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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

TTeemmaa 11 22

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Actualizado por: Rosana Romero Camacho

Septiembre 2004

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

ÍNDICE:

1.- INTRODUCCIÓN 1.1.-Descripción y definiciones 1.2.- Ventajas y limitaciones

2.- TIPOS DE LLAMA 2.1.- Zonas características de las llamas. 2.2.- Propiedades de las llamas. 2.3.- Llamas utilizadas. 2.3.1.- Gases. 2.3.1.1.- Oxígeno. 2.3.1.2.- Acetileno. 2.3.1.3.- Hidrógeno. 2.3.1.4.- Otros gases combustibles. 2.3.2.- Llama oxígeno-hidrógeno. 2.3.3.- Llama oxígeno-propano.

Llama oxígeno-hidrógeno. 2.3.3.- Llama oxígeno-propano. 3.- LLAMA OXIACETILENICA 3.1.- Combustión del acetileno.

3.- LLAMA OXIACETILENICA 3.1.- Combustión del acetileno. 3.2.- Estudio comparativo del acetileno con otros gases combustibles. 3.3.- Diferentes tipos de llama oxiacetilénica.

4.- EQUIPOS 4.1.- Cilindros de gas. 4.1.1.- Generadores de acetileno. 4.1.1.1.- Generadores de gasificación por mezcla. 4.1.1.2.- Generadores de gasificación por contacto. 4.1.2.- Impurezas del acetileno. 4.1.3.- Cilindros de acetileno. 4.2.- Manorreductores 4.3.- Mangueras. 4.4.- Sopletes. 4.5.- Válvulas antirretroceso de llama 4.6.- Varillas de aportación y fundentes

5.- TÉCNICAS OPERATIVAS 5.1.- Soldeo de espesores pequeños. 5.2.- Soldeo de espesores medianos y grandes. 5.3.- Soldeo de tubos. 5.4.- Utilización del equipo de soldeo 5.5.- Técnicas de soldeo 5.6.- Posiciones de soldeo

6.- APLICACIONES 6.1.- Aplicaciones constructivas genéricas 6.2.- Aplicaciones a materiales 6.2.1.- Aceros bajos en carbono y de baja aleación 6.2.2.- Aceros altos en carbono, aleados e inoxidables 6.2.3.- Fundiciones 6.2.4.- Cobre y aleaciones 6.2.5.- Aluminio y aleaciones

7.- PARÁMETROS 7.1.- Potencia del soplete. 7.2.- Velocidad de avance. 7.3.- Peso de metal aportado.

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8.- DEFECTOS TÍPICOS DE LAS SOLDADURAS

9.- NORMAS PARA LOS MATERIALES DE APORTACION 9.1.- Normas para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación. 9.1.1.- Especificaciones de AWS. 9.1.2.- Especificaciones de BS. 9.2.- Normas para la soldadura de fundiciones.

10.- SEGURIDAD E HIGIENE 10.1.- Manejo de equipos. 10.1.1.- Cilindros de gas. 10.1.2.- Válvulas reductoras de presión. 10.1.3.- Sopletes. 10.1.4.- Mangueras. 10.2.- Normas de actuación en caso de incendio.

Mangueras. 10.2.- Normas de actuación en caso de incendio. -CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES

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1.- INTRODUCCIÓN

1.1.- Descripción y definiciones

El soldeo oxigás es un proceso de soldeo por fusión, puesto que la unión de los materiales se realiza a una temperatura superior a la de fusión de los bordes del metal base y del metal de aportación (cuando este es empleado).

En este proceso, la fuente de energía calorífica, utilizada para fundir los materiales, es el calor generado por la reacción química de un gas combustible y un comburente. Esta reacción es fuertemente exotérmica y forma una llama, que se dirige, mediante un soplete, a los bordes de las piezas a unir, provocando su fusión y soldadura.

)
)

Para conseguir la combustión, se necesita :

- Un gas combustible ( acetileno, propano, gas natural

- Un gas comburente ( oxígeno )

Este proceso de soldeo, al ser por fusión, permite obtener una unión metalúrgica adecuada con relativa facilidad y una homogeneidad de propiedades satisfactoria, pero al mismo tiempo, y como consecuencia de la aportación de calor requerida, puede provocar: pérdida del estado metalúrgico del material, segregaciones durante el enfriamiento, distorsiones mecánicas, tensiones internas, etc.

En el soldeo oxigás, el soldador tiene un considerable control de la temperatura en el baño de fusión, a través de la velocidad de avance y de la velocidad de deposición del metal de aportación, pues las fuentes de calor y de metal de aportación son independientes (se utilizan varillas metálicas como metal de aportación), lo cual permite al soldador aplicar el calor de la llama de forma preferente, bien sobre el metal base, bien sobre el metal de aportación.

Aunque este proceso ha sido muy desplazado por el soldeo con arco eléctrico, aun tiene algún interés en campos como la industria del automóvil, aeronáutica, de montaje y los talleres de reparaciones, fundamentalmente.

Por este proceso pueden soldarse la mayoría de los metales y aleaciones férreas y no férreas, con la excepción de los metales refractarios (Nb, Ta, Mo y W) y de los activos (Ti, Zr).

En cuanto a la protección del baño de fusión, la realizan los propios gases de la llama, aunque en algún caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes.

Los diferentes nombres que se le dan a este proceso son :

- 31, soldeo oxigás ( UNE – EN ISO 4063 )

- OFW, Oxy – fuel gas welding ( ANSI / AWS A3.0 )

Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina :

- 311, soldeo oxiacetilénico ( UNE – EN ISO 4063 )

- OAW, Oxy-acetilene welding ( ANSI / AWS A3.0 )

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1.2.- Ventajas y limitaciones

Ventajas

- El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma independiente del control sobre el metal de aportación.

- El equipo de soldeo necesario es de bajo coste, normalmente portátil y muy versátil ya que se puede utilizar para otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte, pre y postcalentamiento, enderezado, doblado, recargue, soldeo fuerte y cobresoldeo, con sólo cambiar o añadir algún accesorio.

cobresoldeo, con sólo cambiar o añadir algún accesorio. Limitaciones - Se producen grandes deformaciones y grandes

Limitaciones

- Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el elevado aporte térmico debido a la baja velocidad de soldeo.

- El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños exclusivamente, ya que aunque se puede realizar el soldeo de grandes espesores resulta más económico para éstos el soldeo por arco eléctrico.

2.- TIPOS DE LLAMA

La llama de soldar se obtiene, como ya se comentó, mediante la combustión de una mezcla de gas combustible y gas comburente (oxígeno). Esta combustión puede ser completa o incompleta, según que la cantidad de oxígeno suministrada sea suficiente o no. Si la combustión es incompleta existirán en la llama gases sin quemar, que tenderán a absorber oxígeno del aire, constituyendo una llama reductora o carburante. Si por el contrario la combustión es completa, la llama será oxidante, si existe exceso de oxígeno, o neutra si la proporción de oxígeno es la justa para provocar la combustión del gas.

2.1. Zonas características de las llamas.

Las zonas características de la llama oxiacetilénica pueden observarse en la figura 1 mostrada a continuación, y son :

- Cono o dardo

- Zona de trabajo o de soldeo

- Penacho

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3200ºC Temperatura
3200ºC
Temperatura
1200ºC 2 a 5 mm Boquilla Oxígeno de la atmósfera Zona trabajo Cono o dardo
1200ºC
2 a 5 mm
Boquilla
Oxígeno
de
la
atmósfera
Zona
trabajo
Cono o dardo
de
Pencacho
FIGURA 1
ZONAS CARACTERÍSTICAS DE LA LLAMA OXIACETILÉNICA

El cono o dardo es la señal más característica de la llama, es de color blanco deslumbrante y su contorno está claramente delimitado. Es donde se produce la combustión primaria del acetileno con el oxígeno.

Delante del cono yace la zona más importante de toda la llama, que, desgraciadamente, no puede reconocerse ópticamente y se ha señalado con línea de trazos, es la llamada zona de soldeo o zona de trabajo. Es la zona de máxima temperatura y es aquí donde se realiza el soldeo de la pieza, en esta zona es de importancia, por consiguiente , dejar entre la punta del cono y la superficie del baño de fusión una distancia que varía entre 2 y 5 mm dependiendo del tamaño de la llama y por tanto del soplete.

En el pencacho se produce la combustión, con el oxígeno del aire, de todos los productos que no se han quemado anteriormente. De esta forma se impide que el oxígeno del aire entre en contacto con los metales a unir, constituyendo una capa protectora que evita que se produzca su oxidación.

La curva de la parte superior de la figura 1 muestra que la máxima temperatura de 3200 º C existe únicamente dentro de la zona de trabajo ( zona rayada )

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2.2.- Propiedades de las llamas.

Las llamas, provocadas por la combustión de un gas, para su utilización en soldadura deben poseer una serie de propiedades, que dependen del gas combustible utilizado.

Estas propiedades son:

a) Térmicas.

La temperatura alcanzada, lógicamente, debe ser suficiente para fundir el material a soldar, además la
La temperatura alcanzada, lógicamente, debe ser suficiente para fundir el material a soldar, además la
localización y focalización del punto de máxima temperatura mejora la calidad de la llama.
b) Químicas.
Para el soldeo es indispensable evitar oxidaciones y carburaciones, lo que exige poder trabajar en
condiciones neutras o reductoras.
c)
Tecnológicas.
Son las siguientes :
rigidez, que depende de la velocidad combustión, y flexibilidad, que depende de los
límites de inflamabilidad de la mezcla gaseosa.
d)
Económicas.
Son función de la velocidad de ejecución, que depende de la temperatura alcanzada por la llama, y del
poder de combustión, que delimita la cantidad de combustible y oxígeno preciso.
2.3. Llamas utilizadas.
Los diferentes tipos de llamas, utilizadas en soldadura, vienen determinadas por los gases empleados.
Como gas comburente se utiliza el oxígeno, por lo que el gas combustible es el que marca las propiedades
y aplicaciones de las llamas.
De los gases combustibles empleados, el más importante es, sin duda, el acetileno por dar las mejores
propiedades, aunque también puede utilizarse hidrógeno o hidrocarburos, como el propano.
2.3.1. Gases

2.3.1.1. Oxígeno.

El oxígeno es un gas inodoro, insípido, incoloro y no venenoso. Es el gas que se utiliza como comburente, puesto que facilita e intensifica la combustión de los gases combustibles al mezclarse con ellos.

Se obtiene por desdoblamiento del aire licuado y es 1.105 veces más pesado que el aire.

Se utiliza oxígeno como gas comburente en vez de aire, porque las temperaturas alcanzadas en la combustión con este gas son mayores. En función del gas combustible empleado, el oxígeno proporciona de

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800 a 1000ºC más que el aire de la atmósfera, puesto que el nitrógeno presente en el aire (78%) disminuye la temperatura, al no ser un gas combustible.

2.3.1.2. Acetileno.

Es un hidrocarburo (C 2 H 2 ) y es el principal gas combustible utilizado en soldadura.

Es un gas incoloro, de olor característico, que se obtiene por reacción química del carburo de calcio y del agua.

CaC 2 + 2 H 2 O ------ Ca(OH) 2 + C 2 H 2
CaC 2 +
2 H 2 O ------
Ca(OH) 2 + C 2 H 2
64% peso
36% peso
74% peso
26% peso
cálcico
se
obtiene
por fusión de
una mezcla
CaCO 3 ------- CaO + CO 2
CaO + 3C -------- CaC 2 + CO

El

carburo

de óxido de calcio, proveniente de

la

descomposición de carbonato cálcico, y carbón.

El acetileno es un gas que no puede comprimirse a presiones elevadas, por peligro de explosión. Por tal motivo, con objeto de poder embotellar sin peligro mayores cantidades, los cilindros de acetileno llevan en su interior una masa porosa embebida en acetona que tiene la propiedad de disolver fácilmente gran cantidad de este gas.

2.3.1.3.- Hidrógeno

Es un gas inodoro, insípido, incoloro y no venenoso.

