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METALURGIA III SEMESTRE

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HORNOS INSDUSTRIALES CONVERSION Y
REDUCCION DIRECTA DE ACERO

ESPECIALIDAD
METALURGIA III
CURSO
HORNOS INDUSTRIALES
PROFESOR
JAVIER RICARDO DURAND TACUCHE
ALUMNO
NAVEROS JUNCO, ALIPIO
2014

METALURGIA III SEMESTRE

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INTRODUCCIN

El proceso de "aceracin" del hierro, se dice, surgi por la necesidad de
contar con un material tan fuerte como el bronce. Para tener una ventaja
notoria sobre el bronce, los herreros tuvieron que ingenirselas para
introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto no fue nada fcil, los
herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en polvo de carbn
de lea y los metan en un horno para que el carbono se difundiera en el
hierro. A temperaturas tan altas como 950C, tom a nueve horas formar
una corteza de acero (con 0.5% de carbono)de 1.5 mm de grueso
alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con algunas variantes,
todava se emplea en la actualidad y se conoce como cementacin.

El primer proceso de obtencin industrial del acero fue ideado por el
relojero ingls B.Huntsman en 1740; el proceso se llam al crisol, porque
consista en cementar ( es decir, enriquecer en contenido de carbono) el
hierro con carbn vegetal y fundir sucesivamente en un crisol el producto
obtenido. La fundicin se conoca en Europa ya en el siglo XIV, como
producto secundario de los hornos altos de produccin de hierro; en un
principio slo se utiliz como sustitutivo del bronce.

El acero producido al crisol era de ptima calidad, pero el coste de
produccin era muy superior al fabricado por pudelado. Ambos mtodos
fueron abandonados al introducirse los procedimientos modernos de
produccin en gran escala de Bessemer y de Tomas a principios de la
revolucin industrial.


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I. METALRGICA FERROSA
Dentro de la metalurgia ferrosa se
han utilizado varios equipos para la
conversin del arrabio, es decir, la
eliminacin del carbono y otras
impurezas por oxidacin para
producir CO2 y volatilizacin. Uno
de los equipos que ha destacado
es el convertidor Bessemer (ya en
desuso) el cual tena forma de
pera, y las toberas ensartadas en el
fondo del reactor. Su
descendiente, el horno bsico de
oxgeno es el equipo que
prevalece en la metalurgia
moderna del acero como el
principal equipo de conversin.
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero
consiste en que a travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se
inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el
carbono y otras impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de pera, soldado con
chapas gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario. En
la parte central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos
llamados muones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno
de los muones es hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del mun
el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del
convertidor estn las toberas a travs de las cuales el aire se suministra al
convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin de oxgeno con lo que
el proceso se hace ms rpido y eficiente.
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Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la
horizontal, se agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su
posicin vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El volumen
de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la
parte casi cilndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidacin generan calor.
En dependencia de la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos
tipos:
Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para
los arrabios con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para
los arrabios con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%).

PROCESOS DE ACERACIN

Los procesos de fabricacin de acero se conocen como cido o
bsico, trminos que se refieren a la naturaleza qumica de las escorias y
revestimiento del horno. Hasta las investigaciones de Thomas y Gilchrist,
que hicieron posible utilizar lingotes fosfricos, slo podran usarse lingotes
de bajo fsforo y bajo azufre y, debido a que stos eran generalmente
ricos en silicio, se produca una escoria cida, cargada de slice. Puesto
que la escoria era cida, era necesario revestir el horno con un refractario
cido, similar (ladrillos de slice), con objeto de evitar cualquier reaccin
entre la escoria y el revestimiento del horno.




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PROCESOS DE CONVERSIN CIDA O BESSEMER

En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo mtodo de produccin de
acero utilizando un horno especial llamado Convertidor. Este Convertidor
se desarroll posteriormente en Kentucky EE.UU., por William Kelly.

