11.11.11 Probleme la seminar =40 0,1 mm =0,01 n=9 Dimensiunea efectiva de reglare: Lref=Lmin+a+30*(1+1/ ) Lref=39,9+0+3*0.

01*(1+1/ )=39,94 Lmin-dimensiunea minima a suprafetelor prelucrate a-erorile sistematice constantice -abaterea medie patratica n-numarul de piese dintr-un lot Metode de asigurare a preciziei Exista 3 metode de asigurare a preciziei: 1.individuala 2.Automata 3.mixta (individual-automata) Metoda individual a prevede responsabilitatea muncitorului care prin prelucrari si masurari succesive aduce dimensiunea respectiva in cimpul de toleranta specificat.O alta suprafata o alta dimensiune, procedura se repeta,o alta piesa iarasi de la inceput. Metoda automata prevede reglarea masinii unelte la dimensiuni de reglare pentru fiecare suprafata inainte de prelucrarea lotului de piese sau executarea reglarii in timpul prelucrarii piesei.In orce caz calitatea acestui reglaj este verificat prin prelucrare primei piese numite de proba,aici se admit si rebuturi ,iar in continuare prin verificari,masurari repetate situatia este monitorizata statistic. Metoda mixta prevede prelucrari de degrosare semifinisare bazate pe reglari in prealabil,iar unainte de finisare si prelucrarea fina se fac masurari de catre operator sau de catre sistemul de masurare a masinii unelte si se ea decizie referitor de dimensiunea straturlui de eliminat pentru a ajunge in cimpul de toleranta final. Din metodele automate de asigurare a preciziei face parte metoda controlului activ de ex.rectificarea suprafetelor cilindrice cu avans radial,cu masurarea in timpul prelucrarii. Comanda adaptiva este si ea o varianta ametodei de asigurare a preciziei in regim automat.Consta sau prevede monitorizarea potitiei muchiei aschietoare pe parcursul cursei de lucru astfel incit sa existe un (fit bak-legatura inversa) in baza careia sa se formeze o dimensiune in limitele cimpului de toleranta. Se utilizeaza fit bak format in baza variatei fortei de aschiere,temperaturii de aschiere,momentului de aschiere,emisie acustica ect. Surse si categorii de erori Sursele de erori se manifesta prin abateri geometrice de pozitie,de dimensiune astfel: 1.imperfictiunea geometrica si cinematica a 1.1.masinii unelte 1.2.dispozitivului port scula 1.3.dispozitivului de instalare a semifabricatului

1.4.sculei 1.5.semifabricatul 2.Imperfectiunea instalarii a elementelor sistemului tehnologic si imperfectiunea reglarii cu consecinte de ordin geometric,abateri geometrice a cui: 2.6.a dispozitivului port-scula pe masina unealta 2.7.a dispozitivului semifabricat pe masina unealta 2.8.a sculei pe dispozitivul sau 2.9.a semifabricatului pe dispozitiv 2.10.a reglarii sculei fata de semifabricat In procesul functionarii se manifesta prin actiune asupra elementelor sistemului tehnologic forte de aschiere,forte de inertie etc,deformindule elastic astfel imperfectiunea geometrica si cinematica a lor este mai aprofundata astfel ca sursa de erori pot fi mentionate deplasarile reciproce ale muchiei aschietoare fata de semifabricat rezultate din deformarile elastice ale: 3.11.masinii unelte 3.12.dispozitiv port-scula 3.13.dispozitiv por-semifabricat 3.14.semifabricat 3.15.scula In procesul functionarii sistemului tehnologic se mainifesta fenomene termice de la aschiere,frecare, natura,in rezultat elementele sistemului tehnologic se deformeaza elasto-termic modificind pozitia muchiei aschietoare fata de semifabricat,astfel avem surse de erori provocate de deformarea elastotermica: 4.16. masinii unelte 4.17. dispozitivului port-scula 4.18. dispozitiv por-semifabricat 4.19. semifabricat 4.20. scula Fucntionarea elemntelor tehnologic este soldata cu uzura fara comentarii astfel pot fi data inca surse de erori: 5.21. masinii unelte 5.22. dispozitivului port-scula 5.23. dispozitiv por-semifabricat 5.24. semifabricat 5.25. scula Aceasta enumerare permite sa fie subliniata fenomenologia complexa geometrica,mecanica,termica de uzare a erorilor la prelucrare . Repartitii Conditiile de functionare ale elemtelor sistemului tehnologic sunt variabile in timp astfel incit dupa prelucrarea unui lot de piese se constata o serie de dimensiuni reprtizate dupa o anumita lege. Dimensiunile pieselor din lot sunt diferite si formeaza un diapazon de variatie

