizia dimensionala a piesei; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a
aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat
pe urmatoarele etape distincte :
-realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau a desenului
de executie a modelului si a cutiilor de miez ;
-realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea formelor;
-elaborarea aliajului ,transportul si alimentarea formelor;
-tratamentele aplicate la umplerea formei,solidificarea piesei;
-dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa ;
-separarea retelei de turnare si maselotelor;
-curatirea;
-tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor;
-controlul final al piesei;
-marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.
Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de materiale si manopera necesare
pentru executia lor. In cazul formarii manuale, manopera pentru confectionarea modelului si a cutiilor
de miez depaseste cu mult pe cea pentru confectionarea formei , de aceea piesa trebuie sa fie astfel
proiectata incat sa permita confectionarea usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara, respectiv interioara a viitoarei piese
realizate prin turnare.

4.1.Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse urmatoarele etape :
a) stabilirea metodei de formare : in cazul productiei de unicate si de serie mica se
recomanda ca operatia de formare sa se execute manual;
b) stabilirea pozitiei de turnare : pozitia piesei in forma de turnare si suprafata de separatie
a acesteia trebuie sa asigure calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri munime pentru realizarea si
prelucrarea mecanica . La alegerea pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de
urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma complicata si de mare raspundere, partile cele
mai importante trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile
de nisip, zgura si gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale
piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate , sunt amplasate in partea superioara a formei se vor lua
masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare (retasuri,sufluri si incluziuni) sa se produca in
maselote, rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei
turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie ,are in timpul solidificarii, pozitia piesei in forma
va fi aleasa astfel incat sa se asigure solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele
groase si de la acestea spre maselote ; pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se
asigure consum minim de material si un cost cat mai mic.
Se are in vedere : reteaua de turnare simpla si scurta, miezuri cat mai putine, consum redus
de material de formare.
Avand in vedere considerentele de mai sus pozitia de turnare a fost aleasa ca in figura 3.,
suprafetele importante ale piesei fiind plasate in lateral , alimenaterea se face prin doua canale de
alimentare , asigurandu-se o solidificare dirijata.
c) alegera planului de separatie : pentru alegerea modelului din forma, acesta se
selectioneaza in doua sau mai multe bucati. In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile
mai multe, solutii, in fuctie de simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeza sa fie
prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare.
Dintre solutiile posibile se alege cea care permite : simplificarea la minimum a constructiei
modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei
din forma; suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura (doua sau
mai multe suprafete de separatie complica formarea si reduce precizia piesei turnate); obtinerea formei
cu cele mai putine miezuri , deoarece miezul necesita ,manopera suplimentara, iar amestecul de miez,
este mai scump; montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si completa a
formei.
In cazul piesei studiate planul de separatie a fost ales planul de simetrie al arborelui, asa cum
se poate vedea in figura 4.
d) stabilirea adaosurilor de prelucrare : adaosurile de prelucrare se prevad pe toate
suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare. Factorii
principali de care depinde marimea adaosului de prelucrare sunt : natura aliajului care se toarna :in
general adaosurile de prelucrare la piesele din otel sunt cu cica 50% mai mari decat la cele din fonta,
iar la piesele din fonta sunt mai mari decat la cele din aliaje neferoase.

Pozitia suprafetei : In timpul turnarii o suprafata se poate gasi jos, lateral sau sus. Suprafetele
amplasate jos si lateral se obtin totdeauna mai curate decat cele de sus, datorita faptului ca incluziunile
de nisip si de la zgura se aduna in partea superioara a piesei. Din aceasta cauza, la partea superioara
trebuie prevazut un adaos de prelucrare mai mare decat pe suprafetele de jos sau latelar, pentru a
ajunge la stratul fara defecte.
Metoda de formare : Poate fi manuala, semimecanizata sau mecanizata. La formarea manuala
modelul se ciocaneste, inainte de extragerea din forma, pentru a se desprinde de amestecul de formare.
Din aceasta cauza cavitatea care se obtine in forma are dimensiuni mai mari decat dimensiunile
modelului, ceea ce face ca adaosurile de prelucrare mecanica sa fie mai mari la piesele formate
manual, decat la cele formate mecanizat.
Dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza : Sub actiunea temperaturii aliajului
lichid peretii formei se pot deforma, iar ca urmare, peretii piesei turnate prezinta ondulatii sau
denivelari; in toate cazurile deformarile sunt mai pronuntate la piesele cu dimensiuni mari; din aceasta
cauza adaosurile de prelucrare cresc cu dimensiunea piesei turnate .
Clasa de precizie a piesei turnate : din punct de vedere al preciziei dimensiunilor, STAS
1592-85 imparte piesele formate cu model in cinci clase . Cele mai mici adaosuri de prelucrare se
prevad la piesele din clasa I de precizie , iar cele mai mari , la piesele din clasa a V-a de precizie.
Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din otel cuprinse in clasa a V-a de precizie ,
cazul piesei anlizate, s-au ales din tabelul 3.3. de mai jos ,extras conform STAS 1592/2-85 .
Pozitia suprafetei turnate in forma