Bessemer logr convencer a los grandes seores del hierro de la poca
victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que l
haba desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos
en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue
obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor
descrdito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse
cuenta de que el arrabio que l haba empleado en sus experimentos de
laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores
ingleses. Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio de bajo
contenido de fsforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos
minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este
elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos
refractarios ricos en xido de silicio: slice. En la jerga de los refractarios a
stos se les llama "cidos" para distinguirlos de los xidos metlicos, que se
denominan "bsicos". La triste experiencia del primer intento de Bessemer
sirvi para demostrar que los refractarios cidos entorpecen la eliminacin
del fsforo del arrabio. Ms tarde otros investigadores, tambin ingleses,
probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el
arrabio en acero si la pared del horno se recubra con refractarios
"bsicos".

El procedimiento consista en soplar aire a presin en el fondo de la
cuchara donde se colaba el arrabio; el cual se realizaba en un
convertidor, similar a un crisol, como se muestra en la figura 1(ver anexo).
El aire hace reaccionar su oxgeno con el silicio, luego el carbono,
seguidamente del fsforo, los cuales son impurezas del hierro de la
fundicin. La reaccin del oxgeno y el silicio es altamente exotrmica, lo
que haca que el metal se siguiera fundiendo sin necesidad de gastar mas
combustible.

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El aire se inyecta a presin por la parte de abajo del recipiente que tiene
forma de una cuchara abierta, y se detiene hasta que surge una llama
roja, la cual indica la oxidacin del hierro. Con el tiempo la cuchara
abierta fue sustituida por la cuchara ovoidal abierta en la superficie
superior.
En 1860 patent el convertidor inclinado, como se indica en la figura 2 (ver
anexo), que produjo acero ms eficazmente que el horno fijo anterior. En
ese tiempo, el acero del crisol tena un costo aproximado de 40 libras por
tonelada. En cambio el acero Bessemer se obtuvo a un costo aproximado
de 20 libras la tonelada.

El impacto de este invento, en el contexto de la Revolucin Industrial, fue
inmenso. Mientras naca la industria pesada astilleros, ferrocarriles,
maquinaria fabril; se logr una materia prima abundante y barata. El acero
que ahora se consegua en grandes cantidades hizo factibles otros logros.
Gracias a Bessemer se pudo ver buques de acero mayores, mejores y ms
baratos, puentes, mayores ferrocarriles, rascacielos, etc. Es decir todo lo
que caracteriz al siglo XIX como impulsor del siglo XX. Por todo ello,
Bessemer recibi muchos honores, entre otros el de Sir y fue miembro de la
Sociedad Real, ambas distinciones en 1879.

El convertidor de Bessemer.
El arrabio procedente del alto horno,
transportado por los torpedos se
deposita en los convertidores,
recipientes de acero y revestidos
interiormente, como los altos hornos,
de ladrillos refractarios Se diferencian
de los hornos en que a stos se les
proporciona calor y a los convertidores
no, el material se deposita fundido y
dentro se produce mas calor con la
combustin del carbono del arrabio.
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El convertidor ideado por Bessemer consista en un recipiente metlico
basculante de gran tamao recubierto por material refractario de carcter
cido. El proceso de afino duraba entre 15 y 20 minutos y tena tres fases:
llenado, soplado y vaciado.
En la fase de llenado, se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado
con el arrabio fundido procedente
del horno alto.
En la fase de soplado, el convertidor
se situaba en posicin vertical y se
inyectaba aire a presin a travs de
unos orificios practicados en el fondo.
El aire entraba a travs de la masa
fundida y oxidaba el carbono, el
silicio y el manganeso. El calor
desprendido en estos procesos de oxidacin permita mantener la
temperatura de fusin del arrabio.

