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METALURGIA III

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO


JOSE PARDO

2014

HORNOS DE REDUCCION DIRECTA

ESPECIALIDAD : METALURGIA III
CURSO : HORNOS METALURGICOS
PROFESOR : TACUCHI
ALUMNO : DIEGO HUAMANI, LENIN
FECHA : 8 JULIO 2014



METALURGIA III
INTRODUCCION:


EN ESTE INFORME, REALIZAREMOS UN ESTUDIO BASICO Y FUNDAMENTAL DE LOS
HORNOS DE REDUCCION DIRECTA ASI COMO LOS CAMBIOS QUIMICOS QUE AL QUE
SE SOMETE EL HIERRO.
Y ESTOS PROCESOS SON AQUELLOS EN LO QUE SE BUSCA LA RESUCCION DE
OXIDOS DE HIERRO (MIERAL DE HIERRO) GENERALMENTE HEMATITA FEO PARA
OBTENER UN SUBPRODUCTO QUE MAS ADELANTE SE USARA COMO MATERIA PRIMA
PARA LA FABRICACION DE ACERO



OBJETIVOS :


Proporcionar los fundamentos tericos que permitan una ptima comprensin de la
terminologa relacionada y de clculos relacionados con el tema de Hornos de
reduccin directa




METALURGIA III
I. MARCO TEORICO

REDUCCION DIRECTA
1. CONCEPTOS PREVIOS

Se denomina Proceso de Reduccin Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene
hierro metlico por reduccin de minerales de hierro, siempre que las temperaturas
involucradas no superen la temperatura de fusin de cualquiera de los componentes.

Se trata de una reduccin incompleta ya que sin alcanzarse la fusin, no se llega a remover
en la prctica todo el oxgeno del mineral, tampoco permite la separacin de ganga de los
minerales utilizados.


Por definicin, todo proceso de reduccin de los xidos de hierro distinto del aplicado en el
alto horno, es llamado Reduccin Directa. Esto se inspira en la evolucin de la produccin
siderrgica, pues con los primitivos procesos, se obtena un hierro pastoso, mezclado con
escoria, muy poco carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en
diversos objetos (hierro pudelado) mientras que al aparecer el alto horno, cuyo producto es
el arrabio, fue necesario un proceso ulterior de afino para reducir su contenido en carbono
y convertir el arrabio en un metal trabajable: Acero.

2. Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja
Como la reduccin se efecta sin llegar a la fusin, el producto conserva la forma original del
mineral, pero con mayor porosidad. Por esta condicin recibe el nombre de hierro esponja. No
todos los productos slidos obtenidos por reduccin directa son hierro esponja. Algunos procesos
emplean mineral de hierro en pequeas partculas que luego de reducidas, son briqueteadas, con
lo cual el producto final resulta compacto y denso. En este caso se habla de briquetas metalizadas
o pre-reducidas.
Al hierro esponja que procede de mineral en trozos o pelets, se lo aplica tambin las
denominaciones de mineral o pelets pre-reducidos o metalizados. A efectos de englobar en una
definicin las distintas caractersticas que ofrecen los productosobtenidos, los llamaremos Hierro
Directamente Reducido. En ingls: Direct Reduced Iron. Siglas: DRI.
El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metlico y un
remanente bajo la forma de Oxido Ferroso, FeO (Wustita), trazas de otros xidos de hierro,
cantidades variables de carbonato y ganga formada principalmente por :

SiO2 + Al2O3 + CaO + MgO.
2.1 Grado de Metalizacin
Es la relacin entre el hierro metlico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del
mineral empleado:
G.M. = Fe.m (%) x 100
Fe.t (%)
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2.2 Grado de Reduccin
Es la relacin entre el oxgeno eliminado de los xidos de hierro y el oxgeno total combinado con
hierro en la carga:
G.R. = O eliminado (%) x 100
O total (%)

2.3 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro

Los reductores mas comnmente usados en siderurgia son el monxido de carbono (CO),
el hidrgeno (H2) y el carbono (C).
La utilizacin de estos reductores es debida a su alta reactividad en el sentido de formar
compuestos ms estables de hidrgeno y carbono en sus formas oxidadas H2O y CO2.

