ESPECIALIDAD : METALURGIA III CURSO : HORNOS METALURGICOS PROFESOR : TACUCHI ALUMNO : DIEGO HUAMANI, LENIN FECHA : 8 JULIO 2014
METALURGIA III INTRODUCCION:
EN ESTE INFORME, REALIZAREMOS UN ESTUDIO BASICO Y FUNDAMENTAL DE LOS HORNOS DE REDUCCION DIRECTA ASI COMO LOS CAMBIOS QUIMICOS QUE AL QUE SE SOMETE EL HIERRO. Y ESTOS PROCESOS SON AQUELLOS EN LO QUE SE BUSCA LA RESUCCION DE OXIDOS DE HIERRO (MIERAL DE HIERRO) GENERALMENTE HEMATITA FEO PARA OBTENER UN SUBPRODUCTO QUE MAS ADELANTE SE USARA COMO MATERIA PRIMA PARA LA FABRICACION DE ACERO
OBJETIVOS :
Proporcionar los fundamentos tericos que permitan una ptima comprensin de la terminologa relacionada y de clculos relacionados con el tema de Hornos de reduccin directa
METALURGIA III I. MARCO TEORICO
REDUCCION DIRECTA 1. CONCEPTOS PREVIOS
Se denomina Proceso de Reduccin Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene hierro metlico por reduccin de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas no superen la temperatura de fusin de cualquiera de los componentes.
Se trata de una reduccin incompleta ya que sin alcanzarse la fusin, no se llega a remover en la prctica todo el oxgeno del mineral, tampoco permite la separacin de ganga de los minerales utilizados.
Por definicin, todo proceso de reduccin de los xidos de hierro distinto del aplicado en el alto horno, es llamado Reduccin Directa. Esto se inspira en la evolucin de la produccin siderrgica, pues con los primitivos procesos, se obtena un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro pudelado) mientras que al aparecer el alto horno, cuyo producto es el arrabio, fue necesario un proceso ulterior de afino para reducir su contenido en carbono y convertir el arrabio en un metal trabajable: Acero.
2. Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja Como la reduccin se efecta sin llegar a la fusin, el producto conserva la forma original del mineral, pero con mayor porosidad. Por esta condicin recibe el nombre de hierro esponja. No todos los productos slidos obtenidos por reduccin directa son hierro esponja. Algunos procesos emplean mineral de hierro en pequeas partculas que luego de reducidas, son briqueteadas, con lo cual el producto final resulta compacto y denso. En este caso se habla de briquetas metalizadas o pre-reducidas. Al hierro esponja que procede de mineral en trozos o pelets, se lo aplica tambin las denominaciones de mineral o pelets pre-reducidos o metalizados. A efectos de englobar en una definicin las distintas caractersticas que ofrecen los productosobtenidos, los llamaremos Hierro Directamente Reducido. En ingls: Direct Reduced Iron. Siglas: DRI. El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metlico y un remanente bajo la forma de Oxido Ferroso, FeO (Wustita), trazas de otros xidos de hierro, cantidades variables de carbonato y ganga formada principalmente por :
SiO2 + Al2O3 + CaO + MgO. 2.1 Grado de Metalizacin Es la relacin entre el hierro metlico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del mineral empleado: G.M. = Fe.m (%) x 100 Fe.t (%) METALURGIA III
2.2 Grado de Reduccin Es la relacin entre el oxgeno eliminado de los xidos de hierro y el oxgeno total combinado con hierro en la carga: G.R. = O eliminado (%) x 100 O total (%)
2.3 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro
Los reductores mas comnmente usados en siderurgia son el monxido de carbono (CO), el hidrgeno (H2) y el carbono (C). La utilizacin de estos reductores es debida a su alta reactividad en el sentido de formar compuestos ms estables de hidrgeno y carbono en sus formas oxidadas H2O y CO2.