La fase de vaciado se iniciaba una
vez quemadas las impurezas.
Se inclinaba de nuevo eI convertidor
y se verta acero en las lingoteras.
La principal ventaja de este
procedimiento consista en poder
detenerlo con slo cerrar la entrada
del aire. De este modo se
conseguan aceros con distintas
cantidades de carbono, silicio y
manganeso. Su principal
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inconveniente radicaba en que slo poda utilizarse para arrabios con
cantidades muy pequeas de fsforo, ya que este material no se liminaba.
La modificacin
introducida por Thomas
consisti en incorporar un
fundente de carcter
bsico la cal, que
permita eliminar el exceso
de fsforo presente. Al
finalizar el proceso, se
extraa primero el acero y,
posteriormente, la escoria
formada. Sin embargo, a
diferencia del anterior,
este proceso no poda
detenerse para regular la
cantidad de otros
componentes. En la
actualidad, ambos procesos
han cado en desuso y se han sustituido por el moderno convertidor LD, en
el que solo se insufla O2 con una lanza, por la boca del convertidor.






-Convertidor de arrabio en
acero inventado por Henry
Bessemer. Un flujo de aire se
inyecta por la parte inferior del
horno para que elimine gran
parte del carbono y otras
impurezas del arrabio por
oxidacin. Este diseo fracas
inicialmente porque el
refractario que cubra las
paredes del horno era de tipo
"cido".
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-El convertidor Bessemer, consiste de un recipiente de acero, revestido con el refractario
apropiado. Puede girarse de una posicin vertical a una horizontal, para facilitar la carga
y el vaciado. El convertidor se carga, cuando an el recubrimiento refractario est
caliente por la carga anterior (o s se inicia la carga despus de un recubrimiento nuevo,
se calienta primeramente con gas). Cuando el hierro ha sido agregado, se conecta el
soplador y se gira lentamente el convertido a la posicin vertical, de manera que el aire
se descargue a travs del contenido fundido


-Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material til para diferentes objetos o
artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan
los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.






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PROCESOS DE CONVERSIN BSICA O THOMAS

El trabajo de Thomas permiti emplear lingotes de hierro fosfrico. En sus
procesos, se agrega un exceso de cal a la escoria, con objeto de facilitar la
remocin del fsforo. Pero la caliza es una sustancia bsica que reaccionara
rpidamente con el revestimiento ordinario de ladrillo de slice en el horno,
produciendo la licuefaccin en forma similar a la de la ganga silicosa, cuando
se mezcla con cal en el alto horno. Por lo tanto el proceso de fabricacin de
acero por el mtodo bsico, es necesario revestir el horno con un refractario
bsico, tal como dolomita calcinada (CaO.MgO) o la magnesita calcinada
(MgO) y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante del soplado se elimina
primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta de importante
elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria
de Thomas, utilizada como fertilizante.
Estos refractarios son costosos; pero su uso permite la conversin de grandes
cantidades de mineral fosfrico a acero de alto grado, en grandes
cantidades. Anteriormente, el acero bsico se consideraba inferior al cido;
pero recientemente, esta idea tradicional ha sido abandonada gracias a la
calidad mejorada del acero bsico, que ha resultado de mejoramientos
tcnicos en el mtodo de produccin.

Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario
del soplado es slo de 15 min., por lo que el xito del proceso depende de la
pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis
de muestras

Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial
alcanzado en
Europa a fines
del siglo pasado.




CONVERTIDOR
1.POSICION DE
CARGA
2.POCISION DE
TRABAJO
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En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de
magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y
dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO)
con un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO
2
) y almina (Al
2
O
3
).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo,
obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza
terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para
evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente:
primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se
inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:
Fe + O2 ------>FeO
el xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas
Si, Mn, C y el fsforo.Se distinguen tres perodos:
Oxidacin del silicio y el manganeso.
Combustin intensa del carbono.
Oxidacin del fsforo.
El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la
simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de
energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros
de diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la
infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran
cantidad de chatarra disponible en la industria.
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HORNOS MARTIN
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan
principalmente para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin
de lingotes, y representaron la forma de fabricacin de acero ms
extendido en Gran Bretaa y Estados Unidos. Su capacidad puede variar
entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban hornos ms pequeos,
de 15 a 30 toneladas, Sin embargo existen todava en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50
toneladas o ms. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de
coquera, gas de gasgenos o una mezcla de gas de alto horno y de
coquera, si se dispone de ella.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases
en ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos,
pero en todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o
bao del metal. La llama y los gases calientes pasan por encima del bao
y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la combustin
atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea;
frecuentemente se colocan calderas despus de los regeneradores para
recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperacin posible de los
productos de la combustin mediante vlvulas refrigeradas con agua y
entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto.