Es un gas combustible que arde proporcionando una llama de color azul pálido.

Se obtiene por descomposición del agua, por electrolisis y, más comúnmente, por refrigeración y presión.

2.3.1.4.- Otros gases combustibles.

Son gases derivados del petróleo, como propano, butano, metano, hexano, etc. De todos ellos, solo el propano puede considerarse que tiene alguna aplicación en soldadura.

2.3.2.- Llama oxígeno-hidrógeno.

La combustión del hidrógeno se efectúa según la siguiente ecuación:

2H 2 + O 2 ------ 2H 2 O

Esta llama carece del dardo o cono bien perfilado, por lo que no puede regularse visualmente.

Aunque la combustión completa de dos volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno debería proporcionar, teóricamente, una temperatura de unos 3500ºC, en la práctica ocurre que el vapor de agua no es estable a esa temperatura, sino que vuelve a disociarse en hidrógeno y oxígeno. Esta disociación se realiza a costa de

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disminuir la temperatura y, al mismo tiempo, para evitar la acción oxidante del oxígeno producido, debe proporcionarse un exceso de hidrógeno.

Debido a lo indicado, la proporción práctica es de cuatro volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno, obteniéndose una temperatura de unos 2100ºC.

Esta llama se utiliza para soldeo de aleaciones de no muy alta temperatura de fusión y para soldeo fuerte o "brazing".

2.3.3. Llama oxígeno-propano.

C 3 H8 + 5O 2 ------- 3CO 2 + 4H 2 O
C 3 H8 + 5O 2 ------- 3CO 2 + 4H 2 O

En la combustión de este gas se obtiene aproximadamente una temperatura de 2780ºC.

Se utiliza para corte de metales y para soldadura de metales blandos.

Presenta como ventaja que es más barato que el acetileno y como inconveniente que es más lento, que la mezcla oxiacetilénica, para cortar y que solamente pueden soldarse metales blandos.

La reacción de combustión es:

3.- LLAMA OXIACETILENICA

La llama oxiacetilénica es la más importante y la de mayor aplicación industrial.

El motivo de su amplia utilización es:

proporciona una temperatura máxima de 3100ºC

la composición de los productos de la llama corresponde a unas propiedades típicamente reductoras.

presenta suficiente flexibilidad y es fácilmente regulable, ya sea con exceso de oxígeno o de acetileno, en función de los metales a unir.

no es un producto derivado del petróleo y, por tanto, no está sujeto a oscilaciones de producción y precios.

3.1.- Combustión del acetileno.

La combustión completa del acetileno se realiza según la siguiente ecuación química:

2 C 2 H 2 + 5O 2 ------- 4CO 2 + 2H 2 O

Esta combustión se realiza en dos fases.

La primera se realiza a la salida del soplete, en el cono o dardo de la llama, y utiliza el oxígeno suministrado por la botella. La reacción química es la siguiente:

C 2 H 2 + O 2 ------- 2CO + H 2 + 106.500 calorías

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En la segunda fase se produce el quemado de los productos de la combustión incompleta inicial. Las reacciones químicas son las siguientes:

2CO + O 2 ------- 2CO 2 + 68.000 calorías

2H 2 + O 2 ------- 2H 2 O + 58.000 calorías

Esta segunda fase utiliza oxígeno del aire y se produce en la zona exterior de la llama.

3.2.- Estudio comparativo del acetileno con otros gases combustibles.

Ya hemos comentado, que el acetileno es el gas combustible más utilizado en soldeo oxigás y las ventajas que presenta la llama oxiacetilénica. El motivo de este buen comportamiento del acetileno, con respecto a los demás gases combustibles, es:

92,3% de este elemento. 2C + H 2 ----- C 2 H 2 -- 53.200
92,3% de este elemento.
2C + H 2 ----- C 2 H 2 -- 53.200 calorías

Elevado porcentaje de carbono en su molécula. Contiene un

Formación endotérmica del acetileno.

Elevada velocidad de ignición.

En la figura 2 se aprecia el mejor comportamiento del acetileno, en comparación con otros gases combustibles, en lo que se refiere a temperatura de la llama y velocidad de ignición con diferentes proporciones de gas combustible - gas comburente.

diferentes proporciones de gas combustible - gas comburente. F IGURA 2 -CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS
diferentes proporciones de gas combustible - gas comburente. F IGURA 2 -CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS

FIGURA 2

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3.3.- Diferentes tipos de llama oxiacetilénica

La llama oxiacetilénica es fácilmente regulable, en el sentido de que permite obtener llamas estables con diferentes proporciones de oxígeno y acetileno.

Lógicamente, diferentes proporciones de gas combustible y de oxígeno producen llamas con diferentes propiedades y aplicaciones. En función de esta proporción se pueden distinguir cuatro tipos de llamas :

- Llama de acetileno puro

- Llama carburante o reductora

: - Llama de acetileno puro - Llama carburante o reductora - Llama neutra - Llama

- Llama neutra

- Llama oxidante

Otra de las ventajas de la llama oxiacetilénica , frente a las llamas formadas con otros gases combustibles, es que se puede distinguir visualmente las zonas de la llama y tipo de llama que se está utilizando.

- Llama de acetileno puro que se produce cuando se quema acetileno en el aire. Produce una llama que varía su color de amarillo a rojo naranja, en su parte final, y que provoca la aparición de partículas de hollín flotando en el aire. No tiene utilidad en soldadura

- Llama carburante que se produce cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro al aumentar la proporción de oxígeno, la llama empieza a hacerse luminosa, formándose una zona brillante o dardo, seguida del penacho acetilénico de color verde pálido que aparece como consecuencia del exceso de acetileno y desaparece cuando se igualan las proporciones.

Una forma práctica de determinar la cantidad de exceso de acetileno frente al oxígeno existente en una llama carburante, es comparar la longitud del dardo con la del pencacho acetilénico ambos medidos desde la boquilla. Si la llama tiene doble cantidad de acetileno que de oxígeno, la longitud del penacho acetilénico será el doble que la del dardo.

- Llama neutra que se produce cuando la cantidad de acetileno es aproximadamente igual a la de oxígeno. La forma más fácil de obtener la llama neutra es a partir de una llama con exceso de acetileno (carburante) fácilmente distinguible por la existencia del pencacho acetilénico, a medida que se aumenta la proporción de oxígeno la longitud del penacho acetilénico va disminuyendo hasta que desaparece justo en el momento en el que la llama se hace neutra.

- Llama oxidante que se produce cuando hay un exceso de oxígeno, la llama tiende a estrecharse en la salida de la boquilla del soplete. No debe utilizarse en el soldeo de aceros, soliendo utilizarse, fundamentalmente, para el soldeo de los latones. Con proporción oxígeno / acetileno de 1.75 : 1 se alcanzan temperaturas de 3100 º C.

En la figura 3 siguiente se representan los diferentes tipos de llamas oxiacetilénicas además de sus aplicaciones comunes.

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Aplicaciones Tipo de Aluminio llama Acero Fundiciones Cobre Latón Aspecto de la llama Llama de
Aplicaciones
Tipo de
Aluminio
llama
Acero
Fundiciones
Cobre
Latón
Aspecto de la llama
Llama
de
No
No adecuada
No
No
No
acetileno
adecuada
adecuada
adecuada
adecuada
puro
Carburante
No
Adecuada
No
No
Adecuada
Dardo
blanco
con
exceso
intenso
adecuada
adecuada
adecuada
de acetileno
Blanco
Anaranjado
Penacho acetilénico
ligeramente verdoso
con borde apenachado
Neutra
Igual
Adecuada
Aceptable
Adecuada
No
Aceptable
cantidad
de
Dardo blanco
adecuada
oxígeno
que
de acetileno
Azulado
Sin
penacho
Naranja
acetilénico
Oxidante
No
No adecuada
No
Adecuada
No
Dardo blanco
Exceso
de
adecuada
adecuada
adecuada
oxígeno
Azulado naranja
Casi
inodoro
Cono
dos
décimas
más corto
FIGURA 3
TIPOS DE LLAMA OXIACETILÉNICA Y APLICACIONES
4.- EQUIPOS
La principal función de los equipos de soldeo oxigás es suministrar la mezcla de gases combustible y
comburente a una velocidad, presión y proporción adecuadas.
La proporción del flujo de gas afecta a la temperatura y cantidad de metal fundido y la presión y velocidad al
manejo del soplete y velocidad de calentamiento.

Para conseguir esa mezcla de gases y los parámetros comentados, los elementos importantes en un sistema oxigás son: cilindros de gas, válvulas reductoras de presión, válvulas de seguridad o antirretroceso, mangueras y soplete.

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Manorreductor Manguera para oxígeno Manorreductor Soplete Varilla Válvula Manguera antirre- para troceso
Manorreductor
Manguera para
oxígeno
Manorreductor
Soplete
Varilla
Válvula
Manguera
antirre-
para
troceso
acetileno
de llama
Boquilla
Cilindro de
Pieza
acetileno
Cilindro de
Llama
de
oxígeno
soldeo
FIGURA 4 EQUIPO DE SOLDEO OXIACETILÉNICO
FIGURA 4
EQUIPO DE SOLDEO OXIACETILÉNICO

4.1.- Cilindros de gas

En la mayoría de los talleres de soldadura, los gases utilizados en soldeo oxigas están almacenados en botellas o cilindros, si bien en grandes industrias el oxígeno puede ser canalizado desde un tanque criogénico, mediante un vaporizador, o desde una batería de botellas y el acetileno puede ser producido directamente por un generador.

Las botellas o cilindros facilitan el transporte y conservación de los gases comprimidos, estando diseñadas para gases específicos y no siendo, por tanto, intercambiables.

Estos cilindros tienen una capacidad que no excede de 150 litros de agua, si bien los talleres de soldadura suelen utilizar cilindros de 40 litros como máximo. Dadas las presiones que deben soportar son de acero, pudiendo clasificarse en dos tipos:

a) De acero soldadas:

Aptas para contener gases con una presión de prueba máxima de hasta 60 Kg/cm 2 , p.e.: acetileno.

b) De acero sin soldadura:

a) Construidas con acero al carbono para presiones de prueba máxima de hasta 100 Kg/cm 2 .

b) Construidas con aceros aleados (normalmente el cromo-molibdeno) para presiones de prueba superiores a los 100 Kg/cm 2 , p.e.: oxígeno, argón.

El gas de las botellas puede identificarse por la etiqueta, en la que figura el nombre del gas contenido, y por un código de colores del cuerpo y de la ojiva superior de la botella.

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GAS

CUERPO

OJIVA

Oxígeno

Negro

Blanca

Acetileno

Rojo

Marrón

Nitrógeno

Negro

Rojo

Hidrógeno Rojo Rojo Argón Negro Amarilla FIGURA 5 SECCIÓN DE UNA BOTELLA DE ACERO
Hidrógeno
Rojo
Rojo
Argón
Negro
Amarilla
FIGURA 5
SECCIÓN DE UNA BOTELLA DE ACERO

En la figura 5 puede observarse la sección de una botella, donde se aprecia que están constituidas por un tubo de acero, de 5 a 8 mm de espesor, cerrado por debajo en forma de arco rebajado o esférica y que se estrecha por arriba formando un cuello, que va roscado exteriormente para atornillar la tapa de protección.

La conexión a las válvulas de reducción, manorreductores, se realiza a través de una válvula (figura 6) atornillada al cuerpo del cilindro mediante una rosca cónica.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 6 Los cilindros más comúnmente usados tienen
FIGURA 6
FIGURA 6

Los cilindros más comúnmente usados tienen una altura de unos 1800 mm y un diámetro exterior de unos 200 mm.

4.1.1.- Generadores de acetileno.

Son los encargados de producir este gas, a partir de la reacción química del carburo de calcio y del agua, como ya se comentó anteriormente.

Los generadores de acetileno pueden clasificarse según diversos criterios: por capacidad de carga, por la presión del gas, por su disposición y por el modo de efectuarse la reacción química.

Según el último criterio comentado se clasifican en:

Generadores de gasificación por mezcla.

Generadores de gasificación por contacto.