Lmax-Lmin,

acest diapazon se imparte in n-intervale = piese din lot.Pentru corectitudine numarul pieselor n= trebuie sa fie nu mai mic de>100.daca dimensiunea individuala a unei piese nimereste in unul din n de diapazoane i se atribuie valoarea medie a dimensiunii diapazonului.In rezultat se constata o repetabilitate a dimensiunilor cu intensitate maxima in zona centrala tot mai mici spre periferie.Aceasta repartitie experimentala reprezinta diferite surse de erori si diferite moduri de manifestare a erorilor.

Unele erori se manifesta sistematic de la piesa la piesa din lot purtind numele de erori sistematice.Pentru ele sunt cunoscute sursele,sunt cunoscute mecanismele de manifestare,legile de manifestare astfel incit pot fi determinate cantitativ . ex.o imperfectiune a masinii inelte 18.11.11 Utilizarea imprastierii utilizate experimental ofera posibilitatea de a stabili precizia de prelucrare insa urmarea acestei cai este prea costisitoare se cere acumularea acestei informatii ordonantarea lor si utilizarea in continuare de multa lume ar fi bine sa se gaseasca un model matematic simplu monodimensional p/u aprecierea preciziei.Sa constatat ca foarte bine inlocuieste repartitia exeprimentala, repartitia nominala Gauss ramine de stabilit in limetele deoarece legea repartitiei normale este valabila intre . Dimensiunea medie a imprastierii:

Abaterea medie patratica

Legea repartitiei normale:

Daca se ia intervalele +,- atunci sub umbrela se va regasi 99,73% din toata suprafata din curba GAUSS astfel este definita precizia cu care repartitia GAUSS inlocuieste repartitia experimentala riscul de a face concluzii gresite este 0,27 %.

In practica se lucreaza cu loturi operationale care sunt determinate da posibilitatile prelucrarilor in limetele unui reglaj,alt reglaj alta situatie astfel se manifesta erorile sistematice constante ele provin din reglaje,de la scule predimensionate,de la masinile unelte geometric inperfecte etc. Pe parcursul prelucrarii lotului informational sculele se uzeaza,se incalzesc,se incalzesc si masinile unelte astfel se manifesta erori sistematice variabile, exista si erori aliatoare pentru care daca chiar se cunosc cauzele nu se cunosc mecanismele fizice cuantificate.Daca in limitele manifestarii erorilor sistematice se prelucreaza mai multe piese atunci in suma se otine asa repartitie:

Cumularea rezultatelor prelucrarii mai multor loturi,de regula aduce la o repartitie normala GAUSS ce reprezinta nu numai factorul aliator de repartizare normala dar si factorii sistematici. La manifestarea erorilor sistematice cum este uzura repartitia rezultanta reprezinta o repartitie GAUSS intensiva. Repartitia mediilor Daca se considera o repartitie normala GAUSS pentru un lot de piese atunci se manifesta tot o repartitie normala GAUSS pentru mediile calculate din 2,3,4 si asa mai departe piesele prelucrate tot se va supune legei lui Gauss,si abaterile medii patratice va fi mai decit abaterea medie patratica.