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El Horno Martin-Siemens.
Es, como su nombre indica, un horno al que se le aaden las materias a
fundir o fundidas y adems, hay que aplicarles calor.
Se trata de un horno de reverbero, es decir, el calor se aplica a los
materiales por reflejo de una bveda.
Constan esencialmente de un hogar. Un laboratorio con solera y bveda y
de una chimenea. El tipo ms sencillo quema hulla en una parrilla y la
llama, con los productos de la combustin se refleja (reverbera) en la
bveda o techo del horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera
(donde se sita la carga metlica) y son evacuados por la chimenea,
colocada en el extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean
ms los combustibles gaseosos, Lquidos y el carbn pulverizado, los cuales
se Insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de un
quemador situado en un extremo.
La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. Su campo de aplicacin es muy amplio, ya que pueden fundir
latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. La fundicin
de hierro fabricada en estos hornos puede tener una composicin ms
precisa que la obtenida en el cubilote; por ello se emplean para obtener la
fundicin blanca destinada a la maleabilizacin. Otras veces se emplea en
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dplex con los cubilotes, donde se funde previamente el metal y despus
se transfiere al horno de reverbero, donde se ajusta ms exactamente la
composicin.
Consta de un recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados
a economizar combustible y alcanzar una temperatura suficientemente
elevada para fundir el metal. Estn constituidos por dos pares de cmaras,
formadas interiormente por una serie de conductos sinuosos de ladrillo
refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los gases calientes que salen
del horno, al pasar a travs de los recuperadores, les comunican su calor y,
cuando estn suficientemente calientes, mediante un dispositivo
automtico de vlvulas, se invierte el sentido de circulacin, de forma que
el gas y el aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores
calientes y alcanzan temperaturas de 1000 C a 1200 C. llegndose a
conseguir de esta forma. en la combustin. los 1800 C. Mientras tanto los
gases de la combustin pasan a travs de los otros recuperadores. que
ahora estn en periodo de calentamiento.
PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS DE PATAH
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene
hasta un 4% de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados
impurezas, algunos de los cuales como elfsforo o el azufre son altamente
perjudiciales para el acero, y otros como el silicio o el manganeso, no son
deseables en las cantidades contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se
aaden material como la caliza.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los
ltimos para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de
calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con
revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los con
revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo
de materias primas muy selectas La capacidad de estos hornos oscila de
15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fueloil o brea, y las llamas salen
primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos
pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos.
Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de
los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas
que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo
comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases
quemados.
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PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS SECUNDARIO
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene
hasta un 4% de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados
impurezas, algunos de los cuales como elfsforo o el azufre son altamente
perjudiciales para el acero, y otros como el silicio o el manganeso, no son
deseables en las cantidades contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se
aaden material como la caliza.
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los
ltimos para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de
calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con
revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los con
revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo
de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta
con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno
y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores
equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la
marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado
pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse
por el paso a travs de los mismos gases quemados.

PROCEDIMIENTO MARTIN SIEMENS QUINTARIOS

En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est
formada por las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del
horno. Cuando se fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero
no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela
cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante anlisis qumicos rpidos.
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Espacio activo (fusin)
1. Puerta de carga
2. Vlvulas (gas y aire)
3.4.5.6. Regeneradores de calor
B. Cabezas