4.1.1.1.- Generadores de gasificación por mezcla.

En este tipo de generadores, el carburo y el agua se almacenan separados y se mezclan en determinadas cantidades reguladas por el consumo de gas.

Este tipo de generadores, a su vez, puede clasificarse en generadores de proyección, el carburo cae sobre el agua, y en generadores de irrigación, el agua cae sobre el carburo.

En la figura 7 puede observarse el esquema genérico de un generador de proyección. En ella pude apreciarse como el carburo situado en una campana, cae hacia el agua, contenida en exceso, y en una parrilla se gasifica. La regulación de la caída del carburo puede hacerse a través de la presión. En la figura 8 se observa el esquema de una instalación completa de un generador de este tipo.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 7 FIGURA 8 GENERADOR FIJO DE ACETILENO
FIGURA 7
FIGURA 7
ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 7 FIGURA 8 GENERADOR FIJO DE ACETILENO DE
ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 7 FIGURA 8 GENERADOR FIJO DE ACETILENO DE

FIGURA 8

GENERADOR FIJO DE ACETILENO DE GRAN PRODUCCIÓN

El esquema de un generador de irrigación, donde el carburo está inmóvil en una cámara y el agua le llega, a través de un depósito, puede observarse en la figura 9.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 9 INSTALACIÓN FIJA DE ACETILENO A ALTA
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN FIGURA 9 INSTALACIÓN FIJA DE ACETILENO A ALTA
FIGURA 9 INSTALACIÓN FIJA DE ACETILENO A ALTA PRESIÓN
FIGURA 9
INSTALACIÓN FIJA DE ACETILENO A ALTA PRESIÓN

4.1.1.2.- Generadores de gasificación por contacto.

En este tipo de generadores, el carburo y el agua se almacenan en la misma cámara, y se van poniendo en contacto o separando según la cantidad de gas consumido.

La forma básica de este generador, la botella de Kipp, se puede observar en la figura 10. El funcionamiento es el siguiente: el agua situada en el depósito superior hace que suba el nivel del agua, situada en el depósito inferior y, en consecuencia, que se ponga en contacto con el carburo y se produzca la gasificación. La presión del gas en la cámara de gasificación es la que controla la subida del nivel de agua del depósito inferior.

controla la subida del nivel de agua del depósito inferior. FIGURA 10 DISPOSICIÓN BÁSICA DE LOS

FIGURA 10

DISPOSICIÓN BÁSICA DE LOS GENERADORES DE PENETRACIÓN O DESPLAZAMIENTO DE AGUA

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En la figura 11 puede observarse un generador de penetración de este tipo.

puede observarse un generador de penetración de este tipo. FIGURA 11 GENERADOR DE PENETRACIÓN DE PRESIÓN
FIGURA 11 GENERADOR DE PENETRACIÓN DE PRESIÓN MEDIA
FIGURA 11
GENERADOR DE PENETRACIÓN DE PRESIÓN MEDIA

4.1.2.- Impurezas del acetileno.

El acetileno producido en generadores nunca es químicamente puro. Las impurezas provienen, en parte, de las sustancias empleadas en la fabricación del carburo de calcio, aunque también pueden formarse espontáneamente durante la descomposición del carburo.

Estas impurezas son fundamentalmente: sulfhídrico (0,5 a 1%), fosfamina o hidrógreno fosforado (0,03 a 0,08%), amoniaco (cerca del 0,1%), hidruro de silicio (cerca de 0,7%) y vapor de agua (cerca del 2%).

Estas impurezas químicas son indeseables por ser venenosas (sulfhídrico y fosfamina), por su acción corrosiva sobre accesorios y tuberías (fosfamina) y por su posible acción perjudicial sobre el material a soldar.

Para eliminar el ácido sulfhídrico, el hidruro de silicio y el amoniaco, es suficiente lavar el gas con agua pura, a la que se ligan las impurezas, si bien conviene tener en cuenta que el poder disolvente del agua para el sulfhídrico disminuye con la temperatura. La fosfamina en cambio requiere hacer pasar el gas a través de depuradores químicos.

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4.1.3.- Cilindros de acetileno.

El acetileno presenta un gran peligro de explosión por presión, en ausencia de aire una presión de 2 atmósferas puede ser suficiente para provocar dicha explosión. Debido a ello las botellas de acetileno llevan en su interior una masa esponjosa embebida en acetona, que al disolver grandes cantidades de acetileno, permite embotellar mayores cantidades de gas sin peligro de explosión.

Un litro de acetona disuelve 24 litros de acetileno a presión atmosférica, pero este poder disolvente aumenta con la presión. Otro aspecto a tener en cuenta es que la dilatación de un litro de acetona al disolver 24 litros de acetileno es del 5% a presión atmosférica y del 80% a 15 atmósferas, si bien a esta presión disuelve 360 litros de gas. En este aspecto el agua es una de las mayores impurezas de la acetona por disminuir su poder disolvente. Al abrir la válvula de la botella y disminuir la presión, el acetileno absorbido por la acetona se libera, por disminuir el poder de disolución.

la acetona se libera, por disminuir el poder de disolución. El acetileno disuelto en acetona no
la acetona se libera, por disminuir el poder de disolución. El acetileno disuelto en acetona no
la acetona se libera, por disminuir el poder de disolución. El acetileno disuelto en acetona no

El acetileno disuelto en acetona no es explosivo, pero sí el vapor de acetileno que pueda encontrarse encima. Este es el motivo de utilización de la masa esponjosa que llena aparentemente toda la botella, que tiene la misión de absorber en sus poros, finamente distribuidos, la acetona enriquecida en acetileno e impedir la acumulación de gas en estado gaseoso.

Por lo indicado anteriormente, la distribución en volumen de una botella de acetileno es la indicada en la figura 12.

Para el llenado de las botellas, se realiza en primer lugar la disolución del gas en la acetona y posteriormente se introduce esta en la botella, hasta una presión máxima de 15 atmósferas, consiguiéndose de esta forma embotellar 6000 litros de gas en una botella de 40 litros. Mayores presiones no se utilizan, pues a 22 at y 0ºC el acetileno licua y en estas condiciones es fuertemente explosivo, por lo que el acetileno disuelto en acetona es siempre gas y nunca líquido.

Dado que al abrir la válvula y dejar escapar el gas, éste puede arrastrar acetona, es conveniente no alcanzar nunca el consumo de 20 litros/mn, para evitar esta contaminación.

FIGURA 12 DISTRIBUCIÓN DE VOLUMEN EN UNA BOTELLA DE ACETILENO

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Estas botellas deben tratarse con mucho cuidado, evitando la formación en su interior de grandes espacios, que podrían llenarse de acetileno comprimido explosivo.

4.2.- Manorreductores

Los manorreductores, o válvulas reductoras de presión, son los encargados comprimido de los cilindros o depósitos a la presión y velocidad de trabajo.

de suministrar el gas

Las válvulas reductoras de presión, además de reducir la elevada presión de los cilindros de gas, deben permitir que la presión de trabajo a la que suministran el gas permanezca invariable durante su funcionamiento, a pesar de la disminución de la presión en el cilindro o depósito a medida que se disminuye el contenido de gas.

o depósito a medida que se disminuye el contenido de gas. Los manorreductores conectados a los

Los manorreductores conectados a los cilindros deben tener dos manómetros ( ver figura 13 ), uno de ellos indica la presión del cilindro ( manómetro de alta presión ) y el otro indica la presión de trabajo ( manómetro de baja presión ). Los manorreductores utilizados en las baterías de cilindros o en los depósitos pueden tener un solo manómetro.

Cada manorreductor debe utilizarse solamente para lo que ha sido diseñado, es decir solamente para el gas especificado y nunca utilizar manorreductores destinados a cilindros en baterías o depósitos.

Podemos encontrar dos tipos de válvulas : válvulas de una sola reducción, con una única cámara de expansión, y válvulas de reducción de dos grados, con dos cámaras de expansión, para una reducción más escalonada de presión.

Las válvulas de doble expansión, al tomar la presión de trabajo en la segunda reducción, tienen la ventaja de no presentar pequeñas variaciones en la presión de trabajo y de disminuir el peligro de congelación de las mismas.

La congelación de los canales de las válvulas se produce como consecuencia de la expansión del gas de alta a baja presión que provoca la disminución de la temperatura, lo que puede hacer que la humedad del aire se deposite en forma de hielo. Esto es más peligroso en las botellas de oxígeno, pues el agua y el gas carbónico que contiene el oxígeno, por efecto de la disminución de temperatura durante una expansión brusca podrían separarse y depositarse en forma de hielo. Esta congelación provoca variaciones de la presión y de la cantidad de paso de gas, que pueden conducir al estallido del soplete.

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Pivote de cierre Manómetro de alta presión Muelle de cierre Válvula de Conexión descarga al
Pivote de cierre
Manómetro de alta
presión
Muelle de cierre
Válvula
de
Conexión
descarga
al cilindro
Conexión
Filtro
Aguja de presión
Manguera
Membra na
Resorte de ajuste
Tornillo de regulación
Cubierta
Abertura

Válvula de c ierre

a

la manguera

Manómetro de baja presión

FIGURA 13 MANORREDUCTOR
FIGURA 13
MANORREDUCTOR

4.3.- Mangueras.

Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de transportar dicho gas desde los cilindros al soplete.

Suelen ser de caucho de buena calidad y deben tener gran resistencia al corte y la abrasión.

Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el gas combustible, mientras que el espesor mínimo es de 2,5 mm (para el oxígeno de 4,5 a 5,5 mm). Es conveniente que la longitud no sea inferior a 5 m, aunque la distancia entre el cilindro y el soplete sea pequeña, para permitir libertad de movimientos.

Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de acetileno son de color rojo y rosca a izquierdas al soplete y las de oxígeno de color azul o verde y rosca a derechas al soplete.

4.4.- Sopletes.

La misión principal del soplete es asegurar la correcta mezcla de los gases combustible y comburente según su cantidad, de forma que exista equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación. En la figura 14 se puede apreciar un soplete con cámara de mezcla de inyección.

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Válvula de Cámara de oxígeno Boca entrada Boquilla de mezcla de tipo de oxígeno Lanza
Válvula
de
Cámara
de
oxígeno
Boca entrada
Boquilla de
mezcla de tipo
de oxígeno
Lanza
mezcla
inyección
Rosca
a
derechas
Inyector
Boquilla
de
Boquilla
Tuerca
de
presión
Válvula
de
a
acoplamiento
Cabezal de soplete
acetileno
Racor e ntrada
de acetileno
Rosca
izquierdas
Mango
FIGURA 14 SOPLETE DE INYECCIÓN PARA SOLDEO OXIACETILÉNICO
FIGURA 14
SOPLETE DE INYECCIÓN PARA SOLDEO OXIACETILÉNICO

Mediante el soplete el soldador controla las características de la llama y maneja la misma durante la operación de soldeo. La potencia de un soplete se mide en litros / hora y expresa el consumo de gas combustible.

La elección del tipo y tamaño del soplete depende de las características del trabajo a realizar.

Las partes principales son :

- Válvulas de entrada de gas

- Cámara de mezcla

- Boquillas

Válvulas de entrada de gas

Estas válvulas permiten regular la presión, velocidad, caudal y proporción entre el gas combustible y el oxígeno.

Cámara de mezcla

En ella se realiza la mezcla íntima de combustible y comburente. Existen dos tipos fundamentales de cámara de mezcla.

- De sobrepresión

En este tipo el oxígeno y el gas combustible están a presiones similares y van a la misma velocidad, mezclándose al juntarse las direcciones de ambos gases. En la figura 15.A siguiente se observa una cámara de este tipo.

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- De inyección o aspiración

En este tipo de cámara el gas combustible a baja presión es aspirado por la corriente de oxígeno de alta velocidad por efecto Venturi. Para esto se utiliza un sistema de inyector. Este tipo de cámara de mezcla se emplea cuando el gas combustible es suministrado a una presión demasiado baja para producir una combustión adecuada. Los sopletes con este tipo de cámara se denominan de baja presión. En la figura 15. B siguiente puede observarse un diseño de una cámara de este tipo.