Gabaritul Dimensiunea nominala [mm]

Peste 100 pana la 200

Peste 200 pana la 300

Peste 300 pana la 500

Peste 500 pana la 800

Peste 800 pana la 1200

maxim al
Pana la 100

1800Peste 1200 pana la

2600Peste 1800 pana la

3800Peste 2600 pana la

5400Peste 3800 pana la

6300Peste 5400 pana la

piesei
turnate
[mm]

Adaosurile de prelucrare [mm]

Pana la 100 Sus 1,5
Jos
lateral 3,5
Peste 100 Sus 4.5 5.5
pana la 200 Jos
Lateral 3.5 4.5
Peste 200 Sus 4.5 5.5 6.5
pana la 300 Jos
Lateral 3.5 4.5 4.5
Peste 300 Sus 5.5 6.5 7.5 8.5
pana la 500 Jos
Lateral 4.5 4.5 5.5 5.5
Peste 500 Sus 6.5 7.5 8.5 9.5 10.0
pana la 800 Jos
Lateral 5.5 5.5 5.5 6.0 6.0
Peste 800 Sus 7.5 8.5 9.5 10.0 11.0 12.0
pana la Jos
1200 Lateral 5.5 6.5 6.5 7.5 7.5 8.5
Peste 1200 Sus 9.5 10.0 11.5 12.0 13.0 13.5 14.5
pana la Jos
1800 Lateral 6.5 7.5 7.5 8.5 9.5 10.0 10.0
Peste 1800 Sus 9.5 10.0 11.0 12.0 13.0 13.5 14.5 15.5
pana la Jos
2600 Lateral 7.5 8.5 8.5 9.5 10.0 11.0 11.0 11.0
Peste 2600 Sus 11.0 11.0 12.0 13.0 13.5 14.5 15.5 16.5 16.5
pana la Jos
3800 Lateral 8.5 9.5 9.5 10.0 11.0 12.0 12.0 13.0 13.5
Peste 3800 Sus 12.0 12.0 13.0 13.5 14.5 15.5 16.5 18.0 18.0 20.0
pana la Jos
5400 Lateral 9.5 10.0 10.0 11.0 12.0 13.0 13.0 13.5 14.5 16.5
Peste 5400 Sus 13.5 13.5 13.5 14.5 15.5 16.5 18.0 20.0 21.5 23.5 25.0
pana la Jos
6300 Lateral 11.0 12.0 12.0 13.0 13.5 14.5 14.5 15.5 16.5 17.0 20.0

Tabelul3.3.
 Amplasarea adaosurilor de prelucrare pe desenul piesei finite, in vederea construirii
desenului piesei brut turnate, este prezentata in figura 4 .
e) stabilirea adaosurile tehnologice : acestea se prevad pe toate suprafetele a caror
configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in vederea simplificarii formei
tehnologice a piesei. Adaosul tehnologic, daca se plaseaza pe o suprafata care se prelucreaza va fi
indepartat, in timp ce, adeseori, cand este plasat pe un perete al piesei ce nu se prelucreaza prin
aschiere poate ramane ca atare , adaosul tehnologic servind in general la simplificarea operatiei de
formare. Adaosurile tehnologice se justifica de urmatoarele conditii tehnologice de turnare :
- necesiatatea dirijarii solidificarii piesei turnate, in vederea evitarii formarii in piesa a
retasurilor , urmarindu-se eliminarea nodurilor termice interioare la piesa brut turnata;
-dificultati la executarea gaurilor, canalelor, adanciturilor sau a peretilor subtiri;
-asiguararea unui supliment de material in vederea indepartarii maselotelor prin taiere;
-prevederea de nervuri pe piesa turnata pentru a evita aparitia crapaturilor;
-prevederea de bare de legatura care sa impiedice deformarea piesei la racire.
Amplasarea adaosurilor tehnologice pe desenul piesei finite, in vederea construirii desenului
piesei brut turnate, se poate observa in figura 4.
f) stabilirea adaosurilor de inclinare : deoarece modelul trebuie extras din forma, se
admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite
inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele
respective se prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil,
pentru a nu se mari manopera la prelucrarea si pierderile de metal prin aschiere.
Din punct de vedere constructiv, inclinarile modelelor si cutiilor de miez se pot realiza prin
ingrosare (fig.5,a.), prin ingrosare si subtiere (fig.5,b.),sau prin subtiere(fig.5,c.).

