Procesele de Productie in Ind - Alim

GUVERNULROMNIEI
MINISTERULMUNCII, FAMILIEI I
PROTECIEI SOCIALE
Organismul Intermediar Regional
POSDRU Regiunea Sud-Est
FEDERAIANAIONALA
SINDICATELOR DIN INDUSTRIA
ALIMENTAR
Proiect cofnantat din Fondul Social European prin Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013
INVESTESTE IN OAMENI!
A
d
a
p
t
a
b
i
l
i
t
a
t
e
a

f
r
m
e
l
o
r

s
i

m
u
n
c
i
t
o
r
i
l
o
r

d
i
n

i
n
d
u
s
t
r
i
a

a
l
i
m
e
n
t
a
r
a

d
i
n

R
o
m
a
n
i
a

l
a

N
o
r
m
a
t
i
v
a

d
e

S
i
g
u
r
a
n
t
a

s
i

S
a
n
a
t
a
t
e

l
a

l
o
c
u
l

d
e

m
u
n
c
a
vol. 4
Studiul riscurilor profesionale in industria
alimentara si a bauturilor din Romania
Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare a riscurilor.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania 2
Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013
Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea frmelor si muncitorilor din industria
alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca
Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara
Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia ofciala a Uniunii
Europene sau a Guvernului Romaniei.
Cod proiect: POSDRU 81/3.2/S/58274
Informatii detaliate proiect: www.riscurizero.ro
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3
Cuprins
1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor ................................................ 18
1.1 Introducere .................................................................................................................................................. 18
1.2 Tehnologia abatorizarii ................................................................................................................................ 18
2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii .......................................................... 28
2.1 Introducere .................................................................................................................................................. 28
2.2 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare .............................................................................................. 29
2.3 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare ......................................................................................... 36
2.4 Tehnologia conservelor din carne ................................................................................................................ 38
3. Procese de productie in industria moraritului ................................................................. 44
3.1 Introducere .................................................................................................................................................. 44
3.2 Tehnologia moraritului ................................................................................................................................. 44
4. Procese de productie in panifcatie ................................................................................ 49
4.1 Schema tehnologica de preparare a painii .................................................................................................. 49
4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare ........................................................................................................ 50
4.3 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii .............................................................................................. 50
4.4 Prelucrarea aluatului ................................................................................................................................... 51
4.5 Coacerea painii ........................................................................................................................................... 51
4.6 Feliere si ambalare ...................................................................................................................................... 52
4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare ................................................................................................. 52
5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor ................................... 53
5.1 Introducere .................................................................................................................................................. 53
5.2 Clasifcare ................................................................................................................................................... 53
5.3 Procese de fabricatie a pastelor fainoase ................................................................................................... 53
5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor ................................................................................................................ 57
6. Procese de productie in industria laptelui ....................................................................... 65
6.1 Introducere .................................................................................................................................................. 65
6.2 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum ........................................................................... 65
6.3 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor ............................................................................... 69
6.4 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului ............................................................................................... 75
6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor ............................................................................... 84
7. Procese de productie in industria conservelor de legume, fructe si a sucurilor naturale 89
7.1 Introducere .................................................................................................................................................. 89
7.2 Clasifcarea produselor industriei conservelor de legume si fructe: ............................................................ 89
7.3 Fabricarea conservelor vegetale ................................................................................................................. 89
7.4 Fabricarea conservelor din fructe ................................................................................................................ 93
7.5 Fabricarea sucurilor din fructe ..................................................................................................................... 98
8. Procese de productie in industria conservelor din peste ................................................ 105
8.1 Introducere .................................................................................................................................................. 105
8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare ............................................................................... 105
9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate .................. 113
9.1 Introducere .................................................................................................................................................. 113
9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate ............................................................................................... 113
10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale ...................................................... 121
10.1 Introducere .................................................................................................................................................. 121
10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile ................................................................................................... 121
10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate ................................................................................................ 127
10.4 Tehnologia fabricarii margarinei .................................................................................................................. 127
11. Procese de productie in industria zaharului ................................................................... 133
11.1 Introducere .................................................................................................................................................. 133
11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului .............................................................................................. 133
12. Procese de productie in industria produselor zaharoase ............................................... 138
12.1 Introducere .................................................................................................................................................. 138
12.2 Tehnologia produselor zaharoase ............................................................................................................... 138
13. Procese de productie in industria condimentelor ........................................................... 149
13.1 Introducere .................................................................................................................................................. 149
13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor ........................................................................................... 149
13.3 Clasifcarea mirodeniilor si ale condimentelor ............................................................................................. 149
13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor ................................................................................................ 150
13.5 Tipuri de condimente ................................................................................................................................... 151
14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului ..................................................... 155
14.1 Introducere .................................................................................................................................................. 155
14.2 Tehnologia procesarii ceaiului ..................................................................................................................... 155
15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei ....................................................... 158
15.1 Introducere .................................................................................................................................................. 158
15.2 Tehnologia procesarii cafelei ....................................................................................................................... 158
16. Procese de productie in industria apelor minerale ......................................................... 165
16.1 Introducere .................................................................................................................................................. 165
16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale ......................................................................................................... 165
17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare ................................................. 167
17.1 Introducere .................................................................................................................................................. 167
17.2 Clasifcarea bauturilor racoritoare ............................................................................................................... 167
17.3 Procesul tehnologic .................................................................................................................................... 167
17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare .................................................................................................. 168
18. Procese de productie in industria berii ........................................................................... 173
18.1 Introducere .................................................................................................................................................. 173
18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii ......................................................................................................... 173
18.3 Tehnologia fabricarii berii ............................................................................................................................. 173
19. Procese de productie in industria vinului ........................................................................ 178
19.1 Introducere si clasifcare .............................................................................................................................. 178
19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe ........................................................................................................ 178
19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii ........................................................................................................ 181
19.4 Fazele de evolutie ale vinului ...................................................................................................................... 183
19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor ......................................................................................... 183
20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice .................................................... 185
20.1 Introducere ................................................................................................................................................. 185
20.2 Procesul de distilare .................................................................................................................................... 185
21. Bibliografe ...................................................................................................................... 187
22. Biblioweb ........................................................................................................................ 189
23. Schemele localizarii riscurilor profesionale .................................................................... 194
Industria alimentara si a bauturilor cuprinde un ansamblu
de activitati industriale proiectate pentru tratamentul,
transformarea, prepararea, conservarea si ambalarea
produselor alimentare, utilizand materii prime de origine
vegetala sau animala din diverse surse (exploatari agro-
zootehnice si piscicole).
Specifcul activitatilor industriale a determinat structurarea
industriei alimentare si a bauturilor in diferite subsectoare:
abatorizare si procesare carne, lactate, procesarea si
conservarea fructelor si legumelor, morarit si panifcatie,
bauturi racoritoare, etc, care au totusi ca numitor comun
utilizarea materiilor prime de origine animala sau vegetala.
In Romania, industria alimentara, incluzand aici si industria
bauturilor racoritoare si alcoolice, reprezinta unul din
sectoarele cele mai importante ale industriei bunurilor de
consum, avand, de asemenea, o pondere semnifcativa in
economia nationala, atat prin numarul de companii existente,
cat si prin numarul de angajati. Importantul potential
agroalimentar al Romaniei a permis industriei alimentare
ocuparea unei pozitii importante in randul sectoarelor
productive ale industriei romanesti (13,9%).
Din punct de vedere al capacitatilor de productie, in
Industria alimentara isi desfasoara activitatea atat frme mici,
traditionale, in care procesele de productie sunt in mare parte
manuale si artizanale, cat si mari companii multinationale in
care procesele de productie sunt complet automatizate. In
functie de produsul elaborat si de tehnologia sau procedura
de elaborare, activitatile pot f generatoare de riscuri pentru
securitatea si sanatatea lucratorilor, care trebuie sa fe
identifcate si controlate adecvat.
Pentru aceasta este imperativa cunoasterea proceselor de
productie si a elementelor acestuia (tehnice, organizatorice,
economice, sociale) astfel incat sa fe identifcate, evaluate
si adoptate masuri de prevenire pentru toate riscurile
profesionale existente, de la cele care pot provoca accidente
de munca si/sau boli profesionale, pana la riscurile care pot
cauza oboseala mentala, insatisfactie profesionala, etc,
si, in general, orice posibila problema de sanatate pentru
lucratori. Indeplinirea acestor obiective este necesara pentru
imbunatatirea conditiilor de securitate si sanatate in munca,
cu consecinte benefce pentru fecare companie si pentru
sectorul industriei alimentare, in general.
Capitolul STUDIUL RISCURILOR PROFESIONALE IN
INDUSTRIA ALIMENTARA DIN ROMANIA este structurat
in doua subcapitole:
1. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor de
munca din fecare subsector al industriei alimentare si
identifcarea si localizarea riscurilor profesionale.
2. Analiza riscurilor profesionale semnfcative din
industria alimentara si masuri de prevenire.
In Romania, frmele din industria alimentara reprezinta un
important procent atat din numarul total al companiilor
sectorului industrial, cat si din numarul total al salariatilor.
Sectorul industriei alimentare cuprinde urmatoarele
subsectoare:
Carne si produce din carne
Lapte si produce lactate
Morarit panifcatie
Conserve vegetale si din peste
Uleiuri si grasimi vegetale
Zahar si produse zaharoase
Ceai, cafea, condimente si alimente omogenizate
Hrana animale
Bauturi alcoolice (bere, vin, alcool)
Bauturi racoritoare
Primul subcapitol este dedicat analizei si studiului diferitelor
procese de productie specifce Industriei Alimentare
din Romania, precum si descrierii si localizarii riscurilor
Prefata
profesionale corespunzatoare fecarui subsector al acestei ramuri industriale.
Obiectivul acestui capitol este de a pune la dispozitia frmelor, responsabililor SSM si angajatilor, un instrument care sa
faciliteze cunoasterea celor mai importante riscuri profesionale din Industria Alimentara si implicit, sa ajute la:
Conceperea si punerea in practica a unei politici de prevenire a riscurilor, adaptata realitatilor;
Implementarea unor strategii efciente pentru imbunatatirea conditiilor de munca.
De asemenea, autorii acestor studii au incercat sa ofere o imagine de ansamblu care sa permita o mai buna intelegere a
proceselor de productie si tipologiei vatamarilor sau leziunilor datorate conditiilor de munca inadecvate.
Continutul acestui capitol este rezultatul transferului de cunostinte din domeniul securitatii si sanatatii muncii acumulate
de expertii spanioli, catre specialistii romani, precum si al identifcarii si localizarii riscurilor profesionale pentru instalatiile
si procesele de productie din 40 de frme apartinand sectorului industriei alimentare.In acest sens, au fost identifcate si
localizate riscurile profesionale care ar putea genera accidente de munca si/sau boli profesionale.
Ca unitate de analiza a riscurilor profesionale la care pot f expusi angajatii, sunt folosite sarcinile de munca din cadrul
fecarei etape ale proceselor de productie specifce fecarui subsector al industriei alimentare. Sunt luate in considerare
acele caracteristici ale sarcinii de munca - in cadrul unor conditii de munca
1
date - care pot genera riscuri profesionale
avand drept consecinte incidente periculoase, accidente de munca, boli profesionale sau alte problema de sanatate legate
de munca
2
.
Pentru un specialist in prevenirea riscurilor este important sa ia in considerare nu numai informatiile rezultate in urma
producerii unui accident sau depistarii unei boli profesionale, ci in special informatiile legate de producerea incidentelor care
ar f putut cauza vatamari lucratorilor.
1 Prin conditii de munca se intelege orice caracteristica a respectivelor conditii care poate avea o infuenta seminifcativa in a genera riscuri pentru securitatea si sanatatea angajatilor.
2 Problemele de sanatate legate de munca sunt acele afectiuni la care o persoana este predispusa si care pot f declansate de factorii de risc ocupationali, sau afectiuni deja existente si care se pot
agrava datorita conditiilor de la locul de munca.
Schema localizarii riscurilor.
Riscurile detectate sunt repartizate pe sarcini de munca concrete, ceea ce permite, pe de o parte, extrapolarea si identifcarea
celor mai intalnite riscuri in sectorul alimentar in general, si pe de alta parte, identifcarea riscurilor specifce fecarui subsector
analizat.
Diagrama de analiza utilizata
Elaborarea schemelor se bazeaza pe
defnirea procesului de productie standard
pentru fecare subsector analizat, luandu-
se in considerare fecare sarcina de munca,
pentru care vor f identifcate riscurile posible,
grupate pe urmatoarele domenii: Securitate,
Igiena, Ergonomie si Psihosociologie.
Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste evidentierea aspectelor pozitive sau negative ale nici unui proces de
productie specifc Industrie Alimentare din Romania, ci doar studierea riscurilor profesionale asociate tipurilor de sarcini de
munca. Fiecare risc va trebui sa fe evaluat in intreprinderi in contextul conditiilor de munca si a instalatiilor specifce.
Analiza riscurilor semnifcative din Industria alimentara
Odata identifcate riscurile derivate din procesele de munca, se apreciaza
si analizeaza riscurile frecvent intalnite si riscurile semnifcative datorita
gravitatii lor, precum si riscurile specifce fecarui subsector studiat. Se
stabilesc originile riscurilor si masurile generale de prevenire, adecvate
atat eliminarii riscurilor, cat si reducerii probabilitatii sau severitatii
3
lor.
Metodologia de elaborare a schemelor de localizare a riscurilor se
bazeaza pe schema proceselor de productie si a sarcinilor de munca
corespunzatoare; de aceea prezinta un interes deosebit analiza
riscurilor asociate proceselor de productie si sarcinilor de munca
specifce fecarei industrii studiate.
In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie corespunzatoare
fecarui subsector si impartite in subprocese si sarcini concrete - pentru sectoarele reprezentative din Industria Alimentara
si a Bauturilor, s-a urmarit includerea tuturor operatiunilor care pot f intalnite in aceste sectoare. Prin urmare, ceea ce s-a
obtinut, nu se identifca cu ceea ce ar f specifc unui anumit producator, ci reprezinta totalitatea proceselor si sarcinilor
specifce sectoarelor.
Schemele de localizare a riscurilor sunt prezentate sub forma de tabel in care sunt trecute sarcinile de munca ale diferitelor
proceselor de fabricatie, impreuna cu cele mai importante riscuri specifce fecarei sarcini. Plecand de la aceasta identifcare
a riscurilor si originii lor, se poate extrapola tipologia riscurilor la care pot f expusi lucratorii , ca si potentialele vatamari
cauzate de materializarea acestor riscuri.
In continuare vor f defniti termenii: pericol, risc si vatamare.
3 Prin risc profesional se intelege posibilitatea ca un angajat sa sufere anumite vatamari datorate muncii. Pentru a clasifca un risc din punct de vedere al gravitatii, se apreciaza concomitent probabilita-
tea producerii vatamarii si severitatea vatamarii.
Tabelul urmator contine o enumerare a factorilir de risc si a potentialelor vatamari.
Factori de risc (conform Institutului National de Securitate si Igiena a Muncii din Spania)
Grupul factorilor de risc Factori de risc Vatamari/consecinte
CONDITII DE SECURITATE Masini, utilaje, unelte, spatii de lucru,
echipamente de manevra si transport,
electricitate, etc.
Lovituri, taieturi, leziuni oculare,
prinderi/blocari, caderi, zdrobiri,
arsuri, etc.
AGENTI FIZICI Zgomot, vibratii, iluminat, conditii
termohigrometrice, radiatii, etc.
Leziuni auditive, oboseala vizuala,
cefalee, degeraduri, soc caloric,
deshidratare, sterilitate, leucemie, etc.
AGENTI CHIMICI SI BIOLOGICI Substante chimice, pulberi chimice,
microorganisme, pulberi vegetale, etc.
Arsuri chimice, dermatite, astm,
cancer, etc.
INCARCATURA FIZICA Efort fzic, pozitii fortate, miscari repetitive,
manipulare greutati.
Oboseala, afectiuni osteo musculare,
etc.
INCARCATURA MENTALA SI
ORGANIZAREA MUNCII
Complexitatea sarcinii de munca, stres,
ritmul de munca, programul de munca,
gradul de automatizare, comunicarea,stilul
de conducere, stabilitatea postului
Oboseala fzica si psihica, depresii,
insomnii, probleme digestive, stres,
etc.
In schemele de localizare sunt prezentate doar riscurile identifcate, nu si originea lor (factorii de risc). Riscurile sunt clasifcate
in 3 grupe care corespund specialitatilor tehnice descrise anterior:
Riscuri derivate din conditiile de securitate
Riscuri derivate din igiena industriala: factori fzici, chimici si biologici.
Riscuri derivate din ergonomie si psihosociologie aplicata (incarcatura fzica si mentala)
1. Conditii de securitate
In acest grup sunt incluse acele conditii materiale care pot genera accidente de munca. Pentru a f studiate, este necesara
investigarea si evaluarea factorilor de risc derivati din:
Locurile de munca.
Masini si echipamente specifce procesului de munca.
Instalatii electrice si frigorifce.
Echipamente de ridicare si transport.
2. Conditii derivate din mediul ambiental al locului de munca si din igiena industriala
Conditiile ambientale se refera la orice element, substanta, tip de energie si organisme care in anumite cantitati pot avea
efecte nocive asupra sanatatii lucratorilor. Expunerea la aceste riscuri are ca efecte bolile profesionale si alte probleme de
sanatate legate de munca.
Contaminantii din mediul ambiental al locului de munca pot f
fzici, chimici sau biologici.
Factori fzici:
Sunt factori care provin din diferite surse de energie si
care pot f naturali sau modifcati in functie de procesul de
productie si pot infuenta negativ sanatatea lucratorilor.
Conditii termohigrometrice si de iluminat.
Zgomot.
Vibratii.
Radiatii (ionizante sau neionizante).
Factori chimici: substante chimice care in timpul fabricatiei,
transportului, depozitarii sau utilizarii se pot raspandi in
mediul inconjurator in forma solida (pulberi, etc), lichida
(vapori, picaturi, etc) sau, afectand astfel sanatatea
lucratorilor. Calea comuna de intrare in organism este prin
intermediul sistemului respirator, dar, de asemenea, si prin
sistemul digestiv sau cutanat.
Factori biologici: microorganisme care pot f prezente in
mediul de munca si pot afecta sanatatea lucratorilor. Pot f
organisme vii (bacterii, virusi, fungi), elemente animale (par,
pene, excremente) sau vegetale (polen, pulberi de lemn,
pulberi vegetale).
3. Conditii derivate din incarcatura fzica si mentala:
Incarcatura fzica si mentala este un ansamblu de cerinte
fzice si mentale la care sunt supusi lucratorii pe durata unei
zile de munca. Daca o munca este predominant fzica, atunci
apar incarcatura fzica, iar daca munca implica un mare efort
intelectual, atunci apare incarcatura mentala.
Incarcatura fzica este deteriminata de caracteristicile lu-
cratorului (varsta, sex, constitutie fzica) si de caracteristicile
locului de munca (pozitii fortate, manipulare greutati, miscari
repetitive).
Consecintele unei incarcaturi fzice inadecvate sunt, in
general, afectiunile osteo musculare
4
.
Incarcatura mentala este un ansamblu de tensiuni psi-
hice la care este supusa o persoana datorita exigentelor
muncii intelectuale pe care o realizeaza.
4 Probleme ale aparatului locomotor, ale muschilor, tendoanelor, oaselor, cartilagiilor, ligamentelor
si nervilor
Date find multiplele variabile care pot infuenta incarcatura
mentala si relatia acestei tipologii de riscuri cu aspectele
concrete de tip organizational, in schemele de identifcare a
riscurilor vor f evaluate doar riscurile derivate din incarcatura
fzica.
Pentru o interpretare corecta a schemelor, trebuie sa se tina
cont de urmatoarele premise:
Absenta identifcarii unui anumit risc pentru o anumita
sarcina sau proces nu implica inexistenta acestui risc, ci
doar ca nu a fost identifcat riscul respectiv in tipologia pro-
cesului studiat. Aparitia sa va f asociata caracteristicilor or-
ganizatorice si constructive ale fecarei intreprinderi si nu tipului de proces productiv.
Riscurile considerate transversale si, de aceea, nu in relatie directa cu sarcina de munca sau cu procesul de productie,
asociate in general cu organizarea muncii sau cu instalatiile in sine, nu au fost incluse in schema de localizare. Cu titlu de
exemplu, acest tip de riscuri sunt cele derivate din incendii, situatii de urgenta, munca in schimburi, munca de noapte si din
alte caracteristici organizatorice. Aceste tipuri de factori de risc vor f analizati in capitolul 4.3, unde vor f descrise masurile
preventive.

Pentru a facilita completarea schemelor de identifcare a riscurilor, aceste vor f codifcate conform legendei prezentate mai
jos si avand drept criteriu forma riscului.

