ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL

LITORAL

FACULTAD DE INGENERIA EN MECANICA Y

CIENCIAS DE LA PRODUCCION

CARRERA DE INGENERIA EN ALIMENTOS

VISITA A FABRICA DE
PRODUCTOS BALANCEADOS
PROFESORA: ING. ALIM. KARIN COELLO O.

INTEGRANTES:
GILDA CORDOVA
VICTOR FRANCO
CARLOS SALAZAR
MARCELO PINTADO
RICARDO PANCHANA

9/julio/2009

Editado por: Ing. Alim. Karín Coello O.

 Contenido
1. Introducción
3. Diagrama de bloques
5. Conclusiones
6. Observaciones
7. Recomendaciones
8. Investigación
9. Anexos
10. Bibliografía

Editado por: Ing. Alim. Karín Coello O.

Introducción.

Como parte de las actividades académicas de los estudiantes de la carrera de

Ingeniería en Alimentos de la ESPOL, se realizan visitas técnicas para observar
diferentes procesos de producción de alimentos en la industria. En el presente
informe, se detallan las observaciones realizadas por un grupo de estudiantes de
la materia Introducción a la Ingeniería de los Alimentos, durante la visita a una
fábrica de alimentos balanceados.

La actividad principal de la empresa visitada es elaborar alimentos balanceados

que sirven como alimento exclusivamente de camarones. Está ubicada en la zona
de Mapasingue de la ciudad de Guayaquil lo cual no es común ya que
generalmente las industrias están fuera del perímetro urbano y ubicadas en una
“zona industrial”.

El proceso comienza desde el manejo de la materia prima hasta el empacado del

producto ya elaborado y listo para ser distribuido. Factores importantes para
realizar un buen alimento balanceado, es la homogeneidad en la materia prima,
esta debe ser óptima y de buena calidad.

El análisis bromatológico juega un papel importante en el establecimiento y

mantenimiento de la calidad de los alimentos balanceados. En muchos
laboratorios de análisis alimentario, la mayor parte del trabajo de rutina se refiere
a métodos de análisis y al estudio de aditivos y contaminantes. Los principales
componentes de interés son humedad, grasa, proteínas, cenizas, fibra y
carbohidratos, aprovechables y no aprovechables. En la práctica los métodos
usados pueden variar, de acuerdo al alimento que se examina.

Uno de los aspectos más interesantes de esta fábrica es su sistema de recolección

y recuperación de partículas sólidas y de polvos por medio de ciclones y de un
sistema donde se atrapa las partículas sólidas en el agua con lo cual se cumple
uno de los requerimientos de protección ambiental.

Al principio cuando se creó la fábrica estaba situada en una zona apartada de la

población, pero a medida de que ha ido creciendo la ciudad, ahora la fábrica se
encuentra en una zona residencial, por lo que sus medidas para precautelar la
seguridad del medio ambiente son muy conscientes.

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 PROCESO DE ELABORACION DE BALANCEADO DE CAMARON

Vista general de la planta.

Recepción de la materia prima, almacenado y pesado

Llegan los insumos a bodega desde las diferentes industrias especializadas en
insumos para el alimento requerido, tales como harina de fideo, pasta de soya,
etc. Se pesa y se almacena, y se usa la materia prima que ya está almacenado
(sistema FIFO).

Pre- mezclado:

Se mezcla según la receta del balanceado que se vaya a realizar, se añade

aglutinante, anti hongos, magnesio y potasio.

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Molino:
Entra la materia prima que los pulveriza a 3600 rpm para molerlo al tamaño
requerido para realizar el producto final

Mezclado
En este paso entra los polvos a una mezcladora donde se le agregan agua y
melaza para que vaya teniendo consistencia y ya va cogiendo el color que se
requiere

Pulverización
Después la mezcla es transportada por unos elevadores hacia una tolva donde
la mezcla se pulveriza a 100 ºC.