Fig 5.
Marimea inclinarilor si cutiilor de miez se alege din tabelul 4.4.
 Inclinare Marimea suprafetei,h Inclinare constructiva
[mm] a modelului ,β
[grd]
Sub 20 3°
20…..50 1°30’
Cu ingrosare 50…..100 1°
100…..200 0°45’
Cu ingrosare 200…..300 0°30’
si subtiere 300…..500 0°30’
500…..800 0°30’
800…..1600 0°20’
Cu subtiere 1600…..2000 0°20’
2000…..2500 0°15’
peste 2500 0°15’
Tabelul 4.4.

g)stabilirea racordarilor constructive : racordarile constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor

interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive este
multiplu: de a preveni efectul daunator al transcristalizarii; la solidificare cristalele cresc perpendicular
pe suprafata care se formeaza, de aceea la imbinarea a doi pereti fara racordare se formeaza un plan de
rezistenta minima , dupa linia de intersectare a celor doi pereti, deoarece legatura intre varf urile
cristalelor este mai slaba decat in lungul cristalelor; de a preveni formarea nodurilor termice: la
intersectarea a doi pereti se pot produce retasuri ca urmare a formarii nodului termic; retasurile se
produc spre muchia interioara a imbinarii; de a preveni ruperea formei la extragerea modelului: cauza
ruperii se datoreaza fortei mari de frecare intre amestecul de formare si model, la o sectiune mica a
formei in apropierea muchiei. Prin racordarea muchiilor se previne acest defect.
Marimea razei de racordare interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 di media aritmetica a grosimii
peretilor de racordat, iuar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r,plus media aritmetica a grosimii
peretilor care se racoedeaza. Dupa STAS 406-85, razele de racordare se rotunjesc la una din valorile :
0,2;0,6;1;4;….200mm.
In urma pozitionarii tuturor elementelor de mai sus pe desenul piesei finite a rezultat desenul
piesei brut turnate figura6.
 4.2.Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate,, care se
completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor,daca piesa prezinta
goluri interioare.
Modificarea volumului si , impicit , a dimensiunilor , care are loc la incalzirea sau racirea
aliajelor metalice,nu poate fi eliminata, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice ,specifice fiecarui
aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensata in cadrul proiectarii tehnologiei
de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Valorile uzuale ale contractiei pentru principalele
aliaje utilizate in turnatorie sunt date in tabelul 5.5.
Aliajul Marimea Contractia,% Aliajul Marimea Contractia,%
pieselor pieselor
Fonta cenusie Mici 0.8…1.2 Bronz cu Mici 1.4…1.6
Mijlocii 0.6…1.0 staniu Mijlocii 1.0…1.4
Mari 0.2…0.8 Mari 0.8…1.2
Fonta Feritica 0.75…1.0 Bronz cu Mici 1.5…2.0
maleabila Perlitica 1.5…1.75 aluminiu Mijlocii 1.2…1.6
Mari 1.0…1.5
Fonta cu grafit Feritica 0.5…1 Aluminiu aliat Mici 1.5…2.0
nodular Perlitica 0.75…1.1 cu cupru Mijlocii 1.0…1.5
Mari 0.8…1.2
Otel Mici 1.8…2.2 Aliaje de Diferite 1.1…1.4
carbon Mijlocii 1.5…2.0 magneziu
Mari 1.2…1.8
Aliaje de diferite 1.2…1.8
zinc
Tabelul 5.5.

Contractia pieselor la solidificare si racire depinde de viteza de racire in portiunea respectiva,