CONDITII DE SECURITATE
Cod Denumire Detalii
01 Caderi de persoane De la niveluri diferite. Sunt caderile de la inaltime (de pe cladiri, utilaje, schele, scari,
copaci, vehicule, etc) si caderile in adancime (excavatii, deschideri in sol, etc)
La acelasi nivel. Sunt caderile in zona de lucru sau in zonele auxiliare, direct pe sol
sau peste obiecte, datorate alunecarii, impiedicarii, etc.
02 Caderi de obiecte Prabusiri. Sunt incluse: prabusirea edifciilor, zidurilor, schelelor, marfurilor depozita-
te, etc si surpari de pamant, roci, etc.
Datorate manipularii. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, acci-
dentatul find si cel care manipula respectivele unelte, materiale, etc.
Desprinderi. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul
nefind cel care le-a manipulat/manevrat.
03 Taieturi, intepaturi Sunt posibilitatile de accidentare datorate calcarii pe obiecte, unelte taietoare,
intepatoare, etc.
04 Lovituri contra
obiectelor imobile
Sunt posibilitatile de accidentare datorate situatiilor in care lucratorul este considerat
parte dinamica, obiectul nefind in miscare.
05 Lovituri si contacte de/
cu elemntele mobile ale
instalatiilor, masinilor
Sunt lovituri, taieturi, julituri, etc., datorate elementelor mobile ale masinilor si instalatiilor
(ferastraie circulare, polizoare, etc.). Nu sunt incluse prinderile, blocarile, zdrobirile.
06 Lovituri, taieturi,
intepaturi cauzate de
unelte sau obiecte
Sunt incluse accidetele cauzate de obiecte sau unelte actionate de o forta diferita de
cea gravitationala. Sunt incluse loviturile cu unelte (ciocan, cutite etc.) sau obiecte
(lemn,piatra, etc.). Nu sunt incluse loviturile cauzate de caderile de obiecte.
07 Proiectia de fragmente
si particule
Sunt posibilitatile de accidentare datorate fragmentelor si particulelor (aschii, span, etc.)
proiectate de utilaje sau unelte (ferastraie electrice,topor, etc).
08 Prinderi, blocari,
zdrobiri de si intre
obiecte
Sunt posibilitatile de accidentare datorate introducerii unei parti a corpului in deschideri
sau intre mecanismele in miscare ale utilajelor.
09 Prinderi, blocari,
zdrobiri datorate
rasturnarii vehiculelor
Sunt posibilitatile de accidentare datorate prinderilor, blocarilor sau zdrobirilor generate
de rasturnarea sau actionarea necorespunzatoare a mijloacelor de transport, a
motostivuitoarelor, remorcilor sau a altor dispozitive cuplate la mijloacele de transport
sau manevrat marfuri
CONDITII DE SECURITATE
10 Contacte electrice Sunt posibilitatile de accidentare datorate curentului electric (electrocutari)
11 Explozii Sunt posibilitatile de accidentare datorate undelor de soc sau alteori efecte secundare
ale exploziilor.
12 Calcari, loviri si ciocniri
de/intre vehicule
Sunt incluse accidentele de circulatie in incinta centrului de munca sau nu sunt incluse
accidentele de traseu si accidentele suferite pe timpul deplasarilor in interesul serviciului
13 Contacte termice Sunt posibilitatile de accidentare datorate substantelor (lichide sau solide), obiectelor
sau suprafetelor cu temperaturi extreme, care intra in contact cu oricare parte a corpului
14 Muscaturi, lovituri,
intepaturi, etc
Sunt incluse posibilele accidentele cauzate in mod direct de persoane sau animale, cum
ar f agresiuni, muscaturi, etc.
MEDIUL DE MUNCA FACTORI FIZICI
15 Expunere la zgomot Sunt situatiile in care lucratorii sunt expusiun complex de sunete cu intensitati si inaltimi
diferite, cu caractere diferite (zgomote obisnuit, impulsive, ritmice sau aritmice), produse
continuu sau discontinuu de masini, instrumente, aparate, mijloace de transport, vocea
omeneasca, etc, in timpul activitatii profesionale. Zgomotul are efecte extraotice scade
atentia, puterea de concentrare, randamentul. Expunerea indelungata poate duce la
pierderea defnitiva a auzului.
16 Expunere la vibratii Datorata modului de functionare a anumitor masini sau utilaje, miscarii turbulente a
fuidelor, etc.
17 Expunere la radiatii Sunt situatiile in care este posibila expunerea la emisii de unde sau particule, ionizante
sau neionizante. Pot afecta grav sanatatea lucratorilor, adesea ireversibil.
18 Expunere la conditii
termohigrometrice
inadecvate
Sunt situatiile in care lucratorii isi defasoara activitatea intr-un mediu cu temperatura,
umiditate sau ventilare inadecvate. Pot cauza dezechilibru fziologic sau boli
profesionale lucratorilor expusi.
MEDIUL DE MUNCA AGENTI CHIMICI
19 Inhalarea sau ingestia
de substante nocive
Sunt posibilitatile de inhalare sau ingestie de substante nocive existente in atmosfera
mediului de munca. Sunt incluse asfxiile si inecarile.
20 Contactul cu substante
caustice si/sau
corozive, agenti alergici
sau iritanti
Sunt posibilitatile de accidentare datorate contactului cu substante sau produse care pot
provoca leziuni externe
MEDIUL DE MUNCA AGENTI BIOLOGICI
21 Agenti biologici Sunt situatiile in care sanatatea lucratorilor poate f afecatata (infectii, alergii, etc.) de
microorganismele vii (virusi, bacterii, fungi, etc.)
INCARCATURA FIZICA
22 Pozitii fortate Sunt acele situatii in care pozitia anumitor parti ale corpului sau a articulatiilor este alta
decat cea neutra/naturala, find posibile doua situatii: pozitie fortata statica si mentinuta
pentru o perioada semnifcativa si pozitie fortata dinamica, datorata miscarilor frecvente
sau repetarii lor (Standard EN 1005-4). Pozitiile fortate pot provoca stres muscular,
afectiuni dorso-lombare, leziuni musculare, probleme ale articulatiilor, etc.
23 Manipularea manuala a
greutatilor
Sunt incluse operatiunile de transport sau sustinere (ridicare, impingere, tractare,
dizlocare, etc.) a unei greutati de catre unul sau mai multi lucratori, care, prin
caracteristicile sau conditiile ergonomice inadecvate, prezinta riscuri pentru lucratori,
cauzand in special afectiuni dorso lombare.
24 Miscari repetitive Sunt acele miscari continue, necesare desfasurarii unei sarcini de munca, care implica
acelasi ansamblu osteo muscular, provocand oboseala/stres muscular, suprasarcina,
dureri si, nu in ultimul rand, leziuni musculare. (Protocolurile privind Supravegherea
Sanatatii Lucratorilor: Miscari Repetitive. Ministerul Sanatatii. Spania.2000)
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 17
Procese de productie in industria carnii
1.1 Introducere
Materia prima prelucrata de industria carnii si a produselor
din carne provine de la urmatoarele specii de animale
sacrifcate in abatoare: taurine, porcine, ovine, pasari.
Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru
fabricarea produselor din carne.
Abatoarele sunt unitati industriale construite special pentru
taierea animalelor si a pasarilor si pentru prelucrarea
produselor rezultate la taiere in conditii optime din punct de
vedere tehnic si igienic.
Tehnologia de abatorizare cuprinde urmatoarele etape
principale:
pregatirea animalelor pentru taiere;
suprimarea vietii animalelor;
prelucrarea initiala a animalelor sacrifcate (jupuirea sau
oparirea si depilarea, iar in cazul pasarilor, oparirea si deplu-
marea);
prelucrarea carcasei;
examenul sanitar-veterinar;
marcarea si cantarirea carcasei;
prelucrarea frigorifca.
1.2 Tehnologia abatorizarii
Etapele prelucrarii animalelor in abator sunt urmatoarele:
a. Pregatirea animalului pentru taiere:
Examen sanitar veterinar;
Cantarire;
Odihna;
Toaletare.
b. Suprimarea vietii animalului:
Asomare;
Sangerare.
c. Prelucrarea initiala:
Jupuirea;
Oparirea;
Depilarea;
Deplumarea(la pasari);
Indepartare extremitati;
Prelucrare subproduse.
d. Prelucrarea carcasei:
Control sanitar-veterinar;
Eviscerare;
Prelucrare mate, organe, glande si grasimi;
Despicare;
Toaletare uscata si umeda.
e. Marcarea si cantarirea carcaselor.
f. Zvantarea carcaselor.
g. Prelucrare frigorifca.
1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor
1.2.1 Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor
1.2.2 Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor
1.2.3 Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor
1.2.4 Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor
1.2.5 Receptia calitativa si cantitativa a animalelor
Receptia calitativa se face pe platforme amenajate special de catre personal specializat si autorizat de Inspectia Sanitar-
Veterinara. Receptia cantitativa se efectueaza prin cantarire inainte/dupa scurta cazare in tarcuri sau padocuri.
1.2.6 Pregatirea animalelor pentru taiere
consta in:
Examen sanitar-veterinar (se executa cu 3 ore inainte de sacrifcare) si are rol de a dirija animalele catre abatorizare sau
catre tarcuri, ori catre sacrifcare si incinerare;
Cantarire (se realizeaza pe cantare-bascula, deservite de culoare de aductie si evacuare);
Odihna (minim 6 ore iarna si 12 ore vara), fara alimentatie, doar cu adapare si evacuare;
Toaletarea (consta in dusarea cu apa a porcinelor, in dusare si periere in cazul bovinelor).
1.2.7 Asomarea
este operatia de scoatere din functiune a sistemului nervos central (responsabil cu senzatia de durere si declansarea
sistemului de aparare) si pastrarea sistemului nervos vegetativ in functiune (care dirijeaza organele interne). Asomarea se
poate realiza:
mecanic, cu ajutorul unui ciocan, merlinei, unui pistol cu arc, cu capse sau cu actionare pneumatic,
prin scaderea presiunii atmosferice,
chimic, folosind amestecuri de gaze.
Asomare porcine Asomare bovine Asomare ovine Asomare pasari
1.2.8 Sangerarea
este operatia prin care se suprima efectiv viata animalelor si se realizeaza cu ajutorul unui cutit simplu (cand sangele
urmeaza sa fe trimis catre sectia de faina furajera) sau unui cutit tubular (cand sangele va f folosit pentru alimentatia
umana).
Sangerare porcine Sangerare bovine Sangerare ovine Sangerare pasari
1.2.9 Jupuirea
este operatia de separare a pielii de carcasa si se realizeaza:
Manual, in zonele de aderenta maxima a pielii (cap, picioare, coada);
Mecanizat, in zonele de aderenta moderata, astfel:
a. se utilizeaza cutite discoidale constituite din 2 discuri dintate care executa miscari de apropiere si forfecare; dintii
acestora avand varful bont si margini ascutite; utilizarea acestor cutite se face dupa o prealabila jupuire manuala pe
liniile de sectionare necesar pentru desprinderea pielii si introducerea cutitului discoidal intre tegument si carcasa.
b. prin smulgerea efectiva a pielii initial are loc o prejupuire la nivelul gatului si membrelor, in zona ventrala a
abdomenului, acesta find obligatorie indiferent de sensul in care va f smulsa pielea; smulgerea de jos in sus de
la trenul anterior spre posterior, animalul sa fe prins la podea la nivelul gatului si membrelor anterioare; smulgerea
de sus in jos (cea mai utilizata metoda) posterior in anterior, animalul nu necesita imobilizarea suplimentara, este
suspendat normal in carlig la conveier.
Jupuire bovine Jupuire ovine
1.2.10 Oparirea
este operatia de pregatire a smulgerii parului (depilare). Parametrii operatiei: temperatura
630-650C si durata de 3-5 minute sau temperatura 580-590C si durata de 6-8 minute.
Oparirea se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parti laterale) sau total (cand nu
se jupoaie pielea). Oparirea se executa prin imersia animalului in bazine cu apa (in cazul
porcinelor) sau prin stropirea animalului cu apa in tunele prevazute cu duze laterale. La
pasari temperatura optima de oparire este de 500 540 C, 30 scunde; oparirea este
obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii.
1.2.11 Depilarea
este operatia de indepartare a parului de pe corpul animalelor. Depilarea se poate realiza
manual, cu ajutorul cutitelor sau conurilor metalice sau mecanic, cu ajutorul masinilor de
depilat, cu deplasarea animalelor prin masina, in pozitie orizontala sau verticala. Smulgerea
parului in masinile de depilat se face cu ajutorul unor racle din otel cadmiat care sunt
montate la capatul liber al unor palete de cauciuc, care prinse la randul lor de doua tambure
cu diametre, turatii si sensuri de miscare diferite.
1.2.12 Parlirea
se realizeaza intr-un cuptor cu functionare discontinua, format din doi semicilindrii deplasabili, captusiti cu caramida
refractara. Flacara din cuptor se obtine cu ajutorul unor arzatoare cu gaz metan. Temperatura facarii poate ajunge la
10000C, iar durata parlirii este de 12-15 secunde. Pentru indepartarea scrumului format la parlire se face razuirea cu ajutorul
masinilor de razuit.
1.2.13 Jumulirea/deplumarea
este operatia de indepartare a penelor si pufului de pe suprafata corpului pasarilor si se
poate realiza cu ajutorul unor dispozitive din cauciuc de forma unor degete montate pe
discuri rotative sau prin imersarea carcasei in ceara tehnologica ferbinte.
1.2.14 Eviscerarea
este operatia de scoatere a viscerelor (organelor) din cavitatea toraco-abdominala. Se
executa manual la bovine, porcine, ovine si mecanizat la pasari, prin orifciul cloacal.
Eviscerare porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari
1.2.15 Despicarea carcaselor
are rolul de a usura manipularea ulterioara a carnii rezultate si de a grabi procesul de racire a carnii. Operatia incepe cu
despicarea sternului, dupa care se executa desprinderea muschiului spinal si apoi se sectioneaza longitudinal coloana
vertebrala. In cazul semicarcaselor de bovine, pentru usurarea manipularii, fecare semicarcasa se taie in doua.
Pentru despicarea carcaselor de bovine se folosesc ferastraie mobile lamelare, iar pentru cele porcine, ferastraie mobile
circulare.
Despicare porcine Despicare bovine Despicare pasari
1.2.16 Toaletarea uscata
a carcasei consta in curatirea exteriorului acesteia de diferite aderente, cheaguri de sange si indepartarea eventualelor
murdarii.
1.2.17 Toaletarea umeda
consta in spalarea carcaselor cu jet de apa la temperatura de 300-320C, de sus in jos. Spalarea se poate realiza cu ajutorul
unui furtun sau prin trecerea carcaselor conveierizat printre panouri de otel inoxidabil pe care sunt montate duze fxe sau
rotative.
1.2.18 Marcarea si cantarirea carcaselor.
Carnea si organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar si care sunt admise pentru consum sunt marcate cu o
stampila rotunda pe care este inscrisa denumirea abatorului.
Carnea este apoi cantarita pentru a se evidentia productia realizata la sacrifcare.
1.2.19 Prelucrarea frigorifca
consta in racirea semicarcaselor la temperaturi de 00-40C (prin refrigerare) sau la -180C (prin congelare).
1.2.19.1 Refrigerarea carnii
Refrigerarea consta in racirea artifciala a carnii la temperaturi situate deasupra punctului de congelare a tesuturilor.
Abatoarele sunt dotate cu spatii de refrigerare separate pentru carnea de bovine si pentru carnea de porc. Sunt prevazute
spatii separate pentru refrigerarea organelor si a capetelor de bovine si de porcine.
Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode:
refrigerare lenta;
refrigerare rapida.
Refrigerarea lenta se realizeaza prin racirea carnii sub forma de sferturi sau jumatati de carcase in camerele de depozitare.
In acest scop temperatura aerului se mentine in jur de 0C, iar viteza de circulatie a aerului se mentine la 0,25 m/s. Pierderile
in greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30 ore. Metoda asigura o buna maturare, dar este neeconomica.
Aspectul comercial al carcaselor este favorabil intrucat prin aceasta metoda este evitat defectul de contractie a carnii.
Refrigerarea rapida poate f realizata intr-o singura faza sau in doua faze.
Refrigerarea intr-o singura faza are loc in tunele de refrigerare in care temperatura aerului este de -1C. Viteza aerului
este de 2-3 m/s la nivelul carcaselor (circa 600 recirculari pe ora), iar umiditatea aerului este de 95%. Durata refrigerarii
este de 19 ore pentru carnea de vita si de 15 ore pentru cea
de porc.
Refrigerarea in doua faze se caracterizeaza prin doua
regimuri succesive diferite. Prima faza se desfasoara la
temperaturi ale aerului mai scazute si la viteze de circulatie
a aerului mult mai ridicate decat in faza a doua. Refrigerarea
in doua faze asigura reducerea mult mai rapida a suprafetei
produsului in comparatie cu refrigerarea intr-o singura faza.
In acest fel se micsoreaza pierderile de masa prin evaporarea
apei componente.
1.2.19.2 Congelarea carnii
Congelarea carnii se realizeaza prin racirea artifciala
a acesteia la temperaturi de -18...-28C cand are loc
solidifcarea apei componente.
Congelarea carnii este una din metodele de conservare a
carnii a carnii larg aplicate in practica intrucat se pastreaza in
mare masura caracteristicile senzoriale ale carnii (suculenta,
fragezime, gust, culoare).
Pentru congelarea carnii se aplica diferite metode de
congelare. Aceste metode de congelare se clasifca folosind
urmatoarele criterii:
viteza de congelare;
mediul de racire;
intervalul de timp dintre sacrifcare si congelare.
Dupa viteza de congelare, metodele de congelare a carnii
se clasifca in:
congelare lenta;
congelare semirapida;
congelare rapida;
congelare foarte rapida;
congelare ultrarapida.
Viteza de congelare este viteza cu care avanseaza frontul
de cristalizare a apei de la suprafata produsului supus
congelarii catre interior.
In practica industriala este aplicata cu precadere congelarea
rapida care se realizeaza prin racirea carnii cu aer avand
temperatura de -30...-40C si viteza de 2-7 m/s.
Dupa criteriul mediului de racire si al sistemului de
preluare a caldurii, metodele de congelare pot f:
congelare in aer;
congelare prin contact cu suprafete metalice racite;
congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire
(solutii de clorura de sodiu, clorura de calciu sau propilengli-
col) sau cu agenti criogenici (azot lichid).
Congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire
asigura viteze mari de racire, dar in acest caz congelarea
trebuie sa fe precedata de ambalarea carnii in materiale
impermeabile.
Dupa intervalul de timp dintre sacrifcare si congelare,
metodele de congelare a carnii se clasifca in:
congelare cu refrigerare prealabila;
congelare cu refrigerare si depozitare prealabila;
congelarea carnii in stare calda.
In cazul congelarii cu refrigerare prealabila are loc o prima
etapa de refrigerare realizata in tunele sau camere de
refrigerare, in care temperatura carnii scade de la 37-38C
pana la 4C in centrul termic.
Congelarea cu refrigerare si depozitare prealabila consta in
refrigerarea carnii si depozitarea acesteia timp de 2-3 zile
inainte de congelare. In acest fel, carnea iese din faza de
rigiditate astfel incat la congelare si la decongelare carnea
se afa in faza de maturare.

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii
2.1 Introducere
Preparatele din carne sunt produsele destinate consumului,
obtinute prin procesarea carnii, a slaninei si a altor
subproduse auxiliare comestibile.
Produsele din carne sunt apreciate pentru valoarea lor
nutritiva si energetica.
Marea majoritate a acestor produse se pot consuma fara nici
un fel de prelucrare termica suplimentara, exceptie facand
doar anumite produse, crenvurstii, carnatii, care se ferb,
respectiv se prajesc.
Produsele din carne pot f obtinute fe din carne tocata in
amestec cu produse auxiliare (sare, condimente, etc) si
introduse in membrane, fe din anumite parti anatomice
neprelucrate prin tocare.
Clasifcarea preparatelor din carne
Clasifcarea preparatelor din carne poate f facuta dupa mai
multe criterii. In general, cele mai folosite criterii sunt:
Materia prima folosita. Astfel, clasifcarea va f:
produse din carne de porc;
produse din carne de vita;
produse din carne de oaie;
produse din carne de pasare;
produse la care se folosesc mai multe feluri de carne.
Procesul tehnologic de baza, care determina urmatoarea
clasifcare :
produse sarate (ex. slanina sarata);
produse pasteurizate sau coapte (ex. tobe, caltabosi, sla-
nina farta cu boia sau usturoi);
produse afumate (ex. carnati afumati, costita afumata);
produse afumate la cald si pasteurizate (crenvursti, pari-
zer, salamuri, carnati);
produse afumate la cald, pasteurizate si afumate la rece
(salam de vara)
Gradul de maruntire al componentelor compozitiei.
Astfel, produsele pot f clasifcate in:
produse din carne neprelucrata prin tocare (specialitati);
produse din carne prelucrata prin tocare (mezeluri, cren-
vursti, carnati).
2.2 Tehnologia produselor prelucrate
prin tocare
2.2.1 Materii prime
Materiile prime utilizate la fabricarea produselor din carne
sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea
de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din
procesul de abatorizare, sange.
2.2.2 Materii si materiale auxiliare folosite la
fabricarea produselor din carne
In industria carnii se utilizeaza si alte materii si materiale
auxiliare:
apa si gheata;
clorura de sodiu;
azotatul si azotitul de sodiu;
acidul ascorbic;
polifosfati;
aromatizanti;
potentiatori de aroma;
derivate proteice.
membrane, care pot f naturale, semisintetice-colagenice
si sintetice;
materiale pentru legarea batoanelor (sfoara, clipsuri);
combustibilii folositi in procesul de afumare a carnii (lemn,
rumegus).
2.2.3 Tehnologia generala de fabricare a me-
zelurilor si a carnatilor
Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor si a carnatilor
cuprinde urmatoarele operatii principale:
transarea, dezosarea si alegerea carnii;
obtinerea semifabricatelor bradt si srot;
prepararea compozitiei;
umplerea compozitiei in membrane si legarea batoane;
etichetarea;
afumarea calda;
pasteurizarea;
afumarea rece;
depozitare si livrarea
2.2.3.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana
2.2.3.2 Transarea, dezosarea si alegerea carnii
Transarea, dezosarea si alegerea carnii sunt operatiuni
care se executa manual, in proces find totusi implicate si
mijloace mecanizate de transport cu miscare continua sau
discontinua (benzi rulante, etc).
2.2.3.3 Obtinerea semifabricatelor bradt si srot
La prepararea multor sortimente
de produse din carne se folosesc
semifabricatele bradt si srot.
Bradtul este pasta obtinuta prin
tocarea fna a carnii si adaosul de apa
racita sau gheata, precum si de sare.
Este folosit in industria produselor din
carne ca element de legatura pentru
carnea, grasimea si condimentele care intra in componenta
mezelurilor cu structura omogena sau eterogena.
Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin
masina de tocat (masina wolf) si apoi prin tocarea fna
in masini de tocat fn (cutere, dezintegratoare sau mori
coloidale) si este fabricat din carne calda sau din carne rece.
Carnea rece poate f carne refrigerata, carne maturata in
carcase ori carne maturata ca srot.
Srotul se prepara din carne
aleasa de vita si de porc,
taiata in bucati de 200 - 300
g, cantarita si malaxata cu un
amestec de sarare. Srotul este
depozitat apoi pentru maturare
la o temperatura de 4C, pentru
14 zile.
2.2.3.4 Prepararea compozitiei
Pentru prepararea mezelurilor si a carnatilor sunt utilizate
urmatoarele componente: bradt, srot, slanina, condimente,
apa racita, fulgi de gheata.
Utilajele folosite pentru pregatirea compozitiei sunt : masini
de tocat carnea (wolf), masini de taiat slanina, malaxoare,
masini de tocat fn (cutere), mori coloidale, dezintegratoare,
pompe pentru carne.
Pentru produsele cu structura
omogena (parizer, crenvursti)
compozitia este preparata prin
amestecarea componentelor
(bradt, slanina tocata, apa racita si
condimente) in cuttere sau in mori
coloidale.
Pregatirea compozitiei pentru mezelurile cu structura
eterogena este facuta in malaxor. Succesiunea introducerii
elementelor amestecului in malaxor este urmatoarea : bradt,
apa racita, srot de vita sau de porc tocat la dimensiunile
specifce fecarei retete, condimente, slanina.
2.2.3.5 Umplerea membranelor
Procesul de umplere a membranelor cuprinde urmatoarele
etape:
pregatirea membranelor pentru umplere;
introducerea compozitiei in membrane;
legarea batoanelor.
Etapa de pregatire a membranelor consta in verifcarea
integritatii, calibrului, rezistentei si elasticitatii acestora.
Membranele naturale sarate vor f desarate, iar cele uscate
vor f inmuiate in apa calda.
Introducerea compozitiei in
membrane este efectuata cu
ajutorul masinilor de umplut cu
functionare continua sau cu
functionare discontinua/periodica.
Masinile de umplut cu functionare
discontinua periodica sunt alcatuite dintr-un cilindru inchis
ermetic cu capac, piston pentru introducerea compozitiei
in teava de umplere si sistem de actionare al pistonului,
varianta hidraulica find cel mai des intalnita.
Masinile de umplut cu functionare continua sunt cu spirale, cu
suruburi (melci) sau cu palete excentrice. Pentru dezaerarea
pastei si pentru usurarea operatiei de umplere, aceste masini
sunt prevazute cu un sistem de producere a vidului, pentru a
crea diferenta de presiune fata de exterior.
2.2.3.6 Legarea batoanelor
Batoanele umplute sunt leagate la capete cu sfoara pentru a
putea f agate. Capatul liber poate f
inchis prin clipsare.
Formarea bucatilor scurte in
cazul crenvurstilor si carnatilor, se
executa prin rasucire manuala sau
mecanica.
Batoanele groase sunt intepate pentru indepartarea aerului.
Batoanele legate sunt apoi asezate pe rame pentru etapa
urmatoare, prelucrarea termica.
2.2.3.7 Afumarea calda
Afumarea calda (8090C) este un proces aplicat atat
prospaturilor (parizer, crenvursti) cat si salamurilor si
carnatilor, a carui durata depinde de sortiment ( 2060 min).
Instalatiile pentru afumare pot f:
celule de afumare;
instalatii de afumare complexe care realizeaza zvanta-
rea, afumarea calda si pasteurizarea, in atmosfera de abur
sau aer cald.
Instalatia de afumare complexa are in componenta
instalatia de automatizare si control, celula de afumare si
ferbere, generatorul de fum si
schimbatorul de caldura.
In celulele de afumare preparatele
sunt supuse urmatoarelor
operatiuni tehnologice:
pentru produce proaspete:
zvantarea, afumarea calda, pas-
teurizarea, racirea;
pentru salamurile semiafumate: zvantarea, afumarea cal-
da, pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece.
2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne
Pasteurizarea preparatelor din carne se poate face fe prin
admisie de abur in celula instalatiei de afumare complexa,
fe in bazine de pasteurizare.
Pasteurizarea preparatelor din carne se realizeaza prin
mentinerea pentru cel putin 10 minute a preparatelor
la temperaturi de 7580 C, cu 70C in centrul termic al
batonelor.
2.2.3.9 Afumarea rece
Aceasta operatiune este aplicata salamurilor semiafumate
pentru a le imbogati in substante bactericide si antioxidante
si a le mari durata de conservare.
Inaintea afumarii reci, salamurile pasteurizate sunt racite
sub dus cu apa rece si zvantate.
2.2.3.10 Etichetarea, ambalarea si paletizarea
Aceste operatiuni pot f executate atat manual, cat si
mecanizat, cu ajutorul utilajelor specifce. Ulterior, produsele
sunt depozitate in depozite frigorifce sau direct livrate.
2.2.4 Tehnologia generala de fabricare a me-
zelurilor crud-uscate
Clasifcarea produselor crud-uscate
In categoria mezeluri exista o mare varietate de preparate
din carne cu un termen de conservare de lunga durata care
au in compozitie un amestec de carne (porc, vita, oaie)
slanina si materii prime auxiliare (condimente si adjuvanti).
In aceasta categorie intra salamurile crud-uscate care sunt
elaborate cu un amestec de carne care apoi se supune unui
proces de afumare, uscare si maturare in membrana. In
timpul procesului tehnologic de fabricatie aceste preparate
sunt supuse unei fermentatii determinate de enzimele
prezente in fbrele musculare din carnea de amestec sau
unei fermentatii provocate de enzimele produse de bacterii,
drojdii si mucegaiurile nobile (salam de Sibiu) care se adauga
in faza de uscare/maturare.
Clasifcarea sortimentelor de salamuri crude uscate care se
fabrica in Romania se realizeaza in functie de:
Materia prima folosita:
carne de porc si slanina: salam de Sibiu
carne de porc , de vita si slanina: salam Carpati si Salonta
carne de oaie si de vita: babic si ghiudem
carne de vanat si carne de porc: specialitati vanatoresti
carne de pasare: pui, curcan, strut
Mucegaiul prezent pe membrana:
cu mucegai nobil: salam Dacia si salam de Sibiu
fara mucegai: salam de casa, salam Sinaia, salam tip
Chorizo, ghiudem si babic
Tipul de ambalare a batonului:
salamuri
carnati
pastrama
Particularitatile procesului tehnologic de fabricatie:
salamuri crude afumate: umplute, uscate si afumate la
rece urmate de o maturare cu mucegaiuri (caracteristic sala-
mului de Sibiu etc.);
salamuri si carnati cruzi afumati: umpluti, uscati, etuvati
si afumati la rece, maturati si uscati la rece fara interventia
mucegaiului ( caracteristic salamului danez si carnatilor de
parma)
salamuri crude-uscate, uscate, presate si maturate la
rece, obtinute din carne de oaie si vita (ghiudem, babic) .
Durata maturarii produselor
scurta (1 - 10 zile)
medie (10 - 20 zile)
lunga (1 - 6 luni in functie de diametrul produsului fnit)
Tipul de maturare a produselor:
naturala: fazele fuxului tehnologic se realizeaza la tem-
peratura ambientala
rapida: toate fazele fuxului tehnologic sa fac in conditii
speciale si controlate de temperatura, umiditate si ventilatie
Tratamentul termic aplicat produselor:
etuvate: salam Salonta si Dunarea, carnati tip Parma
fara etuvare: salamul tip unguresc, salamul de Sibiu
2.2.4.1 Materii prime utilizate
Carnea este ingredientul principal in fabricarea produselor
crude uscate, find utilizata carnea de porc, de vita, oaie sau
de pasare (pui, curcan, strut) si mai rar de vanat (specialitati).
Selectia trebuie realizata in functie de criterii cum ar f: specia
animalelor, varsta si sexul animalului (animale adulte si bine
ingrasate), salubritate, grad de contaminare microbiana,
refrigerata corect, culoarea si starea fziologica a muschiului.
Slanina folosita pentru obtinerea produselor crud uscate se
adauga sub forma proaspata, refrigerata si congelata.
2.2.4.2 Adjuvanti si materiale auxiliare
Sare: Concentratia de sare variaza in functie de tipul de
produs (15%).
Zaharuri: (cum ar f dexstroza, zaharoza) se folosesc
pentru a masca gustul sarat si pentru a favoriza maturarea.
Nitrati si nitriti: sunt importanti in dezvoltarea aromei,
gustului si culorii produselor si avand de asemenea si rol de
protectie impotriva microorganismelor patogene anaerobe
(Clostridium botulinum).
Condimentele (piperul negru, piperul alb, usturoi, cim-
bru, etc.): se adauga de obicei in amestec, intr-o proportie
de aproximativ 1%. Determina gustul si aroma produselor si
au proprietati antioxidante si de conservare.
Culturi starter de microorganisme (mucegaiuri, droj-
dii): selectionate pentru a da aspectul caracteristic al anu-
mitor produse (salamul de Sibiu)
Membrane: care pot f naturale (mate de porc, cal) sau
artifciale (colagenice, celulozice sau de plastic)
2.2.4.3 Etapele fuxului tehnologic
Selectia si depozitarea carnii: pastrarea se face in
depozite refrigerate adecvate intr-un regim termic optim in
functie de tipul produsului.
Scurgerea zvantarea si intarirea carnii se realizeaza
timp de pana la 12 ore in aceeasi camera climatizata, pe pri-
ciuri sau pe tavi cu manta perforata, la o temperatura de -1
-7C pe un strat redus (10 cm) pentru a reduce umiditatea
carnii la parametri doriti.
Formarea amestecului pentru tocare. Cantarirea ma-
teriilor prime si ale adjuvantilor pe baza retetei de produs.
Transarea, alegerea si maruntira carnii in bucati de 50-
150g in vederea procesarii ulterioare in parametri controlati
de temperatura si umiditate.
Cuterizarea materiilor prime si de amestecare a ingre-
dientelor pentru obtinerea pastei. Se cuterizeaza impreuna
slanina si carnea, dupa aceea se adauga celelalte ingre-
diente, condimente si adjuvanti.
Compactarea amestecului si umplerea cilindrilor de
umplere pentru a prepara umplerea batoanelor de salam si
carnati.
Umplerea batoanelor in membrane naturale sau artif-
ciale se poate face cu ajutorul spriturilor. Dupa umplere ba-
toanele de salam (legate sau clipsate) si carnatii sunt atarna-
ti pe bete de inox care se pune pe carucioare - rastel.
Linistire /zvantare si etuvarea se face in celule de etu-
vare/afumare.
Fermentarea este procesul de producere a acidului lac-
tic de catre bacteriile lactice din amestec pentru a-i asigura
acidiferea si legarea amestecului.
Afumarea la rece caracterizeaza produsele crude usca-
te pentru a asigura produselor o aroma si conservabilitate
dorita. Este urmata de zvantare la 10o-12oC, 48 de ore, in
conditii de umiditate controlata (8085%).
Maturare/uscare este cea mai importanta faza a proce-
sului, poate dura de la cateva zile pana la 1 an in cazul sala-
murilor cu diametrul mai mare.
In aceste etape trebuie sa fe asigurate conditiile
necesare transformarilor (chimice, biochimice) ale carnii.
Maturarea este produsa de enzimele fbrei musculare si de
microorganismele prezente in adjuvanti. Se obtin produse
maturate cu structura granulara legata si consistenta ferma,
miros si gust caracteristic, umiditate si alte caracteristici
fzico-chimice si microbiologice. La salamurile crud-uscate cu
mucegai, pe membrana se face insamantarea amestecului
cu spori de mucegai nobil la inceputul maturarii.
Uscarea fnala, realizata pentru a obtine umiditatea stan-
dard specifca produsului.
Etichetare si ambalare si se ambaleaza in folie perforata,
in vid sau in atmosfera controlata,
Depozitare si livrare
Salamurile crude-uscate si presate de tipul ghiudemului
si au la baza amestecul de carne de oaie si carne de vita,
umplute in mate subtiri de vita.
Ghiudemul se fabrica din carne de oaie 80% si 20% carne
de vita, selectata si taiata apoi in bucati de 3 - 6 cm, care
trece apoi prin procesul de scurgere in camere uscare
pentru reducerea continutului de apa. Zvantarea se
realizeaza in doua trepte in camere amenajate cu circulatie
intensa a aerului. In prima faza se face o zvantare cu aer la
o temperatura apropiata a punctului de congelare a carnii iar
in faza a doua se urmareste intarirea carnii.
2.2.4.4 Schema procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud uscate
2.3 Tehnologia produselor neprelu-
crate prin tocare
Sunt preparate de carne n care materia prima principala
(carnea) nu trece prin procesul de tocare/ maruntire
folosindu-se piese de carne intregi (pulpe, muschi, ceafa)
care trec in general prin etapele de saramurare, zvantare si
afumare.
Materii prime
Materiile prime utilizate la fabricarea specialitatilor sunt:
carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de
pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din
procesul de abatorizare, sange.
Materiile si materiale auxiliare sunt cele folosite in
general la fabricarea produselor din carne.
2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Spe-
cialitatilor
Ciolanul cu os este o specialitate
din carne de porc din categoria
afumaturilor obtinute prin
tratament termic. Materia prima
sunt ciolanele de porc obtinute
din semicarcase de porc, care se
depoziteza initial 48 de ore la o
temperatura de 4C . Ciolanele cu
os selectionate se depoziteaza apoi in bazine de saramurare
si se tin 21 de zile. Dupa aceea trec prin etapele de spalare,
scurgere, fasonare franjuri, legare cu sfoara si zvantare.
Afumarea ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15
zile.
Jambonul fara os este o
alta specialitate din carne
de porc obtinuta din pulpa.
Semicarcasele se transeaza,
si se aleg pulpele de porc
cu os (3,5 - 5 kg) . Acestea
se injecteaza cu o solutie de
saramura si se depoziteaza in
stive, in depozite de saramurare (6 - 8 zile), dupa care sunt
scoase si puse in bazine cu apa rece fara saramura 4 - 6
zile. Pulpele se scot din bazine, trec prin fazele de spalare
, scurgere, detasare ciolan si dezosare. Muschiul dezosat
se ruleaza cu soricul in sus, se fasoneaza franjurile , apoi
jambonul este legat cu sfoara si lasat la zvantat cateva ore.
Produsul trece dupa aceea prin faza de afumare ( 2 zile la
15 - 40C), se eticheteaza si se depoziteaza.
Muschiul fle afumat si ceafa afumata sunt specialitati
din carne de porc obtinute prin
tratament termic (ferbere si
afumare). Ingredientele folosite
sunt muschiul fle de porc, sare,
apa, condimente si conservanti.
Semicarcasele de porc se
transeaza, dezoseaza si se
selectioneaza piesele de muschi
si ceafa .
Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura, se tamblerizeaza
10-12 ore, se leaga, se zvanta, se ferb si se afuma, find
apoi racite in camera de racire rapida (de la 70C se trece
la 8 grade in 3 h prin care carnea sufera un soc termic care
se face ca o a doua pasteurizare, prima find ferberea).
Urmeaza etichetarea si depozitarea produselor la 2-4
grade.
2.3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor

