Perfil del Egresado “El ingeniero civil es el profesional con la capacidad, los

conocimientos necesarios para participar en la planeación, el diseño,

la construcción, la operación y el mantenimiento de las obras para el
desarrollo urbano, industrial, habitacional y de la infraestructura del
país, considerando los aspectos metodológicos, social, económico,
técnico y ecológico, bajo una perspectiva ética y buscando el
aprovechamiento optimo de los recursos existentes en el lugar de la
obra“

CURSO: MATERIALES PARA INGENIERIA CIVIL

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA: El alumno será capaz partiendo de las relaciones

entre la estructura de los materiales y sus propiedades de identificar usos y
transformaciones en donde el procesamiento se controle para obtener
materiales de construcción con aplicaciones a productos útiles de ingeniería con
diversas propiedades, en una obra de ingeniería civil.

El alumno identificará la estructura de los materiales, predecirá su

comportamiento mecánico, seleccionara su utilización o transformación para
hacer realidad un proyecto de ingeniería.

DATOS DE PROGRAMACIÓN

UNIDAD I.- ESTRUCTURA DE MATERIALES Y PROPIEDADES MECANICAS

OBJETIVO.- ANALIZAR LAS PROPIEDADES DE LA ESTRUCTURA MICROSCOPICAS Y
RELACIONADAS
TEMAS
1.1. ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES
1.2.- PROPIEDADES MECANICAS Tiempo
destinado: 2 ½ semanas

UNIDAD II.- CONTROL DE CALIDAD EN LOS MATERIALES

OBJETIVO.- NORMATIVIDAD PARA ASEGURAR E INFERIR LA CALIDAD DE LOS
MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN Y EDIFICACIÓN
TEMAS
2.1. CERTIFICACIÓN Y NORMATIVIDAD
2.2. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS Tiempo
destinado: 1 ½ semana

UNIDAD III.- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

OBJETIVO.- CONOCER LAS ESPECIFICACIONES Y NORMAS APLICADAS A LOS
MATERIALES UTILIZADOS EN LOS PROYECTOS DE INGENIERIA PARA ASEGURAR E
INFERIR SU CALIDAD.
TEMAS
3.1.ROCAS y SUELOS
3.2.AGLOMERANTES.
3.3.CONCRETO HIDRÁULICO Y ASFÁLTICO (dosificaciones de mezclas).
3.4.METALES
3.5.CERAMICA Y VIDRIO
3.6.MADERA.
3.7.PRODUCCION DE POLIMEROS
3.8. MATERIALES COMPUESTOS. Tiempo destinado:
12 semanas
PRACTICAS PROGRAMADAS PARA EL CURSO: MATERIALES PARA INGENIERIA
CIVIL.

Semana Objetivo Bibliografía

1. Estructura de - Determinar la densidad relativa de
los los materiales, masa volumétrica
materiales seca y masa volumétrica natural
de dos Materiales
2. Propiedades - Ensaye a compresión en
mecánicas en especimenes de roca y suelo.
--------
materiales Comparar los esfuerzos a compresión,
y gráficas esfuerzo-deformación
3. Propiedades Determinación del RQD Manual CFE
en agregados % de desgaste método los Ángeles Normas SCT, Tomo IX
minerales. parte I
4. Propiedades Obtener la curva granulométrica en
NMX C – 73
físicas de gravas y arenas
NMX C –77
agregados Determinación del MF en arenas y
NMX C – 165
minerales contenido de materia orgánica.
5. Propiedades Mezcla de agregados pétreos para
físicas de cumplir con los requisitos de la norma
N-CMT-4-04-03 de la SCT
agregados Materiales Pétreos para carpetas
minerales asfálticas
6. Aglomerantes Agua de consistencia normal y
Tomo IX parte II SCT,
Determinación de la resistencia a
NMX-C-061 ONNCCE-
compresión en cementantes
2001.
hidráulicos.
7. Concreto Elaboración de especímenes Marshall Tomo IX Parte Primera,
asfáltico y ensaye de cubos de cementantes Normas de Construcción
hidráulicos de la S.C.T., Pag. 354-
365.
8. Propiedades Ensaye de cubos de cementantes
de mezclas con hidráulicos
aglomerantes. Determinación de estabilidad y flujo
Estructura en mezcla de materiales
9. Dosificación Procedimiento teórico.
de concreto ACI-318
hidráulico
10. Dosificación Dosificación de mezcla de concreto
NMX-C- 156
de concreto hidráulico, propiedades en estado
NMX-C-161
asfáltico fresco.
11. Metales Revisión de propiedades mecánicas en
NOM B – 434
acero
NOM B –310
Ensaye a tensión en placa de acero
12. Cerámicas Revisión de propiedades físicas y Tomo IX parte I Normas
mecánicas de cerámicos tradicionales. SCT
13. Madera – Ensaye a tensión, cortante y
Polímeros compresión en madera Tomo IX parte IV Normas
Revisión de propiedades mecánicas en SCT
madera-polímeros
14. Concreto Ensaye a compresión de especímenes
NMX C – 109 y 83
Hidráulico de concreto
NMX C – 191
Endurecido Ensaye a flexión y tensión en
NMX C – 163
especímenes de concreto
 ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES.
El conocimiento de la estructura de un material permite prever, hasta cierto punto, su
comportamiento. También permite optimizar el material para la aplicación prevista o
incluso encontrar nuevas aplicaciones

La estructura íntima de la materia, las características de sus uniones atómicas y cristalinas,

constituyen la base sobre la cual se puede entender los materiales y diseñar sus
propiedades con un fin determinado.

Los materiales sólidos poseen una estructura interna compleja debido a las interacciones
fuertes que se establecen entre sus átomos y moléculas. Su estudio científico data de fines
del siglo XIX.

A fines del ese siglo Röetgen descubre los rayos X (o rayos Röetgen) y comienza su febril
aplicación al estudio de los materiales. La mayor parte de los materiales tienen una
estructura interna ordenada, en la forma de cristales. Todos ellos producen un espectro, al
ser estudiados con rayos X, característico de esa estructura cristalina o aún de su ausencia.

El próximo avance fue la invención de los microscopios electrónicos de barrido focalizados

por lentes magnéticas de modo de producir imágenes de altísima definición.

El siguiente avance ha sido los microscopios de fuerza atómica, iónico, de efecto de campo,
etc.. Todos basados en la extraordinaria capacidad de la microelectrónica actual para
posicionar sondas de análisis en las inmediaciones de las superficies de los materiales.

Todas esas técnicas contribuyen en su medida al estudio microscópico de los materiales.

La estructura interna de los mismos, sus defectos, los aleantes, los precipitados,
impurezas, etc.,

Como es sabido toda la materia esta formados por átomos que se hallan constituidos por
núcleos pesados, conformados por neutrones y protones, y electrones, mucho más livianos,
orbitando a relativamente grandes distancias del núcleo. Como hay tantos electrones como
protones los átomos son naturalmente neutros, dado que electrones y protones poseen
cargas eléctricas iguales y de signos opuestos.

Además los electrones no conforman una nube informe alrededor de los núcleos sino que
se disponen en órbitas bastante bien definidas con distancias variables, dependiente del
número de electrones que posee el átomo.

Los metales (Sólidos cristalinos) tienen pocos electrones en sus órbitas exteriores. En
esas condiciones, cuando se hayan conformando un sólido con otros átomos iguales,
tienden a satisfacer su neutralidad compartiendo esos electrones con sus vecinos en una
nube electrónica que se mueve más o menos libremente en todo el sólido.

Ante el menor campo eléctrico externo estos electrones tienden a moverse rápidamente y
por eso los metales son buenos conductores eléctricos.

Los no metales (Sólidos amorfos) en cambio tienen sus órbitas exteriores pobladas por
varios electrones (3, 4 o 5) y tienden a combinarse formando compuestos en los cuales las
uniones son muy direccionales y los electrones se hayan muy localizados y amarrados a
átomos individuales.

Los campos eléctricos aplicados son generalmente no suficientes para arrancarlos de sus
posiciones y estos materiales constituyen buenos aislantes eléctricos.

La disposición de los átomos de un cristal metálico muestra un arreglo periódico embebido

en un mar de electrones siempre dispuestos a flotar libremente por todo el cristal. En esas
condiciones las uniones no son para nada direccionales y ante una tensión aplicada en una
grieta los átomos deslizan entre sí y la grieta se ensancha en forma dúctil.

En cambio la estructura de los cerámicos posee uniones muy fuertes que prefieren, ante
una solicitación externa en una grieta, romperse antes que deslizar. La grieta tiende a
progresar catastróficamente y a atravesar el material de una forma característica de una
rotura frágil.

Así como ésta, muchas propiedades pueden explicarse por medio de argumentos, más o
menos complicados, basados en el conocimiento íntimo de los materiales. Ese
conocimiento permite llevar la aplicación de los materiales a límites insospechados.

PROPIEDADES MECANICAS.

Una clasificación parcial de las propiedades de los materiales de ingeniería se presenta en

el cuadro siguiente:

Clasificación de las propiedades de los materiales de ingeniería.

CLASE PROPIEDAD
Dimensiones y forma
Densidad o gravedad específica
Físicas
Porosidad
Contenido de humedad
Oxido o composición compleja
Químicas Acidez o alcalinidad
Resistencia a la corrosión o a la intemperie
Resistencia: tensión, compresión, cortante,
flexión, impacto, tenacidad
Rigidez
Mecánicas
Elasticidad y plasticidad
Ductilidad y fragilidad
Dureza y resistencia al desgaste
Calor específico
Térmicas Expansión
Conductividad
Conductividad
Eléctricas y
Permeabilidad magnética
Magnéticas
Acción galvánica
Transmisión del sonido
Acústicas
Reflexión del sonido
Color
Ópticas Transmisión de la luz
Reflexión de la luz

Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el
comportamiento de un material bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se
expresan en términos de cantidades que son funciones del esfuerzo o de la deformación o
ambas simultáneamente.
Las propiedades mecánicas fundamentales son la resistencia, la rigidez, la elasticidad, la
plasticidad y la capacidad energética.
La resistencia de un material se mide por el esfuerzo según el cual desarrolla alguna
condición limitativa específica. Las principales condiciones limitativas o criterios de falla
son la terminación de la acción elástica y la ruptura.

La rigidez tiene que ver con la magnitud de la deformación que ocurre bajo la carga; dentro
del rango del comportamiento elástico, la rigidez se mide por el módulo de elasticidad.

La elasticidad se refiere a la capacidad de deformación en el rango elástico de un material,

esto es la capacidad de recuperar sus características iniciales al retirar el esfuerzo.

El término plasticidad se usa para indicar la capacidad de deformación plástico sin que
ocurra ruptura.

La capacidad de un material para absorber energía elástica depende de la resistencia y la

rigidez; por ejemplo, la capacidad energética en el rango de acción elástica se denomina
resiliencia; la energía requerida para romper un material se denomina tenacidad.

En el ensayo mecánico de probetas preparadas hay cinco tipos primarios de cargas:

tensión, compresión, cortante, torsión y flexión.

ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

El esfuerzo se define como la magnitud de las fuerzas internas que resisten un cambio en
la forma de un cuerpo. Esta en términos de fuerza por unidad de área. Existen tres clases
básicas de esfuerzos: Tensión, compresión y corte.

La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al

esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad o a otras causas.

La deformación se supone como un cambio lineal y se mide en unidades de longitud.

En los ensayos de torsión se mide la deformación cómo un ángulo de torsión entre dos
secciones especificadas.

Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión
lineal de un cuerpo, se denomina deformación unitaria. e = e / L

donde,

e : es la deformación unitaria

e : es la deformación

L : es la longitud del elemento

 Relación entre la deformación unitaria y la deformación.

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo de tensión o compresión en una dirección dada, no

solo ocurre deformación en esa dirección (dirección axial) sino también deformaciones
unitarias en direcciones perpendiculares a ella (deformación lateral). Dentro del rango
elástico la relación entre las deformaciones lateral y axial en condiciones de carga uniaxial
es denominada relación de Poisson.

DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA

Cuando una pieza se somete a un esfuerzo, se produce una deformación del material. Si el
material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se dice que el material
ha sufrido una DEFORMACIÓN ELASTICA.

El número de deformaciones elásticas en un material es limitado ya que aquí los átomos

del material son desplazados de su posición original, pero no hasta el extremo de que
tomen nuevas posiciones fijas. Así cuando la fuerza cesa, los átomos vuelven a sus
posiciones originales y el material adquiere su forma original.

Si el material es deformado hasta el punto que los átomos no pueden recuperar sus
posiciones originales, se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN PLASTICA
ELASTICIDAD

La elasticidad es aquella propiedad de un material por virtud de la cual las deformaciones

causadas por el esfuerzo desaparecen al retirarles dicho esfuerzo.

Algunos materiales, como el hierro fundido, el concreto, y ciertos metales no ferrosos, son
imperfectamente elásticos aun bajo esfuerzos relativamente reducidos, pero la magnitud
de la deformación permanente bajo carga de poca duración es pequeña, de tal forma que
para efectos prácticos el material se considera como elástico hasta magnitudes de
esfuerzos razonables.

Una medida cuantitativa de la elasticidad de un material podría lógicamente expresarse

como el grado al que el material puede deformarse dentro del límite de la acción elástica;
pero, pensando en términos de esfuerzos, un índice práctico de la elasticidad es el esfuerzo
que marca el límite del comportamiento elástico.

Para medir la resistencia elástica, se utiliza el concepto de proporcionalidad entre el

esfuerzo y la deformación conocido como Ley de Hooke.

RIGIDEZ

La rigidez tiene que ver con la deformabilidad relativa de un material bajo carga. Se le
mide por la velocidad del esfuerzo con respecto a la deformación. Mientras mayor sea el
esfuerzo requerido para producir una deformación dada, más rígido se considera que es el
material.

Bajo un esfuerzo simple dentro del rango proporcional, la razón entre el esfuerzo y la
deformación correspondiente es denominada módulo de elasticidad (E).

En términos del diagrama de esfuerzo y deformación, el módulo de elasticidad es la

pendiente del diagrama de esfuerzo y deformación en el rango de la proporcionalidad del
esfuerzo y la deformación.
Existen tres módulos de elasticidad: el módulo en tensión, el módulo en compresión y el
módulo en cortante.

Bajo el esfuerzo de tensión, esta medida de rigidez se denomina módulo de Young;

Bajo el esfuerzo de cortante simple la rigidez se denomina módulo de rigidez.

RESISTENCIA ÚLTIMA

El término resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un material
puede desarrollar. La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión
que un material es capaz de desarrollar, la resistencia a la tensión es el máximo esfuerzo
de tensión que un material es capaz de desarrollar.

La figura muestra, esquemáticamente, las relaciones entre esfuerzo y deformación para un

metal dúctil y un metal no dúctil cargado hasta la ruptura por tensión:

Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y

no dúctiles ensayados a tensión hasta la ruptura.

Con un material quebradizo la falla en compresión es por ruptura, y la resistencia a la

compresión posee un valor definido. En el caso de los materiales que no fallan en
compresión por una fractura (materiales dúctiles, maleables o semiviscosos), el valor
obtenido para la resistencia a la compresión es un valor arbitrario que depende del grado
de distorsión considerado como falla efectiva del material.

La figura muestra diagramas característicos de esfuerzo y deformación para materiales

dúctiles y no dúctiles en compresión:
 Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y
no dúctiles, ensayados a compresión hasta la ruptura.

PLASTICIDAD

La plasticidad es aquella propiedad que permite al material sobrellevar deformación

permanente sin que sobrevenga la ruptura.

Las evidencias de la acción plástica en los materiales estructurales se llaman deformación

o flujo plástico.

Otra manifestación de la plasticidad en los materiales es la ductilidad. La ductilidad es la

propiedad de los materiales que le permiten ser estirados a un grado considerable antes de
romperse y simultáneamente sostener una carga apreciable. Se dice que un material no
dúctil es quebradizo, esto es, se quiebra o rompe con poco o ningún alargamiento.
Las propiedades mecánicas que son de importancia en ingeniería y que pueden deducirse
del ensayo tensión – deformación son las siguientes:

1. Módulo de elasticidad
2. Límite elástico
3. Resistencia máxima a la tensión

1. Módulo de elasticidad
En la primera parte del ensayo de tensión, el material se deforma elásticamente, o sea
que si se elimina la carga sobre la muestra, volverá a su longitud inicial. Para metales, la
máxima deformación elástica es usualmente menor a un 0.5%. En general, los metales y
aleaciones muestran una relación lineal entre la tensión y la deformación en la región
elástica en un diagrama tensión – deformación que se describe mediante la ley de Hooke:

El módulo de Young tiene una íntima relación con la fuerza de enlace entre los átomos en
un material. Los materiales con un módulo elástico alto son relativamente rígidos y no se
deforman fácilmente.
Nótese que en la región elástica del diagrama tensión – deformación el módulo de
elasticidad no cambia al aumentar la tensión.

