Facultatea I.M.S.T.

Specializarea T.C.M.


PROIECT DE AN
Tehnologii de Deformare Plastic la Rece
Specializarea T.C.M.



Dogaru Rzvan Mirel
Grupa: 632 AA



2013
2

A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE


Aceast parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice
i economice, a succesiunii opreaiilor (n cazul desfurrii procesului de prelucrare pe mai
multe tane sau matrie) sau a fazelor (n cazul n care procesului de prelucrare se desfoar pe
o singur tan sau matri).
1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum i a echipamentului necesar se face pe baza
datelor iniiale ale temei de proiectare: desenul de execuie al piesei, volumul de producie,
productivitatea prelucrrii, costul piesei prelucrate, volumul de investiii necesar, dotarea tehnic
etc.
1.1 Rolul funcional al piesei
Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care aceasta s se execute, stabilirea
dimensiunilor i a abaterilor acestora se fac avnd n vedere rolul funcional al piesei.
Pe desenul de execuie al piesei se identific (prin numerotare) suprafeele ce o definesc.
Se menioneaz rolul fiecrei suprafee i procedeul de deformare plastic la rece prin care
aceasta poate fi realizat.

Fig 1.1


3

Tabelul 1

1.2. Verificarea desenului de execuie
Aceast etap a procesului de proiectare se realizeaz cu scopul nelegerii formei
constructive a piesei, al corectrii eventualelor greeli de proiectoare sau a completrii desenului
de execuie cu alte vederi, seciuni sau detalii, n aa fel nct aceasta s ofere o imagine
complet i unic a piesei i s conin toate informaiile necesare unei proiectri corecte.
n cazul piesei LAMELA DE LEGTUR, se constat c pe desenul de execuie sunt
cuprinse toate vederile i informaiile necesare ce ofer o imagine complet i unic a piesei,
astfel nct proiectarea ei se poate face n mod corect. Acestea sunt:
- scara la care piesa a fost desenat;
- piesa este determinat de dimensiunile nscrise pe desen;
- sunt indicate toate razele;
- este indicat grosimea piesei (1 mm);
- indicaii n legatur cu dimensiunile netolerate (acestea au fost prezentate la 1.1);
- indicaii referitoare la calitatea suprafeelor ce compun piesa;
- este determinat greutatea piesei( 0,006kg);
Sk Forma
nominala
Dimensiuni si
abateri
Rugozit
atea
[Ra]
Procedeu
de
prelucrare
Toleranta
de forma
Pozitia
relative
Alte
conditii
S1 Plana 20 x 24 12,5 Decupare


Conform STAS 111 11- 88



S2 Plana 20 x 1 12,5 Decupare
S3 Plana 10 x 1 12,5 Decupare
S4 Profilata R2x 1 12,5 Indoire
S5 Plana 14 x 1 12.5 Decupare
S6 Cilindrica 5 x 1 12,5 Perforare
4

n concluzie, desenul de execuie al piesei este complet i se poate trece la etapa
urmtoare.

1.3. Materialul piesei
Deoarece informaiile despre materialul din care se execut piesa vor fi utilizate n
etapele viitoare ale procesului de proiectare, acestea se vor extrage din standardele
corespunztoare i se refer la:
- proprieti fizico-mecanice;
- compoziie chimic;
- forme i dimensiuni de livrare (n funcie de grosimea materialului din care este
executat piesa).
Tabelul 2
Material
STAS
Stare
de
livrare
Rezisten la
rupere,Rm
[N/mm]
Compoziie
chimic [%]
Greutate
specific,
[kg/dm]
Forme i dimensiuni de livrare
benzi foi de tabl
0 1 2 3 4 5 6
AlMnMg
STAS
8652-89
M
0
HD
HH
-
100
180
220
Mg 0,4-0,8
Mn 0,6-1,1
Al-restul




3,2
5,6,8,10,12,14,16,
18,20,22,25,28,30
,32,35,38,40,42,4
8,50,52,55,58,60,
62,65,68,70,75,80
,85,90,95,100,105
,110,115,120,125,
130,135,140,145,
150
1000x1700
1000x2000
1100x2000
1150x2500
1200x2100
1250x2500
1300x2200
1200x6000