2.4 Tehnologia conservelor din carne
Un sector important in industria carnii este cel al
conservelor de carne. Produsele acestui sector
sunt obtinute prin ambalarea carnii impreuna
cu alte ingrediente in recipiente rezistente,
impermeabile, inchise ermetic si sterilizate.
Conservele de carne, exceptand consumul
curent, asigura rezerve de hrana pentru perioade
de timp indelungate, find, de asemenea, un
produs usor de manipulat si transportat.
Conservele de carne pot f clasifcate dupa mai
multe criterii:
dupa provenienta carnii: din carne de vita,
de oaie, de porc, etc;
dupa tehnologia aplicata: conserve sub for-
ma de paste fne omogene (pateuri, etc), conser-
ve de carne in suc propriu, din carne tocata si
conserve mixte;
dupa destinatie: conserve obisnuite, conser-
ve dietetice, conserve pentru copii.
Etapele procesului tehnologic de fabricare
a diferitelor tipuri de conserve de carne,
succesiunea acestora si chiar utilajele folosite,
sunt in general aceleasi, diferentele find facute
de materia prima folosita, de gradul de maruntire
sau tocare si de prezenta altor ingrediente in
compozitia produselor fnite.
O tehnologie complexa, datorata prezentei
in compozitia produselor fnite a legumelor
sau pastelor fainoase, este cea de fabricare
a conservelor cu mancare semipreparata sau
preparata. Prezentarea acestei tehnologii
este facut detaliat in capitolul dedicat studiului
industriei mancarurilor semipreparate.
2.4.1 Schema procesului tehnologic
de fabricare a conservelor din carne
Receptia materiei prime
Receptia se face atat cantitativ cat si calitativ, calitatea
conservelor find in mare masura de calitatea materiilor
prime folosite: came de porc si produse secundare rezultate
la transare (organe, slanina, etc).
Toate materiile prime trebuie sa indeplineasca indicii de
prospetime corespunzatori.
Carnea folosita este in exclusivitate numai carne refrigerata
si toaletata corespunzator
Transarea
Transarea (proportionarea) este facuta la masinile de
maruntit sau la volf
In afara acestor operatii, carnea poate f supusa si unor alte
tratamente, cu scopul de a imbunatati calitatile organoleptice
ale produsului.
Subprodusele de porc sunt oparite la 100C si curatate de
pielita.
Fierberea
Operatiunea de ferbere dureaza pana Ia 3 ore si 1/2, la
o temperatura a apei de 100C si se executa in cazane
duplicate pana cand, la taiere, bucata de carne nu mai
elimina sange.
Tocarea
Scopul acestei operatiuni este de a micsora bucatile de
came pentru a putea f puse in cutii. Tocarea se poate face
manual sau cu ajutorul masinilor de tocat. Tocatura calda
este apoi pusa in tavi, in straturi si lasata la racit 12 ore,
masa solidifcata find la fnal taiata in bucati cu latura de 3
cm.
Omogenizarea
Omogenizarea se face prin adaugarea condimentelor si
apei la ingredientele deja existente, in cantitatile specifcate
in reteta. Operatiunea se poate face atat manual, cat si
mecanizat.
In cazul conservelor de carne tocata, condimentele si apa
sunt adaugate in compozitie Ia malaxare.
Portionarea si umplerea recipientilor
Dozarea componentelor si umplerea recipientelor se face
manual, mecanic sau mixt. Inchiderea recipientelor este
precedata de eliminarea aerului din acestea si poate f
efectuata prin:
a) mijloace termice:
incalzirea prealabila a cutiilor, inchiderea facandu-se la
temperaturi inalte;
preincalzirea continutului cutiei inainte de umplere.
b) mijloace mecanice:
eliminarea aerului din recipientii umpluti cu ajutorul insta-
latiilor de producere a vidului, aceste instalatii find utilizate
atunci cand produsul este umplut in stare rece sau sub for-
ma de masa solida.
Inchiderea cutiilor
Inchiderea cutiilor este una dintre cele mai importante etape
conditionand in mare masura reusita sterilizarii. Operatia de
inchidere se executa imediat dupa umplere pentru a reduce
perioada expunerii, evitand astfel infectarea microbiana a
produsului.
Inchiderea cutiilor se realizeaza cu masini de inchis automate
si semiautomate. Aceste pot f masini obisnuite si masini de
inchis sub vid.
In cazul utilajelor moderne, eliminarea aerului este realizata
cu ajutorul pompelor de vid. Dupa evacuarea aerului, cutiile
din camera de vid intra automat sub rolele de inchis pentru
inchiderea defnitiva.
Controlul calitatii inchiderii poate f facut prin controlul total
al productiei sau prin sondaj.
Spalarea
Se face cu apa rece pentru indepartarea eventualele urme
ale operatiunilor de umplere si inchidere.
Punerea cutiilor in cosuri pentru autoclav
Pentru a f sterilizate, cutiile sunt introduse in cosuri speciale,
avand o forma adecvata tipului de autoclave utilizate.
Sterilizarea
Sterilizarea asigura calitatile de baza ale conservelor :
durabilitatea si conservabilitatea avansata.
In cazul conservelor de carne este folosita sterilizarea cu
ajutorul actiunii caldurii, operatiune efectuata in autoclave.
Pentru a se reduce timpul de incalzire, cosurile cu cutii
sunt introduse in autoclava cand apa este deja ferbinte,
inchiderea capacului facandu-se atunci cand apa ferbe.
Temperatura de sterilizare este cuprinsa intre 1100C si
1300C, iar durata intre 30 si 50 minute.
Racirea cutiilor
Racirea este operatiunea ulterioara sterilizarii si se face tot
in autoclave in curent continuu de apa rece, avand drept
scop scaderea temperaturii produsului intr-o perioada cat
mai scurta diminuindu-se astfel timpul in care temperatura
interioara a produselor este 37C, temperatura critica de
dezvoltare a microorganismelor. Racirea este terminata
atunci cand temperatura mijlocului produsului nu depaseste
30C, iar temperatura apei de racire ajunge la 12-15C.
Termostatarea
Dupa scoaterea cutiilor din autoclave se face alegerea a 2-4
cutii din fecare autoclava, care vor f supuse operatiei de
termostatare.
Termostatarea consta in mentinerea cutiilor de conserve timp
de 7- 8 zile, la o temperatura de 37C, temperatura optima
pentru dezvoltarea microorganismelor. Daca sterilizarea nu a
fost bine facuta, apare fenomenul de bombaj al cutiilor,datorat
gazelor rezultate din actiunea microorganismelor in interiorul
cutiilor.
Sortarea, stergerea si ungerea cutiilor
Sortare initiala este facuta de fapt inaintea termostatarii,
cutiile cu defecte vizibile find inlaturate. O a doua sortare se
face inainte depozitarii, criteriile find aceleasi cu cele de la
sortarea initiala. Cutiile murdare sunt separate si curatate.
Cutiile destinate unei depozitari indelungate sunt introduse
intr.-o baie de ulei organic pentru a se evita ruginirea lor.
Etichetarea
Etichetarea poate f facuta atat manual, cat si cu masini de
etichetat.
De asemenea continutul etichetei trebuie sa corespunda cu
datele marcate prin stantarea capacului cutiei.
Stanta este o reprezentare codifcata care permite
identifcarea conservei atat din punct de vedere al
sortimentului, cat si a producatorului si a datei de fabricatie.
Ambalarea
Dupa etichetare cutiile sunt ambalate in lazi sau cutii de
carton, operatiunea facandu-se manual sau mecanizat.
Depozitarea
Depozitarea se face in spatii cu temperatura si umiditate
controlata.
Procese de productie in industria moraritului si panifcatiei
3. Procese de productie in industria moraritului
3.1 Introducere
Industria moraritului este una din ramurile importante
ale industriei alimentare si are ca obiect de activitate
transformarea cerealelor in fainuri si crupe, care ulterior vor
constitui materii prime pentru fabricarea painii, biscuitilor,
pastelor fainoase, fulgilor de cereale etc.
In industria moraritului, materiile prime folosite sunt: graul,
porumbul, orzul, orezul, meiul, secara. Dintre acestea,
locul principal este ocupat de grau deoarece este materia
prima pentru obtinerea fainurilor folosite in panifcatie si la
fabricarea pastelor fainoase.
Principalele produse ale industriei moraritului sunt: faina
si grisul din grau, faina de secara, malaiul, orezul decorticat
alimentar, arpacasul.
De asemenea, in procesul de macinis se mai obtin si alte
produse intermediare la care predomina endospermul, nu-
mite grisuri si dunsturi.
Fainurile sunt obtinut prin maruntirea cerealelor, urmata
de cernerea produsului maruntit.
Crupele sunt produse care se obtin din boabe de cerea-
le si leguminoase, supuse unui proces tehnologic prin care
sunt eliminate invelisurile si partile cu un continut ridicat de
celuloza, in scopul obtinerii unor produse mai usor de asimi-
lat. Exemple de crupe sunt: orezul glasat, arpacasul marunt,
fulgii de cereale.
Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate
sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces
tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;
Pregatirea cerealelor pentru macinis;
Conditionarea cerealelor;
Macinarea cerealelor;
Cernerea;
Omogenizare;
Ambalare si paletizare
Depozitare si livrare.
3.2 Tehnologia moraritului
Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate
sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces
tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;
Pregatirea cerealelor pentru macinis;
Conditionarea cerealelor;
Macinarea cerealelor;
Cernerea;
Omogenizare;
Ambalare si paletizare;
Depozitare si livrare.
3.2.1 Schema procesului tehnologic pentru morarit
3.2.2 Receptia cantitativa si calitativa.
Depozitarea cerealelor
Inaintea depozitarii este necesara precuratirea cerealelor
deoarece corpurile straine fac difcila uscarea acestora si
favorizeaza infectiile cu microorganisme.
Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu
aer cald, cu functionare continua, care preincalzesc, usuca
si racesc cerealele. Durata uscarii variaza intre 60 si 90 de
minute, iar temperatura nu trebuie sa depaseasca 55C.
De asemenea, in aceasta etapa este realizat si amestecul
de cereale de calitati diferite pentru a mentine constanta
calitatea produsului fnit.
Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt
executate folosind urmatoarele utilaje si instalatii: sorbul,
utilajele de transport intern (elevatoare, snecuri, tubulatura
etc.), instalatii de ventilatie (ventilatoare, cicloane, conducte),
aparate de masura volumetrica si gravimetrica, masini de
curatit cereale, motoare si transmisii de actionare, diverse
accesorii de comanda si control.
3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis
Continuarea operatiunilor tehnologice de pregatire a graului
pentru macinis efectuate la receptie si depozitare in siloz
se desfasoara in curatatorie in doua etape: curatire si
conditionare.
3.2.3.1 Curatirea
presupune eliminarea tuturor impuritatilor ramase dupa
precuratire, iar conditionarea insemna tratarea boabelor cu
apa sau apa si caldura.
3.2.3.2 Separarea impuritatilor
Operatiunile tehnologice prin care se elimina impuritatile sunt
bazate pe diferentele dintre proprietatile fzice ale graului si
impuritatilor.
Fluxul tehnologic din curatatorie cuprinde urmatoarele
etape:
eliminarea corpurilor straine, se face cu separatorul
aspirator, prin combinarea actiunii ciururilor si a curentilor de
aer, care separa corpurile straine cu dimensiuni diferite sau
egale cu cele ale cerealei supuse precuratirii;
separatorul de pietre (pe cale uscata) care indeparteaza
doar pietrele asemanatoare ca dimensiuni bobului de grau.
triorul cilindric este un utilaj care separa impuritatile cu
forma sferica sau apropiata de aceasta, cum sunt: mazari-
chea, neghina si sparturile.
separarea impuritatilor metalice este facuta cu separa-
torul cu magneti permanenti, folosit curent in industria mora-
ritului si care este plasat in cel putin doua puncte din fuxul
de pregatire al graului: inainte inceperea curatirii si inainte de
intrarea la macinis.
descojirea, perierea si spalarea graului sunt executa-
te cu ajutorul masinilor de descojit, de periat si de spalat,
scopul find acela de a elimina impuritatile fne, praf si mi-
croorganisme, continute pe suprafata boabelor, in santulet
si barbita. Praful rezultat la periere, prin cantitate si calitate,
constituie un produs furajer foarte valoros.
3.2.4 Conditionarea cerealelor
Conditionarea este facuta in scopul modifcarii partiale a
coeziunii endospermului precum si a insusirii elastice a cojii
si infuenteaza in mare masura procesul de macinis, gradul
de extractie, continutul de substante minerale al fainii,
separarea germenilor.
Conditionarea presupune tratarea graului cu apa sau apa si
caldura.
Conditionarea cu apa se realizeaza in proces continuu prin
stropirea sau pulverizarea cu apa a graului si se face in mod
obisnuit prin trei procedee:
in primul procedeu este folosita masina de spalat;
al doilea procedeu utilizeaza aparatul de umectat simplu
cu cupe;
al treilea procedeu consta in umectarea prin pulverizarea
apei.
Conditionarea cu apa se poate realiza intr-una sau in doua
etape:
prima umectare se face dupa de descojire;
ultima umectare se face inainte de intrarea graului la ma-
cinis.
Conditionarea hidrotermica (cu apa si caldura) este
recomandata la unele loturi de grau pentru imbunatatirea
insusirilor tehnologice si de panifcatie. Conditionarea
hidrotermica stimuleaza activitatea enzimatica a bobului
de grau, modifca structura bobului prin marirea volumului
in prima faza, ulterior, la racire, producandu-se contractii,
procese care slabesc coeziunea moleculara a bobului,
facilitand macinarea si cernerea.
3.2.5 Macinarea cerealelor
Sectia de macinis este zona unde graul este transformat in
fainuri, germeni, tarata si gris comestibil.
Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt:
macinarea cerealelor, care se realizeaza cu ajutorul val-
turilor si dislocatoarelor;
cernerea produselor rezultate la macinis, realizata cu aju-
torul sitelor plane si masinilor de gris.
Transportul cerealelor se poate face pneumatic sau
mecanic. Transportul pneumatic este realizat cu ajutorul
ventilatoarelor de inalta presiune, cicloanelor de descarcare,
bateriilor de cicloane pentru fltrare si fltrelor cu ciorapi textili.
Transportul mecanic este realizat cu snecuri si elevatoare,
iar ventilatia este realizata de ventilatoare de joasa si medie
presiune si fltre.
Macinarea este procesul de sfaramare si maruntire a
boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand
ca scop fnal obtinerea fainii, germenilor si taratei.
Operatia este realizata prin actiunea mecanica a cilindrilor
macinatori asupra boabelor de cereale si se desfasoara in mai
multe etape, scopul find reducerea graduala a dimensiunilor
particulelor rezultate prin sfaramarea boabelor.
3.2.6 Cernerea produselor macinate
Al doilea proces tehnologic ce are loc in moara de grau este
cernerea, prin care este realizata separarea particulelor cu
granulatie determinata, rezultate la macinare.
Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa
sau circulara in plan orizontal a suprafetei cernatoare, miscari
determinate un ax orizontal, respectiv, vertical excentric.
Sunt utilizate urmatoarele site, in functie de produsul supus
cernerii:
site metalice utilizate la cernerea produselor cu un con-
tinut mai mare de invelis (sroturi) si cu granulatie mare;
site textile (matase sau fbre sintetice) utilizate la cerne-
rea produselor intermediare (grisuri, dunsturi) si fainii.
Masinile de cernut utilizate cel mai des sunt:
sita plana liber-oscilanta sita cu rame lungi dreptunghiu-
lare sau sita clasica intalnita la majoritatea morilor de grau.
sitele plane cu rama dreptunghiulara scurta, folosita in
special in morile mici de grau si porumb.
Ulterior cernerii, faina si produsele secundare sunt
transportate prin intermediul utilajelor si dispozitivelor
enumerate in cadrul sectiunii dedicate procesului de
macinare, in silozurile pentru produse fnite unde vor f
depozitate temporar, inainte de a f ambalate.
3.2.7 Omogenizarea
Omogenizarea consta in amestecul de fainuri de diferite
calitati astfel incat productia rezultata sa aiba aproximativ
aceiasi indici calitativi. Pentru realizarea omogenizarii sunt
folosite instalatii simple formate din celule de amestec si
utilaje de transport.
Reteaua de ventilatie trebuie sa asigure igiena si mediul
normal de lucru din sectie.
3.2.8 Analizele de laborator
In cadrul procesului tehnologic din industria moraritului, o
activitate secundara dar extrem de importanta o constituie
efectuarea analizelor de laborator ale materiile prime si
produsele fnite. Analizele sunt absolut necesare pentru
stabilirea calitatii categoriilor anterior amintite.
3.2.9 Ambalarea si paletizarea
Dupa analizarea si selectionarea diferitelor tipuri de fainuri
si dupa omogenizare, urmeaza
ambalarea si impachetarea care,
in functie de destinatie, poate
f facuta in pungi de capacitate
mica (1 sau 2 kg) sau in saci de
10, 25 si 50 kg. Ulterior ambalarii,
urmeaza paletizarea. Operatiunile
de ambalare si paletizare se executa
manual, in cazul capacitatilor de
productie mici si, uneori , mijlocii,
sau mecanizat.
3.2.10 Depozitarea produselor fnite si livrarea
Depozitarea produselor fnite este facuta in conditii de
temperatura si umiditate controlate. In zona depozitelor,
transportul si manevrarea produselor, incarcarea mijloacelor
de transport pentru livrare, sunt facute atat manual cat si
mecanizat, cu ajutorul motostivuitoarelor, transpaletilor, etc.
Cu toate ca produsele de panifcatie
sunt de o mare diversitate, totusi
procesele tehnologice sunt in
general aceleasi, diferentele find
facute de modalitatea de conservare
a produselor fnite. Schema
tehnologica de preparare a painii
este structurata astfel:
pregatirea materiilor prime
si auxiliare;
prepararea aluatului;
prelucrarea aluatului;
coacerea;
racirea si depozitarea
produselor fnite.
4. Procese de productie in panifcatie
4.1 Schema tehnologica de preparare a painii
4.2 Pregatirea materiilor prime
si auxiliare
Pregatirea materiilor prime si a celor auxiliare are scopul
de a aduce ingredientele necesare prepararii aluatului la
parametrii fzici si chimici corespunzatori.
Pregatirea fainii consta in:
amestecarea loturilor de faina pentru omogenizarea cali-
tativa, astfel asigurandu-se o calitate constanta a produselor
fnite;
cernerea, care are ca principal scop eliminarea eventua-
lelor corpuri straine ajuns in faina dupa macinare, dar si de a
aerisi faina pentru imbunatatirea fermentarii aluatului;
incalzirea fainii pana la 15-25C, astfel ca apa utilizata
la framantare sa nu fe incalzita la mai multe de 40C, tem-
peratura peste aceasta valoare producand coagularea unei
parti din substantele proteice ale fainii.
Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea apei la
o temperatura care sa aigure obtinerea unor semifabricate
(prospatura, maia, aluat) a caror temperatura sa fe optima
pentru fermentare.
Pregatirea drojdiei consta in
transformarea drojdiei comprimate in
suspensie, astfel incat repartizarea
celulelor de drojdie sa fe uniforma
in masa aluatului. Pentru activarea
drojdiei, in suspensie se adauga faina
pentru a se crea un mediu nutritiv.
Pregatirea sarii. Sarea este folosit
doar dizolvata, sub forma solutiei
fltrate.
Pregatirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (unt,
margarina, zahar etc.), in functie de sortiment, se pregatesc
astfel:
untul si margarina sunt topite in solutie de zahar, sare si
lapte (in cazul utilizarii tuturor acestor ingrediente);
zaharul este dizolvat in apa calda, iar solutia obtinuta
este strecurata pentru eliminarea eventualelor impuritati;
mierea si glucoza sunt transformate tot in solutie pentru
omogenizarea facila in masa aluatului.
4.3 Prepararea aluatului
pentru fabricarea painii
Prepararea aluatului poate f realizata prin doua metode:
Metoda indirecta (bifazica sau trifazica) utilizata in cazul
fainurilor slabe cuprinde 2 faze (maia-aluat) sau 3 faze
(prospatura-maia-aluat) de preparare a masei aluatului si
consta in realizarea unor semifabricate intermediare, maia
sau prospatura-maia, ultima etapa find obtinerea aluatul
fnal. Scopul principal al prepararii prospaturii si maielei este
de a facilita inmultirea celulelor de drojdie necesara afanarii
aluatului, dar si pentru obtinerea unor produse secundare
de fermentatie cu rol benefc pentru elasticitatea aluatului si
aroma painii.
Metoda directa sau monofazica in care prepararea aluatului
se face prin framantarea deodata tuturor ingredientelor,
faina, apa, drojdie si alte materii auxiliare. Aceasta metoda
se aplica, in general, la fabricarea anumitor sortimente de
franzelarie.
4.3.1 Dozarea materiilor prime
si auxiliare
utilizate la prepararea aluatului este
facuta prin cantarire cu ajutorul cantarelor
semiautomate sau cantarelor bascula, find
apoi introduse in cuvele de preparare a
aluatului.
4.3.2 Framantarea aluatului
Framantarea dureaza intre 6 si 12 minute, in functie de
calitatea fainii si tipul masinii de framantat. Procesul de
framantare se desfasoare astfel
incat masa de aluat obtinuta sa fe
omogena, elastica si consistenta,
optima pentru prelucrarea
ulterioara.
4.3.3 Fermentarea aluatului
este un ansamblu de transformari fzico-chimice ce au loc
in aluat, care conduc la obtinerea unui consistente optime a
aluatului pentru divizare si coacere.
Operatiune este realizata in cuve de fermentare, de
obicei aceleasi in care se face malaxarea, in incaperi cu
temperatura si umiditate controlate (t=280-320C, umiditatea
relativa =70-80%).
4.4 Prelucrarea aluatului
Prelucrarea aluatului cuprinde
urmatoarele operatiuni tehnologice:
divizare, urmata de o fer-
mentare intermediara (predospire);
modelare, urmate de fer-
mentarea fnala (dospire).
4.4.1 Divizarea
consta in impartirea aluatului in bucati de greutati diferite
(in functie de produsul fnit), aceasta operatie find realizat
manual sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat.
Predospirea are drept scop relaxarea aluatului precum si
refacerea structurii glutenului si consta in mentinerea in
repaus a bucatilor de aluat pentru 5-8 minute.
4.4.2 Modelarea aluatului
este operatiune tehnologica prin care aluatul capata forma
specifca produsului fnit (rotunda, lunga, etc).
In cazul painii, bucatile de aluat rezultate in urma divizarii
sunt modelate sub forma alungita, rotunda
sau rulate, iar in cazul produselor de
franzelarie, sunt impletite ftilele de aluat,
modelate sub forma de corn, etc.
De asemenea, scopul modelarii este si de
a realiza o structura uniforma a porozitaii
aluatului, eliminandu-se golurile formate la
fermentare.
Dospirea fnala este facuta pentru a evita unele neconformitatii
datorate operatiunii de modelare.
Dospirea fnala este realizata , in camere speciale pentru
dospire, pe rastele sau in dospitoare continue, pe conveiere
cu leagane, find faza precedenta coacerii.
4.5 Coacerea painii
Procesul de coacere a aluatului modelat are loc in cuptoare
speciale cu functionare periodict (cu incalzire directa sau cu
incalzire indirecta) sau cu functionare continua (cu leagane
sau cu tunel cu banda) .
Metodele moderne de coacere utilizeaza ca agenti de
incalzire curentii de inalta frecventa sau energia electrica
sub forma radiatiilor infrarosii. Aceste metode prezinta o
serie de avantaje:
imbunatatirea igienei produselor;
Imbunatatirea igienei la locului de munca;
marirea sigurantei in exploatare;
exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere.
4.6 Feliere si ambalare
Anumite sortimente de paine destinate consumului sunt
feliate si ambalate sau doar ambalate. Aceste operatiuni
sunt realizate cu ajutorul masinilor de feliat (manuale,
semiautomate si automate), respectiv cu ajutorul utilajelor
de ambalat, care, in functie de produs, pot conectate direct
modulului de feliere.
4.7 Depozitarea si conservarea
prin congelare
Ulterior coacerii, painea este asezata pe rastele sau in lazi
si transportate pentru racire si depozitare, in incaperi special
amenajate. Produsele de panifcatie pastrate in conditii de
frig au o calitate similara cu cea a produselor proaspete,
pastrandu-si gustul, aroma si culoarea.
Congelarea produselor de panifcatie ofera, de asemenea, o
serie de avantaje tehnico-economice atat pentru organizarea
productiei, cat si a livrarilor. Folosirea acestei modalitati de
conservare permite organizarea productiei pentru obtinerea
de sarje mari, chiar daca produsele nu sunt destinate
livrarii imediate. In general, pentru congelarea produselor
de panifcatie sunt utilizate camerele de congelare cu soc
termic.
5.1 Introducere
In categoria produselor fainoase intra pastele fainoase,
biscuitii si produsele de patiserie.
Pastele fainoase sunt produse de panifcatie cu o durata
indelungata de conservare, cu valoare energetica ridicata
ce au la baza prelucrarea aluatului crud elaborat din faina,
faina grosiera sau gris obtinute din grau bogat in gluten (tare,
semitare sau moale) si apa. Aluatul necopt si nefermentat
se modeleaza in diferite forme si trece prin procesul de
uscare. In procesul de fabricatie a pastelos fainoase aluatul
se poate amesteca cu adaosuri cum ar f ouale, suc de
morcovi ,legume, pasta de tomate, etc.
Pastele fainoase alimentare au o valoare nutritiva alimentara
ridicata (3000-4000 kcal/kg) datorita continutului ridicat
in hidrati de carbon, proteine vegetale din faina, grasimi,
nutrienti din faina, componenti care se metabolizeaza relativ
usor de organismul uman.
5.2 Clasifcare
In industria de panifcatie se fabrica o gama larga de
sortimente de paste, clasifcarea lor se poate face dupa mai
multe criterii.
Dupa calitate :
obsinuite elaborate cu faina de grau normala sau dintr-un
amestec de gris cu faina
de calitate superioara(extra sau supra) elaborate cu gris
de grau 100%.
Dupa forma :
paste scurte
paste medii
paste lungi
Dupa tipul de aluat care se foloseste in compozitie:
simple
compuse: sunt paste fainoase speciale imbogatite cu alte
componente alimentare cum ar f oua, spanac, rosii, morco-
vi, etc.
umplute : care contin in interior o umplutura pe baza de
carne, branza, spanac, ciuperci, etc. paste fainoase cu oua
proaspete: sunt un tip de paste in care aluatul ramane
crud , pot f la randul lor simple, compuse sau umplute.
5.3 Procese de fabricatie
a pastelor fainoase
Etapele generale de fabricatie a pastelor fainoase sunt
urmatoarele:
Receptia cantitativa si calitativa materii prime
Dozare materii prime si auxiliare
Preparare aluat (malaxare si framantare aluat)
Modelare aluat
Uscare Preuscare/Uscare propiu zisa/Stabilizare
Racire
Ambalare
5. Procese de productie in industria
pastelor fainoase si biscuitilor
5.3.1 Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase
5.3.2 Receptia calitativa si cantitativa
a materiilor prime
In elaborarea pastelor fainoase se folosesc materii prime de
baza cum ar f faina/grisul de grau si apa. In cazul fabricarii
unor sortimente se folosesc legume sau pireuri de legume,
oua, branza, diferiti aditivi, sucuri de fructe, etc.
Faina care se utilizeaza In obtinerea pastelor fainoase este
de diferite tipuri in functie de sortimentul de pasta fainoasa
fabricat si cu proprietati fzice si chimice caracteristice
(duritate, granulozitate si indice de extractie). Se folosesc
faina obtinuta din grau comun si grau dur :
fainuri grisate (grisuri fne)
fainuri semigrisate (grifce)
fainuri fne (netede)
Fainele granuloase se folosesc la obtinerea pastelor lungi
iar cele cu granulozitate mica la fabricarea pastelor scurte.
Inainte de dozare si amestecare in malaxor faina trece printr-
un proces de cernere pentru a indeparta posibilele impuritati
sau substante exogene si de amestecare cu gris in cazul
folosirii fainurilor grisate.
Apa se foloseste in cantitati diferite in functie de gradul de
hidratare a fainii, continutul in apa a materiilor auxiliare si de
reteta de fabricatie a sortimentului .
Ouale se pot folosi la fabricarea unor sortimente de paste
fainoase (panglici, farfale, spaghetti, etc) inbunatatind
calitatile nutritive. Inainte de amestecarea lor in aluat se
receptioneaza verifcand caracteristicile organoleptice si
starea de prospetime (scufundare in recipiente solutie salina
10%). Se pot folosi si oua sub forma de praf lioflizat.
5.3.3 Dozare materii prime si auxiliare
Dozarea materiilor prime urmareste respectarea retetelor
de fabricatie a sortimentelor de paste fainoase si obtinerea
produselor in parametri de calitate doriti. Este un proces
(cantarire si masurare) care se realizeaza manual in cazul
producerii de paste in cantitati mici si automatizat in cazul
producerii pe scara industriala.
Dozarea fainii isi apei se realizeaza manual sau mecanizat
prin intermediul unor dozatoare pentru ,materiale
pulverulente(faina) si dozatoare cu pompa (faina).
Dozarea materialelor auxiliare se realizeaza prin cantarire si
masurare in functie de reteta de fabricatie.
5.3.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)
Faza de preparare a aluatului include amestecul materiilor
prime si a celor auxiliare, in malaxor obtinerea aluatului si
framantarea lui, obtinandu-se o pasta omogena si elastica.
Materiile prime se malaxeaza si se obtin diferite tipuri de
aluat in functie de gradul de umiditate aluat tare folosit pentru
fabricarea pastelor fainoase cu modele, 25-28% apa, aluat
semitare pentru paste medii si lungi (29-31%) si aluat moale
folosit pentru paste umplute si compuse (31-33%).
Timpul de framantare a aluatului depinde de gradul de
calitate a fainii , consistenta si temperatura lui iar intensitatea
de tipul de malaxor folosit. Framantarea se poate realiza in
sistem de framantatoare duble (doua instalatii de framantat
asezate fata in fata), continue (1-3 cuve succesive care
favorizeaza framantarea) si discontinue (malaxoare cu role).
Si se foloseste instalatii cu vid acesta poate f aplicat inainte
de presare sau concomitent cu presarea.
5.3.5 Modelare (Presare /Valtuire, Taiere,
Stantare)
Modelarea este o faza tehnologica anterioara uscarii ce
re ca si obiectiv obtinerea pastelor fainoase cu o forma
caracteristica in functie de sortimentul fabricat si asigurarea
unor parametri de calitate importanti cum ar f. aspectul
exterior (suprafata neteda, culoare uniforma placuta),
elasticitate si plasticitate dorita, lipsa de defecte, forma si
grosime, etc.
Tipul de modelare a aluatului depinde de sortimentul de
paste fainoasa fabricat
Modelarea aluatului, in functie de produsul fabricat, se poate
realiza prin urmatoarele metode:
prin presare: paste scurte (metoda cea mai utilizata)
valtuire cu role: paste lungi si medii
stantare in matrita paste de forme speciale, scurte
Modelarea prin presare este metoda cea mai utilizata, dupa
framantare in cuva aluatul trece in cilindrul de presare, se
compactizeaza si se preseaza aluatul. Dupa aceea aluatul
este distribuit uniform pe cilindri, in forma de foi de aluat care
se taie, se intind pe matrita de stantare si modelare sau pe
valturi cu role.
Modelare prin valtuire se folosesc valturi cu role care
prelucreaza aluatul la grosimea dorita
Modelarea prin stantare se decupeaza si se modeleaza
bucatile de aluat in formele caracteristice sortimentului
Modelarea prin taiere in forma si dimensiunile dorite se
realizeaza dupa presare sau valtuire si consta in divizarea