Los minerales de Hierro que se someten al proceso de reduccin estn constituidos por:
Fe2O3: Oxido Frrico (Hematita) Fe3O4: Oxido Ferroso Frrico (Magnetita) Pueden contener alguna proporcin de FeO, Oxido Ferroso, Wustita.
a. Reacciones de Reduccin por el Carbono:
3 Fe2O3 + C ==== 2 Fe3O4 + CO Fe3O4 + C ==== 3 FeO + CO FeO + C ==== Fe + CO
La reduccin de xidos de hierro por accin directa del carbono en procesos de reduccin directa es poco importante, dado que la reaccin entre dos slidos solamente se produce en los puntos de contacto entre stos. Este contacto entre xido de hierro y carbono se interrumpe rpidamente al formarse hierro metlico. Son ms importantes las reacciones que tienen lugar con el CO producido y regenerado.
b. Reacciones de Reduccin por el Monxido de Carbono: 3 Fe2O3 + CO ==== 2 Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO ==== 3 FeO + CO2 FeO + CO ==== Fe + CO2 CO2 + C ==== 2 CO El principal efecto del carbn de la carga es el de producir la atmsfera reductora que ha de rodear al mineral para su reduccin, convirtiendo el CO2 resultante en CO por la reaccin (1), conocida como : Reaccin de Bouduard. A temperaturas menores de 570 C la wustita es metaestable y la reaccin de reduccin es: Fe3O4 + H2 === Fe + CO2 c. Reacciones de reduccin por el Hidrgeno: 3 Fe2O3 + H2 ==== 2 Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2 ==== 3 FeO + H2O FeO + H2 ==== Fe + H2O METALURGIA III A temperaturas menores a 570 C, la reaccin de reduccin es: Fe3O4 + H2 ==== Fe2 + H2O En la Figura se representan las condiciones de equilibrio de los xidos de hierro en funcin de la temperatura y la composicin de los gases reductores. Asimismo sobre este diagrama se agreg la curva de Bouduard de equilibrio de la reaccin: CO2 + C = 2 CO
El anlisis de la figura permite obtener las siguientes conclusiones:
a. La temperatura de 570 C divide dos mecanismos de reaccin. Por encima de esta temperatura, el mecanismo es Fe2O3Fe3O4FeOFe. Para temperaturas menores, no se forma FeO: Fe3O4 pasa directamente a Fe.
b. Las caractersticas de la reaccin de Bouduard: A temperaturas inferiores a 400 C, o sea a bajas temperaturas, son estables grandes porcentajes de CO2, y a altas temperaturas son inestables. Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje terico marcado por la curva de Bouduard, el equilibrio se alcanzar al reaccionar el CO2 con el carbono
2.4 Cintica de las Reacciones de Reduccin Se refiere a la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por remocin del oxgeno. La incorporacin de la tecnologa de la reduccin directa, como alternativa METALURGIA III al alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cintica de reduccin dado que la velocidad a la cual se produce la reduccin de un mineral determina la capacidad de produccin de un proceso.
2.5 Reducibilidad de Minerales de Hierro Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxgeno de un xido de hierro por accin de los gases reductores. Esta propiedad est influenciada por el tamao de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos, estructura cristalina y composicin.
2.6 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa La granulometra del mineral para reduccin directa es muy diversa, dependiendo su utilizacin del tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos de tamao mayor, pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometra, permitiendo el uso de finos y trozos de mayor tamao. Con respecto a las caractersticas del mineral, es importante el bajo contenido de ganga. La relacin debe tener u tamao recomendado, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el horno elctrico
SiO2 + Al2O3 5% y P 0,05% Fe
Corte de una seccin de un pelet de mineral de hierro vista con gran aumento, que muestra los granos individuales reducidos topoqumicamente METALURGIA III
Remocin del oxgeno de un pellet de xido de hierro.
