Haccp de Aceite de Pescado

PLAN HACCP
ANALISIS RIESGOS
CONTROL PUNTOS
CRITICOS

PLANTA DE
ACEITE
SEMIRREFINADO
DE PESCADO

2013

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INDICE

1. INTRODUCCIN
2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA EMPRESA
3. OBJETIVOS
4. POLTICA DE CALIDAD DE LA EMPRESA
5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP
5.1. Objetivos
5.2. Alcance
5.3. Responsables
5.4. Definicin del sistema HACCP
5.5. Definicin y abreviaturas
5.6. Descripcin del procedimiento

5.6.1 FORMACIN DEL EQUIPO HACCP
5.6.1.1 Objetivo
5.6.1.2 Alcance
5.6.1.3 Referencia
5.6.1.4 Responsabilidad
5.6.1.5 Definiciones y abreviaturas
5.6.1.6 Descripcin
5.6.1.6.1 Miembros del equipo HACCP
5.6.1.6.2 Descripcin de funciones

5.6.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
5.6.2.1 Objetivo
5.6.2.2 Alcance
5.6.2.3 Referencia
5.6.2.5 Descripcin
5.6.2.5.1 Aceite de pescado

5.6.3 ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
5.6.3.1 Objetivo
5.6.3.2 Alcance
5.6.3.3 Referencia
5.6.3.6 Descripcin del procedimiento
5.6.3.7 Descripcin del proceso
5.6.3.7.1 Recepcin de materia prima
5.6.3.7.2 Neutralizacin
5.6.3.7.3 Lavado
5.6.3.7. 4 Evaporacin y decoloracin
5.6.3.7. 5 Filtracin
5.6.3.7. 6 Almacenamiento
5.6.3.8 Diagrama de bloques del proceso

5.6.4 VERIFICACIN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
5.6.4.1 Objetivo
5.6.4.2 Alcance
5.6.4.3 Referencia
5.6.4.6 Descripcin

5.6.5 PRINCIPIO N 1: ANALISIS DE PELIGROS

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5.6.5.1 Objetivo
5.6.5.2 Alcance
5.6.5.3 Referencias
5.6.5.6.1 Identificacin de Peligros
5.6.5.6.2 Tipos de peligro
5.6.5.6.3 Evaluacin de Riesgos
5.6.5.6.4 Medidas de Control
5.6.6 PRINCIPIO N 2: IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
5.6.6.1 Objetivo
5.6.6.2 Alcance
5.6.6.3 Referencias

5.6.7 PRINCIPIO N 3: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
DE CONTROL PARA CADA PCC
5.6.7.1 Objetivo
5.6.7.2 Alcance
5.6.8 PRINCIPIO N 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC
5.6.8.1 Objetivo
5.6.8.2 Alcance
5.6.8.4 Definiciones
5.6.8.5 Procedimiento

5.6.9 PRINCIPIO N 5: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS
5.6.9.1 Objetivo
5.6.9.2 Alcance
5.6.9.4 Responsabilidades
5.6.9.5 Descripcin de procedimiento
5.6.9.5.1 Accin Inmediata
5.6.9.5.2 Accin Preventiva
5.6.10 PRINCIPIO N 6: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACIN
5.6.10.1 Objetivo
5.6.10.2 Alcance
5.6.10.4 Responsabilidades 5.6.10.5
Descripcin de procedimiento
5.6.10.5.1 Revisin de los resultados del
monitoreo de los PCC
5.6.10.5.2 Validacin de los lmites crticos
establecidos 5.6.10.5.3 Auditorias
5.6.10.5.4 Revisin de sistema HACCP
5.6.10.5.5 Registros

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5.6.11 PRINCIPIO N 7: ESTABLECIMIENTO DE UN
SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y REGISTRO
5.6.11.1 Objetivo
5.6.11.2 Alcance
5.6.11.4 Responsabilidades
5.6.11.5 Descripcin de procedimiento

ANEXOS

ANEXO N 01 : PRODECIMIENTO REUNIN DEL EQUIPO HACCP

ANEXO N 02 : PROCEDIMIENTO CAPACITACIN DEL PERSONAL

ANEXO N 03 : PROCEDIMIENTO EVALUACIN DE QUEJAS DEL CLIENTE

ANEXO N 04 : CONTROL DE PRODUCTOS Y SERVICIOS NO CONFORMES

ANEXO N 05 : PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

ANEXO N 06 : PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN DE TERMOMETROS Y MANOMETROS

ANEXO N 07 : PROCEDIMIENTO PARA AUDITORIAS INTERNAS

ANEXO N 08 : PROCEDIMIENTO PARA VALIDACIN DEL PCC

ANEXO N 09 : CONTROL DE PROVEEDORES

REGISTROS DE EJECUCION:

REGISTRO N 01: P.C.C. CONTROL DE SECADO Y BLANQUEADO

REGISTRO N 02. CONTROL DE CAPACITACION

REGISTRO N 03: CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

REGISTRO N 04: AUDITORIAS INTERNA- VERIFICACION SISTEMA HACCP-

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1. INTRODUCCION

La empresa ALFIPASA Ubicada En la Provincia Constitucional del Callao , es una empresa dedicada a
la produccin de aceite semirrefinado de pescado para consumo humano indirecto y su
comercializacin.

La aplicacin de la ciencia, tecnologa e innovacin en el desarrollo de la industria pesquera
especialmente en el aceite a demostrado la existencia de cidos graso poliinsaturados constituidos por
cidos grasos omega-3 que tambin se denominan comnmente aceite de pescado; que contienen
tanto el cido docosahexaenoico (DHA) como el cido eicosapentaenoico (EPA), que son muy
importantes para la salud humana. Esto ha llevado a la empresa a mejorar su oferta comercial as como
la inocuidad en la cadena productiva.

Este documento contiene la implementacin del plan HACCP (Anlisis de riesgos y control de puntos
crticos) para la elaboracin de Aceite Semirrefinado de Pescado, basado en la legislacin nacional y
del mercado europeo, tales como:

Nacional:

Ley de Inocuidad de los alimentos D. Leg. N1062
Reglamento de la Ley de Inocuidad de los Alimentos D. S. N034-2008-AG
Ley N28559, Ley del Servicio Nacional de Sanidad Pesquera SANIPES (29/06/05)
D. S. N025-2005-PRODUCE, Reglamento de la Ley del SANIPES
D.S. N040-2001-PE, Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acucolas

Unin Europea:
DIRECTIVA 2000/13/CE del Parlamento Europeo y del Consejo relativo a la aproximacin de las
legislaciones de los Estados miembros en materia de etiquetado, presentacin y publicidad de
los productos alimenticios.
Reglamento 2065/2001 CE de la Comisin relacionadas con disposiciones relativas a la
informacin del consumidor, en particular respecto a la denominacin comercial de la especie, el
mtodo de produccin y la zona de captura.
REGLAMENTO (CE) N 1774/2002 del Parlamento europeo y del Consejo por el que se
establecen normas sanitarias aplicables a los subproductos animales no destinados al consumo
humano.
REGLAMENTO (CE) N 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo relativo a la higiene de
los productos alimenticios.
establecen normas especficas de higiene de los alimentos de origen animal.
establecen normas especficas para la organizacin de controles oficiales de los productos de
origen animal destinados al consumo humano.
Reglamento (CE) N 1664/2006 de la Comisin relacionadas a medidas de aplicacin de
determinados productos de origen animal y Modelos de Certificacin Sanitaria para las
importaciones destinadas al consumo humano.

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Internacional:
Norma Internacional del Codex Alimentarius de FAO/OMS.
D.S. N CAC/GL 38-2001-CODEX, Directrices para Modelos Genricos de Certificados Oficiales
y para la Preparacin y Expedicin de Certificados.

Actualmente de Unin Europea, a travs de sus Directivas N 09/493/EEC del 22 de JUL/91 y 94/358/CE
del 20/May/94, que reglamenta el articulo m6 de la BALAI, precisa la puesta en marcha de mtodos de
vigilancia y control de puntos crticos, de donde se deduce que el concejo de la Unin Europea ya he
elegido como herramienta de Anlisis para la Planificacin del control de calidad o Anlisis de Riesgos y
Control de Puntos Crticos (HACCP).

El plan HACCP se ha desarrollado tomando como guas el Manual de Capacitacin Nacional de la
Administracin Acadmica y Atmosfrica Nacional (NOAA) y del Servicio Nacional de Pesqueras
Marinas (NMFS) de EE.UU.; la decisin 94/358/CE de la Unin Europea y el Manual de procesamiento
para implementar el sistema AR Y PCC editado por la Internacional Association of Milk, Food and
Enviromental Sanitarians, Inc. De EE.UU. Para la elaboracin se efectu una evaluacin de la planta, se
tomaron los registros estadsticos de procesos existentes, se hicieron algunas pruebas analticas de
comprobacin, as como la utilizacin de los criterios y experiencias de las reas de Produccin y Control
de calidad.

2. PRINCIPIOS GENERALES DE LA EMPRESA

ALFIPASA tiene como principio cumplir con los requerimientos de los organismos Nacionales e
Internacionales encargados de fiscalizar la calidad sanitaria de los productos pesqueros y adopta el
HACCP como herramienta clave de aseguramiento de la inocuidad de su producto y productividad de
esta.

Sobre la base del presente plan y disponiendo de los conocimientos en las diferentes etapas del proceso
se ha estimado e identificado los riesgos y definido puntos crticos de control que nos permite minimizar
y/o eliminar los riesgos fsicos, qumicos y microbiolgicos existentes en las diferentes etapas de
procesamiento de Aceite Semirrefinado de pescado de la empresa.

La empresa tiene como principal actividad la elaboracin de Aceite Semirrefinado de pescado.

Razn Social : ALFIPASA

DIRECCION : Av. Prolongacin Centenario s/n
Cdra. 24 Los Ferroles- Callao.

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3. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Los objetivos de la empresa son:

1. Definir un plan de desarrollo para la implementacin del Sistema del Anlisis de Riesgos y
Control de Puntos Crticos (PLAN HACCP, en la produccin de aceite Semirrefinado de
pescado).

2. Establecer un sistema eficiente que asegure y garantice la cantidad y sanidad en la produccin
de aceite, identificando en forma sistemtica los riesgos fsicos, qumicos y microbiolgicos,
estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear puntos
crticos, registrar datos, tomar medidas correctivas y aplicar procedimientos de verificacin en los
puntos crticos de control, tendientes a obtener un producto final en condiciones sanitariamente
aceptables.

3. Contribuir a elevar las ofertas de protenas para satisfacer las necesidades alimenticias de la
industria nacional y atender la creciente demanda de alimentos para consumo indirecto, tanto a
nivel local como internacional.

4. Otorgar mayores niveles de transformacin, dando un mayor valor agregado a los recursos
pesqueros que se extraen.

5. Contribuir a la generacin de divisas para el pas proveniente de la exportacin de productos
pesqueros tradicionales, en lo cual coincidimos con los mecanismos legales vigentes a la fecha.

6. En la elaboracin de aceite semirrefinado de pescado se emplear recursos definidos o
caracterizados por su aleatoriedad tanto en la cantidad como especie.

4. POLTICA SANITARIA

La empresa ALFIPASA desde la alta direccin tiene el compromiso de asegurar la inocuidad de su
producto aceite semirrefinado de pescado, a fin de satisfacer los requisitos sanitarios y de calidad; por
ello ha establecido la siguiente poltica sanitaria:

PRODUCIR ACEITE SEMIRREFINADO DE PESCADO, ASEGURANDO LA INOCUIDAD DESDE LA
OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA, DURANTE EL PROCESO PRODUCTIVO Y HASTA LA
ENTREGA AL CLIENTE DEL PRODUCTO TERMINADO; MEDIANTE LA APLICACIN DE LAS
NORMAS BASADO EN EL SISTEMA HACCP A FIN DE SATISFACER LAS NECESIDADES DE
NUESTROS CLIENTES.

Esto es posible a travs de:

La implementacin y desarrollo del sistema HACCP.

Asegurando la disponibilidad de los recursos necesarios para la adecuada gestin y para la
mejora continua.

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5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP

5.1 OBJETIVOS

Establecer los procedimientos y mecanismos acordes con los lineamientos de la Ley de
Inocuidad de los Alimentos y su Reglamento, as como el D.S. 040-2004-PRODUCE en la que
establecen la aplicacin del Codex Alimentarius, con el fin principal de asegurar la inocuidad y
evitar la adulteracin de nuestros productos.

5.2 ALCANCE

Estos Procedimientos son aplicables a la elaboracin de Aceite semirrefinado de Pescado
producidos en LA EMPRESA desde la etapa de recepcin de la materia prima hasta el despacho
y/o Embarque de nuestros productos.

5.3 RESPONSABLES

La responsabilidad para asegurar que estos procedimientos se cumplan depende de:

- Jefe de Planta
- Jefes de reas

Las reas de produccin y calidad son responsables de la calidad y seguridad de los productos.
Las reas de Almacn, Productos Terminados, Administracin, Mantenimiento son entes de
apoyo que estn directamente involucrados en la Produccin.
El personal responsable de las otras reas est autorizado para tomar acciones necesarias para
asegurar la calidad y seguridad de los productos.
Los miembros del equipo HACCP son responsables directos del desarrollo de este plan.

La direccin asegura que una vez implementado todo el sistema HACCP cuenta con un
mecanismo mediante el cual se puede verificar peridicamente la eficacia del sistema y se pueda
ajustar los objetivos de calidad.

5.4 DEFINICIN DEL SISTEMA HACCP.

El CODEX ALIMENTARIUS define al sistema HACCP como un enfoque sistemtico de base
cientfica que permite identificar riesgos especficos y medidas para su control, con el fin
de asegurar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y
establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevencin en lugar de basarse en el
anlisis de producto final.

Finalmente, otra definicin igualmente vlida es la siguiente: es una estrategia de
PREVENCIN para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los
alimentos. Es decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigida a
todas las reas de contaminacin, sobrevivencia y crecimiento de microorganismos.

El sistema es nico para cada planta de procesamiento y para cada producto. Antes de aplicar el
sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentara, el sector deber estar funcionando
de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos, los Cdigos de
Prcticas y la Legislacin de la Inocuidad de los Alimentos o tambin con normas de
Procedimientos Operacionales de Saneamiento eficientemente estructuradas.