foilor de aluat la dimensiunile produsului
Matritele sunt piese fabricate din metal dotate cu orifcii de
modelare (uniforma-spaghete; tub-macaroane, speciale-
melci, scoici; tub cu spirala-spirale) cu forma caracteristica
fecarui sortiment. Au un rol foarte important in obtinerea
unei calitati corespunzatoare fecarui sortiment.
Matritele sunt folosite in procesul de modelare pentru a
da forma defnitiva a pastelor. In functie de sortimentul de
paste intalnim matrite cilindrice (paste scurte) plate pentru
obtinerea foilor si pentru fabricarea pastelor lungi
matrite cilindrice, folosite pentru pastele scurte si lungi,
pasta este taiata automat dupa ce ies prin orifcii calibrate in
functie de sortiment
matrite pentru obtinerea unei foi de aluat din care se vor
fabrica sortimentele ce se realizeaza prin stantare
Modelarea aluatului este infuentata de factori cum ar f
calitatea fainii de aluat, calitatile aluatului (elasticitate-
plasticitate, umiditate, temperatura), viteza de presare, tipul
de matrita.
5.3.6 Pregatitire uscare
Uscarea pastelor fainoase este un proces de durata
care are ca si scop reducerea umiditatii lor la valorile de
conservabilitate specifce fecarui sortiment si asigurarea
calitatii acestora.
In functie de tipul de instalatii de uscare si de sortimentul
pastelor fainoase (scurte, medii, lungi) ,acestea se pregatesc
pentru faza de uscare. Aceasta operatie se poate realiza
manual sau mecanic.
In general se efectueza asezarea pastelor pe diferite
suporturi si suprafete de uscare cum ar f rame cu sita sau
casete cu tavi (paste scurte si medii) si vergele (paste lungi).
La pastele medii uscarea se favorizeaza printr-un proces de
impletire (manual sau mecanic).
5.3.7 Uscare
Procesul de uscare este o parte fundamentala a procesului
de fabricatie a pastelor fainoase de calitate. Ventilatia aerului,
umiditatea si temperatura se controleaza cu atentie in timpul
procesului care poate dura 6-28 ore in functie de tehnologia
de productie utilizata.
Uscarea pastelor fainoase este operatia tehnologica de
conservare prin reducerea umiditatii ( prin aplicarea uscarii
umiditatea se reduce de la 28-33% la 11-14%) si care
infuenteaza calitatea acestora.
Reducerea umiditatii are ca si scop eliminarea efectelor
fermentatiei naturale din aluat. Metoda de uscare cea mai
utilizata este prin convectie cu aer cald, dar se utilizeaza alte
metode pe o scara mai mica (uscare in vid, cu curenti de
inalta frecventa si cu radiatii infrarosii)
In general procesul are loc in instalatii de uscare formate din
camere de uscare si instalatii de ventilatie care sa asigure
distribuirea uniforma a aerului in paste. Tipul de uscare
a pastelor fainoase depinde de instalatiile de productie si
desortimentul de fabricatie:
paste scurte si paste medii: instalatii continue (tambur
sau benzi rulante) si cu alimentare periodica (rame cu site)
paste lungi: instalatii cu incarcare manuala, semiautoma-
ta si mecanizata
In instalatiile moderne de uscare procesul se desfasoara
in trei faze:
Preuscare - in aceasta faza se intenteaza sa se elimine
apa din pasta, prin circulatia aerului la are loc un fenomen de
transpiratie. Apa din interiorul pastei trece spre exterior de
unde se evapora. Aceasta operatie se realizeaza la:
pastele semicrude (proaspete) 55-90C timp de 30-120
minute
pastele lungi, se aplica o temperatura de 45-55c si o
umiditate relativa de 40-50%
pastele medii si scurte, preuscarea se face la 30-40C si
65-80% de umiditate
Uscarea propriu zisa - consta in eliminarea cantitatii de
apa ramase dupa preuscare si obtinerea umiditatii conform
retetei de sortiment (11-13%). Uscarea se realizeaza la :
pastele semicrude (proaspete) 55-90C timp de
pastele lungi, se aplica o temperatura de 35-45C si o
umiditate relativa de 65-85% (6-24 ore)
pastele medii si scurte, preuscarea se face la 40C si 60-
80% de umiditate
Uscare fnala/Stabilizare - urmareste uniformizarea gradului
de umiditate din continutul pastelor pentru a evita fsuri in
stratul exterior. Se realizeaza in propria instalatie de uscare (
la instalatii cu functionare continua) sau in camere speciale,
are loc o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora
pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20C).
5.3.8 Racire
Dupa stabilizare se realizeaza o racire a pastelor si reducerea
temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de
depozitare (circa 20C).
5.3.9 Ambalare
Dupa racire si depozitare la temperatura ambientala,
pastele se taie la dimensiuni, se cantaresc si se ambaleaza,
urmarind calitatea fnala a produselor. Este un proces care
se realizeaza manual sau mecanic.
Pastele se ambaleaza in ambalaje specifce, ideale pentru
alimente de acest tip, care trebuie sa asigure o conservare
si o higiena corespunzatoare a produsului precum si o
prezentare comerciala atractiva.
Ambalarea se face diferit in functie de sortiment si forma de
prezentare comerciala, in cutii de carton, hartie pergaminata
sau pungi de celofan. Ambalarea se poate face si in fe vrac
(cutii de carton sau lazi de lemn ).
5.3.10 Depozitare
Se face in conditii de temperatura si umiditate controlata
(10-20C si 60-65% de umiditate) pe perioade largi de timp
(1 an) cu pastrarea calitatilor nutritive. Depozitarea se face in
incaperi uscate, inchise, aerisite si absolut uscate.
5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor
Biscuitii sunt produse alimentare produse intr-un numar
mare de sortimente ,obtinute din aluat preparat din faina,
zahar, apa, grasimi, oua, lapte, arome, etc . Aluatul trece
printr-un proces de coacere si stantare in forme , produsul
rezultat avand o valoare alimentara si conservabilitate
ridicata. In industrie se fabrica diferite sortimente de biscuiti
care se clasifca dupa:
Compozitie: gutenosi (max. 20% zahar si max. 12% gra-
simi) si zaharosi (min. 20% zahar si min. 12% grasimi)
Forma de prezentare: biscuiti
simpli si biscuiti umpluti
Valoarea nutritiva: biscuiti aperitiv,
simpli, desert, dietetici
Etapele generale de fabricatie a
biscuitilor sunt urmatoarele:
Pregatirea materiilor prime si
auxiliare
Dozare materii prime si auxiliare
Preparare aluat (malaxare si
framantare aluat)
Modelare aluat
Coacerea aluatului
Racirea biscuitilor
Finisarea biscuitilor
Ambalare
5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor
5.4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare
Fabricarea biscuitilor au la baza amestecul a doua materii
prime (zaharul si grasimile) care determina structura aluatului
si comportarea la coacere. Proprietatile organoleptice ale
biscuitilor sunt determinate de cele ale materiilor prime,
combinatia acestora deteminand o imbunatatire a produsului
fnit. Se folosesc ca si materii prime, zahar, grasimi, faina,
apa, substante aromatizante si afanatoare.
Zaharul se foloseste la fabricatia biscuitilor in solutii apoase
sau cu lapte ( la cald in cazane sub vid sau deschise) , in
diferite concentratii depinzand de sortiment. Se poate folosi
si in stare solida.
Grasimile care se folosesc la fabricarea biscuitilor trec prin
procesul de topire (grasimi solide) si printr-o emulsionate
posterioara in apa
Faina, in general, fainurile folosite pentru producerea
biscuitilor sunt fne cu un continut redus de gluten, 8-9 %,
si bune caracteristici de framantare. Fainurile cu continut
ridicat de gluten pot sa provoace o contractie a aluatului la
trecerea prin laminatoare si cuptor.
Apa se foloseste in functie de reteta de fabricatie a
sortimentului, gradul de hidratare a fainii si continutul in apa
a materiilor prime.
Substante aromatizante se adauga pentru a obtine aroma
dorita a sortimentului. Se foloseste o gama larga de subtante
aromatice, de natura vegetala (cacao, vanilie, scortisoara,
cafea) care trec printr-un proces prealabil de maruntire sau
dizolvare.
Substantele afanatoare se prepara in proportie de 40% cu
apa si se fltreaza.
5.4.3 Dozare materii prime si auxiliare
Dozarea materiilor prime se face conform retetarului de
fabricatie, pe sortiment prin cantarire/masurare.
5.4.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)
O data cantarite materiile prime si cele auxiliare se introduc
in cuva de malaxare/framantare intr-o ordine stabilita pentru
a obtine o omogenitate si structura corespunzatoare: zahar
(sirop de zahar), grasimi, oua, glucoza, miere sau zahar
invertit, substante aromatizante (cacao, etil-vaniilina) apa,
afanatori si faina.
Tipul de aluat obtinut este in functie de gradul de umiditate
aluat glutenos(25-27%) si aluat zaharos (16-18,5%).
Timpul de framantare a aluatului este de 10-15 minute pentru
aluatul zaharos si 30-90 minute pentru aluatul glutenos.
Este infuentat ca si la pastele fainoase de depinde de gradul
de calitate a materiilor prime (temperatura si umiditate),
glutenul din faina, consistenta si temperatura aluatului si
intensitatea bratelor de malaxare.
5.4.5 Prelucrare aluat (Valtuire)
Valtuirea aluatului glutenos este realizata prin intinderea
acestuia in mod repetat, printre valturi, precedata de pauze,
iar la fnal se transforma intr-o banda cu dimensiunile
necesare.
Valtuirea aluatului zaharos se realizeaza prin prelucrarea
mecanica a acestuia si modifca proprietatile glutenului.
Aluatul zaharos trece prin serii de valturi, asezate perechi
si are ca scop miscorarea foii aluatului pana la dimensiunile
necesare si ulterior vor trece continuu si direct la masinile
de stantat.
5.4.6 Modelare
(Presare/valtuire, Taiere, Stantare)
Modelarea este o faza tehnologica anterioara coacerii ce re
ca si obiectiv obtinerea forma si dimensiunea caracteristica
in functie de sortimentul fabricat.
Modelarea aluatului glutenos se realizeaza prin intermediul
stantei, care are ca rol decuparea din banda de aluat a
bucatilor de forme si dimensiuni diferite, in functie de fabrica
si cerinte de sortiment.
Modelarea aluatului zaharos se realizeaza dupa un proces
prealabil, de valtuirepentru a forma o foaie subtire, continua
si omogena de aluat. Modelarea se face cu stante cu
cilindri cu greutate mare pentru a facilita stantarea sau prin
intermediul unor masini rotative. In actualitate se folosesc
tipuri de masini de modelat care prelucreaza aluatul prin
presare si valtuire.
5.4.7 Coacere
Coacerea este procesul prin care biscuitii isi modifca
proprietatile fzico-chimice sub actiunea temperaturii in
cuptoarele de coacere. Obiectivul tehnologic al coacerii
este inlaturarea surplusului de umiditate din aluat, obtinerea
unei structuri stabile a produsului, un gust si forme tipice
biscuitilor.
Operatia de coacere se imparte in trei faze:
Faza I: coacerea se face la o temperatura de 160-1700C
pe o durata de 1 minut
Faza II: coacerea se face la o temperatura de 300-
3500C;
Faza III: coacerea se face la o temperatura de 170-
2000C pe o durata de 1 minut.
In fabricile moderne coacerea se realizeaza in cuptoare
electrice cu functionare continua, aluatul se desplazeaza
pe o banda transportoare de la un capat la altul pe durata
determinata de reteta de sortiment. O alta metoda moderna
de coacere se bazeaza pe cuptoarelor cu radiatii infrarosii.
5.4.8 Racire
Dupa procesul de coacere al biscuitilor urmeaza cel de
racire, care este necesar pentru evitarea rancezirii grasimilor
continute de acestia si pentru a se trece imediat la operatiile
de ambalare si/sau fnisare.
Procesul tehnologic de racire este efectuat intr-un tunel
de racire in care este sufat aer rece, iar timpul de racire
depinde de numarul de puncte de sufare, puterea de sufare
si temperatura curentului de aer.
5.4.9 Umplere
Este o etapa care se realizeaza mecanic, cu masini dotate
cu dozatoare-injectoare de substanta de umplere (ciocolata,
crema, crema de lapte, etc)
5.4.10 Ambalare
Se realizeaza dupa faza de racire in cazul biscuitilor simpli
si dupa faza de umplere la biscuitii umpluti. Este un proces
in majoritatea cazurilor mecanizat , se folosesc o gama larga
de materiale de ambalaje in functie de sortiment.
5.4.11 Depozitare
Conditiile de depozitare trebuie sa asigure mentinerea
calitatii biscuitilor si conservabilitatea acestora. Se realizeaza
in spatii special amenajate, dupa ambalare, la temperatura
de 18-20C si o umiditate relativa a aerului de 65-70%.
Procese de productie in industria laptelui
6. Procese de productie in industria laptelui
6.1 Introducere
In industria laptelui si a produselor lactate din Romania se
evidentiaza elaborarea a trei tipuri de produse lactate, atat
pentru volumul de consum cat si pentru productie, si anume:
lapte, branza si produse lactate acide .
In continuare se vor descrie procesele caracteristice pentru
elaborarea acestor produse.
6.2 Procesese tehnologice
in elaborarea laptelui de consum
Cand vorbim de produsul numit lapte de consum direct
sau lapte igienizat, ne referim doar la cel care a fost supus
unor tratamente cum ar f clarifcarea, standardizarea,
pasteurizarea si omogenizarea.
Se elaboreaza trei tipuri de lapte de consum:
Lapte integral
Lapte pasteurizat (integral, semidegresat si degresat)
Lapte UHT, subliniind ultima ca find, de departe, cea mai
mare ca productie si consum.
Laptele UHT este laptele sterilizat ambalat aseptic, ca lapte
crud, semidegresat sau degresat, supus unui proces de
incalzire la o temperatura de 135-150C de la 2 pana la 8
secunde, care asigura distrugerea tuturor microorganismelor
si inactivitatea formelor rezistente (spori), ulterior find
ambalat in conditii aseptice.
Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt:
Receptia cantitativa si calitativa
Curatarea si fltrarea
Termizarea
Standardizarea si omogenizarea
Pasteurizarea
Racirea
Ambalarea
Depozitarea, transportul si distribuirea
6.2.1 Receptia si depozitarea
De obicei, laptele ajunge la fabrica de prelucrare in camioane
cisterna, la sosire se iau probele adecvate pentru analiza
calitatii (receptia calitativa), sunt realizate si masuratorile
volumetrice (receptia cantitativa). Dupa receptie laptele este
depozitat in conditii de refrigerare.
6.2.2 Curatarea si fltrarea
Inainte de a trimite laptele la procesul de pasteurizare se
realizeaza curatarea de particule organice si anorganice si
de murdarie. Filtrarea se face prin fltre incluse in conductele
care transporta laptele spre rezervoarele de stocare.
6.2.3 Termizarea
Termizarea are ca obiectiv igienizarea si prepararea laptelui
primit si consta in incalzirea laptelui crud timp de 10-20
secunde intre 62-650C, urmata de racirea imediata la o
temperatura de aproximativ 40C si mentinut dupa, daca este
necesar, la un maximum de 80C.
Apoi se efectueaza separarea de grasime din lapte
(degresarea) pentru a obtine lapte partial sau complet
degresat si smantana (40% grasime) prin utilizarea de
degresatoare centrifuge care pot realiza simultan clarifcarea/
igienizarea si degrasarea laptelui.
6.2.4 Standardizarea si omogenizarea
Obtinerea unui anumit tip de lapte se poate realiza prin
ajustarea continutului de grasimi din compozitie. Se
utilizeaza echipamente de standardizare automate ce se
instaleza imediat dupa degresatorul centrifugal si conduce
smantana necesara la laptele degresat pentru a ajusta
continutul de grasime din lapte. Surplusul de smantana
este destinat pentru elaborarea smantanei de consum sau
fabricarii untului.
Cu operatia de omogenizare se evita separarea smantanei,
se favorizeaza caracteristicile organoleptice ale laptelui de
consum si se usureaza procesarea altor tipuri de produse
lactate. Procesul se executa, de obicei, dupa cel de tratament
termic al laptelui si de obicei se utilizeaza echipamente
omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta
presiune, laptele este trecut la presiune mare prin fante
inguste ale caror dimensiuni sunt mai mici decat cele ale
globulelor de grasime. Temperatura optima oscileaza intre
60-80C.
6.2.5 Tratamentul termic al laptelui
Scopul acestui tratament este de a elimina microorganismele
pe care le-ar putea contine laptele si in plus inactivarea intr-o
masura mai mare sau mai mica a enzimelor prezente. Sunt
trei tipuri de tratamente: pasteurizarea, tratamentul UHT si
sterilizarea.
Pasteurizarea
Este un proces tehnologic adecvat care asigura distrugerea
agentilor patogeni posibil prezenti in lapte si aproape in
totalitate fora comuna, fara modifcari semnifcative in
calitatile lui fzico-chimice, biologice sau nutritionale.
Laptele pasteurizat se obtine printr-o tratare termica
(incalzirea uniforma a laptelui in fux continuu) folosind
o temperatura ridicata pentru o perioada scurta de timp
(timp de 15 secunde la cel putin 71,70C) sau un proces
de pasteurizare folosind combinatii diferite de timp si
temperatura pentru a obtine un efect echivalent.
La nivel industrial, valorile timp-temperatura la care este
supus laptele oscileaza intre 15-30 secunde la 72-850C
urmat de o racire imediata la o temperatura care sa nu
depaseasca 4-60C.
Tratamentul UHT
Ultrapasteurizarea sau sterilizarea la temperatura ultra
inalta se realizeaza aplicand o temperatura foarte inalta
(135-1500C) pentru o perioada scurta de timp (cel putin
doua secunde) pentru a distruge toate microorganismele si
formele lor rezistente si ca apoi sa se efectueze o ambalare
aseptica intr-un recipient adecvat, reducand la minim
transformarile chimice, fzice si organoleptice ale laptelui.
Sterilizarea
Consta in supunerea laptelui la temperaturi de 100-1200C
pe o operioada de timp de pana la 20 de minute ce se
realizeaza dupa ambalare, proces ce asigura distrugerea
microorganismelor si inactivitatea formelor sale rezistente.
Tratamentul termic al laptelui se face prin sisteme de
incalzire direct sau indirecte. In general, pentru pasteurizare
si sterilizare se folosesc sisteme de incalzire indirecta, in timp
ce pentru tratamentul UHT pot f utilizate ambele sisteme.
Etapele posterioare pasteurizarii sunt: racirea imediata,
depozitarea, ambalarea si depozitarea fnala in camera
frigorifca.
6.2.6 Refrigerarea si depozitarea
Lapte pasteurizat
Se raceste/refrigereaza pentru a-i cobori temperatura la
valori mai mici sau egale cu 4C, imediat dupa efectuarea
tratamentului termic. Procesul se realizeaza in diferite
etape pentru a se recupera partea de caldura din lapte, prin
intermediul schimbatoarelor de caldura in forma tubulara sau
de placi. Depozitarea se efectueaza dupa racire, in cisterne
tampon pana la procesul de ambalare, ceea ce permite
controlul calitatii laptelui inainte de ambalare.
Laptele UHT
Se raceste rapid si se stocheaza intr-un tanc rezervor
aseptic care regleaza debitul de lapte UHT care ajunge la
dozatoare. Acest rezervor foloseste la stocarea laptelui pana
la dosifcarea acestuia in recipiente. Cand laptele paraseste
rezervorul pana la dozatoarea aseptica, volumul ramas se
substituie prin aer steril fltrat.
Lapte sterilizat
Dupa racire se realizeaza depozitarea in containere sau
rezervoare aseptice care permit mentinerea laptelui in
conditii optime (24C) si de asemenea serveste la reglarea,
ajustarea productiei si ambalarea fnala a produsului.
6.2.7 Ambalare
Laptele pasteurizat se ambaleaza in diferite tipuri de
ambalaje (sticla, carton, polietilen, material macromolecular
sau altele autorizate) si se incearca sa se mentina conditii
adecvate de igiena in timpul procesului.
Laptele UHT se ambaleaza in ambalaje partial sau integral
formate in propriile linii de ambalare, unde in prealabil sunt
sterilizate, umplute si sigilate ermetic prin intermediul caldurii
sau a ultrasunetelor. Toate aceste etape sunt realizate
mecanic continuu si aseptic. Tipul obisnuit de ambalaj utilizat
al lapteului UHT este cel brik de carton complex.
Ambalarea aseptica este cea mai delicata operatie din
tot procesul UHT, atat din punct de vedere al controlului
higienico-sanitar al produsului cat si din punct de vedere al
masurilor preventive necesare. Pentru functionarea corecta
a ambalarii se cere personal foarte bine pregatit atat pentru
a duce la bun sfarsit operatia cat si pentru a face operatiile
necesare intretinerii echipamentelor.
Laptele sterilizat se ambaleaza in sticle care sunt foarte
rezistente (mecanic si termic pana la 100C) aproape sterile
in momentul umplerii si care se inchide prin procesul de
termo-sigilare cu o folie metalica de aluminiu. Tratamentul
termic al produsului ambalat se face in general in autoclave
in modul de fux discontinuu, intr-un turn hidrostatic continuu
(trecere de la cald la rece).
Receptia si depozitarea materialului de ambalare este o
subfaza care are ca obiect detectarea oricarei defciente care
se poate prezenta in originea materialului si a recipientelor
si in acest fel a evita deteriorarea sau contaminarea acestor
inainte de a f utilizate. Materialele in care va f ambalat
laptele fe ele si din carton (carton-polietilena), material
macromolecular sau oricare alt material autorizat, trebuie
sterilizate inaintea umplerii.
6.2.8 Depozitare frigorifca, transport
si distributie
Dupa ambalare si pana la distribuire la punctele de vanzari
laptele trebuie sa se mentina in conditii de depozitare
frigorifca (6C).
Depozitarea industriala in europaleti in depozitele frigorifce
la 2-40C corespunde perioadei de timp pierdut din momentul
in care produsul iese fnisat de pe linia de elaborare pana
cand acesta iese din depozit pentru distributie.
Brik-ul de carton complex, care este
utilizat in mod normal in ambalajul
de lapte pasteurizat si lapte UHT se
caracterizeaza prin lipsa de rigiditate,
ceea ce face necesara o ingrijire
suplimentara in timpul depozitarii si
distributiei pentru a pastra etansarea.
Tratamentul UHT se considera o
adevarata revolutie pentru tehnologia
de prelucrare a laptelui. Acest procedeu
ofera dublu avantaj, o durata de
valabilitate lunga a laptelui de consum
fara nevoia de racire. In acest fel,
distributia rezulta a f mai economica
deoarece se poate desfasura, de
exemplu, pe perioade mai lungi de
timp. Datorita termenului de valabilitate
lung, retururile sunt foarte putine si
se produc in mod principal din cauza
manipularii incorecte ale produsului.
Elaborarea laptelui sterilizat UHT
permite o mare automatizare a
procesului in care este important ca
echipamentele/utilajele utilizate in
acest proces sa dispuna de un sistem
de curatire automata si dezinfectare
(CIP-cleaning in place).
6.2.9 Schema proceselor productive
pentru fabricarea laptelui de consum (UHT)
6.3 Procesele tehnologice
pentru elaborarea branzeturilor
Productia de branza este una din cele mai vechi forme ale
procesarii laptelui, realizandu-se in mod traditional tinandu-
se seama de orase, zone sau regiuni.
Defnitia de branza in conformitate cu organismele
internationale este: produs proaspat sau maturat obtinut prin
coagulare si separarea de zer a urmatoarelor produse: lapte,
smantana, lapte degresat, lapte batut sau oricarui amestec
intre acestea.
Dupa coagulare se pune in forme, se sareaza, se preseaza,
de asemenea anumite tipuri de branza se insamanteaza cu
culturi bacteriene sau fungice si in alte cazuri se adauga si
coloranti, condimente sau alte alimente non-lactate.
Se cunosc mai mult de 2000 de tipuri de branza diferite in
toata lumea, care prezinta caracteristici distincte si care
impun pentru elaborare o serie de procedee mai mult sau
mai putin diferite.
Se pot clasifca:
Dupa originea laptelui din care au fost elaborate: de vaca,
de capra, de oaie, mixte.
Dupa caracteristicile produsului fnal sunt: branza cu
sare, branza topita, etc.
Dupa procesul de maturare sunt branzeturi: maturate,
semimaturate si proaspete.
6.3.1 Branza proaspata si maturata
Etapele, in general, pentru fabricarea branzeturilor proaspete
si maturate sunt:
Receptie (cantitativa si calitativa) si depozitarea laptelui
Racire, curatare si fltrare
Pasteurizare
Coagulare
Taiere si scoatere zer
Presare si formare
Sarare
Maturare
Ambalare
6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa )
si depozitarea laptelui
Laptele care se primeste trebuie sa fe de buna calitate, cu
un continut bacterian redus.
6.3.1.2 Racire
Daca este posibil laptele trebuie primit rece la 4-6C in
cisterne, care se descarca in tancuri de otel inoxidabil sau
se va raci la 3-4C in cazul primirii acestuia cu temperaturi
mai mari.
De asemenea se vor receptiona si depozita diferite
ingrediente care pot face parte din procesul de elaborare
al brazeturilor, ca si sarea, aditivi, arome, condimente, etc.,
cheaguri, coagulanti si fermenti care se pot utiliza pentru
obtinerea casului.
6.3.1.3 Pasteurizare
Chiar daca laptele primit este de buna calitate, se poate
produce o contaminare cu microorganisme si pentru a evita
asta laptele trebuie igienizat trecandu-l printr-o centrifuga
si apoi pasteurizat la o temperatura de 70-80C timp de
cateva secunde pentru a elimina posibilele microorganisme
patogene care pot afecta starea de sanatate a consumatorilor.
Etapa de pasteurizare este obligatorie pentru branzeturile
care urmeaza sa fe consumate pana la 60 de zile dupa
prelucrare lor.
Dupa pasteurizare laptele trece la o alta centrifuga unde
se separa laptele de asa numitele bactofugate, in care pot
f intalniti spori de Clostridium (bacterie anaeroba) care
produce fermentatii nedorite (butirice caracteristice ale
branzeturilor tip Svaitzer), bactofugatele trece printr-un
proces de sterilizare, se raceste si se alatura restului de
lapte.
6.3.1.4 Coagulare
Coagularea urmeaza dupa pasteurizare si este procesul
de transformare al laptelui in branza, care se realizeaza
intr-o etuva. Prin adaugarea de cheag, (enzime de origine
vegetala si alte enzime obtinute in laborator provenite din
diverse micoorganisme ) cazeina (proteina din lapte) este
coagulata incluzand in substanta sa mare parte din grasime
si alte componente ale laptelui. In mod normal, coagularea
se realizeaza la 30-32C, desi temperatura optima este de
40C.
Odata coagularea terminata, se taie casul in cuburi mici
pentru a facilita scurgerea zerului, pentru a obtine branza cu
umiditatea scazuta(branza tare sau semitare) se taie casul
in bucati mici.
6.3.1.5 Taiere si scoaterea zerului
Boabele de cas sunt tinute in suspensie in cuva prin agitare,
utilizandu-se pentru asta aceleasi elemente folosite pentru
taiere. Odata cu agitarea, boabele se fac mai compacte asa
ca dupa 10-15 minute de agitare si taiere poate f realizata
scurgerea fara risc de dezintegrare a boabelor de cas.
Incalzirea masei coagulate (30-48C) accelereaza drenarea
zerului si se face prin adaugarea de apa calda la masa
de cas si incalzirea exterioara a cuvei, insotita de agitare
pentru a evita ca bucatile de cheag sa se topeasca reciproc
si ulterior sa se formeze o pasta. In functie de temperatura
acestui stadiu, se vor obtine branzeturi mai mult sau mai
putin uscate.
6.3.1.6 Presare si formare
Presarea este aplicata pentru a facilita expulzarea zerului
intergranular din cas si pentru a da branzei forma sa
defnitiva, intensitatea presiunii exercitate variaza in functie
de tipul de branza care se produce. Presarea branzeturilor
trebuie sa fe progresiva si uniforma.
Formarea consta in turnarea in recipiente/matrite cu diferite
forme pregatite cu acest scop a bucatilor de cas. Matritele
sunt fabricate din diverse materiale pentru a conferi branzei
dimensiunile si greutatile stabilite. Aceasta etapa vizeaza
obtinerea de umiditate, forma si textura branzei.
6.3.1.7 Sarare
Fiecarui soi de branza ii este atribuit un anumit continut
determinat de sare, care infuenteaza cel mai mult savoarea
branzei (potenteaza aromele), intervine in reglementarea
continutului de zer si aciditate si asigura conservarea
acesteia. Continutul de sare determina de asemenea
consistenta branzei, daca continutul de sare este ridicat
consistenta este dura si ca regula generala, continutul de
sare scade odata cu scaderea proportiei de materie uscata.
Sararea se poate face prin scufundare directa in bai de
saramura sau prin sarare directa cu sare solida aplicata pe
coaja sau amestecata cu masa. Procesul poate f efectuat
pe lapte (in cuva) sau direct pe branza, folosind saramuri
(1622% sare) sau sare uscata.
6.3.1.8 Maturare
Procesele care au loc dupa sarare depind de tipul de branza
care se produce (proaspata sau maturata), o data realizata
sararea, branza se trece la maturare.
In cazul branzeturilor proaspete fabricarea se opreste la
aceasta etapa, celelalte tipuri de branza sufera o maturare
mai mult sau mai putin accentuata. Procesul de maturare
este un fenomen complex ce cuprinde o serie de modifcari
ale proprietatilor fzice si chimice ale branzei, rezultand
un produs fnit cu anumite caracteristici de aroma, gust si
textura.
Maturarea poate dura cateva ore pentru anumite tipuri de
branzeturi proaspete branza moale cu un continut ridicat de
apa, sufera perioade scurte de maturare in schimb pentru
branzeturile tari procesul poate dura luni sau chiar ani.
In timpul maturarii branza sufera:
Transformari organoleptice: constau in formarea unor cruste
mai mult sau mai putin dure sau un strat exterior de fermenti
sau mucegaiuri, formarea interna a unei paste omogene si
usoara, de diferite culori (alba, galbena), formarea de gauri,
fsuri sau de crapaturi.
Transformari chimice: cazeina sufera o descompunere cu
adaos de apa din care se dezvolta esalonat sau paralel,
grasimile, sufera o divizare structurala, care va f originea
producerii de substante aromatice care caracterizeaza
branza maturata.
Transformari microbiologice: formarea unei fore specifce
de maturare este una din conditiile indispensabile sa se
realizeze o maturare optima. Dezvoltarea forei se realizeaza
la suprafata si in interiorul pastei branzei (ce poate duce la
formarea de gauri in masa).
Deoarece fecare tip de branza are nevoie de conditii
specifce pentru o maturare optima in timpul acestui proces
ar trebui sa se tina seama de conditiile de aerare (oxigenul
afecteaza dezvoltarea microbiana aeroba sau anaeroba
facultativa), umiditate (incurajeaza dezvoltarea microbiana),
temperatura, pH-ul (conditioneaza dezvoltarea microbiana si
in acelasi timp este rezultatul acesteia) si de continutul de
sare (regleaza continutul/activitatea apei si prin urmare, fora
microbiana a branzei)
Sisteme de maturare a branzei:
Branzeturi dure: se matureaza in conditii care evita cresterea
la suprafata a microorganismelor si micsoreaza activitatea
acestora si a enzimelor din interior. Trebuie sa fe un proces
lent si uniform in toata masa branzei si nu trebuie sa afecteze
dimensiunea.
Branzeturi moi: se mentin in conditii ce favorizeaza cresterea
microorganismelor pe toata suprafata, atat mucegaiuri cat si
bacterii ce produc enzime care patrund in interiorul branzei.
Maturarea prin acest proces de patrundere si diseminare
este favorizata de forma plata si dimensiunea relativ mica a
acestor branzeturi.
Sistemul intermediar de maturare se utilizeaza pentru
branzeturile albastre. Intr-o prima faza microorganismele
si enzimele lor realizeaza modifcari in interiorul branzei si
ulterior este favorizata penetrarea aerului in interiorul branzei,