Resultan inconvenientes los minerales decrepitables por la excesiva produccin de finos al producirse el choque trmico. Por la misma razn debe vigilarse el hinchamiento de los pellets. METALURGIA III
2.7 Generacin de Gases Reductores
El gas natural es el combustible mas utilizado para la obtencin de gases reductores en reduccin directa. Sus ventajas principales: bajo contenido de azufre, fcil transporte, conversin relativamente fcil a CO + H2 lo hacen atractivo para esta finalidad. Otras fuentes posibles, aunque de limitada disponibilidad son el gas de coquera y el gas de refinera. El xito de cualquier proceso de reduccin directa esta ligado a su viabilidad econmica, que depende de los costos de produccin de los gases reductores y de la eficiencia de utilizacin qumica de estos durante la reduccin. En la mayora de los procesos de reduccin directa, los gases actan no slo por como reductores sino que tambin proveen el calor requerido en el reactor de reduccin, es decir, calor de reaccin, calentamiento de los minerales y calor para compensar prdidas del reactor.
2.8 Combustibles Gaseosos y Lquidos
Existen dos mtodos de produccin de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o lquidos. Reforma Cataltica Oxidacin Parcial METALURGIA III El mtodo de reforma cataltica es mas reciente y de aplicacin mas difundida que el de oxidacin parcial.
Reforma Cataltica Es un proceso que utiliza catalizadores de Nquel o Cobalto y esencialmente consiste en una reaccin de hidrocarburos gaseosos y lquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones de reformacin estn caracterizadas por ser fuertemente endotrmicas. Reforma con Vapor de Agua La reaccin bsica es: CH4 + H2O (exceso) ==== CO + 3 H2 Las bajas relaciones de vapor de agua / carbono favorecen la formacin de altos valores de H2 + CO originando consecuentemente la produccin de gases con alto potencial reductor. Reforma con CO2 La reaccin bsica es: CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2 La reaccin reformacin ocurre en un rango de temperatura entre 850 - 100 C, en presencia de un catalizador de Ni o Co. Proceso de Oxidacin parcial Estos procesos consisten esencialmente en una reaccin de combustin incompleta y no cataltica por el oxgeno, de derivados de petrleo y carbn a elevadas temperaturas, de 100 a 1500 C y presiones (30 160 atm.)
Combustibles Slidos Puede utilizarse carbn en procesos de Reduccin Directa. Se gasifica en un recipiente separado o bien alimentndolo junto con el mineral al horno de reduccin, donde actuar como combustible y como reductor.
METALURGIA III HORNOS DE REDUCCION DIRECTA Procesos de Reduccin Directa Se pueden clasificar segn el tipo de reductor utilizado en:
Esta clasificacin no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos combustibles.Existen algunos procesos que utilizan reductor lquido, pero no han alcanzado un gran desarrollo.Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado:
Horno de Retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo.
Horno de Cuba: Reduccin por gas de una columna descendente de xidos o procesos a contracorriente.
Lecho Fluidizado: Reduccin isotrmica en un lecho fluidizado, de mineral fino, usualmente en varias etapas.
Horno Rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor slido,lquido o gaseoso
PROCESOS H Y L (Hojalata y Lmina Origen Mxico):Se basa en la reformacin de gas natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de produccin discontinua. El proceso H y L II se basa en el original, pero con mejoras de diseo en los aspectos energticos y mejoras en el reformador. El proceso H y L III abandona el lecho fijo y se convierte en proceso a horno de cuba operando a alta presin.
METALURGIA III PROCESO MIDREX
Utiliza un HORNO DE CUBA segn el principio de contracorriente, opera a presin moderada y la carga metlica desciende a travs del horno en tanto es calentada y reducida por los gases reductores que circulan en sentido ascendente. El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10 hs, mientras que el gas permanece en el horno 1 a 2 segundos. Los gases reductores se obtienen reformando catalticamente gas natural, empleando esencialmente CO2 que proviene del gas de tope. El reformador consiste en una cmara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del nquel que activa la reaccin de reforming del gas natural. Las reacciones de reforming son: CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2 CH4 + H2O ==== CO + 3 H2
Horno de Reduccin La zona superior, de calentamiento y reduccin del horno, es la seccin circular y est revestida con material refractario. La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, tiene forma de cono invertido y no tiene revestimiento refractario.