Los minerales de Hierro que se someten al proceso de reduccin estn constituidos por:

Fe2O3: Oxido Frrico (Hematita)
Fe3O4: Oxido Ferroso Frrico (Magnetita)
Pueden contener alguna proporcin de FeO, Oxido Ferroso, Wustita.

a. Reacciones de Reduccin por el Carbono:

3 Fe2O3 + C ==== 2 Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C ==== 3 FeO + CO
FeO + C ==== Fe + CO

La reduccin de xidos de hierro por accin directa del carbono en procesos de reduccin directa
es poco importante, dado que la reaccin entre dos slidos solamente se produce en los puntos
de contacto entre stos. Este contacto entre xido de hierro y carbono se interrumpe rpidamente
al formarse hierro metlico. Son ms importantes las reacciones que tienen lugar con el CO
producido y regenerado.

b. Reacciones de Reduccin por el Monxido de Carbono:
3 Fe2O3 + CO ==== 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ==== 3 FeO + CO2
FeO + CO ==== Fe + CO2
CO2 + C ==== 2 CO
El principal efecto del carbn de la carga es el de producir la atmsfera reductora que ha de
rodear al mineral para su reduccin, convirtiendo el CO2 resultante en CO por la reaccin (1),
conocida como :
Reaccin de Bouduard.
A temperaturas menores de 570 C la wustita es metaestable y la reaccin de reduccin es:
Fe3O4 + H2 === Fe + CO2
c. Reacciones de reduccin por el Hidrgeno:
3 Fe2O3 + H2 ==== 2 Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 ==== 3 FeO + H2O
FeO + H2 ==== Fe + H2O
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A temperaturas menores a 570 C, la reaccin de reduccin es:
Fe3O4 + H2 ==== Fe2 + H2O
En la Figura se representan las condiciones de equilibrio de los xidos de hierro en funcin
de la temperatura y la composicin de los gases reductores. Asimismo sobre este diagrama se
agreg la curva de Bouduard de equilibrio de la reaccin:
CO2 + C = 2 CO





El anlisis de la figura permite obtener las siguientes conclusiones:

a. La temperatura de 570 C divide dos mecanismos de reaccin. Por encima de esta
temperatura, el mecanismo es Fe2O3Fe3O4FeOFe.
Para temperaturas menores, no se forma FeO: Fe3O4 pasa directamente a Fe.

b. Las caractersticas de la reaccin de Bouduard:
A temperaturas inferiores a 400 C, o sea a bajas temperaturas, son estables grandes
porcentajes de CO2, y a altas temperaturas son inestables. Si en un momento y a una
temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje terico marcado por
la curva de Bouduard, el equilibrio se alcanzar al reaccionar el CO2 con el carbono

2.4 Cintica de las Reacciones de Reduccin
Se refiere a la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por
remocin del oxgeno. La incorporacin de la tecnologa de la reduccin directa, como alternativa
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al alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cintica de reduccin
dado que la velocidad a la cual se produce la reduccin de un mineral determina la capacidad de
produccin de un proceso.

2.5 Reducibilidad de Minerales de Hierro
Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxgeno de
un xido de hierro por accin de los gases reductores. Esta propiedad est influenciada por el
tamao de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos, estructura cristalina y
composicin.

2.6 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa
La granulometra del mineral para reduccin directa es muy diversa, dependiendo su utilizacin del
tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos de tamao mayor,
pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en
cuanto a granulometra, permitiendo el uso de finos y trozos de mayor tamao. Con respecto a las
caractersticas del mineral, es importante el bajo contenido de ganga. La relacin debe tener u tamao
recomendado, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el horno elctrico

SiO2 + Al2O3 5% y P 0,05%
Fe




Corte de una seccin de un pelet de mineral de hierro vista con gran aumento, que muestra los granos
individuales reducidos topoqumicamente
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Remocin del oxgeno de un pellet de xido de hierro.

Resultan inconvenientes los minerales decrepitables por la excesiva produccin de
finos al producirse el choque trmico. Por la misma razn debe vigilarse el
hinchamiento de los pellets.
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2.7 Generacin de Gases Reductores

El gas natural es el combustible mas utilizado para la obtencin de gases reductores en
reduccin directa. Sus ventajas principales: bajo contenido de azufre, fcil transporte,
conversin relativamente fcil a CO + H2 lo hacen atractivo para esta finalidad.
Otras fuentes posibles, aunque de limitada disponibilidad son el gas de coquera y el gas de
refinera.
El xito de cualquier proceso de reduccin directa esta ligado a su viabilidad econmica, que
depende de los costos de produccin de los gases reductores y de la eficiencia de utilizacin
qumica de estos durante la reduccin.
En la mayora de los procesos de reduccin directa, los gases actan no slo por como
reductores sino que tambin proveen el calor requerido en el reactor de reduccin, es decir,
calor de reaccin, calentamiento de los minerales y calor para compensar prdidas del
reactor.