2. Límite elástico
Es la tensión a la cual un material muestra deformación plástica significativa. Debido a que
no hay un punto definido en la curva de tensión – deformación donde acabe la deformación
elástica y se presente la deformación plástica se elige el límite elástico cuando tiene lugar
un 0.2% de deformación plástica, como se indica en la figura.
3. Resistencia máxima a la tensión
La resistencia máxima a la tensión es la tensión máxima alcanzada en la curva de tensión –
deformación. Si la muestra desarrolla un decrecimiento localizado en su sección (un
estrangulamiento de su sección antes de la rotura), la tensión decrecerá al aumentar la
deformación hasta que ocurra la fractura puesto que la tensión se determina usando la
sección inicial de la muestra. Mientras más dúctil sea el metal, mayor será el decrecimiento
en la tensión en la curva tensión-deformación después de la tensión máxima.

La resistencia máxima a la tensión de un material se determina dibujando una línea

horizontal desde el punto máximo de la curva tensión – deformación hasta el eje de las
tensiones. La tensión a la que la línea intercepta al eje de tensión se denomina resistencia
máxima a la tensión, o a veces simplemente resistencia a la tensión o tensión de fractura.
 CONTROL DE CALIDAD
CALIDAD: Grado en el que un conjunto de características (o parámetros de medición),
cumplen con la necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria
(Norma ISO 9000: 2000 Fundamentos y Terminología de los Sistemas de Gestión de la
Calidad)

NORMA: Son documentos que elabora un organismo nacional de normalización o

secretarias de estado, que prevé para un uso común y repetitivo, reglas, especificaciones,
atributos, métodos de prueba, directrices, características o prescripciones aplicables a un
producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u
operación, así como aquellas relativas a terminología, embalaje, marcado y etiquetado
(ART: 3 Ley Federal sobre Metrología y Normalización LFMN)

Son establecidas por consenso de las partes interesadas (fabricantes, consumidores,

organismos de investigación científica y tecnológica, laboratorios y, asociaciones
profesionales); y aprobados por organismo reconocido Sectorial/ Nacional / Regional /
Internacional; ofrecen un lenguaje común de comunicación, establecen un equilibrio
socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones comerciales
y son un patrón necesario de referencia para el cliente y el proveedor. La Ley Federal de
Metrología y Normalización contempla dos tipos de norma: NOM y NMX

NOM Normas oficiales Mexicanas, a cargo del ejecutivo federal y que son regulaciones
técnicas federales obligatorias para productos o servicios que comprometan un cambio en
los ecosistemas y salud de seres vivos.
(Cap. II Sección I Art. 40, 41)

NMX Normas mexicanas voluntarias o comerciales, a cargo del sector privado que se
refieren a la calidad de bienes y servicios. (Cap. II Sección II Art. 51)

NORMALIZACIÓN. Es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a

situaciones repetitivas, consiste en la elaboración, difusión y aplicación de normas. En
general las escriben dependencias de gobierno.

ORGANISMOS QUE EMITEN NORMAS:

NACIONALES: Organismo Nacional de Normalización y Certificación para la construcción y

edificación ONNCCE (Secretaria de Economia), Centro Nacional para la Prevención de
Desastres (CENAPRED), Dirección General de Norma (DGN), SCT, CFE, PEMEX.

EXTRANJERAS: Sociedad Americana para Pruebas de Materiales ASTM, Instituto

Americano de estandarización ANSI, Asociación Francesa de Normalización AFNOR,
Asociación Española de Normalización y Certificación AENOR, Asociación Americana de
Ingenieros Civiles ASCE, Sociedad Americana para la Enseñanza de Ingeniería ASEE,
Asociación Americana de Ingeniería del cemento ASHRAE, Sociedad Americana de la
Calidad ASQC, Institución Británica de Estandarización BSI; Comité Europeo de
Estandarización.

COMPONENTES GENERALES DE UNA NORMA EMITIDA POR EL ONNCCE:

a) Nombre
b) Prefacio: Empresas que integran el comité y que participan en la elaboración de la
Norma.
c) Objetivo y/o aplicación.
d) Referencias.
e) Definiciones
f) Equipo, aparatos e instrumentos
g) Preparación y acondicionamiento de las muestras.
h) Procedimientos.
i) Bibliografía
j) Concordancia con normas internacionales
k) Vigencia

ESPECIFICACIÒN. Definición en forma precisa y ordenada con individualidad de una cosa,

objeto o material que se pretende utilizar en un proyecto. La escriben los dueños de un
proyecto, diseñadores, proyectistas, constructores o vendedores.

CERTIFICACIÓN. Procedimiento por el cual una tercera parte asegura por escrito que un
producto, proceso, servicio o sistema satisface los requisitos establecidos por una norma o
en un documento normativo. Las actividades de certificación incluyen: evaluación de la
conformidad con documentos normativos, evaluación de los sistemas constructivos,
certificación de los sistemas de calidad de normas mexicanas (NMX-CC / ISO 9000,
información sobre normas y bienes.

ACREDITACIÓN. El acto por el cual un organismo externo reconocido, considerando una

norma de referencia aplicable, reconoce la competencia técnica y confiabilidad de una
empresa, institución o individuo para la evaluación de la conformidad.

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

Definición de Procesos

La forma general de definir un proceso es: “ conjunto de actividades necesarias para la

transformación de insumos en productos o resultados agregándole un valor ". Los insumos
y recursos son las fuentes de variación de los procesos, estos pueden ser: materiales,
procedimientos, equipos, medio ambiente y recurso humano.

La importancia de conocer un proceso es que este se pueda controlar. Una vez controlado
el proceso se debe mejorar, esto es, reducir la variabilidad para que se generen artículos o
servicios lo más uniforme posible.

Un requisito de la mejora de los procesos es lograr la uniformidad de los procesos

mediante la reducción de la variación. La reducción de la variación permite hacer
predicciones y planes de los acontecimientos, comportamientos y desempeños futuros
basados en el proceso y el conocimiento profundo de los componentes y variables que
afectan al proceso.

El uso de técnicas de muestreo y análisis estadístico, en ambientes de producción, tiene

como finalidad la reducción sistemática de la variabilidad.

Es importante que un proceso se encuentre en control estadístico ya que es en ese estado

cuando un proceso se puede mejorar y disminuir su variabilidad.

Los gráficos de control o cartas de control son una importante herramienta utilizada en
control de calidad de procesos. Básicamente, una Carta de Control es un gráfico en el cual
se representan los valores de algún tipo de medición realizada durante el funcionamiento
de un proceso contínuo, y que sirve para controlar dicho proceso.

El propósito de una gráfica de control es determinar si el comportamiento de un proceso

mantiene un nivel estadístico de control, así como también el de proporcionar información
de prevención, o anticiparse a la pérdida de control estadístico.

La línea central corresponde a la media de las medias muestrales, mientras que las líneas
superior e inferior a los límites de control.
Los puntos graficados corresponden a las medias de pequeñas muestras tomadas a través
del tiempo, durante el proceso.

En general, si un punto cae fuera de los límites de control es un indicativo de que existe
una causa especial de variación, la cual debe ser buscada y corregida para regresar al
estado de control estadístico.

Incluso si todos los puntos se hallan dentro de los límites de control, pero éstos se
comportan de manera sistemática o no aleatoria, esto indicará que existen causas
especiales de variación, por lo que el proceso no estará en un estado de control.

ROCAS Y SUELOS

PERFILES ESTRATIGRÁFICOS
Son representaciones esquemáticas que nos indican la composición de un terreno
en capas o estratos que se formaron en el transcurso del tiempo.
. . . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . .
. . . . .NTN
.......................... ...
. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . Arena
. . ................................................................. NTN: Nivel del
............
0-2 Grava con Arena terreno Natural
NAF
2-5 Fragmentos con NAF: Nivel de
Aguas Freáticas
La representación por medio de perfilesArcilla
estratigráficos se obtiene a partir de métodos
5-5.5
directos (muestreo y ensaye de materiales) o métodos indirectos (estudios, geofísicos o
Roca Sana
sísmicos), presentando información cuya finalidad es:

a) Indicar cómo la historia geológica influye sobre las características del terreno
b) Dar valores típicos sobre las propiedades de las rocas y/o suelos
c) Mostrar la variabilidad del comportamiento del suelo con la profundidad
d) Historia de presiones o esfuerzos a los que se sometió un suelo.
 CICLO DE FORMACIÓN DE LAS ROCAS

CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS

Las rocas están involucradas en muchos proyectos de ingeniería civil, sus

propiedades son consideradas en la fase de exploración, diseño, construcción y servicio del
proyecto. La roca se considera intacta o masiva.

a) ROCA INTACTA ó SANA: no presenta discontinuidades como juntas y plegamientos,

SE DESCRIBE EN TÉRMINOS GEOLÓGICOS DE ACUERDO A LA DESCRIPCIÓN
MINERALÓGICA, TEXTURA, ETC.

b) ROCA MASIVA: es interrumpida por discontinuidades o bloques de roca intacta, Por el

tamaño de sus partículas se divide en fragmentos de roca (de 0.75 m a 2.0 m de
diámetro) o fragmentos de roca chicos (de 7.5 cm a 20 cm).

FORMAS COMERCIALES DE LA ROCA

1. DE CANTERA 2. PIEDRA BRAZA 3. BALDOSADA

monumentos o piezas de ornato cimentaciones Fahadas

4. EN GREÑA
5. POLVO DE ROCA
Roca masiva sin clasificación de tamaños Para pisos
 PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LAS ROCAS

• COLOR. Es debido a los minerales que la componen estos se clasifican respecto al

color en dos grupos:
· los minerales idiocromáticos
· los minerales alocromáticos.
Se llama idiocromaticos a los minerales que tienen colores característicos
relacionados con su composición, en este caso el color es útil como medio de
identificación. En los minerales alocromaticos no se presenta un color característico.

• FRACTURA. Es la manera irregular de separarse dos o más cristales no

coincidiendo con un posible plano cristalográfico, al aplicarles una fuerza. La
fractura puede ser:
- Concoidea o concoidal, se generan superficies cóncavas – convexas y se
pueden apreciar ondas concéntricas en torno al punto de impacto.
- Irregular, cuando se rompe según superficies bastas e irregulares
- Fibrosa o astillosa, el mineral se rompe según fibras o astillas.

• CLIVAJE. Es la forma de separación de los cristales de un mineral, también al

aplicarle una fuerza y se diferencia de la exfoliación por generar planos de
separación menos perfectos. En función de estos se habla de grados de clivaje,
siendo el grado 1: clivaje perfecto (límite superior con la exfoliación); grado 2:
clivaje bueno; grado 3: clivaje medio; grado 4: clivaje imperfecto y grado 5: clivaje
absolutamente imperfecto (limite con la fractura).

• DUREZA. Se llama dureza al grado de resistencia que opone una roca a la

deformación mecánica. Depende de la composición química de los minerales que la
conforman y también de la disposición de sus átomos. Cuanto más grandes son las
fuerzas de enlace, mayor será la dureza del mineral y por ende de la roca.

• LUSTRE – BRILLO. El brillo en una roca es debido a la capacidad de sus minerales

de reflejar la luz incidente.

• FLUORESCENCIA O FOSFORESCENCIA. Las rocas fluorescentes se hacen

luminiscentes cuando están expuestos a la acción de los rayos ultravioleta, X o
catódicos. Si la luminiscencia continua después de haber sido cortado la excitación
se llama al fenómeno fosforescencia y a la roca con tal característica mineral
fosforescente.
Las fluoritas de color intenso son rocas fosforescentes, que muestran luminiscencia
al ser expuestas a los rayos ultravioleta.

• RQD. Índice de calidad de la roca permite estimar discontinuidades microscópicas

e interismo a diferentes profundidades.
Datos para los cálculos:
Profundidad de perforación
Longitud de los núcleos perforados

RQD =
∑ longitudes_ de _ nucleos≥ 10cm x100
profundida
d _ de _ perforacio
n
 Designación de la Calidad
RQD DESCRIPCIÓN
0-25 Muy mala
26-50 Mala
51-75 Regular
76-90 Buena
91-100 Excelente

• COEFICIENTE DE EXPANSIÓN. Propiedad térmica que indica la capacidad de

cambiar el volumen con respecto a la temperatura

• % DE DESGASTE POR ABRASIÓN. Resistencia a degradarse ante cargas

abrasivas, se realiza por medio de la máquina de los ángeles.

W −W
% _ d e_ d e s g a s_tep o r_ a b r a s ió= n s i s f x1 0 0
Ws i
Wsi: Peso seco inicial
Wsf: Peso seco final

si % de desgaste por abrasión >50%, puede ser

utilizada la roca para fabricar concreto

• PERDIDA EN PESO POR INTEMPERISMO

ACELERADO. Pérdida en peso de la estructura sólida ante sustancias acidos o
sulfatos ejem. Sulfato de sodio.

RANGOS DE LAS PROPIEDADES BÁSICAS DE LAS ROCAS

TIPO DE ROCA DENSIDAD POROSIDA RESISTENCIA (kg/cm2)
D COMPRESIÓ TENSIÓN CORTANTE
N
qu T S
ÍGNEAS 2.2-3.1 0.1-1.5 1000-3500 70-350 140-600
SEDIMENTARI 2.0-2.7 1.0-3.0 50-2500 20-250 30-500
AS
METAMÓRFIC 2.6-3.0 0.1-2.0 500-3000 50-300 150-600
AS
RCDF --- 4% Máximo 100-150

AGREGADOS MINERALES. SON PARTÍCULAS DE ROCA TRITURADA, GRAVA Y ARENA

(TRITURADA O NATURAL) Y PRODUCTOS ARTIFICIALES INORGÁNICOS DEL
TAMAÑO DE ARENA Y GRAVA, UTILIZADOS SOLOS O EN COMBINACIÓN DE
OTRO MATERIAL (AGLOMERANTES) PARA UN FIN CONSTRUCTIVO,
CONSTITUYENDO LA MAYOR PARTE DE LA ESTRUCTURA EN QUE
INTERVIENEN; COMO POR EJEMPLO:

• Arena y grava para concreto asfáltico, constituyen aproximadamente el 90% en

peso.
• Arena y grava para concreto hidráulico, constituyen aproximadamente el 85% en
peso.
• Suelos con calidad de Sub-bases y Bases, para la estructura de un pavimento,
constituyen el 100% en peso.
• Rellenos y Filtros de estructuras, constituyen el 100% en peso.

Los aglomerantes son sustancias para unir fragmentos ó elementos heterogéneos,

los principales aglomerantes son: cemento Pórtland, cal, yeso, cemento asfáltico, resinas
naturales o artificiales. Se denominan aglomerados a la masa resistente y dura formada
con agregados minerales cohesionada física, química o mecánicamente por un
aglomerado.

En la descripción de agregados minerales se utilizan términos como:

a) FUENTE DE ORIGEN

• NATURALES: de ríos o arroyos conglomerados, se separan arena y grava por

cribado en diversos tamaños (3”, 1 ½”, 3/8”, No. 4”, pasa No. 4) para eliminar
limos y arcillas. También se utilizan escorias de origen volcánico de tipo pumítico
(tepojal)
• TRITURADOS: Fragmentos de roca triturados y cribados hasta alcanzar los
tamaños deseados
• ARTIFICIALES: como unicel, plástico, fragmentos de acero, desperdicio de altos
hornos (escoria y fly Ash), etc.

b) TAMAÑO MÁXIMO
De acuerdo a valor de la abertura de la criba en la cual pasa el 100% del material, se
define únicamente para las gravas y se define en pulgadas (2”, 1 ½”, 1”, ¾”, 3/8”)
c) FORMA
De acuerdo a los valores de esfericidad y redondez. Las partículas equidimesionales
presentan menor área superficial por unidad de volumen y se empacan mejor que las
partículas alargadas y planas, así que requieren menor cantidad de aglomerante. La
redondez afecta directamente al contenido de vacíos, a mayor redondez menor
contenido de vacíos.

CLASIFICACIÓN
DE LA FORMA DE DESCRIPCIÓN
LA PARTÍCULA
ANGULAR Bordes bien definidos en la intersección de caras
rugosas y tres dimensiones iguales
ALARGADA Partículas angulares con una relación largo/ancho
>3
PLANA Partículas con relaciones largo/ancho < 3
IRREGULAR De forma natural irregular por desgaste, con
bordes redondeados
REDONDEADA Desgaste severo, tridimensional y sin bordes
claros

d) TEXTURA SUPERFICIAL
Es el grado en que una partícula puede ser medida de acuerdo a la altura y separación
de sus asperezas en su superficie. La textura superficial afecta la adherencia de las
partículas y el aglomerante, Las partículas tersas se empacan mejor que las partículas
rugosas y por lo tanto requieren menor cantidad de aglomerante

CLASIFICACIÓN DE LA
TEXTURA SUPERFICIAL DE DESCRIPCIÓN
LA PARTÍCULA
ÁSPERA Fractura con granos finos a medianos difíciles
de ver a simple vista
LISA Desgastada por agua o por fractura de rocas
laminadas
GRANULAR Fractura con granos uniformes
aproximadamente redondos
PANALOIDE Cavidades y poros visibles
 CRISTALINA Partes cristalinas fácilmente distinguibles

GRANULOMETRÍA. Distribución de frecuencias del tamaño de sus partículas apropiada

para cada uso.
Existen parámetros de calidad como MODULO DE FINURA EN ARENAS, que esta
definido como la suma del porcentaje retenido acumulado de la malla No. 4 a la No.
100 dividido entre 100. Un valor entre 2,30 y 3,10 es apropiado.