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5.5 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

HACCP (Anlisis de Peligros & Puntos Crticos de Control).- Sistema de control del proceso
relacionado con la seguridad de alimentos y alimentos para animales que identifica, evala y
controla peligros significativos de seguridad de alimentos.
Plan HACCP.- Documento elaborado de acuerdo con los principios de HACCP para asegurar el
control de peligros significativos para la seguridad de alimentos en el segmento de la cadena
alimentara considerada.
Punto Crtico de Control (PCC).- Paso en el cual un control puede aplicarse y es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentara y del material forrajero, o reducirlo a
un nivel aceptable. Riesgo que debe ser controlado utilizando una medida de control especfica.
Control.- Estado en el cual se siguen los procedimientos correctos y se cumplen los criterios.
Punto de control.- Cualquier punto, etapa o procedimiento en el cual se puede controlar los
factores biolgicos, fsicos o qumicos.
Peligro.- Contaminante biolgico, qumico o fsico en los alimentos o alimentos para animales
con posibles consecuencias adversas para la salud.
Identificacin de peligros.- Identificacin de posibles peligros en el proceso productivos
utilizando diagramas del proceso, especificaciones de producto de alimentos para animales
(producidos), literatura y otra informacin.
Riesgo.- Riesgo de un potencial peligro es el resultado de la gravedad para salud y la
probabilidad de ocurrencia.
Anlisis de riesgos (dentro de HACCP).- La identificacin de peligros y evaluacin de riesgos
constituyen juntas el anlisis de riesgos.
Evaluacin de peligros.- Recopilacin y evaluacin de informacin sobre un peligro para poder
decidir si ste constituye un riesgo para la seguridad de alimentos para animales.
Evaluacin de riesgos (risk evaluation).- El paso de la evaluacin de riesgos que determina si
un peligro representa un grave riesgo o no. Es el resultado de la gravedad para la salud y
probabilidad de ocurrencia.
Verificacin.- Uso de informacin complementaria para verificar si el Sistema HACCP es (sigue
siendo) eficaz y si est utilizndose segn lo previsto.
Inocuidad.- Aseguramiento del producto contra condiciones qumicas, biolgicas o fsicas, que
pueden poner en peligro la salud del usuario / consumidor.
Vigilancia.- Comprobacin de que un procedimiento de proceso o manipulacin en cada PCC,
se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observacin sistemtica, la
medicin y el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos
de vigilancia seleccionados, deben permitir que se realicen acciones correctivas para rectificar
situaciones fuera de control, antes o durante el desarrollo de una operacin en un proceso.
Sistema de vigilancia.- Planes, mtodos o dispositivos necesarios para efectuar las
observaciones, ensayos de medidas que permitan asegurar que cada procedimiento operacional
o criterio definido para un PCC se respeta de manera efectiva.
Peligro Biolgico.- Microorganismos no deseados, toxinas producidas por stos, y portadores
de enfermedades de animales que pueden entrar en el producto o pueden desarrollarse.
Distincin entre microorganismos vegetativos, toxgenos (formadores de toxinas) y formadores
de esporas. Ejemplos: Samonella, enterobacteriaceae, hongos y levaduras (como organismos
indicadores, harina de mamferos (como portador de EEB), etc.
Peligro Fsico.- Sustancias extraas que pueden estar presentes en los materiales forrajeros o
pueden entrar en el producto durante el almacenamiento, produccin y transporte, y que pueden
convertirse en un peligro para el animal. Ejemplos: Vidrio, plsticos, fragmentos metlicos,
piedras, huesos, remanentes de materiales de embalaje, asbesto, etc.
Peligro Qumico.- Sustancias qumicas no deseadas que estn presentes en los materiales
forrajeros, por naturaleza, por contaminacin o por uso de materiales auxiliares, o que
contaminan el producto durante la produccin. Ejemplos: residuos de pesticidas, metales
pesados, contaminantes ambientales, micotoxinas, PCBs, dioxinas, agentes limpiadores,
lubricantes, aceites minerales, restos de cidos, etc.
Lmite Crtico (LC).- Valor y/o criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.
Acciones Preventivas.- Son aquellas que elimina o evitan que ocurra un peligro significativo.

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Accin Correctiva.- Cualquier accin o tomar cuando los resultados de monitoreo en el punto
crtico de control indican un prdida de control.
Monitorear.- Acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
parmetros de control para evaluar si un punto crtico de control est bajo control.
CODEX Alimentarius FAO/OMS.- Es una coleccin de Normas Alimentaras Internacionales
aprobadas, presentadas de manera uniforme que contienen disposiciones de carcter consultivo
en forma de cdigos de prcticas, directrices y otras medidas recomendadas.
Las autoridades nacionales adoptan estas disposiciones como requisitos para facilitar el
comercio nacional e internacional.

5.6 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

5.6.1. FORMACION DEL EQUIPO HACCP

En los captulos siguientes de desarrollaran los 12 pasos para la implementacin del plan
HACCP en ALFIPASA teniendo en consideracin el alcance y objetivo del plan.
Los 7 principios del Sistema HACCP estn identificados dentro del desarrollo de los 12 pasos.

5.6.1 Formacin del Equipo HACCP
5.6.2 Descripcin del producto
5.6.3 Uso previsto del producto
5.6.4 Elaboracin del diagrama de flujo
5.6.5 Verificacin in situ del diagrama de flujo
5.6.6 Anlisis de peligros
5.6.7 Determinacin de los puntos crticos de control
5.6.8 Establecimiento de lmites crticos para cada PCC
5.6.9 Establecimiento de un Sistema de vigilancia para
cada PCC
5.6.10 Establecimiento de medidas correctivas
5.6.11 Establecimiento de Procedimientos de Verificacin
5.6.12 Establecimiento de Sistema de Documentacin y
Registro.

5.6.1.1 OBJETIVO

Implementar, mantener y realizar un mejoramiento continuo del sistema HACCP.

5.6.1.2 ALCANCE

Todas las reas que se encuentran en la planta.

5.6.1.3 REFERENCIA

Legislacin nacional y la norma internacional de alimentos.

5.6.1.4 RESPONSABILIDAD

La Alta Direccin de la empresa es responsable de la formacin del Equipo HACCP. Asegurar
de que los miembros del equipo tengan tiempo y, cuando sea necesario, dinero para establecer
e implementar el sistema HACCP.

5.6.1.5 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

Equipo HACCP: conjunto de personas de diferentes reas que tienen el conocimiento y
competencia para desarrollar las actividades de verificacin y validacin del sistema.

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5.6.1.6 DESCRIPCIN

El equipo HACCP, est conformado por un grupo de profesionales que laboran en diversas
reas y est liderado por el GERENTE GENERAL .

Este Equipo adems del compromiso propio, cuenta con el compromiso de la Alta Direccin para
el desarrollo de la implementacin, funcionamiento y mejoramiento continuo del Sistema.

El Plan HACCP y los procedimientos de soporte sern responsabilidad del Equipo Haccp.

La conformacin de equipo HACCP se realiz considerando al aspecto multidisciplinario, el
conocimiento y competencia para ocuparse de todos los aspectos del proceso y producto.

5.6.1.6.1 MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

Organigrama de la empresa

N MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

1

2

3

4

5

6

Ing. Carlos Valenzuela Meja.

Ing. Jos Salvador Tasayco.

Ruperto Condori.

Juan Lisma Lay

William Nolasco.

Luis Lisma lay

5.6.1.6.2 Descripcin de funciones

Funcin Nombre Firma
Lder

Carlos Valenzuela Meja
Jefe de planta Juan Lisma Lay

Jefe Aseguramiento
de la calidad

Jos Salvador Tasayco.

Jefe productos
terminados
William Nolasco
Jefe de
mantenimiento
Ruperto Condori
Jefe de Turno.

Luis Lisma Lay

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5.6.1.6.2.1 Funciones del equipo HACCP

Identificar y evaluar los peligros en las etapas y determinar los PCC que
sern documentados en el Plan HACCP.
Brindar la capacitacin e implementar el Sistema HACCP.
Proponer, evaluar y verificar su aplicacin del mejoramiento de condiciones
relacionadas al Sistema HACCP.
Elaborar y de ser necesario, actualizar el Reglamento Interno de trabajo del
Comit de Gestin.
Revisar los documentos relacionados con el Sistema HACCP.
Participar en las auditorias internas relacionadas al Sistema HACCP.

Responsabilidades del Lder

Gestionar e implementar el Sistema HACCP.
Determinar el cumplimiento del Sistema HACCP.
Informar sobre el desempeo del Sistema y la calidad del Producto.
Identificar reas para el mejoramiento del sistema.
Presidir las reuniones del equipo HACCP.
Realizar la verificacin interna del Plan HACCP dando V B de la validacin
y verificacin.
En su ausencia ser reemplazado por: Asistente de productos terminados y
Control de Calidad.

Responsabilidades del Administrador

Proveer recursos econmicos y administrativos de la planta, que permiten la
implementacin y desarrollo de actividades en el marco del sistema HACCP
En su ausencia ser reemplazando por el Jefe de Planta
Responsable del mantenimiento de parte administrativa, control de higiene,
salud y presentacin del personal

Responsabilidades del jefe de Aseguramiento de la calidad.

Su responsabilidad es dirigir las actividades de monitoreo de los PPC y del
programa operacional de saneamiento. Debe revisar y archivar diariamente
los registros del sistema HACCP.
Evaluar la recepcin de materia en el momento de la descarga.
Responsable de la verificacin y mantenimiento de los registros de las
acciones correctivas.
Es responsable del cumplimiento del programa de saneamiento.
Deber cumplir con los procedimientos y disposiciones del cargo contenidos
en el plan HACCP
Participa en las verificaciones peridicas del sistema
Evala los certificados de calidad de los insumos adquiridos para decidir su
aceptacin.
Realizar cualquier otra funcin inherente al cargo que desempea y que no
est detallada en el presente plan.
Es responsable en administrar el manejo de los productos terminados
almacenados en planta.
Responsable del cumplimiento del programa de saneamiento en lo que se
refiere al controla de plagas.
Participa en la verificacin peridica del plan HACCP.
Realiza otras funciones que le asigne la gerencia General que no sean
incompatibles con lo anteriormente mencionados,

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Responsabilidades del Jefe de Planta.

Es responsable de la direccin general de la planta y representarla ante
otras instituciones
Aprueba los programas de capacitacin del personal de la empresa.
Verificar el cumplimiento del Plan HACCP.
Informa al equipo HACCP los resultados de la verificacin del Plan HACCP
En su ausencia ser reemplazando por el Administrador.

Responsabilidades del Coordinador:

Convoca a reuniones de trabajo del equipo HACCP y tiene bajo su custodia
el Libro de Actas HACCP.
Realiza el seguimiento de los acuerdos del equipo HACCP en el desarrollo e
implementacin de los sistemas HACCP.
En su ausencia ser reemplazado por el encargado de mantenimiento.

Responsabilidad del jefe de Almacn.

Se reporta al jefe de planta.
Es responsable de la requisicin de materiales y productos necesarios para
llevar a cabo los programas de saneamiento, mantenimiento, en planta,
Responsable del almacenamiento y manejo dentro del almacn de los
insumos y materiales segn caractersticas, peligrosidad y usos.
En ausencia ser remplazado por el jefe de turno.

5.6.2 DESCRIPCION DEL PRODUCTO .
Nuestro producto es: Aceite Semirrefinado de pescado .
La materia prima principal es el aceite crudo de pescado proveniente de plantas de
harina de pescado Habilitadas. El que es sometido a diversas operaciones y procesos
con el fin de eliminar total parcialmente las impurezas como:
Gomas y mucilagos.
cidos grasos libres.
Pigmentos
Esteroles
Metales pesados
Perxido
Agua
Otros insumos orgnicos.

USO DEL PRODUCTO:

El aceite de pescado se distribuye en un amplio sector de nuestra industria, que recoge
desde la fabricacin de piensos para la acuicultura, donde el aceite de pescado se
ha convertido en una materia prima fundamental, hasta la fabricacin de productos
farmacolgicos pasando por la industria qumica en general .

5.6.2.1 OBJETIVO

Es describir el producto proporcionado detalles de su composicin, estructura fsica, qumica,
envasado, informacin de seguridad, tratamientos de procedimiento, almacenamiento y mtodo
de distribucin.

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5.6.2.2 ALCANCE

Este procedimiento es aplicable al producto aceite semirrefinado de pescado.

5.6.2.3 REFERENCIA

N0 Aplica.
El Equipo HACCP es el responsable de la descripcin de las caractersticas qumicas, fsicas o
microbiolgicas del producto Aceite semirrefinado de Pescado.
5.6.2.5 DESCRIPCIN

La descripcin de las caractersticas del producto: Aceite de Pescado se detallan a
continuacin:

5.6.2.5.1 ACEITE DE PESCADO

El aceite es un lquido viscoso de color amarillento con olor caracterstico a la materia
prima procesada, es obtenido a partir del licor de prensa, despus de haber sido
sometido a operaciones fsico-mecnicas; el producto obtenido es almacenado en
tanques o cisternas dependiendo del porcentaje de acidez.

5.6.2.5.2. CARACTERSTICAS DEL ACEITE DE PESCADO

ACEITE CRUDO Unidad Rango Aceptable
HUMEDAD % < 0.5
IMPUREZAS % < 0.5
ACIDOS GRASOS LIBRES < 3% Materia Prima Fresca
ACIDOS GRASOS LIBRES > 3% Materia Prima Aeja

Tiempo de vida til

Su duracin en almacenamiento es de 6 meses.
El tiempo de vida til del aceite crudo de pescado se considera 6 meses, teniendo en
consideracin las condiciones normales de temperatura y humedad ambiente.

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5.6.3 ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

5.6.3.1 OBJETIVO

Identificar grficamente el proceso de semirrefinado de aceite de pescado, desde la recepcin
de la materia prima hasta el producto terminado.

5.6.3.2 ALCANCE

Abarca todos los productos que se elaboran aceite de pescado.

5.6.3.3 REFERENCIA

No Aplica.


El Equipo HACCP es el responsable para proporcionar la informacin correcta. La especificacin
del producto final debe registrar para qu grupos objetivo est destinado el producto.
El uso previsto del producto Aceite semirrefinado de Pescado se presenta a continuacin:
MERCADO: Los principales mercados de ste producto son: China, CEE, Taiwn, EE.UU,
Japn, Canad, Hungra, otros.