Extrusión
La mezcla pulverizada es empujada por un tornillo rotatorio hacia el Peletizador
que es el que da forma de palillos cilíndricos cuyas dimensiones dependen del
molde y la cuchilla respectivamente.

Interior de las máquinas antes de formar los pelets. Vista interior de la matriz de la
peletizadora

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Rociado

En esta etapa los pellets obtenidos se “bañan” con aceite de pescado a 80ºC.

Ensacado
Análisis de laboratorio.

Se realizan para comprobar la calidad de la materia prima, del producto en

proceso y final. Entre ellos: ceniza, proteínas, fibra, fósforo, calcio, grasas. El
balanceado que obtienen son de 22, 28 y 35% de proteínas. Este análisis se
realiza a cada muestra del producto terminado.

Pruebas de laboratorio

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 DIAGRAMAS DE BLOQUES DEL BALANCEADO DE CAMARON

RECEPCION M.P.

AGLUTINANTE
PESAR
ANTIHONGOS

PRE-MEZCLAR

PULVERIZAR

EXTRUSION

ROCIADO ACEITE DE
PESCADO

ENFRIAMIENTO

ENSACADO

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Operaciones y cambios que sufren los materiales

Etapa Tipo de Operaciones Equipos

Cambio Básicas

Traslado de Preliminar Camiones,

materia prima pallets,
montacargas,
etc.
Pesado Físico Preliminar Balanza

Mezclado Físico Conversión Mezcladora

Molienda Físico Conversión Molino de

martillos
Peletizado Físico Conversión- Pelletizador de
Conservación 6 motores

Rociado Físico Conversión Rociadores

Enfriamiento Físico Conservación Banda de cinta

Ensacado Auxiliar Selladora de

saco

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CONCLUSIONES
• Podemos concluir que mediante esta visita aprendimos un poco más sobre
los alimentos balanceados y lo importante que son para la industria alimentaria,
es muy importante su grado proteico ya que es fundamental para el desarrollo de
las especies, por lo que es necesario todos los análisis que se les realiza.
• La planta es automatizada y el proceso continuo por lo que se notaba la
efectividad del producto terminado.
• Dentro de esta planta se han tomado las precauciones necesarias para
evitar la contaminación del medio ambiente. Como el hecho de desechar olores y
vapores generados en la planta. Estos van conducidos por medio de tuberías,
donde se topan con medios en los cuales con la ayuda del agua son eliminados de
manera sana.
• En el análisis de los alimentos, la humedad en una materia prima o
producto elaborado, es un factor que se toma en cuenta para establecer la calidad
de los mismos. Por ello, debe mantenerse dentro de los límites establecidos en el
régimen. Un contenido elevado en humedad en una materia prima, tal como
harina, da lugar a la formación de grumos y a la aparición de moho, pudiendo
también fermentar al ser almacenado en un lugar de ambiente caluroso. Por otro
lado, una cantidad demasiado pequeña de la humedad, es perjudicial para la
calidad del producto o materia prima, ya que se deshidratan, secan y pierden
valor comercial.

OBSERVACIONES
• En esta empresa observamos como cumple con algunas normas de
cuidado y BPM ya que se da el uso de mascarillas. También se usa cal (se pisa
una cajita llena de cal a la entrada) para controlar la contaminación en la planta
• El número de personas involucradas es de 12.
• También tiene un proceso aparte de purificador de aire para poder captar
el aire del ambiente interno de la planta y así procesarlo y poder liberarlo al
medio ambiente sin que cause daños a los moradores del área ni al ambiente
mismo.

RECOMENDACIONES

• Tener más cuidado con el control de plagas en el área de insumos y área

de producto terminado
• Actualizar el área de laboratorio
• Usar mayor ventilación en la empresa
• Tener mayor protección de vestimenta en los operarios

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INVESTIGACION:

¿Qué son los alimentos extruídos?

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un

material a través de un orificio. Acontinuación se da una definición práctica: "La
extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o
subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones
de mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla
diseñada para dar formar o expandir los ingredientes".