La importancia practica de la curva granulométrica es la de mantenerla tan constante

como sea posible para disminuir las variaciones de las propiedades físicas y mecánicas
del material, se deberá determinar la cantidad de sustancias perjudiciales en las
muestras de materiales. La cantidad de arcilla determina el comportamiento de los
agregados minerales y se consideran sustancias perjudiciales en los siguientes
aspectos:

Mayor cantidad: aumenta la plasticidad, el potencial de expansión y/o contracción,

agrietamiento, cohesión y compresibilidad. Mayor consumo de cemento reduce la
estabilidad y adherencia de la mezcla, incrementan la demanda de agua, aparición de
grietas en la superficie

MEZCLA DE DOS O MÁS AGREGADOS MINERALES

Por lo general no se tiene una sola fuente de agregados que proporcione los
requisitos granulométricos para concreto asfáltico, material de base ó sub-base, por lo que
es necesario mezclas dos o más materiales.

Un procedimiento gráfico para mezclar dos materiales consiste en:

1. Trazar un cuadro de 10 divisiones por lado
2. Marcar el porcentaje que pasa cada tamiz de cada agregado en los ejes verticales para
el suelo A (grueso) y suelo B (fino)
3. Para cada tamaño unir con una línea recta los dos agregados
4. Marcar los limites especificados en cada recta utilizando los ejes horizontales
5. Trazar una línea vertical entre estos limites
6. Determinar el porcentaje requerido para cada agregado.

Esté método se puede aplicar realizando la mezcla para dos materiales, posteriormente la
nueva granulometría se utiliza para mezclar un tercer material

Relación fino/total (%)

100 80 60 40 20 0 %
%
100 100
q G
q 80F 80 u R
u e U
e I
60
N 60 E
O p S
p 40 40 a O
a s
s a
a
 20 20

0 0 20 40 60 80 0

Relación grueso/total (%)

Generalmente se realizan mezclas de materiales para cumplir con alguna granulometría

para agregados minerales empleados como sub-base, base, material para elaboración de
carpeta asfáltica, las granulometrías de dichos materiales se muestran en las siguientes
tablas

AGLOMERANTES.

Un aglomerante es una sustancia utilizada para unir fragmentos de agregados minerales o

elementos heterogéneos. En la construcción, un aglomerado es una masa cohesionada
física, química o mecánicamente por medio de una sustancia, tiene las propiedades de
resistencia y dureza, formada con arena, grava, piedra, entre otros (p. Ejem: aditivos,
agregados artificiales, pigmentos)

Clasificación de los aglomerantes:

1. Aglomerantes pétreos. Son aquellos que al ser mezclados con agua toman consistencia
plástica y al endurecer toman características pétreas, en esta clasificación se tienen
dos grupos:

- Aglomerantes aéreos: endurecen con el aire, ejemplos: arcilla, yeso, cal aérea viva
y cal aérea hidratada. Se utilizan en acabados (revoques finos), si se coloca en
lugares confinados tardara mucho en fraguar o quizá no fraguara lo que significa
que no endurecerá. Tienen capacidad de adherencia y se aceptan proporciones en
volumen de 1: 3.5 mínimo y de 1: 6 máximo (aglomerante – agregados)

- Aglomerantes hidráulicos: endurecen con el agua e incluso debajo del agua, con o
sin presencia del aire, requieren periodos de hidratación para alcanzar su
resistencia máxima, ejem: cemento, cal hidratada, cemento de albañilería. Se usan
en lugares confinados y mampostería, donde se requiera resistencia y poca
capacidad de adherencia. Se acepta que la suma de los volúmenes de aglomerantes
y la suma de los volúmenes de los agregados debe mantener una relación mínima
de 1: 2.25 y máxima de 1: 3

La clasificación de los aglomerantes en base a su capacidad de resistencia de mayor a

menor es la siguiente: cemento portland, cemento de albañilería, cal hidráulica, cal
aérea y yeso.

En base a su capacidad adherente, para las cales, la cal hidráulica aérea es más
adherente que la cal hidráulica.

2. Aglomerantes Hidrocarbonatados: Son materiales que endurecen por evaporación o

enfriamiento de los disolventes que lo forman. ejem: asfalto, resinas (polímeros)

Definiciones importantes:

- Pasta: mezcla de aglomerante + agua

- Mortero: mezcla de aglomerante + agua + arena ó aglomerante hidrocarbonatado
+ arena
- Concreto: mezcla de grava + arena + aglomerante + aditivos + agua (aglomerante
pétreo)
- Fraguado: Al mezclar el agua y el aglomerante, se inician una serie de reacciones
químicas, manifestándose inicialmente por la rigidización gradual de la pasta
asociada a los cambios de temperatura, siguiendo con la perdida de plasticidad y
culmina con el endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica del material
 - Fraguado falso: es la rigidez prematura y anormal de los aglomerantes hidráulicos
(principalmente en el cemento), que se presenta dentro de los primeros minutos
después de haber adicionado el agua, al volverlo a mezclar se restablece su
plasticidad.
- Trabajabilidad. Es la propiedad que posee una mezcla de materiales que permite al
operario colocarlo con facilidad, realizar su alineamiento y mantenerlo a plomo en
estado plástico. Para el cemento se considera que a los 45 minutos pierde su
trabajabilidad (fraguado inicial) y a las 10 horas (fraguado final) ya se presenta
resistencia en el concreto,

CAL VIVA. Es el producto de la calcinación de una roca caliza (CaCO 3) o dolomita entre
900°C y 100°C. Esta constituida en su mayor parte por oxido de calcio CaO y oxido de
magnesio (mínimo 95%); sílice, alúmina y oxido de hierro (5% máximo).

Control de calidad: se toman muestras para determinar la composición química y la Finura

verificando que el residuo retenido en la malla No. 20 (0.841 mm) no sea mayor de 15%
en peso.

CAL HIDRATADA. Es un polvo seco obtenido de la combinación de cal viva con agua para
formar hidróxido de calcio ( Ca OH2) y oxido de magnesio MgO. Existen dos tipos de cal
hidratada para empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y como
adicionantes para el cemento portland. Se designan como sigue:

- Tipo N – Cal Hidratada Normal

- Tipo E: Cal Hidratada Especial

El tipo E difiere del tipo N principalmente por la capacidad para dar un alto valor de
plasticidad en corto tiempo, así como por su mayor poder de retención del agua y por su
limitación de contenido de oxido no hidratado.

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Composición química:
- Tipo N: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono
(5% máximo)
- Tipo E: oxido de calcio CaO y oxido de magnesio (mínimo 95%); bióxido de carbono
(5% máximo), Oxidos no hidratados 8% máximo
b) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el
material no sea mayor de 0.5% en peso.
c) Valor de plasticidad: en la cal Hidratada tipo E mayor de 200, en función del tiempo en
que tarda una pasta en llegar a una lectura de 100 en un aparato estandarizado.
d) Retención de agua mayor a 75% (tipo N), y mayor de 85 (tipo E) después de una
succión de 60 segundos.

CAL HIDRAULICA HIDRATADA. Es un producto cementante seco resultado de la

hidratación del material obtenido de la calcinación de roca caliza que contenga sílice y
alúmina, de tal manera que además de formarse cal viva (CaO) deje suficiente silicato de
calcio no hidratados para proporcionar al polvo seco sus propiedades hidráulicas, las cuales
pueden aumentarse adicionando una puzolana pulverizada natural o artificial Existen dos
tipos de cal hidratada para empleados para la elaboración de morteros, recubrimientos y
como aditivos plastificantes. Se designan como sigue:

- Tipo A – Cal hidráulica hidratada rica en calcio hasta 5% en peso de oxido de

magnesio con respecto a la proporción volátil
- Tipo B: Cal hidráulica hidratada magnesitica, que contiene más del 5% en peso de
oxido de magnesio con respecto a la proporción volátil

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Composición química: Calculado con respecto a la proporción no volátil: oxido de calcio
CaO y oxido de magnesio en 60%-70%, Sílice SiO2 en 16%-26%, Oxido de Hierro Fe3O2 y
oxido de Aluminio Al2O3 12% máximo; Bióxido de carbono 5% máximo calculado con
respecto a la muestra como se recibe.
b) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 30 (0.595 mm) lavando el
material no sea mayor de 0.5% en peso ni mayor del 10% en la malla No. 200 (0.047
mm).
c) Tiempo de fraguado: para la pasta de cal de consistencia normal, el fraguado inicial no
deberá ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de un lapso de 48 horas
d) Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1%
e) Resistencia a compresión: no deberá ser menor de 12 kg/cm 2 a los 7 días, no menor de
24 kg/cm2 a los 28 días

CEMENTANTE PARA MORTERO. Es un producto que se obtiene al mezclar cal hidratada y

sílice activa, finamente pulverizadas en la proporción adecuada para su uso como
aglutinante en morteros para mamposterías y recubrimientos

Control de calidad: se toman muestras para determinar:

a) Finura: verificar que el residuo retenido en la malla No. 325 en seco máximo 15% en
peso
b) Sanidad: las barras de pastas de cal no deberán tener una expansión mayor del 1% al
someterse en el autoclave
c) Tiempo de fraguado, utilizando el método de Gillmore para la pasta de consistencia
normal, el fraguado inicial no deberá ser mayor de 2 horas y el final quedar dentro de
un lapso de 24 horas
d) Resistencia a compresión: en cubos de 5 cm x 5 cm no deberá ser menor de 35 kg/cm2
a los 7 días, no menor de 63 kg/cm2 a los 28 días
e) Retención del agua: flujo después de la succión 70% mínimo con respecto al flujo
original.

YESO. Es el producto de la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez

CaSO4 con dos moléculas de agua (2 H2O) cuando se calientan entre 1000° a 1400°C. El
yeso cristaliza en un sistema monociclico, es soluble en agua y cuando endurece trata de
reproducir a la roca original. Presenta fraguado de 2 a 3 minutos y finaliza entre 10 y 20
minutos. Durante el fraguado aumenta en volumen un 0.5%. De acuerdo a su uso se
producen 1 tipos:

- Yeso calcinado: polvo seco principalmente sulfato de calcio semihidratado utilizado

para la producción de cemento y mortero.
- Yeso para empastar: yeso calcinado a 169°C y 200°C, es muy plástico y en
ocasiones se le agregan retardantes de fraguado, se clasifican en: Yeso de 1ª.
(blanco), Yeso de 2ª (gris) y Yeso para prefabricados

CEMENTO PORTLAND.

Antecedentes históricos: El empleo de cementantes es muy antiguo, los egipcios, romanos

y griegos utilizaban caliza calcinada y posteriormente aprendieron a mezclar cal con agua,
arena y piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas, este fue el primer concreto de la
historia. La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las cenizas volcánicas
combinadas con cal molidos a temperatura normal forman lo que se conoce como cemento
puzolanico, (cementos aéreos).

En 1756 John Smeaton fue comisionado para reconstruir el faro de Eddystone, en la costa
de Cornvalle Inglaterra, descubrió que el mejor cemento se obtenía cuando se mezclaba
puzolana con caliza que contenía una alta cantidad de material arcilloso, Smeaton fue el
primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica. A partir de esto se
desarrollaron otros tipos de cementos hidráulicos como el “cemento romano” que obtuvo
James Parker por calcinación de nódulos de caliza arcillosa, que vinieron a culminar con la
patente del CEMENTO PORTLAND que obtuvo Joseph Aspdin en 1924. Este cemento se
prepara calentando una mezcla de arcilla finamente triturada y caliza dura en un horno
hasta eliminar el CO2, esta temperatura es mucho más baja que la necesaria para la
formación del clinker. El prototipo de cemento moderno lo obtuvo en 1845 Isaac Johnson
quien quemo una mezcla de arcilla y caliza a una temperatura aproximada de 1400°C,
donde el material se sintetiza y se funde parcialmente hasta obtener un sólido en forma de
esferas conocido como clinker. El clinker se enfría y se tritura en un molino hasta obtener
un polvo fino al cual se le adiciona un poco de yeso y el producto comercial resultante es el
cemento Portland.

COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO PORTLAND. Las materias primas utilizadas en la

fabricación del cemento portland consisten en cal, sílice, alumina, oxido de hierro y yeso.
Que interactuan hasta formar una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un
equilibrio químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal no combinada que no ha
tenido tiempo de reaccionar.

La estimación de la composición del cemento se ha simplificado con métodos como

fluorescencia de rayos X (difractometría) y microanálisis por sondeo eléctrico. Se suelen
considerar como los componentes principales del cemento a los indicados en la sig. tabla.

Composición del oxido Abreviatura

SILICATO DICALCICO 2 Ca O . SiO 2 C2 S granos incoloros
equidimensionales
SILICATO TRICALCICO 3 Ca O . SiO2 C3 S cuatro formas cristalinas
ALUMINATO TRICALCICO 3 Ca O . Al 2O3 C3 A cristales rectangulares y una fase
amorfa
ALUMINOFERRITO TETRACALCICO 4 Ca O . Al2 O3 . Fe2O3 C4 AF solución sólida
ALCALIS (oxido de magnesio y potasio) Na2O y K2 O ---
Componentes menores MgO, TiO2 , Mn2 O3
Se ha encontrado que los álcalis reaccionan con algunos agregados minerales y que los
productos de esta reacción ocasionan una desintegración del concreto, además de afectar
la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.

HIDRATACION DEL CEMENTO. El cemento hidratado es una mezcla de cuatro

compuestos de hidratación principales. Las partículas de cemento en contacto con el agua
forman un gel de cemento, una sustancia gelatinosa rígida consistente de cristales y agua
no evaporable (agua gel), en el momento en que se cemento se mezcla con el agua se
inician reacciones de hidratación, el agua se satura de cal libre, el silicato tricalcico se
hidrata liberando hidroxilos de calcio el cual cristaliza lentamente en la solución. El agua
libera los álcalis del cemento como sulfatos alcalinos, en tanto los aluminatos reaccionan
con el yeso disuelto en el agua precipitándose, generándose calor y aumento de
temperatura, la pasa de un estado fluido a un estado rígido. En ocasiones se presenta un
fraguado falso, una rigidez prematura el poco tiempo de mezclado sin generación de calor
de hidratación, y con trabajo mecánico es posible lograr la plasticidad de la pasta. Este
fenómeno se debe por la falta de yeso en el cemento con gran generación de calor porque
el agua reacciona con el aluminato tricalcico (C3A), si no se logra la plasticidad en la pasta
el cemento se debe desechar.

Los hidratos más importantes son los silicatos proporcionando las partes cohesivas a la
pasta agua-cemento, son cristales no bien desarrollados en forma de fibras flexibles y
hojas con agua entre capas, como las arcillas. El agua absorbida entre capas se mantiene
unida por medio de las fuerzas de Van del Walls, causando un proceso irreversible de
movimiento de las moléculas de agua entre capas.

Los silicatos de calcio se combinan con el 24% de agua formando una sustancia
que en su forma final es un hidrato de silicato tricalcico. A pesar de que el agua
de hidratación es casi igual en los dos silicatos (tricalcico y dicalcico), el silicato
dicalcico produce el doble del hidrato de calcio afectando significativamente las
resistencia a carga y al ataque de agentes agresivos de la pasta agua-cemento.