introducandu-se in mod natural sau prin inoculare mucegaiuri
precum Penicillium roqueforti, care sunt responsabile pentru
aroma si aspectul caracteristic ale acestor branzeturi.
In ceea ce priveste branza cu mucegai din tara noastra,
Nasal este singura autentic romaneasca, fermentata,
moale si comparabila cu branzeturile frantuzesti. Se produce
din lapte de oaie si din lapte de vaca (nepasteurizat) find
cunoscut in toata Europa. Acest sortiment unic de branza se
matureaza intr-o grota naturala (Taga, judetul Cluj) singurul
loc unde microclimatul este favorabil dezvoltarii bacteriei
Brevibacterium Linens ce ajuta la maturarea branzei si ii da
gustul si mirosul atat de specifce.
Depozitarea si conservarea (cu temperatura si umiditate
controlata) corespunde cu perioada de timp de cand
produsul fnit iese de pe linia de productie pana cand acesta
este expediat sau distribuit.
Branzeturile se intorc de pe o parte pe alta in mod periodic,
fapt care permite dobandirea formei fnite corecte, uscarea
omogena a masei si o distributie uniforma a substantelor
antimucegai adaugate pe crusta.
Depozitarea are loc numai in cazul in care nu are loc o iesire
imediata pe piata a produsului si se realizeaza in camere
de conservare la temperaturi de 4-5C pentru a se evita
continuarea maturarii si cu o umiditate usor mai mare decat
in camerele de maturare pentru a nu pierde in grautate.
6.3.1.9 Ambalare
Ambalarea branzeturilor se realizeaza in recipienti si
ambalaje foarte diversifcate, de la recipiente termoformate
imediat inainte de umplere cu pasta de branza, pana la
materiale pentru impachetarea manuala sau ambalaje
preformate.
In cazul ambalarii branzeturilor proaspete acestea sunt
supuse unui proces prealabil de ultrafltrare pentru a separa
parte de zer inainte de a continua cu procesul de ambalare.
6.3.2 Branza topita
Branza topita este o varietate de branza semnifcativa
din punct de vedere al productiei in Romania. Elaborarea
branzei topite are la baza branza normala la care se adauga
saruri de topire(emulgatori) si ingrediente lactice si, ulterior,
este supusa unui proces termic de topire care dau nastere
caracteristicilor fnale ale acestui produs.
Se intelege prin branza topita produsul obtinut prin malaxare
si/sau amestecare, inmuiere si emulsionare prin tratament
termic a unora sau mai multora tipuri de branza, cu adaugare
de agenti de emulsionare, de lapte si produse lactate sau de
alte produse alimentare.
Fabricarea branzei topite depinde in principal de continutul
de apa, de valoarea pH-ului, de proprietatile organoleptice si
de gradul de maturare a branzei de baza. Tratamentul termic
la care sunt supuse branzeturile topite le confera o durata
indelungata de conservare.
Procesul general de elaborare al branzeturilor topite consta in
primul rand in amestecarea si standardizarea ingredientelor
ce va contine aceasta (branza de baza, ingrediente lactice
si saruri de topire).
Urmeaza un tratament termic al acestui amestec pentru
a trece dupa aceea la procesul de topire, unde branza
dobandeste caracteristicile fnale dorite. Dupa aceea se
ambaleaza, se raceste si se stocheaza asteptand distributia
comerciala.
6.3.2.1 Amestecare/standardizare
In principiu se poate procesa orice tip de branza, desi cele
care reunesc cele mai bune conditii pentru elaborarea
branzei topite, sunt branzeturile tari si cele cu pasta dura.
In aceasta etapa timpurie se realizeaza amestecul branzei
impreuna cu o serie de ingrediente lactice, saruri de topire/
licuare si altele, care faciliteaza procesul de topire.
Compozitia amestecului nu numai ca determina gustul
produsului ci si consistenta acestuia. Adaugarea de saruri
de topire/emulgatori ( de obicei se folosesc saruri de acid
fosforic si acid citric) favorizeaza formarea cazeinatului
de sodiu, ceea ce sporeste proprietatile de emulsionare si
retentie de apa a pastei de branza. Acest lucru va facilita
dispersia componentelor in timpul procesului de inmuiere
si topire, dand nastere unei emulsii stabile de branza
topita. Suplimentele sunt, de obicei, adaugate inainte de
branzeturile crude care intra in cazanul topire. Pentru
cantitati mari se realizeaza un preamestec si pentru cantitati
scazute ingredientele se introduc direct in cazanull de topire.
6.3.2.2 Tratamentul termic
Tratamentul termic in timpul fabricarii branzei topite se
realizeaza cu o combinatie de timp si temperatura
( 70C timp de 30 de secunde).
6.3.2.3 Topire
Procesul de topire este destinat sa confere amestecului
de branza, apei si complementilor auxiliari o consistenta
omogena prin aplicarea de caldura, de tratamente mecanice
si saruri de topire. Viteza procesului de topire depinde mult
de sarurile de topire(emulgatori) si de gradul de maturare, si
anume, de textura branzei. Topirea se realizeaza cu masini
care functioneaza continuu sau discontinuu in functie de
marimea fabricii si de cantitatea de branza procesata.
Masinile de topire discontinue sunt de obicei doua cuptoare
inclinate din otel inoxidabil echipate cu mantale de incalzire.
Prin intermediul unei agitari corespunzatoare se obtine
o incalzire omogena a continutului si pentru a atinge
temperaturile adecvate, de obicei, se face injectare directa cu
aburi in interiorul camerei. Procesul de topire se fnalizeaza
cand s-a format o masa omogena si neteda.
In functie de branza cruda si de caracteristicile dorite in
produsul fnit, tratamentul de fuziune este moderat sau
intens, variind temperatura si timpul, agitarea si/sau tipul de
saruri de topire (emulgatori) adaugate.
6.3.2.4 Ambalare
Masa ferbinte si densa de branza se transporta pana la
masinile de dozare si ambalare. Ambalarea trebuie sa se
faca cat mai curand posibil, pentru a evita ca din cauza unei
noi retopiri a branzei sa se obtina un produs prea cremos.
Formele de prezentare a branzeturilor topite pot f sub
forma de baghete sau calupuri, felii, portii de diferite forme
geometrice, pasta in tuburi, pahare.
6.3.2.5 Racire
Tipul de racire depinde functie de tipul de branza topita.
Racirea rapida opreste topirea produsului iar racirea lenta
este necesara pentru branzeturile topite cu consistenta
rezistenta la taiere.
Racirea branzei ambalate se realizeaza prin intermediul
camerelor de refrigerare sau tunele de racire, sau prin alte
sisteme directe sau indirecte. Sistemul de racire difera in
functie de produs si forma de productie, tunelele de racire
sunt cele mai utilizate in societatile cu fux de fabricatie
continua si camere de racire cand este vorba despre fux de
fabricatie discontinua. Timpul de trecere prin tuneluri, este de
30 pana la 60 minute, obtinandu-se branza cu temperatura
fnala de 25-35C.
6.3.2.6 Depozitare
Depozitarea depinde de caracteristicile produsului, se gasesc
atat branzeturi topite cu cerinte de depozitare refrigerata cat
si cu depozitare la temperatura ambientala.
6.3.3 Fluxul tehnologic de fabricatie al branzei proaspete si maturate
6.4 Procesele tehnologice
in fabricarea iaurtului
Iaurtul este defnit ca find produsul din lapte coagulat obtinut
prin fermentarea lactica prin actiunea microorganismelor
lactice( Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus
thermophilus), a laptelui pasteurizat, laptelui concentrat, a
smantanii pasteurizate, laptelui partial sau complet degresat
si pasteurizat, cu sau fara adaos de lapte praf.
Exista mai multe tipuri de iaurt care se fabrica cum sunt
iaurtul de consistenta dura, batut, aromat, cu fructe, etc.
6.4.1 Etapele productive in procesul
de elaborare al iaurtului:
Receptie si depozitare
Curatare si fltrare
Termizare
Standardizare si omogenizare
Pasteurizare
Racire
Inocularea culturilor
Incubatie
Refrigerare
Ambalare
Laptele care se proceseaza in scopul de a obtine iaurt
este proaspat, total sau partial degresat, de buna calitate
bacteorologica care este imbunatatit prin adaugarea de
lapte praf intreg sau degresat, adaos de lapte concentrat,
de substante ramase de la ultrafltrarea laptelui sau din zer.
6.4.1.1 Receptie si depozitare
De obicei, laptele ajunge fabrica de prelucrare in camioane
cisterna, la sosire se realizeaza receptia calitativa si se
realizeaza masuri volumetrice pentru receptia cantitativa.
Dupa primire, laptele se depoziteaza in conditii de refrigerare.
6.4.1.2 Curatare si fltrare
Se realizeaza curatenia si fltrarea laptelui de particule
organice si anorganice prin fltre incluse in conducte care
duc laptele in tancurile de depozitare.
6.4.1.3 Termizare
Consta in incalzirea laptelui crud, timp de 10-20 secunde
intre 62C si 65C urmata de racire imediata la o temperatura
de 4C si mentinuta dupa aceea la o temperatura de maxim
8C.
Ulterior se efectueaza separarea grasimii de lapte
(degresare) pentru a obtine lapte partial sau integral degresat
si smantana (40% grasime), prin utilizarea de degresatoare
centrifuge care pot efectua simultan clarifcarea si igienizarea
si degresarea laptelui.
6.4.1.4 Standardizare si omogenizare
In timpul preincalzirii de obicei se adauga un agent
stabilizator ca gelatina si/sau pectina. Dupa aceea produsul
este omogenizat, de obicei se utilizeaza echipamente
omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta
presiune. Omogenizarea impiedica separarea smantanii si
mentine caracteristicile organoleptice ale laptelui.
6.4.1.5 Pasteurizare/Racire
Obiectivul principal este eliminarea microorganismelor pe
care laptele le poate contine si sa inactiveze intr-o masura
mai mare sau mai mica enzimele din lapte. Laptele se
pasteurizeaza la 85C timp de 30 minute sau la 90-95C timp
de 40 pana la 60 minute pentru a obtine un iaurt mai gros si
mai untos.
6.4.1.6 Racire
Dupa pasteurizare amestecul este apoi racit la 44-46C.
6.4.1.7 Inocularea culturilor de bacterii lactice
Se inoculeaza o cultura de bacterii lactice compusa din
Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus
intr-o proportie de 1:1. De asemenea, pot f incluse intr-o
masura mica si alte tulpini de bacterii lactice care dau
iaurtului caracteristici determinate de textura si gust.
Inainte de etapa de incubare se realizeaza insamantarea
microorganismelor responsabile de fermentarea laptelui.
Insamantarea consta in inocularea mediului de cultura in
lapte anterior incalzit la temperatura de incubatie a culturilor.
Depinzand de tipul de iaurt, insamantarea poate f efectuata
in regim de continuitate, dozifcand culturile direct in fuxul
de lapte inainte sau dupa incalzire (iaurt solid) sau in regim
discontinuu adaugandu-l in rezervorul de incubare (iaurt
lichid).
6.4.1.8 Incubare
Este un proces care dureaza intre 2 si 6 ore, in functie de
gradul de acidifere urmarit pentru produs si de cantitatea
de culturi bacteriene utilizata.
In aceasta etapa microorganismele lactice metabolizeaza
lactoza pentru a produce acid lactic, pH-ul scade producandu-
se coagularea cazeinei. Acest proces trebuie realizat in
repaus total si are loc in anumite conditii de temperatura
si timp (42-45C timp de 2,53 ore). O data fnalizata
coagularea cazeinei, se opreste procesul prin scaderea
brusca a temperaturii.
In functie de produsul elaborat si de tipul de instalatiile
disponibile, incubarea se poate realiza in urmatoarele
moduri:
Fermentare in ambalaj. Se utilizeaza in fabricarea iaurtului
coagulat sau iaurtului solid, fermentarea se realizeaza
in propriul ambalaj fnal. Inocularea laptelui cu culturi
bacteriene se produce pe linia de productie inainte de
ambalare si paletizare. Dupa aceea, containerele paletizate
sunt introduse in camerele de incubatie.
Fermentare discontinua in tancuri. Este tehnica cea mai
efcienta, incubatia este efectuata in tancuri de fermentare in
care odata fnalizata, iaurtul se raceste si se ambaleaza. Se
utilizeaza pentru fabricarea iaurturilor lichide, desi se poate
utiliza si pentru fabricarea iaurturilor coagulate (daca se
adauga laptelui agenti stabilizatori).
Fermentare continua. Se realizeaza in fermentatoare
speciale care sa permita formarea de iaurt si sunt necesare
conditii de temperatura (4245C) pe perioade de timp care
pot varia intre 2,5 si 3 ore.
6.4.1.9 Refrigerare
Racirea iaurtului opreste fermentarea evitand acidiferea
iaurtului. Depinzand de tipul de sistem de incubare utilizat,
sunt doua sisteme de refrigerare principale:
Tunele de racire cu aer rece uscat, in cazul fermentarii
in recipientul propriu-zis (iaurt solid), paletii cu produse se
introduc in tunelele de racire unde este scazuta temperatura
produsului pana la 15C.
Prin intermediul racitoarelor cu placi, atunci cand racirea
are loc dupa fermentare si inainte de ambalare (iaurt lichid),
odata incubat iaurtul se poate raci rapid.
6.4.1.10 Ambalare
Se poate realiza inainte sau dupa incubare, in aceasta etapa
de ambalare se poate realiza adaugarea de fructe, arome
si alte ingrediente. In general pentru ambalarea iaurtului se
se utilizeaza ambalaje de poliester cu capace laminate de
aluminiu acoperite de polietilena sigilabila sau ambalaje de
sticla.
Produsele ambalate se racesc la o temperatura de 4C
pentru a controla activitatea bacteriana si a asigura iaurtului
un timp de conservare de 30 pana la 40 zile.
6.4.2 Iaurt pasteurizat dupa fermentare
Este produsul obtinut din iaurt, caruia i se aplica
un tratament termic ulterior fermentarii echivalent cu
pasteurizarea, si care prin acest tratament pierde viabilitatea
bacteriilor lactice specifce iaurtului dar indeplineste toate
proprietatile stabilite pentru iaurt.
Descrierea generala al procesului de fabricatie
Etapele de conditionare si preparare ale laptelui (de la
receptia laptelui crud pana la tratamentul termic) este
precum cea a iaurtului cu durata de viata scurta. Inocularea
culturilor bacteriene si incubatia se realizeaza inainte de
ambalare (ca si la iaurturile lichide). Dupa perioada de
incubatie, in tancul de stocare se produce un tratament
termic de pasteurizare diferit de iaurturile traditionale, dupa
aceea iaurtul este stocat in rezervoare sterile si ulterior se
ambaleaza in conditii aseptice.
Inainte de etapa de incubare se realizeaza inocularea
culturilor de bacterii lactice responsabile de fermentarea
laptelui si se realizeaza in laptele incalzit in prealabil la
temperatura de incubare a culturii.
Depinzand de tipul de iaurt, inocularea culturilor poate f
efectuata in regim de continuitate, dozifcand cultura direct
in fuxul de lapte inainte sau dupa incalzire sau de forma
discontinua adaugandu-le in tancul de incubare. In iaurturile
pasteurizate incubarea se realizeaza printr-o fermentatie
discontinua in tancuri.
Pasteurizare
Acest tip de iaurturi sufera un tratament de caldura dupa
fermentare echivalenta unei pasteurizari, tratamentul termic
se realizeaza 15-30 secunde la o temperatura de 72-85C.
Ambalarea aseptica
Este o tehnica de umplere a produsului in ambalaje sterile,
in conditii aseptice, produsul trebuie sa ramana steril pe tot
parcursul procesului. Toate componentele echipamentelor
de ambalare care intra in contact cu produsul trebuie sa
treaca printr-un proces de presterilizare.
Sistemele pentru sterilizare si mentinerea echipamentelor
sterile lucreaza cu vapori sau cu aer cald si sunt de
asemenea utilizate produse chimice sau actiuni combinate
de factori fzici si chimici.
6.4.2.1 Fluxul tehnologic de fabricare a iaurtului
6.4.3 Laptele batut
Este un produs lactat acid, fabricat
in principal din lapte de vaca prin
intermediul unei fermentari lactice.
Procesul tehnologic de fabricatie
cuprinde urmatoarele faze principale:
Receptia calitativa si cantitativa a laptelui integral,
degresat sau semidegresat si a smantanii dulci
Filtrare, racire si depozitare (facultativ)
Curatirea si normalizarea laptelui se face la continutul
de grasime in functie de sortimentul fabricat, dupa cum
urmeaza: extra - 4% grasime, sana - 3,6% grasime lapte
batut tip II; 2 % grasime lapte batut dietetic; se prepara din
lapte smantanit cu 0,1% grasime.
Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de
pasteurizare; se realizeaza prin incalzirea la temperatura de
85-950C si se mentine la aceasta temperatura 20 minute. In
cazul laptelui batut dietetic asigurarea substantei uscate se
face prin adaugare de lapte praf degresat.
Racirea laptelui se face la temperatura de insamantare,
respectiv 25- 28C
Insamantarea laptelui la temperatura de 25-28C se face
prin culturi de microorganisme lactice selectionate, prin
introducerea in jet subtire a unei cantitati de 1,5-3% maia
de productie.
Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din
streptococi acidifanti si aromatizanti (streptococcus lactis,
streptococcus cremoris).
Ambalarea laptelui insamantat in ambalaje pentru tipul de
laptele batut in care fermentarea se realizeaza in propiile
ambalaje.
Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau
in recipiente de livrare in camere termostat, la temperatura
de 28C -30C timp de 10-14 ore si se considera terminata
cand coagulul obtinut are consistenta, cremoasa, densa,
fara eliminare de zer.
Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla,
bidoane, sau ambalaje nerecuperabile.
Racirea coagulului se face la temperatura de 4- 80C
Depozitarea laptelui batut se face in camere frigorifce la
temperatura de 2- 8C.
6.4.4 Smantana
Smantana are compozitia
asemanatoare cu a laptelui,
singura diferenta constand in
faptul ca are un continut mai
ridicat in grasime si deci mai
multa substanta uscata totala,
find obtinuta din lapte integral
prin procesul de smantanire sau
normalizare.
Proprietatea cea mai importanta
a smantanii este consistenta,
consumatorul considerand smantana fuida ca avand un
continut redus de grasime si apreciind smantana consistenta
ca find grasa. Consistenta smantanii este determinata si
de continutul de grasime dar si de marimea globulelor de
grasime care determina formarea de aglomerari de globule,
de aciditatea smantanii care contribuie de asemenea la
ridicarea vascozitatii; iar temperatura infuenteaza direct
consistenta smantanii.
Smantana de consum se poate prezenta sub forma de
smantana dulce (frisca fuida sau batuta cu peste 30%
grasime ) sau smantana fermentata (20% grasime).
Smantana dulce sub forma fuida poate f fabricata cu
continut de 10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de
smantana pentru cafea.
Receptia cantitativa si calitativa a laptelui este urmata de
smantanirea mecanica a laptelui in separatoare centrifugale.
Normalizarea si pasteurizarea smantanii destinata
consumului se face in instalatii de pasteurizare cu placi, la
temperaturi de 90-95C cu mentinere la aceasta temperatura
timp de 30 de secunde.
Regimul de pasteurizare de 90-95C asigura o distrugere
corespunzatoare atat a microorganismelor cat si a enzimelor
mentinand calitatile initiale ale smantanii.
Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai
joase: la 85C urmata de o racire profunda la 4C.
Omogenizarea amestecului se realizeaza inainte sau dupa
pasteurizare in una sau doua etape.
Racirea in sistem inchis se realizeaza pentru a evita
contactul cu aerul.
Maturarea smantanii la 2-6C timp de 1-2 ore, dupa aceea
amestecul se incalzeste pana la temperatura optima de
insamantare de 24-26C si trece in depozitul de fermentare.
Se realizeaza o maturare fzica pentru solidifcarea grasimii
din lapte si o maturare biochimica pentru scaderea pH-ului si
formarea aromei specifce.
Insamantarea se realizeaza in aceeasi vana de maturare
cu culturi mixte de microorganisme formate din bacterii
acidifante (Streptococus lactis, cremoris) si bacterii
aromatizante (Leuconostoc citovorum si Leuconostoc
paracitovorum).
Racirea smantanii se realizeaza lent la o temperatura de
10-14 C (in vana) sau in ambalaje la 4-6C.
Depozitarea se realizeaza in spatii frigorifce aerisite la
2-5C.
6.4.4.1 Smantana fermentata
Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime
Materia prima pentru smantana de consum este smantana
dulce obtinuta din normalizare sau smantanire care trebuie
sa intruneasca caracteristici minimale de grasime si aciditate
(min 26-31% si 200T)
Normalizarea la continutul de grasime corespunzator
sortimentului
Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90-950C in
paterizatoare cu placi.
Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25-26C
si trecerea in vana de fermentare. Intr-o prima faza se face
la temperatura de 70C daca in linia tehnologica exista
omogenizator.
Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 70C si
presiunea de 160 kgf/cm2.
Racirea la temperatura de insamantare 25-26C si trecerea
in vana de fermentare
Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati
specifci (streptococcus cremoris, streptococcus citrovorus
si streptococcus paracitrovorus care produc aroma specifca
- diacetil) in proportie de 3-5% si amestecarea timp de 10-15
minute pentru distribuirea compozitiei de maia in masa de
smantana.
Fermentarea la temperatura de 25-260C pana la atingerea
aciditatii corespunzatoare fazei de maturare biochimica.
Racirea smantanii la 4-6C.
Ambalarea si depozitarea la temperatura de 2-4C, 18-48 ore
timp in care are loc maturarea fzica. Timpul de depozitare
la rece este determinat de cresterea vascozitatii si aciditatii
produsului.
6.4.5 Frisca (smantana dulce)
Este un produs proaspat fabricat
din smantana dulce pasteurizata
si procesul tehnologic care
cuprinde urmatoarele faze
principale:
Receptia calitativa si cantitati-
va a materiei prime
Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinu-
ta prin normalizare sau smantanire cu un continut de 32%
grasime si aciditate maxima 200T.
Pasteurizarea la temperatura de 85C in aparate cu pla-
ci.
Racire la temperatura de 40C.
Ambalarea in bidoane 5,10 sau 25l si depozitarea produ-
sului la temperatura de 2- 8C.
Ambalare fnala.
6.4.6 Untul
FAO/OMS, il defne ca un produs
gras derivat exclusiv din lapte
care trebuie sa contina minim
80% in greutate materie grasa si
cel mult 2% in greutate substanta
uscata negrasa provenind din
lapte si poate contine ca aditivi clorura de sodiu, culturile de
microorganisme lactice si coloranti vegetali.
Materia prima pentru fabricarea untului este smantana
industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma) care se
obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui.
Este preferabil smantanirea laptelui in fabrica, asigurandu-
se o materie prima cu indici fzico-chimici corespunzatori.
6.4.6.1 Principalele faze tehnologice de fabricare
a untului sunt urmatoarele:
Receptia cantitativa si calitativa a laptelui urmata de
smantanirea mecanica a laptelui la nivelul de 30-35 %
Normalizarea si dezodorizarea este urmata de pasteuri-
zarea smantanii
Pasteurizarea smantanii are ca scop distrugerea micro-
forei patogene, ale germenilor nedoriti, drojdii, mucegaiuri,
inactivarea enzimelor si indepartarea substantelor volatile
care infuenteaza negativ mirosul smantanii. Temperatura de
pasteurizare a smantanii trebuie sa fe de 92-95C cu menti-
nere 30 secunde. In general pentru pasteurizarea smantanii
se folosesc instalatii de pasteurizare cu placi care in circuit
sunt prevazute cu dezodorizator. Smantana din sectorul de
pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub
un vid potential, se elimina mirosurile straine si dupa aceea
revine in circuitul normal al pasteurizatorului.
Racirea smantanii. Imediat dupa pasteurizare smanta-
na trebuie racita pentru a se preintampina aparitia de gust
de fert si se realizeaza in sectorul de racire al instalatiei de
pasteurizare.
Maturarea smantanii este procesul fzic si biochimic la
care este supusa smantana pentru a crea conditii optime de
desfasurare a procesului de batere a untului.
Maturarea fzica caracterizata prin racirea smantanii si
mentinerea ei la temperatura scazuta cu scopul solidifcarii
unei parti din grasime respectiv cristalizarea acesteia si are
loc fe imediat dupa pasteurizare fe dupa faza de maturare
biochimica si maturarea fzica.
Maturarea biochimica are ca scop acidiferea smantanii si
formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microforei
daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea
randamentului in unt.
In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la
temperatura de dezvoltare a microforei specifce si se
insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifci
(streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori
de aciditate si streptococcus diacetillactis producator de
aciditate si aroma, streptococcus citrovorus si paracitrovorus
producatori de aroma) intr-o proportie ce variaza in limite
largi (3-15%).
Temperatura de maturare oscileaza si ea in functie de
procedeu intre 14-25C, nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore
si este intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de
aciditate (35- 450T) find urmata de racire.
Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermenta-
rea favorizand totodata activitatea bacteriilor producatoare
de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai
scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana
la batere. Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu
pereti dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care permit
dirijarea procesului de maturare.
Baterea smantanii este faza in care sub agitare meca-
nica, globulele de grasime din smantana sunt partial spar-
te, alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte
substante trecand in zara.
In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand
o emulsie de grasime in plasma (smantana), in unt care este
o emulsie de plasma in grasime.
Spalarea untului. Dupa batere bobul de unt este spa-
lat pentru indepartarea cat mai completa a zarei in vede-
rea obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicata
urmarindu-se inlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Tem-
peratura apei de racire se recomanda intre 5-8C in timpul
verii si la 11-13C iarna.
Malaxarea untului, se urmareste legarea bobului de unt
intr-o masa compacta, repartizarea cat mai uniforma a apei
in masa de grasime si eliminarea excesului de apa.
Smantana intra intr-un cilindrul de batere care arunca
smantana cu putere de pereti, inaintand in interiorul
cilindrului.
Smantana transformata in bob de unt amestecata cu zara
in urma socurilor mecanice trece prin trei compartimente de
malaxare in care se realizeaza spalari, separarea zarei si
reglarea cantitatii de apa din unt. Din instalatie untul fnit iese
sub forma unei benzi continue compacta care poate f dirijata
spre zona de ambalare.
Ambalarea. Mentinerea calitatii untului si conservabi-
litatea sa depinde in mare masura de modul cum se face
ambalarea, se ambaleaza in vrac sau se face in pachete de
diferite dimensiuni. In general ambalarea in pachete se face
in linii automate.
Depozitarea untului. Depozitarea de scurta durata se
aplica la untul care dupa fabricare se desface in reteaua co-
merciala, si are loc imediat dupa fabricare, se face la 0-8C
umiditatea aerului de 75-80% timp de 5-6 zile maximum.
Procesul incepe in cel mai scurt timp dupa fabricare tinand
seama ca frigul patrunde destul de incet in masa untului.
Depozitarea de lunga durata, se face la untul de buna calitate
deoarece s-a dovedit practic ca majoritatea defectelor apar
in timpul depozitarii, se face o sortare riguroasa a untului
urmarind un continut de grasime de 82-83%.
Depozitarea de lunga durata se face in camere de congelare
pana in momentul distribuirii comerciale a produsului.
6.4.6.2 Fluxul tehnologic de fabricare a untului
6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor
Procese de productie in industria conservelor
din legume, fructe si a sucurilor naturale
7. Procese de productie in industria conservelor din legume,
fructe si a sucurilor naturale
7.1 Introducere
Industria conservelor de legume si fructe reprezinta un
subsector reprezentativ al industriei alimentare datorita
varietatii de produse oferite consumului cat si complexitatii
operatiunilor si tehnologiei folosite pentru obtinerea acestor
produse. In sectiunile care urmeaza vor f prezentate
procesele tehnologice cele mai complexe din acest subsector,
cu mentiunea ca procesele de fabricare a celorlalte produse
a caror tehnologie de obtinere nu a fost prezentata, sunt
parte din operatiunile descrise mai jos.
7.2 Clasifcarea produselor industriei
conservelor de legume si fructe:
Legumele si fructele pot f conservate sau prelucrate in
vederea valorifcarii prin diferite metode.
Sortimentul produselor din legume cuprinde:
Legume conservate prin sterilizare si pasteurizare:
In apa:spanac, zarzavat, foi de vita;
In solurie de sare: fasole, mazare, ciuperci;
In buluion: vinete, rosii, bame;
In ulei: vinete, tocana, ghiveci;
In solutie de otet: castraveti;
Sucuri de legume: rosii, morcov;
Legume congelate: spanac, conopida, ardei
Legume conservate prin deshidratare:
radacinoase, ceapa, cartof, mazare, fasole
Legume conservate prin concentrare:
Bulionul de tomate de ardei
Paste de tomate de ardei
Legume concentrate prin murare:
castraveti,gogonele,varza
Legume conservate prin suprasarare: rosii, ardei grasi,
fasole, foi de vita
Legume conservate in otet: ardei,castraveti
Sortimentul produselor din fructe cuprinde:
Fructe conservate in vid si pasteurizate: compot, pireuri,
sucuri
Fructe congelate: capsuni, visine, zmeura
Fructe conservate prin deshidratare, bioflizare si afuma-
re: prune, caise, struguri, visine, cirese, coarne
Fructe conservate prin concentrare: marmelada, ma-
giun, gem, dulceata, sucuri
7.3 Fabricarea conservelor vegetale
Primul proces care are loc la fabricarea conservelor vegetale
este:
7.3.1 Receptia
diferitelor ingrediente care intra in compozitia produsului
fnit, de la materiile prime vegetale pana la condimentele si
aditivii utilizati. Receptia poate f manuala sau mecanizata.
Receptia manuala se face atunci cand materia prima
vine ambalata in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea
in depozit facandu-se in cea mai mare parte manual,
folosindu-se doar motostivuitoarele daca spatiul o permite,
elementul principal al acestui proces find factorul uman. In
cazul receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre
linia de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare
sau altor echipamente similare. Dupa receptia materiilor
prime incepe efectiv procesul tehnologic de fabricare a
conservelor de legume, fazele acestuia find:
7.3.2 Sortare I
are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele
necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit fata de
celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu
defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.
7.3.3 Spalarea
are rolul de a indeparta impuritatile, microfora si pesticidele.
Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea se
executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri, masini de
spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si perii,
masini de spalat prin fotatie. Controlul spalarii se face vizual.