2.8 Combustibles Gaseosos y Lquidos

Existen dos mtodos de produccin de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o
lquidos.
Reforma Cataltica
Oxidacin Parcial
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El mtodo de reforma cataltica es mas reciente y de aplicacin mas difundida que el de
oxidacin
parcial.

Reforma Cataltica
Es un proceso que utiliza catalizadores de Nquel o Cobalto y esencialmente consiste en una
reaccin de hidrocarburos gaseosos y lquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones de
reformacin estn caracterizadas por ser fuertemente endotrmicas.
Reforma con Vapor de Agua
La reaccin bsica es:
CH4 + H2O (exceso) ==== CO + 3 H2
Las bajas relaciones de vapor de agua / carbono favorecen la formacin de altos valores de
H2 + CO
originando consecuentemente la produccin de gases con alto potencial reductor.
Reforma con CO2
La reaccin bsica es:
CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2
La reaccin reformacin ocurre en un rango de temperatura entre 850 - 100 C, en presencia
de un catalizador de Ni o Co.
Proceso de Oxidacin parcial
Estos procesos consisten esencialmente en una reaccin de combustin incompleta y no
cataltica por el oxgeno, de derivados de petrleo y carbn a elevadas temperaturas, de 100 a
1500 C y presiones (30 160 atm.)

Combustibles Slidos
Puede utilizarse carbn en procesos de Reduccin Directa. Se gasifica en un recipiente
separado o bien alimentndolo junto con el mineral al horno de reduccin, donde actuar
como combustible y como reductor.











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HORNOS DE REDUCCION DIRECTA
Procesos de Reduccin Directa
Se pueden clasificar segn el tipo de reductor utilizado en:




Esta clasificacin no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos
combustibles.Existen algunos procesos que utilizan reductor lquido, pero no han alcanzado un
gran desarrollo.Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado:

Horno de Retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo.

Horno de Cuba: Reduccin por gas de una columna descendente de xidos o procesos a
contracorriente.

Lecho Fluidizado: Reduccin isotrmica en un lecho fluidizado, de mineral fino, usualmente
en varias etapas.

Horno Rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor
slido,lquido o gaseoso

PROCESOS H Y L (Hojalata y Lmina Origen Mxico):Se basa en la reformacin de gas
natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de produccin discontinua. El proceso H y L II
se basa en el original, pero con mejoras de diseo en los aspectos energticos y mejoras
en el reformador. El proceso H y L III abandona el lecho fijo y se convierte en proceso a
horno de cuba operando a alta presin.


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PROCESO MIDREX

Utiliza un HORNO DE CUBA segn el principio de contracorriente, opera a presin
moderada y la carga metlica desciende a travs del horno en tanto es calentada y
reducida por los gases reductores que circulan en sentido ascendente.
El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10 hs, mientras que el gas
permanece en el horno 1 a 2 segundos.
Los gases reductores se obtienen reformando catalticamente gas natural, empleando
esencialmente CO2 que proviene del gas de tope.
El reformador consiste en una cmara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos
refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas
temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del nquel que activa la reaccin
de reforming del gas natural.
Las reacciones de reforming son:
CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2
CH4 + H2O ==== CO + 3 H2

Horno de Reduccin
La zona superior, de calentamiento y reduccin del horno, es la seccin circular y est
revestida con material refractario.
La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, tiene forma de cono invertido y no tiene
revestimiento refractario.

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Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada seccin del horno de la
siguiente manera:
Zona de reduccin: reduccin del xido de hierro (funcin primaria) y reformacin in situ
de gas metano (secundaria).
Zona de transicin: craqueo del metano para generar carbono (para su deposicin) y
agente reductor (hidrgeno).
Zona de enfriamiento: enfriamiento (funcin primaria) y deposicin de carbono
(secundaria).