de compresabilitatea formei, de existenta anumitor armaturi in forma, de franarea contractiei de catre
maselote, de temperatura de turnare a aliajului precum si o serie de alti factori.
Pentru axul studiat,confectionat din OL 60, s-a ales pentru coeficientul de contractie k,
valoarea 1,85. Fiecare dimensiune a modelului se calculeaza cu relatia :
k
d m = d p (1 + )
100
in care ,dm este dimensiunea modelului; dp-dimensiunea piesei brut turnate;k-coeficientul de contractie.
Valorile rezultate in urma calculelor s-au trecut pe desenul modelului, prezentat in figura 7.
 Modelele nu se pot construi absolut exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar
acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste
pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite
tolerante. Valoarea tolerantelor admisibile ete data in tabelul 6.6.
Clasa de precizie
Dimensiunea I II III
[mm] Tolerantele maxime [mm]
<50 ±0.2 ±0.3 ±0.5
50…100 ±0.3 ±0.4 ±0.6
100…200 ±0.4 ±0.5 ±0.8
200…300 ±0.5 ±0.8 ±1.0
300…500 ±0.6 ±0.8 ±1.0
500…800 ±0.8 ±1.0 ±1.5
800…1200 ±1.0 ±1.0 ±1.5
1200…1800 ±1.0 ±1.5 ±2.0
1800…2600 ±1.0 ±2.0 ±2.5
2600…5400 ±1.5 ±2.0 ±3.0
>5400 ±2.0 ±3.0
Tabelul 6.6.

4.3.Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare proportie calitatea piesei
turnate deoarece prin metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit : calitatea suprafetei
turnate; precizia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului
turnat; pretul de cost al piesei fabricate. Folosirea formelor crude este limitata de inaltimea piesei
turnate deoarece, la piesele prea inalte, presiunea metalostatica din forma poate deforma peretele
acesteia, producand defectul de umflatura a piesei. Stiind ca amestecul de formare in stare cruda
rezista cu certitudine la o presiune de 2.5N/cm2, inaltimea h a piesei calculata la nivelul aliajului din
palnie, nu poate depasi : h=p/ρg=0.35, in cazul formelor crude indesate la presiune normala.
Pentru dimensionarea grosimii formelor temporare clasice destinate turnarii la crud se pot
folosi nomograme,stabilite pe cale experimentala.
Ansamblul canalelor si cavitatilor care serveste la introducerea metalului in cavitatea
formei,constituie reteaua de turnare , avand urmatoarele functii principale: dirijarea jetului liber de
metal care curge din oala de turnare in receptorul retelei de turnare; retinerea particulelor de zgura si a
altor incluziuni nemetalice in scopul impiedicarii patrunderii lor in cavitatea formei ;
Preintampinarea formarii turbioanelor, stropilor si oxidarii metalului lichid; asigurarea
umplerii cavitatii formei la durate optime de timp si fara distrugerea peretilor acesteia; asiguararea
obtinerii pieselor turnate de calitate superioara , fara crapaturi , aderente, retasuri etc: franarea minima
a contractiei metalului in timpul solidificarii acestuia; detasarea usoara de piesa turnata, fara
deteriorarea acesteia.
Dupa pozitia sectiunii celei mai reduse a canalelor retelelor se disting :
-retele convergente ,la care sectiunile descresc de la picior la alimentator
-retele divergente , la care sectiunile cresc de la picior la alimentator. Notand cu Sp,Sc,
∑S ≥ ∑S a
a , iar cele divergente prin Sp<Sc .
 Pentru piesele turnate din otel se recomanda folosirea retelelor convergente, cu urmatoarele
rapoarte caracteristice generale Sp:Sc:Sa=1,6:1,3:1. Realizarea pieselor turnate din otel ridica probleme
deosebite din punctul de vedere al constructiei retelelor de turnare legata de capacitatea de curgere
redusa a otelului, precum si de tendinta marita a acestuia de a forma retasuri . Retelele de turnare
laterale cu alimentatori in suprafata de separatie, au cea mai larga aplicabilitate.
•Reteaua de turnare a piesei analizate a fost astfel proiectata incat sa permita :
-umplerea rapida a formei cu metal;
-alimentarea cavitatii formei prin mai multe puncte;
-evitarea eroziunilor formei prin dirijarea jetului de metal din alimentatoare,in lungul
peretilor formei.
In concluzie reteaua de turnare exercita o mare influenta asupra proceselor care au loc in
canalele acesteia, precum si in forma , de acestea depinzand in buna masura calitatea metalului lichid
care intra cavitatea formei precum si obtinerea de piese fara defecte.
Schema de principiu a formei de turnare pentru piesa “Ax in trei trepte “ este
prezenatata in figura 8.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatura, formele se dezbat(se
distrug) in vederea extragerii piesei.
Este dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma dupa turnare sa fie cat mai scurt pentru
a realiza o productivitate ridicata. Timpul de mentinere a pieselor in forma difera de la un aliaj la
altul , iar la acelasi aliaj timpul creste cu masa piesei. Pentru o piesa din otel cu masa intre 10-50 kg
timpul de mentinere in forma este de 0h30’-1h.
Dupa dezbaterea formelor , piesa se supune operatiei de indepartare a retelei de turnare,se
realizeaza gaura cu diametrul de 3 mm prin procesul de gaurire.