Cabeza de la pistola Gas combustible Tuerca de Cámara acoplamiento de mezcla Lanza Oxígeno Sección
Cabeza de la pistola
Gas
combustible
Tuerca
de
Cámara
acoplamiento
de mezcla
Lanza
Oxígeno
Sección de la cámara de mezcla

El oxígeno entre por . Combustible entre por un número determinado de entradas que rodean la entrada del oxígeno Los gases se mezclan a medida que circulan por la lanza.

FIGURA 15.A. CAMARA DE MEZCLA DE SOBREPRESIÓN Tuerca de acoplamiento Cámara de mezcla Lanza Cabeza
FIGURA 15.A.
CAMARA DE MEZCLA DE SOBREPRESIÓN
Tuerca de acoplamiento
Cámara de mezcla
Lanza
Cabeza de la pistola
FIGURA 15.B.
CÁMARA DE MEZCLA DE BAJA PRESIÓN
Gas combustible Oxígeno El oxígeno entra por en la tobera y se aspira el gas
Gas combustible
Oxígeno
El oxígeno entra por en la tobera y se aspira
el gas combustible desde un nº determinado de
entradas hacia una cámara de mezcla

Boquillas

Son toberas intercambiables que se ajustan en la parte final o lanza del soplete. Controlan el flujo de gas por medio del diámetro del orificio de salida.

Normalmente boquillas de diversos diámetros son aptas para un determinado tamaño de soplete. Pequeños diámetros de salida producen llamas pequeñas, aptas para soldar pequeñas secciones, sin embargo para grandes secciones se requieren grandes diámetros. Las boquillas deben permitir una llama uniforme.

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Se deben observar las siguientes precauciones :

- Se deberá limpiar la boquilla con los escariadores adecuados, eliminando cualquier proyección o suciedad que se haya podido adherir.

- Se deben mantener limpias y en buen estado las roscas y las superficies de cierre para evitar fugas y retrocesos de llama.

Es de la mayor importancia seleccionar el caudal adecuado para cada tipo de boquilla ya que si el caudal es escaso la llama no será efectiva, pudiéndose incluso producirse un retroceso de llama ; si el caudal es excesivo, se dificulta el manejo del soplete y el control del baño de fusión.

el manejo del soplete y el control del baño de fusión. 4.5.- Válvulas antirretroceso de llama

4.5.- Válvulas antirretroceso de llama

Cuando se produce un retroceso de llama, ésta se introduce en el soplete o incluso puede llegar, a través de las mangueras, a los cilindros de gas y provocar su explosión. Las válvulas antirretroceso previenen :

- La entrada de oxígeno o de aire en el conducto y cilindro que suministra el acetileno.

- Un retroceso de llama dentro del soplete, mangueras , tuberías , cilindros o depósitos.

- El suministro durante y después de un retroceso de llama. Si el retroceso de llama ha sido muy leve en algunos casos no se corta el suministro de gas, solamente se corta si la temperatura ha aumentado hasta 90 ó 100 º C.

Se colocan justo a la salida de las válvulas reductoras de presión para proteger los cilindros. Una opción más correcta sería disponerlas a la entrada del soplete, pero no suele utilizarse porque aumenta el peso con la consiguiente dificultad para el soldador. En caso de mangueras muy largas, además de la situada a la salida de las válvulas reductoras también pueden situarse en algún punto del recorrido de las mangueras como medida de precaución.

Este tipo de válvulas deben tener los siguientes elementos de seguridad ( ver figura 16 ) :

- Válvula antirretroceso, que permite el paso del gas en un solo sentido.

- Sinterizado microporoso que apague una llama en retroceso.

- Válvula de corte térmico que se cierra al detectar un aumento de temperatura. Este dispositivo no es imprescindible en el caso de suministro a partir de cilindros de gas.

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Filtro que evita la entrada de materias extrañas e impurezas Válvula antirretroceso. Permite el paso
Filtro que evita la
entrada de materias
extrañas e impurezas
Válvula antirretroceso.
Permite el paso del gas
en un solo sentido
Sinterizado
apagallamas
Válvula de corte térmico.
Se cierra al aumentar la
temperatura
(b)
(a) Sin funcionamiento

Válvula

antirretroceso

abierta

Suministro

de

gas normal

Válvula Válvula antirretroceso antirretroceso cerrada cerrada Válvula de corte térmico cerrada (c)
Válvula
Válvula
antirretroceso
antirretroceso
cerrada
cerrada
Válvula
de
corte
térmico
cerrada
(c) Retroceso de gas
(d) Retroceso de gas
cerrada (c) Retroceso de gas (d) Retroceso de gas FIGURA 16 F U N C I

FIGURA 16 FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA ANTIRRETROCESO DE LLAMA CON CONTROL DE TEMPERATURA

4.6. Varillas de aportación y fundentes

Generalmente se utilizan varillas de aportación de la misma composición que el material base. El diámetro de las varillas suele oscilar entre 1.6 y 6.4 mm y su longitud entre 600 y 900 mm.

En el acero al carbono no es necesario el empleo de fundentes ya que los óxidos formados se funden con facilidad, sin embargo, en el soldeo de aceros inoxidables y aluminios es imprescindible utilizar fundentes para disolver los óxidos y proteger el metal de soldadura. No obstante, el empleo de un fundente no sustituye a la limpieza previa al soldeo.

Por el contrario los residuos que resultan de la operación de soldeo suelen ser corrosivos, por lo que se exige una perfecta eliminación de los mismos.

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Los fundentes se suministran en polvo, pasta, en solución o como recubrimiento de las varillas. Para aplicar el fundente se calienta el extremo de la varilla y se introduce en el fundente, a medida que se suelda se irá introduciendo la varilla en el fundente. También se puede espolvorear el fundente sobre el material base. Los fundentes en forma de pasta se aplican con un pincel sobre el metal base.

5.- TÉCNICAS OPERATIVAS

Los tipos de uniones utilizados en soldeo oxigas son fundamentalmente: a tope, a solape, en T y en esquina. Realizar la unión con preparación de bordes o sin ella, será función de la pieza a soldar y de la resistencia requerida, teniendo en cuenta que debe conseguirse una buena penetración y fusión y al mismo tiempo considerar los fenómenos de contracción y tensión, que se producen como consecuencia del ciclo térmico de la soldadura.

como consecuencia del ciclo térmico de la soldadura. A continuación veremos los tipos de uniones y
como consecuencia del ciclo térmico de la soldadura. A continuación veremos los tipos de uniones y

A continuación veremos los tipos de uniones y preparaciones de bordes más comunes en el soldeo de pequeños espesores (espesor menor 3/16"), de espesores medianos y grandes (espesor igual o mayor de 3/16") y de tubos, que, como ya comentamos, son las principales aplicaciones del soldeo oxigas.

5.1.- Soldeo de espesores pequeños (espesor menor de 3/16").

El soldeo de estos materiales se realiza de una sola pasada y no precisa una especial preparación de bordes, exceptuando su limpieza.

Los cinco tipos de uniones más comunes se pueden apreciar en la figura 17.

FIGURA 17

UNIONES TÍPICAS EN SOLDADURA OXIGAS DE CHAPAS FINAS

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5.2.- Soldeo de espesores medianos y grandes (espesores mayores de 3/16").

Soldaduras a tope, a solape, en T y en esquina son las mas comunes.

Las soldaduras a tope en este tipo de espesores puede conseguirse soldando desde un solo lado, pero requieren un biselado en la preparación de bordes. En la figura 18 se observan las preparaciones de bordes más utilizadas en soldeo oxigás. Si la soldadura es realizable por ambos lados, puede conseguirse una penetración completa sin biselar los bordes, mediante una sola pasada por cada lado y siempre y cuando se realice un saneado de la primera pasada o de raíz.

Las soldaduras sin biselado en la preparación de bordes, tienen la ventaja de evitar el mecanizado y, por tanto, del ahorro económico, pero solo es apto si los esfuerzos transmitidos por la soldadura son bajos, pues si estos son de consideración, el volumen de material a fundir es importante y el coste se incrementa fuertemente.

Por último conviene destacar que el soldeo oxigás de espesores gruesos presenta muchas desventajas respecto al soldeo por arco eléctrico, en lo que se refiere a velocidad de ejecución, economía y deformaciones producidas.

FIGURA 18
FIGURA 18

PREPARACIONES TÍPICAS UTILIZADAS EN SOLDADURA OXIGAS PARA ESPESORES DE 5 MM Y SUPERIORES

5.3.- Soldeo de tubos.

También en este campo, la llama se ha visto sustituida por otros procesos en este caso por el TIG. No obstante, cuando sea preciso soldar tubos con oxigás, la mayoría de las soldaduras que se realizan por oxigás en tubos son circunferenciales y a tope.

Los tubos de hasta 3/8" de espesor se sueldan de una sola pasada, mientras que los de mayor espesor requieren mayor número de pasadas.

La preparación y biselado de los bordes debe ser la necesaria para asegurar una correcta penetración y permitir el manejo del soplete.

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Los tubos de espesor menor que 3/8” suelen llevar una preparación en V, mientras que para mayores espesores suele preferirse la preparación en U.

5.4.- Utilización del equipo de soldeo

Para utilizar correctamente el equipo de soldeo es necesario que se siga la secuencia indicada a continuación, además de las pertinentes recomendaciones de seguridad.

Conexión de los elementos del equipo de soldeo

Pasos a seguir :

de los elementos del equipo de soldeo Pasos a seguir : 1. Limpiar e inspeccionar cada

1. Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes del equipo, asegurarse de la no existencia de grasa o aceite en las conexiones de oxígeno.

2. Realizar el purgado de las botellas.

3. Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar todas las conexiones antes de abrir ninguna de ellas.

Apertura del oxígeno y del acetileno

La siguiente secuencia de operación debe realizarse primero con el oxígeno y luego repetir con el acetileno ( o al revés ) pero nunca simultáneamente.

1. Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo de regulación del manorreductor está aflojado.

2. Abrir el grifo de la botella lentamente. En las botellas de acetileno abrir sólo una vuelta, en las de oxígeno abrir totalmente.

3. Abrir la válvula de cierre en el manorreductor.

4. Abrir la válvula en el soplete.

5. Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la presión deseada ( ver figura 19 ). Se recuerda que la presión del acetileno no debe superar 1 Kg / cm 2 .

6. Dejar salir el gas durante 5 segundos por cada 15 m de longitud de la manguera y cerrar la válvula del soplete.

Encendido y apagado del soplete

El encendido y apagado del soplete debe hacerse con cuidado, recordando que nunca se deberá apagar cerrando primero el oxígeno ya que puede quedarse atrapada la llama dentro del soplete.

1. Verificar antes de su empleo el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y limpieza de las boquillas.

2. Verificar conexiones de mangueras al soplete.

3. Comprobar presiones de trabajo.

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4. Se suele recomendar abrir la válvula de acetileno del soplete, encender la llama con el mechero adecuado y regular la llama con el oxígeno, sin embargo para evitar la formación de humos también se puede abrir primero, ligeramente , la válvula de oxígeno y después la del acetileno. Encender la llama con mechero adecuado y regular posteriormente la llama mediante la entrada de oxígeno.

5. Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas combustible y luego la del oxígeno.

6. Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.

FIGURA 19 MANEJO DEL MANORREDUCTOR. APERTURA
FIGURA 19
MANEJO DEL MANORREDUCTOR. APERTURA
incontrolados. FIGURA 19 MANEJO DEL MANORREDUCTOR. APERTURA Cierre de botellas Para cerrar las botellas al terminar

Cierre de botellas

Para cerrar las botellas al terminar el soldeo se deberá :

1. Cerrar las válvulas de los cilindros

2. Aflojar el tornillo de regulación de los manorreductores ( ver figura 20 )

3. Desalojar los gases de las mangueras abriendo las válvulas de los sopletes

4. Atornillar las válvulas de cierre del manómetro.

5. Cerrar las válvulas del soplete.

6. Abrir la válvula de oxígeno del soplete para dejar salir todo el gas.

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Presión de descarga
Presión de descarga

Presión de cierre

FIGURA 20 MANEJO DEL MANORREDUCTOR. CIERRE
FIGURA 20
MANEJO DEL MANORREDUCTOR. CIERRE

5.5. Técnicas de soldeo

En soldeo oxigás se utilizan las técnicas de soldeo a izquierdas o hacia delante y a derechas o hacia atrás, representadas en la figura 21 siguiente.