1.4. Stabilirea formei i dimensiunilor semifabricatului plan
Pentru analiza tehnologicitii piesei i pentru studiul croirii semifabricatului este
necesar determinarea formei i dimensiunilor semifabricatului plan.
Avnd n vedere c n cele mai multe cazuri dimensiunile nscrise pe desenele de execuie
ale pieselor ndoite nu pot fi utilizate direct n relaiile de calcul cunoscute, este necesar o
redimensionare a piesei care s evidenieze n mod explicit dimensiunile elementelor simple de
contur (poriunile rectilinii i arcele de curb).
Pentru a obine lungimea total a semifabricatului plan, L, vom folosi formula:
5


n care: L este lungimea desfurat a piesei; li - lungimea poriunilor rectilinii ale stratului
neutru; k - numrul poriunilor rectilinii; l - lungimea stratului neutru pe poriunile ndoite ale
piesei i care se determin cu relaia:
,
n care: unghiul de ndoire; r1 - raza de ndoire interioar; x - coeficient ce ine seama de
deplasarea stratului neutru i a crui valoare se alege n funcie de r/g.
r/g = 2=> x=0,421
l= (* 90)/180 * (1 + 0,421 *1) = 1,57*1,421=2,23
L= 10 + 2,227 + 20 + 2,227 + 10=43,52 mm


Fig 1.2






6

2. Studiul tehnologicitii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristic a acesteia care evideniaz gradul n care
piesa poate fi executat n condiii normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciaz prin diferii
indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastic la rece se analizeaz din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecrui procedeu de deformare n parte.
2.1. Tehnologicitatea condiiilor tehnice impuse
Pentru a face o analiza complet, corect i concis se va completa urmtorul tabel cu
valori de precizie extrase din desenul de execuie al piesei i din literatura de specialitate.

Tabelul 3
Dim
en-
siune
a
nomi
-nal
Precizia impus piesei prin desenul de execuie Precizia posibil de realizat prin procedee de
deformare plastic la rece


Con-
cluzii
Abateri
dimen-
sionale
Abateri
la cote
libere
STAS
1111-86
Abateri
de form
Rugozitatea
suprafeei
Abateri dimensionale Abateri
de form
Rugozi-
tatea
suprafe-
ei
Deformare
normal
Deformare
de precizie
20 -
0,2
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN
10 -
0,3
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN
27 -
0,5
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN
5 -
0,2
- 6,3
0,52 0,25
- 3,2 DN
7,5 -
0,3
- 6,3
0,52 0,25
- 3,2 DN
10
0,2 -
- 6,3
0,12 0,04
- 3,2 DN
4 -
0,2
- 6,3
0,52 0,25
- 3,2 DN
5 0,1 -
- 6,3
0,04 0,02
- 3,2 DP
1 -
0,1
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN
R1 -
0,4
- 6,3
0,10 0,03
- 3,2 DN
5 0,1
- - 6,3
0,04 0,02
- 3,2 DN
7

10 - 0,3
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN
5 0,1 -
- 6,3
0,04 0,02
- 3,2 DN
10 - 0,3
- 6,3
0,07 0,02
- 3,2 DN

Comparnd valorile nscrise pe desenul de execuie cu cele posibil de realizat prin
procedee de deformare plastic la rece, se trag concluzii n legatur cu posibilitatea obinerii
piesei prin procedee cu precizie normal de prelucrare, cu precizie ridicat, sau se evideniaz
faptul c, prin procedee de deformare, piesa nu poate fi obinut n condiiile impuse. n aceast
situaie se recomand prelucrarea piesei prin alt metod de prelucrare.

2.2 Tehnologicitatea suprafeelelor obinute prin decupare
Se subntelege faptul c, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme
ale suprafeelor i nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compar forma i
dimensiunile unei piese model cu desfurata piesei.
Prin compararea contururilor asemntoare ale piesei cu cele ale piesei model se trag
concluzii n legatur cu posibilitatea obinerii, n condiii tehnologice, a piesei al carui proces
tehnologic se proiecteaz.


Fig 2.1

8

h > 1,2g
Fig 2.2

10> 1,2g
Fig 2.3
Se observ c sunt ndeplinite toate condiiile ceea ce rezult c piesa poate fi obinut
prin procedeul de decupare.
2.3 Tehnologicitatea suprafeelor obinute prin perforare
Avnd n vedere limitele procedeului de perforare n ceea ce privete forma suprafeelor
perforate precum i condiiile dimensionale i de poziie relativ, se compar aceste elemente cu
piesa model cu situaii asemntoare de pe piesa real.