Los alimentos extruídos son aquellos que han sido elaborados mediante un
proceso de extrusión. El proceso de extrusión de alimentos es una forma de
cocción rápida, continua y homogénea. Mediante este proceso mecánico de
inducción de energía térmica y mecánica, se aplica al alimento procesado alta
presión y temperatura (en el intervalo de 100-180ºC), durante un breve espacio
de tiempo. Como resultado, se producen una serie de cambios en la forma,
estructura y composición del producto.

Debido a la intensa ruptura y mezclado estructural que provoca este proceso, se

facilitan reacciones que, de otro modo, estarían limitadas por las características
difusionales de los productos y reactivos implicados. Este tipo de técnicas, se
emplea generalmente para el procesado de cereales y proteínas destinados a la
alimentación humana y animal. Asimismo, se trata de un proceso que opera de
forma continua, de gran versatilidad y alto rendimiento productivo.

La tecnología de extrusión abre nuevas posibilidades para el procesado de

matrices alimentarias con dos vías de actividad:

• Desarrollo de alimentos mediante tecnología de extrusión. La extrusión

puede modificar distintos materiales alimenticios para producir una diversidad de
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nuevos productos en distintos sectores (alimentación animal, acuicultura, snack
y aperitivos, cereales para desayuno, productos para confitería, alimentación
infantil, análogos de carne, etc.). Asimismo, se trata de una actividad compatible
con otras aplicaciones de mejora de los productos existentes (sensoriales,
nutricionales, ingredientes funcionales,
estabilidad, etc.), o con actividades de valoración de la aptitud de nuevos
ingredientes, al procesado mediante extrusión.
• Mejora de las propiedades funcionales de matrices vegetales mediante
extrusión. Los recientes avances en tecnologías de procesado están permitiendo el
desarrollo de nuevos ingredientes que favorecen las cualidades de distintos
alimentos, al mejorar sus propiedades emulsificantes, la capacidad de retención
de agua, modificación de textura y aroma, etc. En este sentido, el procesado
mediante extrusión permite por ejemplo, la texturización de proteínas para el
desarrollo de extensores y sustitutivos cárnicos.

Entre la gran familia de alimentos extruídos se cuentan, los distintos tipos de

cereales inflados y hojuelas de cereal, carne de soya, ingredientes de alimentos
para bebés, niños, e ingredientes para sopas instantáneas, etc.

OBJETIVOS DEL PROCESO DE EXTRUSION

• Cocción
• Pasteurización
• Expansión
• Reducción de Humedad
• Homogeneización y reestructuración

VENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSION

• Flexibilidad de operación, permitiendo la obtención de una gran diversidad

de productos
• Posibilidad de procesamiento en diversas formulaciones, permitiendo
adecuar el nivel nutricional según las necesidades.
• Bajo costo de procesamiento
• Tecnología simple
• Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso
• Eficiente utilización de la energía
• Ausencia de efluentes
• Inactivación de enzimas y factores antinutricionales
• Producción de alimentos inocuos

VENTAJAS DE LOS CEREALES Y OLEAGINOSAS PRECOCIDOS

1- Gelatinización de la fracción almidonosa de la fórmula para dar máxima

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digestibilidad.
2 - Inactivación térmica de inhibidores del crecimiento y factores que alteran la
digestibilidad o el gusto.
3 - Interacción entre proteínas, vitaminas, minerales y carbohidratos que
aseguren una buena distribución en el producto final.
4 - Producción de un alimento sanitariamente adecuado;
5 - Alta estabilidad del almacenaje.
6 - Posibilidad de dar formas y textura diferentes.
7 - Posibilidad de agregar diferentes sabores, colores, etc.
8 - Ahorro de combustible.