La hidratación del aluminato tricalcico y el yeso no son bien conocidas, primero se produce
un hidrato rico en agua que reacciona con el 40% del agua. La hidratación del
aluminoferrito tetracalcico con el 37% de agua y el 30% del hidrato de cal después de que
el yeso ha terminado de reaccionar con el C3A

Las propiedades mecánicas de la pasta agua-cemento dependen de la estructura física de

los productos de hidratación. El modelo de Powers considera una representación idealizada
de la hidratación del cemento basada en las siguientes ecuaciones:
 Donde:
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc
Wc : Peso del cemento
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne Vc : Volumen del cemento
Volumen de agua gel Vwg, depende de la porosidad en la pasta agua-cemento Dc : Densidad del cemento
Pórtland = 3.15
Vwg Vw : Volumen de agua
Powers considero n = 28% = 0.28 y la formula n = ----------------- Dw : Densidad del agua
Vsh + Vwg Vvp : Volumen de vacíos en la pasta
Despejando 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg Vsp: Volumen de sólidos en la pasta

Sustituyendo Vsh 0.28 (Vsh + Vwg) = Vwg => Vwg = 0.28 Vsh / (1-0.28)

Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh

Volumen de productos de hidratación Vph = Vsh + Vwg Estructura ó Representación de Fases
Vcap
Volumen de Capilares en la pasta agua cemento Vcap = Vp - Vph Capilares
Vvp
Agua Vwg
Volumen total de la pasta agua + cemento Vp = Vc + Vw Agua gel
Cemento Vsh Vsp
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg Sólidos de
hidratación
Vcap + Vwg
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- Cemento sin Cemento
Vp Hidratar Hidratado

Ejem1: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 y determine la

rel a/c.
Sol. Volumen del cemento Vc = Wc / Dc = 100 gr / 3.15 gr/cm3= 31.746 cm3
Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3
El agua requerida para realizar la mezcla es Vw = Vwne + Vwg = 23 + 19.06 = 42.06 cm3 ó 42.06 ml
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 42.06 – 48.996 – 19.06 = 5.75 cm3
Vcap + Vwg 5.75 + 19.06
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.33 ó 33%
Vp 31.746 + 42.06
Relación a/c = Ww / Wc = 42.06 / 100 = 0.4206

Ejem2: Calcule la cantidad de agua necesaria para hidratar 100 si se realiza el

curado con agua externa ó la pasta esta sumergida

Sol. Volumen del cemento Vc = 31.746 cm3 .Utilizando las formulas propuestas en el modelo de Powers.
Volumen de agua no evaporable Vwne = 0.23 Wc = 0.23 (100) = 23 gr ó 23 cm3
Volumen de Sólidos de hidratación Vsh = Vc + 0.75 Vwne = 31.746 + 0.75 (23) = 48.996 cm3
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh = 0.389 (48.966) = 19.06 cm3
El agua requerida para realizar la mezcla es Va =Vsh +Vwg –Vc =48.996 + 19.06 –31.746 = 36.31 cm3
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw – Vsh – Vwg = 31.746 + 36.30 – 48.996 – 19.06 = 0 cm3
Vcap + Vwg 0 + 19.06
Porosidad real en la pasta agua-cemento n = ----------------- = -------------------- = 0.28 ó 28%
Vp 31.746 + 36.31
Relación a/c = Ww / Wc = 36.31 / 100 = 0.36 (agua mínima para consistencia normal NMX-C-057)
CEMENTOS EXPANSIVOS. Es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante
el periodo de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Una de las
principales ventajas de usar cemento expansivo en el concrerto consiste en controlar y
reducir las grietas de contracción por secado. Se reconocen tres tipos de variedades:

Cemento tipo E-1 (K) contiene cemento portland, trialuminosulfato tetracalcico anhídrido,
sulfato de calcio y oxido de calcio sin combinar (cal)

Cemento tipo E-1 (M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato
de calcio

Cemento E-1 (s) contiene cemento Pórtland con un elevado alto de aluminato tricalcico y
sulfato de calcio

Cuando la expansión se restringe, por ejemplo, debido al refuerzo, el concreto expansivo

puede ser usado para:
1. Compensar la disminución de volumen ocasionada por la contracción por secado
2. Disminuir esfuerzos de tensión en el refuerzo postensado
3. estabilizar a largo plazo las dimensiones de las estructuras de concreto postensado
respecto al diseño original.

ASFALTO: Son los productos obtenidos de la destilación del petróleo, consistentes en una
mezcla de hidrocarburos o hidrocarbonos naturales. Esta formado por aceites (fase
dispersante) y asfáltenos o resinas (fase dispersa o discontinua) pasando con facilidad de
una fase sólida a una fase líquida por medio del calor y con el tiempo modifican su
estructura y composición química (proceso de envejecimiento), perdiendo su capacidad de
resistencia, adhesividad e impermeabilidad al agua.

Esta compuesto por átomos de azufre, nitrógeno y oxigeno formando grupos polares que
generan enlaces secundarios con moléculas de hidrocarbonatos (carbono 80-87%,
Hidrogeno 9-11%, Oxigeno 2-8%, Nitrógeno 0-1%, azufre 0.5-7% y métales 0-0.5%). Los
análisis químicos de asfaltos no son muy comunes por la cantidad y el tamaño de cadenas
moleculares, solamente se realizan análisis o fracciones de cadenas moleculares, de las
cuales se distinguen tres arreglos:

a) Fase de aceite: formada por moléculas de anillos no polares saturados de hidrocarburos

sin condensar, afectan las propiedades de viscosidad y fluidez.
b) Fase de asfáltenos o paranificos, cadenas rectas o ramificadas de moléculas que
proporcionan las propiedades de adhesión y ductilidad
c) Resinas o aromáticos, se acomodan combinando anillos y cadenas moleculares, son los
que proporcionan las propiedades de resistencia y rigidez

La dificultad de caracterizar químicamente a los asfaltos justifica una clasificación sobre las
bases físicas y reológicas que puedan ser relacionadas con el comportamiento mecánico de
los materiales donde se utiliza el asfalto. Estas propiedades se obtienen, en su mayoría por
medio de pruebas de laboratorio de origen empírico sin considerar las temperaturas de
servicio. El asfalto se utiliza en la elaboración de concretos asfálticos, pinturas, adhesivos,
recubrimientos, impermeabilizantes, fieltros, etc.
El asfalto utilizado en pavimentos se produce en tres formas:
a) Cemento asfáltico: es el residuo de la destilación del petróleo
b) Asfaltos rebajados: cemento asfáltico + disolvente (gasolina o nafta para fraguado
rápido; queroseno para fraguado medio y aceites ligeros para fraguado lento)
c) Emulsión asfáltica, son materiales asfálticos líquidos estables formados por dos fases
no miscibles constituidos por cemento asfáltico+agua emulsificada con carga eléctrica.
Se dividen en emulsiones asfálticas anionicas (carga electropositiva) y emulsiones
asfálticas cationicas (o electronegativas), pudiendo ser de rompimiento rápido, medio y
lento.

Las pruebas que se realizan son para medir la viscosidad, solubilidad, punto de
inflamación, penetración a 25°C, punto de reblandecimiento, ductilidad, solubilidad en
tetracarbonato de carbono, capacidad de cubrimiento de partículas.
La palabra petroleum proviene de la palabra griega petra (piedra) y la palabra latina
oelum (aceite), es un líquido aceitoso más ligero que el agua constituido por una mezcla de
hidrocarburos naturales que se encuentran
almacenados en el interior de la corteza
terrestre

Los petróleos crudos presentan diferentes

composiciones químicas resultado de las
variaciones de sus propiedades físicas como
densidad, color y viscosidad. El color va de
transparente a opaco pasando por el amarillo
al negro. La densidad varia entre 0.738 al
0.934 y la viscosidad presenta una variación
notable

El proceso de refinación del petróleo consiste

en separar los componentes de la mezcla
que se clasifican desde ligeros a pesados y
son: GASES, GASOLINAS, KEROSENA, ACEITE
DE GAS, ACEITES LUBRICANTES, ASFALTOS
Y PARAFINAS. El proceso de separación se
denomina destilación fraccionaria y se
muestra en la fig. No. 1.

Los principales usos de los productos obtenidos de la refinación del petróleo son:
- Gas: Calefacción industrial
- Gasolina: combustible de motores y aviones
- Diesel (gas y aceite): combustible de maquinaria
- Aceites lubricantes: aceite para vehículos, engranaje o transmisiones
- Asfaltos: impermeabilizantes. Recubrimientos, pisos y pavimentos.
- Ceras: tratamiento de superficies y maderas
- Solventes: Pinturas (recubrimientos orgánicos y barnices
- Productos químicos del petróleo: sustancias químicas inorgánicas y orgánicas,
compuestos aromáticos, polímeros (plásticos, cauchos sintéticos y fibras
sintéticas.

La norma de la S.C.T. define al asfalto como un material bituminoso de color negro

constituidos por asfáltenos, resinas y aceites, elementos que proporcionan las
características de consistencia, aglutinación y ductilidad. Es sólido y semisólido, tiene
propiedades cementantes a temperatura ambiente normales, al calentarse se ablanda
gradualmente hasta alcanzar una consistencia líquida. Los principales materiales asfálticos
para pavimentos, de acuerdo a la norma N-CMT-4-05-001/01 de la Secretaria de
Comunicaciones y Transportes son:

Material Clasificación Tipo Vehículo Usos más comunes

Asfáltico para su
aplicació
n
Cement AC AC–5, Calor Se utiliza en la elaboración
o De acuerdo a la AC-10, AC-20, en caliente de carpetas,
Asfáltico viscosidad AC-30 morteros y estabilizaciones,
así como elemento para base
en la fabricación de
emulsiones asfálticas y
asfaltos rebajados
Emulsió De acuerdo a su carga EAR-55, EAR- Agua Se utilizan en la elaboración
n eléctrica. 60 en frío de carpetas,
Asfáltico EA anionicas EAM-60, EAM- morteros, riegos y
polaridad 65 estabilizaciones
electronegativa EAL-55, EAL-
EC cationicas 60
polaridad EAI-60
 electropositiva ECR-60, ECR-
De acuerdo al 65, ECR-70,
rompimiento ECM-65,
R rápido, M medio, L ECL-65, ECI-
lento 60
I impregnación, S ECS-60,
sobreestabilizada
Contenido de asfalto (
en %)
Asfalto De acuerdo a la FR-3 Solventes Se utiliza en la elaboración
Rebajad velocidad de fraguado FM-1 en frío de carpetas y para la
o (R rápida y M media) impregnación de sub-bases y
y el tipo de solvente bases hidráulicas
(3 nafta, 1 queroseno)

La producción del petróleo a gran escala se inicia aproximadamente en 1880 y la

construcción de pavimentos con asfaltos en 1900. El 1920 se tenia la 1ª. Red de autopistas
de 3 carriles individuales en Italia y para 1930 un sistema de autopistas moderno Autobahn
Alemán para grandes volúmenes de trafica a velocidades de 160 km/hr. En 1950 la
mayoría de los países europeos tenían una red de carreteras principales siendo la más
avanzada la de Alemania.

En el diseño del espesor de la estructura del pavimento para la construcción de caminos se

toman en cuenta:

a) Características y propiedades del suelo (capacidad de soporte)

b) Topografía: Curvas y pendientes
c) Intensidad de trafica (tipo y cantidad de vehiculos)
d) Vida útil (tiempo de diseño)
e) Condiciones climáticas de la zona
Algunos usos de los asfaltos en la construcción:
- Pavimentos: calles, caminos, aeropuertos, campos deportivos
- Impermeabilizantes: Cartón asfáltico, adhesivos asfálticos
- Mampostería: tabiques de arcilla estabilizados con asfalto
- Drenaje: tubos de asfalto
- Pinturas: mastique, barnices resistentes a ácidos, solventes, antioxidantes y lacas

CONCRETO HIDRÁULICO Y ASFÁLTICO

(dosificaciones de mezclas).

CONCRETO HIDRAULICO. Las propiedades del concreto hidráulico para su estudio están
divididas con su comportamiento en estado Fresco y Endurecido.

PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO: El concreto recién mezclado debe ser
plástico o semifluido, capaz de ser moldeado incluyendo las actividades de
transportación, colado, compactado, acabado y curado. Es una mezcla homogénea
húmeda donde todos los granos de arena, grava o piedra quedan encajonados y sostenidos
en suspención en una pasta de cemento y agua se puede moldear en el sentido de que
puede colarse en una cimbra presentando una uniformidad del producto terminado.

Durante el mezclado se debe cuidar el tiempo de adicionamiento de agua, el numero total

de revoluciones del tambor de la mezcladora y la velocidad de revolución. Otros factores
importantes son el tamaño de la revoltura en relación al tamaño del tambor de la
mezcladora, el tiempo transcurrido entre la dosificación y el diseño de la mezcla, la
configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas.

a) Trabajabilidad: es la facilidad de colocar, consolidar (compactar) y dar el acabado al

concreto recién mezclado. El concreto debe ser trabajable pero no debe segregarse
 (separación de las partículas) ni sangrar excesivamente. El sangrado es la migración
del agua hacia la superficie del concreto recién mezclada provocada por el
asentamiento de los materiales sólidos –cemento, arena-grava- dentro de la masa. El
asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración y la gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación agua-cemento cerca de la superficie

exterior, pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad,
particularmente si se llevan a cabo las operaciones de acabado mientras este presente
el agua de sangrado. Debido a esto, el concreto recién mezclado tiende a sangrar, y es
importante transportar y colocar la carga lo mas cerca posible de la posición final. El
aire incluido mejora la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco a
segregarse y sangrar.

b) Consolidación: Es la vibración que pone en movimiento a las partículas en el concreto

recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla cualidades
móviles de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de una mezcla más dura
que contenga una mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de
agregado fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño del
agregado habrá de llenar una pasta de menor volumen y existirá una menor arrea
superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una
cantidad menor de agua y de cemento sea necesaria. Con una consolidación adecuada
las mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado
una mayor economía y calidad

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable se puede segregar al ser

vibrada

c) Hidratación y tiempo de fraguado. La propiedad de adhesiva y cohesiva de la pasta de

cemento potland se debe a la reacción química entre el cemento y el agua llamada
hidratación. En la pasta ya endurecida estas partículas forman uniones entrelazadas
entre las otras fases cristalinas y los granos de cemento sin hidratar también se
adhieren a los granos de arena y grava cementando como un conjunto. La formación de
esta estructura en la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del
endurecimiento y del desarrollo de la resistencia.

Cuando el concreto fragua su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el

concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen
resistencia alguna. La resistencia esta en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en
el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas. La relación agua cemento
mínima en peso para la hidratación total del cemento es aproximadamente del 0.36.

El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida que el cemento se hidrata

puede ser útil para planear la construcción con concreto, En invierno, el calor de
hidratación ayudara a proteger el concreto contra el daño provocado por las
temperaturas de congelación, se acostumbra colar a temperaturas de hasta 5°C y se
debe evitar colar a temperaturas inferiores. Sin embargo, el calor puede ser nocivo en
estructuras con grandes espesores de concreto (concreto masivo) como presas porque
puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer, por lo que se
utilizan cementos con bajo calor de hidratación. Es importante conocer la velocidad de
reacción entre el cemento y el agua porque determina el tiempo de transporte y
colocación del concreto (tiempo de fraguado inicial es de 45 minutos) y el de acabado
(tiempo de fraguado final 60 minutos). Se pueden adicionar aditivos para controlar los
tiempos de fraguado.

CONCRETO ENDURECIDO,
d) Curado Húmedo. El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este
presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca
húmedo o tenga humedad relativa superior al 80% y permanezca a temperatura
favorable. Cuando la humedad relativa es menor del 80% o la temperatura del concreto
desciende del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtual
se detienen; si después se vuelve a saturar el concreto después de un periodo de
 secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar, sin embargo, si
no se cura el concreto puede perder resistencia hasta en un 50%.

e) Velocidad de secado del concreto. El concreto no endurece ni se cura con el secado, ya

que el cemento requiere humedad para hidratarse, al secarse el concreto deja de
obtener resistencia, además de que se presentan grietas provocando superficies
débiles y descascaramiento de las partículas. El contenido de humedad de las
propiedades del concreto endurecido se ven afectadas como el modulo de elasticidad,
flujo plástico, valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencia al desgaste,
conductividad eléctrica, durabilidad.

f) Resistencia.

A compresión: Se puede definir como la resistencia medida a carga axial por un

espécimen a una edad de 28 días, se designa con el símbolo f´c y se expresa en
kg/cm2. Es una propiedad fundamental y es empleada en el cálculo para diseño de
puentes, edificios y otras estructuras. El uso más generalizado del concreto es de una
resistencia de 200 a 350 kg/cm2.

La resistencia a flexión ó modulo de ruptura, se utiliza generalmente para diseñar

pavimentos y otras losas sobre el terreno, la resistencia a compresión se relaciona
empíricamente con el valor de la resistencia a compresión.

La resistencia a tensión es aproximadamente entre 8% y 12% de su resistencia a

compresión y existen formulas empíricas para suponer su valor. La resistencia a torsión
del concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y las dimensiones del elemento
de concreto. La resistencia a cortante puede variar de acuerdo a los componentes del
concreto y el medio ambiente que se encuentre.

El modulo de elásticidad, denotado por el símbolo E se puede definir como la relación

del esfuerzo normal a la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de
compresión por debajo del límite de elasticidad de un material. Para concretos de peso
normal E fluctúa entre 140,600 y 422,000 kg/cm2.