Fig 2.4

9



a>g
b>1,5g
d>0,8g






Fig 2.5





2,5>1
5>1,5
5>0,8







Fig 2.6
10

Analiznd suprafeele prelucrate prin perforare i comparnd dimensiunile prescrise pe
desenul de execuie cu cele tehnologic posibile constatm c piesa poate fi realizat, condiii
tehnologice, folosind procedeul de perforare.
2.4. Tehnologicitatea formelor ndoite ale piesei
Pentru piese ndoite apar, n plus, condiii de tehnologicitate referitoare la raza minim de
ndoire, distana minim ntre marginea orificiilor i liniile de ndoire, lungimea minim a laturii
ndoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultai de pe piesa real, se compar cu valorile posibil
de realizat, n condiii normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate.


r>g
Fig 2.7 h>2g

1,5>1
Fig 2.8 10>2







11

d>r+d/2 5>1,5+5/2

Fig. 2.9 Fig. 2.10


Se observ mai sus c, n cazul piesei studiate cu grosimea de 1mm, toate condiiile tehnologice
posibil de realizat sunt ndeplinite, astfel piesa noastr poate fi realizat n condiii normale de
prelucrare prin ndoire.















12

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic
Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica etc., exista
mai multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate
fi considerata optima la un moment dat.
Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica exista, in
general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- pe stante si matrite simple;
- pe stante si matrite complexe;
- pe matrite combinate.
Pentru ca se intalnesc mai rar inc azurile practice si pentru ca orice proces didactic
trebuie sa inceapa cu studierea unor cazuri mai simple, in lucrare nu sunt tratate si problemele
legate de desfasurarea proceselor tehnologice ce se deruleaza pe stante si matrite de grup,
modulate sau prin procedee neconventionale de deformare. Avand in vedere cele mentionate,
piesa studiata se poate obtine pe baza urmatoarelor variante de proces tehnologic:

Varianta 1:
- decuparea conturului exterior al piesei pe o stanta simpla de decupat (fig. 3.1);


Fig 3


13


Fig 3.1


- perforarea semifabricatului astfel obtinut (fig. 3.2) pe o stanta simpla de perforat;
- indoirea in U (fig. 3.3) a seimfabricatului perforat, pe o matrita simpla de indoit.

Fig. 3.2


Fig. 3.3

Varianta 2:
- perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 3.4);
- indoirea se realizeaza similar cu cu cazul precedent (fig. 3.5).
14


Fig. 3.4

Fig. 3.5
Varianta 3:
- perforarea si decuparea pot fi realizate pe o stanta cu actiune simultana (fig. 3.6);
- indoirea se realizeaza la fel ca in cazul precedent (fig. 3.7).


Fig. 3.6

Fig. 3.7


15

Varianta 4:
- toate prelucrarile se realizeaza pe o aceeasi matrita combinata cu actiune succesiva
(fig.3.8).

Fig. 3.8
Varianta 5:
- toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana (fig. 3.9).

16


Fig. 3.9










17

4. Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%) impune
ca etapa de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a
procesului de deformare.Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate variantele posibile de
croire, incercandu-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice si economice sa se selecteze
variantele de croire cele mai eficiente. Astefel, pentru piesa din analizata in cazul nostru se pot
propune urmatoarele scheme de croire:
- croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (fig.4.1). Aceasta varianta de croire este cea mai intalnita si se recomanda in
cazul pieselor cu forme complexe, cand se utilizeaza ca semifabricat banda, iar avansul benzii se
asigura automat prin intermediul unor dispozitive adecvate.

Fig.4.1


a = k1*k2*k3*a1; b = k1*k2*k3*b1; c = 1,5 mm; p = L + a;
a1 = 1,4 mm; b1 = 1,9 mm; p = 20 + 1,68;
k1 = 1,2; k1 = 1,2; p = 21,68mm;
k2 = 1; k2 = 1;
k3 =1; k3 = 1;
a = 1,2*1*1*1,4; b = 1,2*1*1*1,9;
a = 1,68 mm; b = 2,28 mm.
Latimea benzii este: l = 2*b + lp + c = 2*2,28 + 43,52 + 1,5 = 49, 58 mm.
Se adopta l=50 mm
18

- croire dreapta, cu deseuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul
opritorului (fig.4.2).Varianta de croire prezentata se aplica in cazul folosirii fasiilor inguste,din
materiale cu grosimi mai mari de 0,5mm, cand avansul se realizeaza manual si cand exista
posibilitatea dispunerii, in zona deseului, a unui poanson special, care sa lase o urma
cararcteristica pe marginea benzii. In urma lasata de poanson va patrunde un opritor special care
va asigura marimea pasului.

Fig.4.2


a = k1*k2*k3*a1; b = k1*k2*k3*b1; p = L + a;
a1 = 1,4 mm b1 = 1,9 mm; p = 20 + 1,68;
k1 = 1,2; k1 = 1,2; p = 21,68mm;
k2 = 1; k2 = 1;
k3 =1; k3 = 1;
a = 1,2*1*1*1,4; b = 1,2*1*1*1,9;
a = 1,68 mm; b = 2,28 mm.