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Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada seccin del horno de la siguiente manera: Zona de reduccin: reduccin del xido de hierro (funcin primaria) y reformacin in situ de gas metano (secundaria). Zona de transicin: craqueo del metano para generar carbono (para su deposicin) y agente reductor (hidrgeno). Zona de enfriamiento: enfriamiento (funcin primaria) y deposicin de carbono (secundaria).
METALURGIA III Minerales Utilizados No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es una prctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets. Por razones de economa y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos. Las razones econmicas estn dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los pellets y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operacin mayores (870 - 900 C) contra 760 C para 100% de pellets. Esta temperatura est fijada por le punto de ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una ms eficiente utilizacin del gas por mayor velocidad de reaccin incrementndose la produccin y disminuyendo el consumo especfico de energa. El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una mayor cantidad de stos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se conjugan para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto reducido. El mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, producindose un incremento en el consumo elctrico para el accionamiento de los compresores. Segn Pospst y Saviate, en Minerales calibrados de alta ley Utilizacin e unidades Midrex de reduccin directa el mayor aumento de productividad segn las condiciones locales, se logra con una mezcla de 70% de pellets 30% de mineral calibrado. La Figura muestra el flujo de materia, tpico en una planta Midrex.
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Procesos de Lechos Fluidizados
El mineral proveniente de la mina contiene siempre considerable cantidad de finos y no puede cargarse directamente en los HORNOS DE CUBA. Tambin es necesario moler el mineral cuando se requiere aumentar su ley en hierro. Estos finos de mineral y concentrados deben ser aglomerados, por sinterizacin o por peletizado antes de su carga en los hornos.
Resulta importante un proceso de reduccin que evite aglomeracin, utilizando directamente los finos. En principio, esto es posible mediante los procesos basados en lechos fluidizados, los que alcanzaron un desarrollo tcnico en varias reas de metales no ferrosos , como en la reduccin de minerales de Nquel. En los procesos de fluidizacin, la masa de material que se trata queda como suspendida o soportada por la presin de un gas que asciende a travs del reactor (figura 9.3). La velocidad adecuada para mantener las partculas en suspensin vara con el tamao y las condiciones de las partculas y con el tipo o clase de reactor.
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vas de fabricaion del acero
El conjunto gas partculas se comporta como un lquido en ebullicin y en este proceso la transmisin del calor y las reacciones se realizan con gran rapidez. Las partculas introducidas en el reactor se depositan en dos o ms bandejas perforadas con agujeros de muy pequeo dimetro o tela metlica muy fina, que son atravesados por el gas a una velocidad suficiente para que las partculas sean puestas en turbulencia. La velocidad del gas puede variar dentro de lmites bastante amplios. Sin embargo si llega a ser superior a la de la cada de las partculas, se produce un transporte neumtico de partculas slidas. Una desventaja de este proceso es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un cierto grado de metalizacin, las partculas que forman en lecho tienden a sinterizarse. Este fenmeno, denominado Stocking aparece cuando el mineral tiene un rango de 0,06 0,1 mm y la temperatura es mayor de 700 C. Esta sinterizacin se puede impedir parcialmente con partculas mayores y menor reduccin del mineral.
METALURGIA III PROCESO HyL III
DEFINICION .-
Fue una nueva forma de obtencin de un subproducto que sirviera como materia prima para producir acero, ahora a partir del hierro de reduccin directa (HRD) en estado slido Grupo ALFA ha ganado mucho con este proceso ya que disminuye la escoria en el horno de arco elctrico, ya que partes de una combinacin de chatarra y el hierro de reduccin directa, el cual ya es hierro metlico El proceso de reduccin directa (HRD) consiste en la reduccin de xido de hierro por medio de gases reductores para obtener hierro metlico con valencia cero. El decir que el hierro tenga valencia cero, significa que ya fue pasado a metal, lo cual ayuda mucho porque disminuye las impurezas provocadas por una carga de chatarra al 100%.