Acest fapt poate fi folosit atunci cind se pareciaza domeniul de variatie a posibilitatiolor reparartitii. La prelucrarea celei de a doua piesa domeniul de repartitie viitor se reduce.La a doua piesa prelucrata se determina media si-n baza repartitiei medii domeniului viitor se rotugeste piesa la 4.5. Analiza preciziei prin metoda statistica Exista doua scopuri: 1)In conditiile sarcinilor mari sa se determine % de rebut recuperabil % de rebut irecuperabil adica cheltuielile suplimentare pentru a lichida neconformitatile si pierderile; 2)In conditiile contemporane cu serii mici si mijlocii pentru monitorizarea si corectii operative 2

Erori produse la instalarea semifabricatului Instalarea are 2 faze: 1)Orientarea 2)Fixarea ambele sunt responsabile de aparitia erorilor Eroarea de fixare fizico-tehnica se manifesta prin fenomene de deformare elastica neuniforma a dispozitivului si fenomenul de deplasare ca un intreg a semifabricatului ca rezultat acestei neregiditati.erorile legate de fixare sunt prelucrate experimental depind de dimensiunile piesei, de rugozitatea pieselor de contact de precizia lor. 25.11.11 Eroare de orientare apare datorita faptului ca in unul si acelas dispozitiv succesiv se monteaza o serie de piese semifabricate care au dimensiuni diferite.In conditiile unei reglari anticipate a sistemului tehnologic aceasta varietate de dimensionala a pieselor din semifabricate poate sa provoace erori de prelucrare.

Nota:practicam o analiza monofactoriala adica ne intereseaza influienta unui singur factor, iar ceilalti factori au influienta nula altfel spus precizia provenita de la alti factori este absoluta fara erori. In situatia descrisa baza tehnologica de contact este in contact cu dispozitivul dar baza constructiva de masurade de unde este h are o pozitie variabila.Se vede ca piesele obtinute vor avea dimensiunile h in limitele h max si h min,si aceasta variatie a dimensiunei h este si variatia pozitiei bazei constructive de masurare.

Concluzie... Astfel la prelucraridin cauza variatiei dimensionale a pieselor semifabricat apare o eroare de orientare numeric egala cu variatia pozitiilor limita a bazei constructive de masurare.

In termenii lanturilor dimensionali eroare de orientare este diferenta dintre toleranta cotei constructive precizia careia trebuie asigurata si cotei tehnologice prin intermediul cauruia aceasta precizie trebuie asigurata.

fig

La determinarea erorilor de orientare se va tine cont de urmatoarele: -schema de orientare -pentru fiecare dimensiune va fi eroare proprie

2.12.11 Erori produse de impreciziile elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta,dispozitivele ,sculele nu sunt geometric perfecte si nu au o cinematica perfecta astfel incit miscarile de generare a suprafetelor sunt realizate cu abateri de la geometria perfecta in consecinta pe piesa sunt generate suprafete cu abateri atit dimensionale cit si a formei.Aceste abateri numite si erori se repeta de la piesa la piesa in regim sistematic astfel caracterul erorilor provocate din cauza enuntata mai sus este sistematica. exemple:mandrina autocentranta care auto-centreaza excentric [suprafata cilindrica]

Fig

Exemplele analizata arata ca practic tot timpul elementele sistemului tehnologic provoaca erori sistematice ca valoare,iar ca directie aliatoare.Una si aceeasi piesa poate fi prelucrata pe parcursul uneii perioade de timp pe citeva masini unelte utilizind citeva dispozitive din dotare si tot timpul cu alte scule,astfel erorile provocate de imprecizia sistemului tehnologic obtin un caracter aliator [Intimplator]. Erorile sunt sistematice ,dar se repeta in citeva limite.Masinile unelte sunt normate dupa precizie la trecerea de la o clasa de precizie la o urmatoarea superioara are loc micsorarea de doua ori a erorii de pozitionare. Erori provocate de uzura sistemului tehnologic In procesul functionarii elementele sistemului tehnologic se uzeaza pe suprafetele de contact cu frecarea de alunecare sau rostogolire astfel incit se produce degradarea geometrica si cinimatica cu impact negativ asupra erorilor care vor fi in crestere permanenta.Erorile provocate de uzare sunt sistematice si spre deosebire de cele precedente sunt sistematice variabile.Uzarea are loc in conformitate cu anumite legi ce provin din caracteristica contactului dintre corpuri solide cu anumite rugozitati initiale ,duritati ect..La prima faza cind contactu se face pe neregularitatile initiale uzura este relativ intensa,faza se mai numeste rodare pentru ca pornind de la momentul stabilirii unei geometrii optimale de contact sa se realizeze faza de uzare normala,cea mai lunga faza incepind cu cel mai lung moment in stratul superficial se acumuleaza energie capabila sa schimbe conditiile de frecare si se incepe faza de uzare critica,catastrofica.