Latimea benzii este: l = 2*b + lp = 2*2,28 + 43,52= 48,08 mm.
Se adopta l=50 mm.
- croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas (fig.4.4). Atunci
cand piesa este marginita si de contururi rectilinii este bine ca acestea sa fie dispuse chiar pe
marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntitele laterale.
19


Fig.4.3
a = k1*k2*k3*a1; c = 1,5 mm; p = L + a;
a1 = 1,4 mm; p = 20+ 1,68;
k1 = 1,2; p = 21,68 mm;
k2 = 1;
k3 = 1;
a = 1,2*1*1*1,4;
a = 1,68 mm.

Latimea benzii este: l = lp + c = 43,52 + 1,5 = 45,02 mm.
Se adopta l=48 mm.



-croire dreapta, pe un rand cu deseuri putine, cu opritor (fig.4.5).Si in aceasta situatie
se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea marimii pasului, ocazie cu care latimea benzii
va fi mai mica cu valoarea puntitei c indepartata ca deseu de poansonul de pas.
20


Fig.4.4
a = k1*k2*k3*a1; p = L + a;
a1 = 1,4 mm; p = 20+ 1,68;
k1 = 1,2; p = 21,68 mm;
k2 = 1;
k3 = 1;
a = 1,2*1*1*1,4;
a = 1,68 mm.

Latimea benzii este: l = lp = 43,52 mm.
Se adopta l=45 mm.

- croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (fig.4.6). Piesele de
dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomanda a se dispune pe semifabricat pe mai
multe randuri. Croirea pe doua randuri permite o utilizare mai buna a materialului, dar in acelasi
timp creste si complexitatea stantei sau matritei utlizate pentru obtinerea piesei finite din
semifabricatele dispuse astfel prin multiplicarea corespunzatoare a numarului de poansoane
(pentru fiecare rand de croire este nevoie de un rand de poansoane).
21



Fig.4.6
a1 = 1,4 mm; p = 20 + 2,016;
k1 = 1,2; p = 22,016mm;
k2 = 1,2;
k3 = 1;
a = 1,4*1,2*1,2*1;
a = 2,016 mm; c= 1,5.

Latimea benzii este: l = 2*b + 2*lp + a + c = 2*2,736 + 2*43,52 + 2,016+ 1,5 = 96,028 mm.

-croire combinata (fig.4.7). Pentru a utiliza intr-un mod cat mai eficient materialul se
incearca dispunerea altor tipuri de piese in zona deseurilor rezultate de la varianta de croire
anterioara. Evident acest lucru va duce la cresterea gradului de complexitate a stantei sau
matritei, dar, daca acest lucru este compensat de o crestere corespunzatoare a gradului de
utilizare a materialului, se recomanda aceasta varianta de croire.
22


Fig.4.7

a1 = 1,4 mm p = 20 + 2,016
k1 = 1,2 p = 22,016mm
k2 = 1,2
k3 = 1
a = 1,4*1,2*1,2*1
a = 2,016 mm c = 1,5

Latimea benzii este: l = 2*b + 2*lp + a + c = 2*2,736 + 2*43,52 + 2,016+ 1,5 = 96,028 mm.
Toate acestea constituie multimea schemelor de croire tehnice posibile (S.C.T.P.) si vor fi
ilustrate in urmatorul tabel:
Pe baza unor criterii tehnice si tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile,
se vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.). Aceste criterii tehnice se pot
referi la posibilitatea realizarii suprafetelor piesei (sau formei acesteia) prin procedee de
deformare plastica la rece.Ele sunt:
23

- eliminarea schemelor de croire la care conturul exterior rectiliniu al piesei este tangent
la marginea semifabricatului deoarece poate fi afectata forma piesei si precizia impusa acesteia;
- eliminarea schemelor de croire la care conturul exterior rectiliniu al piesei este tangent
la alta piesa deoarece poate fi afectata forma piesei si precizia impusa acesteia;
- eliminarea schemelor de croire in care cantitatea de deseuri este foarte ridicata intrucat
productivitatea va fi scazuta.
- eliminarea schemelor de croire in care dispunerea semifabricatului necesita realizarea
piesei prin intermediul unei scule foarte complexe, lucru care ar afecta costurile implicite si
productivitatea.
Schemele de croire tehnic acceptabile ramase dupa selectarea tehnica si tehnologica sunt
supuse unor noi selectari, economice in urma careia rezulta schema de croire optima (S.C.O.).
Concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice se vor prezenta sub forma tabelara:
Tabelul 6