MATERIA PRIMA
Los plets son xidos de hierro, ya sea magnetita (Fe 3 O 4 ) o hematita (Fe 2 O 3 ); en el caso de HYLSA con el hierro esponja, el plet es de hematita; que est compuesto por 70% de hierro
Formado el plet (xido de hierro), llega por medio de ferrocarril a la planta 4M de Hylsa, el cual es introducido en el reactor en donde inicia su proceso de reduccin directa. GENERACIN DE GASES DE REDUCCIN
En la primera reaccin, llamada in-situ, el gas natural (metano) combinado con agua, produce monxido de carbono e hidrgeno gaseoso, los cuales son los gases que harn el proceso de reduccin directa del xido de fierro (hematita), para producir hierro metlico con valencia cero.
Dentro del reformador convencional se pueden utilizar fuentes alternativas como gasificacin de carbn, purificacin de gases de coquera o gasificacin de hidrocarburos.
SECCIN DE REDUCCIN
El xido de fierro combinndose con el monxido de carbono (debidamente balanceado) produce como se observa en las reacciones de reduccin, hierro metlico con valencia cero ms dixido de carbono. Otras de las reacciones de reduccin, es la METALURGIA III del plet de xido de fierro con el hidrgeno gaseoso (H 2 ) formado debidamente en la reaccin in-situ para producir hierro metlico con valencia cero ms H 2 O en forma de vapor.
ENFRIAMIENTO Y CARBURIZACIN
Despus se lleva a cabo la reaccin de carburizacin, que forma cementita (Fe 3 C), ms H 2 . La reaccin consiste en que ya teniendo hierro metlico se adiciona gas natural (metano) formando cementita (Fe 3 C), con H 2 saliendo el producto entre 490 y 540C. Con el proceso de HRD se obtiene 93.2% de hierro metlico con valencia cero, con 2.3 % de carbono.
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PROCESO WIBERG
Es un proceso en donde la reduccin se lleva a cabo en un horno vertical de cuba, en el cual el mineral de hierro es puesto en contacto con una corriente de gas reductor ascendente; este es constituido por monxido de carbono e hidrgeno, en los ltimos aos se han inyectado en la instalacin hidrocarburos para aumentar el contenido de hidrgeno del gas reductor.
PROCESO ARMCO
Desarrollado por ARMCO STEEL CORPORATION de Estados Unidos en 1969, el gas reductor de este proceso est constituido por 20 % CO y 68% H 2 que se produce por la reaccin cataltica de gas natural con vapor de H 2 O. Se utiliza igual que el proceso anterior un horno de cuba
PROCESO HIB
Proceso desarrollado por U.S. Steel Utiliza reactores con lechos fluidificados, donde una corriente de gas reductor circula por debajo hacia arriba sobre partculas de minerales muy finas depositadas en bandejas perforadas. El gas utilizado contiene 85% H 2 y es producto de la reformacin del gas natural con vapor de agua.
PROCESO DE SL/RN
La reduccin del mineral de hierro se lleva a cabo en un horno rotatorio cilndrico. El calentamiento se hace por medio del carbn pulverizado, gas natural o fuel-oil que se queman en un mechero colocando en la boca inferior del horno. Se emplean dos hornos tubulares rotatorios, en uno se lleva acabo la reduccin y en el otro se enfra el hierro esponja obtenido mediante agua en el exterior del horno. Se introducen los trozos del mineral o pellets por la parte alta, se mezclan con el carbn y caliza. El carbono desprende gases se queman al ponerse en contacto con el aire de la combustin controlada. Sale del horno producto con una gran cantidad de Fe metlico y una pequea cantidad sin reducir.
PROCESO FIOR Desarrollado por Esso Research and Engineering Company, empresa Norteamericana. METALURGIA III Opera a presin atmosfrica, emplea mineral con tamao menor a 12 mm. En el reactor 1, los xidos se calientan por la combustin de gas reciclado a 350C y aire que llega caliente a 950C. Despus del calentamiento y principio de reduccin, los xidos descienden por gravedad a los otros tres reactores y en su corrido a travs de ellos se realiza la reduccin del mineral
HORNO ROTATIVO
El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo es en la fabricacin del cemento Portland. Tambin se utiliza en la fabricacin de cal, aluminio, hierro esponja, etc.