USO DEL ACEITE DE PESCADO

La produccin ser destinada al abastecimiento del mercado nacional y/o internacional, ste
producto ser semirrefinado y posteriormente en la preparacin de margarinas, jabones y otros.

El Equipo HACCP es el responsable de elaborar un diagrama del proceso productivo, con el
apoyo de personas que trabajan en las reas inmediatas.


Diagrama de Flujo.- Representacin sistemtica de las secuencias de cada uno de los pasos
u operaciones utilizados en la produccin o fabricacin de un determinado producto alimenticio.

5.6.3.6 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

Diagrama de simbolizacin para proceso de aceite semirrefinado de pescado.

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LEYENDA DE SIMBOLIZACION

Operacin
Una operacin ocurre cuando se cambia internacionalmente
alguna de la propiedades fsicas, sensoriales, qumicas o
microbiolgicas del material, lo cual lo acerca ms a su
terminacin. Por ejemplo, mezcla de ingredientes, coccin.

Inspeccin
Una inspeccin ocurre cuando se analiza un material para
verificar su identidad, la cantidad o su calidad. Ayuda a controlar
el proceso pero no cambia el material (es decir, no es una
operacin). Por ejemplo, verificar la fecha de vencimiento, peso.

Almacenamien
to
El almacenamiento ocurre cuando se conserva deliberadamente
un material durante un periodo de tiempo. Por ejemplo, se
mantiene materias primas en el rea de almacenamiento.

Transporte
El transporte ocurre cuando se desplaza un material de un lugar
lejano a otro sin ningn cambio en sus propiedades.
Por ejemplo, transferir grano de la cosechadora a un silo.

Accin
Combinada
Esto ocurre cuando se realizan dos o ms actividades al mismo
tiempo. Inspeccin / operacin.

Entrada /
salida del
proceso
Las materias primas, envases, agua, productos qumicos, etc.
Que ser una entrada en un paso del proceso.

Retraso
Un retraso ocurre cuando las condiciones no le permiten realizar
inmediatamente la siguiente parte del proceso. Un retraso es un
aspecto no controlado del proceso.

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5.6.3.7 DESCRIPCION DEL PROCESO

El diagrama del proceso productivo se detalla en forma secuencial con los equipos usados en el proceso
productivo de la empresa

Recepcin de materia prima .El aceite crudo de pescado al llegar a la planta es pesada y analizada y
posteriormente almacenado en los tanques de aceite crudo.
Neutralizacin .El aceite de pescado a semirefinar es conducido a los tanques de neutralizacin a
travs de una tubera de 3 pulgadas de dimetro previamente es eliminado parte de las gomas al
agregrsele acido fosfrico en una proporcin de 300 ml por TM de aceite crudo.
El aceite crudo bombeado a los neutralizadores tiene que cubrir el serpentn de vapor, una vez que es
almacenado en el neutralizador se analiza el grado de acidez y segn eso se agrega la solucin de
Hidrxido de Sodio en la proporcin necesaria a su concentracin de 20 Beaume + - 5 % cuando la
temperatura del aceite se encuentra en 55 C previa agitacin para que exista un mejor contacto entre el
aceite y el hidrxido de sodio a una velocidad aproximada de 40 a 50 RPM que la genera un moto
reductor, esto cesa al notarse la separacin del aceite con las impurezas (jabn, gomas, muclagos).
Posteriormente se deja reposar unos 15 a 20 minutos para poder separar el aceite del jabn y otras
impurezas que se van a la parte inferior del tanque.
Esta es retirada abriendo una vlvula compuerta ubicada en la parte inferior del neutralizador, a este
subproducto se le conoce como BORRA, y es almacenada en un tanque para su posterior
comercializacin a empresas que procesan cidos grasos.

Lavado.- se realiza en el mismo tanque de neutralizado, una vez evacuada la borra de neutralizacin, el
aceite es calentado hasta 95 C y se le agrega agua a una temperatura de 90 a 100 C, un 10 % del
volumen de la carga de aceite, no se debe agitar porque puede variar fsicamente el aceite originndose
una Emulsin.
Con la operacin del lavado se eliminan impurezas como, fosfatidos. Generalmente el residuo de jabn
remanente en esta etapa del proceso es de 80 a 90 ppm,

Secado- Decoloracin: Para decolorar el aceite previamente es necesario evaporar el agua existente,
lo cual se utiliza un equipo de vaco, accionando la bomba de alimentacin de agua para la
condensacin de la columna baromtrica del agua evaporada, se acciona la bomba de vaco al
evaporador, controlando la cada de presin por medio del Vacumetros (25 mm Hg) procedindose a
cargar con la bomba respectiva y la ayuda del vaco del tanque de aceite, simultneamente se calienta la
carga del evaporador hasta llegar a 95 C temperatura en la cual el agua presente empieza a evaporarse
debido a que la presin interna es menor que la presin atmosfrica. Esto suele suceder
aproximadamente a los 10 minutos de iniciada la carga, la finalidad de trabajar a presin menor que la
atmosfrica es evitar la ebullicin del aceite, producindose con ello la ruptura de sus molculas, dando
lugar a la oxidacin del mismo, de igual manera el evitar la formacin de espuma que al ser arrastrado
por el vaco junto con el agua evaporada lleva consigo molculas de aceite.
Luego de haber eliminado el agua presente en el aceite, se agrega la tierra decolorante con la finalidad
de que adsorban los pigmentos que colorean el aceite. Aproximadamente es un 0.6 a 0.8 % del peso de
la carga, que succionada con la ayuda del vaco se mezcla con el agitador de paletas del evaporador-
decolorador, que es accionado por un manorreductor cuya velocidad de salida es de 50 RPM, cesa esta
agitacin luego de 20 minutos de agregada la tierra decolorante, se muestrea el color por intermedio de
los visores el color se da en escala Gardner (de acuerdo al cliente se da el color generalmente es de 7.8
escala Gardner).

FILTRACION.- El aceite antes de pasar por el filtro prensa es sometido a una homogenizacin, la
mezcla (aceite-tierra decoloradora) a travs de una bomba centrifuga de alta presin es llevada a los
filtros, pasando por unas placas filtrantes, con paos de lona que retienen la tierra decolorante, El aceite
sale de cada placa del filtro por una caera y se deposita en una canaleta de acero inoxidable que
conduce el aceite semirrefinado a un tanque empotrado en el piso , de acero inoxidable . Cuando la
cmara de filtracin se llena de impurezas, la velocidad de filtracin disminuye, cesndose de filtrar.

ALMACENAMIENTO, el aceite semirrefinado es bombeado a los tanques de almacenamiento .Tambin
es envasado en cilindros de 200 Kg. Depende de cmo lo quiera adquirir el cliente

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5.6.3.8 Diagrama de bloques del proceso

Producto: Aceite Semirrefinado de Pescado Mtodo: tradicional

LEYENDA:
I
1
: Hidroxido de Sodio 20
0
Beaume
I
2
: Agua 90C
I
3
: Tierra decolorante
R
1
: Borra
R
2
: Vapor
R
3
: tierra del filtro

ACEITE CRUDO
DE PESCADO
RECEPCION
ALMACENADO
NEUTRALIZADO
SECADO-BLANQUEADO
LAVADO
I
1
I
2
R
1
R
2
1
2
3
3
3
R
3
FILTRADO
4
PCC

ACEITE SEMI - REFINADO

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5.6.4 VERIFICACION INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

5.6.4.1 OBJETVO

Confirmar que la operacin del proceso esta representada fielmente en el diagrama de flujo y
modificar dicho diagrama cuando sea necesario.
Se debe asegurar que se utilicen los diagramas de flujo del proceso correctos ya que estos son
usados como la base informativa para el anlisis de peligros.

5.6.4.2 ALCANCE

Abarca todo el proceso productivo desde la recepcin y almacenamiento de materia prima
hasta producto final, almacenamiento y despacho de acuerdo a lo establecido en el alcance del
Sistema Haccp.

5.6.4.3 REFERENCIA

N.A.


El Equipo HACCP es el responsable de verificar en la prctica los procesos in situ, observar el
flujo del proceso, muestrear, realizar y cubrir todas las operaciones rutinarias y no rutinarias.


N.A.

5.6.4.6 DESCRIPCION

La verificacin insitu del diagrama de flujo se realiza una vez concluida la elaboracin del
diagrama de flujo. Esta verificacin es realizada por los miembros del Equipo HACCP durante
las horas de operacin quienes inspeccionan la planta de proceso recorriendo todas las etapas,
el Equipo HACCP confirmar o modificar dicho diagrama segn lo observado en el recorrido.
La verificacin insitu del diagrama de flujo se realiz para confirmar si el diagrama de flujo est
conforme con el proceso productivo que se desarrolla, para ello se hizo monitores durante el
proceso productivo en diferentes

5.6.5 PRINCIPIO N 01 ANALISIS DE PELIGRO

5.6.5.1 OBJETIVO

Identificar, evaluar y aplicar las medidas de control a los peligros significativos en el proceso de
elaboracin de Aceite Semirefinado de Pescado, que pueden afectar al consumidor final.

5.6.5.2 ALCANCE

Identificacin de peligros significativos tanto fsicos, qumicos y biolgicos, desde la descarga
de materia prima hasta el embarque de aceite.

5.6.5.3 REFERENCIA

N.A.


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El Equipo HACCP es el responsable de realizar el anlisis de peligros y establecer las medidas
preventivas.


Peligro.- Un contaminante biolgico, qumico y fsico en el alimento para animales con posibles
consecuencias adversas para la salud.
Riesgo.- El riesgo de un potencial peligro es el resultado de la severidad para la salud y la
probabilidad de que ocurra.
Anlisis de riesgo (dentro de HACCP).- La identificacin de peligros y la evaluacin de riesgo
forman juntas el anlisis de riesgo.
Evaluacin de riesgos.- La recopilacin y evaluacin de informacin sobre un peligro para
poder decidir si este constituye un riesgo para la seguridad de alimentos o alimentos para
animales.
Medidas control.- Medidas que controlan un peligro para la seguridad de alimentos o
alimentos para animales a tal grado que se prevenga, elimine o reduzca a un nivel aceptable
cualquier riesgo para los alimentos.
Medida de control especfica (PCC).- Se desarrollan y utilizan medidas de control especficas
especialmente para controlar el riesgo estimado.
Medida de control general (PDA).- Medidas de control generales son aquellas medidas
(procedimientos o instrucciones) que no se aplican especficamente a un nico paso del
proceso o que son de naturaleza global tales como plan de compras, plan de mantenimiento,
plan de limpieza, etc.
Medida peridica.- Medidas peridicas son medidas que se realizan una vez y que se
revisan/evalan peridicamente.
Peligro de seguridad de alimentos
Agente biolgico, qumico o fsico de un alimento, o estado del mismo, que tiene el potencial
para causar un efecto adverso en la salud.

5.6.5.6 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

El Equipo HACCP utilizando la herramienta lluvia de ideas identific los peligros fsicos,
qumicos y biolgicos, asociados con cada etapa y/o paso del proceso. Luego se determinaron
las causas, evaluacin de riesgos y medidas de control existentes para cada peligro
identificado, los resultados se presentan en la tabla Anlisis de Peligros.
Para la identificacin peligros fsicos, qumicos y biolgicos se tendr en cuenta todos aquellos
peligros que pueden causar dao a la salud al ser ingeridos.

5.6.5.6.1 Identificacin de Peligros

Para la identificacin de peligros se considera lo
siguiente:
Presencia: Cuando recin tomamos control del producto.
Generacin: Cuando se generan durante el proceso bajo nuestro control.
Crecimiento: Cuando el producto est bajo nuestro control y se dan condiciones
para el crecimiento microbiano.
Persistencia: Cuando la etapa est diseada para eliminar o reducir materias
extraas y/o qumicos.
Sobrevivencia: Cuando la etapa est diseada para reducir o eliminar
microorganismos.
Contaminacin: Cuando el producto est bajo nuestro control.

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5.6.5.6.2 Tipos de peligro
Tipos de Peligros Biolgicos: Existen 4 Tipos:

Peligros microbiolgicos por presencia de bacterias patgenos.
Peligros microbiolgicos por contaminacin de bacterias patgenos.
Peligros microbiolgicos por crecimiento de bacterias patgenos.
Peligros microbiolgicos por sobrevivencia de bacterias patgenas.

Tipos de Peligros Qumicos.- Existen 3 Tipos:

Peligros qumicos por presencia.
Peligros qumicos por formacin.
Peligros qumicos por contaminacin.

Tipos de Peligros Fsicos.- Existen 4 Tipos:

Peligros fsicos por presencia de materias extraas.
Peligros fsicos por contaminacin de materias extraas.
Peligros fsicos por generacin de materias extraas.
Peligros fsicos por persistencia de materias extraas.

CATEGORA DESCRIPCIN Ejemplos
Peligros
qumicos
Sustancias qumicas no deseadas que
estn presentes en los materiales
forrajeros, por naturaleza, por
contaminacin o por uso de materiales
auxiliares, o que contaminan el producto
durante la produccin.
Residuos de pesticidas,
metales pesados,
contaminantes ambientales,
micotoxinas, PCBs, dioxinas,
agentes limpiadores,
lubricantes, aceites
minerales, materiales
auxiliares de la produccin,
productos de descomposicin
biolgica.
Peligros (micro)
biolgicos
Microorganismos no deseados, toxinas
producidas por stos, y portadores de
enfermedades de animales que pueden
entrar en el producto o pueden
desarrollarse. Distincin entre
microorganismos vegetativos, toxgenos
(formadores de toxinas) y formadores de
esporas.
Salmonella,
enterobacteriaceae, hongos y
levaduras (como organismos
indicadores),
Peligros fsicos Sustancias extraas que puedan estar
presentes en los materiales forrajeros o
pueden entrar en el producto durante el
almacenamiento, produccin y transporte,
y que pueden convertirse en un peligro
para el consumidor
Vidrio, plsticos, fragmentos
metlicos, piedras. Huesos,
remanentes de materiales de
embalaje, asbesto, etc.

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5.6.5.6.3 Evaluacin de Riesgos
La evaluacin de riesgos es un mtodo mediante cual se puede definir las clases
de riesgo. Este mtodo emplea dos elementos, Severidad y Probabilidad de un
potencial peligro.

Severidad: Es la consecuencia para el consumidor y/o el animal objetivo cuando
est expuesto al peligro.