APLICACIONES DELA EXTRUSION

1. ALIMENTACION HUMANA
• Cereales de desayuno listos para comer
• Snacks (aperitivos salados y dulces)
• Alimentos para bebes
• Sopas instantáneas
• Rebozadores y coberturas
• Proteínas vegetales texturizadas
• Sustitutos de carne
• Harinas compuestas y enriquecidas
• Sustitutos lácteos
• Aditivos de panificación
• Almidones modificados
• Productos de confitería
• Pastas (fideos)
• Bebidas en polvo
• Ingredientes de sopas
• Galletitas
• Productos dietéticos, granolas, cucuruchos, etc
2. ALIMENTACION ANIMAL
• Cereales, oleaginosas y legumbres precocidas o ingredientes para
alimentos balanceados
• Alimentos para rumiantes, cerdos, aves, animales de piel, peces, etc.
• Procesamiento de subproductos o desechos de la industria alimentaria:
- Residuos de la industria de la pesca
- Residuos de la industrialización de aves, cerdos y vacunos
- Residuos de la industrialización de lácteos, panificación y frutas

3. USOS INDUSTRIALES
• Industria del papel
• Industria textil
• Fundiciones metalúrgicas
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• Perforación de pozos de petróleo
• Adhesivos y agentes ligantes
• Coadyuvantes de insecticidas y fungicidas

ACONDICIONADORAS Y EXTRUSORAS DE CORTO TIEMPO/ALTA

TEMPERATURA

El proceso de acondicionamiento implica una serie de etapas:

-Acondicionamiento a presión atmosférica por medio de vapor y agua a una
temperatura de salida del producto de 70-100ºC.
-Un método de aplicación del agua añadida ya sea vapor o agua muy uniforme.
-Una configuración del extruder diseñado para trabajar con el producto
acondicionado.
- Un medio de elevar la temperatura en el extruder hasta 200ºC durante un corto
periodo de tiempo, entre 10 y 25 segundos.
-Una matriz capaz de dar forma al producto procesado.
-Un sistema de corte del producto elaborado.

ACONDICIONADORA Y EXTRUSORA A PRESION

Este proceso implica las siguientes fases:

- Alimentación del producto a procesar en una cámara a presión con aplicación
de vapor a presión reducida.
- Tiempo de cocción desde el inicio al final del proceso entre 2 y 10 minutos.

-Matriz que da forma.

- Cortador del producto elaborado. Estos procesos descritos tienen diferentes
aplicaciones en el campo industrial.

EL PROCESO DE EXTRUSION EN SECO

Es posible usarlo en productos con elevado contenido en aceite, como por ejemplo
para el procesado de habas de soja, puesto que el propio aceite lubrica el paso
por la matriz. Este procedimiento de extrusión en seco tiene el inconveniente de
alcanzar temperaturas muy elevadas, a diferencia del proceso en húmedo, con lo
que disminuye la lisina disponible. En cambio, este procedimiento no es posible
aplicarlo a cereales o piensos, por la imposibilidad física de trabajar con la
máquina a este nivel de humedad.

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EL PROCESO DE EXTRUSION EN HUMEDO

En la extrusión en húmedo es muy importante conseguir que el producto a

procesar esté bien molturado, que podamos regular la temperatura de las
diferentes secciones del proceso para conseguir la máxima calidad nutritiva del
producto, y que el agua y el vapor sean adecuados para conseguir el nivel de
humedad necesarios, la presión y la superficie de apertura de la matriz idóneos
para que el producto salga con la máxima calidad y el mínimo costo. Una vez
hemos obtenido el producto extruído procedente de una extrusión en húmedo, es
necesario secarlo, puesto que sale de la extrusora a un nivel de humedad del 22-
30%. El producto se seca mediante una corriente de aire caliente hasta conseguir
una humedad final entre 7-12%.

CONSULTAS
http://industrias-alimentarias.blogspot.com/2008/03/qu-son-los-alimentos-
extrudos.html

http://www4.inti.gov.ar/GD/jornadas2000/Pdf/cempam-064.pdf

http://procesosii.blogcindario.com/2009/04/00003-proceso-de-
extrusion.html

Editado por: Ing. Alim. Karín Coello O.

Integrantes del grupo de Introducción a la Ingeniería de los Alimentos junto a su
profesora durante la visita.

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