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Minerales Utilizados
No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es
una prctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets.
Por razones de economa y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias
primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos.
Las razones econmicas estn dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los
pellets y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operacin
mayores (870 - 900 C) contra 760 C para 100% de pellets. Esta temperatura est fijada por le
punto de ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una ms eficiente
utilizacin del gas por mayor velocidad de reaccin incrementndose la produccin y
disminuyendo el consumo especfico de energa.
El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una
mayor cantidad de stos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se
conjugan para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto
reducido. El mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, producindose un
incremento en el consumo elctrico para el accionamiento de los compresores. Segn Pospst y
Saviate, en Minerales calibrados de alta ley Utilizacin e unidades Midrex de reduccin directa
el mayor aumento de productividad segn las condiciones locales, se logra con una mezcla de
70% de pellets 30% de mineral calibrado.
La Figura muestra el flujo de materia, tpico en una planta Midrex.



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Procesos de Lechos Fluidizados

El mineral proveniente de la mina contiene siempre considerable cantidad de finos y no puede
cargarse directamente en los HORNOS DE CUBA.
Tambin es necesario moler el mineral cuando se requiere aumentar su ley en hierro. Estos
finos de mineral y concentrados deben ser aglomerados, por sinterizacin o por peletizado
antes de su carga en los hornos.

Resulta importante un proceso de reduccin que evite aglomeracin, utilizando directamente
los finos. En principio, esto es posible mediante los procesos basados en lechos fluidizados,
los que alcanzaron un desarrollo tcnico en varias reas de metales no ferrosos , como en la
reduccin de minerales de Nquel. En los procesos de fluidizacin, la masa de material que se
trata queda como suspendida o soportada por la presin de un gas que asciende a travs del
reactor (figura 9.3). La velocidad adecuada para mantener las partculas en suspensin vara
con el tamao y las condiciones de las partculas y con el tipo o clase de reactor.



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vas de fabricaion del acero

El conjunto gas partculas se comporta como un lquido en ebullicin y en este proceso la
transmisin del calor y las reacciones se realizan con gran rapidez.
Las partculas introducidas en el reactor se depositan en dos o ms bandejas perforadas con
agujeros de muy pequeo dimetro o tela metlica muy fina, que son atravesados por el gas a
una
velocidad suficiente para que las partculas sean puestas en turbulencia. La velocidad del gas
puede variar dentro de lmites bastante amplios. Sin embargo si llega a ser superior a la de la
cada de las partculas, se produce un transporte neumtico de partculas slidas.
Una desventaja de este proceso es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y
a un
cierto grado de metalizacin, las partculas que forman en lecho tienden a sinterizarse. Este
fenmeno, denominado Stocking aparece cuando el mineral tiene un rango de 0,06 0,1
mm y la temperatura es mayor de 700 C. Esta sinterizacin se puede impedir parcialmente
con partculas mayores y menor reduccin del mineral.







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PROCESO HyL III

DEFINICION .-

Fue una nueva forma de obtencin de un subproducto que sirviera como materia prima
para producir acero, ahora a partir del hierro de reduccin directa (HRD) en estado
slido
Grupo ALFA ha ganado mucho con este proceso ya que disminuye la escoria en el
horno de arco elctrico, ya que partes de una combinacin de chatarra y el hierro de
reduccin directa, el cual ya es hierro metlico
El proceso de reduccin directa (HRD) consiste en la reduccin de xido de hierro por
medio de gases reductores para obtener hierro metlico con valencia cero. El decir
que el hierro tenga valencia cero, significa que ya fue pasado a metal, lo cual ayuda
mucho porque disminuye las impurezas provocadas por una carga de chatarra al
100%.


MATERIA PRIMA

Los plets son xidos de hierro, ya sea magnetita (Fe
3
O
4
) o hematita (Fe
2
O
3
); en el
caso de HYLSA con el hierro esponja, el plet es de hematita; que est compuesto
por 70% de hierro

Formado el plet (xido de hierro), llega por medio de ferrocarril a la planta 4M de
Hylsa, el cual es introducido en el reactor en donde inicia su proceso de reduccin
directa.
GENERACIN DE GASES DE REDUCCIN

En la primera reaccin, llamada in-situ, el gas natural (metano) combinado con
agua, produce monxido de carbono e hidrgeno gaseoso, los cuales son los
gases que harn el proceso de reduccin directa del xido de fierro (hematita),
para producir hierro metlico con valencia cero.