En el soldeo hacia delante el soldador lleva la varilla del metal de aportación por delante del soplete, según la dirección de avance. Se emplea fundamentalmente en chapas de acero de hasta 3 mm y en la mayoría de los metales no férreos, independientemente de su espesor, el soldeo de tubería se realiza con esta técnica ya que el baño de fusión es pequeño y de fácil control.

En el soldeo hacia atrás el soldador lleva la varilla del metal de aportación por detrás del soplete, según la dirección de avance. Se emplea fundamentalmente en chapas de más de 3 mm , ya que se puede aumentar la velocidad de soldeo y facilita la penetración. Cuando se realizan uniones de dos pasadas en tubería, se suele realizar la primera hacia atrás y la segunda hacia delante.

La técnica de soldeo hacia delante implica movimientos repetitivos de la llama desde un lado del chaflán a otro, la varilla se sitúa en el lado opuesto al de la llama.

En la técnica hacia atrás el soldador dirige la llama dentro de la separación de la raíz hasta que se forma el baño de fusión ( mediante la fusión de los bordes del chaflán ) , en este momento mueve la varilla hacia la

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zona más avanzada del baño de fusión y mueve la llama ligeramente hacia el metal sin fundir y vuelve sobre el baño de fusión.

60º Sección A-A que muestra la posición relativa de la varilla y el dardo de
60º
Sección A-A que muestra la
posición relativa de la varilla y el
dardo de la llama
Dardo
Sección A-A
Fin del movimiento de la varilla Metal de soldadura Inicio del movimiento solidificado A Dirección
Fin del movimiento
de la varilla
Metal
de
soldadura
Inicio del movimiento
solidificado
A
Dirección de la varilla
A
de soldeo
Ojo de cerradura
Cara del chaflán que
comienza a fundir
Fin del movimiento de
la llama
Inicio del movimiento
de la llama
NOTA: El dardo de la llama deberá mantenerse cerca sin
tocar el baño de fusión o las caras del chaflán
Sección A-A que muestra la
posición de la varilla y el dardo
de la llama
60º
60º
Sección A-A
Cara del chaflán que comienza a fundir
Metal
de
soldadura
A
A solidificado
Baño de fusión
Dirección de soldeo
Cara del chaflán
Movimiento
de la varilla
Ojo
de
Movimiento
de la llama
cerradura
NOTA: El dardo de la llama deberá mantenerse cerca
sin tocar el baño de fusión o las caras del chaflán

FIGURA 21 (A) TÉCNICA DE SOLDEO HACIA DELANTE O A IZQUIERDAS. (B) TÉCNICA DE SOLDEO HACIA ATRÁS O A DERECHAS

5.6.- Posiciones de soldeo

En los procesos de soldeo oxigás, como ya comentamos puede soldarse en todas posiciones si bien conviene vigilar especialmente el aporte térmico y la dirección de la llama en posiciones como la vertical y en techo para evitar un posible goteo de metal fundido y, por tanto, que no solidifique en el sitio adecuado.

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6.- APLICACIONES

6.1.- Aplicaciones constructivas genéricas.

Dadas las características de los procesos de soldeo oxigás y de los equipos utilizados, comentados hasta ahora, las principales aplicaciones genéricas del soldeo oxigás, y especialmente de la oxiacetilénica, son:

Soldeo de tubos y construcciones tubulares, fundamentalmente de pequeño espesor, pudiendo mencionarse las soldaduras cincunferenciales y la soldadura de tubos de derivación.

cincunferenciales y la soldadura de tubos de derivación. − Soldeo de chapas finas y fabricaciones de

Soldeo de chapas finas y fabricaciones de construcciones soldadas como depósitos y calderas.

Soldeo de perfiles de acero y de railes de vías de ferrocarril.

Reparaciones por soldadura.

6.2.- Aplicaciones a materiales.

Es la que se refiere a la aptitud de estos procesos para los diferentes metales y aleaciones. Como ya comentamos, pueden soldarse todo tipo de aleaciones férreas y no férreas, con la excepción de los metales refractarios y activos.

A

continuación comentaremos la aptitud de estos procesos para algunos de los principales metales y

aleaciones.

6.2.1.- Aceros bajos en carbono y de baja aleación.

Sueldan bien mediante soldeo oxiacetilénico y llama neutra, normalmente no precisan ni fundentes ni precalentamiento, ni postcalentamiento. Dadas las relativamente lentas velocidades de enfriamiento obtenidas con estos procesos, las tensiones residuales que puedan aparecer, se deberán fundamentalmente al ciclo térmico y a distorsiones mecánicas. Estas aleaciones son la principal aplicación de la soldadura oxiacetilénica.

6.2.2.- Aceros altos en carbono, aleados e inoxidables.

Dentro de los límites de su soldabilidad metalúrgica, pueden ser soldados con soplete oxiacetilénico y llama neutra, si bien suelen preferirse otros procesos. Los aceros inoxidables además precisan la utilización de fundentes.

6.2.3.- Fundiciones.

El soldeo oxiacetilénico es utilizado para soldar fundiciones grises principalmente, y en menor medida para

fundiciones dúctiles y maleables.

Mediante el proceso oxiacetilénico con las fundiciones grises se realizan reparaciones y uniones sencillas, con las fundiciones dúctiles se realizan fundamentalmente reparaciones superficiales en piezas fundidas y con las fundiciones maleables se realizan reparaciones superficiales antes del tratamiento térmico de maleabilización, pues en caso contrario se crearía una zona de fundición blanca.

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En el soldeo o reparación de todas ellas, se precisa un precalentamiento a unos 700ºC y la utilización de fundentes, además en el caso de funciones dúctiles se precisa la presencia de cerio o magnesio en la composición química de la varilla de aportación. La llama debe ser carburante.

6.2.4.- Cobre y aleaciones.

El cobre y aleaciones pueden soldarse con

oxigás, si bien dada su gran conductividad térmica precisan

precalentamiento y por su gran coeficiente de dilatación los peligros de deformaciones deben vigilarse.

Para el soldeo del cobre y de bronces se precisa llama neutra, para evitar la oxidación del cobre que se produciría, con llamas oxidantes, y la porosidad producida por una llama con exceso de acetileno.

porosidad producida por una llama con exceso de acetileno. Para el soldeo de los latones, en

Para el soldeo de los latones, en cambio, se precisa llama oxidante para disminuir el peligro de vaporización del cinc.

Deben utilizarse fundentes (borax, cloruro sódico, fosfato cálcico, etc).

6.2.5.- Aluminio y aleaciones.

Pueden soldarse mediante soldeo oxiacetilénico, y las piezas de pequeño espesor, menor de 1 mm, en algunos casos con la llama oxhídrica, no obstante la oxiacetilénica es la más utilizada.

Por las propiedades de conductividad es preciso gran aporte térmico, pero por peligro de agrietamiento en caliente no se recomienda normalmente el precalentamiento.

Se recomienda una llama con un pequeño exceso de acetileno, por no producirse absorción de carbono y por facilitar la eficacia del fundente, que en estas aleaciones son necesarios. Como fundentes se utilizan mezclas de fluoruros y cloruros alcalinos. Sus residuos son muy corrosivos, por lo que se exige una limpieza final esmerada.

7.- PARÁMETROS

7.1.- Potencia del soplete.

Se define como el gasto de gas combustible expresado en litros/hora. La potencia precisa es la que nos indica el diámetro necesario de la boquilla.

La elección de la potencia depende de:

Naturaleza del material a soldar.

Técnica de soldeo.

Espesor del material a soldar.

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Para el caso de los aceros la potencia puede calcularse mediante la fórmula:

P(l/h) = A.e

A = 100, para el soldeo a derecha y a izquierda

Para el caso del cobre:

P(l/h) = A.e + B.e

A = 30 y B = 40 V = f(P,e); e.V = K Para e
A = 30
y
B = 40
V = f(P,e); e.V = K
Para e <<2 : K = 7,5
Para e>>12 : K = 10
Para 2<< e <<12 : K = 12
P = C.e 2

Mediante soldeo a izquierda.

7.2.- Velocidad de avance.

Se expresa en metros/hora y depende del espesor a soldar, fundamentalmente, y de la potencia del soplete:

Siendo K una constante que depende de la técnica empleada.

Para la técnica de soldeo de izquierda:

Con estos dos parámetros (potencia y velocidad) y la relación gas combustible: gas comburente, puede calcularse el consumo total de gas combustible y gas comburente.

7.3.- Peso de metal aportado.

En el caso de aceros y utilizando una técnica y parámetros correctos, puede considerarse que:

Donde C es una constante que, para preparaciones de bordes en V y un ángulo de 45ºC, puede asignársele el valor de 10.

8.- DEFECTOS TÍPICOS DE LAS SOLDADURAS

Una falta de limpieza o la no utilización del fundente adecuado para el metal base se traduce en poros y en inclusiones de óxidos.

Uno de los defectos más importantes producidos por el soldeo oxigás es la deformación de las piezas. Esta deformación es mayor que la obtenida con la mayoría de los procesos de soldeo, esto es debido a que la duración del calentamiento debe ser mayor que en los otros procesos de soldeo.

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Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicación de este proceso, es la variación de la composición química provocada por la reacción de la llama con el metal base.

Ya se ha indicado que los defectos más típicos e importantes que se pueden obtener con este proceso son las deformaciones y la variación de la composición química del metal base. Además se pueden tener los siguientes :

1.

Poros. Causas :

-

Por la selección de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen la formación de los poros

cubren la composición química y las propiedades mecánicas,
cubren
la
composición
química
y
las
propiedades
mecánicas,

-

-

2.

-

-

3.

Por falta de limpieza del metal base o del de aportación.

Por la no utilización o utilización del fundente inadecuado para el metal base.

Falta de fusión o de penetración. Causas :

Velocidad de soldeo excesiva

Separación escasa en la raíz

Inclusiones de escoria. Causas :

- Mala limpieza.

9.- NORMAS PARA LOS MATERIALES DE APORTACIÓN

9.1.- Normas para el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación.

Las

especificaciones

resistencia

y

alargamiento fundamentalmente, que deben obtenerse en la unión soldada.

Para estos materiales, el soldeo debe realizarse con una llama neutra, no siendo precisa la utilización de fundentes, y puede utilizarse tanto la técnica de soldadura a izquierda como a derecha.

Las varillas suelen ir recubiertas de una pequeña película de cobre para evitar su oxidación.

9.1.1.- Especificaciones de A.W.S. (American Welding Society)

La AWS tiene normalizados tres tipos de materiales de aportación, para el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación, en A5.2, en función de la mínima resistencia que debe obtenerse con ellos . En la clasificación de éstos no se incluye la composición química , a excepción del azufre y del fósforo que lo limitan a 0.04 % y del aluminio a 0.02 % , por lo que las diferentes varillas de un mismo tipo pueden variar ampliamente en su composición química, aunque deben cumplir los requisitos mecánicos exigidos.

Clase RG 65:

Tienen la composición de un acero de baja aleación y se utilizan para el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación. Deben cumplir los requisitos de resistencia y alargamiento y su composición química vendrá determinada por el servicio a que estén destinados en cada caso particular.

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Clase RG 60:

Son los de más amplia utilización y generalmente por composición son aceros de baja aleación. Son empleados ampliamente para el soldeo de tubos.

Clase RG 45:

Son aceros bajos en carbono por composición química.

9.1.2.- Especificaciones de B.S. (Brithish Standard).