Nr.
SCTP
CRITERII DE SELECTARE

Decizie
SCTA
sau
SCTN
Tehnice Tehnologice
Contur
curb
tangent
Forme
complexe
ale piesei
Conditii
tehnice
de
precizie
Productivitate Directie
de
laminare
Complexitate
scula
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A a SCTN
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA
7 A A A N A A SCTA

Se constata ca, in urma acestei selectari, s-a eliminat o schema de croire, si anume croirea
pe doua randuri, cu deseuri, cu ajutorul unui poanson de pas. S-a eliminat aceasta schema de
croire datorita criteriului de productivitate, in urma caruia s-a constatat o cantitate mare de deseu.
Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile va conduce la
determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune in evidenta acest lucru este
necesar, in primul rand, sa calculam lungimea benzii.
Aceasta se poate calcula cu formula:
24


L = 500/(7.85*1) = 63.69 [mm]

( ), unde
n- nr. de randuri
p- pas de croire
ls latimea calculata sau standardizata
A - aria piesei determinata de conturul exterior al piesei

(coeficient de utilizare) , unde

N numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat N=L/p
Ao aria efectiva a piesei
ls - latimea calculata a fasiei sau latimea standardizata a benzii
L - lungimea semifabricatului
Tabelul 7

Nr. S.C.T.A.
Criteriul economic Succesiunea
economica a
schemelor
kc [%] ku [%]
1 62,9% 29,2% 1
2 64,02% 29,7% 3
3 71,73% 33,27 % 4
4 53,55% 51,50% 2







25

5. Proiectarea schemei tehnologice
Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere grafica a poansoanelor, pe schema de
croire optima, in asa fel incat coroborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei.
La fel ca si in cazul croirii, pe schema de croire adoptata ( S.C.O.) se pot concepe mai multe
variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.). Astfel, se pot imagina mai multe
posibilitati de dispunere a poansoanelor:
































26

Din cele prezentate se constat ca pentru o aceeai schem de croire au putut fi concepute 4
variante de dispunere a poansoanelor, iar la sfarsitul prelucrarii s-a obinut aceeai pies. Se pune
problema care din ele s fie adoptat i s constituie elementul de baz n proiectarea n
continuare a stanei sau matriei. Pentru a determina schema tehnologicoptim trebuie precizate
initial restrictiile tehnice i tehnologice impuse procesului de prelucrare.
Criteriile tehnice se refer la:
- condiiile tehnice impuse (precizia dimensional, de form, pozitie relativ, rugozitate).
Avnd n vedere ca profilele perforate sau decupate copieaz forma elementelor active, este
evident c precizia dimensional a acestora depinde de precizia de execuie a elementelor active
corespunzatoare. Din acest motiv, n general, condiiiletehnice de precizie dimensional i de
form sunt asigurate. n ceea ce privete precizia de poziie se face constatarea ca aceasta scade
cu cresterea numarului de posturi de lucru la care se realizeaz contururile ce definesc piesa (
varianta 4 (a) este cea mai precisa deoarece numarul de posturi de lucru este cel mai mic,iar
perforarea se realizeaza la primul post eliminndu-se astfel eroarea de poziie). n ceea ce
privete rugozitatea suprafeelor prelucrate se face precizarea ca pentru obinerea unor rugoziati
mai mici de 3,2 m stantarea trebuie sa sedesfaoare pe tane de precizie, care nu fac obiectul
acestui proiect. Avnd n vedere cele menionate este bine ca schema tehnologic s fie cat mai
scurt ( s conin un numar minim de posturi de lucru).
Criteriile tehnologice se refer la:
- respectarea condiiei de distan minim ntre orificiile executate n placa activ





Valoarea distanei minime ntre orificiile executate n placa activ se regaseste n tabelul
urmtor.
Tabelul 8
g [mm] 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
d [mm] 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,0 4,4 4,9 5,2 5,6 6,0
g [mm] 2,8 3,0 3,2 3,4 3,6 3,8 4,0 4,2 4,4 4,6 4,8 5,0
d [mm] 6,4 6,7 7,1 7,4 7,7 8,1 8,5 8,8 9,1 9,4 9,7 10
27


6.Calculul fortelor si stabilirea centrului de presiune
Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona si verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea alege utilajul de
presare(presa).
1.Fst=kL1g
Fsc= Ksc* Fst
Fimp= Kimp* Fst
Ftot= Fst+ Fsc+ Fimp

2. Find=

Forta totala
Ftot=91802 N

Conform calculelor efectuate am ales Presa cu excentric cu simplu efect, de
fabricatie romaneasca PAI 10.

Coordonatele centrului de presiune:

XCP=


= 148,2 mm

YCP=


= 4,6 mm