La severidad se divide en tres niveles:

Altas: Consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables que se
producen de inmediato o a largo plaza.
Media. Lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato
o a largo plazo.
Baja: Lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se
producen o slo en dosis muy altas durante un largo perodo.

Probabilidad: Es la frecuencia con la que el peligro se presenta en el producto
final al momento del consumo, La probabilidad se basa en mediciones,
observaciones o expectativas en una situacin especfica en la produccin aceite
semirefinado de pescado y se subdivide en tres niveles:

Alta: Ocurre repetidas veces.
Media: Podra ocurrir, se ha sabido que ocurre.
Baja: Prcticamente imposible o no probable.

PRINCIPIO N 1 ANALISIS DE PELIGROS

Clase de Riesgo: Se determina la clase de riesgo segn la siguiente Tabla:

Severidad Probabilidad de que Ocurra (en Producto Final durante el
Consumo)
Alta 3 4 4
Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Baja Media Alta

5.6.5.6.4 Medidas de control

Segn la clase de riesgo (1, 2, 3, 4) se toma las medidas de
control correspondiente:

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Clase de
Riesgo
Medidas de Control
1 No se requiere medidas de control.
2 Las medidas peridicas son las medidas que a menudo cubren una
actividad que se realiza una sola vez. Se debe revisar estas medidas
peridicamente, lo cual significa que deben cotejarse con los
conocimientos disponibles en ese momento.
3 Medidas de control generales, tales como instalaciones de higiene
apropiadas, procedimientos de limpieza y desinfeccin, instrucciones
para higiene personal y mantenimiento, control de insectos,
mantenimiento y calibracin, procedimientos de compra y
especificaciones para materias primas, atencin de quejas y
procedimientos para retiro del mercado, etc.
4 Las medidas de control especficas se desarrollan y se utilizan
especialmente para controlar el riesgo.

5.6.6. PRINCIPIO N 02 IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL

5.6.6.1 OBJETIVO

Identificar, evaluar y aplicar las medidas de control a los peligros significativos en el proceso de
elaboracin de aceite semirefinado que pueden afectar al consumidor final.

5.6.6.2 ALCANCE.

Identificacin de peligros significativos tanto fsicos, qumicos y biolgicos. Desde la descarga de
materia prima hasta el embarque del aceite semirefinado.

5.6.6.3. REFERENCIA.

NA.


El equipo HACCP es el responsable de realizar el anlisis de peligros y establecer las medidas
preventivas.

5.6.6.5. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.

Peligro.- Un contaminante biolgico, qumico y fsico en el producto con posibles consecuencias
adversas para la salud.

Riesgo.- El riesgo de un potencial peligro es el resultado de la severidad para la salud y la
probabilidad de que ocurra,

Anlisis de riesgo (dentro del HACCP) la identificacin de peligros y la evaluacin de riesgo
forman juntas el anlisis de peligro.

Evaluacin de riesgo.-La recopilacin y evaluacin de informacin sobre un peligro para poder
decidir si este constituye un riesgo para la seguridad de alimentos.

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Medidas de control Son medidas que controlan un peligro para la seguridad de alimentos a tal
grado que se prevenga o elimine o reduzca a un nivel aceptable cualquier riesgo para el
producto

5.6.6.6. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

El equipo HACCP utilizando la herramienta lluvia de ideas identific los peligros fsicos, qumicos
y biolgicos asociados con cada etapa y/o paso de proceso, luego se determinaron las cusas,
evaluacin de riesgos y medidas de control existentes para cada peligro identificado, los
resultados se presentan en la tabla de anlisis de peligros.

Identificacin de peligros.- se considera lo siguiente:

Presencia: Cuando recin tomamos control del producto.
Generacin: cuando se generan durante el proceso bajo nuestro control.
Crecimiento.- Cuando el producto est bajo nuestro control y se dan condiciones para
el crecimiento microbiano.
Persistencia: cuando la etapa est diseada para eliminar o reducir materias extraas
y/o qumicas.
Sobrevivencia: cuando la etapa est diseada para reducir o eliminar microorganismos.
Contaminacin: cuando el producto est bajo nuestro control.

Tipo de Peligros:

Biolgicos: existen 04 tipos.

Microbiolgicos.- por presencia de bacterias patgenas.
Microbiolgicos.- Por contaminacin de bacterias patgenas.
Microbiolgicos.- Por crecimiento de bacterias patgenas.
Microbiolgicas.- Por sobrevivencia de bacterias patgenas.

Qumicos: existen tres tipos.

Qumicos por presencia
Qumicos por formacin
Qumicos por contaminacin.

Fsicos existen 04tipos:

Fsicos por presencia de materias extraas.
Fsicos por contaminacin de materias extraas.
Fsicos por generacin de materias extraas.
Fsicos por persistencia de materias extraas.

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5.6.6.6.5 Tabla de anlisis de peligros

ETAPA/ FASE

PELIGRO

CAUSA
EVALUACIN DE RIESGO

JUSTIFICACIN

MEDIDAS DE
CONTROL
Categora
F
Q
B
Probabilidad
Alta
Media
Baja
Severidad
Alta
Media
Baja
Clase
1
2
3
4

1.DESCARGA Y
RECEPCIN DE
MATERIA PRIMA

-Presencia de
materiales
extraos (fierros,
cabos, aves, etc.)
-Inadecuadas
prcticas de
captura.
Fsico Media Media 3 -Puede causar
enfermedad
sustancial al
consumidor a largo
plazo.
-Retiro manual de
materiales
extraos.
.
-Presencia con
Dioxina
-Llegan con
materia
prima.
Qumico Media Media 3 -Puede causar
enfermedad
sustancial al
consumidor a largo
plazo.
-Anlisis de materia
prima
peridicamente.
-Contaminacin
con PCBs
Mal uso de
lubricantes
que
contienen
PCBs.
Qumico Media Media 3 -Puede causar
enfermedad
sustancial al
consumidor a largo
plazo.
-Controlado por
SSOP.
-Presencia de
microorganismos
patgenos
(Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias).
-Llegan con
la materia
prima
Biolgico Media Alta 4 Puede causar la
muerte si no se evita
a tiempo o producir
enfermedades
crnicas al
consumidor.
-Cartillas de
Instrucciones
.
Anlisis de agua.
-Contaminacin
por
microorganismos
patgenos
(Salmonella,
Shiguella,
Mala prctica
de limpieza.
Biolgico Media Media 3 -Puede causar dao
al consumidor final, si
no se evita a tiempo.
-Cartilla de
instrucciones al
personal.
-Controlado por
SSOP.

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-Contaminacin
por
microorganismo
s patgenos.

Malas
prcticas de
mantenimiento
y limpieza.

Biolgicos

Media

Media

3

-Puede causar
enfermedad o muerte
al consumidor.
-Controlado por
SSOP.
-Capacitar al
personal en
Programas de
Higiene y
Saneamiento.

RECUPERACIN
DE GRASA .

-Contaminacin
por materiales
extraos como:
trapos, pernos,
plsticos, etc.

-Malas
prcticas de
mantenimiento
y limpieza.

Fsico

Media

Baja

2

-Puede causar
lesiones graves al
consumidor.

-Capacitar
adecuadamente al
personal en la
aplicacin de
SSOP.

- Contaminacin
con PCBs.

-Mal uso de
lubricantes
que contienen
PCBs.

Qumico

Media

Media

3

-Puede causar
enfermedad o muerte
al consumidor.
-Aplicar buenas
prcticas de
mantenimiento.
-Controlado por
SSOP.

enterobacterias).

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ETAPA/ FASE PELIGRO CAUSA EVALUACIN DE RIESGO JUSTIFICACIN MEDIDAS DE
CONTROL
Categora
F
B
Q
Probabilidad
Alta
Media
Baja
Severidad
Alta
Media
Baja
Clase
1
2
3
4

Neutralizacin

-Contaminacin de
materiales extraos:
fierros, trapos, xido,
vidrio, plstico, etc.

-
Desprendimient
o de materiales
extraos por
inadecuado
manteniendo.
-Malas prcticas
de
mantenimiento y
limpieza.

Fsico

Media

Media

3

Al pasar estos
peligros en el aceite
hasta la etapa final
puede causar
enfermedad al
consumidor a largo
plazo.

-Capacitar al
personal en la
aplicacin de los
Procedimientos
Operaciones de
Saneamiento.
-Li8mpieza y
mantenimiento
preventivo
adecuado.

-Contaminacin con
soda custica.

-Malas prcticas
de limpieza

Qumico

Media

Media

3

-Puede causar
enfermedad al
consumidor a largo
plazo.

-Controlado por el
SSOP.
-Capacitar al
personal en el
Programa
Operacional de
Saneamiento.

-Propias de la
accin

-Separar el
producto por

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-Generacin de
histaminas
bioqumica y
bacteriana de
degradacin de
protenas por
almacenamiento
prolongado.
Qumico Media Media 3 -Puede Producir
enfermedad
sustancial al
consumidor final.
calidades de
acuerdo al
deterioro de la
materia prima.
-No exceder
capacidad de
proceso.

-Crecimiento de
microorganismos
patgenos
(Salmonella, Shiguella,
enterobacterias).

-Por
almacenamiento
prolongado y
condiciones
adecuadas para
el desarrollo de
microorganismo
s.

Biolgicos

Alta

Alta

4

-Puede causar
enfermedad o
muerte al
consumidor directo.

-Procesar lo ms
rpido posible.

-Contaminacin con
bacterias patgenas
(Salmonella, Shiguella,
enterobacterias).

-Malas prcticas
de limpieza y
saneamiento.

Biolgico

Baja

Alta

3

-Puede causar la
muerte o producir
enfermedades
crnicas al
consumidor.

-Controlado por el
SSOP.
-Capacitar al
personal en el
Programa
Operacional de
Saneamiento.

-Generacin de
materiales extraos
(pernos, fierro).
-Mantenimiento
inadecuado.

Fsico

Media

Media

2

-Puede causar
lesiones o cortes al
consumidor.
-Aplicar un
programa de
mantenimiento
preventivo.
-Capacitar en
SSOP.
-Contaminacin con
soda despus de la
limpieza qumica.
-Mala operacin
de limpieza.

Qumico

Media

Media

3
- Puede causar
enfermedades
sustanciales que se
producen a mediano
plazo.
-Capacitar al
personal en la
aplicacin de los
Procedimientos
Operacionales de
Saneamiento

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-Contaminacin por
bacterias patgenas
(Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias).
-Inadecuada
limpieza y
desinfeccin.

Biolgico

Media

Media

3

-Puede causar
enfermedades
sustanciales que se
producen a mediano
plazo.
-Controlado por
SSOP.
-Capacitar al
personal en el
Programa
Operacional de
Saneamiento.
-Sobrevivencia de
bacterias patgenas
(Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias).
-Mal tratamiento
trmico.

Biolgico

Media

Alta

4
-Puede causar
enfermedades letales
al animal y al
consumidor final.
-Control
operacional de
temperatura
adecuado.

CONTROL
Categora
F
Q
B
Probabilidad
Alta
Media
Baja
Severidad
Alta
Media
Baja
Clase
1
2
3
4

Secado

decoloracin

-Generacin de
materiales extraos:
metales, fierros.
-Malas prcticas
de
mantenimiento.

Fsico

Media

Media

3
-Puede causar daos
sustanciales al
animal, pudiendo
llegar al consumidor
final.
-Capacitar al
personal en
Buenas Prcticas
de
Mantenimiento.
-Contaminacin con
materiales extraos:
fierros, metales.
-Malas prcticas
de limpieza

Fsico

Media

Media

3
-Puede causar una
contaminacin a nivel
fsico de menor
riesgo al consumidor.
-Controlado por
SSOP.
-Capacitar al
personal en el
Programa
Operacional de
Saneamiento y
BPM.
-Contaminacin con -Malas prcticas Qumico Media Media 3 -Puede causar daos -Capacitar al

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exceso tierra de limpieza. sustanciales al
animal, pudiendo
llegar al consumidor
final.
personal de
mantenimiento
en las buenas
prcticas de
lubricacin.
-Contaminacin de
bacterias patgenas
(Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias).
Inadecuadas
limpieza de
equipos.

Biolgico

Media

Media

3
-Puede causar
enfermedades o
muerte a largo plazo
(en el animal y el
hombre).
-Controlado por
POS
-Capacitar al
personal en el
Programa
Operacional de
Saneamiento.

CONTROL
Categora
F
B
Q
Probabilidad
Alta
Media
Baja
Severidad
Alta
Media
Baja
Clase
1
2
3
4

Filtrado

-Contaminacin
de bacterias
patgenas
(Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias
).

-Inadecuada
limpieza y
desinfeccin.

Biolgico

Media

Media

3

-Puede causar
enfermedad a largo
plazo al consumidor.

-Controlado por
SSOP.

CONTROL
Categora
F
B
Probabilidad
Alta
Media
Severidad
Alta
Media
Clase
1
2

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
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Q Baja Baja 3
4

ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTOS
TERMINADOS
(ACEITES)
-Contaminacin de
materiales
extraos:
soldadura,
plsticos, trapos,
pernos, etc.
-Malas prcticas
mantenimiento y
limpieza

Fsico

Media

Media

3
-Puede causar
enfermedad a largo
plazo al
consumidor.
-Mantenimiento
preventivo.
-Controlado por
SSOP.
-Capacitar al
personal en
SSOP.
-Contaminacin
con productos
qumicos
(Soda custica).
-Inadecuada
limpieza y
enjuague del
tanque.

Qumico

Media

Media

3
-Puede causar
enfermedad a largo
plazo al
consumidor.
-Controlado por
SSOP.
-Capacitar al
personal en
SSOP.

CONTROL
Categora
F
B
Q
Probabilidad
Alta
Media
Baja
Severidad
Alta
Media
Baja
Clase
1
2
3
4

DESPACHO DE
ACEITES.
-Contaminacin
con residuo de
carga anterior.
-Inadecuada
limpieza cisterna

Qumico

Baja

Medio

2
-Podrn alterar
condiciones del
producto y causar
enfermedad al
consumidor final.
-Capacitacin del
personal de
PP.TT y
transportista en
el SSOP.
Contaminacin con
Agua.
-Inadecuada
limpieza cisterna

Qumico

Baja

Baja

1
-Deterioro del
producto.
-No riesgo
consumidor.
-Capacitacin del
personal de
PP.TT y
transportista en
el SSOP

--------------------------------------------------------------------------------------------------------
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5.6.7. PRINCIPIO N 03 ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL
PARA CADA PCC

5.6.7.1 OBJETIVO

Con la identificacin de los peligros establecer en qu paso(s) del proceso de
elaboracin de Aceite semirefinado de pescado habr un punto crtico de
control (PCC) y/o qu otras medidas de control son necesarias.