CONVERTIDOR LD
El convertidor LD es un recipiente cuya porcin inferior es cilndrica (denominada
barril) y la porcin superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee
un agujero de colada o piquera, encontrndose sta arriba de la unin del barril y
del cono. Sobre la boca, existe una campana de recoleccin de gases a efectos de
minimizar la contaminacin del aire, pudiendo bajar sta sobre la boca del
convertidor para formar un sello bastante estanco. El oxgeno se sopla desde
arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor.
El convertidor est diseado para girarse hacia delante o hacia atrs. La inclinacin
hacia atrs, de casi 50, se hace para cargar y mostrar: la inclinacin hasta por
debajo de la horizontal se emplea para vaciar la escoria remanente, despus de la
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colada. El giro hacia el frente, de 135 o ms, se emplear para vaciar el acero o
sea efectuar la colada.
La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que viaja sobre
rieles y se retira desde abajo del convertidor, para que la gra pueda levantar la
cuchara de acero llena. Se usan aparatos complejos para la depuracin de los gases
que salen del reactor LD. Es difcil la limpieza del gran volumen de gases (humos),
ya que las partculas son menores que un micrn. La prdida de polvos en un LD
representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga. Las aceras LD estn
constituidas generalmente por solamente dos convertidores; uno que est
produciendo acero y el otro en reparacin de su revestimiento refractario. La
instalacin de un tercer convertido tradicional permitir, en principio, aumentar al
doble la capacidad productiva de la acera. Hoy en da, la capacidad de un
convertidor oscila desde las 30 toneladas hasta las 300 toneladas.
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Forma de operar un convertidor LD
Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introduccin de la chatarra
mediante una batea que un puente gra inclina frente a la boca del convertidor,
permitiendo de esta manera la cada de la carga. Luego, se vierte el arrabio
lquido utilizando cucharas cuya parte superior posee un diseo especial (en
forma de pico), apropiado al trasvase del lquido.
Estando el convertidor en posicin vertical, se baja la lanza y se comienza a soplar
oxigeno. Simultneamente a ello, se efecta la carga, a partir de tolvas
especiales, de los escorificantes (cal,caliza, dolomita, espato-flor, etc.) y del
mineral de hierro.
Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma direccin que la
de la carga y se realiza la toma de muestras y la medicin de temperatura.
Siendo correcta la composicin y temperatura del bao metlico, se bascula en
convertidor en sentido contrario y se realiza la colada de acero a travs del
agujero de colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado
del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La cuchara de
acero es transportada por un carro automotor hacia el sector de lingoteo o de
colada continua.
Durante la colada, en la
cuchara, se realizan todas las
adiciones necesarias para
desoxidar y corregir la
composicin. La escoria se
vuelca girando el convertidor
hacia el lado opuesto al de
colada, cayendo la misma a
un pote soportado en un carro
especial que lo lleva fuera del
edificio. A continuacin se
detallan los tiempos insumidos
en cada una de las etapas
mencionadas anteriormente.



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Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.
Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en
tres zonas perfectamente diferenciadas:
La zona 1 es la pequea zona sometida a la
accin directa del chorro de oxgeno.
Corresponde a un 3% de la superficie total del
bao. Las reacciones de oxidacin se
producen a temperaturas superiores a los
2500 C. una parte de los xidos se desprende
en forma gaseosa (CO, CO2, SO), mientras
quela otra parte de los xidos, junto con la cal
que se agrega, forma un anillo de escoria
activa.
El oxgeno disuelto en adyacencias de la zona
1 se difunde rpidamente a la zona 2 del
bao. Es as como se produce una circulacin
provocada por el aumento de densidad de la
parte del bao de la zona 1, de cual se han eliminado los elementos que
acompaan al hierro. Debido a que la densidad relativa de la zona 1 es
aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un movimiento
descendente del metal lquido, acompaado por un desprendimiento gaseoso
provocado por la combustin del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y como
consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede su exceso de oxgeno
produciendo en consecuencia una desoxidacin.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1,
pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentan la diferencia de
densidades y favorecen el movimiento.