ELEMENTOS % Tipo C Si Mn Ni Cr Mo A1 0.10 max ------------ 0.60 max
ELEMENTOS %
Tipo
C
Si
Mn
Ni
Cr
Mo
A1
0.10
max
------------
0.60 max
0.25
max
------------
------------
- -
A2
0.10-0.20
0.10-0.35
1.00-1.60
------------
------------
------------
- -
A3
0.25-0.30
0.30-0.50
1.30-1.60
0.25
max
0.25
max
------------
-
A4
0.25-0.35
0.10-0.35
0.35-0.75
2.75-3.25
0.30
------------
-
A5
0.35-0.45
0.40-0.70
0.90-1.10
------------
0.90-1.20
------------
-
A6
0.15
max
0.25-0.50
0.60-1.50
0.20
max
0.20
max
0.45-0.65
A7
0.08-0.15
0.10-0.35
0.80-1.10
------------
------------
------------
-
A32
0.12
max
0.20-0.90
0.40-1.60
------------
1.10-1.50
0.45-0.65
A33
0.12
max
0.20-0.90
0.40-1.60
------------
2.00-2.7
0.90-1.10

La B.S. en BS 1453 tiene normalizados nueve tipos diferentes en función de composición química y propiedades (ver tabla I).

TABLA I

9.2.- Normas para el soldeo de fundiciones.

Las varillas de aportación para estos materiales deben tener elevados contenidos de carbono y silicio para compensar las pérdidas de estos elementos durante la operación de soldadura.

La AWS en A5.15 tiene normalizadas por composición química tres clases diferentes (ver tabla III).

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Clasificación

C

Si

Mn

Ni

Mo

P

 

S

Ce

RCI

3.25-3.50

2.75-3.00

0.60-0.75

Trazas

Trazas

0.50-0.75

0.10

max

 

RCI-A

3.25-3.50

2.00-2.50

0.50-0.70

1.20-1.60

0.25-0.45

0.20-0.40

0.10

max

…………….

RCI-B

3.25-4.00

3.25-3.75

0.10-0.40

   

0.05 max

0.03

max

0.20 max

TABLA II

    0.05 max 0.03 max 0.20 max TABLA II Las clases RCI y RCI-A se

Las clases RCI y RCI-A se utilizan fundamentalmente para fundiciones grises, diferenciándose en la mayor resistencia que puede obtenerse con RCI-A, por ser una fundición aleada.

La clase RCI-B, con mayores contenidos en carbono y silicio y mayor contenido en manganeso, se utiliza para fundiciones dúctiles o esfeoridales y utiliza cerio como agente nodulizador.

10.- SEGURIDAD E HIGIENE

Los gases empleados en los procesos oxigás pueden formar mezclas explosivas, si son incorrectamente manejados, además la combustión debe ser controlada y realizada dentro de unos límites de seguridad.

Una incorrecta utilización de los equipos de soldadura puede ocasionar serios accidentes como explosiones e incendios.

Debe vigilarse el peligro de intoxicación, como consecuencia de vapores metálicos y de una mala ventilación.

Durante el trabajo el soldador debe protegerse adecuadamente debiendo utilizar como mínimo gafas protectoras y un mandil y unos guantes que le protejan de quemaduras y proyecciones.

10.1.- Manejo de equipos.

10.1.1.- Cilindros de gas.

Evitar golpes durante su traslado y almacenamiento, evitando posibles caídas.

No utilizar nunca medios electromágneticos para su transporte.

Comprobar hermeticidad de la válvula.

Evitar su exposición a focos de calor y a la radiación solar. Un frío intenso (heladas) tampoco es recomendable.

No almacenar cerca de sustancias inflamables, ni en sitios de difícil evacuación, ni en sitios de mala ventilación.

Evitar la contaminación de las válvulas con grasas y sustancias aceitosas.

Después de su utilización cerrar siempre las válvulas.

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Colocar los sombreretes o tapas en las botellas vacías.

Hacer inspecciones periódicas de las botellas.

10.1.2.- Válvulas reductoras de presión.

Verificar acoplamientos y evitar su contacto con grasas y sustancias aceitosas.

Antes de abrir la válvula, aflojar el tornillo de regulación hasta descargar el resorte.

Abrir la válvula lentamente hasta la presión de trabajo, en el acetileno hay que procurar no sobrepasar nunca la presión de 1 Kg/cm 2 .

procurar no sobrepasar nunca la presión de 1 Kg/cm 2 . • Si se han congelado,

Si se han congelado, deshelar con agua caliente.

Hacer inspecciones periódicas.

10.1.3.- Sopletes.

Verificar antes de su uso el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y boquillas limpias y no obstruidas.

Verificar conexiones de mangueras al soplete.

Comprobar si el oxígeno aspira en la entrada de gas combustible. Esto puede realizarse con agua jabonosa.

Comprobar presiones de trabajo.

Abrir primero, ligeramente, la válvula de oxígeno y después la del acetileno. Encender la llama con un mechero adecuado y regular posteriormente la llama mediante la entrada de oxígeno.

Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas combustible y luego la del oxígeno.

Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.

Una vez finalizado el trabajo y cerrado las válvulas reductoras y la del cilindro, descargar las mangueras de gases residuales.

Hacer inspecciones periódicas.

10.1.4. Mangueras.

Comprobar que son las adecuadas para la presión y el gas.

Comprobar su estado correcto, fundamentalmente ausencia de fugas.

Vigilar que, por su situación, no puedan ser afectadas por caída de piezas, chispas o por la propia llama.

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10.2.- Normas de actuación en caso de incendio.

Si el incendio es en un cilindro de acetileno:

Si las llamas salen por el prensaestopas del grifo, acoplamiento al manorreductor o por las mangueras, cierre inmediatamente el grifo de las botellas. Si el fuego se lo impide, apáguelo antes con un extintor de polvo o nieve carbónica.

Si en el soplete se producen retornos repetitivos de llama (petardeo), verifique con la mano si la botella, especialmente la zona de la ojiva, está caliente. En este caso, cierre el grifo de las botellas y si éste no se cierra, elimine todos los focos de ignición del local, abra puertas y ventanas y evacúe la zona.

del local, abra puertas y ventanas y evacúe la zona. • Desde lugar resguardado y alejado,

Desde lugar resguardado y alejado, refrigere con abundante agua la botella. Use las mangas y lanzas de su red contra-incendios.

Mantenga la refrigeración y no traslade la botella hasta estar plenamente seguro de que ésta se mantiene fría sin necesidad de refrigeración tras un periodo no inferior a 1 hora.

Si carece de los medios adecuados, evacúe la zona y avise a los bomberos.

No utilice nunca una botella que se haya calentado o encendido. Señalicela y devuélvala a su proveedor.

Comunique el siniestro a su proveedor de gases.

Si el incendio es en un almacén de botellas:

Desaloje lo más rápidamente posible todas la botellas del local.

Si el fuego ya ha afectado a algunas botellas, aleje a los curiosos, evacúe la zona, llame a los bomberos y adviértales del contenido del almacén.

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BIBLIOGRAFIA CONSULTADA.

1.- MANUAL DEL SOLDADOR. 12ª EDICIÓN,

Germán Hernández Riesco

1.- METALS HANDBOOK. 8 th EDITION. Vol. 6, WELDING AND BRAZING.

American Society for Metals (ASM).

6, WELDING AND BRAZING. American Society for Metals (ASM). 2.- WELDING HANDBOOK. Vol. 2, WELDING PROCESSES.

2.- WELDING HANDBOOK. Vol. 2, WELDING PROCESSES.

American Welding Society (AWS).

3.- SOLDADURA DE LOS ACEROS. APLICACIONES.

Reina Gómez, M.

4.- TRATADO GENERAL DE SOLDADURA Y CORTE CON SOPLETE.

Schimpke, P.; Horn, H.A. Editorial G. GILI, S.A.

5.- MANUAL DE SERVICIOS DE CARBUROS METALICOS.

Dpto. de Formación.

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B. PROCESOS ESPECIALES

ÍNDICE

1.- SISTEMA PARA CORREGIDO POR LLAMA

1.1. Principio

1.2. Equipo

1.3. Ejecución de la corrección

2.- TRATAMIENTO CON LLAMA DEL HORMIGÓN PARA SU LIMPIEZA O ACABADO 2.1. Conclusiones tras los
2.- TRATAMIENTO CON LLAMA DEL HORMIGÓN PARA SU LIMPIEZA O ACABADO
2.1. Conclusiones tras los ensayos
2.1.1. Efecto de la limpieza
2.1.2. Adherencia
2.1.3. Propiedades físicas
2.1.4. Naturaleza del hormigón
2.2. Ejecución
2.3. Operaciones del tratamiento con llama
3.- CORTE CON LANZA DE OXÍGENO
3.1. Introducción y generalizaciones
3.2. Encendido de la lanza
3.3. Manejo de la lanza
3.4. Organización de la cuadrilla de operarios
3.5. Equipo de protección personal
3.6. Técnicas de corte con lanza en hormigón
3.7. Corte de hormigón en muros y techos
3.8. Parámetros
3.9. Rendimientos
3.10. Apllicaciones
4.- TEMPLE SUPERFICIAL CON LLAMA
4.1. Generalidades
4.2. Métodos operatorios del temple superficial
4.3. Temple progresivo
4.4. Temple instantáneo
4.5. Ejemplos de temple progresivo
4.6. Ventajas de temple superficial

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1. SISTEMA PARA CORREGIDO POR LLAMA

El corregido por llama se emplea para corregir deformaciones que se presentan en las construcciones soldadas. En todas las soldaduras, al enfriarse, se producen contracciones en la propia unión y en el material adyacente. Las contracciones causan deformaciones y ondulaciones en la plancha circundante, incluso a distancias grandes de las soldaduras. Las deformaciones pueden producirse también debido a tensiones térmicas, por ejemplo, al laminarse o en el corte térmico, pero en la mayoría de los casos la necesidad de enderezado depende de como se ha efectuado el soldeo. Las divergencias dimensionales aparecen especialmente de forma clara en las superficies que se pintan o esmaltan.

de forma clara en las superficies que se pintan o esmaltan. Un tensado de las zonas

Un tensado de las zonas acortadas, por lo general, no resulta posible. Por lo tanto, una solución es tratar de recalcar las zonas largas. Para este fin la corrección por llama resulta muy adecuada.

La corrección por llama es especialmente cómoda ya que normalmente no se requieren otros elementos de equipo que el quemador. Pero hace falta conocer cómo reacciona la pieza a trabajar al ser calentada y cómo se pueden aprovechar las fuerzas de contracción para el enderezado. Al contrario de lo que ocurre en la corrección mecánica, en la corrección por llama el resultado no aparece hasta que la construcción se ha enfriado.

1.1. Principio

La corrección por llama está basada en el principio de emplear una llama lo más caliente posible, de acetileno/oxígeno para calentar rápidamente una parte limitada de la plancha a una temperatura de aproximadamente 600 o C, en la cual aumenta considerablemente la plasticidad del acero. Debido a que el material circundante continúa frío, las partes calentadas quedan tensadas al calentarse, lo cual resulta en un recalcado, que lleva consigo una acortación de las partes demasiado largas al enfriarse la pieza. El tensado puede producirse también con elementos exteriores, como por ejemplo, dispositivos tensores o carga.

Un pequeño ejemplo facilita comprender el mecanismo de la corrección por llama:

Si primeramente observamos una barra de acero apoyada libremente, la cual se calienta uniformemente (ver la figura de la página siguiente, izquierda) veremos que se dilata en todos los sentidos. Cuando se retira la llama, la barra se enfriará y, por lo tanto, volverá a sus dimensiones originales.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN Pero si ahora calentamos la barra tensada (ver
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN Pero si ahora calentamos la barra tensada (ver

Pero si ahora calentamos la barra tensada (ver la figura de arriba, a la derecha), como es natural, no puede tener lugar la dilatación longitudinal. Esto llevará consigo el hecho de que se producirán tensiones de compresión, las cuales aumentarán al subir la temperatura. Cuando estas compresiones alcancen el límite elástico se produce un acortamiento plástico. El recalcado se facilita debido a que el límite de recalcado (que para el acero tiene, prácticamente, el mismo valor que límite de elasticidad) disminuye al aumentar la temperatura. Al enfriarse la barra experimenta una contracción de origen térmico, conservando el acortamiento plástico experimentado al calentar, por lo que queda más corta.