5.6.7.2 ALCANCE

Abarca desde la descarga de materia prima hasta el embarque de harina y
aceite crudo de pescado.

5.6.7.3 REFERENCIAS

N.A.


El Equipo HACCP es el responsable de la identificacin de los PCC para cada
peligro identificado.


Punto Crtico de Control.- Fase en la que se puede aplicar un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro una secuencia lgica de
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.

Punto de atencin (PDA).- Riesgo que debe ser controlado utilizado una
medida de control general.

rbol de decisiones.- Es unan secuencia de preguntas que ayuda a concluir si
un punto de control es un punto crtico de control.

5.6.7.6 DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO

Los peligros identificados son sometidos al rbol de decisiones de PCC para el
sector de alimentos para animales.
Se debe indicar los peligros identificados para cada paso del proceso. Puede
utilizarse una tabla anlisis de riesgos para esto.
El Equipo HACCP evala cada peligro identificado utilizando el rbol de
decisiones de PCCs. Se utiliza el rbol de decisiones de PCCs para determinar
si se debe controlar un peligro utilizando una medida de control especfica
(PCC), una medida general (PDA) u otra medida peridica.

ARBOL DE DECISIONES:

Es una secuencia lgica de preguntas que se plantean para cada peligro y cada
etapa de proceso.
Se debe aplicar de manera flexible, utilizarse con carcter orientativo De no ser
aplicable a algunas situaciones se utilizan otros enfoques.

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Primera pregunta: Existen medidas preventivas en esta tapa

Segunda pregunta : La etapa ha sido diseada especficamente para eliminar
o reducir la probabilidad de un peligro hasta un nivel aceptable?

Tercera pregunta: Puede la contaminacin con el peligro aparecer o
incrementar hasta niveles aceptables ?

:
Cuarta Pregunta: Una etapa siguiente eliminar o reducir el peligro hasta un
nivel aceptable ?.

La respuesta a cada pregunta SI / NO conduce al equipo HACCP por un
determinado camino en el rbol de decisiones ,hasta definir finalmente si se
necesita o no un PCC en esta etapa.

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SI

SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC

P 1 Existen medidas preventivas de control?

SI NO Modificar la fase
del proceso
producto

Es necesario el control en eso
Por razones de inocuidad

NO No es un PCC FIN

P 2 Ha sido especficamente esta etapa para
Eliminar o reducir a un nivel aceptable la
Probabilidad de que se produzca un peligro? SI

NO

podra producirse una contaminacin con
Peligros identificados en niveles superiores a
P3 Los aceptables o podran estos aumentar Hasta
Los niveles aceptables

SI NO NO ES UN PCC

P 4 Se eliminaran los peligros identificados o se
Reducir a un nivel aceptable la probabilidad FIN
De que se produzcan en una posterior fase?

SI NO Punto Critico de
Control (PCC)

No es un PCC FIN

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A continuacin se muestra la tabla con el anlisis de todos los peligros significativos (clase de
riesgo 4) encontrados luego del anlisis de peligros.

TABLA RESUMEN DE DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (PCC)

ETAPA PELIGRO
IDENTIFICAD
O
P1 P2 P3 P4 PCC
?
BASES DE LA
DECISIN

DESCARGA Y
RECEPCIN

Biolgico
-Presencia de
bacterias
patgenas:
Salmonella,
Shiguella,
enterobacterias
.

S

si

-

-

NO

-rbol de
decisiones.
-Hay una etapa
posterior que
reduce o elimina
el peligro
potencial.

ALMACENAMIEN
TO DE MATERIA
PRIMA

Biolgico
-Crecimiento
de bacterias
patgenas:
Salmonella,
enterobacterias
, Shiguella.

S

Si

-

-

NO

-rbol de
decisiones.
-Hay una etapa
posterior que
reduce o elimina
el peligro
potencial.

Neutralizado

Biolgico
-Sobrevivencia
de bacterias
patgenas:
Salmonella,
enterobacterias
, Shiguella.

S

Si

--

--

No

-rbol de
decisiones.
-
-Mal control de
parmetros de
temperatura.

SECADO
Decolorado

Biolgico
-Sobrevivencia
de bacterias
patgenas:
enterobacterias
, Shiguella,
Salmonella.

S

No

Si

No

Si

-rbol de
decisiones.
- No Existe otra
etapa posterior ,
que puede eliminar
peligros
significativos.

El Lmite Crtico es un criterio que distingue lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo
peligroso.
El Lmite Crtico es validado asegurado que controle el peligro identificado de acuerdo al
Procedimiento de Validacin de Lmite Crtico.

Al revisar la literatura especializada en el tema, podemos encontrar que existen varios mtodos
de esterilizacin y/o de inhibicin del crecimiento de microorganismos patgenos siendo el
calentamiento el mtodo ms utilizado.

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Los microorganismos patgenos de mayor influencia en la industria pesquera son: Salmonella,
Shiguella y otras enterobacterias como la Escherichia coli.
Estos microorganismos en base a sus necesidades de temperatura para desarrollarse se les
agrupan dentro de los organismos mesfilos.

CONDICIONES LMITES PARA EL CRECIMIENTO DE BACTERIAS PATGENAS
MESOFILAS.

PATOGENO TEMPERATURA
MINIMA (C)
RANGO OPTIMO DE
TEMPERATURA (C)
TEMPERATURA
MXIMA (C)
Salmonella 5 30 a 45 47
Shiguella 7 30 a 45 46
E. coli 3 30 a 45 45
FUENTE: ADEX, El Sistema HACCP en la industria alimentaria. 1977. Per.

As mismo como importante es saber el mximo de temperatura de crecimiento del organismos
patgeno, es de importancia la determinacin del calor a aplicar para su destruccin y aunque
puede ser suficiente temperatura de 55 C es recomendable asegurarse con temperaturas de
63 C .
Teniendo en consideracin lo anteriormente descrito, se ha considerado los siguientes lmites
crticos para cada PCC identificado:

Punto critico de
control
Peligro a controlar Limite Crtico Registros
PCC 1
Secador y decolorador
Sobrevivencia de
bacterias patgenas:
Salmonella,
Enterobacterias,
Shiguella.
T > = 70 C
No poder extraer
la humedad
Control de secado
y decolorado

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5.6.8 PRINCIPIO N 04 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA PCC

5.6-9.1.-OBJETIVO.
Establecer el procedimiento de vigilancia para evaluar si ocurre alguna desviacin con
el lmite crtico establecido para cada PCC identificado.

5.6.9.2.-ALCANCE.
Comprende los 02 PCC identificados.

5.6.9.3.-RESPONSABILIDAD
El analista de Aseguramiento de la calidad encargado del rea de humedades es el
responsable de monitorear y registrar los PCC.
El Jefe de Turno de Produccin y los operadores son los responsables de mantener el
PCC bajo control.
El Jefe de Aseguramiento de la calidad revisa peridicamente los registros del sistema
de vigilancia durante el proceso de produccin.

5.6.9.4.-DEFINICIONES

Vigilancia: Acto de realizar una secuencia planificada d observaciones o mediciones de
parmetros de control.

5.6.9.5 PROCEDIMIENTO.

El monitoreo se realiza mediante observacin planificada de observaciones (ensayo
visual) y anlisis de los parmetros del proceso, estableciendo as que los PCC estn
bajo control.
El monitoreo de los PCC se realiza de una forma continua, dependiendo del paso del
proceso y la naturaleza del mismo. Este procedimiento se registra en una instruccin
(de trabajo), indicando la forma en que se realiza o registra las observaciones y/o
mediciones, la frecuencia de medicin y el responsable del monitoreo.

Que se monitorea? En los PCC.

Secado La temperatura.. Vaco. Humedad

Dnde se Monitorea? En los PCC.

Secado.a travez del visor

Cmo se monitorea? En los puntos crticos de Control

Secado Visual.

Cundo se Monitorea? En los PCC.

Secado..constante

Quin monitorea?

Secado..Analista de aseguramiento de calidad el TAC

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PRINCIPIO N 04: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA
PCC.

Etap
a de
proc
eso
1
Peligros
significativos
2
Li
mit
es
crt
ico
s
3
Monitoreo

Accio
nes
Corre
ctivas
9
Verifi
caci
n
10
Regis
tros
11
4

5

6

7

8

Que
Don
de

Co
mo

cuan
do

Quie
n

Seca
do
Sobrevivencia de
bacterias
patgenas:
Salmonella,
Shigella,
enterobacterias
T>7
0C
T Sali
da
del
seca
dor
Vis
ual
En
form
a
conti
nua

TAC

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REGISTRO N 01
CONTROL DE SECADO-BLANQUEADO

Limite crtico T > = 70 C Fecha:.

Hora SECADOR T
Salida
Cumpli Lmite
Critico
Desviacin
C
Accin
Correctiva

. .
Jefe de Planta Jefe de Aseguramiento Calidad

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5.6.8. PRINCIPIO N 05: ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS

5.6.10.1. OBJETIVO:

Establecer el procedimiento de acciones correctivas a tomar cuando el procedimiento de
vigilancia indica que el punto crtico de control no est controlado, es decir existe una
desviacin con el lmite critico de control.

5.6.10.2. ALCANCE

Aplicable a los puntos crticos de control encontrados.

5.6.10.3. DEFINICONES

Accin Correctiva.- Cualquier accin a tomar cuando los resultados del monitoreo en un
punto critico de control indican una prdida de control.
Accin Inmediata.- Accin tomada a corto plazo para ajustar el proceso, recuperar el
control y de ocuparse del producto sospechoso.
Accin Preventiva:_ Accin tomada con el fin de identificar y tratar la causa fundamental
del problema para disminuir la probabilidad de que se vuelva a repetir.

5.6.10.4. RESPONSABILIDADES

El analista de Aseguramiento de la calidad y el operador de cada PCC son los responsables de
monitorear, registrar y comunicar al Jefe de Turno de produccin cualquier prdida en el control
del PCC.
El jefe de turno de produccin es responsable de que las medidas correctivas se ejecuten.

5.6.10.5. DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO.

Se han establecido las medidas correctivas para tener el proceso y el producto bajo control
cuando un lmite crtico es excedido, toda medida correctiva es documentada.
La medida correctiva puede ser inmediata y preventiva.

5.6.10.5.1 ACCION INMEDIATA.

El analista de Aseguramiento De la calidad deber comunicar la desviacin del lmite critico
al jefe de turno y al operador de secador. Esto ser cuando la T de la salida del secado
sea < a 70C.
El operador de la etapa de secado regular la presin de vapor que est ingresando de tal
manera que le permita aumentar la T interna del equipo por lo tanto la temperatura del
producto, hasta tener el proceso nuevamente bajo control, en tanto que el operador de la
etapa de secado regular la T para obtener mayor temperatura de secado.
El Jefe de aseg. De la Calidad coordinar con el laboratorio certificador el muestreo y
anlisis microbiolgico a fin de verificar su inocuidad..
En caso que los resultados microbiolgicos den ausencia de agentes patgenas el
producto se proceder a liberarlo y en caso contrario se tendr que reprocesar.

5.6.10.5.2 ACCIN PREVENTIVA

Mediante el anlisis de las causas que originaron la desviacin del lmite crtico
se podr identificar la causa fundamental del problema, procurando de esta
manera disminuir la probabilidad de que se vuelva a repetir el problema. Entre
las medidas correctivas viables que se podran aplicar estn:

Mantenimiento de los equipos y accesorios involucrados en control del
peligro.

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Verificacin de los instrumentos de medicin involucrados en control
del peligro.
Capacitacin del personal.

5.6.10 PRINCIPIO N 6: ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIN

5.6.11.1 OBJETIVO

La verificacin tiene por objetivo determinar si el plan HACCP funciona
correctamente y/o si necesita modificar o revalidar el plan, haciendo uso de
mtodos, procedimientos o anlisis, aparte de aquellos utilizados para el
monitoreo.

5.6.11.2 ALCANCE

Aplicable a todo sistema HACCP

5.6.11.3 DEFINICIONES

Verificacin.- Es la aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, adems del monitoreo, ara determinar el cumplimiento del
plan HACCP.
Auditoria.- Es un examen sistemtico e independiente para determinar si las
actividades y resultados relacionados cumplen con las disposiciones
preestablecidas.
Validacin.- Acto de obtener de evidencias de que los elementos del plan
HACCP son eficaces.

5.6.11.4 RESPONSABILIDADES

La responsabilidad para asegurar que los pasos de este procedimiento sean
implementados o se cumplen depende de:
Lder del Equipo HACCP.
Coordinador del Equipo HACCP.
Miembros del Equipo HACCP.
Si el responsable arriba mencionado esta ausente el staff de revelo
determinado asumir la responsabilidad.

5.6.11.5 DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO

5.6.11.5.1 Revisin de los resultados del monitoreo de los PCC

Este procedimiento consiste en verificar que los Puntos Crticos de
control se estn monitoreando tal como lo estable el Plan HACCP, las
acciones correctivas y las desviaciones que dan origen a estas deben
ser debidamente registradas. Estos registros estn sujetos a revisiones
para verificar su consistencia, regularidad y cumplimiento.
La revisin diaria de Registro de control de PCC, consiste en:
Identificacin correcta del registro.
Consistencia de los valores tomados para el PCC.
Revisar que los registros se encuentren llenados correctamente
(fecha y turno de produccin) y a los intervalos de tiempos
requeridos.
Verificar que los procesos estn operando dentro de los lmites
crticos establecidos.
Revisin de los registros del programa de saneamiento.
Cuando existan discrepancias o no conformidades el Coordinador del
Equipo HACCP debe reunir a los miembros del equipo y a la persona
donde la discrepancia fue encontrada.

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En dicha reunin las acciones correctivas deben ser determinadas y
anotadas en el reporte junto con la persona asignada y responsable
para implementar la accin, as como la fecha tentativa para resolverla
o complementarla. Al cumplirse con la accin correctiva la fecha debe
ser anotada en el reporte y retornarse al coordinador del Equipo
HACCP para que junto con el Equipo HACCP analicen la consistencia
de la correccin y o anoten en el respectivo registro.
Calibracin Esto incluye calibracin y apercin de equipos e
instrumentos de monitoreo de las magnitudes fsicas que aseguren la
seguridad del proceso.
Revisin de registros de calibracin Incluye la revisin de las fechas
de calibracin, mtodo de calibracin y los resultados de las pruebas.