Uzarea masinii unelte se produce timp de ani,uzarea dispozitivelor timp de luni,sculele timp de minute.In acest sens erorile provocate de uzarea sculei au caracter sistematic si variabil pentru lotul prelucrat,pentru scule...uzarea dispozitivului si a masinii unelte provoaca erori sistematice constante,raportate la un lot de prelucrare. Erori produse de incalzirea sistemului tehnologic In procesul functionarii elementele sistemului tehnologic se incalzesc se delata termic si geometria si cinematica devine imperfecta,acest fapt provoaca aparitia unor erori printrun mecanism de dilatare termica neuniform in timp in primul rind:masina unealta se incalzeste datorita frecarii de alunecare sau de rostogolire in mecanisme si datorita fluxului termic provenidnd din prelucrare.Scula se incalzeste de la fluxul termic provenit din prelucrare.In toate cazurile fenomenle termice se manifesta prin cresterea temperaturii si respectiv a dilatarii termice sau elasto termice,initial rapida apoi mai incet pina la stabilirea echilibrului termic.

Masinile unelte in functionare ajung la echilibru termic in circa 29 min.. si pentru a avea erori de prelucrare constante care pot fi eliminate in cazurile lucrarilor de precizie se lucreaza numai dupa atingerea echilibrului termic sau in camere cu temperatura constanta,termostat. Sculele se incalzesc rapid dar pot fi situatii cind nu se ajunge chir dupa prima piesa la echilibrul dorit. Erorile provocate de deformatiile elasto termice au caracter sistematic,initial sunt variabile apoi devin constante.

Metode de diminuare a erorilor elasto-termice: I.crearea structurilor de masini unelte termo-compensatoare care consta in determinarea deplasarii elasto-termice si activizarea unuia care face o deplasare in directia opusa in aceeasi masura.Structurile repsective erau compensate astfel incit compensarea sa se faca in marimi cit mai mici.In varianta termosimetrica urmeaza sa fie cumulate in zona de simetrie fenomenul de dilatare cu efect 0 . Si prima varianta si a doua varianta nu sau soldat cu succes deoarece sa gasit alta solutie masina termostat prin care o statie incalzire racire pompeaza prin arborele principal si alte elemente a nodului,prin suruburi,prin ghidaje,prin scule,prin lichid de incalzire racire,mantinindu-se in principal in organele de lucru responsabile de precizie o temperatura constanta.Cu citeva zeci de minute la inceputu lucrului statiile de pompare a lichidului sunt pornite si se aduce arborele principal la temperaturile necesare de lucru.

09.12.11 Erori produse de actiunea fortelor in sistemul tehnologic In sistemul tehnologic actioneaza forte-de aschiere,dinamice-de inertie.In rezultatul actiunii acestor forte elementele sistemului tehnologic,masina-unealta,dispozitivele,sculele se deformeaza elastic fiind corpuri sau structuri solide deformabile.In sensul preciziei este important sa fie determinat deplasarea reciproca a muchiei aschietoare pe sculasi a semifabricatului in punctul unde are loc generarea suprafetei pe directia normala ei,suprafetei.Vom utiliza notiunea de rigiditate care nu este altceva decit capacitatea obiectelor solide sa se opuna actiunii fortelor fara a se deforma,evident ca este necesara o masura cantitativa care poarta denumirea de coeficient de rigiditate. _coeficient de rigiditate la rasucire