Dentro del reformador convencional se pueden utilizar fuentes alternativas como
gasificacin de carbn, purificacin de gases de coquera o gasificacin de
hidrocarburos.



SECCIN DE REDUCCIN

El xido de fierro combinndose con el monxido de carbono (debidamente
balanceado) produce como se observa en las reacciones de reduccin, hierro metlico
con valencia cero ms dixido de carbono. Otras de las reacciones de reduccin, es la
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del plet de xido de fierro con el hidrgeno gaseoso (H
2
) formado debidamente en la
reaccin in-situ para producir hierro metlico con valencia cero ms H
2
O en forma de
vapor.

ENFRIAMIENTO Y CARBURIZACIN

Despus se lleva a cabo la reaccin de carburizacin, que forma cementita (Fe
3
C), ms
H
2
. La reaccin consiste en que ya teniendo hierro metlico se adiciona gas natural
(metano) formando cementita (Fe
3
C), con H
2
saliendo el producto entre 490 y 540C.
Con el proceso de HRD se obtiene 93.2% de hierro metlico con valencia cero, con 2.3
% de carbono.













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PROCESO WIBERG

Es un proceso en donde la reduccin se lleva a cabo en un horno vertical de cuba, en
el cual el mineral de hierro es puesto en contacto con una corriente de gas reductor
ascendente; este es constituido por monxido de carbono e hidrgeno, en los ltimos
aos se han inyectado en la instalacin hidrocarburos para aumentar el contenido de
hidrgeno del gas reductor.

PROCESO ARMCO

Desarrollado por ARMCO STEEL CORPORATION de Estados Unidos en 1969, el gas
reductor de este proceso est constituido por 20 % CO y 68% H
2
que se produce por la
reaccin cataltica de gas natural con vapor de H
2
O. Se utiliza igual que el proceso
anterior un horno de cuba


PROCESO HIB

Proceso desarrollado por U.S. Steel
Utiliza reactores con lechos fluidificados, donde una corriente de gas reductor circula
por debajo hacia arriba sobre partculas de minerales muy finas depositadas en
bandejas perforadas. El gas utilizado contiene 85% H
2
y es producto de la reformacin
del gas natural con vapor de agua.


PROCESO DE SL/RN

La reduccin del mineral de hierro se lleva a cabo en un horno rotatorio cilndrico.
El calentamiento se hace por medio del carbn pulverizado, gas natural o fuel-oil que
se queman en un mechero colocando en la boca inferior del horno.
Se emplean dos hornos tubulares rotatorios, en uno se lleva acabo la reduccin y en el
otro se enfra el hierro esponja obtenido mediante agua en el exterior del horno.
Se introducen los trozos del mineral o pellets por la parte alta, se mezclan con el
carbn y caliza. El carbono desprende gases se queman al ponerse en contacto con el
aire de la combustin controlada.
Sale del horno producto con una gran cantidad de Fe metlico y una pequea cantidad
sin reducir.


PROCESO FIOR
Desarrollado por Esso Research and Engineering Company, empresa Norteamericana.
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Opera a presin atmosfrica, emplea mineral con tamao menor a 12 mm. En el
reactor 1, los xidos se calientan por la combustin de gas reciclado a 350C y aire que
llega caliente a 950C.
Despus del calentamiento y principio de reduccin, los xidos descienden por
gravedad a los otros tres reactores y en su corrido a travs de ellos se realiza la
reduccin del mineral


HORNO ROTATIVO

El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo es
en la fabricacin del cemento Portland. Tambin se utiliza en la fabricacin de cal,
aluminio, hierro esponja, etc.

Procesos de Horno Rotatorio

En este caso, el agente reductor no requiere preparacin qumica: se emplea carbn, que
debe tener buena resistencia mecnica y un punto de fusin suficientemente alto de sus
cenizas. La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona
de secado y precalentamiento, antes de entrar en la zona de reduccin del horno. Luego de la
descarga se somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa.

La granulometra conveniente depende de la reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para
mineral calibrado y 6 18 mm para pellets. Con el objeto de manejar el rendimiento
trmico total, la peletizacin, el secado y el endurecimiento se pueden efectuar en lnea
con los hornos rotativos. El aire para la combustin se aplica en distintos puntos de la
longitud del horno.