7.3.4 Sortare II
are rolul de a indeparta legumele necorespunzatoare si
eventualele impuritati ramase in urma spalarii. Se executa
manual la banda, viteza optima a benzii find de 0,2
m/s. Concomitent se executa si separarea pe calitati si
calibrarea. In majoritatea cazurilor calibrarea constituie o
faza tehnologica distincta si se efectueaza mecanizat.
7.3.5 Curatire
se executa pentru inlaturarea partilor necomestibile sau
greu digerabile ale legumelor. Se efectueaza manual sau
mecanizat (ex. masini cu suluri
abrazive, batoza de mazare, masini
de scos cotorul ardeilor, masini de
taiat varfuri pastai) Curatirea de
coaja se poate executa mecanic,
termic, chimic sau cu radiatii
infrarosii.
7.3.6 Divizare
infuenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice
urmatoare, oparire, ferbere sau prajire. Operatia se executa
manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat (ex. masina
universala de taiat legume, masina de taiat tip turbina pentru
fasole pastai). Dupa procesele de oparire sau ferbere, se
poate executa si maruntirea legumelor, la mori coloidale,
cuttere sau microcuttere.
7.3.7 Tratamente termice preliminare
oparirea, ferberea sau prajirea se executa mecanizat, cu
ajutorul unor echipamente specifce (ex. oparitor continuu cu
tambur, instalatii de prajire tip Chips). Sunt urmate de racire.
Oparirea consta in incalzirea legumelor sau a fructelor
folosind aburul ca agent termic. Operatia de aburire este
folosita inaintea congelarii sau a uscarii. Este o operatie
prin care are loc un tratament termic mai putin intens care
realizeaza inactivarea enzimelor, dar nu si modifcarea
consistentei produselor. Aburirea legumelor sau a fructelor
se realizeaza in instalatii continue, pe benzi transportoare.
Fierberea are drept scop inmuierea legumelor sau a fructelor
in vederea prelucrarii lor ulterioare. Durata ferberii depinde
de tipul legumelor sau a fructelor, de stadiul de maturitate,
gradul de maruntire si de operatiile ulterioare.
Alte procedee de inactivare a enzimelor folosesc aerul cald
pentru tratarea legumelor si a fructelor. In acest caz are
loc si o deshidratare. Cand nu se doreste deshidratarea
produselor, aerul cald este saturat cu vapori de apa.
Inactivarea enzimelor se mai poate realiza prin incalzirea
legumelor sau a fructelor cu ajutorul curentilor de inalta
frecventa, urmata de o racire imediata.
Prajirea se aplica legumelor si fructelor prin imersarea
acestora in ulei ferbinte. Prin prajire se imbunatateste
calitatea legumelor datorita formarii unei coloratii specifce
si a unui gust placut. Prajirea face sa creasca valoarea
alimentara datorita evaporarii apei si imbibarii cu grasimi
a tesuturilor. Prajirea determina si o reducere importanta a
microforei.
Operatia de prajire are loc la temperatura de 130-160
C. Durata de prajire este de 10-20 minute si depinde de
urmatorii factori: felul si dimensiunile legumelor, cantitatea
de apa de evaporat, temperatura uleiului.
Prajirea legumelor se face atat in instalatii de prajire continue
cat si in cele discontinue. Legumele prajite se racesc in aer
liber prin mentinerea lor in tavi perforate in care are loc si
eliminarea uleiului in exces.
Racirea legumelor si a fructelor dupa oparire este necesara
pentru a se evita inmuierea excesiva a tesuturilor si
dezvoltarea microorganismelor remanente. Racirea se
efectueaza cu apa rece la temperatura de circa 30 C sau
cu aer.
7.3.8 Prepararea lichidelor de acoperire
(saramura, bulion, sos tomat, solutie de otet)
se executa mecanizat, transportul catre echipamentul de
umplere facandu-se de asemenea mecanizat.
7.3.9 Spalarea si
transportul recipientelor
se executa mecanizat, rareori
operatiunile find facute manual.
7.3.10 Umplere si inchidere
operatiunile se executa de cele mai
multe ori semiautomat sau automat,
existand si linii de productie care
folosesc pentru umplere si inchidere
munca manuala.
7.3.11 Sterilizarea termica
se executa in instalatii speciale pentru sterilizare, in sistem
discontinuu (autoclave) si in sistem continuu in sterilizatoare
de diferite tipuri, tip Stork si Hunister.
7.3.12 Conditionarea recipientelor pline
operatie tehnlogica care asigura aspectul comercial si
cuprinde:
Spalarea si uscarea recipientelor
Verifcarea aspectului exterior
Protejarea suprefetei exterioare
Etichetarea
Ambalarea
Paletizarea
Sunt operatii care,
de regula se executa
mecanizat, existand totusi
si etape care necesita
interventii manuale,
respectiv la ambalare
si paletizare. De asemenea exista unitati de fabricare a
conservelor in care si etichetarea si ambalarea se executa
manual.
7.3.13 Depozitarea
se face in spatii inchise, uscate, la temperatura de maxim
+180C, paletizat, paletele find protejate cu folie de
polietilena. In functie de dotarea depozitelor cu echipamente
de ridicat si/sau de transportat, se poate folosi sau nu munca
manuala.
7.3.14 Schema proceselor si sarcinilor de munca din industria conservelor vegetale
7.4 Fabricarea conservelor din fructe
Procesul tehnologic de fabricare a conservelor din fructe
cuprinde urmatoarele faze:
7.4.1 Sortarea I
Sortarea I are scopul
de a indeparta fructele
necorespunzatoare din
punct de vedere sanitar
(atacate de boli, alterate,
mucegaite, fermentate etc.)
si corpurile straine pentru
a evita contaminarea
intregii cantitati de materiale prime, a instalatiilor si a apei
de spalare.
7.4.2 Spalare
Prin spalarea fructelor se
indeparteaza impuritaile
minerale (pamant, nisip,
praf etc.) unele resturi
vegetale si o parte
insemnata din microfora.
Spalarea se executa prin:
imersie in bazine cu apa;
aspersiune;
barbotare cu aer comprimat;
frecare.
Tipul masinii utilizate este determinata de textura si gradul
de maturitate al fructelor. Pentru fructele cu textura slaba
(capsuni, afne etc.) se folosesc masini de spalat cu dusuri.
Efcacitatea spalarii depinde de presiunea si debitul apei,
forma duzelor, distanta dintre jeturi, grosimea stratului de
fructe. Presiunea apei la dusuri se recomanda a f de 1-1,5
at. Acest tip de masina se utilizeaza si la clatirea fructelor
spalate cu alte masini.
Pentru spalarea fructelor cu textura semitare si tare se
folosesc masini de spalat cu ventilator, care asigura
indepartarea impuritailor aderente si colectarea acestora
in partea inferioara a bazinului. Eliminarea continua a
impuritatilor din bazinul masinii de spalat asigura o spalare
corespunzatoare a fructelor si mentine apa de spalare intr-o
stare igienica satisfacatoare.
Pentru spalarea fructelor tari (mere, pere, gutui etc.) foarte
incarcate cu nisip si pamant se recomanda folosirea masinii
de spalat cu tambur si perii.
7.4.3 Sortarea II, calibrare
In aceast faza sortarea cuprinde doua operatii distincte:
Sortarea propriu-zisa care consta in indepartarea fructelor
necorespunzatoare si corpurilor straine ramase dupa
prima sortare si spalare, clasarea calitativa dupa criterii
organoleptice (marime, culoare, stadiu de maturitate, grad
de prospetime etc.) Prima operatiune se executa manual,
concomitent cu inspectia, pe benzi de sortare. Pentru a
se realiza un control efcient se folosesc transportoare cu
role, care imprima fructelor miscari de rotatie. Viteza optima
a benzilor de sortare este de circa 0,2 m/sec. De cele mai
multe ori, concomitent cu sortarea se efectueaza si clasarea
fructelor pe calitati in functie de marime, culoare, fermitate,
grad de coacere etc.
Clasarea pe dimensiuni (calibrare) a fructelor se poate
realiza la unele specii de fructe cu masini de calibrat de
diferite tipuri (cu tambur, cu site vibratoare, cu cabluri etc.).
Calibratoarele cu tambur utilizate la visine si cirese trebuie
sa fe protejate in interior cu cauciuc spongios pentru a feri
fructele de traumatizari. Sitele vibratoare se folosesc pentru
fructele cu textura slaba si dimensiuni mici.
7.4.4 Curatire
Operatia de curatire a fructelor consta in separarea si
indepartarea partilor necomestibile sau greu digerabile.
Operatia se poate realiza manual sau prin procedee
mecanice, termice, chimice sau combinate.
a) Curatirea manuala este neindicata din punct de vedere
sanitar si neigienic avand durata prelungita , ceea ce creeaza
conditii de dezvoltare a microforei de alterare pe ustensile si
pe materia prima supusa prelucrarii.
b) Curatirea mecanica
se realizeaza cu masini
de tipuri diferite, adecvate
scopului urmarit si a
caracteristicilor fructelor
supuse prelucrarii.
Indepartarea coditelor
la cirese si visine se
efectueaza la masini de
scos codite al caror principiu de functionare se bazeaza pe
smulgerea coditelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc
in sens contrar. Diametrul vergelelor si distanta dintre ele se
adapteaza la marimea fructelor si grosimea coditelor. Dupa
inlaturarea coditelor fructele sunt supuse spalarii sub dusuri.
Acest tip de masina se poate utiliza si la separarea boabelor
de struguri de pe ciorchini. Pentru inlaturarea coditelor,
inclusiv a sepalelor la capsuni se foloseste o masina de
constructie similara cu cea destinata pentru visine si cirese.
Masina poate f utilizata si pentru alte specii de fructe:
agrise, prune etc. Operatiile de
scos samburii si casa seminala
la fructe se executa cu masini
de diferite tipuri in functie de
specie. Pentru a avea rezultate
satisfacatoare este necesar
ca fructele sa fe in prealabil
sortate pe marimi. Masinile
de scos samburi la visine,
cirese si prune functioneaza pe
principiul strapungerii fructelor cu
ponsoane. Fructele sunt dispuse
in alveole deschise in partea
inferioara, pe unde sunt eliminati
samburii. Indepartarea samburilor la piersici se efectueaza
in general manual. Masina de scos casa seminala la mere,
pere si gutui executa concomitent cu taierea fructelor in
jumatati, sferturi sau optimi.
c) Decojirea se executa la unele specii de fructe samburoase
sau semintoase destinate fabricarii compotului sau dulcetii.
Operatia poate f executata manual, mecanic, termic, chimic
sau combinat.
Decojirea termica a fructelor se realizeaza in principal prin
oparirea in apa la temperatura de 95-980C si prin actiunea
aburului supraincalzit.
Decojirea sub actiunea aerului supraincalzit consta in
tratament termic la presiuni cuprinse intre 3,5-7 atm. urmata
de o detenta brusca la presiunea atmosferica. Pentru
indepartarea pielitei dupa tratamentul termic, fructele sunt
spalate sub dusuri.
Decojirea chimica se bazeaza pe actiunea temperaturii
ridicate a solutiei de hidroliza de sodiu asupra sutului vegetal,
care determin hidroliza stratului afat sub epiderma, acesta
find alcatuit in general din substante pectice ce solubilizeaza
in mediu alcalin si se separa de pulpa fructelor.
7.4.5 Divizare
Divizarea se aplica numai
la unele specii de fructe
si se executa mecanic cu
masini adecvate in formele si
dimensiunile impuse de conditiile
calitative ale produselor fnite.
Maruntirea fructelor destinate
fabricarii marcului pentru pasta
sau marmelada se executa
concomitent cu eliminarea
semintelor si cojilor la pasatrice.
In cazul fructelor tari (mere,
pere, gutui etc.) pasarea
fructelor se efectueaz dupa
ferbere, in vederea inmuierii
texturii si inactivarii enzimelor. Maruntirea fructelor se face
la mori coloidale, cutere sau microcutere.
7.4.6 Oparirea
Unele fructe destinate fabricarii compotului, gemului sau
dulcetei se supun oparirii. Oparirea consta in tratamentul
termic al fructelor in apa la temperatura de 90-950C timp
de 2-10 minute. Durata de oparire a fructelor se stabileste
in functie de urmatorii factori principali: specia, gradul
de maturitate, marimea portiunilor (grad de maruntire) si
sortimentelor ce urmeaza a se fabrica.
7.4.7 Prepararea produselor
(ferbere, concentrare)
Fierberea si concentrarea produselor (gem, dulceata,
marmelada, pasta, jeleu) se executa la presiunea atmosferica
normala sau in cazane duplicate sau in concentratoare sub
vid. Temperatura de ferbere a acestor produse in cazane
duplicate este de 1000C iar in aparatele vacuum de 650C
la un vid de 600 mm col. Hg.
7.4.8 Prepararea lichidului de acoperire
Prepararea siropului pentru compot se efectueaza prin
dizolvarea zaharului in apa adusa la temperatura de ferbere.
Inainte de utilizare siropul trebuie fltrat.
7.4.9 Umplere
Dozarea produselor in recipiente
prezinta o mare importanta atat
din punct de vedere tehnologic cat
si al aspectului produsului fnit. La
compot si dulceata, partea solida
trebuie sa fe uniform repartizata
in masa lichidului (sirop) pentru a
se inlesni transmiterea caldurii in
timpul pasteurizarii si pentru a se obtine un aspect estetic
corespunzator produselor fnite. La operatia de dozare
trebuie sa se asigure eliminarea aerului din recipiente.
Pentru eliminarea aerului, dozarea produsului se face la
temperaturi ridicate astfel incat lichidul dilatat ocupa intregul
volum al recipientului, iar dupa racire, prin contractare se
creaza in recipiente un vid de 250-300 mm col.Hg. Dozarea
produselor se face utilizand urmatoarele tipuri de instalatii:
dozatoare pentru produse solide;
dozatoare pentru produse lichide;
dozatoare pentru produse vascoase.
Dozarea partii solide la compoturi
se efectueaza la mese de
umplere rotative pentru fructe
intregi de dimensiuni mici (cirese,
visine, agrise etc.) sau manual
la benzi de umplere. Pentru
dozarea lichidelor de acoperire
se folosesc dozatoare de nivel
sau volumetrice. Dozatoarele pentru produse vascoase tip
Rafoma functioneaza pe principiul dozarii volumetrice. Acest
tip de dozator se poate utiliza pentru gem, pasta, marmelada
si jeleu.
7.4.10 Inchidere
Inchiderea recipientelor
reprezinta faza tehnologic
cu rol hotarator in asigurarea
conservabilitatii produselor.
Dupa dozare recipientele se
inchid imediat. Stationarea
recipientelor inainte de inchidere si pasteurizare, favorizeaza
aparitia fenomenului de acrire fara bombaj.
La inchiderea cutiilor se folosesc masini de inchis
semiautomate si automate. Inchiderea se realizeaza prin
actiunea de presare a rolelor asupra marginii capacului si
a bordurii cutiei. Controlul inchiderii se face prin verifcarea
imbinarii reale a faltului cutiilor dupa fecare reglare si in
timpul functionarii la interval de 60 minute.
7.4.11 Pasteurizare
Pasteurizarea reprezinta faza cea mai importanta din
procesul tehnologic in ceea ce priveste conservabilitatea
produselor. Din punct de vedere
bacteriologic, pasteurizarea se
defneste ca tratament termic
aplicat pana la temperaturi
de 1000C asupra produselor
ambalate si inchise, in scopul
asigurarii conservarii pe timp
indelungat. Pasteurizarea
conservelor de fructe se executa
in autoclave discontinue. Se
recomanda clorinarea apei
utilizata la pasteurizare si racire.
Regimurile de pasteurizare
pentru fecare sortiment se prezinta in instructiunile
tehnologice specifce ale produselor.
Conditionarea produselor fnite cuprinde o serie de operatii
tehnologice, prin care li se confera aspect comercial
corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:
descarcarea cosurilor
spalarea si uscarea recipientelor
verifcarea aspectului exterior
protejarea suprafetei exterioare
paletizarea
etichetarea
ambalarea
paletizarea ambalajelor de transport.
Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se
efectueaza numai manual sau mecanic.
Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,
iar uscarea in tunel cu aer cald.
Conservele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute
direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona fnala
la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru
sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.
Verifcarea aspectului exterior se face vizual pe benzi
transportoare.
Depozitarea conservelor se face pe palete, izolat sau
paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.
Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua
inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate
pentru cutii si borcane.
Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din
carton sau in folie termocontractabila.
7.4.13 Depozitare
Depozitarea conservelor de fructe se face in magazii curate,
uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de
maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.
7.4.14 Schema proceselor tehnologice din industria conservelor din fructe
7.5 Fabricarea sucurilor din fructe
Prin sucuri naturale de fructe defnim acele sucuri
nealcoolizate, obtinute din diferite specii de fructe, coapte
si sanatoase, printr-un procedeu mecanic (presare,
centrifugare) sau prin difuzie si care sunt conservate
prin diferite procedee (concentrare, conservare chimica,
pasteurizare). Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat in
doua directii:
sucuri limpezi (fara particule in suspensie), care datorita
eliminarii suspensiilor au un grad mare de transparenta;
sucuri cu pulpa (cu particule in suspensie), la care trebuie
asigurata stabilitatea suspensiilor.
Tehnologia sucurilor limpezi
Tehnologia sucurilor limpezi, care se obtin indeosebi din
fructe, cuprinde patru operatii principale: pregatirea si
conditionarea fructelor, extragerea sucului, limpezirea
sucului brut si conservarea.
Pregatirea si conditionarea fructelor cuprinde operatiile
de spalare, sortare, curatire. De obicei inainte de presare
fructele sunt zdrobite sau razuite. Extragerea sucului se
poate realiza prin presare, centrifugare si prin difuzie.
Utilajele folosite pentru sortare, spalare, curatire, divizare,
zdrobire-pasare sunt identice cu cele prezentate in sectiunea
prezentarii proceselor tehnologice de fabricare a conservelor
din fructe.
7.5.1 Sortarea
are scopul de a indeparta fructele necorespunzatoare din
punct de vedere sanitar si corpurile straine pentru a evita
contaminarea intregii cantitati de materii prime, a instalatiilor
si a apei de spalare.
7.5.2 Spalarea
indeparteaza impuritatile minerale, unele resturi vegetale
si o parte insemnata a microforei. Spalarea se executa
prin imersie in bazine cu apa, aspersiune, barbotare cu
aer comprimat, frecare. Pentru fructele cu textura slaba se
folosesc masini de spalat cu dusuri, iar pentru cele cu textura
semitare si tare se folosesc masini de spalat cu ventilator si
masini de spalat cu tambur si perii.
7.5.3 Curatirea
Consta in separarea si indepartarea partilor necomestibile
sau greu digerabile. Operatiunea se poate executa manual
sau prin procedee mecanice, termice sau combinate.
Curatirea mecanica se realizeaza cu masini de tipuri diferite,
adecvate scopului urmarit si a caracteristicilor fructelor
supuse prelucrarii.
Indepartare coditelor de
cirese si visine se executa
cu masini de scos codite
al caror principiu de
functionare se bazeaza
pe smulgerea coditelor cu
ajutorul unor vergele care
se rotesc in sens contrar. Se
poate utiliza si la separarea
boabelor de struguri.
Pentru inlaturarea coditelor si a sepalelor la capsuni se
foloseste o masina de constructie similara cu cea pentru
visine si cirese. Masina paote f utilizata si pentru alte specii
de fructe: agrise, prune, etc.
Masinile de scos samburi la visine, cirese, prune functioneaza
pe principiul strapungerii fructelor cu ponsoane. Fructele
sunt dispuse in alveole deschise in partea inferioara, pe
unde sunt eliminati samburii. La piersici, indepartarea se
executa in general manual.
Se apreciaza ca fecare specie de fruct urmeaza o tehnologie
specifca, dar toate tehnologiile, indiferent de fruct si de
calitatea sa, cuprind operatiile de obtinere a sucului printr-un
procedeu mecanic sau prin difuzie si de limpezire a sucului
brut prin diferite procedee.
7.5.4 Divizarea
se executa manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat
(ex. masina universala de taiat ). Se poate executa, direct
sau poate f urmata de maruntire, operatiune care se executa
7.5.5 Obtinerea sucului de fructe prin presare
Presarea este metoda cea mai folosita
pentru obtinerea sucului. Inaintea
operatiei de presare, majoritatea
fructelor sufera o serie de tratamente
preliminare, constand in divizarea mai
mult sau mai putin avansata si uneori
un tratament enzimatic preliminar cu
scopul distrugerii substantelor pectice.
Gradul de maruntire infuenteaza in
mare masura asupra randamentului
presarii. Operatia de presare depinde
de presiunea aplicata si de durata ei.
Obtinerea sucului prin centrifugare
In centrifuga, materialul este supus acceleratiei centrifugale.
Cele mai utilizate sunt centrifugele fltrante, cu ax vertical si
tambur fltrant conic perforat.
Obtinerea sucului prin difuzie
Prezinta avantajele unui randament mare in suc si al unei
productivitati ridicate. S-a constatat ca sucurile de fructe
obtinute prin difuzie sunt de buna calitate, compozitia chimica
nu difera substantial de a celor obtinute prin presare, dar
se considera necesara specifcarea pe eticheta a acestui
procedeu.
7.5.6 Limpezirea sucurilor de fructe
Sucul brut obtinut la presarea fructelor are o vascozitate
ridicata si contine o cantitate mare de particule in suspensie,
care sedimenteaza incet. Pentru a obtine sucuri limpezi este
necesar sa se elimine sedimentul din suc, operatie care
se poate realiza prin mai multe metode: autolimpezirea,
limpezirea enzimatica, prin cleire, cu argile, prin incalzire
rapida, prin centrifugare etc.
Autolimpezirea se bazeaza pe proprietatea ce o au sucurile
de a se limpezi spontan dupa un anumit timp. Rezultate
bune se obtin in cazul sucului de struguri.
Limpezirea enzimatica se recomanda pentru tratarea su-
curilor bogate in substante pectice si pentru obtinerea su-
curilor concentrate. Se realizeaza cu preparate enzimatice
pectolitice, care realizeaza sedimentarea si reducerea vas-
cozitatii sucurilor in cateva ore, fata de cateva luni necesare
autolimpezirii.
Limpezirea prin cleire consta in adaugarea in suc a unor
solutii coloidale care formeaza cu substantele sistemului co-
loidal ale sucului, combinatii insolubile sau transforma co-
loizii hidrofli ai sucului in coloizi hidrofobi; prin neutralizarea
coloizilor naturali ai sucului are loc sedimentarea lor. Metoda
de cleire cea mai utilizata este cea cu ajutorul solutiilor de
tanin si gelatina.
Limpezirea cu argile absorbante, respectiv bentonite, re-
duce in masura mai mica continutul de coloizi din suc, de
aceea se poate aplica tratarea combinata a sucului cu ben-
tonita si gelatina sau cu poliacrilamida.
Limpezirea prin incalzirea si racirea rapida a sucului duce
la separarea suspensiilor din sucul de fructe. Se recomanda
ca incalzirea sa se faca la 77-78C, timp de 10-80 s, urmata
de racirea rapida la temperatura camerei sau la 4-5C.
Limpezirea prin centrifugare se bazeaza pe actiunea for-
tei centrifuge, care duce la separarea rapida a impuritatilor, a
suspensiilor si a microorganismelor. Prin acest tratament nu
se realizeaza o reducere a vascozitatii, deoarece substante-
le coloidale nu sedimenteaza.
7.5.7 Filtrarea sucurilor
Dupa operatia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt
perfect limpezi, de aceea este necesara fltrarea care
asigura transparenta si stabilitatea produsului. Ca materiale
fltrante se folosesc: panza, celuloza, azbestul si pamantul
de infuzorii. Sucurile de fructe se fltreaza la temperatura
camerei sau la rece, iar uneori se practica o incalzire la 50-
60C pentru accelerarea procesului de fltrare.
In industria sucurilor de fructe se foloseste o gama mare
de fltre: fltre cu umplutura de colmatare, fltre presa care
pot f cu rame si cu placi. In ultimul timp, pentru a asigura
o efcacitate mai buna a procesului de fltrare, s-a realizat
operatia de polifltrare, care consta intr-o dubla fltrare a
sucului in acelasi aparat.
7.5.8 Conservarea sucurilor de fructe
poate f realizata prin diferite procedee, dintre care
pasteurizarea este cea mai folosita.
Conditionarea produselor fnite cuprinde o serie de operatii
tehnologice, prin care li se confera aspect comercial
corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:
descarcarea cosurilor
spalarea si uscarea recipientelor
verifcarea aspectului exterior
protejarea suprafetei exterioare
paletizarea
etichetarea
ambalarea
paletizarea ambalajelor de transport.
Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se
efectueaza numai manual sau mecanic.
Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,
iar uscarea in tunel cu aer cald.
Recipientele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute
direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona fnala
la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru
sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.
Verifcarea aspectului exterior se face vizual pe benzi
transportoare.
Depozitarea recipientelor se face pe palete, izolat sau
paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.
Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua
inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate
pentru sticle.
Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din
carton sau in folie termocontractabila.
7.5.10 Depozitare
Depozitarea sucurilor de fructe se face in magazii curate,
uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de
maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.
Depozitarea produselor se face paletizat dupa efectuarea
operatiilor indicate mai sus. Paletele cu conserve se
protejeaza cu folie din polietilena.
7.5.11 Schema proceselor tehnologice pentru obtinerea sucurilor din fructe
Procese de productie in industria conservelor din peste
si a mancarurilor semipreparate si preparate
8.1 Introducere
Se numesc Conserve de peste si fructe de mare produsele
obtinute din diverse specii marine, ambalate in recipiente
ermetice si sterilizate, marinate in diferite variante de sosuri,
cu sau fara adaos de legume. Sunt produse neperisabile,
indiferent de conditiile de depozitare.
Exista o mare varietate de specii marine utilizate la fabricarea
conservelor de peste, de aceea difera si caracteristicile
fzico-chimice precum si o parte din procesele de elaborare
ale produselor fnite, unele din caracteristicile comune find
ambalarea ermetica si sterilizarea produsului fnit.
Pestele si produsele din peste comercializate se clasifca in:
peste viu;
peste proaspat refrigerat;
peste congelat;
peste sarat;
peste afumat;
preparate din peste (pasta de peste, icre de peste etc );
semiconserve din peste (in otet sau in uleiuri vegetale);
conserve din peste.
8.2 Metode de procesare a pestelui
si a fructelor de mare
8.2.1 Refrigerarea pestelui
Carnea de peste este usor alterabila datorita actiunii conjugate
a enzimelor proprii, a microorganismelor si a oxidarii mai