_caracteristica geometrica a sectiunii trasversale

la incovoiere

Daca in locul unde se genereaza suprafata actioneaza o forta Py care actioneaza normal pe suprafata. In cazul prelucrarilor prin aschiere se considera deplasarea in locul unde actioneaza forta egala cu raportul dintre forta si rigitate.Ceea ce am scris este adevarat in aceeasi masura atit pentru semifabricat care se deformeaza sub actiunea fortei Py cit si pentru restul sistemului tehnologic,masina-unealta, dispozitive,scule.Apare necesitatea de definire a notiunii de coeficient de rigiditate pentru masinaunealta ,scula si dispozitive,notiune care de regula este atribuita masinii-unelte.Se constata ca rigiditatea masinii unelte nu este rezultatul deformarii elastice nu numai a elementelor masinilor unelte dar si a deformarilor in contact care sunt pe masura exploatarii in crestere pina la ajung sa ramina remanente.La solicitarea cu forte dispar jocurile dintre piese.Fenomenele de contact se realizeaza la nivel de rugozitati,la nivel de localizari,astfel incit influienta acestor jocuri asupra rigiditatii este cea mai mare.In continuare se va tine cont de coeficientul de rigiditate al masinii unelte,coeficientul de rigiditate al semifabricatului fiind foarte divers,diverse fiind si piese prelucrate.Dezvoltarea masinilor unelte a mers pe calea sporirii considerabile a rigiditatilor in raport cu masinile-unelte clasice de zeci de ori. Pentru a determina coeficientii de rigiditate a structurilor complexe se introduce notiunea de cedare elastica marimea inversa a coeficientului de rigiditate.

Eroare de reglare Se produce in rezultatul procedurii de aducere sistemul tehnologic in starea de lucru.Valoarea acestor erori depinde de metoda reglarii,de instrumentele utilizate si de calificarea reglorului.Erorile de reglare au mai multe componenete determinate de metoda,in caz general sunt structurate eroarea de reglare provenita din precizia mecanismelor de realizare a reglarii structurate: eroarea sculelor de masurare, eroarea masurarii.La reglare se stabileste pozitia muchiei aschietoare in limitele cimpului de tolerante prin calculele adimensiunii nominale de reglare nominala este egala cu dimensiunea medie in cimpul de toleranta ,lus-minus corectiile egale cu rugozitatea si a treia este jocul rulmentului in arborele principal Toleranta dimensiunii de reglare se in limele ( ) pentru degrosari pentru finisari

Prin aceasta metoda sunt calculate dimensiunile de executie ale etaloanelor,sabloanelor,placilor de copiat,a coordonatelor punctelor de reper pentru coordonare. Dispersia Totala Am constatat existenta mai multor erori care cumulindu-se dau in consecinta o dispersie generalizata. Fiecare dintre erorile componente se manifesta dupa o anumita lege a repartitiei.Dispersia totala in forma de eroare totala pentru suprafetele cilindrice se calculeaza dupa formula : unde Adica toate erorile sunt grupate si incadrate in toate 3.Calculele arata ca legile repartitiei influienteaza aceasta suma: Se constata ca daca calculul se face dupa formula 16.12.11 Succesiuni de faze tehnologice Sarcina tehnologului consta in stabilirea modalitatilor de a transforma semifabricatul in piesa,altfel spus de a transforma elementele semifabricatului,suprafete,legaturi dintre suprafete,[dimensionale de pozitie] in elementele piesei,suprafete,legaturi dintre suprafete. rezultatul este acceptabil.

Aceasta transformare la etapa de proiectare a tehologiei este transformarea informatie tinindu-se cont de fenomenel fizice ce au loc.Semifabricatul la intrare,piesele la iesire nu sunt altceva decit o multimi de parametrii,proprietati.Aceasta transformare se face in baza anumitor criterii sau in baza depasirii anumitor diferente: -precizia dimensionala pe semifabricat_pe piesa

-precizia formei suprafetelor_pe semifabricat,pe piesa -precizia pozitiei reciproce_ pe semifabricat,pe piesa -rugozitatea suprafetei_ pe semifabricat,pe piesa -proprietatile fizico-mecanice a stratului superficial- pe semifabricat,pe piesa Se constata ca metodele de turnare,matritare,prelucrarea mecanica cunoscute nu pot sa asigure aceasta depasire a diferentelor dintr-un singur pas,fiecare metoda de prelucrare mecanica poate fi aplicata numai daca conditiile initiale,3precizii,rugositatea si proprietatile stratului superficial sunt la anumite valori si pornind de aici sunt capabile sa le imbunatateasca cu o anumita,limitata variatie.Astfel se cere o anumita succesiune de faze tehnologice capabile sa aduca la rezultatul final,si de fiecare data trebuie sa fie verificata si asigurata posibilitatea aplicarii metodei si apreciata capacitatatea de avansare. Succesiunile de faze tehnologice se stabilesc dupa un criteriu:

Succesiunile de faze tehnologice sunt stabilite pentru diferite metode de prelucrare astfel multimea variantelor este extrem de mare,conditii de realizare a metodelor de prelucrare sunt foarte diverse,diversitatea aceasta poate fi gasita in indrumare.La general este practicata divizarea fazelor tehnologice in: degrosare,simi-finisare,finisare,fina.Orientativ pornind de la semifabricatu la treapta de precizie IT16 degrosarea te duce la 13,semifinisarea in jurl lui 10,finisarea la 8,fina 7-6. Daca semifabricatul este executat nu la treapta de precizie 16 a semifabricatului se creaza posibilitatea eliminarii fazei de degrosare. Daca nu se cere precizia maxima se creeaza posibilitatatea de a elimina fazele finale,fina,finisare,semifinisare.Pentru a aprecia capacitatile de avansare la prelucrari se foloseste asa numitul coeficient de precizare.Luat ca raportul dintre toleranta initiala a dimensiunii la toleranta urmatoare:

In acelas fel se definesc coeficientii de precizare pentru precizia formei.Metodele de prelucrare sunt si ele definite prin coeficienti de precizare. Daca pe desenul de executie nu sunt date cerinte tehnice referitor la precizia formei,precizia pozitiei reciproce atunci succesiunea de faze tehnologice este determinata de precizia deimensionala ,celelalte doua precizii fiind considerate subordonate,dependente.Conform normelor in acest caz abaterile de forma si de precizie reciproca se inscriu in limite 04,07 din cimpul de toleranta.Fiecare metoda de prelucrare mecanica in parametrii uzuali,care se aplica asigura asa numita rugozitate economica. Daca rugozitatea executata pe desenul de executie corespunde celei economice atunci succesiunea de faze tehnologice este cea determinata pornind de la precizia dimensionala,daca insa rugozitatea este mai mica decit cea economica sau se impune faza tehnologica suplimentara pentru aceasta sau se impune o restrictie fata de avans oricum este pierdere. Dar daca rugozitatea este mai mae decit cea economica blamam constructoru care a scris asa ceva. Legea copierii erorilor

Odata ce metodele de prelucrare sunt caracterizate de coeficienti de precizare si aceasta precizare are anumite limite se poate de afirmat ca in procesul oricarei prelucrari erorile nu dispar ci sunt copiate in marime cu mult mai mica ex.strungirea de degrosare este capabila sa micsoreze cimpul de toleranta de 20 de ori cu un coeficient de precizare 005. Semifinisarea,finisarea aduce o micsorare inca de 10 ori. Legea copierii erorilor

Adaosuri de prelucrare Adaosul de prelucrare este un strat de material prevazut in mod special pe suprafata semifabricatului pentru a fi inlaturat in scopul sporirii preciziei,fara prelucrare precizia nu creste.Din aceasta definitie reiese ca adaosul de prelucrare trebuie sa fie suficient si necesar,adica daca este insuficient mai mic decit trebuie nu se va asigura precizia.Exista si o valoare maxima a adaosului de la care nu se mai respecta conditiile de aplicabilitate a metodei de prelucrare.Odata ce exista mai multe metode,faze tehnologice de prelucrare pentru fiecare din ele exista adaos partial de aici vom avea si adaos total.Adosul total nominal fiind suma adaosurilor partiale.Adaosurile de prelucrare sunt pentru degrosari,semifinisari,finisari si prelucrari fine tot mai mici,dar exista metode de prelucrare pentru care este prevazut adaosul necesar. Metodele de determinare a adaosurilor Din tabele-metoda statistico-experimentala,din calcule metoda-analitica Metoda statistico-experimentala tine cont de experienta acumulata la stabilirea marimilor adaosurilor de prelucrare tinindu-se cont de : -tinem cont de gabaritele piesei -metoda de obtinere a semifabricatelor submetode turnare,matritare,materialu. Variante de precizie de la-pina la sunt extrem de multe de aceea adaosul de prelucrare se va stabili reiesind din precizia initiala de pe semifabricat caracteristica metodei-precizia maxima IT6 la prelucrarea mecanica,astfel in toate cazurile adosul de prelucrare luat din tabel va fi mai mare.