Lo más recomendable es elaborar especímenes para determinar la resistencia del

concreto elaborado. Los principales factores que afectan la resistencia son la relación
a/c, la edad, deficiente proceso constructivo.

g) Peso Unitario. El concreto convencional tiene un rango entre 2,200 y 2400 kg/m3, varia
dependiendo la cantidad de aire atrapado o intencionalmente incluido y de los
contenidos de agua y cemento influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para
el diseño de estructuras, un valor convencional del concreto armado es de 2,400
kg/m3.

h) Resistencia a congelación y Deshielo. Del concreto utilizado en estructuras y

pavimentos, se espera que tengan una vida útil larga y de mantenimiento bajo. Debe
tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El factor
de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo, mientras que el
concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se cuenta con presencia de
agentes químicos descongelantes. El deterioro es provocado por el congelamiento del
agua en la pasta y en las partículas del agregado o en ambos.
Con el inclusión de aire el concreto es sumamente resistente a este deterioro, el agua
se acomoda en las burbujas de aire y así alivia la presión hidráulica generada, siendo
más durable un concreto con aire incluido que uno sin aire incluido, en general se
requiere entre 4% y 8% de aire incluido adicional al que se presenta por las condiciones
de mezclado. Sin embargo, bajo todas las condiciones de exposición, una buena pasta
con baja relación agua cemento evitara que la mayor parte de las partículas de
agregado se saturen

i) Permeabilidad y hermeticidad. El concreto empleado en estructuras que retengan agua

o que estén expuestas a mal tiempo o condiciones de exposición severa deben ser
virtualmente impermeables y herméticos. La hermeticidad se refiere a la capacidad de
refrenar o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la
 migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión o la
capacidad del concreto de permitir la penetración del agua u otras sustancias (aire,
gas, iones, etc.). La permeabilidad de la pasta depende de una relación agua/cemento
baja y del grado de hidratación del cemento con un curado adecuado. La disminución
de permeabilidad del concreto mejora la resistencia, el ataque a sulfatos y a otros
productos químicos y a la penetración del ion cloruro, aumentando la durabilidad o vida
útil del concreto. Se realizan pruebas para determinar el grado de corrosión o perdida
en peso de muestras sometidas a sustancias químicas por periodos de tiempos
definidos.

j) Resistencia al desgaste. Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están

expuestos al desgaste, por lo que requieren una elevada resistencia a la abrasión. Los
resultados de la resistencia a la abrasión están relacionados con la resistencia a
compresión del concreto, la cual depende de las bajas relaciones agua/cemento y
curado adecuado, aunque también dependen el tipo de agregados gruesos y el
acabado de la superficie. Un agregado más duro es más resistente a uno blando o
esponjoso, y si una superficie ha sido tratada con llana de metal resiste más al
desgaste que una que no se acabo con este material. Se pueden realizar ensayes de
resistencia a la abrasión rotando balines de acero, ruedas de afilar o discos a presión
sobre la superficie (ASTM 779 o ASTM C 418 y C 944) deteminando la profundidad de
desgaste en un tiempo definido.

k) Estabilidad volumétrica. El concreto endurecido presenta cambios de volumen debido

las variaciones de temperatura, humedad y esfuerzos aplicados. Estos cambios de
volumen pueden variar de aproximadamente 0.01% a 0.08% . En el concreto
estructural los cambios de volumen son los mismos que para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente, cuando se

seque se contrae, teniendo un efecto nulo la contracción de secado para contenidos de
cemento entre 250 y 170 kg por metro cubico. La magnitud de contracción depende de
otros factores como la cantidad de agregado, tamaño y forma de la masa de concreto,
temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado, grado de
hidratación y tiempo.

l) Control de agrietamientos. Las dos causas básicas por las que se producen los
agrietamientos son:

- Esfuerzos debidos a la contracción por secado o a cambios de temperatura en

condiciones de restricción. La contracción por secado es una propiedad inherente e
inevitable en el concreto, por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una
posición adecuada para reducir los anchos de grietas o bien juntas que predominen y
controlen la ubicación de las grietas.

– Esfuerzos inducidos por cargas aplicadas. Se deberá de realizar un calculo adecuado

para el diseño de los elementos estructurales y que los esfuerzos que se produzcan
sean por cargas máximas utilizando factores de seguridad adecuados (falla estructural).
El agrietamiento puede existir sin que se produzca una falla de los elementos
estructurales pero provoca inseguridad entre los usuarios de las estructuras (falla
funcional).

Las dosificaciones de los materiales utilizados en la elaboración y las actividades de la

calidad del concreto dependen del constructor, están relacionadas con la dosificación
de los ingredientes para elaborarlo: cemento, agua, arena, grava, aditivos; de manera
especial la relación agua-cemento en peso, los métodos de transporte, colocación,
compactado, acabado y curado; mientras que los aspectos de durabilidad y resistencia
le corresponden al ingeniero proyectista
m) Resistencia al fuego. El concreto hidráulico tiene la mejor resistencia entre los
elementos de construcción. El concreto es incombustible relativamente aislante de la
transmisión de calor, soporta cargas mientras esta sujeto a la acción del fuego durante
un periodo significativo de tiempo, dependiendo la geometría del elemento. El concreto
hidráulico es utilizado en pisos de fundidoras, en soportes de hornos sujetos a ciclos de
temperaturas de 400°C sin considerar aspectos de resistencia a la compresión.
 El concreto utilizando materiales de peso normal no soporta temperaturas mayores a
538°C, para temperaturas mayores es necesario utilizar agregados pesados y
resistentes al calor, cementos con alto contenido de alúmina. Se han reportado
comportamientos adecuados de concretos con ingredientes normales en las plantas de
lanzamiento de cuetes donde se alanzan temperaturas de 2760°C por poco tiempo. El
calor causa pérdida de resistencia y daño por contracción de la superficie del concreto
pero permanece inalterado el interior del concreto incluyendo el acero de refuerzo,
cuando las temperaturas altas se limitan a 4 horas de exposición. El color del concreto
se modifica por la acción del calor, este fenómeno permite la estimación de la
temperatura máxima alcanzada durante el fuego y con ello la perdida de resistencia del
concreto.

Temperatura Color en la superficie Resistencia Relativa* (Con

respecto a la f’c
del concreto)
°C del concreto Caliente Frío
0 – 300 Natural 0.90 0.70
300 - 600 Rosado-rojo 0.52 0.45
600 – 900 Gris 0.15 --
> 900 Amarillo 0.05 --

DOSIFICACION DE CONCRETO HIDRAULICO. Objetivo: Elaborar un material económico

y durable, que en estado fresco tenga las propiedades de uniformidad y trabajabilidad para
facilitar las actividades de transportación, colocación y acabado; y que en estado
endurecido satisfaga los requisitos de resistencia y durabilidad requeridas en la obra. La
metodología utilizada se basa en el Estándar Practice for selecting proportions for normal
heavyweigth and mass concrete (ACI.211.1) traducido por el IMCYC

Criterios:

a) Resistencia: f’c : Resistencia a compresión a los 28 días, elaborado y curado en forma

estandarizada. La f´c se indica en la mayoría de los reglamentos de construcción, es un
dato para el análisis estructural y diseño de los elementos estructurales (elementos de
la estructura que transmiten o soportas cargas). . Se debe seleccionar el tamaño
máximo del agregado dependiendo de las dimensiones del elemento, la separación del
acero de refuerzo y el recubrimiento de concreto.

Cubrimiento del acero El tamaño máximo del agregado no debe ser superior a:

- 1
/5 dimensión mínima
Separación entre varillas - ¾ separación mínima entre varillas
- ¾ espesor del recubrimiento
- 1
/3 espesor de la losa

Dimensión mínima

De acuerdo al Reglamento del ACI-318-99 se establecen 3 criterios para satisfacer la

resistencia media de un concreto, con un cierto valor de desviación estándar definido (σ ).

f c r = f ’c + 1.282 σ con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c – 35 kg/cm2

La f’c, la distribución del acero de refuerzo y el tamaño máximo del agregado, deben
indicarse en forma clara en los planos aprobados para ser empleados en la
construcción de un proyecto.

b) Durabilidad: elementos sometidos a condiciones de servicio ambientales por ataque

físico y/o químico que pueden producir la perdida irreversible de resistencia. Esta
relacionado con el agrietamiento del concreto, el tamaño, distribución y continuidad de
los poros capilares que permiten la permeabilidad para la absorción de sales, ácidos,
 sulfatos (ataque químico) o a ciclos de congelamiento y deshielo (ataque físico). Para la
dosificación se especifican:

n) Tipo de cemento
o) El grado de exposición: ligero, moderado o severo, y el tipo de agentes
químicos
p) Si es con aire incluido o sin aire incluido
q) Cubrimiento mínimo del acero de refuerzo para evitar la corrosión, de
acuerdo con la sig. Tabla:

Relación agua-cemento 0.40 0.50 0.60

Cubrimiento (cm) 5.0 7.5 10.0

En general se utilizan cementos con puzolanas o aditivos para elementos sujetos al

ataque químico. Para elementos sujetos al ataque físico se utiliza además la inclusión
de aire.

Las propiedades físicas para los materiales de la zona del Valle de Toluca se encuentran
entre los siguientes intervalos

ARENA GRAVA
γ s Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1300 – 1600 1100- 1350
γ c Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1400 - 1750 1200 – 1450
D Densidad (adimensional) 2.2 – 2.6 2.0 - 2.4
MF Modulo de finura 2.4 – 3.0 ------
Abs Absorción (%) 2–8 4 - 7

Los tamaños comerciales de las gravas son ¾” 1” y 1 ½” y 2”

De acuerdo al Reglamento del ACI-318-99 se establecen 3 criterios para satisfacer la

resistencia media de un concreto, con un cierto valor de desviación estándar definido (σ ).

f c r = f ’c + 1.282 σ con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c – 35 kg/cm2

Considerando un f’c de 250 y una desviación estándar de 25 kg/cm2, entonces la Fdis=

f c r = f ’c + 1.282 σ = 282.05 con una probabilidad de que 1 de cada 10 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r = f ’c + 1.343 σ = 383.57 con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c
f c r= f ’c – 35 + 2.326σ = 2 7 3 . 1 5 con una probabilidad de que 1 de cada 100 pruebas tenga una resistencia menor de f’c –
35 kg/cm2

CONTROL DE CALIDAD. PARÁMETROS DE SUPERVISIÓN.

a) Temperatura del concreto y de los materiales

b) Juntas de contracción, expansión o aislamiento y de contracción
c) Criterios de uniformidad Diferencia máxima permisible
Masa volumétrica 15 kg/m3
Contenido de aire 1%
Revenimiento < de 6 cm 1.5 cm
9 a 12 cm 2.5 cm
> 12 cm 3.5 cm

QUÍMICOS: Aditivos reductores de agua (Tipo A), aditivos retardantes de

fraguado (tipo b,
aditivos acelerrantes (de la resistencia) aditivos reductores de
agua y retardantes
aditivos reductores de agua y acelerantes

INCLUSORES DE AIRE. Se utilizan para proteger el concreto de efectos de

 Congelación y deshielo, mejoran la trabajabilidad de concreto y
facilitan el bombeo
del concreto fresco, el aditivo forma burbujas de 0.05 a 1.25 mm
ADITIVOS
PARA MINERALES INERTES, roca molida, cuarzo molido,
caliza o
CONCRETO cuarzo molido o cal hidratada
ADITIVOS MINERALES MINERALES CEMENTANTES, aportan resistencia,
escoria de
alto horno, Fly ash,
MATERIALES PUZOLANICOS

INHIBIDORES DE CORROSION
DIVERSOS IMPERMEABILIZANTES
EXPANSORES, se mezclan con el cemento
Portland
logrando que la pasta se expanda en estado
fresco

Existen tres tipos de maneras en las cuales se puede elaborar concreto asfáltico.

1. Dosificación por peso. La emplean principalmente las plantas premezcladoras de

concreto
2. Dosificación por volúmenes de obra. Se utiliza para realizar los presupuestos por
pesos unitarios
3. Proporción por bulto de cemento. Se emplea cuando se realiza el concreto en obra
Durabilidad. Características del concreto para resistir la acción del intemperismo, ataque
químico y/o sus condiciones de servicio a través del tiempo, de deben de considerar el
agregar algún aditivo o escoger un tipo de cemento que resista alguna acción especifica.

1. Ejemplo: Realizar la dosificación utilizando la metodología propuesta por el IMCYC

para un concreto simple colocado en un banqueta f’c = 150 kg/cm2
a) La localidad de Veracruz, se propone un ataque a sales ligero sin aire
incluido 50 mm diámetro

b) Monterrey en una zona donde existen variaciones de temperatura durante

de –10°C a las 4:00 A.M. y de 35°C en el medio día

Datos de las propiedades físicas de los materiales a emplear

ARENA GRAVA CEMENTO

γ s Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1400 1350 ---
γ c Peso volumétrico seco compacto ( kg/m3 ) 1550 1410 ---
D Densidad (adimensional) 2.5 2.3 3.15
MF Modulo de finura 2.6 ---- ---
Abs Absorción (%) 5.5 3.0
w Humedad (%) 5.0 1.5

a) Veracruz b) Monterrey
1) revenimiento: 10 cm 10 cm
2) tamaño máximo del agregado 1/3 peralte de la losa piso = 1/3 (15) = 5 cm = 2” (50 mm) 2” (50 mm)
3) Cantidad de agua Wa sai 170 lt cai exp mod 155 lt
Cantidad aproximada de aire atrapado 0.5 % 4%
4) relación agua-cemento (tabla b) 0.45 0.50
5) Peso de cemento Wc = Wa / rel a/c 377.78 kg 310 kg
6) Estimación del contenido de agregado grueso Tabla Volag Mf 2.6 0.76 0.76
W gr = Vol ag γ c gr 1071.6 kg 1071.6 kg

7) Estimación del agregado fino, por volumen V = W / 1000D

agua 0.1700 0.1550
cemento 0.1199 0.0984
grava 0.4659 0.4659
aire 0.0050 0.0400
SUMA 0.7608 0.7593
Volumen de arena (1 – suma) arena 0.2392 0.2407

Peso de arena War = 1000 Var Dar 598 kg 601.75 kg

8) Ajuste por humedad y absorción

War húmeda = War ( 1+w) = War (0+0.05) 627.9 kg 631.83 kg

Wgr húmeda = Wgr ( 1+w) =1071.6 (1 + 0.015) 1087.67 kg 1087.67 kg

Agua por añadir = Ww - War húmeda (w - abs) - Wgr húmeda (w - abs)

= 170 - 627.9 (0.050 – 0.055) – 1087.67 (0.015 – 0.030) = 189.45 lt
= 155 - 631.83(0.050 – 0.055) – 1087.67 (0.015 – 0.030) = 1 74.46 lt

Agua máxima = Ww - War seca (abs) - Wgr seca (abs)

= 170 + 598 (0.055) + 1071.60 ( 0.030) = 235.04lt
= 155 + 601.75(0.055) + 1071.60 ( 0.030) = 220.24 lt

Dosificación por peso para 1m3 de concreto con los materiales parcialmente saturados (húmedos)
a) Veracruz b) Monterrey
Agua 189.45 174.46
Agua máxima 235.04 kg 220.24 lt
cemento 377.78 kg 310.0 kg
grava humeda 1087.67 kg 1087.67kg
arena húmeda 417.9 kg 631.83 kg
Dosificación por volumen

ARENA GRAVA
γ s Peso volumétrico seco suelto ( kg/m3 ) 1400 1350
γ c Peso volumétrico seco compacto ( kg/m3 ) 1550 1410
γ 3
PROM Peso volumétrico seco promedio ( kg/m ) 1475 1380

Para la grava y arena Peso / γ PROM

En unidades de obra para 1m3

a) Veracruz b) Monterrey a) Veracruz b) Monterrey

Agua 189.45 lt 174.46lt 0.1884 m3 0.17446 m3
Agua máxima 235.04 kg 220.24 lt 0.2244 m3 0.224 m3
cemento 377.78 kg 310.0 kg 7.55 bultos 6.2 bultos
grava seca 1071.6 kg 1071.67k 0.776 m3 0.776 m3
arena seca 598 kg 601.75 kg 0.4054 m3 0.4979 m3

Proporción en botes de 18 lt para 1m3 (proporción / (18 lt * 1000)

a) Veracruz b) Monterrey a) Veracruz b) Monterrey

Agua 188.4 lt 174.46 lt (entre 18 lt) 10.4667 botes 9.692 botes
Agua máxima 235.04 kg 220.24 lt (entre 18 lt) 13.058 botes 12.235 botes
grava seca 0.776 m3 0.776 m3 (x 1000 / 18 ) 43.111 Botes 43.111 Botes
arena seca 0.4054 m3 0.4978 m3 (x 1000 / 18) 22.522 Botes 27.655 botes

Dividiendo entre el No. de bultos nos da la proporción por bulto de cemento (agua : grava : arena)
Para la localidad de Veracruz ( / 7.55) 1.386 : 5.71 : 2.98 (Mat. saturados) 1.729 : 5.77 : 2.98 (mat. secos)
Para la localidad de Monterrey ( / 6.2) 1.563 : 6.95 : 4.46 (Mat. saturados) 1.973 : 5.77 : 2.98 (mat. secos)

2) Obtener la porosidad en la mezcla de concreto

a) para la pasta agua cemento

a) Veracruz b) Monterrey
agua Vw 0.1700 0.1550
cemento Vc 0.1199 0.0984

Agua no evaporable Vwne = 0.23 Vcs Dc Vwne 0.0868 0.0713

Sólidos de hidratación Vsh = Vcs + 0.75 Vwn Vsh 0.1845 0.1518
Volumen de agua gel Vwg = 0.389 Vsh Vwg 0.0701 0.059
Volumen de productos de hidratación Vph = Vsh + Vwg Vph 0.25 0.2108
Volumen de Capilares Vcap = Vc + Vw - Vph Vcap 0.033 0.04260

grava 0.4659 0.4659

arena 0.1592 0.2407
aire Va 0.0050 0.0400
Porosidad en el concreto n= Vcap + Vwg +Va
Representación de fases del concreto hidráulico
Aire
Agua
Cemento
Arena
Grava
Materiales secos
sin mezclar
Lista de Organismos Nacionales y Extranjeros relacionados con el cemento Pórtland.
Nombre
ASCE Publications (American
Society of civil engineers)
BCA (British Concrete
Association)
CEMBUREAU (The european
cement Association)
CEMSUISSE
CONCRETE
INTERNATIONAL
CONSTRUCTION +
CRSI (Concrete reinforcing
steel institute)
ERMCO (European ready
mixed concrete organisation)
FEBELCEM (Fédération de l
´industrie cimentière belge)
ICPI (Interlocking concrete
pavement institute)
IMCYC
INFOCIMENTS
n = 0.033+0.05+0.0701 n = 0.0426+0.04+0.059
n = 0.1081 ó 10.81% n = 0.1416 ó 14.16%
Va Aire
Va
Vw Capilares Vcap Vv vacios
Agua gel
Sólidos de Vwg
Vc Hidratación Vsh
Vare Arena Vare Vs sólidos
Vgra Vgra
Grava
Concreto hidráulico
(cemento hidratado)
Descripción de contenido A destacar
Sociedad Americana de Ingenieros Civiles. - Gran base de datos de muchos documentos sobre
ingeniería civil
Asociación Británica del Hormigón. - Muchos enlaces de compañías extranjeras cementeras
Asociación Europea del Cemento. - Publicaciones técnicas e Informes del sector a nivel
europeo
Industria cementera suiza. - Estadísticas y estudios del sector suizo
Publicación on-line. - Buen buscador de artículos publicados en esta publicación
Portal de construcción que abarca todas las áreas del - Contenidos muy completos para registrados
mercado - Sección de e-business interesante
Instituto del hormigón armado. - Catálogo on-line con precios. (USA)
Organización europea del hormigón. - Publicaciones técnicas relacionadas con el hormigón y el
medio ambiente gratuitas
Federación de la industria cementera belga. - Información económica del sector
- Publicaciones técnicas
- En francés y holandés
Instituto de pavimentos de hormigón. - Documentos técnicos muy variados del sector:
Diapositivas, Vídeos, etc
Instituto mexicano del cemento y del hormigón. - Contiene multitud de documentos de aprendizaje
referentes al cemento y al hormigón
Información de la industria cementera francesa. - Muy buena documentación sobre el cemento y sus
derivados
- Está disponible sólo en francés
- Sin conexión al servidor
 PCA (Portland cement
association)
PTI (Post-tensioning institute)
Asociación de cemento de Portland. - Buena descripción de la fabricación del cemento
Instituto postensionamiento. - Documentación técnica y publicaciones muy buenas sobre
el hormigón y la construcción, en concreto de estructuras en
las que existe tensionamiento

ICMA Asociación iNternacioanal de microscopia en cemento

ORGANISMOS INTERNACIONALES QUE EMITEN NORMAS SOBRE ASFALTOS,

CONCRETOS Y CEMENTO PORTLAND.