rapide a lipidelor. De aceea se impune refrigerarea cat mai
rapida a pestelui imediat dupa ce a fost pescuit.
La bordul navelor de pescuit refrigerarea pestelui se face
cu apa de mare racita sau cu gheata. In cazul refrigerarii
cu gheata, se utilizeaza gheata
naturala sau artifciala marunta
(bucati de 4 cm) in proportie
de 75% fata de masa pestelui.
Refrigerarea cu gheata se face
in incaperi racite. Recipientele
cu peste refrigerat si gheata
se depoziteaza in camere cu
temperatura de -10C.
Durata de pastrare a pestelui refrigerat este, in aceste
conditii, de 5 zile pentru speciile de peste sensibile si de 18
20 zile pentru speciile mai rezistente.
La tarm refrigerarea pestelui se face cu gheata in proportie
de 50 70% fata de masa pestelui.
8.2.2 Congelarea pestelui
Conservarea pestelui prin congelare poate f aplicata la toate
speciile de peste, dar pestele slab se comporta mai bine
la depozitarea de lunga
durata in stare congelata.
Pestele se poate supune
congelarii sub forma de
peste intreg, fleuri de
peste, batoane.
Pestele se poate congela prin urmatoarele metode:
congelare in aer, temperatura aerului find de -30-
400C si viteza de circulatie a aerului 2,5 20 m/s;
congelare prin contact in congelatoare cu placi metalice
racite.
La terminarea procesului de congelare, temperatura din
interiorul brichetei de peste trebuie sa fe de cel putin -120C.
Toate speciile de peste congelat trebuie supuse operatiei
8. Procese de productie in industria conservelor din peste
de glasare. Glasarea pestelui congelat are rolul de
protectie. Stratul de gheata de 3 - 5 mm (glazura) impiedica
deshidratarea superfciala a pestelui si il fereste de actiunea
oxigenului atmosferic.
Glasarea se face prin imersarea in apa de 2 - 3 ori a pestilor
congelati sau a blocului intreg de peste congelat.
Temperatura apei de glasare trebuie sa fe de 20C.
Glasarea prelungeste durata de conservare la -180C cu 4
luni.
8.2.3 Conservarea pestelui prin sarare
Sararea pestelui se poate aplica fe ca metoda de conservare
de sine statatoare, fe ca faza premergatoare la prelucrarea
pestelui destinat fabricarii semiconservelor, a conservelor,
a preparatelor culinare sau a
icrelor. In al doilea caz, sararea
este asociata cu unul sau mai
multe tratamente ( fermentarea,
uscarea, ferberea, afumarea ).
Sararea asigura imbunatatirea
caracteristicilor gustative ale
pestelui, cresterea capacitatii
de hidratare a carnii de peste si
ameliorarea conservabilitatii.
Pestele sarat se clasifca in functie de cantitatea de sare
incorporata in produsul fnit in :
slab sarat, cu un procent de maximum 10% clorura de
sodiu;
sarat mediu, cu un procent de 10 - 14% clorura de sodiu;
sarat puternic, cu un procent de peste 14% clorura de
sodiu.
Metodele de sarare aplicate in industria pestelui sunt
urmatoarele:
sararea uscata;
sararea umeda;
sararea mixta.
Sararea uscata consta in tavalirea pestelui intreg sau taiat in
sare comestibila uscata si asezarea acestuia in stive, in vase
sau bazine de sarare. Fiecare strat de peste alterneaza cu
un strat de sare.
Sararea uscata este aplicata in special la prelucrarea
pestelui slab si a celui marunt.
Sararea umeda consta in imersarea pestelui sub forma de
vrac sau asezat in cosuri sau containere intr-o saramura
pregatita in prealabil si numita saramura artifciala. Sararea
umeda se aplica numai la obtinerea pestelui slab sarat
destinat fabricarii semiconservelor sau afumarii la cald.
Sararea mixta combina sararea uscata si cea umeda.
Pestele sarat initial cu sare uscata se imerseaza in bazine
cu saramura. Sarea preluata la suprafata pestelui se dizolva
in saramura, impiedicandu-se astfel diluarea saramurii pe
seama apei extrase din carne.
Sararea mixta se aplica la obtinerea pestelui mediu si
puternic sarat, in principal pentru pestii grasi si semigrasi.
8.2.4 Conservarea pestelui prin afumare
Afumarea pestelui se poate se poate aplica atat la pestele
de apa dulce cat si la pestele marin sau oceanic. Metodele
de afumare aplicate sunt:
afumarea la cald;
afumarea la rece.
Afumarea la cald are loc la temperaturi ridicate de peste
800C si dureaza 2 4 ore.
Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii:
receptia calitativa si cantitativa a materiei prime;
decongelarea in cazul pestelui congelat;
spintecarea si spalarea pes-
telui;
sararea pestelui;
legarea pestelui sau insirarea
lui pe sarma, sfoara, sipci;
zvantarea;
coacerea afumarea;
racirea;
ambalarea;
depozitarea.
In cazul utilizarii pestelui
congelat, acesta trebuie supus
decongelarii in aer, in apa sau in
saramura.
8.2.4.1 Spintecarea pestelui
se aplica in cazul pestilor foarte mari avand masa mai mare
de 2kg la care se indeparteaza viscerele, capetele, iar uneori
trunchiul se taie in bucati.
Sararea se executa in scopul
ameliorarii calitatilor gustative.
Sararea se face in saramura cu
densitatea de 1,18 1,2 g/cm3.
Raportul peste / saramura este
de 1/1 1/2, iar durata sararii
este de 2 6 ore, pana se atinge
o concentratie de 2% sare in
peste.
8.2.4.2 Zvantarea pestelui inainte de coacere
afumare este necesara pentru a se crea conditiile necesare
depunerii componentilor din fum pe suprafata pestelui
si coagularea proteinelor din stratul superfcial al carnii
de peste, ceea ce limiteaza evaporarea apei din peste.
Zvantarea se face la temperatura de 50 80 C timp de
30 60 minute.
8.2.4.3 Coacerea
are loc la temperatura de 90 140 C timp de 30 60
minute. Durata de coacere depinde de marimea si de
particularitatile carnii si de umiditatea relativa a aerului. Prin
coacere, pestele poate f consumat ca atare fara o pergatire
culinara ulterioara.
8.2.4.4 Afumarea propriu-zisa
are loc la temperatura de 80 - 110C timp de 1-3 ore.
8.2.4.5 Racirea pestelui
dupa afumare se executa cu scopul de a intrerupe actiunea
temperaturii ridicate asupra carnii de peste si de a se reduce
pierderile in greutate. Racirea pestelui are loc in aer cu
circulatie naturala timp de 6-8 ore sau, in cazul circulatiei
fortate timp de 30-120 minute pana cand temperatura
pestelui ajunge la 15-18 C.
8.2.4.6 Depozitarea pestelui
afumat la cald se face la temperatura de 0 - 2C.
Afumarea la rece se face la temperaturi de 20 - 40C timp de
20 ore - 14 zile. Afumarea rece se aplica pestelui proaspat
sau celui sarat.
Pestele proaspat este supus operatiei de sarare pana la o
concentratie de 8-12% sare in carne, iar ulterior pestele se
desareaza la 6-8 % sare.
Daca materia prima este pestele sarat cu 12-14 % sare se
aplica desararea tot pana la 6-8% sare. La desarare are loc
si o umfare a carnii de peste prin hidratare, cresterea in
greutate find de 4-8 %.
Desararea se realizeaza in bazine de dimensiuni mici,
prevazute cu orifcii de scurgere si gratare din lemn. Raportul
dintre solutia de desarare si cantitatea de peste supus
desararii este de 2/1. Desararea se poate realiza cu apa, cu
saramura sau mixt. Desararea cu apa se aplica in sezonul
rece, cea cu saramura in sezonul cald, iar desararea mixta
se foloseste in cazul pestilor de mari dimensiuni.
Afumarea la rece are loc la temperaturi de 25-40 C la care
nu se produce denaturarea termica a proteinelor.
Depozitarea pestelui afumat la rece se face la temperaturi
de 0 - 2C timp de maximum 2 luni. Pestele afumat este
ambalat in ladite de lemn sau din material plastic captusite
cu hartie pergaminata. Pestele afumat se poate ambala si in
folie de plastic cu inchidere sub vid.
8.2.5 Semiconserve din peste
Semiconservele din peste sunt produse conservate cu
ajutorul otetului sau uleiului. Semiconservele din peste se
deosebesc de conservele propriu-zise deoarece nu sunt
supuse sterilizarii si trebuie pastrate la temperaturi scazute.
Semiconservele din peste au o durata de pastrare limitata.
Sortimentele de semiconserve din peste clasifca in:
semiconserve de peste in otet numite si marinate neste-
rilizate care pot f: reci, ferte sau prajite;
semiconserve de peste in uleiuri vegetale.
Semiconservele de peste in otet (marinatele) se bazeaza
pe conservarea pestelui cu ajutorul sarii si otetului. Ca
materie prima la fabricarea marinatelor se folosesc indeosebi
heringii, stavrizii, sardinele, scrumbiile.
Marinatele reci se prepara din peste sarat, peste proaspat
sau congelat. Pestele puternic sarat este supus desararii
pana la 10 % sare. Pestele congelat se decongeleaza si
se spala. Pestele este apoi decapitat, eviscerat spalat,
portionat.
Marinarea are loc intr-o baie de otet ce contine maximum
6 % acid acetic daca se foloseste ca materie prima pestele
desarat cu un continut de sare de pana la 10 % sare. Daca
se prelucreaza peste proaspat sau congelat-decongelat,
solutia de marinare va contine 5 % acid acetic si 10 % sare.
Raportul dintre peste si solutia de marinare este de 2 : 3.
Marinarea are loc la temperatura de 15C timp de 24 ore.
Prin marinare, carnea pierde aspectul de carne cruda, iar
culoarea devine alba pana la os.
Pestele marinat este introdus in borcane de sticla, cutii de
tabla cositorita sau vernisata, in butoaie de lemn sau in
recipiente de plastic. Se pot adauga si legume marinate
(morcovi, ceapa). La sfarsit se adauga solutia de conservare
care poate f o solutie de acid acetic 4 % sau un sos
condimentat pe baza de otet.
Dupa inchidere, recipientele se depoziteaza la temperaturi
mai mici de 10C.
Marinatele ferte se fabrica numai din peste proaspat care
este fert si apoi conservat prin acoperire cu o solutie de
gelatina care contine otet.
Pestele este curatit de solzi, decapitat, eviscerat, spalat si
uneori taiat in bucati. Apoi pestele este fert intr-o solutie
ce contine de sare ( 6%) si acid acetic ( 4%) timp de 5-15
minute. Dupa ferbere, pestele este racit cu apa si asezat
in recipiente. Peste peste se toarna o solutie calda (50 - 60
C) ce contine gelatina ( 4%), acid acetic ( 3%) si sare (
3%). Recipientele se inchid ermetic si se depoziteaza la
temperaturi de maximum 5 C.
Marinatele prajite se prepara din peste prajit in ulei peste
care se toarna o solutie ce contine 5 % acid acetic si 6 %
sare.
Semiconservele de peste in ulei se prepara din pesti
marini si oceanici: stavrizi, hamsii, scrumbii, heringi,
sardina etc. Uleiul folosit la fabricarea semiconservelor se
constituie intr-un strat izolator care impiedica patrunderea
microorganismelor.
Semiconservele de peste se prepara din peste sarat. Acesta
este supus unei desarari partiale in apa si apoi este marinat
intr-o baie de acid acetic condimentata. Pestele marinat
este ambalat in recipiente, se adauga condimente si apoi
se toarna ulei de foarea-soarelui. Recipientele se inchid
ermetic si se depoziteaza. Aceste tipuri de semiconserve se
pastreaza 1-2 luni la temperaturi de 2-12C si la o umiditate
relativa a aerului de 50-80 %.
8.2.6 Tehnologia fabricarii
conservelor de peste
Conservele de peste se fabrica din peste proaspat, refrigerat
sau congelat. Conservele de peste pot f:
in suc propriu;
in sos tomat;
in ulei aromatizat;
tip pasta;
aperitiv cu legume, zarzavaturi si cu sosuri.
Tehnologia generala de fabricare a conservelor din peste
cuprinde urmatoarele operatii, unele dintre ele find specifce
numai unor tipuri de conserve:
receptia pestelui;
decongelarea pestelui (in cazul utilizarii pestelui conge-
lat);
desolzirea, decapitarea, eviscerarea si indepartarea ari-
pioarelor;
spalarea pestelui;
portionarea pestelui;
sararea pestelui;
infainarea pestelui;
prelucrarea termica initiala care depinde de tipul de con-
serve care se fabrica si poate f: prajire, aburire, ferbere sau
afumare;
umplerea recipientelor;
sterilizarea conservelor;
maturarea conservelor.
8.2.6.1 Receptia materiei prime
este etapa initiala a procesului, formata din peste proaspat sau
congela si alte ingrediente necesare elaborarii conservelor,
uleiuri, otet, concentrate de tomate, mirodenii, etc., precum
si recipiente metalice, ambalaje de diferite tipuri.
In acele cazuri in care materia prima nu este destinata
procesarii imediate, aceasta este depozitata in conditii
adecvate. In consecinta, trebuie sa se tina cont de urmatorii
factori: volumul de depozitare a diferitelor materii prime si
conditiile de conservare. Conservele de peste se fabrica din
peste proaspat, refrigerat sau congelat. Receptia pestelui se
face din punct de vedere calitativ si cantitativ.
8.2.6.2 Desolzirea, decapitarea, eviscerarea
si indepartarea aripioarelor
Sunt operatii care se aplica la toate speciile de peste.
Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si se face
manual sau, de cele mai multe ori in masini speciale.
Decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor se
executa mecanizat si manual.
8.2.6.3 Spalarea pestelui
are ca scop indepartarea mucusului, a sangelui, a resturilor
de viscere si a altor impuritati. Prin spalare se reduce gradul
de infectare cu microorganisme.
8.2.6.4 Portionarea pestelui
se poate face manual sau mecanic.
8.2.6.5 Sararea pestelui
se face pentru a da gust conservelor, pentru a se realiza
o deshidratare partiala si pentru a imbunatati consistenta
carnii de peste. Se face o sarare umeda intr-o solutie de
NaCl de concentratie 20%, timp de 2-15 minute in functie de
marimea bucatilor de peste. Continutul de sare in produsul
fnit trebuie sa fe de 1,5-2,5%.
8.2.6.6 Infainarea pestelui
se aplica numai in cazul
pestelui ce urmeaza sa fe prajit
si are ca scop protejarea carnii
de peste impotriva inchiderii la
culoare si a aparitiei gustului
amar in timpul prajirii. Prin
infainare, suprafata pestelui
este protejata de o deshidratare excesiva. Totodata, faina
contribuie la formarea gustului si a mirosului de prajire prin
caramelizarea hidratilor de carbon din faina, dextrinizarea
partiala a amidonului si prin reactii Maillard.
Dupa infainare, pestele se lasa in repaus 2-3 minute.
Infainarea se face manual sau mecanizat, cu ajutorul
masinilor de infainat.
Prelucrarea termica initiala poate consta in prajire, aburire,
ferbere sau afumare in functie de tipul de conserva ce se
fabrica.
8.2.6.7 Prajirea
se aplica la pestele destinat conservelor in sos tomat. Prajirea
pestelui se face in ulei de foarea-soarelui, la temperatura de
130 - 140C, timp de 3 - 5 minute.
Prin prajire se realizeaza imbunatatirea caracteristicilor
senzoriale (gust, miros) si se mareste consistenta pestelui
evitandu-se astfel sfarmarea lui in decursul prelucrarii
ulterioare. Are loc totodata inactivarea enzimelor din
tesutul muscular si distrugerea microforei epifte. Datorita
absorbtiei de ulei, creste valoarea energetica a carnii de
peste. In decursul prajirii, datorita pierderii de umiditate,
are loc micsorarea volumului si a masei bucatilor de peste.
Pierderile de masa la prajire sunt de 16. - 21 %.
Prajirea se realizeaza in cuptoare de prajire cu functionare
discontinua sau continua care pot f cuptoare cu foc direct,
cu incalzire cu abur, cu incalzire electrica sau cuptoare cu
radiatii infrarosii.
8.2.6.8 Aburirea pestelui
sau a bucatilor de peste se realizeaza in tavi sau direct in
recipientele care urmeaza sa fe inchise si sterilizate.
Pentru aburire se utilizeaza abur sau aer umed. Aburirea
pestelui se realizeaza la 95 - 115C timp de 5 - 25 minute, in
functie de specie si de marimea bucatilor. Aburirea excesiva
duce la faramitarea bucatilor de peste. Aburirea se poate
executa discontinuu sau continuu.
In cazul aburirii discontinue se folosesc dulapuri metalice
dotate cu serpentine perforate pentru alimentare cu abur.
Aburirea se aplica pestelui sarat si zvantat.
In cazul aburirii continue se folosesc instalatii de aburire
cu functionare continua in care se realizeaza aburirea si
uscarea bucatilor de peste asezate in recipiente.
8.2.6.9 Blansarea pestelui
consta intr-o oparire de scurta durata prin care se realizeaza
urmatoarele obiective:
deshidratarea partiala a pestelui ceea ce are ca efect
intarirea epidermei si evitarea desprinderii ei de pe tesutul
muscular;
coagularea proteinelor si marirea consistentei carnii;
distrugerea partiala a microorganismelor de la suprafata
pestelui;
micsorarea masei si a volumului pestelui dupa prelucra-
re.
Blansarea se poate realiza in apa ferbinte, in saramura, in
abur (aburire) sau in ulei incalzit.
8.2.6.10 Oparirea legumelor
destinate fabricarii diferitelor tipuri de conserve de peste se
face pentru a se inactiva enzimele care produc imbrunarea
enzimatica si pentru a se indeparta substantele pesticide cu
care au fost tratate plantele.
Prin oparire se elimina gustul neplacut al unor legume. In
urma oparirii, legumele isi maresc elasticitatea si astfel
volumul ambalajului se poate folosi mai efcient. Operatia de
oparire se face la 85 - 88C, timp de 1-5 minute. Oparirea,
blansarea si ferberea se pot realiza in cazane duplex sau in
oparitoare cu functionare continua.
8.2.6.11 Afumarea
se face la pestele pentru conservele in ulei. Se face o
afumare usoara. Se poate folosi si lichid de afumare sau ulei
aromatizat cu fum, iar in acest caz nu se mai face afumarea
cu aerosol a pestelui.
8.2.6.12 Umplerea, ambalarea si etichetarea
recipientelor se poate face manual sau mecanic cu dozatoare
in special pentru partea lichida. Sosul sau uleiul se toarna
ferbinte pentru eliminarea aerului. Aerul se poate elimina si
prin inchiderea conservelor cu masini de inchis sub vid.
8.2.6.13 Sterilizarea conservelor
urmareste distrugerea formelor vegetative si sporulate ale
microorganismelor.
Sterilizarea conservelor de peste se realizeaza in instalatii
cu functionare discontinua sau continua. Instalatiile cu
functionare discontinua pot f autoclave statice verticale
sau autoclave orizontale cu rotirea recipientilor (rotoclave).
Instalatiile de sterilizare continua pot f sterilizatoare rotative,
sterilizatoare hidrostatice sau sterilizatoare cu facara.
8.2.6.14 Maturarea conservelor de peste
se realizeaza timp de 20-60 de zile in depozitele fabricii.
Conservele care s-au bombat sunt indepartate. In decursul
maturarii sosul sau uleiul din conserva difuzeaza in carnea
de peste care devine mai onctuoasa, cu gust mai placut.
Depozitarea conservelor in vederea maturarii se face la
temperaturi de 4-20C si la umiditatea relativa a aerului de
70-75%.
8.2.6.15 Schema proceselor si operatiunilor din industria conservelor din peste
9.1 Introducere
Un subsector important al industriei alimentare, prin valoarea
de piata si complexitatea proceselor tehnologice, este
fabricarea mancarurilor preparate. Complexitatea proceselor
tehnologice este consecinta procesarii ingredientelor care
intra in compozitia acestor produse.
Pentru a f considerat mancare preparata, un produs trebuie
sa contina cel putin doua ingrediente distincte (exceptand
condimentele).
Categoria mancarurilor preparate, procesate pentru a f
conservate (prin congelare sau sub forma de conserve), nu
include si prepararea macarurilor pentru consum imediat,
ex. restaurante, fast-food.
Produsele acestei industrii pot f clasifcate astfel:
Mancaruri cu carne;
Mancaruri cu peste;
Mancaruri vegetariene;
Pizza, sandwich-uri, etc, congelate sau refrigerate.
9.2 Tehnologia fabricarii
mancarurilor preparate
Deoarece materiile prime pentru fabricarea mancarurilor
preparate sunt, in principal, carnea si legumele, ambele in
stare proaspata, primele etape ale procesului tehnologic sunt
receptia si prelucrarile primare specifce celor doua categorii
de produse. Celelalte elemente care intra in componenta
produsului fnit (condimente, faina, paste, orez, etc) sau care
sunt folosite in procesele de prelucrare si preparare (uleiuri
vegetale, grasimi animale,etc), sunt utilizate fara a mai
necesita prelucrari primare.
Receptia poate f manuala sau mecanizata. Receptie
manuala se face atunci cand materia prima vine ambalata
in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea in depozit
facandu-se in cea mai mare parte manual, folosindu-se
doar motostivuitoarele daca spatiul o permite, elementul
principal al acestui proces find factorul uman. In cazul
receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre linia
de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare sau
altor echipamente similare. Ulterior receptiei, cele 3 mari
etape ale fuxului tehnologic sunt prepararea produsului fnit,
portionarea in recipiente, congelarea si livrare.
9. Procese de productie in industria mancarurilor
semipreparate si preparate
9.2.1 Schema tehnologica de fabricare a mancarurilor preparate
9.2.2 Prepararea produsului fnit
Aceasta prima etapa incepe cu prelucrarea primara a
ingredientelor ce necesita o astfel de procesare.
Pentru:
carnea de porcine, bovine, ovine, prelucrarea primara
consta in: spalare; inlaturarea partilor grase, oase, tendoa-
ne, etc., transarea pe categorii si specialitati, portionate in
functie de preparat;
carnea de pasare, prelucrarea primara consta in (pentru
pasari vii) : sacrifcare, oparire, deplumare, fambare, evisce-
rare, spalare, transarea pe categorii si specialitati, portiona-
te in functie de preparat; sau doar transarea pe categorii si
specialitati, portionate in functie de preparat, in cazul in care
materia a trecut deja prin procesul de abatorizare;
carnea de peste, prelucrarea primara consta in: curatire
de solzi, placi, piele, spalare, eviscerare, spalare; transarea
pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat;
legume, prelucrarea primara consta in: spalare, sortare,
curatare, spalare, blansare, taiere in diferite forme in functie
de tipul legumelor si in functie de preparat.
Operatiunile enumerate mai sus sunt automatizate si
mecanizate, cu anumite exceptii in etapa de transare si
portionare a carnii, unde procesul poate f semi-mecanizat
sau chiar manual.
9.2.2.1 Prelucrare primara carne
Prelucrarea primara a carnii consta, in cazul carcaselor
sau semicarcaselor, in inlaturarea partilor grase, a oaselor
si tendoanelor, transarea pe categorii si specialitati, tocare,
malaxare si portionarea, in functie de preparat. Operatiunile,
asa cum este aminitit mai sus, sunt mecanizate, semi-
mecanizate sau chiar manuale. Instrumentele si utilajele
folosite sunt: cutite, cuttere, tocatoare, malaxoare, feliatoare,
etc.
Prelucrarea primara a pestelui consta in:
Desolzire, decapitare, eviscerare, indepartarea aripioare-
lor sau depelare, sunt operatii care se aplica tuturor speciilor
de peste. Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si
se face in masini speciale sau manual cu instrumente speci-
fce. Decapitarea, eviscerarea, indepartarea aripioarelor sau
depelarea se executa mecanizat sau manual.
Spalarea pestelui are ca scop indepartarea mucusului,
a sangelui, a resturilor de viscere si a altor impuritati. Prin
spalare se reduce gradul de infectare cu microorganisme.
Portionarea pestelui se poate face manual sau mecanic,
cu ajutorul cutitelor sau respectiv, a masinilor de fletat.
9.2.2.2 Prelucrare primara legume
Dupa receptia materiilor prime incepe efectiv prelucrarea
primara, fazele acesteia find:
Sortare I - are rolul de a elimina din masa produselor,
exemplarele necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit
fata de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau
cu defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.
Spalarea - are rolul de a indeparta impuritatile, microfora
si pesticidele. Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Ope-
ratiunea se executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri,
masini de spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si
perii, masini de spalat prin fotatie. Controlul spalarii se face
vizual vizual.
Sortare II - are rolul de a indeparta legumele necores-
punzatoare si eventualele impu-
ritati ramase in urma spalarii. Se
executa manual la banda, viteza
optima a benzii find de 0,2 m/s.
Concomitent se executa si sepa-
rarea pe calitati si calibrarea. In
majoritatea cazurilor calibrarea
constituie o faza tehnologica dis-
tincta si se efectueaza mecani-
zat.
Curatire - se executa pentru
inlaturarea partilor necomestibile
sau greu digerabile ale legume-
lor. Se efectueaza manual sau
mecanizat (ex. masini cu suluri abrazive, batoza de mazare,
masini de scos cotorul ardeilor, masini de taiat varfuri pastai)
Curatirea de coaja se poate executa mecanic, termic, chimic
sau cu radiatii infrarosii si este urmata de o noua spalare.
Divizare infuenteaza buna desfasurare a operatiilor te-
hnologice urmatoare, oparire, ferbere sau prajire. Operatia
se executa mecanizat (ex. masina universala de taiat legu-
me, masina de taiat tip turbina pentru fasola pastai).
Dupa procesele de oparire sau ferbere, se poate executa si
maruntirea, taierea in diferite forme sau pasarea legumelor,
Ulterior prelucrarii primare, diferitele produse sunt preparate
in cantitati mari, prin prelucrare termica. In afara prelucrarii
termice a ingredientelor de baza, si alte ingrediente pot trece
prin aceasta etapa, pastele fainoase, orezul, etc.
9.2.2.3 Prelucrarea termica a ingredientelor,
care, dupa modul de transmitere a energiei calorice si in
functie de produsul fnit, consta in: ferbere, inabusire, frigere,
coacere, prajire, brezare, sotare.
Fierberea. Prin ferbere se intelege expunerea alimentului,
in contact cu energia
calorica propagata prin
apa, vapori de apa sau
in apa si vapori (ferbere
inabusita). Cand alimentul
primeste energia calorica
prin intermediul apei se
numeste ferbere propiu-
zisa. Daca alimentul
primeste energia calorica
prin intermediul vaporilor se
numeste ferbere in vapori.
Fierberea in vapori poate f
cu sau fara presiune. Cand
alimentul primeste energia
calorica prin ambele cai se
numeste ferbere inabusita. Fierberea se aplica la legume,
crupe, paste fainoase, orez, fructe, carne, oua, lapte.
Frigerea consta in transmiterea energiei calorice la produs
(carne, peste, legume, etc.) prin iradierea de la o sursa care
poate f facara, carbuni aprinsi, raze infrarosii, etc.
Prajirea. Prin aceasta metoda
se intelege expunerea
alimentelor in grasime ferbinte
la temperatura de 160-180C,
pana ce produsul capata o
crusta la suprafata si este bine
patruns. Acest procedeu se
aplica la carne, peste, oua,
legume, aluaturi, etc.
Coacerea. Se intelege prin coacere expunerea alimentului
intr-o tava in aerul cald al unui cuptor incins la temperatura
de 180-250C, in functie de natura si cantitatea produsului.
Se utilizeaza la aluaturi, sufeuri, budinci, fructe, legume,
carne, peste.
Brezarea (inabusirea)
consta in incalzirea
produsului intr-o cantitate
mica de grasime pana
capata o crusta rumena
pe toate partile (cu scopul
de a se pastra substantele
nutritive), apoi se adauga
putin lichid ferbinte, se acopera vasul cu un capac si se