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Los xidos as formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha
escoria de ferrita de calcio, puede fijar el pentxido de fsforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan
en la zona 3 aparte del afino, una reduccin del Mn.
Una caracterstica importante del proceso LD, es la regulacin automtica
del afino. Cuando al final de la conversin son menores las necesidades de
oxgeno y las velocidades de las reacciones disminuyen, la circulacin del
bao se frena sola. Tambin cesa la ebullicin del CO.
Por lo tanto, el bao no puede seguir enriquecindose en oxgeno, porque
tiende a tener una composicin ms homognea.
La operacin del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap,
de los cuales 18 minutos corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm3 de oxgeno por tonelada de acero, de los cuales 36
Nm3 son necesarios para la combustin del C, 4 Nm3 para la oxidacin del
Si, 8 Nm3 para la oxidacin del Mn, 4 Nm para la escorificacin del Fe y 2
Nm3 para la oxidacin del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.

1) Qumica del afino del proceso LD

El afino del arrabio lquido por oxgeno puro est regido por las reacciones
clsicas de oxidacin de las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P,
acompaada por la reduccin del nivel de azufre.
La composicin del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada
tpica es la siguiente:

El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura
de fabricacin del acero, el carbono, el silicio y manganeso son oxidados
con preferencia al hierro. Sin embargo el fsforo y el azufre no pueden ser
eliminados por oxidacin a menos que la actividad de sus xidos se
reduzca, o sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.

La reduccin necesaria de la actividad del pentxido de fsforo se
alcanza por la formacin de una forma bsica, que tambin posibilita la
estabilizacin del azufre en la forma de sulfuro.

2) Reacciones de afino
Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmsfera, escoria y el
bao metlico. Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las
concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {}. Las
correspondientes a la escoria se indican entre parntesis ( ), mientras que
las concentraciones de bao metlico se representan con una raya
debajo.
METALURGIA III SEMESTRE

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El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao
metlico segn la siguiente reaccin:
{ O2 } -------- O
Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el
hierro disuelto formando xido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------ (FeO)
Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por
accin directa del oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:}

Carbono: C + O -------------- {CO}
C + (FeO) -------------- {CO} + Fe

Silicio: Si + 2 O ---------------- (SiO2)
Si + 2 (FeO) --------------- (SiO2) + 2 Fe

Manganeso: Mn + O ------------------ (MnO)
Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe

Desfosforacin
La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad
del bao metlico, sino en la interfase metal escoria de acuerdo a la siguiente
reaccin:

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe
Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria.
METALURGIA III SEMESTRE

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En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas
relativamente bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes indicado),
formndose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar
su descomposicin y el paso del fsforo al metal. Por eso el papel principal en el
traspaso del fsforo a la escoria lo juega el CaO con la condicin de presencia
del FeO en la escoria en una correlacin determinada con el CaO.

Desulfuracin

As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que ste
posee una solubilidad ilimitada en el hierro lquido y limitada por el slido. El acero
con alto contenido de S al ser llevadoa la temperatura de laminacin, forma
fases lquidas en los lmites intergranulares ocasionndose desgarraduras y grietas
durante el proceso de laminado.
La reaccin es la siguiente:
Fe + S + (CaO) ------------------- (FeO) + (CaS)

siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura elevada
para proceder hacia la derecha. Tambin es necesaria una buena agitacin, la
cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a
pesar de que se tenga alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si las
muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,0.029, 0.029 % de S; es que se ha
alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo las condiciones
dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer ms escoria para
incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que significa una mayor
utilizacin de fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los
refractarios que conforman el revestimiento de trabajo del convertidor.

Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir que al
comienzo la escoria debe ser reductora para crear las condiciones para
desulfurar, sin embargo pasa lo contrario ya que LD es bsicamente un proceso
de oxidacin y se genera mucho FEO; as pues, una descarburacin eficiente
crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho de otra
manera, la decarburacin, la desilicacin y la desfosforacin son incompatibles
con la desulfuracin.

Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del azufre por
oxidacin no es posible, dado que ningn xido de azufre existe a las
temperaturas de aceracin. En conclusin: debe limitarse en lo posible el ingreso
de S al LD.