Con el mineral y el carbn se carga tambin dolomita o caliza, como agente
desulfurante, en tamaos de 0,1 1,0 mm. El carbn tiene una granulometra menor de
10 mm.

La temperatura de operacin puede alcanzar 1100 C y est limitada por la fusin de
las cenizas y el pegamento de las partculas de hierro que forman ladrillos que pueden
llegar a ocupar una gran parte de las seccin del horno.

La velocidad de rotacin perifrica oscila entre 15 y 25 cm/seg.

La capacidad especfica del horno rotativo vara de 0,5 0,7 t hierro esponja/m3.da y
en los hornos con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m3.

El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm3/t hierro esponja.

El grado de llenado vara de 15 a 25% del volumen del horno.
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La inclinacin del horno rotatorio es de 1,5 4%.
La formacin de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a:
Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por
decrepitacin o abrasin de la carga.

Calidad qumica: composicin qumica de la ganga y de las cenizas del carbn.
Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusin de ganga
y cenizas.



1 Descripcin del Horno Rotativo

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que
se encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y
que gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.

El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos
soportan el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso segn dos componentes,
la de mayor importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor,
paralela al eje del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta
mediante un par de rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La
componente axial es soportada por un nico rodillo, de eje perpendicular al del horno,
denominado de empuje.
.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un pin acoplado a una corona
(rgidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la
rotacin es elctrico, del tipo asincrnico o de corriente continua y, a travs de un
reductor de velocidad, moviliza al pin.

El calentamiento del horno se efecta con gases calientes que se producen por
combustin, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el
quemador se ubica en el extremo mas bajo.

En la punta opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se evacuan los gases
del mismo.Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador,
es la zona ms caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando
su calor, saliendo por el extremo opuesto.






METALURGIA III

DIMENSIONES DE LOS HORNOS ROTATIVOS INDUSTRIALES

En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fabricas de cemento portland nacionales,
se encuentran distintos tamaos de dimetros y largos. Como dato ilustrativo daremos como
ejemplo el ms pequeo, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un dimetro de 2,10 m y
una longitud de69,0. El de mayor tamao se encuentra en una planta localizada en Barker (Pcia.
de Bs. As.), tieneun dimetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su capacidad de produccin
alcanza a 2000 ton/dade clinker de cemento.Actualmente el horno de mayor capacidad de
produccin es el N 7 de la empresa Loma Negra,ubicado a en Olavarra, que produce 2600
ton/da de clinker. La elevada produccin se consiguecomo consecuencia de que el horno cuenta,
a la salida de los gases, con torres de precalentamientodel material que ingresa y eleva su
temperatura de entrada a 800C.

Perfil de temperaturas del Horno Rotativo

se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo.
El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal,
para un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante.
Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms
caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea.


METALURGIA III

Perfil de temperaturas del Horno Rotativo
En la Figura N 2 se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo.
El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para
un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante.
Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms
caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea.
t(min.) = 1,77 x x L(pies) x f
N(r.p.m.) x D(pies) x S()
Donde:
: Angulo de reposo del material
L: Longitud del horn
f: Factor de forma del horno (para hornos cilndricos f=1)
D: Dimetro interno del horno
S: Pendiente del horno
ALTO HORNO
1 Generalidades
Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de
hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la
industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el
hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el
acero por la va de materiales lquidos fundidos.
Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga
slidos que desciende y el gas reductor que asciende.
El horno se carga con materiales slidos:
a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de
hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnicoeconmicas
de la operacin en cada planta.
b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga.
c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas.
Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque.
Los productos obtenidos son lquidos:
a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono).
b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo.