ferbe la abur, in suc propiu (inabusit), pana ce produsul este
bine patruns. Acest procedeu se aplica la bucatile mari de
carne.
Sotarea. Prin acest procedeu se intelege expunerea unui
aliment, pentru un timp scurt, intr-o cantitate mica de grasime
ferbinte, la o sursa puternica de caldura.
9.2.3 Portionarea in recipiente
Portionarea in diferitele tipuri de recipiente se face
automatizat, cuprinzand un sistem conveier si diferite utilaje
de dozare/umplere. Cantitatea de ingrediente care intra in
compozitia produsului fnit, este strict dozata de utilajele
folosite, astfel ca in fecare recipient se va gasi exact aceeasi
cantitate de produs.
Umplerea recipientelor este urmata de etapa ambalarii/
impachetarii si etichetarii. Pe linia de ambalare, recipientele
sunt acoperite fe cu folie de aluminiu, hartie, plastic sau
altele. Produsul fnit este impachetat creandu-se vacuum
partial pentru a diminua cantitatea de aer din recipient astfel
incat sa se produca evaporarea. Evaporarea poate avea
diverse efecte negative. De exemplu, poate duce la uscarea
produsului sau la formarea ghetii in timpul procesului de
congelare.
9.2.4 Congelarea si livrarea
Ultima etapa a fuxului tehnologic este congelarea. Marea
majoritate a producatorilor folosesc una din urmatoarele
metode: tuneluri cu aer rece, imersia in gaze lichefate sau
prin contact indirect cu suprafete reci. Metoda cea mai des
folosita este cea a tunelurilor cu aer rece. Recipientele sunt
introduse intr-un tunel in interiorul caruia exista o retea de
conducte circulare prevazute cu fante prin care este sufat
aerul rece. Temperatura aerului rece este de aproape -
59C astfel incat procesul de congelare este instantaneu.
Dupa congelare urmeaza ambalarea recipientelor in cutii
si paletizarea acestora. Pe timpul depozitarii si livrarii,
temperatura in depozite si in unitatile de transport nu trebuie
sa depaseasca 0C.
Procese de productie in industria grasimilor vegetale
10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale
10.1 Introducere
Uleiurile vegetale comestibile sunt obtinute din plante
oleaginoase si din diverse subproduse oleaginoase obtinute
in alte ramuri ale industriei alimentare.
Principalele plante oleaginoase utilizate in fabricarea
uleiurilor vegetale sunt: foarea soarelui, soia, rapita, inul,
ricinul etc.
De asemenea, tehnologia obtinerii uleiurilor vegetale implica
si folosirea altor materii prime:
germenii de porumb rezultati ca subprodus in industria
moraritului sau cei rezultati la fabricarea amidonului si a al-
coolului;
semintele de dovleac;
samburii de struguri obtinuti ca deseuri in industria vinu-
lui;
semintele de tomate rezultate ca deseuri in industria con-
servelor.
10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale
comestibile
Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale
comestibile cuprinde urmatoarele faze principale:
prelucrarea preliminara a materiilor prime oleaginoase;
decojirea;
macinarea semintelor oleaginoase;
tratamentul hidrotermic si presarea macinaturii oleagi-
noase;
extractia uleiului cu dizol-
vanti;
rafnarea uleiurilor brute de
presa si de extractie.
10.2.1 Prelucrarea preliminara a materiilor
prime oleaginoase
Prelucrarea preliminara
a materiilor consta in
indepartarea impuritatilor
grosiere (curatirea) si a
excesului de umiditate
(uscarea).
Curatirea semintelor
oleaginoase se realizeaza in doua etape:
precuratirea, efectuata inainte de depozitare cand se eli-
mina circa 50% din impuritatile initiale;
postcuratirea care are loc inainte de introducerea in fabri-
catie, prin care continutul de impuritati
este redus la 0,3 - 0,4%.
Utilajele de curatire a semintelor oleaginoase sunt: sitele cu
miscare vibratoare, vibroaspiratoarele, separatorul-aspirator,
separatorii magnetici pentru separarea impuritatilor feroase.
Uscarea este facuta cu scopul de a asigura o valoare scazuta
a umiditatii semintelor
oleaginoase. Umiditatea
acestora trebuie sa fe
mai mica decat umiditatea
critica de depozitare pentru
a f evitate germinarea si
autoincalzirea semintelor pe
durata depozitarii.
Utilajele folosite la uscarea semintelor sunt: uscatoarele de
tip rotativ cu tambur metalic orizontal, coloanele verticale cu
mai multe zone (de alimentare, preincalzire, uscare, racire,
evacuare), uscatoarele cu fascicul tubular, uscatoarele de
seminte in strat fuidizat, uscatoarele ce au curenti de inalta
frecventa.
10.2.2 Decojirea semintelor oleaginoase
Decojirea sau decorticarea se executa in special in cazul
semintelor oleaginoase care contin o cantitate mai mare de
coaja care nu adera intim la miez.
Procesul de decojire consta in succesiunea a doua faze:
spargerea cu detasarea cojii de miez;
separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea si detasarea cojii de miez se poate realiza prin
lovire si prin frecare.
Decojirea prin lovire este aplicata in cazul semintelor de
foarea soarelui, iar decojirea prin frecare se aplica semintelor
de soia find realizata cu ajutorul valturilor prevazute cu
cilindrii rifuiti (cu crestaturi pe suprafata).
Decojirea prin lovire se realizeaza in toba de spargere care
este un utilaj avand ca organ principal de lucru un tambur
rotativ cu palete. Toba de spargere este acoperita pe 2/3
din suprafata interioara cu vergele metalice semirotunde.
Spargerea si detasarea cojii de pe miez are loc prin lovirea
semintelor in cilindrul metalic al tobei de catre paletele
tamburului. Datorita lovirii, samanta este proiectata spre
suprafata ondulata fxa a tobei.
10.2.3 Macinarea materiilor prime oleaginoase
Prin macinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele
semintelor oleaginoase ceea
ce faciliteaza eliberarea
uleiului la presare. Prin
presare se poate extrage
numai uleiul din celulele
deschise. Uleiul din celulele
care nu au fost deschise se
poate recupera numai prin
extractie cu solventi.
Pentru macinare se folosesc concasoarele, mori cu valturi
sau mori cu ciocanele.
10.2.4 Tratamentul hidrotermic al macinaturii
oleaginoase
Tratamentul hidrotermic al macinaturii oleaginoase decurge
in doua etape:
umectarea materialului pana la o umiditate optima.
Umectarea se face cu apa sau abur;
uscarea pana la o anumita umiditate considerata optima.
Tratamentul hidrotermic se efectueaza in utilaje numite
prajitoare care sunt de forma cilindrica si contin 2-6
compartimente multietajate. Grosimea stratului de material
in compartiment este de circa 300 mm, iar durata prajirii este
de circa 45 minute.
10.2.5 Presarea macinaturii oleaginoase
Presarea se executa cu
ajutorul preselor mecanice.
Presa mecanica are drept
componente principale camera
de presare, surubul elicoidal
(axul melcat) si dispozitivul
pentru colectarea uleiului.
Efectul de separare a uleiului
este determinat de cresterea
treptata a presiunii in camera
de presare si depinde de durata presarii.
Uleiul obtinut prin presare contine macinatura, suspensii
si urme de apa. Pentru evitarea degradarii rapide, aceste
impuritati sunt indepartate prin urmatoarele operatii:
separarea resturilor grosiere de macinatura oleaginoa-
sa antrenate la presare prin
sedimentare, fltrare sau cen-
trifugare;
eliminarea umiditatii in ex-
ces prin evaporare (uscare);
separarea impuritatilor cu
dimensiuni mici prin fltrare.
10.2.6 Extractia uleiului cu dizolvanti
Extractia este operatia prin care, dintr-un amestec de
substante, se separa unul din componenti prin solubilizarea
acestuia intr-un dizolvant in care ceilalti componenti nu se
solubilizeaza.
Extragerea se utilizeaza ca metoda independenta pentru
obtinerea uleiului din materii prime cu continut mai mic de ulei
(soia, germeni de porumb) sau se utilizeaza in completarea
presarii pentru obtinerea uleiului din foarea soarelui prin
schema presare-extractie. In acest caz se supune extractiei
brochenul provenit din semintele de foarea soarelui.
Dizolvantii utilizati la extractie trebuie sa fe nepolari,
hidrofobi, cu constanta dielectrica apropiata de a uleiurilor.
Dizolvantii utilizati in industria uleiului sunt:
Hexanul are intervalul de ferbere 63 - 69C si lasa dupa
evaporare un reziduu mic (0,0016%).
Benzina de extractie are intervalul de ferbere 65 - 68C.
Concentratia periculoasa in aer este de 47-270 g/m3. In
amestec cu aerul, benzina se aprinde la 250C; vaporii
de benzina se aprind usor sau fac explozie in prezenta
unei scantei sau a unui corp incandescent. Benzina lasa o
cantitate mai mare de reziduu in srot decat hexanul.
Acetona este folosita la purifcarea lecitinei si la separarea
ei din uleiul initial.
Extractia uleiului cu dizolvanti este o operatie tipica de
transfer de masa in care rolul preponderent il au fenomenele
de difuzie. In functie de modul in care are loc procesul se
disting: difuzia moleculara, difuzia prin convectie si difuzia
prin membrane celulare.
Metode de extractie
In principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime
oleaginoase consta in spalarea cu dizolvant a macinaturii
intr-un vas de tratament care se realizeaza intr-o singura
treapta sau in mai multe trepte. Se disting trei moduri de
realizare a extractiei: simpla, multipla si extractie continua.
In prezent se aplica extractia multipla (in trepte) sau extractia
continua.
Utilajele folosite pentru extractia uleiului sunt: extractorul
cu banda (tip De Smet), extractorul rotativ cu sita fxa (tip
Carusel), extractorul rotativ cu sita rabatabila (tip Rotocel).
10.2.7 Distilarea miscelei
La iesirea din extractor, miscela contine intre 18-30% ulei,
in functie de instalatia utilizata si este supusa unor operatii
de purifcare in scopul indepartarii resturilor mecanice
(macinatura) prin: decantare, fltrare, centrifugare.
Recuperarea dizolvantului din miscela se realizeaza prin
distilare. Distilarea are loc in pelicula pentru a mari suprafata
de separare si sub vid pentru a se reduce temperatura de
distilare.
Operatia de distilare a miscelei se executa in doua etape:
predistilare, care se realizeaza in schimbatoare de caldu-
ra multitubulare;
distilarea fnala, care se realizeaza intr-o coloana verti-
cala de distilare, in care miscela este distribuita uniform sub
forma de picaturi, cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare.
Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se recupereaza cu
ajutorul condensatoarelor de suprafata si a separatoarelor
apa-dizolvant.
Recuperarea dizolvantului din srot. Aparatul in care are
loc toastarea se numeste toaster si are 4-9 compartimente.
In primele 2-3 compartimente are loc incalzirea la 90C iar,
umectarea se face direct cu abur. Concomitent cu umectarea
srotului pana la 12% pentru foarea soarelui si la 20% pentru
soia, are loc si o intensa dezbenzinare. In compartimentele
urmatoare continua incalzirea realizata indirect (prin
convectie) pana la 110-115C. Desolventizarea trebuie sa
asigure un continut de benzina in srot de maximum 0,1% si
un continut de apa de 8-9%. Inainte de depozitare sroturile
se racesc la 35C pentru a se impiedica autoaprinderea lor.
10.2.8 Rafnarea uleiurilor vegetale
Uleiurile vegetale brute de presa si de extractie
contin pe langa trigliceride si alte substante de insotire ca:
acizi grasi liberi, mucilagii, ceruri, gliceride cu punct de topire
ridicat, substante odorante etc.
Aceste substante, prezente in proportie de 1 -
4% transmit uleiurilor culoare, gust si miros neplacut si
micsoreaza stabilitatea in timp a uleiurilor.
Pentru a imbunatati calitatea uleiurilor, substantele
de insotire sunt indepartate prin operatiile de rafnare.
10.2.8.1 Desmucilaginarea (delecitinizarea)
Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide si
albuminoide. Indepartarea mucilagiilor (desmucilaginarea)
este necesara din urmatoarele motive:
uleiurile nedemucilaginate spumeaza in timpul operatiei
de neutralizare;
prin racire si sub infuenta umiditatii, mucilagiile precipita
si trec in sediment conferind instabilitate la pastrarea uleiu-
lui;
folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau partial demu-
cilaginate provoaca inactivarea catalizatorilor la fabricarea
grasimilor hidrogenate.
Desmucilaginarea se realizeaza prin hidratarea uleiului si
se bazeaza pe faptul ca, in prezenta apei, la cald, are loc
reducerea solubilitatii in ulei a fosfatidelor si a albuminoidelor
care precipita in focoane ce pot f separate prin centrifugare.
Instalatia de desmucilaginare cuprinde: schimbatorul
de caldura cu placi, aparatul de hidratare si separatorul
centrifugal.
10.2.8.2 Neutralizarea uleiurilor
Pentru obtinerea de uleiuri comestibile este necesara
eliminarea aciditatii conferite de acizii grasi liberi.
Eliminarea acizilor grasi liberi din uleiuri se poate realiza prin
diferite metode:
neutralizarea alcalina, care consta in combinarea acizilor
grasi cu solutii alcaline (NaOH, Na2CO3);
neutralizare prin distilare, care consta in antrenarea acizi-
lor grasi liberi cu abur direct sub vid;
neutralizarea prin esterifcare, care consta in combinarea
acizilor grasi liberi cu glicerina si reconstituirea gliceridelor.
10.2.8.3 Spalarea uleiurilor
Spalarea uleiurilor este necesara pentru indepartarea
excesului de alcalii.
Daca se lucreaza cu apa de duritate ridicata se formeaza
sapun de calciu solubil in ulei si insolubil in apa, ceea ce
duce la cresterea continutului de sapun in uleiul rafnat. In
faza de spalare este recomandat sa se mentina temperatura
uleiului intre 85-90C. Prima spalare se face cu solutie
salina 4-5% si apoi cu apa.
10.2.8.4 Uscarea uleiurilor
Uleiul spalat contine 0,1-0,2% apa si urme de sapun.
Racit la temperatura camerei, uleiul spalat se tulbura
deoarece solubilitatea apei in ulei scade odata cu scaderea
temperaturii.
Operatia de uscare se executa in aparate cilindrice verticale
prin pulverizarea uleiului. Dupa uscare continutul de apa din
ulei este sub 0,05%.
10.2.8.5 Decolorarea uleiurilor (albirea)
Calitatea uleiului este data si de aspectul stralucitor si
limpede al acestuia. In urma operatiilor anterioare, uleiul este
inchis la culoare. Decolorarea se realizeaza cu pamanturi
decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se
adauga carbune decolorant. Decolorarea se bazeaza pe
adsorbtia substantelor colorate pe adsorbanti reprezentati
de pamanturile decolorante sau carbune. Absorbtia fzica
este insotita de chemosortie si de procese oxidative.
10.2.8.6 Vinterizarea uleiurilor
Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea
cerurilor si a gliceridelor acizilor grasi saturati care se
solidifca la temperaturi mai mici de 15-20C, producand
tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor grasi cu
alcooli superiori. In uleiuri, ele provin mai ales din coaja
semintelor.
Procesul de vinterizare in fux continuu decurge astfel: se
executa o preracire la 20-22C, urmata de o racire la 5-7C,
dupa care are loc introducerea germenilor de cristalizare
(kieselgur) si amestecarea timp de 4 ore. Apoi uleiul se
incalzeste brusc la 12-16C si se fltreaza sub presiune (3
atm.).
10.2.8.7 Dezodorizarea uleiurilor
Dezodorizarea uleiurilor este ultima faza a procesului de
rafnare a acestora si urmareste eliminarea substantelor
care imprima uleiurilor gust si miros neplacut. Este o operatie
obligatorie pentru uleiurile comestibile.
Dezodorizarea se realizeaza in aparate in care are loc
barbotarea aburului in masa de ulei si dispersarea fna a
uleiului.
10.2.9 Schema proceselor tehnologice de fabricare a uleiurilor comestibile
10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor
hidrogenate
Reactia catalitica de hidrogenare se poate realiza prin
cataliza eterogena sau prin cataliza omogena.
Cataliza eterogena se desfasoara intr-un mediu neomogen
format din trei faze: lichida (uleiul), gazoasa (hidrogenul) si
solida (catalizatorul).
Etapele de desfasurare a reactiei catalitice de hidrogenare
sunt urmatoarele:
-difuzia reactantilor pe suprafata catalizatorului si
adsorbtia reactantilor;
-reactii intre moleculele in stare adsorbita;
-desorbtia produsilor de reactie;
-difuzia produsilor de reactie in mediu.
Prima si ultima etapa sunt rapide, iar celelalte doua sunt
lente si determina viteza globala a procesului.
Viteza de hidrogenare este infuentata de urmatorii factori:
Activitatea catalizatorului. Viteza creste o data cu creste-
rea suprafetei specifce si a numarului de centri activi ai cata-
lizatorului. De exemplu, suprafata specifca a catalizatorului
de nichel este de 160-180 m2/g.
Temperatura de hidrogenare. Cresterea temperaturii
duce la cresterea vitezei de hidrogenare. Temperatura de
hidrogenare variaza intre 160-240C. Cresterea temperaturii
infuenteaza negativ selectivitatea si duce la cresterea conti-
nutului de acizi grasi trans.
Presiunea de hidrogenare. Viteza creste o data cu cres-
terea presiunii de lucru care variaza intre 1,5-2 daN/cm2.
Intensitatea amestecarii. Amestecarea intensa conduce
la cresterea vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul
este mai bine mentinut in suspensie, iar hidrogenul este
distribuit uniform si continuu in masa uleiului. Intensifcarea
amestecarii conduce la reducerea selectivitatii, dar si la re-
ducerea formarii de acizi grasi trans.
Cataliza omogena
Hidrogenarea uleiurilor in cataliza omogena este un proces
monofazic. Catalizatorul, uleiul si hidrogenul formeaza o
singura faza deoarece catalizatorul este solubil in ulei. Prin
cataliza omogena pot f hidrogenate si uleiurile brute.
Hidrogenul gazos necesar pentru hidrogenare se obtine prin
electroliza apei (pentru cresterea conductivitatii se lucreaza
cu o solutie de 25-30% hidroxid de potasiu).
10.4 Tehnologia fabricarii margarinei
Margarina este o emulsie stabilizata de tip apa-ulei obtinuta
din uleiuri, grasimi vegetale hidrogenate si apa sau lapte.
Margarina se aseamana prin proprietatile sale (plasticitate,
consistenta, culoare, gust, miros) cu untul. Margarina poate
contine si aditivi: emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanti,
coloranti si conservanti (acid sorbic, etc ).
Procesul tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde
urmatoarele operatii: prepararea fazei grase (baza de
grasimi), prepararea fazei apoase (apa, lapte), obtinerea
emulsiei, pasteurizare, racire, temperare.
Baza de grasimi se compune fe din doua componente
(ulei de foarea soarelui solidifcat si fuid) fe din mai multe
componente (ulei de soia, rapita sau germeni de porumb
solidifcat si fuid).
Baza grasa reprezinta 82-84% din masa emulsiei, din care
65-67% ulei solidifcat (hidrogenat) avand punctul de topire
32-35C si 15-17% ulei fuid.
Faza apoasa este formata din lapte pasteurizat sau
apa. In cazul utilizarii apei ca faza apoasa, se adauga
un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric pentru
aromatizare. Ca emulgator se foloseste in general lecitina
alimentara. Obtinerea emulsiei se realizeaza in doua etape:
emulsionarea primara care are loc in malaxoare si obtinerea
emulsiei fne care are loc intr-un omogenizator (pompa de
emulsionare). Urmeaza pasteurizarea margarinei la 85-90C
cu racire rapida la 12-14C.
Racirea margarinei are drept scop asigurarea structurii
dorite a acesteia prin formarea de centrii de cristalizare.
Acesti centrii de cristalizare se formeaza prin racirea rapida
(7-10C/5-10 secunde) si amestecarea energica a emulsiei
folosind expansiunea directa a gazelor de refrigerare (NH3,
freon, propan). In fnal are loc temperarea (maturizarea)
margarinei pentru a se realiza consolidarea structurii
cristaline a acesteia.
10.4.1 Schema proceselor tehnologice de fabricare a margarinei
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara
Procese de productie in industria zaharului
si a produselor zaharoase
11.1 Introducere
Zaharul este unul din alimentele cele mai raspandite si este
in acelasi timp materie prima pentru industria alimentara,
chimica, farmaceutica, fermentativa.
Zaharul rafnat este consumat in cantitati mari ca aliment,
find asimilat complet in organism, iar energia produsa este
eliberata rapid. Este recomandat persoanelor care fac
eforturi mari intr-un interval de timp scurt .
Materiile prime pentru obtinerea zaharului sunt trestia de
zahar si sfecla de zahar. Sfecla de zahar face parte din
specia Beta vulgaris, familia Chenopodiaceae. Soiurile
cultivate de Beta vulgaris sunt urmatoarele:
sfecla cultivata pentru folosirea frunzelor si a petioluri-
lor;
sfecla comestibila, a carei radacina este colorata si are
un continut de zahar 6-12%;
sfecla furajera cu radacina mare si continut de zahar de
3-10%;
sfecla de zahar.
11.2 Procesul tehnologic
de fabricare a zaharului
11.2.1 Pregatirea sfeclei pentru extragerea
zaharului
Aceasta faza a procesului tehnologic de fabricare a
zaharului cuprinde urmatoarele operatii: descarcarea sfeclei
din mijloacele de transport, transportul sfeclei in hala de
fabricatie, depozitarea de scurta durata, spalarea sfeclei,
dezinfectarea sfeclei spalate, taierea sfeclei si obtinerea
taiteilor de sfecla.
Descarcarea sfeclei din mijloacele de transport
Sfecla de zahar transportata la fabrica este receptionata
cantitativ si calitativ si apoi este descarcata mecanic sau
hidraulic.
Descarcarea mecanica a sfeclei de zahar se numeste si
descarcare uscata deoarece se realizeaza fara a utiliza
forta unui curent de apa. Sfecla de zahar care este destinata
depozitarii trebuie descarcata numai prin mijloace mecanice.
Descarcarea mecanica se realizeaza prin bascularea
cuvei mijlocului de transport, folosind sistemul propriu de
basculare al acestuia,
sau cu ajutorul unor
platforme basculante
pe care sunt asezate
camioanele care
nu sunt prevazute
cu sistem propriu
de basculare.
Pentru descarcarea
vagoanelor sunt
folosite instalatii cu
macara mobila sau fxa prevazuta cu cupe de descarcare.
Descarcarea hidraulica sau umeda a sfeclei de zahar se
face cu ajutorul unui jet de apa cu o presiune de 4 atmosfere.
Sub actiunea jetului de apa sfecla este dirijata in canalele
hidraulice destinate transportului sfeclei la hala de fabricatie.
Depozitarea de scurta durata a sfeclei de zahar este
necesara pentru a se asigura alimentarea ritmica si la
capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se depoziteaza
in silozurile fabricii. Acestea sunt constructii de beton de
mare capacitate, sub forma celulara, cu peretii laterali fara
acoperis si cu pardoseala sub forma de plan inclinat pentru
a se asigura alunecarea sfeclei de la margini spre centrul
celulei. Prin centru, celula este strabatuta de un sant acoperit
11. Procese de productie in industria zaharului
cu gratare metalice, numit canal hidraulic, prin care circula
apa si care se continua cu canalul hidraulic general al fabricii
prin care se transporta hidraulic sfecla pana la peretele
exterior al halei de fabricatie. Pentru ca sfecla sa poata
patrunde in interiorul canalului hidraulic, gratarele metalice
se indeparteaza pe masura ce se avanseaza in masa
gramezii de sfecla depozitata.
Transportul sfeclei
Sfecla descarcata pe cale
umeda si sfecla din silozurile
fabricii se transporta pana la
hala de fabricatie cu ajutorul unui
curent de apa care circula prin
canalul hidraulic. Sfecla poate f
transportata cu apa deoarece are masa specifca 1,05-1,08
kg/dm3 apropiata de cea a apei care contine suspensii fne.
Apa utilizata pentru transportul hidraulic al sfeclei are un
circuit inchis si este purifcata prin separarea prin decantare
a impuritatilor grosiere antrenate. In decantoare, apa este
alcalinizata si clorinata.
Ridicarea sfeclei la masina de spalat
Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahar este
construit cu o anumita panta necesara pentru a asigura
curgerea libera a amestecului de apa si sfecla. Adancimea
canalului hidraulic creste in functie de lungimea sa si de
numarul coturilor existente in intregul traseu de transport
hidraulic al sfeclei.
Se creeaza astfel o mare
diferenta intre nivelul sfeclei din
canalul hidraulic, care este in
exteriorul halei de fabricatie, si
masina de spalat sfecla. Aceasta
este primul utilaj principal din
hala de fabricatie si se monteaza
de obicei la cota +7m. Ridicarea
sfeclei din canalul hidraulic pana la nivelul la care se face
alimentarea masinii de spalat se face cu roata elevatoare
sau cu pompa de sfecla.
Spalarea sfeclei este necesara pentru
indepartarea impuritatilor aderente la
corpul sfeclei (pamant, nisip, argila) si
a celor transportate de apa o data cu
sfecla. Spalarea se face in instalatii de
spalare a sfeclei de zahar dotate cu mai
multe compartimente. Sfecla spalata
este clatita cu apa clorinata.
Clorinarea sfeclei are drept scop dezinfectarea epidermei
radacinii pentru a se distruge microorganismele de pe
suprafata sfeclei care pot genera fermentatii nedorite pe
parcursul prelucrarii.
Taierea sfeclei pentru obtinerea taiteilor de sfecla
Taierea sfeclei este operatia de maruntire a sfeclei care
este transformata in taitei subtiri.
Scopul acestei operatii este de
a mari suprafata de contact a
sfeclei cu apa de extractie astfel
incat difuzia zaharului din sucul
celular al sfeclei in apa sa aiba
loc cat mai rapid si mai complet.
Taierea sfeclei se realizeaza in masini speciale de taiat
dotate cu cutite adecvate.
S-a constatat ca forma de taiere cea mai indicata este aceea
de jgheab cu sectiunea in V. Aceasta forma a taiteilor
asigura spalarea pe toate fetele, in comparatie cu cei plati
care se lipesc, nelasand spatii pentru circulatia zemii de
difuzie.
11.2.2 Extractia zaharului din sfecla
prin difuzie
Difuzia este un fenomen fzic prin care moleculele
substantelor dizolvate trec in acea parte a solutiei in care
concentratia lor este mai scazuta, pana cand, in intreaga
solutie repartizarea lor devine uniforma.
Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din taitei,
este un parametru important
al procesului. Pentru a se
obtine un grad de plasmoliza
corespunzator, temperatura
taiteilor trebuie ridicata la
minimum 60C, dar nu trebuie
sa depaseasca 80C, intrucat
peste aceasta temperatura
apar modifcari in peretii celulari. Pentru sfecla de zahar
proaspata, ajunsa la maturitate tehnologica, temperatura de
80C este optima pentru realizarea plasmolizei.
Dupa realizarea plasmolizei urmeaza difuzia propriu-zisa
care dureaza 60-70 min.
Din procesul de difuzie rezulta zeama de difuzie si taiteii de
sfecla epuizati numiti borhot.
Instalatiile in care are loc difuzia
Instala

Limbă

Procesele de Productie in Ind - Alim

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Procesele de Productie in Ind - Alim

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

GUVERNULROMNIEI