American Concrete Institute American Institute of Steel

P.O. Box 9094 8 Construction
Farmington Hills, MI 48333-9094 9 One East Wacker Drive, Suite 3100 20
Chicago, IL 60601 21
ASTM
100 Barr Harbor Drive 12 Concrete Reinforcing Steel Institute
West Conshohocken, PA 19428-2959 13 933 North Plum Grove Road 24
Schaumburg, IL 60173-4758 25
American Society of Concrete
Contractors Prestressed Concrete Institute
2025 Brentwood Blvd. 16 209 W. Jackson Blvd 28
St. Louis, MO 63144 17 Chicago, IL 60606-6938 29

Este organismo certificador, avala que los productos de concreto en sus plantas
certificadas, cuentan con un sistema de gestión de la calidad, alineado a las normas
mundiales, contando con documentos que validan dicha certificación.
ABS Group líder en consultoría y certificación iso9000 2000 en la Latino América.
CONCRETO ASFALTICO.
El concreto asfáltico se utiliza principalmente como superficie de rodamiento y capa
protectora de caminos y carreteras. Esta constituido por agregados minerales y producto
asfáltico como ligante, aglomerante e impermeabilizante de las partículas del agregado
mineral fijándolas. Constituyen aproximadamente del 85% al 90% los agregados minerales
y del 6 al 8% de asfalto en peso del total de la mezcla. El asfalto es un material
viscoplastico que permite la recuperación de la deformación del agregado cuando
desaparece la carga y proporciona resistencia al cortante. Los agregados proporcionan
resistencia y tenacidad.

El concreto asfáltico es un material elástoplastico viscoso donde la respuesta a la carga

depende de la rapidez de carga y la temperatura ambiental. Cuando el concreto asfáltico
se sujeta a carga sufre una deformación permanente pequeña que con el tiempo causa una
deformación permanente vertical concidente con el sistema de rodamiento de vehículos
pesados (formación de roderas), no falla por una fractura espontanea, sino por la
acumulación de deformación en dirección de aplicación de cargas dinámicas repetidas. Las
fallas se manifiestan como roderas, agrietamientos excesivos por flexión, fatiga, lagrimeo,
rugosidad superficial, oxidación del asfalto (envejecimiento) y separación del agregado de
la masa del concreto.

El diseño de mezclas trata la obtención de un contenido optimo de asfalto para obtener

las propiedades deseables de un material con textura adecuada para el tránsito y la
transmisión de esfuerzos en las capas que conforman el pavimento; la estabilidad,
durabilidad, flexibilidad, resistencia a roderas, impermeabilidad, etc. Las principales
propiedades del concreto asfáltico son:

ESTABILIDAD: es la capacidad de soportar carga repetida sin deformación por la

combinación de fricción por trabazón de las partículas del agregado y el producto asfáltico.

DURABILIDAD: es la resistencia a agentes de la intemperie y fuerzas de abrasión impuestos

por él transitan en la capa superficial, depende de la cantidad y tipo de producto asfáltico
utilizado, se expresa en el diseño por el número de años de vida útil, y los periodos de
mantenimiento.

LA FLEXIBILIDAD es la capacidad de deformación de la carpeta de rodamiento

repetidamente sin agrietarse, ajustándose al cambio de la base, la flexibilidad depende
tanto del cemento asfáltico como de la granulometria del agregado

LA RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO es la capacidad de oponerse por fricción a los

neumáticos de los vehículos y depende de la textura superficial de la carpeta asfáltica. El
lagrimeo en el asfalto disminuye la rugosidad

LA RESISTENCIA A LA FORMACION DE RODERAS, un cemento asfáltico de penetración baja

funciona mejor que uno de penetración alta en contra de las roderas.

El objetivo es alcanzar una mezcla económica, resistente y durable determinando la

cantidad de cemento asfáltico suficiente para satisfacer los requisitos de durabilidad,
estabilidad, flexibilidad y textura utilizando la prueba de tensión indirecta para estimar el
efecto de la tensión generada en la capa inferior de la carpeta por la acción del tránsito

El método utilizado para el diseño de mezclas de concreto asfálticas en México es el

Método Marshall (empírico), que consiste en obtener la cantidad de cemento asfáltico que
equilibre las propiedades de estabilidad y textura de una mezcla, teniendo el contenido
mínimo de vacíos en el esqueleto del agregado. El diseño se hace por peso y se expresa
como un porcentaje de asfalto (% de asfalto) por m3 de concreto asfáltico.

Una cantidad menor del contenido optimo origina agrietamiento, desintegración y

permeabilidad en el concreto; mientras que una cantidad excesiva de asfalto lubrica y
separa el lugar de aglutinar las partículas del agregado causando deformaciones
permanentes por falta de textura.

El daño más evidente en el concreto asfáltico es la perdida de adherencia entre el asfalto y

el agregado, por lo que se evalúa la susceptibilidad de la mezcla a sufrir daño por humedad
la cual depende principalmente del contenido de vacíos en la mezcla y de la afinidad de los
agregados con el asfalto.

Los procedimientos de dosificación consisten en la disposición del agregado y cemento que

satisfagan las especificaciones de proyecto elaborando especímenes con diferentes
contenidos de asfalto y de sus propiedades de estabilidad (kg), peso volumétrico unitario
(kg/m3), contenido de vacíos, vacíos en el agregado mineral (VAM) y flujo (deformación
en mm)

El método de diseño SUPERPAVE (desempeño superior de Pavimentos asfálticos) mejora el

diseño de las mezclas asfálticas analizando como varian sus propiedades resistentes
revisando el comportamiento del cemento asfáltico desde un punto de vista viscoelástico y
en los agregados en términos de la granulometría y contenido de finos

Diseño Marshall Diseño SUPERPAVE

Parámetros de Estabilidad % de vacios = 4%
diseño en la % VAM
mezcla Densidad especifica
Densidad máxima teórica
Propiedades - Trabajabilidad en campo - Capacidad de soporte
técnicas - No alcanzar condiciones - Resistencia a la desintegración
plasticas - Resistencia a la fisuración por
- Deformaciones (flujo) fatiga, termica, y por flexión
- Resistencia a las deformaciones
permanentes
- Compactabilidad y resistencia a
la segregación
Selección del Penetración y afinidad con el Temperatura ambiental
cemento agregado pétreo y viscosidad
asfáltico
Denominación % optimo de asfalto y peso Grado de comportamiento del
 volumétrico marshall cemento asfáltico indicado como
temperatura máximo o mínima en
intervalos de 6°C
EJ. 8% contenido de afalto y
2120 kg/m3 Ej. PG 70 – 58 o PG 64 -22
Pruebas - Tensión indirecta - Tensión indirecta
mecánicas - Cortante
- Flujo plástico
- Fatiga por cortante
- Compresión axial
- Compresión Triaxial
- Frecuencia de barrido
Consideraciones Se evalua de manera Se evalua la susceptibilidad por
general indirecta la susceptibilidad humedad
por humedad La granulometría tiene un mayor
La granulometría es un control de calidad
requisito deseable que no
necesariamente se controla
de manera rigurosa

Organismos Nacionales y Extranjeros relacionados con ASFALTOS.

r) OPEP. Organización de Países Exportadores de Petróleo

- PIARC World Road Association
s) UOP. Universal Oil Products
- EAPA European Industry Association Paviment
t) API. American Petroleum Institute
u) AASHTO. American Association of State Hidhway and transportation Official
v) ATSSA American traffic Safety Services Association
w) IPC Instituto panamericano de Careteras
x) IMA. Instituto Mexicano del Asfalto del PEMEX
y) IMT. Instituto Mexicano del Trasporte (México)
z) AMAAC. Asociación Mexicana del Asfalto y del transporte (México)
aa) AMC asociación Mexicana de Caminos

METALES
Se obtienen de la extracción de minerales Fe, C, Ni, Cr, Al, Br, Pb, Ag sometidos a calor
para ser fundidos en estado líquido utilizando procesos de reducción, separación de
impurezas y refinación, para iniciar la solidificación.

Al material solidificado se conoce como lingote y es la primera operación que sufren los
metales. Las operaciones siguientes se conocen como moldeadoras y pueden ser:

a) Forjado. Golpeteo con martillo

b) Laminado: corte en forma de laminas
c) Extrusión: paso a presión del metal fundido que al enfriarse se consolida

Propiedades: resistentes a tensión y compresión, conductividad térmica y eléctrica;

ductilidad, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, propensos a la corrosión. Los
principales productos aplicados a la ingeniería civil: VIGAS, RIELES, TUBERIAS, PLACAS,
LAMINAS, ACERO DE REFUERZO, MALLA, ALAMBRES.
 Los metales se pueden clasificar de acuerdo a su composición química en:
Material Principales propiedades
1. HIERRO contiene 0.0% a 0.0088% Es duro y frágil
PURO de carbono

a) Hipoteutoide (bajo al - Se calienta a temperaturas

carbono entre 0.008% a mayores de 912°C para ser
0.8% de carbono), se maquinados
calienta a temperaturas - Son dúctiles tanto en frío
I) ACERO AL mayores de 912°c como en caliente,
CARBONO resistentes a tensión y
compresión, tenaces
2. ACERO b) Hipereutoide (alto en - Se calienta a temperaturas
carbono entre 0.8% a 2.0% mayores de 738°C para ser
de carbono), maquinados
- Son resistentes a tensión y
compresión, duros,
resistentes a la abrasión y
desgaste, se utilizan en
herramientas cortantes y
cojinetes
a) De acero inoxidable
II) ALEACIONES b) Acero martenitico
c) Acero manganeso
a) HIERRO GRIS contiene Material no maleable, son
entre 2.4% y 4.5 % de duros, frágiles, resistente al
2.0 a 4.3% de carbono desgaste utilizado en
carbono. fundiciones porque se puede
Se emplean en maquinar
estado
3. HIERRO líquido para b) HIERRO BLANCO Resistente al desgaste,
COLADO llenar moldes contiene entre 2.0% y superficialmente duro
con formas 2.55% de carbono
geométricas
deseadas
c) HIERRO COLADO DUCTIL. En estado líquido se agrega
magnesio, es muy ductil de fácil
maquinado y capacidad de
fundición.
4. ALEACIONES a) aleaciones de aluminio Ligero, buen conductor térmico,
MATERIALES dúctil, se puede trabajar en
NO caliente y frío, punto de fusión
FERROSOS de 660°c con temperaturas de
trabajo menores a 300°C
b) Aleaciones de magnesio Difícil de trabajar sin agrietarse
c) Aleaciones de cobre Buena conductividad térmica y
eléctrica, alta resistencia a la
oxidación, gran ductilidad.
d) Aleaciones de níquel
5. a) Por presión
SOLDADURA b) Por fusión

Para proporcionar propiedades especiales a las piezas de acero se someten a tratamiento

térmico denominándose las fases:

a) Normalización, se calienta el acero entre 727°C y 912°C para proporcionar una

estructura uniforme con grado refinado, mayor ductilidad y resistencia
b) Templado, se ablanda el acero a temperaturas menores de 727°C
c) Recocido. Se realiza dentro del horno y consiste en mantener al material a unaa
temperatura elevada durante un periodo de tiempo determinado, para transformar el
 tamaño del grano grueso a fino y eliminar los esfuerzos residuales inducidos durante el
enfriamiento.

PROPIEDADES DE LOS MÉTALES.

- Son relativamente pesados: Su representación de fases es casi sólida con un porcentaje

múy pequeño de vacios (<3%), y las densidades de sus componentes sólidos de 4 a 8
(gr/cm3)

- Buenos conductores de calor y electricidad. El tipo de enlaces que se forman son de

tipo metálico por lo cual sus electrones no estan unidos sino que existe una interacción
entre ellos que permite el paso de la electricidad y calor.

- DUCTILIDAD. metales que absorben en frió deformaciones sin llegar a romperse

(metales que pueden extender se en alambres o hilos). Algunos de los materiales
asociados con la ductilidad es el acero y la madera.

- FRAGILIDAD. Propiedad que poseen los cuerpos cuando al aplicar carga se rompen sin
deformación plástica previa, depende de la fuerza de unión entre sus moléculas, la
temperatura a la cual fundió el sólido, distribución de grietas y discontinuidades.
Algunos métales que poseen esta propiedad son el hierro colado y los materiales no
ferrosos.

- DUREZA. Propiedad de los materiales de resistir a ser atravesado (cortado, labrado,

comprimido) por otro sólido.

- MALEABILIDAD

- TENACIDAD

- PROPIEDADES MECÁNICAS. En general se valora su resistencia a tensión.

Material Esfuerzo de Esfuerzo % de

Fluencia Máximo alargamiento o
deformación
Hierro Blanco sin alear 408 --- 0.0
Hierro gris fundido 816 --- 0.0
Hierro gris templado 204 --- 0.4
Acero Simple 1530 2960
Acero inoxidable austenitico 5274 7742
ASTM A-7 2320 4222- 5070 21
ASTM A-36 2531 4080 - 5100 20
ASTM A-131 2250 4080 - 5000 18
ASTM A-283 2241 4222 - 5100 20
Acero de alta Resistencia 4200 6000 9
Bronce comercial 4528 5253 0.06
Laton amarillo 1542 3580 1.12
Bronce Arquitectónico 1458 4386 0.59

Composición de la capa terrestre.

Se entiende por capa terrestre o costra terrestre a la capa superficial que envuelve a la
tierra hasta una profundidad de 16 Km; Algunas zonas de esta capa o costra contienen
altas concentraciones de metales a los que se les conoce como depósitos minerales.

La extracción de estos minerales se conoce como minería y se lleva a cabo mediante los
sistemas de excavación subterránea o de tiro abierto. Existen dos tipos de minería: la
selectiva, en la cual se trabajan pequeñas vetas o camas de mineral de alta concentración
y la masiva, en la cual se extraen grandes cantidades de mineral de baja ley para extraer
junto con ellos las porciones de alta concentración.
Entre los minerales ferrosos mas importantes tenemos:

Hematita (Fe2O3) 70.0% Fe

Magnetita (Fe2O4) 72.4% Fe
Taconita Es un mineral ferroso embebido en una matriz cuarzosa de compuestos silicosos
y es la propia fuente de la Hematita y la Magnetita; su contenido de Fe es de
aproximadamente 30%.

El Acero y su Manufactura.

Se puede aprender mucho de la metalúrgica de la soldadura si se entiende como se

producen los distintos tipos de acero, ya que algunos de los procesos químicos que ocurren
durante la elaboración del acero se repiten durante la operación de la soldadura.

El Alto Horno

El mayor porcentaje de arrabio producido comercialmente proviene de altos hornos. El

tamaño de un alto horno moderno es de aproximadamente 30 Mts. de altura y un diámetro
interior de 10 Mts.; su cubierta exterior es de acero y su interior esta recubierto con densos
ladrillos refractarios, duros y de alta calidad, diseñados especialmente para este tipo de
servicio extra-pesado.