5.6.11.5.2 Validacin de los lmites crticos establecidos

La validacin inicial del plan HACCP fue realizado por el Equipo
HACCP asegurando de esta manera que el plan HACCP es correcto
donde cubre todos los peligros que se sabe que estn relacionados con
el proceso, examinando todos los registros, diagrama de flujo del
proceso, medidas de control identificados para todos los peligros, los
lmites suficientes y pertinentes, equipos y procedimientos de
monitoreo adecuados / calibrados y desarrollados segn los
lineamientos del Codex Alimentarius para luego ser implementado. El
proceso de validacin tambin implica una inspeccin del rea de
proceso para asegurar que todo est conforme que no falta ninguna
informacin.

5.6.11.5.3 Auditorias

Los peligros son controlados mediante procedimientos regulados e
instrucciones generales, conocidos como puntos de control (PC); con
el objetivo de verificar si se estn cumpliendo los procedimientos e
instrucciones y si son los apropiados.
La verificacin de los puntos de control cubren un gran nmero de
peligros generales y este procedimiento es especialmente importante
para el funcionamiento del sistema.

Las auditorias consisten en:

a) Evaluacin de documentos
Se investigara los pasos y principios del plan HACCP aplicables y
que exigen estar registrados por escrito, compromiso o declaracin
de la alta direccin, alcance del sistema.
b) Auditorias in situ
Se realizara investigaciones in situ para establecer si la
implementacin prctica de los requisitos del sistema HACCP y si se
est llevando a cabo de la manera correcta.
c) Informe
El auditorio interno elabora un informe completamente llenado y
registrado.
El coordinador es responsable de la aprobacin u otra persona
debidamente autorizada verificar el informe del auditor.
Se presentar una copia al lder y en reunin del equipo HACCP se
har conocer a los miembros.

5.6.11.5.4 Revisin del sistema HACCP

La verificacin del sistema HACCP es realizada peridicamente por el
equipo HACCP, puede ser trimestralmente o cuando falle el sistema.

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Consiste en un anlisis de todos los principios de HACCP.
Quejas de los clientes
Informe anual del estado de las auditorias.
Informe mensual de las no conformidades.

Programa de Verificaciones

ACTIVIDAD FRENCUENCIA RESPONSABLE REVISIN
Validacin
Validacin de los
lmites crticos

Anual y/o cuando
ocurra un cambio en
la materia prima, en
el producto de
proceso, informacin
sobre un peligro
potencial, etc.
Coordinador del
Equipo HACCP
Equipo HACCP
Calibracin
Calibracin de
termmetros.
Trimestralmente rea de Aseg. de la
Calidad
Lder del Equipo
HACCP
Revisin de registros
de calibracin.
Trimestralmente Lab. Acreditado
Coordinador del
Equipo HACCP
Lder del Equipo
HACCP
Muestreos y pruebas
Pruebas
microbiolgicas del
agua.
Pruebas
microbiolgicas de
Superficie de equipos.
Semestralmente
Mensualmente y/o
cuando se requiera
en poca de
produccin.
Lab. Acreditado.
Lab. Acreditado
Lder del Equipo
HACCP
Lder del Equipo
HACCP
Revisin de los
registros de los PCC.
Revisin de los
registros de vigilancia.
Revisin de los
registros de desviacin
y acciones correctivas.
Revisin de las
inspecciones del
programa de
Saneamiento.
Diariamente
Diariamente

Diariamente

Semanalmente
rea de aseg. de la
Calidad.
rea de aseg. de la
Calidad.
rea de aseg. de la
Calidad.
rea de aseg. de la
Calidad
rea de Aseg. de la
Calidad
Jefe de Turno de
Produccin
Lder del Equipo
HACCP
Lder del Equipo
HACCP
Lder del Equipo
HACCP
Verificacin del
Diagrama de Flujo.
Anualmente Lder del Equipo
HACCP.
Equipo HACCP
Verificacin del
Sistema HACCP.
Auditoria interna
Auditoria externa
Pruebas
microbiolgicas del
Producto final
Semestralmente
Trimestralmente
Anualmente
Previo despacho
Auditor Interno
Auditor Interno
Auditor Externo
Lab. Acreditado
Lder del Equipo
HACCP.
Lder del Equipo
HACCP.
Lder del Equipo
HACCP.
Lder del Equipo
HACCP.
Control de producto no
conforme.
Revisin de registros,
procedimientos.
Diariamente rea de aseg. de la
Calidad
Lder del Equipo
HACCP

ALFIPASA MANUAL HACCP

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ACTIVIDADES DE VERIFICACIN Fecha:
ACTIVIDADES DE VERIFICACIN CUMP
LE
NO
CUMPL
E
OBSERVACIONES/RECOMEND
ACIONES
CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS
-El procedimiento es el adecuado
-Su registro es llevado correctamente.
CONTROL DE PCCs
-El procedimiento de validacin de los
equipos es el correcto.

-Los registros de los PCCs estn
correctamente llenados y archivados.

EQUIPO HACCP
-Cumplen con los procedimientos de
reuniones establecidas.

-Han realizado revisin del diagrama
de flujo en situ.

CONTROL MICROBIOLGICO
-El procedimiento de control
microbiolgico al producto final se
cumple.

-Se realiza control microbiolgico al
agua.

-Se realiza control microbiolgico a
superficie de equipos.

SSOP
-Se cumplen los procedimientos
operacionales estndares de
saneamiento.

-Tienen registros al da.
CAPACITACIN
-Todo el personal est siendo
capacitado constantemente.

-Se lleva registro sobre capacitaciones.
AUDITORIA
-Se lleva control de auditorias internas.
PRODUCTO NO CONFORME
-Se lleva correctamente el
procedimiento establecido

-Tiene registros al da y ordenados


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5.6.11PRINCIPIO N 7 ESTABLECIMIENTO DE SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y
REGISTRO

5.6.12.1 OBJETIVO

Registrar todas las actividades y acciones que realizamos en el PCC, con la
finalidad de proveer documentacin de que se ha cumplido con los lmites
crticos no de que se ha tomado la accin correctiva apropiada cuando se ha
excedido cualquiera de los lmites.

5.6.12.2 ALCANCE

Aplicable a todo el sistema HACCP.

5.6.12.3 DEFINICIONES

Registro.- Evidencia escrita de que se ha llevado a cabo un acto.
Formato.- Plantilla en la cual se registra los resultados de actos.
Archivo Muerto.- Lugar adecuado o depsito de documentos, registros,
certificados y files pertenecientes al proceso productivo y al Plan HACCP,
mantenidos secuencialmente y ordenadamente por fechas, aos, en
archivadores adecuados y por tiempo mximo de 5 aos.
Documento.- Datos que poseen informacin y su medio de transporte, el
medio de transporte puede ser papel, disco magntico, ptico o electrnico.
Plan.- Documento que especfica que procedimientos y recursos asociados
deben aplicarse, quien debe aplicarlos y cuando se deben aplicar a un
proyecto, proceso, producto o contrato especfico.

5.6.12.4 RESPONSABILIDADES.

El jefe de Aseguramiento de la calidad es responsable de la actualizacin,
distribucin de los documentos relacionados al sistema HACCP.

5.6.12.5 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO.

Todos los procedimientos y actividades relacionados al sistema HACCP se
documentan y registran para tener un sistema HACCP efectivo.
La documentacin requerida que viene despus de la implementacin De
HACCP se llevar de la siguiente manera:

Preservacin de registros

Todos los registros del sistema HACCP se mantienen en el rea de
aseguramiento de la calidad y toda la documentacin se ordena
cronolgicamente, fcilmente accesible cuando se necesiten para las
actividades de verificacin por la empresa y/o entidades gubernamentales.

Preservacin de la autenticidad de registros.

El equipo HACCP mensual y/o cuando se requiera confirma la autenticidad de
la informacin con la finalidad de prevenir errores como:
Se alimenta informacin errnea en los registros.
No se registren procedimientos de monitoreo


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No se registren las acciones correctivas.
Se permita falsificacin de registros.

. Documentacin que deben existir para HACCP.

Plan HACCP-
Procedimientos operacionales de saneamiento
Procedimiento de buenas practicas de mantenimiento.
Documentacin del equipo HACCP (miembros y reas de competencia.
Especificaciones del producto final o especificaciones de grupo de
productos finales.
Descripcin de los procedimientos de verificacin del sistema HACCP.

REGISTROS

Despus de la implementacin del sistema HACCP, se recopila datos en varios
lugares que tienen que ser registrados, estos son:
Formatos de registro para el monitoreo de PCC.
Verificacin de PCC.
Verificacin del sistema HACCP mediante el muestreo y anlisis de productos.
Verificacin del anlisis de riesgo.
Auditorias internas
Anlisis de quejas del cliente.
Control microbiolgico del producto final e hisopado de superficies que entran
en contacto con el alimento.


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REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS.

Etap
a de
proc
eso
Peligros
significati
vos
Limi
te
criti
co
Monitoreo Acciones
correctivas
Verifica
cin
Registr
os
Q
u
Don
de
Co
mo
Cua
ndo
Quien
Seca
do
Sobreviv
encia
Bacteria
na
T
>
=70
C
T sali
da
visu
al
Cada
hora
An
lis
is
TA
C
Accin
inmediata
.Comunicar al
jefe de turno
para traer el
proceso a
control.
Toda la
produccin
desde la
ltima
inspeccin
ser
separado
para su
evaluacin y
decidir su
destino(Traza
bilidad)
Accin
preventiva.
Identificaar la
causa .
Establecer
limites
operacionales
.
Cartilla de
instrucciones.
Capacitacin
del personal

Verifica
cin
diaria
de
registro
s
Tomar
muestr
as del
product
o en
proces
o y
analiza
rlo para
verifica
r PCC
Auditori
as
interna
s
Verifica
cin de
registro
s por el
lider
del
equipo
Haccp
Plan
HACCP
Registr
os de
vigilanci
a
Registr
o de
accione
s
correcti
vas
Registr
o de
verifica
cin-


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ANEXO N 01: PROCEDIMIENTO DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

1.-OBJETIVO

Mantener comunicacin continua los integrantes del equipo HACCP e informar sobre las
modificaciones posibles a todo el personal involucrado en el proceso.

2.- ALCANCE.

Este procedimiento alcanza a los integrantes del equipo HACCP.

3.- PROCEDIMIENTO.-

El equipo Haccp se reunir una vez por mes y/o cuando se requiera el cual se llevar a cabo
en las instalaciones de su propia cede, para tratar los temas relacionados al sistema Haccp.
Cada reunin efectuada ser descrito en el libro de actas y deber estar firmado por los
integrantes que participaron en dicha reunin.
Las postergaciones de las reuniones son decididas por el lder del comit con anticipacin.
El inicio de la reunin ser hora exacta y/o tolerancia de 15 minutos.
La reunin se llevar a cabo con asistencia mnima del 60 % de miembros del comit.

4.-RESPONSABILIDAD.

LIDER.
Es el responsable de aprobar las fechas y hora de las reuniones programadas por el
coordinador HACCP.
COORDINADOR.
Es el responsable de convocar a reunin al total de los integrantes del equipo HACCP,
cumpliendo lo establecido en el presente procedimiento.
Se encuentra en constante coordinacin con el lder del equipo HACCp.
Tambin es responsable de anotar todas las ocurrencias en el libro de actas.

5.- MONITOREO.

Lo realizar el lder del equipo HACCP con frecuencia semestral ser incluido directamente en
el registro de verificacin para el cumplimiento de los procedimientos establecidos.

6.- REGISTRO.

Las reuniones del equipo haccp quedarn escritas y detalladas en el libro de actas HACCP, en
donde estarn las firmas de los presentes a cada reunin.
La verificacin ser{a documentada en el registro de ACTIVIDADES DE VERIFICACION.

7.-VERIFICACION.
La verificacin lo realizar el lder del equipo HACCP con una frecuencia semestral.


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ANEXO N 02 PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION DEL PERSONAL

1.-OBJETIVO

Proporcionar los conocimientos tcnicos necesarios al personal que labora en la planta para
aplicar efectivamente el plan HACCP y al mismo tiempo concretizar al personadle su rol
importante dentro del proceso.

2.- ALCANCE.-

Para la implementacin del plan HACCP la empresa cuenta con un programa de capacitacin
dirigida a dos niveles.
- Al equipo HACCP.
- Al personal de Planta.

3.- PROCEDIMIENTO.

La capacitacin tcnica ser conducida principalmente por el instructor HACCP, personal de
apoyo, a travs de capacitacin externa, sobre temas de inters orientados al entendimiento
y mejoramiento de la aplicacin del sistema HACCP.
La capacitacin esta dirigida al personal de la planta , segn sea el caso requerido, algunas
veces sern de carcter grupal y en otras estarn dirigidas al personal especifico que trabaja
en determinada rea u operacin del proceso productivo.
El procedimiento para la capacitacin del personal ser a troves de exposiciones tcnicas con
lenguaje senillo para el buen entendimiento de los participantes, contndose para ello con el
apoyo de material impreso, audiovisual u otro equipo que pueda facilitar la didctica del tema a
tratarse,
Asimismo, se promover la discusin del tema expuesto entre los participantes para afianzar y
llegar a un mejor entendimiento del tema tratado. En algunos casos se darn instrucciones
Insitu es decir en plena operacin, mejorando as la aplicacin del sistema HACCP.
Las capacitaciones sern impartidas segn el cronograma de capacitacin y tendrn una
duracin mxima de dos horas. Al trmino de cada charla se efectuar una prueba para
determinar el grado de comprensin de los participantes y de esta manera tomar las acciones
necesarias de acuerdo a los resultados obtenidos-

4.- RESPONSABILIDAD.

Lder del equipo HACCP tendr a cargo la responsabilidad de verificar el cumplimiento de este
procedimiento.
Coordinador HACCP, es responsable de velar por el cumplimiento de este procedimiento.
Instructor HACCP ser el responsable directo de las capacitaciones internas del personal de
planta.

5. REGISTRO.-
Todas las exposiciones o instrucciones sobre cualquier tema involucrado con el HACCP,
quedarn anotadas en el registro HACCP (capacitacin del personal) el cual ser suscrito por
los participantes y el instructor.
El registro ser revisado por el coordinador HACCP y archivado en orden cronolgico.