METALURGIA III

DESCRIPCIN
2.1 Cuerpo del Alto Horno (1)
Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente
consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre,
ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su
colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza
casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una
piquera se abre la otra.
2.2 Playa de Colado (2)
Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las
piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el
taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tienepremoldeados los
canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del
horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos
canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza
con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor
valor a este subproducto.
2.3 Estufas Cowper (3)
Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de
cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus
medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de
5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45
x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su
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misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en
la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con
gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases
de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la
estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el
movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por
los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace
ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1);
este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea
hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se
habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El
calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el
suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se
instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando,
se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es
aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del
horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de
operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del
refractario


METALURGIA III
IMPORTANCIA DEL DESARROLLO DE REDUCCION DIRECTA
El Desarrollo de la Reduccin Directa La aparicin de la reduccin directa da al conjunto
siderrgico mayor flexibilidad. El proceso Alto Horno Acera indica un camino quebrado, en
comparacin con el ms lineal de la reduccin directa.
Es importante tener en cuenta que la reduccin llevada a cabo en la reduccin directa es siempre
incompleta, oscilando el hierro total entre 85 y 94% segn el procedimiento. Tambin en reduccin
directa la ganga queda unida al hierro esponja y debe eliminarse en el horno elctrico a mayor
temperatura. Por el contrario, en el alto horno, la reduccin realizada en la cuba (reduccin que se
asemeja a la reduccin directa, pero que se denomina indirecta pues es realizada por el CO) es
completada en la parte inferior del horno. La carburacin del hierro permite la utilizacin ptima del
eutctico Fe Fe3C al asegurar la fusin del arrabio a baja temperatura y la condicin de la ganga
permite utilizar una amplia gama de minerales tanto qumica como granulomtricamente. Adems
el calor qumico del arrabio (C, P, Si) como su calor sensible son aprovechados en la acera,
transformando al convertidor al oxgeno en el ms econmico fundidor de chatarra o de hierro
esponja.en funcin de la temperatura de evolucin.
La produccin de acero segn el mtodo Alto Horno Convertidor al O2 ha sido desarrollada par
muy altas productividades por equipo: 1000 t/d de arrabio en el alto horno, 350 t acero en el
convertidor en tiempos de colada menores de 45 min. Este crecimiento es compatible con los
grandes laminadores de chapa en caliente de 3 5 millones t/ao. Esto implica grandes unidades
de produccin que exigen altas inversiones e implica tambin producciones elevadas. En resumen
se puede decir:
En muchos pases, particularmente los en desarrollo, la falta interna de chatarra puede
componerse mediante importaciones, pero las fluctuaciones de precios y eventuales medidas de
restriccin de los pases exportadores haran depender la produccin de acero de factores
imposibles de controlar.La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y
electricidad de bajo precio son las condiciones bsicas por las cuales un proyecto de Reduccin
Directa puede ser viable econmicamente.
La fabricacin de acero destinado a perfilera liviana, palanquillas, redondos, fabricaciones
especiales (tubos, alambres, etc) cuyas producciones estn en general debajo del milln de t/ao
ofrecen un campo propicio para el desarrollo de unidades basadas en reduccin directa honro
elctrico colada continua.
En lugares donde el mercado interno es pequeo, la produccin modular de la reduccin directa
permite adaptar las instalaciones al mercado de modo que la inversin resulte optimizada.
En realidad el punto de equilibrio que divide el campo de utilizacin de la reduccin directa y del
alto horno no puede definirse categricamente pues depende de las condiciones especficas de
cada implantacin. Las plantas de reduccin directa se construyen principalmente en reas donde
el gas reductor y/o los yacimientos de alta ley ofrecen una amplia disponibilidad. Como el hierro
esponja se procesa fundamentalmente en hornos elctricos, la energa elctrica debe ser
abundante y barata.
Los pases productores de petrleo donde actualmente se est venteando el gas por
caractersticas del tipo de yacimiento o por disponibilidad pareceran los lugares ms adecuados
para la instalacin de plantas de reduccin directa basadas en hornos de cuba. Donde existen
depsitos de carbn no coquizables, es posible la utilizacin de hornos rotativos.
No se puede realizar realmente una clasificacin en orden de mritos de los distintos procesos de
reduccin directa, an cuando de la descripcin realizada surgen algunas caractersticas que los
hacen ms adaptables a circunstancias locales.

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BIBLIOGRAFIA:
http://es.scribd.com/doc/94905533/Alto-Horno
http://es.scribd.com/doc/85503946/El-Alto-Horno-de-Fierro
http://es.scribd.com/doc/2469721/Reduccion-directa
http://es.scribd.com/doc/211783885/Reduccion-directa
http://es.scribd.com/doc/89258140/Proceso-de-Reduccion-Directa
http://es.scribd.com/doc/139046467/Hornosindustriales-Reduccion-Directa

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