El tiempo que se pueda operar continuamente un alto horno depende de la vida util del
material refractario que normalmente permite a os altos hornos operar sin interrupción por
periodos de entre 3 y 7 anos.
Hornos de Aceración

Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos, entre los mas
conocidos están el Siemens-Martin, el Horno Eléctrico y el BOF o convertidor básico.

El horno Siemens-Martin tiene la ventaja de eliminar el fósforo, producir composiciones

de acero mas exactas y utilizar chatarra, lo cual es cada vez mas útil dada la importancia
que ha alcanzado el reciclaje.

El horno eléctrico emplea grandes electrodos de grafito para producir un arco de gran
intensidad que funde la carga, La ventaja de este horno se fundamenta en que es mucho
mas sencillo mantener y controlar en su interior la atmósfera ya sea oxidante o reductora;
El fósforo se puede eliminar con una escoria oxidante y el azufre con escoria reductora.

El BOF (mas ampliamente usado) o Convertidor Básico a Oxigeno es el mas común.

Grandes avances se han logrado en los procesos de aceración gracias al uso de inyección
de oxigeno puro en lugar de aire; este método permite la producción de grandes toneladas
de acero con bajo contenido de nitrógeno.

Acabado y desoxidación del Acero

Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxigeno, mientras mas bajo
el contenido de carbón en el acero mas alto será su contenido de oxigeno y para cualquier
contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado liquido que
en estado sólido, por lo tanto, para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, una
cantidad sustancial de oxigeno debe eliminarse. Existen 5 maneras distintas para eliminar
el oxigeno del acero en fusión:

1. Acero Efervescente: La manufactura de este acero consiste en vaciar el acero liquido,

con alto contenido de oxigeno, en lingoteras (moldes). El acero entonces, forma un lingote
que empieza a solidificarse desde afuera hacia dentro comenzando por las paredes y fondo
de la lingotera, formando paredes y un fondo de hierro casi puro. Como resultado de esto
el acero, aun liquido en el centro del lingote se segrega casi todo el carbón, sulfuro y
fósforo. El oxigeno reacciona con el carbón formando monóxido de carbono que queda
atrapado en la masa del lingote al solidificarse y que desaparece durante los subsecuentes
procesos de laminación en caliente.

2. Acero Semi-Efervescente: Cuando se fabrica este acero la intención es regular la

cantidad de oxigeno en el metal fundido de manera de detener la acción efervescente.
Esto se logra mediante el uso de una tapa pesada, o tapa fría que se coloca por solo unos
minutos en la parte superior de la lingotera después que se ha solidificado solo una
pequeña capa adyacente a las paredes y fondo de la lingotera, formando una piel de acero
casi puro. De esta manera se obtiene un lingote de acero con un centro no tan segregado
como en el acero efervescente. Estos aceros se utilizan en aplicaciones que requieren una
excelente superficie y donde la heterogeneidad del acero efervescente seria perjudicial.

3. Acero Calmado: Este acero se fabrica eliminando o convirtiendo completamente el

oxigeno antes de la solidificación para prevenir la acción efervescente; Esto se logra
generalmente agregando silicio en forma de ferro silicio en el horno, el silicio se combina
con el oxigeno para formar sílice (SiO2) la cual es expulsada con la escoria, dejando un
metal denso y homogéneo.

4. Acero Semi-Calmado: Este acero esta en un punto intermedio entre el acero

efervescente y el acero calmado, este al solidificarse muestra una menor contracción
produciendo una cavidad o depresión de menor tamaño en la parte superior del lingote.

5. Acero desoxidado al Vacío: El objeto de la desoxidación al vació es eliminar el

oxigeno sin dejar inclusiones de compuestos no metálicos, de esta manera se obtienen
aceros muy limpios para usos especiales.

Tipos de Aceros

Clasificación de los Aceros

Existen cuatro grandes clasificaciones de aceros básicos: Aceros al Carbón, Aceros de Baja
Aleación, Aceros de Alta Aleación y Aceros Herramienta.
El Acero es básicamente una aleación de Hierro y Carbón; el carbón es el responsable de la
respuesta del acero a los tratamientos de endurecimiento, por esta razón tan importante el
principal tipo de acero es el Acero al Carbón común.

1. Acero al Carbón: Los aceros al carbón varían desde el 0.005% al 1.80% de contenido
de carbón, aceros con contenidos mayores se clasifican como Hierros Colados.
Los aceros al carbón contienen menos del 1.65% de Manganeso, 0.6% de Silicio y 0.6% de
Cobre, cabe recordar que además de fabricarse en varios tipos de hornos, los aceros al
carbón pueden terminarse o desoxidarse como acero efervescente, semi-efervescente,
calmado, semi-calmado y desoxidado al vacío; tanto el tipo de horno usado como el
proceso de desoxidación afectan las características y propiedades del acero. Sin embargo,
el mayor cambio de propiedades lo determina el contenido de carbón; al aumentar el
contenido de carbón también aumenta la resistencia y su dureza.

2. Aceros de Baja Aleación: Estos aceros contienen pequeñas cantidades de elementos

específicos de aleación para obtener mejoras considerables en sus propiedades. Estos
elementos de aleación se pueden incorporar en el acero por varias razones: mejorar
propiedades mecánicas, aumentar o disminuir su respuesta a los tratamientos térmicos,
mejorar su resistencia a la corrosión, etc.
El acero de baja aleación se define primero como un acero en el cual el contenido máximo
especificado para los elementos de aleación excede uno o mas de las siguientes
cantidades: (Mn - 1.65%), (Si - 0.6%) y segundo como un acero con un contenido definido
de elementos de aleaciones tales como Al, Ni, Mo, Ti, W, V, Zr y otras aleaciones, un gran
numero de estas aleaciones pueden ser agrupadas en las cuatro aplicaciones siguientes:

a) Acero para construcción.

b) Acero automotriz, aviación y maquinaria.
c) Acero para baja temperatura.
d) Acero para alta temperatura.

3. Acero de Alta Aleación: Cuando el contenido Cr, Ni o Mn en el acero es 10% o mayor

se le considera como acero de alta aleación, entre los aceros de alta aleación mas
importantes se encuentran:

a) Aceros Austenitico al manganeso..

b) Aceros Inoxidables.
c) Aceros resistentes al calor.
d) Aceros Herramienta.

Por los altos niveles de elementos de aleación, se recomienda tomar practicas y cuidado
especial cuando se sueldan aceros de alta aleación.

La operación del alto horno se basa en la reacción química que se produce entre la carga
sólida y el flujo ascendente de gas en el horno. La carga consiste principalmente de:
mineral ferroso, fundente y Coque. El mineral ferroso es oxido de hierro en trozos de
aproximadamente 10 cm de diámetro. El fundente es piedra caliza, la cual se descompone
en CaO y CO2, la Cal reacciona con las impurezas contenidas en el mineral y en el Coque
para formar escoria. El Coque es el combustible ideal para el alto horno, ya que al
quemarse produce Gas Co que es el principal agente reductor en la producción de acero.
La función básica del alto horno consiste en reducir el oxido de hierro en hierro metálico
básico, y eliminar las impurezas contenidas en el metal.

Algunos elementos reducidos ( C, Si, Mn, S, P ) permanecen con el hierro y los elementos
oxidados (CaO, CaS, SiO2, Al2O3, MgO, MnO ) se disuelven en la escoria.

Al metal final que se obtiene del alto horno se le llama "arrabio" y tiene aproximadamente
esta composición:
Fe C Mn Si S P

90 - 95% 3.5 - 4.5% 0.5 - 8% 0.7 - 3.5% 0.02 - 0.12% 0.1 - 0.9%
 El arrabio se utiliza como punto de partida para otros procesos de purificación o
aceración.
Estos minerales son definidos como depósitos naturales de materiales de los cuales
pueden ser extraídos comercialmente los metales. A la cantidad de metal contenida en los
minerales se le conoce como "Tenor" o "Ley" y al resto de los compuestos sin valor
contenidos en el mismo se le conoce como "Ganga".

Existen minerales ferrosos y no ferrosos, la metalúrgica ferrosa se refiere exclusivamente

al hierro y la metalúrgica no ferrosa se refiere a la tecnología de todo el resto de los
metales.

Minerales Ferrosos
El hierro (Fe), es el mas importante y el mas usado de todos los metales. En el mundo se
produce un tonelaje 20 veces mayor de hierro que de todo el resto de los metales. Algunas
de las razones de esta preponderancia son que: en el mundo existen grandes depósitos de
mineral ferroso de alta ley, el mineral ferroso es relativamente fácil de reducir y también
que el hierro combinado con el carbón forma una importante cadena de aleaciones útiles.

Especificaciones de los Aceros.

Varias sociedades de normas son responsables de las especificaciones químicas de los

aceros, las normas mas importantes y conocidas son las establecidas por:
AISI Instituto Americano del Hierro y el Acero.
SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices.
ASTME Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.
ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos.
El sistema de clasificación que estas sociedades de normas han establecido se basa en un
numero de 4 dígitos en el cual los primeros 2 dígitos representan la composición química
de la aleación y los 2 dígitos finales representan el contenido aproximado de carbón,
algunas variantes se pueden representar en letras según:

L = Plomo.
B = Boro.
E = Horno Eléctrico.
H = Endurecimiento Garantizado.

La Sociedad americana de Pruebas y Materiales (ASTM) publica especificaciones y pruebas

de materiales cubriendo materiales ferrosos y no ferrosos, también la Sociedad Americana
de Soldaduras (AWS) publica sus especificaciones, pero esta ultima se concentra
especialmente en soldadura y sus procesos.

Estructura Cristalina de los Metales.

Cuando un metal en estado liquido es enfriado, sus átomos se agrupan en siguiendo un

patrón regular de cristalización, entonces decimos que el metal se ha solidificado o
cristalizado. Todos los metales se solidifican como materiales cristalinos y cada material
posee su propio patrón de cristalización en el caso de los metales este patrón permanece
inalterable mientras este en estado sólido.
Las formas mas comunes de estructuras cristalinas en metales son la Red Cúbica
Centrada, Red cúbica de Caras Centradas y la Red Hexagonal Compacta, otras
estructuras cristalinas encontradas en los metales son la Cúbica simple,
Tetragonal, Romboidal, Ortorromboidal y sus variantes.
 Formas Básicas de los cristales de acero

La estructura cristalina de los metales es responsable de muchas de las principales

propiedades de los mismos. A medida que el metal en estado liquido se solidifica, se
forman pequeños grupos de átomos que van formando las redes o cadenas cristalinas
creando centros de cristalización o Granos a través de toda la masa del metal y
orientándose en todas direcciones; esta cristalización se multiplica uniendo los grupos
entre si y el proceso de solidificación termina, a la superficie de contacto entre un cristal y
otro se le denomina "limite" o "Borde" del grano.
El proceso de enfriamiento afecta el tamaño y posición de los granos y consecuentemente
afecta también las propiedades del metal.
Propiedades de los Metales

Las propiedades de los metales se pueden dividir en tres grandes categorías:

· Propiedades Mecánicas

· Propiedades Físicas

· Propiedades Corrosivas

Las Propiedades Mecánicas se pueden listar de esta forma:

Resistencia Máxima a la tensión (Ultimate Tensil Strength): Carga máxima que

soporta el metal antes de fracturarse.

Deformación (Strain): La cantidad de deflexión experimentada por el metal al aplicársele

una carga.

Resistencia a la Fatiga (Stress): Resistencia de un metal o material a la tensión bajo

carga dinámica o cíclica.

Modulo de Elasticidad (Modulus of Elasticity): La relación de fatiga a deformación.

Entre mas alto el modulo de elasticidad, mas fuerte el metal.

Región Elástica (Elastic Region): Donde la fatiga esta directamente relacionada con la
deformación y el metal regresa a su forma original al quitar la carga.
Región Plástica (Plastic Region): La región donde el metal deformado ya no regresa a
su forma original.

Limite Elástico (Yield Strength): El limite de comportamiento elástico del metal.

Endurecimiento por Deformación (Strain Hardening): La habilidad de un metal de

aumentar su resistencia debido a deformación plástica.

Dureza (Hardness): La resistencia de un metal a la deformación plástica; para medir la

dureza se utilizan los procedimientos Brinell, Vickens y Rockwell.

Elongación por Doblez (Bend Elongation): Es la separación entre marcas al doblar una
probeta en un arco de 180°

Impacto (Toughness): La habilidad de un metal para resistir la fractura al aplicar una

carga bajo condiciones desfavorables de absorción de energía y deformación plástica.

Temperatura de Transición de Energía (Energy Transition Temperature): La

temperatura a la cual el tipo de fractura de un metal cambia de Dúctil a Frágil.

Fractura (Fracture): La ruptura o separación de un metal en dos o mas partes. Hay dos
tipos de fractura: Por esfuerzo cortante y Fractura Fragilizada; en la primera se nota una
deformación plástica antes de la fractura y en la segunda esa deformación plástica no
ocurre u ocurre en grado mínimo. La fractura por esfuerzo cortante tiene una apariencia
sedosa o fibrosa, mientras que la fractura fragilizada tiene una apariencia granular o
cristalina.

Propiedades Físicas

Densidad (Density): Relación Peso / volumen.

Conductividad Térmica (Thermal Conductivity): La relación de comportamiento en

como se transmite el calor en la masa metálica.

Coeficiente de Expansión (Coefficient of Expansion): La relación de cambio

dimensional de un metal sujeto a cambio de temperatura.

Propiedades Corrosivas

Las propiedades corrosivas de un metal determinan el grado de ataque por reacción

química o electroquímica del medio que lo rodea. Debido a que la resistencia a la corrosión
es muy importante al planear el servicio de una estructura soldada, es necesario conocer
que aleaciones son resistentes a los distintos ataques corrosivos. Es importante hacer
notar que el metal de soldadura, el metal base y la zona de calor afectada por el calor
(HAZ) pueden comportarse de manera muy particular cada una en un medio de corrosivo
determinado.

Efecto de algunos de los elementos de aleación en los aceros.

Carbón (C): Es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable por la alta dureza y alta
resistencia del acero.

Manganeso (Mn): Esta presente en casi todas las aleaciones de acero y constituye uno
de sus elementos indispensables. El Manganeso es un formador de austenita y al
combinarse con azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
el cual es altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa
para desoxidar y aumentar la capacidad de endurecimiento del acero.
Silicio (Si): Es un formador de ferrita y se usa para desoxidar, también aumenta la
capacidad de endurecimiento mejorando las propiedades mecánicas del acero.

Cromo (Cr): Es un formador de ferrita y aumenta la profundidad de endurecimiento;

también aumenta la resistencia a altas temperaturas y a la corrosión. El Cromo es un
elemento principal de aleación en aceros inoxidables y debido a su capacidad de formar
carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste.

Níquel (Ni): Es el principal formador de austenita, este elemento aumenta la tenacidad y

resistencia al impacto, por eso es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del
acero a las bajas temperaturas. El níquel también utiliza en los aceros inoxidables para
aumentar la resistencia a la corrosión. El níquel presenta propiedades únicas para soldar
Hierros Colados.

Molibdeno (Mo): Aumenta fuertemente la profundidad de endurecimiento del acero, así

como su resistencia al impacto, por eso es el elemento mas afectivo para mejorar la
resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de
resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeniticos contienen molibdeno para
mejorar la resistencia a la corrosión.

Vanadio (V): Promueve la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia

durante el templado; además, aumenta la capacidad de endurecimiento, también es un
formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros herramientas.

Cobre (Cu): Mejora la resistencia a la corrosión de aceros al carbón.

Fósforo (P): Se considera un elemento perjudicial en los aceros, ya que reduce la

ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Azufre (S): También se considera como elemento perjudicial en las aleaciones de acero.
Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar y en su presencia en la
soldadura genera porosidad.

Boro (B): Se utiliza básicamente para aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el

acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de boro, (0.001%) tiene un
efecto marcado en el endurecimiento del acero, el boro también se combina con el carbón
para formar carburos que imparten al acero características de revestimiento duro.

Columbio (Nb) (Ta): Se utiliza básicamente en aceros inoxidables austeniticos con el

objeto de estabilizar los carburos. Debido a que el carbón disminuye la resistencia
anticorrosiva en los inoxidables al agregar Columbio, el cual tiene mayor afinidad con el
carbón que el cromo, este queda libre para cumplir con su función anticorrosiva.

Titanio (Ti): También se utiliza para estabilizar y desoxidar acero. Sin embargo, pocas
veces se usa en soldadura, ya que el metal de soldadura no se transfiere eficientemente.

Tungsteno (W): Se utiliza para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno
también forma carburos los cuales son excepcionalmente duros, impartiendo al acero una
gran resistencia al desgaste para aplicaciones de revestimiento duro o en acero
herramienta.

Cobalto (Co): Es un elemento poco común en los aceros, ya que disminuye la capacidad
de endurecimiento. Sin embargo, este elemento encuentra su uso en aplicaciones donde
se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una
gran cantidad de solución sólida endurecedora cuando se disuelve en ferrita o austenita.