6.- VERIFICACION.

El lder y/o coordinador del sistema HACCP es el encargado de efectuar la verificacin de la
capacitacin impartida al personal.


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CRONOGRAMA DE CAPACITACION PARA EL EQUIPO HACCP
ITEM TEMA 1ER
MES
2DO
MES
3ER
MES
4TO
MES
5TO
MES
6TO
MES
1 Principios y
tcnicas en
HACCP

X

2 Contaminacin
microbiolgica
X
3 B.P.M.
X

4 Normas de
saneamiento
X
5 Control de
proceso
X
6 Higiene
industrial
X

CRONOGRAMA DE CAPACITACION PARA EL PERSONAL DE PLANTA.
ITEM TEMA 1ER
MES
2DO
MES
3ER
MES
4TO
MES
5TO
MES
6TO
MES
1 Saneamiento en
planta
X
2 Higiene del
personal
X
3 BPM

X
4 Agentes
Patogenos
X
5 Seguridad del
personal
X
6 Programas
operacionales
estandares de
saneamiento
X X X X X X
7 Introduccin X
al GMP 13


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REGISTRO N 02

CONTROL DE CAPACITACION

Tema a Tratar:..

Presentacin a Cargo de..

rea de Aseguramiento de la Calidad

Fecha

NOMBRE OCUPACION FIRMA

..
Firma del Expositor


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ANEXO N 03 PROCEDIMIENTO Y EVALUACION DE QUEJAS AL CLIENTE

1.- OBJETIVO.

Describir las actividades que involucra un control de quejas a los clientes cuando se detecte un
producto no conforme despus de la entrega.

2.- ALCANCE.

El alcance de este procedimiento cubre las actividades desde el instante en que el producto
lleg a su destino y no cumple con las especificaciones requeridas por el cliente hasta el
momento de resolver el problema, tomando la accin apropiada con relacin a las
consecuencias de la no conformidad.

3.-PROCEDIMIENTO DE EVALUACION D EQUEJAS.

Toda queja de los clientes debe ser atendida, sean o no legitimas, para ello es necesario seguir
el siguiente procedimiento:
-Toda queja es dirigida a travs del jefe de exportaciones que maneja la cuenta donde la queja
fue originada.
-El jefe de exportaciones llena un formato de quejas del cliente, y se lo entrega al Gerente
general, el cual lo deriva al jefe de aseguramiento de la calidad para su respectiva
investigacin, con conocimiento del jefe de planta y produccin.

-El jefe de planta y produccin, jefe de productos terminados y el jefe de aseguramiento de la
calidad son quienes investigan la causa de la queja y determinan, aplicando la trazabilidad del
producto, transporte, almacenamiento, distribucin de aceite (embarque) .
- El jefe de planta y produccin enva el informe al Gerente General detallando la fecha de
produccin, anormalidades durante el proceso y almacenamiento, calidad del aceite, fecha de
embarque, parmetros acordados, parmetros de venta certificacin otros.
-E}s el Gerente General quien absolver si la queja es legitima o ilegitima.
.Si se determina que la queja es legitima se iniciar la recolecta del producto ,que ser dirigida
por el jefe de exportaciones..

4.- RESPONSAABILIDAD.

La responsabilidad para que este procedimiento se cumpla corresponde a:
-jefe de Exportaciones-
-jefe de planta

5.- REGISTRO.

Cualquier queja del consumidor, quedar anotada en el registro Reclamos del cliente, el cual
sera suscrito por las personas responsables del rea.

6.- VERIFICACION.

El lder y/o coordinador del sistema HACCP es el encargado de efectuar la verificacin de la
capacitacin impartida al personal.


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RECLAMOS DEL CLIENTE

RECLAM
O
N (DEL
AO)
CLIENT
E
FECH
A
MOTIV
O
CALIFICACIO
N
PROCEDE /
NO PROCEDE
ASIGNABL
E
A :
FECHA DE
INVESTIGACIO
N DE CAUSAS.

..
Responsable de la investigacin


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ANEXO N 04 CONTROL DE PRODUCTOS Y SERVICIOS NO CONFORMES

1. OBJETIVO.

Establecer el procedimiento para identificar y controlar los productos y servicios no conformes
detectados.

2. ALCANCE.

-Recepcin de materia prima
-Recepcin de insumos.
-Producto en proceso.
-Recepcin del servicio de mantenimiento de equipos de planta.
-Producto terminado.

3. RESPONSABILIDADES.

El jefe de aseguramiento de la calidad y el jefe de planta son los responsables de la
supervisin y correcta aplicacin de este procedimiento.
La responsabilidad del personal de las reas involucradas, proceder de acuerdo a lo
estipulado en este documento.

4. TERMINOS Y DEFINICIONES.

No conformidad.- incumplimiento de los requisitos especificados.
Reproceso.- Accin tomada sobre un producto no conforme de modo que satisfaga los
requisitos especificados de una ms caractersticas de la calidad, incluyendo los
referentes a la seguridad de funcionamiento o de uno ms de los elementos del
sistema de calidad.
Concesin.- Autorizacin para liberar un producto servicio no conforme con los
requisitos especificados
Producto.- Para fines del presente procedimiento se entender como producto al:
Producto terminado (aceite semirrefinado de pescado)
Producto en proceso
Material insumo.

5. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

5.1 MATERIA PRIMA NO CONFORME

5.1.1 Identificacin de la no conformidad

-La materia prima no conforme e identificada por el personal laboratorio de
aseguramiento de la calidad en la etapa de recepcin y se registra en el
formato HACCP-F-06. Control de producto no conformes.

-El Jefe de Turno de Planta comunican las no conformidades en forma
inmediata y verbal. Posteriormente el Jefe de aseguramiento de la Calidad
o Jefe de produccin emite va e-mail las no conformidades registradas
durante la descarga del da al Gerente Central y quienes efectan el
anlisis de causas respectivo y responden por escrito las acciones
correctivas y/o preventivas a tomar. Las no conformidades encontradas son
tomadas en cuenta en l evaluacin peridica del desempeo del proveedor.

5.1.2 Tratamiento de la no conformidad


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Se acepta por concesin, slo en los casos que se exceda de los lmites
establecidos respecto al color, acidez e impurezas. Se rechazar cuando se
exceda los lmites establecidos,

5.2 INSUMOS Y MATERIALES NO CONFORMES


Los insumos y materiales no conformes son identificados por el personal del
almacn y/o usuarios al momento de la recepcin. Se considerar una no
conformidad a todos aquellos insumos y/o materiales que no se ajusten a los
requisitos especificados por los usuarios.

5.2.2 Anlisis de causas

El anlisis de causas lo realiza el Jefe de Almacn, esto se registra en el
formato. Control de producto no conformes.


Lo definen los Jefes de Turno en coordinacin con el Jefe de Planta. El
tratamiento de los insumos y materiales no conformes incluye:

a) Rechazo:

El Jefe de almacn de insumos cada vez que se disponga un rechazo lo
registrar en el formato HACCP-F-06-. Control de producto no conformes y
procede a gestionar la devolucin de los productos no conformes. Una
copia de este registro se remite a la Jefatura de la Logstica para su
correspondiente evaluacin con una frecuencia mensual.

b) Aceptados por concesin o permiso de desviacin

Ante una aceptacin por concesin o permiso de desviacin del insumo o
material no conforme, el Jefe de almacn lo ingresa al sistema y habilita su
uso. La decisin tomada y las soluciones propuestas son registradas por el
Jefe de Almacn en el formato. Control de producto no conformes. Una
copia del registro de igual forma se remite a la Jefatura de Logstica para
su correspondiente evaluacin mensual.

5.3 PRODUCTOS NO CONFORMES


Los productos no conformes n proceso son identificados por el
personal de aseguramiento de la calidad y se registra en el formato
Control de proceso.


El anlisis de causas lo realiza el Jefe de Turno de Planta y el analista
de turno de laboratorio. El analista de turno del laboratorio lo registra en
el formato Control de Proceso.


Dependiendo de las no conformidades el analista de turno de
laboratorio, en coordinacin con el Jefe de Turno de Planta, autorizarn


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las acciones correctivas necesarias para corregir la(s) no
conformidad(es), esto se registra en el formato Control de Proceso.

5.3.4 Levantamiento de la no conformidad

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad verifica que se haya cumplido
las acciones establecidas para el tratamiento del producto no conforme
en proceso y registra el levantamiento de la no conformidad en el
formato Control de Proceso.

5.4 SERVICIOS DE MANTENIMIENTO NO CONFORME


La identificacin de la no conformidad lo realiza el rea que solicit el
servicio de mantenimiento (interno o externo) al momento de la
recepcin del servicio o de acuerdo de las condiciones establecidas
con el proveedor de ser acordadas (slo para los casos de proveedores
externos), estos se registra en el formato Control de Proceso.


Para casos de mantenimiento interno el anlisis de causas lo realiza el
Jefe de mantenimiento, para casos de mantenimiento externo el
anlisis es realizado por el rea que solicito el servicio, esto se registra
en el formato Control de Producto no conformes.


El tratamiento y las acciones inmediatas son definidas por los Jefes de
mantenimiento en coordinacin con la Jefatura de Planta, esto se
registra en el formato Control de producto no conformes.
El tratamiento de un servicio de mantenimiento no conforme (interno o
externo) incluye el rechazo aceptacin por concesin o permiso de
desviacin por comunicacin oral (otorgado por el cliente interno) y
reejecucin del servicio.


El Jefe de Turno de Planta, Jefe de Planta proceder a realizar la
inspeccin del servicio para dar el levantamiento a la no conformidad,
esto se registra en el formato HACCP-F-05 Control de producto no
conformes.


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5.5 PRODUCTO TERMINADO (ACEITE SEMIREFINADO DE PESCADO) NO CONFORME


La identificacin de la no conformidad la realizar el asistente de producto
terminado y/o encargados del rea, y se registra en el formato Control de
producto no conformes.


Para casos de la no conformidad hallados durante la inspeccin de producto
terminado el anlisis de causa lo realiza el Jefe de aseguramiento de la calidad
y/o Jefe de Planta dependiendo de la naturaleza de la no conformidad. El
asistente de producto terminado lo registra en el formato Control de producto
no conforme.


El tratamiento as como las acciones a tomar son determinados por el Jefe de
aseguramiento de la calidad en coordinacin con el Jefe de Planta. El registro
lo efecta el asistente de almacn de producto terminado en el formato Control
de producto no conformes.
El tratamiento del producto terminado no conforme incluye el reproceso o
aceptacin pro concesin o permiso de desviacin del producto no conforme
(comunicado por el Jefe de Planta).


El Jefe de Aseguramiento de la calidad proceder a la reinspeccin y define el
levantamiento de la no conformidad, estos se registran en el formato Control de
Producto no conformes.

5.6 SERVICIOS CRTICOS NO CONFORME

Se consideran no conformidades del servicio de transporte terrestre de producto
terminado a destino:

- No disponibilidad de las unidades de transporte al momento del embarque del
producto terminado de acuerdo a lo acordado.
- Entrega en destino fuera del tiempo establecido por el rea de ventas.
- Presencia de mermas de producto terminado a la legada del producto a almacn
o nave.

Se consideran no conformidades del servicio de calibracin y mantenimiento de
equipos de laboratorio y Planta:

- Ejecucin del trabajo con patrones no trazables y/o mtodos no normalizados.
- Incumplimiento de los trminos especificados en la propuesta del servicio de
calibracin o mantenimiento.

Se consideran no conformidades del servicio de anlisis y certificacin de producto
terminado:

- Tiempo de entrega de resultados mayor a 8 das calendario.

Se consideran no conformidades respecto a los contenedores para exportacin del
producto terminado:


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- Sistema de cerrado no operativo
- Presencia de roturas, estructura no adecuada, etc.
- Cisternas sucias, con presencia de material extrao

6. REGISTRO

Toda accin se registrar en el formato, por las personas responsables indicadas
anteriormente.

7. VERIFICACIN

El lder y/o el coordinador del sistema HACCP, es el encargado de efectuar la
verificacin de la capacitacin impartida al persona


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REGISTRO N 03

CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES

AREA: FECHA: / / N

1.PRODUCTO N tanque

2. SERVICIO
CODIGO DEL PRODUCTO
CANTIDAD NO CONFORME
PROCESO:
FECHA DE PRODUCCIN

TIPO DE SERVICIO:

REA:

PROVEEDOR:

(Slo para el caso de recepcin de
insumos/materiales)
PROVEEDOR: N O/C:
CANTIDAD RECEPCIONADA
A) DESCRIPCIN DE LA NO CONFORMIDAD:

IDENTIFICADO POR: ---------------------
B) ANLISIS DE CAUSAS

RESPONSABLE: ------------------------------ FECHA: / /
PRODUCTOS SERVICIOS:
REPROCESAR
ACEPTADO CON PERMISO DE DESVIACIN O
CONCESIN
RECHAZADO
OTROS

ACEPTADO CON PERMISO DE
DESVIACIN O CONCESIN
RECHAZADO
REEJUCUCIN
AUTORIZADO POR: --------------------------------------- FECHA: / /
C) ACCIONES INMEDIATAS:
(COMO, QUIEN Y CUANDO)

AUTORIZADO POR: --------------------------------------- FECHA: / /
D) LEVANTAMIENTO DE LA NO CONFORMIDAD:

REINSPECCIONADO POR: ------------------------------ FECHA: / /


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ANEXO N 05: PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

1. OBJETIVO

Establecer el procedimiento que asegure que las acciones correctivas y preventivas
que se tomen para eliminar las causas de las no conformidades existentes o
potenciales, sean proporcionales a la magnitud de los problemas y los riesgos
encontrados, de tal manera que se asegura el tratamiento efectivo de las quejas de
los clientes.

2. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la aprobacin del
presente procedimiento.
Es responsabilidad del personal de las reas involucradas proceder de acuerdo a lo
estipulado en este documento.

3. TERMINOS Y DEFINICIONES

Accin correctiva: Accin tomada para eliminar las causas de una No conformidad,
efecto u otra situacin no deseada existente, a fin de evitar su repeticin.