Procesos de Horno Rotatorio
En este caso, el agente reductor no requiere preparacin qumica: se emplea carbn, que debe tener buena resistencia mecnica y un punto de fusin suficientemente alto de sus cenizas. La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona de secado y precalentamiento, antes de entrar en la zona de reduccin del horno. Luego de la descarga se somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa.
La granulometra conveniente depende de la reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para mineral calibrado y 6 18 mm para pellets. Con el objeto de manejar el rendimiento trmico total, la peletizacin, el secado y el endurecimiento se pueden efectuar en lnea con los hornos rotativos. El aire para la combustin se aplica en distintos puntos de la longitud del horno.
Con el mineral y el carbn se carga tambin dolomita o caliza, como agente desulfurante, en tamaos de 0,1 1,0 mm. El carbn tiene una granulometra menor de 10 mm.
La temperatura de operacin puede alcanzar 1100 C y est limitada por la fusin de las cenizas y el pegamento de las partculas de hierro que forman ladrillos que pueden llegar a ocupar una gran parte de las seccin del horno.
La velocidad de rotacin perifrica oscila entre 15 y 25 cm/seg.
La capacidad especfica del horno rotativo vara de 0,5 0,7 t hierro esponja/m3.da y en los hornos con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m3.
El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm3/t hierro esponja.
El grado de llenado vara de 15 a 25% del volumen del horno. METALURGIA III
La inclinacin del horno rotatorio es de 1,5 4%. La formacin de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a: Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por decrepitacin o abrasin de la carga.
Calidad qumica: composicin qumica de la ganga y de las cenizas del carbn. Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusin de ganga y cenizas.
1 Descripcin del Horno Rotativo
Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso segn dos componentes, la de mayor importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es soportada por un nico rodillo, de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje. . El movimiento rotativo del horno es impulsado por un pin acoplado a una corona (rgidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la rotacin es elctrico, del tipo asincrnico o de corriente continua y, a travs de un reductor de velocidad, moviliza al pin.
El calentamiento del horno se efecta con gases calientes que se producen por combustin, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el extremo mas bajo.
En la punta opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se evacuan los gases del mismo.Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la zona ms caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el extremo opuesto.
METALURGIA III
DIMENSIONES DE LOS HORNOS ROTATIVOS INDUSTRIALES
En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fabricas de cemento portland nacionales, se encuentran distintos tamaos de dimetros y largos. Como dato ilustrativo daremos como ejemplo el ms pequeo, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un dimetro de 2,10 m y una longitud de69,0. El de mayor tamao se encuentra en una planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tieneun dimetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su capacidad de produccin alcanza a 2000 ton/dade clinker de cemento.Actualmente el horno de mayor capacidad de produccin es el N 7 de la empresa Loma Negra,ubicado a en Olavarra, que produce 2600 ton/da de clinker. La elevada produccin se consiguecomo consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los gases, con torres de precalentamientodel material que ingresa y eleva su temperatura de entrada a 800C.
Perfil de temperaturas del Horno Rotativo
se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo. El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante. Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea.
METALURGIA III
Perfil de temperaturas del Horno Rotativo En la Figura N 2 se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo. El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante. Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea. t(min.) = 1,77 x x L(pies) x f N(r.p.m.) x D(pies) x S() Donde: : Angulo de reposo del material L: Longitud del horn f: Factor de forma del horno (para hornos cilndricos f=1) D: Dimetro interno del horno S: Pendiente del horno ALTO HORNO 1 Generalidades Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el acero por la va de materiales lquidos fundidos. Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga slidos que desciende y el gas reductor que asciende. El horno se carga con materiales slidos: a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnicoeconmicas de la operacin en cada planta. b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga. c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria. Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas. Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque. Los productos obtenidos son lquidos: a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono). b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo.