Este efecto se ve muy potenciado si los calentamiento en los lugares adecuados se combinan con enfriamientos con agua en las zonas contiguas.

El mejor efecto de corrección se obtiene, por lo tanto, si el calor se aplica con varios calentamientos locales pequeños. Esto ha conducido al empleo de quemadores de corrección de varias llamas, tres o cinco. Una corrección con estos quemadores resulta fácil de efectuar, permite el mejor control del ciclo de enderezado y es el que resulta más económico, además, la superficie superior queda también más lisa.

1.2 Equipo

Los quemadores de tres o cinco llamas son especialmente adecuados para la corrección de grandes superficies de plancha, como por ejemplo, cubiertas y cámaras de cubierta en los buques. Para la corrección de vigas y planchas con espesores de menos de 4 mm., se obtienen mejores resultados empleando el quemador de una llama. Los quemadores de llama de diferentes tamaños se conectan a los mismos soportes que los quemadores de varias llamas.

El quemador de tres llamas se emplea para espesores de plancha entre 4 y 12 mm. Para plancha más gruesa se emplea el quemador de cinco llamas.

La figura siguiente muestra los dos quemadores de corrección de plancha con varias llamas con soporte y conexiones rápidas.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN El quemador de cinco llamas puede convertirse también
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN El quemador de cinco llamas puede convertirse también
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN El quemador de cinco llamas puede convertirse también

El quemador de cinco llamas puede convertirse también fácilmente en un quemador de tres llamas apagando dos de las llamas con la válvula del tubo del quemador.

Los quemadores de corrección se conectarán al soporte de soldadura con una conexión rápida. Ambos quemadores están provistos de boquillas de 500 litros. Para una corrección efectiva la presión de oxígeno debe ser 3 - 5 bar y la presión de acetileno hasta 1 bar. Los quemadores están construidos de manera que resulta posible reducir la presión de oxígeno y, por lo tanto, incrementar el flujo de acetileno.

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La distancia del quemador a la plancha se regula de modo que la punta de la llama que constituye el núcleo quede aproximadamente 4 mm. de la superficie.

Montando dos quemadores en el carro especial puede acelerarse considerablemente el trabajo de corrección de cubiertas. El carro está diseñado de modo que la distancia entre los quemadores puede modificarse fácilmente para adaptarse a cubiertas con diferentes distancias entre vigas.

En los trabajos de corrección por llama resulta también adecuado que la persona encargada del trabajo disponga de una regla de 1,5 m de longitud, para poder darse una idea del aspecto y magnitud de las deformaciones.

darse una idea del aspecto y magnitud de las deformaciones. En casos especiales la corrección puede
darse una idea del aspecto y magnitud de las deformaciones. En casos especiales la corrección puede

En casos especiales la corrección puede facilitarse empleando puntales y gatos, de modo que pueda ser atacada desde el lado adecuado.

1.3 Ejecución de la corrección

Las diferentes construcciones con diferentes tipos de deformaciones requieren métodos distintos. Por lo tanto, no resulta posible dar una descripción general de cómo se ha de efectuar el trabajo de corrección por llama. Factores tales como, por ejemplo, tensiones propias procedentes del laminado, corte térmico y soldadura influyen considerablemente en el resultado de la corrección. Además, las exigencias de tolerancia en el resultado definitivo pueden variar de un caso a otro.

Aquí tenemos algunos ejemplos de cómo se efectúa la corrección por llama. Se supone la corrección de una sección de cubierta y de un tabique en una cámara de cubierta, ambas con un espesor de plancha de aproximadamente 8 mm.

La corrección por llama de estos dos tipos de construcción se efectúa de la misma manera con la excepción de que la cubierta, por lo general, solamente tiene acceso desde uno de los lados.

Empezar enderezando encima de las vigas. La corrección se efectuará en el lado de la plancha que es demasiado largo, es decir, el lado convexo.

El quemador se colocará encima de la viga y se desplazará de modo que las bandas de calor intermitentes adquieran un color rojo oscuro (temperatura aproximadamente 600ºC).

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN La plancha se calentará entonces hasta aproximadam ente

La plancha se calentará entonces hasta aproximadamente 1/3 de su espesor, obteniéndose así el mejor efecto de corrección.

espesor, obteniéndose así el mejor efecto de corrección. Las bandas de calor deberán tener aproximadamente 100

Las bandas de calor deberán tener aproximadamente 100 mm. de longitud con un espesor de plancha de 4-6 mm., y aproximadamente 250-350 mm. con un espesor de plancha de 8-12 mm. La distancia entre las bandas de calor deberá ser de aproximadamente 100 mm.

las bandas de calor deberá ser de aproximadamente 100 mm. Una de las llamas está situada

Una de las llamas está situada siempre encima de la viga mientras que las otras llamas se desplazarán según el aspecto de las deformaciones en los sectores adyacentes.

2. TRATAMIENTO CON LLAMA DEL HORMIGON PARA SU LIMPIEZA O ACABADO

El tratamiento con llama tiene 4 aplicaciones principales:

a) Pretratamiento de la superficie para mejorar la adherencia de pintura, plástico o de otro recubrimiento.

b) Limpiar la superficie de aceite o de otras manchas.

c) Descubrir los agregados rugosos por razones de estética.

d) Aumentar la fricción en las carreteras y pistas de aterrizaje (escarpado).

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El proceso consta de un quemador especial multillama (oxiacetilénica) que se aplica sobre la superficie del hormigón a una velocidad uniforme. Se consigue una limpieza combinada (térmica y mecánica), debido

a la alta temperatura de la llama oxiacetilénica (aproximadamente 3.100 o C) y a la alta presión de trabajo de los gases. Los aceites, pinturas y otras impurezas orgánicas son quemadas, la humedad en la superficie del hormigón se evapora, y la capa exterior queda fundida o desprendida. La presión del gas es lo bastante elevada como para soplar y desalojar los residuos quemados. Si aún así quedasen algunos residuos, estos pueden ser eliminados fácilmente mediante cepillado con una amoladora con un cepillado con una amoladora con un cepillo circular de alambre o bien con un desincrustador de superficies o algo similar.

La temperatura de la llama no produce efectos negativos en el hormigón, como ha quedado demostrado por la realización de ensayos en laboratorio.

demostrado por la realización de ensayos en laboratorio. El espesor eliminado del hormigón depende fundamentalmente

El espesor eliminado del hormigón depende fundamentalmente de la velocidad de avance del quemador

de la naturaleza de aquel. La velocidad máxima que se puede alcanzar con este procedimiento es de 20 a 30 m / por segundo.

y

De todas las propiedades del hormigón la humedad es la que tiene mayor influencia para el eliminado de las capas exteriores del hormigón. Las planchas completamente secas no pueden ser tratadas adecuadamente por lo que es necesario mojar éstas, unas horas antes de sufrir el tratamiento. El tipo de agregados, la resistencia a la compresión y la edad del hormigón no tiene ninguna influencia en el acabado de la superficie.

Las temperaturas más altas de 200 a 2500 o C, que podrían tener efectos sobre el hormigón no penetran en éste por encima de 2 mm., a la velocidad normal de trabajo, por supuesto a más baja profundidad las temperaturas son menores, por ejemplo a 7 mm. por debajo de la superficie, la temperatura máxima alcanzada es de unos 700 o C.

En cuanto, a la resistencia a la tracción los ensayos en probetas que han sufrido el tratamiento por llama se detectó una disminución de su resistencia al plegado, pero la disminución era tan pequeña que no tenía ningún valor práctico significativo.

La resistencia a las heladas se mantiene prácticamente constante.

2.1. Conclusiones tras los ensayos

2.1.1.

Efecto de limpieza

La capa de lechada se elimina a una profundidad de 1 a 2 mm. Las capas de pintura y plástico de 500 micras se pueden eliminar sin problemas y después aplicar directamente el recubrimiento sobre el hormigón.

2.1.2. Adherencia

El hormigón tratado con llama presenta una buena adherencia con mezclas de cementos portland o resinas epoxy.

2.1.3. Propiedades físicas

El tratamiento por llama, no representa ningún efecto negativo sobre las propiedades físicas del hormigón.

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2.1.4. Naturaleza del hormigón

El hormigón muy seco o poseyendo una espesa capa de lechada, es muy difícil de ser tratado por llama. Mojando el hormigón durante 1 hora antes de darle el acabado a la llama, se pueden conseguir buenos resultados.

2.2. Ejecución

Los resultados dependen en alto grado, de su ejecución. El personal que realice la operación debe ser cualificado y en caso contrario, debe recibir un curso de adiestramiento. La generación de calor es relativamente alta, lo que puede dar riesgos o problemas en áreas limitadas donde haya poca ventilación o instalaciones que sean sensibles a la temperatura. Las paredes y columnas sin embargo, pueden protegerse por una capa de material resistente al calor. Los operarios deberán utilizar ropa de protección incluyendo guantes y protección de la cara.

de protección incluyendo guantes y protección de la cara. 2.3. Operaciones del tratamiento con llama La

2.3.

Operaciones del tratamiento con llama

La experiencia ha demostrado, que el equipo más eficiente para el tratamiento por llama de grandes superficies, es una unidad de 500 mm. Su quemador tiene 24 boquillas, y 3 líneas de alimentación de acetileno y 2 de oxígeno que suministran gas al quemador. El carro sobre el que se monta el quemador tiene una barra conectada a 2 ruedas mediante una cadena de conducción. El ajuste en altura se hace mediante un tornillo de nivel.

Normalmente, las boquillas se pueden limpiar mediante soplado de oxígeno, sin embargo, las partículas adheridas deben ser eliminadas mediante un cepillado. Si una boquilla está completamente obstruida, se desenroscará y se limpiará cuidadosamente con una aguja o escariador, pero las boquillas dañadas deberán ser sustituidas para asegurar, los mejores resultados del tratamiento con llama y la máxima economía de gas.

En superficies superiores a 100 m 2 , es más económico usar la unidad de 500 mm., para superficies más pequeñas se recomienda la unidad de 250 mm. y en superficies muy pequeñas y en posición vertical el quemador de 150 mm. es el más eficiente.

El quemador de 500 mm. montado sobre carro, permite la eliminación de gran cantidad de material y también una mayor profundidad del tratamiento.

Antes de comenzar el trabajo, se debe determinar la dirección óptima y el tipo de tratamiento por llama. En particular, la mejor localización de los cilindros de gas vendrá determinada por los movimientos necesarios, las mangueras deberán ser lo más cortas posible y para evitar caídas de presión no deberán exceder de 60 m.

El encendido del quemador se debe realizar con un encendedor especialmente diseñado, ya que las cerillas y los encendedores de cigarrillos pueden causar quemaduras en los dedos.

La llama de las unidades de 250 y 150 mm. se deben ajustar de forma que se consiga una llama oxidante, con un exceso de oxígeno del orden de un 20 a un 30%. Nunca deberá existir un exceso de acetileno, (una llama desigual con zonas rojas y chispas amarillentas), ya que la superficie recibirá un depósito de hollín.

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La llama de la unidad de 500 mm. se ajustará de forma puntiaguda, con los bordes nítidamente definidos y centro de color azulado. Con el quemador sobre el carro, el ángulo de impacto de la llama será aproximadamente de 45 o C.

de impacto de la llama será aproximadamente de 45 o C. QUEMADORES DE 125 Y 250

QUEMADORES DE 125 Y 250 M/M DE ANCHO PARA TRATAMIENTO POR LLAMA

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN UNIDAD DE 500 MM DE ANCHO MONTADA SOBRE
UNIDAD DE 500 MM DE ANCHO MONTADA SOBRE CARRO
UNIDAD DE 500 MM DE ANCHO MONTADA SOBRE CARRO

3.- CORTE CON LANZA DE OXÍGENO

3.1.

Introducción y generalizaciones

El equipo de oxicorte con lanza consta de los siguientes elementos:

a) Cilindro de oxígeno.

b) Regulador.

c) Manguera de oxígeno.

d) Válvula con acoplamientos para manguera y adaptador de lanza.

e) Adaptador de lanza.

f) Lanza térmica.