4.1 Investigacin de la No conformidad

El Jefe de Planta asignar a una persona para que realice una investigacin en
el rea donde se hall la no conformidad, para encontrar las causas reales que
provocaron dicha conformidad, para lo cual se apoyarn de ser necesario en
alguna de las siguientes herramientas de calidad:

- Tormenta de ideas
- Diagrama causa efecto
- Diagrama del rbol
- Otros

4.2 Anlisis de las causas

El anlisis de las causas de la no conformidad la realiza el Jefe de
Aseguramiento de la calidad y/o Jefe de Planta y lo registra en el formato
Solicitud de accin correctiva/preventiva.

4.3 Tratamiento a la no conformidad

El tratamiento as como las acciones a tomar son determinados por el Jefe de
aseguramiento de la Calidad en coordinacin con los Jefes de Turno y el Jefe
de Planta y lo registra en el formato.

4.4 Levantamiento de la no conformidad


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El Jefe de Aseguramiento de la Calidad proceder a la reinspeccin y define el
levantamiento de la No conformidad, este se registra en el formato

5. REGISTRO

Toda accin se registrar en el formato, por las personas responsables indicadas
anteriormente.

6. VERIFICACIN

El lder y/o el coordinador del sistema HACCP, es el encargado de efectuar la
verificacin de la capacitacin impartida al personal.


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No Conformidad-Accin Correctiva
Observacin-Accin preventiva

Tipo: Auditoria interna N Queja del cliente Hallazgo del
personal

rea:

1. DESCRIPCIN DE LA NO CONFORMIDAD O POTENCIAL NO CONFORMIDAD/
OBSERVACIN

2. INVESTIGACIN DE CAUSAS

3. ACCIONES CORRECTIVAS / PREVENTIVAS

4. VERIFICACIN DE EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS/ PREVENTIVAS
(CIERRE)


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ANEXO N 06: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN DE TERMMETROS Y
MANMETROS

1. OBJETIVO

Establecer el mtodo para realizar la verificacin de termmetros y manmetros
utilizados en la Planta.

2. ALCANCE

Este procedimiento alcanza a los termmetros y manmetros instalados en la Planta.

3. MATERIALES Y CONDICIONES GENERALES

* Verificacin de termmetros

- Bao termosttico
- Termmetro patrn

* Verificacin de manmetros

- Manmetro patrn de deformacin elstica con glicerina, con alcance 0 a
10 bar, con divisin mnima de 0.1 bar.
- Temperatura ambiente
- Humedad relativa del aire: que no haya condensacin.

4. RESPONSABILIDAD

Jefe de Planta, ser responsable del cumplimiento de este procedimiento
coordinando con los jefes de turno y de mantenimiento.
Analista de aseguramiento de calidad, ser responsable de la ejecucin del presente
procedimiento de acuerdo a lo establecido y de registrarlo.


Para termmetros

Instalar el bao termosttico y llevar a la temperatura de verificacin segn
instrucciones del manual del equipo termosttico.
Verificar que los bulbos de los termmetros (patrn y muestra) se encuentren
limpios, libre de polvo, grasa o restos de otro material, de ser necesario limpiar
suavemente con ayuda de un pao hmedo.
Unir los bulbos del termmetro a verificar y termmetro de referencia (patrn).
Colocar ambos sensores de los termmetros a la profundidad especificada en la
instruccin de operacin de Bao termosttico.
Una ves estabilizado el bao tomar lectura del termmetro a verificar con
respecto a la temperatura indicada del termmetro a verificar su valor exacto de
una de las marcas de escala (para el caso de termmetros digitales se puede
tomar cualquier punto).


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Respetar las rampas de calentamiento definidas en la instruccin de operacin de
bao termosttico cuando el punto a verificar en un termmetro se encuentre 10-
15 C por debajo del lmite superior de la escala.
Cuando se va a verificar varios termmetros en el mismo punto de verificacin
una vez verificado el primer termmetro se retira este y el termmetro de
referencias y se procede a instalar el segundo termmetro de verificacin con el
de referencia sumergindolo lentamente dentro del bao, luego se procede de
igual forma para los dems termmetros.
Registrar los resultados obtenidos en el formato Verificacin de los equipos de
medicin y en la grfica de control respectiva con el objeto de controlar la
verificacin del equipo de medicin.
El valor representarlo en la grfica de control proporciona informacin sobre el
comportamiento del equipo de medicin y si existen tendencias sistemticas que
llevan a que el termmetro est fuera de control estadstico.
Si los valores representados estn siempre dentro de los lmites de aceptacin
(requisito y/o criterio de aceptacin), el proceso de medida est bajo control y los
resultados generados para las muestras cumplen los requisitos de calidad
impuestos.
Si un resultado est fuera de control estadstico se ha de rechazar todos los datos
[proporcionados a partir del ltimo resultado situado dentro de los lmites de
aceptacin y se debe proceder a realizar mantenimiento y/o ajuste o reemplazo
por nuevo instrumento].

Para manmetros

Conectar el manmetro patrn y el manmetro a verificar en las conexiones
respectivas del equipo medidor. Conectar el equipo medidor a la fuente
generadora de presin.
Verificar que las agujas se encuentren en la posicin correspondiente a la
indicacin cero tanto en el instrumento patrn, como en el instrumento a verificar.
De no estar en cero y si el manmetro a verificar tiene dispositivos de ajuste,
ajustar su aguja a dicha posicin.
Si el manmetro a verificar posee un tope en la indicacin cero de la aguja debe
estar en contacto con este.
En los manmetros con glicerina, quitar el tapn ubicado en la parte superior del
instrumento, para asegurar que el fluido utilizado como medidor de presin
encuentre sometido nicamente a la presin atmosfrica.
Genera presin hasta alcanzar el valor mximo de indicacin del manmetro a
verificar, espera 5 minutos. De esta manera se est estirando el elemento de
edicin, as como tambin se observar si existen fugas.
Regrese a cero, luego generar presin hasta que el manmetro en verificacin
alcance el primer valor seleccionado (3 kg/cm
3
). Este valor representa la mitad de
nuestro mximo valor de trabajo.
Dar ligeros golpes con el dedo sobre la esfera o luneta de ambos manmetros
para estabilizar la posicin d la aguja. Registrar la lectura obtenida en el
manmetro patrn.
Luego generar presin hasta que el manmetro en verificacin alcance la presin
mxima de trabajo
(6 kg/cm
3
), registrar la lectura obtenida en el manmetro patrn y mantener dicho
valor por cinco minutos. Realizar la misma prueba pero en forma descendiente,
tomando el mismo punto de presin de ascenso (3 kg/cm
3
), registrar ambas
lecturas.
E descenso de la presin debe ser lento. El proceso de verificacin termina
cuando ambos instrumentos, tanto el patrn como el que se est verificando
llegan a la indicacin cero (0).
Los registros de la verificacin se realizan en el formato Verificacin de equipos
de medicin y en la grfica de control respectiva, comparando los resultados
obtenidos con los errores mximos permitidos (lmites de aceptacin).


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Si los valores representados en la grfico de control respectivas estn siempre
dentro de los lmites de aceptacin, el proceso de medida est bajo control y los
resultados generados en el proceso de produccin cumplen los parmetros
establecidos.
Si un resultado est fuera de los lmites de aceptacin, el sistema est fuera de
control estadstico.
Cuando el sistema est fuera de control estadstico se han de rechazar todos los
datos proporcionados a partir del ltimo resultado situado dentro de los lmites de
aceptacin y se debe proceder a realizar mantenimiento y/o calibracin de
manmetro.
El control estadstico debe establecer antes de aceptar nuevos resultados. Esto
se consigue cuando tres valores de medida consecutivos se encuentran dentro
de los lmites de aceptacin.

6. MONITOREO

La verificacin de manmetros y termmetros ser trimestral, y estar a cargo de
rea de aseguramiento de la calidad.

7. REGISTROS

Verificacin de equipos de medicin.

8. VERIFICACIN

Estar a cargo del Jefe de Aseguramiento de la calidad.


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ANEXO N O7 PROCEDIMIENTO PARA AUDITORIAS
INTERNAS

1.-OBJETIVO.
Verificar el cumplimiento y efectividad de los procedimientos establecidos en el HACCP.

2,. ALCANCE.
Este procedimiento alcanza a todos los procedimientos descritos en el HACCP y las normas
establecidas en sus soportes.

3.- PROCEDIMIENTO.

Con respecto a los archivos.
Se revisa todos los documentos que integran el sistema HACCP y sus programas de soporte ,
adems de cualquier modificacin que se haya efectuado.
Se revisa los registros de monitoreo de los PCC, que debern estar al da y debidamente
firmados. Tambin todos los monitoreos de sus soportes.
Se revisa los registros de acciones correctivas y las medidas tomadas para cada caso y
debern estar firmados por los encargados de este procedimiento.
Se revisa los registros de verificacin para el cumplimiento de todos los procedimientos
establecidos en el HACCP y sus programas de soporte.

4.- RESPONSABILIDAD.
Todos los jefes de rea , sern responsables de cumplir con este procedimiento.
El auditor del equipo HACCP , es responsable de verificar este procedimiento.

5.- MONITOREO.
Los jefes de rea debern realizar este monitoreo a diario, para lograr con lo previsto por las
auditaras internas y /o externas.

6.- REGISTRO.
El monitoreo ser documentado en el registro HACCP.

7. VERIFICACION.
La verificacin del cumplimiento de este procedimiento lo realizar el lder
del equipo HACCP con una frecuencia semestral y/o cuando lo requiera.


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REGISTRO N 04

AUDITORIA INTERNA DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP

Fecha:

PCC secado
Limite critico
T> =70 C
Si No Observaciones
Registros revisados completos
Ordenados

Monitoreo adecuados
Medidas preventivas
Violacin del limite critico
Acciones correctivas y registros

observaciones.

Recomendaciones

Conclusiones

JEFE DE PLANTA ASEGURAMIENTO CALIDAD


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ANEXO N 08 PROCEDIMIENTO PARA VALIDACION DEL PCC

1.-OBJETIVO.
Establecer un procedimiento para probar que los limites crticos controlar el peligro
identificado.

2.-ALCANCE.
Abarca la etapa de secado a vapor identificado como PCC.

3,.RESPONSABLE.
Jefe de turno
Jefe de Aseguramiento de la calidad.
Jefe de Mantenimiento.

4.- DEFINICIONES Y ABREVIATURAS.

TIEMPO TRMICO MORTAL Es el tiempo mnimo requerido para que mueran
todas las bacterias de una determinada suspensin a una determinada
temperatura.
TIEMPO DE REDUCCION DECIMAL: Es el tiempo requerido para reducir al 10 %
la densidad de la suspensin a una determinada T.
PUNTO TERMICO MORTAL :es la temperatura mnima que mata a todas las
bacterias en un tiempo determinado

5.-PROCEDIMIENTO PARA PCC - SECADO.

Se toma muestra en el aceite lavado
Despus de 20 minutos se toma la muestra a la salida del secador
Se toma la temperatura de salida del secador.
El limit critico se dar por validado si la muestra del secador cumple con:
-Salmonella ausencia en 25 gr.
-Shiguella ausencia en 25 gr.
-Enterobacteria menor a 300 ufc /gr.
El muestreo y anlisis microbiolgico estar a cargo de una entidad certificadora.

La toma de lecturas de temperatura de termmetros estar a cargo del jefe de
aseguramiento de la calidad.

El jefe de turno facilitar las acciones para el muestreo.

El jefe de mantenimiento en coordinacin con el rea de aseguramiento de la
calidad sern responsables de mantener los termmetros en buen estado y
calibrados.


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La validacin ser anual
Los responsables de cumplir con la validacin del lmite critico es el jefe de aseguramiento de
la calidad quien coordina con el personal a su cargo para realizar el muestreo y anlisis, el jefe
de turno facilita las acciones para el muestreo.

7.- REGISTRO

Se llevaran los registro de:
El informe de ensayo emitido por la certificadora.
Certificados de calibracin de los instrumentos de control(termmetros,
manmetros).


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ANEXO N 09 : CONTROL Y SELECCIN DE PROVEEDORES
Seleccionar proveedores que cumplan con los requisitos, para garantizar la procedencia de
productos inocuos, que cumplan con los lineamientos de calidad, sanidad e inocuidad
establecidos.
La categorizacin de proveedores se realiza de acuerdo a las prioridades de la empresa y
de acuerdo a la importancia, se muestran los siguientes puntos:
1.- Cumplimiento del pedido
2.- Calidad e inocuidad del producto.
3.- Precio
4.- Pagos.
5.- Volmenes de entrega.
6.- Para aceites de pescado de pescado debe tener certificado de
habilitacin sanitaria para CHD.

PROVEEDORES SELECCIONADOS:
Tecnolgica de Alimentos S.A.
Austral Group SA.
Pesquera Diamante.
Pesquera Exalmar S.A:
Pesquera Hayduk S.A.
Pesqueras con certificacin para CHD.

SODA CAUSTICA:
Proquinsa.
Qumica del Pacifico S.A.
TIERRA BLANQUADORA:

Sud Chemie Peru S.A.

Primax S.A.

ANTIOXIDANTE:
Nuvel SAC.
ADITIVOS PARA EL CALDERO
Sud Chemie Peru .S.A:
PROVEEDORES DE CILINDROS:
Recipientes Envases y Estampados Metalicos S.A.


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ESPECIFICACIONES TECNICAS:

ACEITE CRUDO DE PESCADO:
Acidez % 3 % Mximo
Impurezas %....................................................... 1.0 Mximo
Indice de Yodo.. 170- 200 Mx.
Punto de Fusin 28 C
Color 15 a 16 Scala Gardner Mx.
Densidad 0.92 Gr / cc
Omega 3. 30 % Min.
I.Anisidina 20 % Max.
I. Perxido 5 % Max.

TIERRA BLANQUEADORA:
Humedad. 18 % Max.
Acidez residual(% Acido Sulfrico). 0.8 % Mx.
Malla + 230 (63u) .. 30 % Mx.

PH ( Suspensin al 10 %). 4 % Mx.
Densidad aparente (g/lt).. 400 Min.
Si O2. 69.6 % Aprox.

SODA CAUSTICA.
Hidrxido de sodio (Na OH) 45- 55 %
Carbonato de sodio. 0.11 0.22 %
Alcalinidad total (como Na 2 O). 38.0% - 40 %
Fierro.. 0.00- 4.6 ppm
Densidad 1.51 g/cc- 1,53 g/ cc

ANTIOXIDANTE ANTAC PLUS

Aspecto fsico.. Lquido
Color. Ambar
Densidad.. 1.075 1.100 gr/cc
Acidez como ctrico 10.2 %
TBC . 20.

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