METALURGIA III
DESCRIPCIN 2.1 Cuerpo del Alto Horno (1) Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre, ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una piquera se abre la otra. 2.2 Playa de Colado (2) Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tienepremoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor valor a este subproducto. 2.3 Estufas Cowper (3) Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio. En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su METALURGIA III misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1); este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del refractario
METALURGIA III IMPORTANCIA DEL DESARROLLO DE REDUCCION DIRECTA El Desarrollo de la Reduccin Directa La aparicin de la reduccin directa da al conjunto siderrgico mayor flexibilidad. El proceso Alto Horno Acera indica un camino quebrado, en comparacin con el ms lineal de la reduccin directa. Es importante tener en cuenta que la reduccin llevada a cabo en la reduccin directa es siempre incompleta, oscilando el hierro total entre 85 y 94% segn el procedimiento. Tambin en reduccin directa la ganga queda unida al hierro esponja y debe eliminarse en el horno elctrico a mayor temperatura. Por el contrario, en el alto horno, la reduccin realizada en la cuba (reduccin que se asemeja a la reduccin directa, pero que se denomina indirecta pues es realizada por el CO) es completada en la parte inferior del horno. La carburacin del hierro permite la utilizacin ptima del eutctico Fe Fe3C al asegurar la fusin del arrabio a baja temperatura y la condicin de la ganga permite utilizar una amplia gama de minerales tanto qumica como granulomtricamente. Adems el calor qumico del arrabio (C, P, Si) como su calor sensible son aprovechados en la acera, transformando al convertidor al oxgeno en el ms econmico fundidor de chatarra o de hierro esponja.en funcin de la temperatura de evolucin. La produccin de acero segn el mtodo Alto Horno Convertidor al O2 ha sido desarrollada par muy altas productividades por equipo: 1000 t/d de arrabio en el alto horno, 350 t acero en el convertidor en tiempos de colada menores de 45 min. Este crecimiento es compatible con los grandes laminadores de chapa en caliente de 3 5 millones t/ao. Esto implica grandes unidades de produccin que exigen altas inversiones e implica tambin producciones elevadas. En resumen se puede decir: En muchos pases, particularmente los en desarrollo, la falta interna de chatarra puede componerse mediante importaciones, pero las fluctuaciones de precios y eventuales medidas de restriccin de los pases exportadores haran depender la produccin de acero de factores imposibles de controlar.La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad de bajo precio son las condiciones bsicas por las cuales un proyecto de Reduccin Directa puede ser viable econmicamente. La fabricacin de acero destinado a perfilera liviana, palanquillas, redondos, fabricaciones especiales (tubos, alambres, etc) cuyas producciones estn en general debajo del milln de t/ao ofrecen un campo propicio para el desarrollo de unidades basadas en reduccin directa honro elctrico colada continua. En lugares donde el mercado interno es pequeo, la produccin modular de la reduccin directa permite adaptar las instalaciones al mercado de modo que la inversin resulte optimizada. En realidad el punto de equilibrio que divide el campo de utilizacin de la reduccin directa y del alto horno no puede definirse categricamente pues depende de las condiciones especficas de cada implantacin. Las plantas de reduccin directa se construyen principalmente en reas donde el gas reductor y/o los yacimientos de alta ley ofrecen una amplia disponibilidad. Como el hierro esponja se procesa fundamentalmente en hornos elctricos, la energa elctrica debe ser abundante y barata. Los pases productores de petrleo donde actualmente se est venteando el gas por caractersticas del tipo de yacimiento o por disponibilidad pareceran los lugares ms adecuados para la instalacin de plantas de reduccin directa basadas en hornos de cuba. Donde existen depsitos de carbn no coquizables, es posible la utilizacin de hornos rotativos. No se puede realizar realmente una clasificacin en orden de mritos de los distintos procesos de reduccin directa, an cuando de la descripcin realizada surgen algunas caractersticas que los hacen ms adaptables a circunstancias locales.
METALURGIA III BIBLIOGRAFIA: http://es.scribd.com/doc/94905533/Alto-Horno http://es.scribd.com/doc/85503946/El-Alto-Horno-de-Fierro http://es.scribd.com/doc/2469721/Reduccion-directa http://es.scribd.com/doc/211783885/Reduccion-directa http://es.scribd.com/doc/89258140/Proceso-de-Reduccion-Directa http://es.scribd.com/doc/139046467/Hornosindustriales-Reduccion-Directa