Una vez fijados y acoplados los elementos se procede como sigue:

3.2. Encendido de la lanza

Primero se abre la válvula de oxígeno un poco y se deja pasar un pequeño caudal de oxígeno a través de la lanza. Después se acerca la punta de la lanza, a un trozo de madera o de carbón ardiendo (colocados de tal forma que no puedan ser lanzados fuera de donde están situados), con el paso del oxígeno el material

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combustible arderá rápidamente, entonces abriremos un poco más el paso del oxígeno hasta que la punta de la lanza alcance el color rojo intenso y comience a arder, (esto es fácil de detectar debido al calor y a la intensidad de la llama) y así ya estamos en condiciones de abrir todo el paso del oxígeno y comenzar el trabajo, es muy importante iniciarlo con una lanza nueva.

3.3. Manejo de la lanza

Se acerca la lanza una vez encendida hacia el hormigón, piedra o metal a cortar y la mantenemos a una distancia de 2 cms. El material comienza a fundirse y la lanza se va consumiendo, cuando de ésta solo queda un pequeño resto, se conecta la 2ª lanza a su acoplamiento y se enciende, siguiendo con el trabajo donde terminó la anterior. Las conexiones entre orificios practicados, pueden realizarse aprovechando los restos de las lanzas.

pueden realizarse aprovechando los restos de las lanzas. 3.4. a) Organización de la cuadrilla de operarios

3.4.

a)

Organización de la cuadrilla de operarios

Lanza grande (3 operarios):

Dos operarios queman las lanzas y un tercero hace de ayudante de ambos.

b) Lanza pequeña (2 operarios):

Un operario quema las lanzas y otro hace de ayudante. Esto se usa en trabajos pequeños, espacios reducidos y donde haya que cortar en puntos lejanos unos de otros.

3.5.

Equipo de protección personal

La ropa de protección será de cuero y se usa asbesto en casos especiales. Los guantes también de cuero y con dobleces amplios, preferentemente cosidos con hilos de metal. La pantalla de cabeza, estará equipada con un casco de seguridad y protegerá adecuadamente toda la cara y si es preciso, usar debajo de ella gafas ahumadas, como es estrictamente necesario en el corte de aluminio. Se usarán botas de seguridad de goma.

3.6.

Técnicas de corte con lanza en hormigón

a) Agujeros de gran diámetro.

b) Agujeros de pequeños diámetro.

c) Agujeros ciegos.

3.7. Corte de hormigón en muros y techos

a) Posición vertical sobre pared vertical.

b) Posición horizontal sobre pared vertical (cornisa).

c) Posición horizontal en techos.

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3.8. Parámetros

La presión de oxígeno se sitúa entre 8 y 15 kgs/cm 2 y en casos especiales de 20 a 25 kgs/cm 2 . Se deben seleccionar los parámetros altos para muros de hormigón gruesos y planchas de acero y los bajos para espesores más ligeros.

El consumo aproximado de oxígeno es de 2 m 3 para una lanza de 4 m. de longitud y 10 mm. de diámetro. El regulador deberá suministrar un caudal mínimo de 2 a 2,5 m 3 /min. (sin calentarse).

3.9. Rendimientos a) Cuadrilla de 3 operarios: Rendimiento normal de corte = 4 m 2
3.9. Rendimientos
a) Cuadrilla de 3 operarios:
Rendimiento normal de corte = 4 m 2 /día = 1,3 m 2 /hombre/día.
Rendimiento superior de corte = 1,5 a 1,8 m 2 /hombre/día.
Rendimiento óptimo de corte = 1,8 a 2,0 m 2 /hombre/día.
b) Cuadrilla de 2 operarios:
Rendimiento normal de corte = 2 m 2 /día = 1 m 2 /hombre/día.
Rendimiento superior de corte = 1,3 a 1,5 m 2 /hombre/día.
Rendimiento óptimo de corte > 1,5 m 2 /hombre/día.
En condiciones muy favorables se puede obtener un rendimiento de 3 m 2 /hombre/día.
Por razones de seguridad el equipo de trabajo, trabajará 50 minutos y descansará 10 por hora trabajada.
No se recomienda fumar en los descansos, debido a los humos tóxicos desprendidos en la operación, y sí
tomar bebidas frescas o leche.
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS LANZAS TÉRMICAS MÁS USADAS
DIÁMETROS (MM)
LONGITUD (M)
CONEXIÓN
6
2
Con tetilla especial
12
2
Sin tornillo ni casquillo
12
3
Sin tornillo ni casquillo
12
3
Sin tornillo ni casquillo especial
17
3
Con tornillo y casquillo
17
3
Sin tornillo ni casquillo

La lanza tiene interiormente un número determinado de varillas de hierro que ocupan todo el diámetro.

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3.10 Aplicaciones

Su uso está generalizado principalmente en:

a) Obra civil.

b) Compañías de calefacción, agua y sanitarias.

c) Compañías de demolición.

d) Industrias metalúrgicas. e) Trabajos submarinos. f) Trabajos del ejército. g) Ladrones de cámaras acorazadas
d) Industrias metalúrgicas.
e) Trabajos submarinos.
f) Trabajos del ejército.
g) Ladrones de cámaras acorazadas de bancos.
4. TEMPLE SUPERFICIAL CON LLAMA
4.1.
Generalidades
El elevado índice de producción y rendimiento de las máquinas modernas trae como consecuencia que
los órganos principales de las mismas estén sometidos a esfuerzos importantes acompañados de grandes
velocidades, que originan el desgaste de los mismos.
Los diferentes procesos de endurecimiento superficial tienen por objeto conseguir piezas acabadas con
una superficie dura y resistente al desgaste pero conservando al mismo tiempo un núcleo tenaz, dúctil y con
elevadas características mecánicas, capaz de soportar los choques y esfuerzos a que pueden estar
sometidas las piezas tratadas.
Este endurecimiento se puede obtener mediante diferentes procesos que podemos dividir en dos grupos
fundamentales:
Los
que
modifican
la
composición
de
la
superficie
de
la
pieza
(cementación,
nitruración,
carbonitruración o sulfinización).
Los que modifican únicamente su estructura (temple a la llama y temple por inducción).
En este punto estudiaremos únicamente unas nociones generales sobre el temple superficial con llama
oxiacetilénica.

Para que el temple con llama sea únicamente superficial es condición indispensable que el calentamiento de la capa superficial sea más rápido que la transmisión de calor hacia el núcleo de la pieza.

4.2. Métodos operatorios del temple superficial

El modo de operar para templar con soplete una pieza, depende fundamentalmente de la forma y de las dimensiones que tenga la superficie a endurecer.

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Los diversos métodos al uso quedan reducidos a dos formas de operar bien definidas, que se denominan temple progresivo y temple instantáneo.

4.3. Temple progresivo

El quemador permanece inmóvil hasta que consigue alcanzar la temperatura de temple en la superficie que esta debajo de las llamas, una vez alcanzada esta temperatura, comienza a desplazarse a una velocidad determinada con lo cual se consigue que toda la superficie que barren las llamas en su desplazamiento vaya alcanzando la temperatura de temple. Esto se muestra en la siguiente figura.

de te mple. Esto se muestra en la siguiente figura. Los chorros de agua, situados detrás

Los chorros de agua, situados detrás de las llamas, aseguran el enfriamiento del metal.

Es obvio decir que de esta velocidad dependerá el que se consigan resultados aceptables en lo que concierne a la dureza y profundidad de temple. La forma de determinar tal velocidad es siempre práctica, mediante la ejecución de varios ensayos, con análisis posteriores de resultados.

4.4.

Temple instantáneo

Se efectúa en dos fases:

Calentamiento de toda la superficie que se va a templar.

Enfriamiento de esta superficie.

Este tipo de temple lo podemos considerar como un tipo de temple clásico con la diferencia fundamental de que se aplica localmente y con un elemento que permite tiempos de calentamiento muy cortos.

El temple general instantáneo se aplica generalmente a superficies de revolución de pequeño tamaño, las piezas giran rápidamente delante del quemador y, después, delante del enfriador.

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4.5.- Ejemplos de temple progresivo

Engranajes de módulo superior a cinco:

El endurecimiento superficial de los dientes de engranajes puede realizarse sin ninguna limitación, en cuanto se refiere al valor del diámetro de los engranajes y a la longitud de sus dientes.

El tratamiento se efectúa diente por diente, por medio de un soplete fijo a un carro que se desplaza paralelamente a la dirección del diente.

Las dos caras activas de los dientes se templan simultáneamente con un soplete que lleva una lanza articulada provista de dos calentadores-enfriadores intercambiables, según los módulos a tratar.

intercambiables, según los módulos a tratar. • Ruedas de tractores de arrastre: Los tractores de

Ruedas de tractores de arrastre:

Los tractores de arrastre, de uso muy corriente en las minas, trabajan en una atmósfera particularmente abrasiva. El desgaste afecta principalmente a las ruedas, las cuales pueden templarse con un calentador-enfriador, que tiene la forma del perfil de la superficie de rodadura.

1. El ancho y el diámetro de la llanta son, respectivamente: 68 y 450 mm.

2. La velocidad de rotación de la rueda bajo el calentador: 25 cm/min

3. La operación se termina después de una rotación completa de la rueda en 5 minutos 40 segundos.

4. Consumo de oxígeno: 1 m 3 .

5. Consumo de acetileno: 1 m 3 .

Guías de bancada de torno:

La aplicación más clásica de temple superficial de piezas de fundición gris perlítica la constituye el tratamiento de las guías de deslizamiento de las bancadas de tornos paralelos.

La bancada se sumerge en un depósito de agua de modo que sobresalgan las guías algunos centímetros por encima de la superficie del líquido.

Los sopletes van montados en un pórtico móvil, que se desplaza a lo largo de las guías con una velocidad de 10,5 cm/min.

La pequeña deformación producida por el calentamiento se elimina simplemente por rectificación, evitándose el gratado, operación larga y costosa.

4.6. Ventajas de temple superficial

Máxima dureza del metal tratado por las grandes velocidades de enfriamiento alcanzadas con el empleo de agua en forma de surtidores, aumentadas por el enfriamiento suplementario producido por la masa de la pieza (cuya temperatura se conserva muy por debajo del temple).

Posibilidad de variar fácilmente la penetración del temple, dada la diversidad y flexibilidad de los factores de regulación.

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Resiliencia muy poco afectada, ya que no se altera la estructura del núcleo.

Excelente unión entre la capa templada y el metal base, ya que la zona de transición, de estructura mixta de troostita y martensita, evita el desprendimiento de la zona endurecida.

El grano no crece de tamaño, por lo que la pieza no adquiere fragilidad.

Aumento considerable de la resistencia a la fatiga, atribuible a las fuerzas de comprensión que el temple superficial engendra en la parte periférica.

Deformaciones mínimas, a menudo despreciables, dada la estricta localización del calentamiento, en la mayoría de los casos se elimina con la rectificación.

la mayoría de los casos se elimina con la rectificación. • No es necesario proteger las

No es necesario proteger las zonas de la pieza que no se van a tratar.

Se puede aplicar el procedimiento a piezas que hayan sufrido un tratamiento de conjunto, sin modificar este.

Gran rapidez de ejecución por la gran velocidad de calentamiento, con la posibilidad de obtener grandes producciones de piezas templadas. Posibilidad de intercalar máquinas de temple en una cadena de fabricación, gracias a su seguridad de empleo y a los tiempos de tratamiento, muy inferiores a los tiempos de mecanizado.

Aplicación a piezas de forma y dimensiones varias. Frecuentemente, el procedimiento constituye la única solución para el temple local y superficial de piezas de grandes dimensiones.

Economías considerables: El coste del tratamiento oscila entre el 5% y el 40% del valor de las piezas. Como el temple confiere a estas una duración tres o cuatro veces mayor, la aplicación del procedimiento conduce a economías cuyo valor puede llegar a ser varias veces el de la pieza.