Plomo (Pb): Es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se agrega plomo a

muchos tipos de acero para mejorar la maquinabilidad.
Nitrógeno (N): Se agrega en ocasiones al acero para promover la formación de austenita.
También puede agregarse a aceros inoxidables para reducir la cantidad de Níquel. El
Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.

Aluminio (Al): Se usa principalmente como desoxidante en la elaboración de acero. El

Aluminio también aminora el crecimiento del grano al formar óxidos dispersados y nitruros.

MATERIALES CERÁMICOS.
Son materiales inorgánicos, no metálicos manufacturados que se obtienen de un proceso
tecnológico que consiste en tres pasos:

- Preparación de la masa cerámica: Se seleccionan minerales compuestos por óxidos

de Si, Al, Ca, Mg, Na y K unidos con Carbono, boro, silicio, hidruros, sulfuros y
seleniuros. Los minerales son sometidos a operaciones de cribado, lavado, decantación
y desecación dependiendo la cantidad y tipo de impurezas que se encuentren en cada
yacimiento.

- Modelado en la forma deseada: Los minerales en las proporciones indicadas

mezcladas con agua dan origen a una masa plástica que puede modelarse en la forma
deseada, desecando el objeto después de su modelado, la plasticidad disminuye
gradualmente al reducirse la cantidad de agua.

- Cocción del objeto en hornos adecuados: Al someterse los objetos desecados a

una cocción adecuada las propiedades plásticas son irreversiblemente destruidas, los
compuestos químicos son unidos con enlaces covalentes e iónicos con el oxigeno a
través de una compleja serie de reacciones y transformaciones debidas a la
temperatura alcanzada formado un material con características propias

La estructura en el interior de los materiales cerámicos esta definida por cristales de

diversos tamaños, formas y naturaleza que constituyen la fase sólida y un sistema de
poros y cavidades que constituyen la fase vítrea intersticial ó de vacíos.

Fase intersticial

Fase sólida

En los cuerpos cerámicos no porosos los vacios están aislados entre sí, mientras que en los
productos cerámicos porosos los vacíos se intercomunican entre sí y con el exterior
evitando la transmisión de calor y de sonido.
Una clasificación de los materiales cerámicos por su uso en la construcción se muestra a
continuación.

Tabique sólido
o hueco hecho
Productos de arcilla a mano o
mecánicamente
 Piezas de concreto Bloques sólidos
o huecos,
tabicón y
adoquín
Se clasifican de acuerdo a sus
propiedades mecánicas

Vidrio. Se clasifican de acuerdo a su

transparencia,
dureza, rigidez, resistencia al
medio ambiente
y a la corrosión
TRADICIONALES
Abrasivos. Son materiales cuya
propiedad principal
es la dureza para moler o
pulir materiales
menos duros, se utilizan
para eliminar
salientes de superficies y
hacerlas tersas.
CERÁMICAS Ejem. Diamante, granito, esmeril,
pedernal y diatomita

Refractarios. Se clasifican de acuerdo a

la porosidad,
composición mineralógica
y su porosidad.
Se utilizan en hornos
industriales sujetos a
altas temperaturas

Son compuestos puros o casi puros

de óxidos como:
Alumina Al 2O3, Nitrato de Silicio Si3N4,
carburo de
Silicio SiC y Zircomita ZrO 2. Son
resistentes a
NUEVAS ó altas temperaturas, sirven de soporte
de circuitos
TECNOLÓGICAS integrados, forman parte de módulos de
conducción
térmica, reactores nucleares,
colorantes, láseres y
películas especiales.

Los diversos productos cerámicos tienen numerosas propiedades en común:

- QUÍMICAMENTE ESTABLES: Carecen de electrones libres de valencia, lo cual origina que

sean resistentes al ataque de agentes químicos y atmosféricos.

- ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA. Los vacíos intersticiales dentro de su estructura permiten

que puedan absorber líquidos sin presentar cambios por expansión o contracción de su
fase sólida.

- REFRACTARIEDAD: Es la propiedad de los materiales de soportar la acción del calor sin

deformación o reblandecimiento. Los materiales refractarios se clasifican de acuerdo a
su capacidad refractaria y porosidad, como se indica en las siguientes tablas:

Grupo Porosida
d
Capacidad Rango de Suprema <3%
 refractaria temperatura
Normal 1580 – 1770 °C Alta cocmpactación 3 – 10 %
Elevada 1770 – 2000 °C Compacto 10 –
20%
Alta > 2000 °C Ordinario 20 –
30%
Ligero y de aislamiento 45 –
térmico 85%

- FRAGILIDAD. Propiedad que poseen los cuerpos cuando al aplicar carga se rompen sin
deformación plástica previa, depende de la fuerza de unión entre sus moléculas, la
temperatura a la cual fundió el sólido, distribución de grietas y discontinuidades.

- RESISTENCIA MECÁNICA. En general la mayoría de los materiales cerámicos no tienen

un uso estructural, debido a que su resistencia a compresión es inferior a la del acero o
el concreto. El general su resistencia a compresión y modulo de ruptura en pruebas a
flexión se relaciona con el peso volumétrico, % de absorción en Agua fría, % de
absorción después de 5 horas en ebullición y Coeficiente de saturación. La comparación
entre estas propiedades de las piezas de cerámica y concreto se muestran en la
siguiente tabla:

Peso Resistenc Modulo % de % de Coeficien

volumétri ia a de absorci absorció te de
co kg/m3 compresi ruptura ón en n en saturació
ón kg/cm2 agua ebullició n
(kg/cm2) fría n
Tabique hecho a mano 1400– 50 - 70 10 – 15 20 - 25 25 - 30 80 – 84
1500
Tabique hecho --- 90 - 175 --- 17-25 17-25 78-90
mecánicamente
Bloques huecos o --- 100 mín 8 9 - 20 --- ---
macizos de concreto
ligero

Nota: El coeficiente de saturación se obtiene a partir de los pesos saturados después de 24

hr y

Las piezas de cerámica de arcilla o concreto se utilizan para la construcción de muros

en edificios o viviendas. Su clasificación de acuerdo al RCDF es:

Estructurales Exteriores reforzados interiormente (piezas

huecas)
Muros
No estructurales Interiores confinados (con dalas y castillos)

- ELEVADA DUREZA. Esta propiedad se aplica principalmente para los materiales

abrasivos, los cuales deben moler y pulir materiales menos duros.

- BAJA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA Y ELÉCTRICA

MADERA.
La madera natural o procesada proviene de los troncos de los árboles. La madera consiste
en 550% de carbono, 44% de oxigeno, 6% de hidrógeno y 0.1% de nitrógeno en masa
seca, estos elementos forman compuestos químicos complejos de los cuales el mayor
porcentaje lo constituyen dos polímeros denominados Celulosa (60%) y Lignita (28%),
como se muestra en la figura No. 1.

MADERA

Elementos constitutivos mayores Elementos constitutivos menores

y extractivos

Polisacáridos
Celulosa
60% de su peso
Polímero lineal C6H10O5
enlazado por fuerzas de Van
der Walls y puentes de
hidrogeno, son de
aspecto filamentoso en
cadenas helicoidales
Lignina
28% de su peso Grasas, resinas Sustancias inorgánicas
Polímero complejo de y otros pecticas y protéinicas
Hemicelulosa grandes dimensiones
Es una matriz de sin carbohidratos que Constituyen el 4% de su peso seco
polímetros ramificados cementa a los filamentos Son sustancias que no forman parte de las
no lineales que de la celulosa, paredes celulares y rellenan vacíos. Son los
sostiene los hemicelulosa y responsables del olor, color, sabor, resistencia
filamentos de extractivos a la intemperie y higroscopicidad de la madera.
la celulosa

Fig. No. 1: Compuestos químicos de la madera

Los elementos constitutivos mayores forman microfibras que se pueden observar a través
de microscopios electrónicos de barrido o de transmisión. Las paredes celulares de la
madera consisten en una armazón (celulosa), en una matriz (hemicelulosa) cementada por
lignita e incrustaciones extractivas. Se desconoce la estructura cristalina de las microfibras,
se supone que están compuestas de empaques de unidades de cadenas de celulosa de
sección transversal de 3.5 x 3.5 nm llamadas

El volumen de la madera consiste principalmente por 90% de células longitudinales o

traqueidas entre 32 y 5 mm en longitud. Las células transversales o parenquimas forman el
10 % su longitud varia entre 200 y 300 μm

La microestructura interna de la madera y su composición química explica la anisotropía de

este material en las direcciones tangencial, radial y transversal, presentando una
apariencia diferente si se realiza un corte transversal en el tronco del árbol se distinguen
cuatro partes: la medula es la parte central del tronco y es el tejido alrededor del cual
crecen la primera madera en el tronco; anillos de crecimiento o de desarrollo anual,
consistente en maderas de primavera y verano cuyo grosor depende de la cantidad de
humedad y minerales absorbidos durante un año, y la corteza que es la porción externa del
tronco que tiene como función aislar y proteger la corteza interior contra daños externos.

La albura es la sustancia con nutrientes, el cambium son las células vivientes que originan
todo el crecimiento de la madera y la corteza transportando la albura desde las raíces
hasta las hojas y almacena los nutrientes en la corteza donde se transforma en savia y
desciende por células que envuelven al tronco (xilema)
PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA.
a. DENSIDAD. Aunque el peso de las fibras que conforman la madera es 1.53 veces el
peso del agua, el peso especifico de las diferentes especies de madera lo
determinan las diferencias de disposición, tamaño y espesor de las células huecas
así como su contenido de humedad, la densidad relativa varia entre 0.3 y 0.9
(gr/cm3)

b. HUMEDAD. La madera no es un sólido continuo, sino que contiene grandes vacíos en

forma de vasos longitudinales y transversales entre sus fibras formadas por celulosa
que es hidrófila por lo que absorbe grandes cantidades de agua logrando que su
rigidez disminuya y sea susceptible a cambios volumétricos.

La humedad que puede ser almacenada dentro de estos vacíos varios entre el 25 al 35%
de su masa, pudiendo absorber agua hasta un 800% de su saturación de las fibras.

Las maderas con un contenido de humedad correspondiente a su saturación originan que

la fibra se contraiga y a contenidos mayores se expanda. Los valores promedio de
contracción son 0.4 en dirección longitudinal, 4.0 en longitud transversal y 11% en
dirección transversal, provocando estados de esfuerzo y anormalidades en la madera.

Para evitar cambios de volumen en la madera, esta se cura o se seca antes de ser usada
disminuyendo el efecto de variaciones volumétricas posteriores por cambios en la
humedad atmosférica estableciendo un estado de equilibrio entre 13°C y 18°C. El secado
se lleva a cabo en hornos a temperaturas del orden de 70-82°C produciendo perdida de
líquidos en las paredes celulares y finalmente se utilizan aceites derivados del carbón de
minas (alquitrán), soluciones de petróleo (PENTACLOROFENOL) Y SOLUCIONES ACUOSAS
SALINAS (CLORO DE ZINC) PARA PROTEGER LA MADERA DEL ATAQUE DE HONGOS.

a) DEFECTOS. La madera se ve afectada por la longitud de las celdas de las moléculas

polimétricas, la cantidad de humedad absorbida, el Angulo de las fibras y la
proporción de celulosa, los cuales originan defectos microscópicos dentro de su
estructura, son cualquier irregularidad que afecte su durabilidad o resistencia los
cuales se pueden clasificar como:
1. Nudos. Son las inclusiones de los inicios de las ramas del tronco.
2. Grietas, son aberturas paralelas a los radios.
3. Rupturas, son separaciones entre los anillos de crecimiento
4. Frenos. Son las separaciones longitudinales que atraviesan los anillos de
crecimiento
5. Bolsas de resinas, son huecos con o sin resina
6. Madera de tensión o de compresión. Indica anormalidades estructurales en el
crecimiento de los árboles originadas por fuerzas externas como el viento o
empujes.
Anillo
Anual

Contracción
Contracción radial
tangencial

Contracción
longitudinal

Contracción
radial

Figura 2. Defectos de la madera Contracción tangencial

b) MASA UNITARIA. varia entre 500 a 800 kg/m3

c) AISLANTE AL CALOR Y ELECTRICIDAD.

CLASIFICACIÓN DE LA MADERA. De acuerdo al tipo de árboles de los cuales se extraen, la
madera se clasifican en:

d) CONFIERAS ó MADERA BLANDA. Proveniente de árboles exógenos de climas

templados, que tienen apariencia siempre verde como el pino, o caducos que
pierden el follaje al final de cada estación de crecimiento. Su crecimiento se refleja
en la formación de anillos en el tronco a base de fibras radiales

e) LATIFOLIADAS ó MADERA DURA: Se extrae de arbolen endogenos de clima tropical,

estan formados por fibras entretejidas que conjuntan anillos de crecimiento casi
uniformes que pueden no ser anuales pero si periódicos, aunque no se distinguen
tan claramente como los formados en los troncos de un arbol exogeno,

Los términos de madera blanda y madera dura no indican el verdadero grado de dureza de
las diferentes especies de los árboles, ya que se tienen características diferentes entre
maderas provenientes de la misma especie de árboles.

FORMAS COMERCIALES DE LA MADERA. De acuerdo a su uso en la construcción, las formas

comerciales de la madera se clasifican en cuatro tipos:

ASERRADO SIMPLE: corte de la madera tangencial a los

anillos
de crecimiento anual
1. MADERA ASERRADA ASERRADO POR CUARTOS: madera cortada radialmente respecto
a los anillos de crecimiento
ASERRADO CONTINUO. El aserrado es similar al aserrado
por
cuartos

La madera aserrada solo se utiliza cuando los claros por cubrir son menores del diámetro
del tronco

2. MADERA CONTRACHAPADA (triplay): Se designa al material hecho con chapas (laminas

de madera en forma de hojas), unidas entre sí permanentemente. Actualmente ya se
puede impregnar y adherir laminas metálicas y de otros materiales, moldearla en
diferentes formas para cumplir con una gran variedad de requisitos estructurales
empleándose en muros, techumbres, pisos y cimbras.

La madera contrachapada trata de eliminar las diferencias anisotrópicas de la madera

logrando un material con uniformidad de resistencia en los sentidos longitudinal y
transversal de la chapa, la estabilidad dimensional se mejora ligeramente, presenta una
menor disminución en los costos de mano de obra para cubrir una mayor área.

3. MADERA LAMINADA: Es fabricada a base de tiras delgadas de madera de 5 cm de lado,

que son pegadas en tal forma que se pueden introducir secciones estructurales de
cualquier tamaño y longitud. Las propiedades mecánicas de los laminados son superiores a
las de las maderas aserradas ya que algunos defectos son eliminados cuando se fabricas,
colocando la madera de mejor calidad en los lugares donde se presentan los esfuerzos
máximos para flexión y para cargas axiales. Se tiene un control de calidad durante su
fabricación de manera que la humedad sea menor de 16% antes de ser pegadas.

4. CONGLOMERADOS. Aserrín unido con pegamentos o resinas, generalmente se cubre

con chapas o con laminas de formica para tener una mayor durabilidad, aunque no tiene
un uso estructura.

PROPIEDADES MECANICAS. La madera tiene una alta relación resistencia / peso, aunque
dependen de la magnitud y forma de aplicación de las cargas con respecto a las fibras,
teniendo un mejor comportamiento cuando se aplican las cargas paralelas a las fibras que
en forma perpendicular, El reglamento de construcciones del DF, propone los siguientes
valores indicados en las tablas para elementos estructurales de madera

MADERA DE ESPECIES CONFIERAS Clase A Clase B

Flexión f‘ fu 170 100
 Tensión paralela a la fibra f ‘ tu 115 70
Compresión paralela a la fibra f ‘ cu 120 95
Compresión perpendicular a la fibra f ‘ nu 40 40
Cortante paralelo a la fibra f ‘ vu 15 15
Modulo de Elasticidad promedio E 0.50 100,000 80000
Modulo de elasticidad correspondiente al 5º. E 0.05 65,000 50000
Percentil

MADERA DE ESPECIES LATIFOLIADAS Grupo I Grupo II Grupo III

Flexión f ‘ fu 300 200 100
Tensión paralela a la fibra f ‘ tu 200 140 70
Compresión paralela a la fibra f ‘ cu 220 150 80
Compresión perpendicular a la fibra f ‘ un 75 50 25
Cortante paralelo a la fibra f ‘ vu 25 20 12
Modulo de Elasticidad promedio E 0.50 160000 120000 75000
Modulo de elasticidad correspondiente al 5º. E 0.05 120000 85000 50000
Percentil

MADERA CONTRACHAPADA
Flexión f‘ fu 190
Tensión f‘ tu 140
COMPRESION
En el plano de las chapas f‘ cu 160
Perpendicular al plano de las chapas f‘ nu 236
CORTANTE
A través del grosor f ‘ vu 20
En el plano de las chapas f ‘ ru 5
Modulo de Elasticidad promedio E 0.50 105000
Modulo de rigidez promedio G 0.05 5000

Perpendicular al grano Paralela al grano

Tensión Cortante

Paralela al grano Flexión

Compresión

Figura 3. Especímenes de madera para diferentes condiciones de carga